1

PRÓLOGO

Las pérdidas materiales ocasionadas por los fenómenos corrosivos de los metales,
se calcula que en Perú, alcanzan el 8% del Producto Bruto Interno (PBI). Además,
algunos fallos de los metales por corrosión originan accidentes humanos e incluso
muertes. Todo lo cual viene a expresar la gran importancia de la corrosión, del
conocimiento de la naturaleza de los metales resistentes a la corrosión, y
fundamentalmente de los procesos de protección de la corrosión.

En el momento de proyectar la estructura de esta monografía se ha intentado dar

un conocimiento, sucinto pero imprescindible, de la corrosión y métodos de
protección más utilizados para poder evitar, en lo posible, que ocurran pérdidas
económicas y desgracias como las descritas en el párrafo anterior.

Por la gran extensión del tema de la corrosión y sobre todo los métodos de
protección, esta monografía se ha basado fundamentalmente en el “AUREADO”,
dando a conocer el procedimiento, materiales necesarios y sobre todo una
simulación con los cálculos pertinentes de dicho proceso.

El autor.
 2

1
INTRODUCCIÓN

Se ha llegado a la conclusión de que, aunque se tomen todas las previsiones

posibles, no se puede impedir completamente las pérdidas de metales por
“corrosión”, pero cabe lograr una disminución en la magnitud de los perjuicios, y
esto basta para que todos los esfuerzos necesarios para lograr dicha disminución,
sean justificados.

Como bien se sabe, el proceso de corrosión no puede ser evitado, sin embargo,
puede hacerse más lento gracias a diversos “métodos de protección”, logrando así,
una gran disminución de las pérdidas por corrosión, es por ello, que los métodos de
protección merecen un riguroso estudio.

El presente trabajo, presentará el fundamento teórico de la corrosión y diversos

métodos de protección. Dado que hay diversos métodos de protección y cada uno
merece ser estudiado de forma rigurosa, esta monografía estará centrada en el
proceso de protección “AUREADO” o también llamada “DORADO”.

En nuestra vida diaria podemos apreciar el “aureado”, ya sea en sortijas, dientes,

platos, esculturas, etc. En esta monografía se simulará el aureado de un “anillo de
acero inoxidable”, presentando los materiales a usar, el procedimiento y los
diversos cálculos pertinentes para este proceso.
 3

2
FUNDAMENTOS DE CORROSIÓN

2.1 DEFINICIÓN DE CORROSIÓN

La corrosión es definida como el deterioro de un material a consecuencia de un
ataque electroquímico por su entorno. Siempre que la corrosión esté originada por
una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá
en alguna medida de la temperatura, la salinidad del fluido en contacto con el metal
y las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos
también sufren corrosión mediante otros mecanismos.
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).
La corrosión es, principalmente, un fenómeno electroquímico. Una corriente de
electrones se establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un punto
y otro. Cuando desde una especie química cede y migran electrones hacia otra
especie, se dice que la especie que los emite se comporta como un ánodo y se
verifica la oxidación, y aquella que los recibe se comporta como un cátodo y en ella
se verifica la reducción.
Para que esto ocurra entre las especies debe existir un diferencial electroquímico, si
separamos una especie y su semireacción se le denominará semipar
electroquímico, si juntamos ambos semipares se formará un par electroquímico.
Cada semipar está asociado a un potencial de reducción (antiguamente se
manejaba el concepto de potencial de oxidación). Aquel metal o especie química
que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción y
viceversa, aquel que exhiba un potencial de reducción más negativo procederá
como una oxidación.
Para que haya corrosión electroquímica además del ánodo y el cátodo debe haber
un electrolito (por esta razón también se suele llamar corrosión húmeda), la
transmisión de cargas eléctricas es por electrones del ánodo al cátodo (por medio
del metal) y por iones en el electrolito.
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Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie que
se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta
electrones. Al formarse la pila galvánica el cátodo se polariza negativamente
mientras el ánodo se polariza positivamente.
En un medio acuoso, la oxidación del medio se verifica mediante un electrodo
especial llamado Electrodo ORP que mide en milivoltios la conductancia del medio.
La corrosión metálica química es por ataque directo del medio agresivo al metal,
oxidándolo y el intercambio de electrones se produce si n necesidad de la
formación del par galvánico

2.2 PÉRDIDAS ECONÓMICAS OGININADAS POR CORROSIÓN

Las primeras estimaciones de los costos de la corrosión, así como las más
recientes, coinciden en señalar que éstos corresponden a aproximadamente el 3%
del PBI de un país. La corrosión es un fenómeno que puede afectar prácticamente
a cualquier material y cuando ésta no es prevenida o controlada puede reducir
significativamente la vida útil o la eficiencia de componentes, equipos, estructuras e
instalaciones.

Las pérdidas económicas derivados de la corrosión pueden clasificarse en directas

e indirectas.

DIRECTAS:
Las pérdidas directas son las que afectan de manera inmediata cuando se produce
el ataque. Estas se pueden clasificar en varios tipos también, de las cuales las más
importantes son el Coste de las Reparaciones, las Sustituciones de los Equipos
Deteriorados y Costes por Medidas Preventivas.

INDIRECTAS:
Se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los ataques de corrosión.
Las principales son la Detención de la Producción debida a las Fallas y las
Responsabilidades por Posibles Accidentes.
 5

Se estima que la relación entre los gastos directos e indirectos se sitúa entre 1/6 y
1/10. Además se estima que entre el 10 y el 12% de la producción mundial de acero
se pierde completamente cada año a causa de la corrosión.

Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la

corrosión, provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y
humano.

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a) Reposición del equipo corroído.

b) Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.

c) Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.

d) Paros de producción debido a fallas por corrosión.

e) Contaminación de productos.

f) Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de

equipo y productos de corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de
transmisión de calor en cambiadores de calor.

g) Pérdida de productos valiosos.

h) Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.

i) Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

j) La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones

y liberación de productos tóxicos.

k) Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos

del equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.

l) Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en

combustibles usados para su manufacturera.

2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN

2.3.1 SEGÚN LA APARIENCIA DEL METAL CORROÍDO

CORROSIÓN UNIFORME
 6

La corrosión de deterioro uniforme se caracteriza por una reacción química o

electroquímica que actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal
expuesto a la corrosión. Sobre una base cuantitativa, el deterioro uniforme
representa la mayor destrucción de los metales, especialmente de los aceros.
Sin embrago, es relativamente fácil su control mediante: (1) coberturas protectoras;
(2) inhibidores; y (3) protección catódica.
La corrosión uniforme se presenta cuando el material no exhibe diferencias en su
microestructura y el ambiente que lo rodea tiene una composición uniforme. Toda el
área superficial se corroe a la misma velocidad y podemos predecir la pérdida de
material en un cierto período de tiempo. El hecho de que el daño que se produce
sea previsible hace que la corrosión uniforme sea menos seria que la localizada. No
obstante, la corrosión que se extiende sobre toda la superficie produce una mayor
contaminación en el medio ambiente. Pensemos el caso de tubos que conducen
agua potable, al corroerse los iones difundirán en el agua contaminándola. Si la
corrosión es severa, la cantidad de material disuelto será apreciable.

Figura 1. Corrosión uniforme

CORROSIÓN LOCALIZADA
Corrosión galvánica o bimetálica
Es necesario tener cuidado al juntar metales distintos debido a que la diferencia en
su potencial electroquímico puede originar la corrosión.
El acero galvanizado, que es un acero recubierto de zinc, es un ejemplo en que el
metal (zinc) se sacrifica para proteger al otro (acero). El zinc que se sumerge en
caliente o electrorrecubre en el acero es anódico con respecto a este último y por
ello se corroe y protege el acero, el cual es el cátodo en esta celda galvánica (figura
2). Cuando el zinc y el acero están desacoplados, ambos se corroen a casi la
misma velocidad. Sin embrago, cuando están acoplados, el zinc se corroe en el
ánodo de una celda galvánica y por ello se protege el acero.

Ánodo Ánodo

Zinc Zinc

Acero
Acero

Cátodo Cátodo
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Figura 2. Corrosión Bimetálica

Corrosión por picado

La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos o
pequeños agujeros en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para las
estructuras de ingeniería si provoca perforación del metal. Sin embrago, si no existe
perforación, a veces se acepta una mínima picadura en los equipos de ingeniería.
Frecuentemente la picadura es difícil de detectar debido a que los pequeños
agujeros pueden ser tapados por los productos de la corrosión, Asimismo, el
número y las profundidad de los agujeros pueden variar enormemente y por eso la
extensión del daño producido por la picadura, debido a su naturaleza localizada,
frecuentemente puede ocasionar de repente fallos inesperados

Figura 3. Corrosión por picado

Corrosión intergranular
La corrosión intergranular es un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a
los límites de grano de una aleación. Bajo condiciones ordinarias, si un metal se
corroe uniformemente, los límites de grano serán solo ligeramente más reactivos,
 8

resultando una corrosión intergranular que origina perdida de la resistencia de la

aleación e incluso la desintegración en los límites de grano.

Figura 4. Corrosión intergranular

Corrosión por erosión

La corrosión por erosión puede ser definida como la aceleración en la velocidad de
ataque corrosivo al metal por el movimiento relativo de un fluido corrosivo y una
superficie metálica. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es rápido, los
efectos del desgaste mecánico y abrasión pueden ser severos. La corrosión por
erosión esta caracterizada por la aparición en la superficie del metal de surcos,
valles, agujeros redondeados y otras configuraciones de la superficie del metal, las
cuales generalmente se presentan en la dirección de avance del fluido corrosivo.

Figura 5. Corrosión por erosión

Corrosión por esfuerzo o tensión

Este tipo de corrosión se produce cuando se combina un ambiente corrosivo con
tensiones intensas que actúan sobre el metal. El ataque no parece muy intenso
pero su gravedad radica en que se producen fisuras que se propagan a lo largo de
 9

la sección del metal. Los esfuerzos pueden estar originados por la presencia de
metales con diferentes coeficientes de dilatación térmica, por diseños defectuosos,
por transformaciones de una fase durante una soldadura, etc.
La fisura comienza en general en una discontinuidad superficial y su frente avanza
en forma perpendicular a las tensiones. Si se frena el esfuerzo o se inhibe la
corrosión el avance de la grieta se frena.
Por lo tanto, este tipo de corrosión se puede impedir eliminando o reduciendo la
fuente de tensión, el ambiente corrosivo, cambiando el metal (ej: acero inoxidable
por titanio en presencia de agua de mar), por protección catódica o uso de
inhibidores.

Figura 6. Corrosión por esfuerzo

Lixiviación (o disolución) selectiva

La lixiviación (o disolución) selectiva es la eliminación preferencial de un elemento
de una aleación sólida por procesos corrosivos. El ejemplo más común de este tipo
de corrosión es al decincificación que tiene lugar en latones, consistente en la
eliminación selectiva de cinc que esta aleado con cobre. Procesos similares
también ocurren en otras aleaciones de cobre, como la perdida observable de
níquel, estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de hierro, en el hierro fundido;
níquel, en los aceros; y de cobalto en la estelita.
Corrosión por fatiga
La corrosión por fatiga ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico
simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y
reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A
 10

consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán

como concentradoras de tensiones originando grietas. La de propagación también
aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio corrosivo también corroerá el
interior de la grieta produciendo nuevos concentradores de tensión.

Figura 7. Corrosión por fatiga

Corrosión por grieta

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy
diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio
ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las grietas.
Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes,
tornillos, remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos de suciedad,
productos de la corrosión y raspaduras en las películas de recubrimiento.
La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:

a) Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

b) Escasez de oxígeno en la grieta.

c) Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.

d) Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por agrietamiento
no ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales
son más susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquéllos que
dependen de las películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su
resistencia a la corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio.
Estos materiales pueden ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá
 11

hacerse de tal manera, que se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las
superficies limpias para combatir este tipo de corrosión.

2.3.2 SEGÚN LA NATURALEZA DEL MEDIO

Corrosión subterránea
La corrosión subterránea es el escape de gas por un agujero en la tubería o
componente de ella, causado por corrosión galvánica, bacteria, química, corriente
vagabunda u otra acción corrosiva que ocurra bajo de la superficie de la tierra.

Corrosión atmosférica
De todas las formas de corrosión, la atmosférica es la que produce mayor cantidad
de daños en el material y en mayor proporción. Grandes cantidades de metal de
automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera y por lo mismo se
ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta clase de corrosión se
incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y otros contaminantes
atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase de corrosión es mejor
dividirla según ambientes. Los ambientes atmosféricos son los siguientes:
1) Industriales
Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos que
pueden promover la corrosión de los metales. En adición, los ambientes industriales
contienen una gran cantidad de partículas aerotransportadas, lo que produce un
aumento en la corrosión.
2) Marinos
Esta clase de ambientes se caracterizan por la presencia de cloridro, un ión
particularmente perjudicial que favorece la corrosión de muchos sistemas metálicos.
3) Rurales
En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión atmosférica,
caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras especies agresivas.
Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la temperatura,
la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la Humedad.
Corrosión gaseosa
Este tipo de corrosión ocurre cuando el metal esta expuesto a un medio donde se
trabaja con gases.
 12

Corrosión liquida
La corrosión líquida ocurre cuando el metal es introducido aun medio acuoso. Un
ejemplo de este proceso es cuando el metal es introducido a una solución acuosa.

2.3.3 SEGÚN SU MECANISMO

Corrosión seca u oxidación directa
En corrosión seca ocurre con vapores o gases, a temperaturas altas. Un caso seria
cuando el metal reacciona con el oxigeno, que a su vez forma un oxido.
Por ejemplo en la corrosión del Fe:

2 Fe + O2 → 2 Fe O

Corrosión húmeda o electroquímica

La corrosión húmeda ocurre cuando hay un cátodo y un ánodo en una solución
líquida

+ - +
- 2e
-
e
A C
+ e
+
A+ + -
-

Figura 8. Proceso de corrosión electroquímica

Ánodo (+): electronegativo, cede electrones

A ha quedado ionizado por Hidrólisis.

 13

A+2: Le esta sobrando 2 protones, o sea esta ávido de captar

electrones, y eso lo encuentra en le ambiente y estas
partículas van a reaccionar con el A+2

2+
A +2 - A -

2e- + + N

Un ejemplo:
1. Zn0 → Zn+2 + 2e- …………….. (ΔV)
2. ZnSO4 → Zn+2 + SO4-2………. (Hidrólisis)
3. Zn+2 + SO4-2 → ZnSO4
4. 2e- + Zn+2 → Zn0
5. ZnSO4 → Zn+2 + SO4-2……….. (Se disocia)

2e-

-2
ZnSO4 +2
Zn SO4
-e
-e
+2 Zn -2 Cu Zn
Zn SO4

+2
-2
Zn
+2 +2
SO 4 Zn Zn
0
Zn

Figura 9. Proceso de electrolisis del zinc y el cobre

 14

3
FUNDAMENTOS DE MÉTODOS DE
PROTECCIÓN

La corrosión puede controlarse o prevenirse mediante diferentes métodos. Desde el

punto de vista industrial, la economía de la situación suele determinar el método
utilizado. Por ejemplo, un ingeniero quizá tenga que determinar si es más
económico sustituir periódicamente cierto equipo o fabricarlo con materiales que
son sumamente resistentes a la corrosión pero más caros para que sean más
durables.

3.1 MODIFICANDO EL MATERIAL

Uno de los métodos más comunes para el control de la corrosión consiste en utilizar
materiales resistentes a la misma en un ambiente específico. Cuando se eligen
materiales en un diseño de ingeniería para el cual es importante la resistencia a la
corrosión, es necesario consultar manuales y datos de corrosión para verificar que
se utilice los materiales adecuados. Una consulta adicional con expertos en
corrosión de las compañías que producen los materiales también sería útil para
verificar las mejores selecciones.
Sin embargo, existen algunas reglas generales que son razonablemente exactas y
que pueden aplicarse cuando se eligen metales y aleaciones resistentes a la
corrosión en aplicaciones de ingeniería. Estas son:

1. Condiciones reductoras y no oxidantes como los ácidos sin aire y las

soluciones acuosas, se recurre a menudo a aleaciones de níquel y cobre.
2. En condiciones de oxidantes, se emplean aleaciones que contienen cromo.
3. En condiciones de oxidación extremadamente fuertes, es común que se
utilicen titanio y sus aleaciones.

3.2 MODIFICANDO EL MEDIO

 15

Las condiciones ambientales pueden ser muy importantes al determinar la

severidad de la corrosión. Los métodos de mayor utilidad para reducir la corrosión
mediante cambios ambientales son:
1) Disminuir la temperatura
2) Disminuir la velocidad de líquidos
3) Eliminar el oxigeno de líquidos
4) Reducir las concentraciones de iones
5) Agregar inhibidores a los electrolitos
 Reducir la temperatura de un sistema suele reducir la corrosión debido a las
velocidades de reacción inferiores a temperaturas mas bajas. Sin embrago,
hay algunas excepciones en las que la situación es la inversa. Por ejemplo,
el agua de mar hirviente es menos corrosiva que el agua de mar caliente en
virtud de la disminución de la solubilidad del oxigeno al aumentar la
temperatura.
 La disminución de velocidad de un fluido corrosivo reduce la corrosión por
erosión. A pesar de eso, para metales y aleaciones que se pasivan, deben
evitarse las soluciones estancadas.
 La eliminación del oxigeno de las soluciones de agua algunas veces es útil
en la reducción de la corrosión. Por ejemplo, a pesar de eso, los sistemas
que dependen del oxigeno para la pasivación, la desaereación es
indeseable.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que
esta corroyendo a un metal puede disminuir la velocidad de corrosión de
este último. Por ejemplo, al disminuir la concentración de iones de cloruro en
una solución de agua se reducirá su ataque corrosivo sobre aceros
inoxidables.
 Si se agregan inhibidores a un sistema puede disminuirse la corrosión. Los
inhibidores son en esencia catalizadores de retardo. La mayoría de los
inhibidores se han formulado mediante experimentos empíricos, y muchos
tienen características propias. Sus acciones también varían de modo
considerable. Por ejemplo, inhibidores de tipos de absorción se absorben en
una superficie y forman una película protectora. Los de tipos remoción
reaccionan para eliminar los agentes corrosivos de la solución tales como el
oxigeno.
 16

3.3 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a metales para
evitar o reducir la corrosión.

Recubrimientos metálicos.
Los recubrimientos metálicos que difieren del metal por proteger se aplican como
capas delgadas para separar el ambiente corrosivo del metal. Los recubrimientos
metálicos se aplican algunas veces de manera que puedan servir como ánodos de
sacrificio que se corroan en vez del metal subyacente.
Por ejemplo, el recubrimiento del zinc sobre acero para hacer acero galvanizado es
anódico para el acero y se corroe de manera sacrificada.
Muchas partes metálicas se protegen mediante electrodepositación para producir
una delgada capa protectora del metal. En este proceso la parte que se va a
recubrir se hace del cátodo de una celda electrolítica. El electrolito es aun solución
de una sal de metal que se recubrirá, y se aplicara corriente directa a la parte por
recubrir y otro electrodo. El recubrimiento de una capa delgada de estaño sobre la
placa de acero para producir la placa de estaño que se utiliza para latas de este
último material es un ejemplo de la aplicación de este método. El recubrimiento
también puede tener varias capas, como es el caso de la placa de cromo utilizada
en automóviles. Este recubrimiento consta de tres capas: 1) un rocío interno de
cobre para la adhesión del recubrimiento al acero, 2) una capa intermedia de níquel
para un buena resistencia a la corrosión y 3) una delgada capa de cromo
principalmente para el aspecto.
Algunas veces una delgada capa de metal se extiende sobre las superficies del
metal por proteger. La delgada capa exterior del metal proporciona resistencia ala
corrosión a su metal núcleo del interior. Este proceso de revestimiento también se
utiliza para proporcionar ciertas aleaciones de aluminio de alta resistencia con una
capa exterior resistente a la corrosión. Para estas aleaciones Alclad, que es como
se conocen, una delgada capa de aluminio relativamente puro es extiende sobre la
superficie exterior de la aleación del núcleo de alta resistencia

Recubrimientos inorgánicos
 17

En algunas aplicaciones es deseable recubrir acero con un recubrimiento cerámico

para obtener un acabado durable y liso. El acero se recubre por lo general con una
cubierta de porcelana compuesta por una capa delgada de vidrio fundido a la
superficie del acero de manera que adhiera bien y tenga un coeficiente de
expansión ajustado al metal de la base. En algunas industrias químicas se utilizan
recipientes de acero con forro de vidrio debido a su facilidad de limpieza y
resistencia a loa corrosión.

Recubrimientos orgánicos
Las pinturas, barnices, lacas y muchos otros materiales polímeros orgánicos se
utilizan comúnmente para proteger metales contra ambientes corrosivos. Estos
materiales ofrecen barreras delgadas, resistentes y durables `para proteger el metal
del sustrato de ambientes corrosivos. De acuerdo con el peso, el uso de
recubrimientos orgánicos protege más a los metales contra la corrosión que otro
cualquier método. Sin embrago, es necesario elegir recubrimientos adecuados y
aplicarlos de manera apropiada sobre superficies bien preparadas. En muchos
casos el mal desempeño de las pinturas, por ejemplo, puede atribuirse a la
incorrecta aplicación y a la preparación de las superficies. Es necesario tener
cuidado de no aplicar recubrimientos orgánicos en casos donde el metal del
sustrato podría ser atacado con rapidez si se agrieta la película del recubrimiento

3.4 POLARIZACIÓN ELECTROQUÍMICA

Es un método por el cual a toda una aleación la podemos convertir en un ánodo o
en un cátodo. Este proceso se puede dividir en:
- Polarización anódica
- Polarización catódica
Polarización catódica
El control de la corrosión puede lograrse mediante un método de llamado
protección catódica en la cual los electrones se suministran a la estructura metálica
por proteger. Por ejemplo, la corrosión de una estructura de acero en una ambiente
acido implica las siguientes ecuaciones electroquímicas:
Fe → Fe2+ + 2e-
2H+ + 2e- → H2
 18

Si se suministra los electrones a la estructura de acero, la disolución (corrosión)

metálica se suprimirá y aumentará la velocidad de la evolución del hidrogeno. En
consecuencia, si se suministran electrones continuamente a la estructura de acero,
se suprimirá la corrosión. Los electrones para la protección catódica puede
suministrarse mediante 1) una fuente de potencia CD externa, como se muestra en
la siguiente figura 10 o mediante 2) un acoplamiento galvánico con un metal más
anódico que el que será protegiendo.
La protección catódica de un tubo de acero mediante acoplamiento galvánico aun
nodo de magnesio se ilustra en la figura 11. Los ánodos de magnesio que se
corroen en lugar del metal que se protege se usan más comúnmente en la
protección catódica debido a su alto potencial negativo y densidad de corriente

- + Corriente
Rectificador

Grava
Ánodo

Corriente Relleno
Tanque

Figura 10: Protección catódica de un tanque subterráneo

Nivel del suelo

Alambre de cobre recubierto

Ambiente
Corriente de la tierra

Tubo
de acero Ánodo Relleno
de Mg

Figura 11: Protección de una tubería subterránea con un ánodo de magnesio

Polarización anódica
Es relativamente nueva y se basa en la formación de películas pasivas protectoras
sobre superficies metálicas y de aleaciones aplicando externamente corrientes
anódicas. Es posible aplicar corrientes anódicas controladas con cuidado mediante
 19

un dispositivo llamado potenciostato para proteger metales que se pasivan, tales

como los aceros inoxidables auténticos, con el fin de hacerlos pasivos y en
consecuencia reducir su velocidad de corrosión en un ambiente corrosivo.
Las ventajas de protección anódica corresponden a que es posible aplicarla en
condiciones de muy poco a muy corrosivas, ya que demandan corrientes aplicadas
muy pequeñas. Una desventaja de la protección anódica es que se necesita
instrumentación compleja y su costo de instalación es alto.

3.5 MODIFICANDO EL DISEÑO

El diseño de ingeniería adecuado de equipo puede ser tan importante en cuanto a
la prevención de la corrosión como en lo relativo a la selección de los materiales
adecuados. El diseñador de ingeniería debe considerar los materiales junto a los
requerimientos necesarios de propiedades mecánicas, eléctricas y térmicas. Todas
estas consideraciones deben balancearse con las limitaciones económicas. Al
diseñar un sistema los problemas de corrosión específicos quizá exijan el
asesoramiento de expertos en corrosión. Sin embargo, a continuaciones presenta
algunas reglas de diseño generales:

1. Considerar la acción de la penetración de corrosión junto con los requisitos de

resistencia mecánica cuando se considere el grosor del metal utilizado. Esto es
en especial importante en tuberías y tanques que contienen líquidos.

2. Soldar más bien que remachar los contenedores para disminuir la corrosión por
grietas. Si se emplean remaches, elegir los que sean catódicos con respecto a
los materiales que se les unan.

3. Si es posible, emplear metales galvánicamente similares en toda la estructura.

Evitar metales distintos que se puedan provocar corrosión galvánica. Si es
necesario atornillar en conjunto metales galvánicamente disimilares, use juntas
y arandelas no metálicas para evitar el contacto eléctrico entre los metales.

4. Evite los esfuerzos y las concentraciones de esfuerzos excesivos en ambientes

corrosivos para evitar las grietas por corrosión por esfuerzo. Esto es importante
en especial cuando se usan aceros inoxidables, latones y otros materiales
 20

susceptibles a las grietas por corrosión por esfuerzos en ciertos ambientes

corrosivos.

4
 21

4
AUREADO

4.1 EL ORO
El oro es un elemento químico de número atómico 79 situado en el grupo 11 de la
tabla periódica. Su símbolo es Au (del latín aurum).
Es un metal de transición, blando, brillante, amarillo, pesado, maleable, dúctil
(trivalente y univalente) que no reacciona con la mayoría de productos químicos,
pero es sensible al cloro y al agua regia. El metal se encuentra normalmente en
estado puro y en forma de pepitas y depósitos aluviales y es uno de los metales
tradicionalmente empleados para acuñar monedas.
El oro es comúnmente asociado con la producción de artesanías y joyería, pero
también es usado en otras actividades de las cuales se conoce poco, pese a
la importancia que tienen. . Por ello, en este capitulo pretendemos informar
brevemente sobre las principales características, usos y mercados de este metal,
del cual el Perú es uno de los mayores productores en el mundo.

4.2 CARACTERISTICAS
El oro es un metal que se encuentra presente en la naturaleza y casi siempre se
encuentra en la corteza terrestre combinado con la plata, y en algunos casos con el
mercurio, hierro u otros metales.
Entre sus principales características se puede indicar que el oro:
 Es uno de los metales más blandos

 Es un excelente conductor eléctrico y térmico, incluso mejor que el cobre,

pero su alto costo impide su masificación en las conexiones eléctricas.
 Es de color amarillo brillante, suave, denso, maleable y dúctil.

 Tiene una alta resistencia a la alteración química por parte del calor, la
humedad y la mayoría de los agentes corrosivos, por lo que se le usa en la
acuñación de monedas y en la joyería.
 Resulta soluble sólo en agua de cloro, agua regia o una mezcla de agua y
 22

cianuro de potasio.

4.3 HISTORIA Y PRECIO

El oro es conocido desde hace mucho tiempo, las antiguas culturas lo
usaban para la decoración de objetos ceremoniales, cetros, adornos, vestimenta,
entre otros.
Con el tiempo, se estableció como reserva de valor y medio de cambio,
convirtiéndose en un valor de referencia en las transacciones monetarias
internacionales, y en patrón internacional para la conversión de las monedas (lo que
se conoció como patrón Oro o Sistema Bretton Woods). En la actualidad, el oro
por su calidad de valor de refugio, se ha convertido en uno de los principales
commodities comercializados en los mercados internacionales, siendo un patrón de
referencia para determinar el precio de otros productos e incluso afectando la
posición de las monedas en el mercado internacional.

Cotización del Oro (US$/oz. Troy)

1980 - 2006

650000
600000
550000
500000
450000
400000
350000
300000
250000
200000
 23

Figura 12. Cotizaciones del oro desde 1960 hasta el 2006

El precio del oro, así como el de otros commodities, se determinan
en función a la oferta y demanda mundial, por lo que existen muchos
factores que incluyen en el valor que toma y explican su evolución a través
de los años. Entre ellos:
 La Economía Americana a través de la evolución de su inflación,
PBI, Balanza comercial, entre otros.
 La evolución del precio de paridad del dólar en el mercado internacional.
 Los volúmenes de producción de las minas y las ventas de los stocks.
 El comportamiento del PBI Mundial, en especial de países como China e
India.
 Los precios de otros metales y commodities, como el petróleo.
 El factor especulativo, sobre todo a través del uso de derivados financieros.

4.4 ¿PARA QUE SE DEMANDA EL ORO?

La joyería y orfebrería son los principales sectores demandantes de oro,
debido a su maleabilidad, y brillo. Se han creado una variedad de
combinaciones de oro, logrando diferencias incluso en colores particulares
(oro amarillo, rojo, rosa, blanco, gris, verde, entre otros) lo cual incrementa la
cantidad de sus usos posibles.
La demanda por oro durante el 2005 fue de 2,708 toneladas, teniendo entre los
principales demandantes a India, Estados Unidos, China, Turquía y Arabia Saudita,
los que en conjunto representaron el 56.0% de la demanda de oro para joyería.
El atesoramiento, es otro uso importante del oro en el mundo, en su papel como
elemento de inversión. Así, la fabricación de monedas y lingotes han sido uno de
sus principales usos a través del tiempo, además de ser apreciado como deposito
de valor y un medio internacional de cambio.
En la actualidad, bancos centrales e inversionistas hacen uso del oro como valor de
refugio debido, sobretodo, a su alta facilidad de intercambio. Las compras en los
mercados mundiales, y la aparición de derivados financieros, le han permitido al oro
2002

2004
2000

2006
1984

1990

1992
1980

1982

1986

1988

1994

1996

1998

convertirse en uno de los principales commodities comercializados. Entre los

principales demandantes de oro para inversionistas tenemos (387.9 toneladas en
total) tenemos la india (37.4 %), Turquía (14.9%),
 24

Japón (11.1%) y Vietnam (9.5%)

4.5 APLICACIONES
En la industria y la electrónica, su uso también es importante, a su razón de buena
conductividad eléctrica y resistencia ala corrosión, así como por propiedades
químicas y físicas. Por ello, hacia fines del siglo pasado se empezó a incrementar el
uso del metal en la industria, por ejemplo:
 Ejerce funciones críticas en computadoras, infraestructura de
comunicaciones, naves espaciales, motores de avión a reacción entre otros.
 El acido cloroaúrico (derivado del oro) se emplea en la fotografía.
 Se emplea como recubrimiento protector de satélites debido a que es un
buen reflector de la luz infrarroja.
 Es usado para las amalgamas formadas con el mercurio empleadas en
empastes dentales.
 El oro coloidal es una solución intensamente coloreada que se esta
estudiando en mucho laboratorios con fines médicos y biológicos (los
radioisótopos de oro se emplean en investigación biológica y en tratamiento
del cáncer)

4.6 TIPOS DE AUREADO O DORADO

4.6.1 Dorado químico
Este dorado por vía húmeda, en frío, lo cual hace Stahl con tres baños: Uno de oro,
otro neutralizador y otro reductor. El primero se prepara en 200 partes de ácido
clorhídrico puro, 100 partes de ácido nítrico y oro; se evapora la solución hasta
cristalización, y se diluye con agua de modo que contenga el 1.5 por 100 de oro. El
baño neutralizador consiste en una lejía de sosa de 6º, hecha con hidróxido de sosa
puro y con agua destilada. El baño reductor contiene una mezcla de partes iguales
de alcohol de 90 por 100 y agua destilada en la cual se haya disuelto hidrogeno
puro.
Para dorar un objeto se introduce en el primer baño, después en el segundo, donde
se mueve con rapidez y por ultimo se agrega el baño reductor, agitando
enérgicamente el líquido. Los residuos del dorado se funden con tres partes de
potasa y con igual cantidad de bórax en polvo y nitro para recuperar el oro
sobrante. Además de la solución metálica, hay que emplear un antirreductor, que
 25

consiste en una mezcla de 50 gr de esencia de trementina purificada y resinizada y

10 gr de azufre de canutillo pulverizado. Hirviendo esta mezcla resulta un bálsamo
siruposo, al que se agrega, antes de emplearlo, esencia de espliego, nitrato de
bismuto básico bien triturado, y la solución para dorar que se producen con el
bálsamo anterior y una solución de alúmina en ácido clorhídrico.

4.6.2 Dorado por inmersión

Se emplea casi exclusivamente con pequeños objetos de joyería, construidos con
cobre, tumbaga, latón y demás aleaciones de cobre. Por la acción de estos metales
sobre el líquido se deposita sobre los objetos una delgadísima capa de oro. La
reacción termina en cuanto toda la superficie esta recubierta.
Como baño se emplea la siguiente disolución: agua 1litro, fosfato sódico 6 gr, sosa
cáustica 1 gr, sulfito sódico neutro 3 gr, cianuro potásico exento de sodio 10gr,
cloruro de oro 0.6 gr.
Se opera con el baño hirviendo. Los objetos se ensartan o se colocan en una
bandeja de arcilla y se sumergen rápidamente en el baño. Se tienen ahí un
momento, agitando activamente, se llevan enseguida a una pila con agua fría, se
meten luego en agua hirviendo y se secan. Una larga permanencia en el baño
carece de objeto y es perjudicial por que padece el aspecto del dorado, que pierde
su brillo.

Tapa del reloj

Limpieza de la tapa

Baño en la
solución de
Oro NO

SI

Fin del proceso

Figura 13. Diagrama de flujo: Aureado de una tapa de reloj

 26

4.6.3 Dorado mate

Después de hacer un bruñido al objeto se pasa por un soplete de arena, como los
empleados por los grabadores de vidrio, luego se limpia bien para quitarle la arena
y se dora y acepilla con cepillo de pelo de latón.
Donde se disponga de soplete de arena a presión, se deslustra el objeto con el
cepillo de pelo de acero, que teniendo alguna practica produce excelentes
resultados; después se trata como se ha dicho. Este método solo se aplica, en
general, a los objetos de plata: tratándose de objetos de otro metal cualquiera
(cobre, latón, etc.). Es mejor plantearlos previamente, pues son demasiado duros
para tratarlos directamente con el cepillo de acero, no pudiéndose obtener un efecto
satisfactorio. Claro esta que, para el torno, los cepillos empleados son circulares.

4.6.4 Dorado moteado

Cuando se quiere dar un dorado moteado, se pone un poco de aceite en las partes
del metal donde no ha de haber oro, que se deposita en los sitios en que no hay
aceite; una vez terminado el dorado, se quita el aceite.

4.7 AUREADO DE ALGUNOS METALES

Aureado del acero
Se mezcla 1 parte de ácido nítrico con 3 partes de ácido clorhídrico, y en la mezcla
resultante se disuelve pan de oro; se evapora la solución hasta sequedad, y el
residuo se disuelve en la menor cantidad posible de agua. Se agrega un volumen
de éter sulfúrico igual a 3 veces el de agua. Se agita el líquido obtenido en un
frasco tapado hasta que la capa de éter tenga color amarillo y el agua haya perdido
todo el color que tenia.
Para emplear esta solución, se sumerge en ella el objeto, previamente bruñido, que
queda dorado enseguida. Puede obtenerse una imitación de damasquinado
aplicando barniz de cera en ciertas partes antes de proceder al dorado.

Aureado del aluminio

Se disuelven 6 partes de oro en agua regia. Y se disuelve la solución con agua
destilada; por otra parte se mezclan 30 partes de cal con 150 partes de agua
 27

destilada; al cabo de dos horas se agrega la solución de oro a la cal, se agita bien y
se deja asentar durante 5 o 6 horas, se decanta y se lava el precipitado, que es
aurato clásico. Se echa este aurato en 1000 partes de agua destilada, con 20
partes de hiposulfito sódico: se pone todo al fuego durante 8 o 10 minutos, sin que
llegue a hervir, se retira del fuego y se filtra. El liquido filtrado sirve para dorar en
frío, es sumergido en el mismo los objetos de aluminio y previamente limpios con
potasa cáustica y ácido nítrico.

Aureado del bronce

Los objetos pequeños de bronce pueden dorarse por inmersión en la solución
siguiente, que deben emplearse casi hirviendo. Potasa cáustica 180 partes,
carbonato potásico 20 partes, cianuro potásico 9 partes, agua 1000 partes.

Un poco más de 1.5 partes de cloruro de oro se disuelven en el agua, se agregan

las demás sustancias y se hierve la mezcla resultante. Se refuerza la solución de
vez en cuando agregándole cloruro de oro, y después de haberle empleado 4 o 5
veces se agregan las otras sales en la proporción indicada. Este baño esta muy
indicado para dorar económicamente objetos pequeños de joyería barata y
bisutería, y para dar un baño previo de oro a objetos grandes que haya que dorar
bien.

Aureado de latón y del cobre

a) Se reducen 2 gr de oro fino a cloruro del mismo metal y se disuelve este en
1litro de agua destilada agregando después ½ kg de bicarbonato potásico y
haciendo hervir la mezcla durante 2 horas. Los objetos que se trata de dorar
se tienen en este baño caliente unos segundos, o hasta un minuto según la
energía del baño.
b) Se sumergen primero los objetos en una solución de protonitrato de mercurio
(preparado disolviendo mercurio en ácido nítrico y diluyendo la solución con
agua), y después en el líquido o solución de dorar. El cobre puede dorarse de
este modo también, que resiste durante bastante tiempo la acción de ácidos
fuertes. El mecanismo de la operación consiste en que la capa de mercurio
se disuelve en la solución aurífera, quedando depositada en su lugar una
capa de oro.
 28

Aureado del zinc

Para dorar objetos de zinc se disuelven 20 partes de cloruro de oro en 20 partes de

agua destilada, y 80 partes de cianuro potásico en 80 partes de agua; se mezclan
las dos soluciones, se agita unas cuantas veces, se filtra y se le agregan 4 partes
de tártaro y 100 partes de creta fina. La pasta resultante se aplica con una brocha.
Los objetos de cobre y latón se cubren antes con zinc. Lo cual se hace calentando
en una solución concentrada de sal amoniaco hasta el punto de ebullición, con un
poco de polvos de zinc, y en ella se sumergen los objetos bien limpios hasta
obtener una capa uniforme de zinc.
También se pueden hervir los objetos en una solución concentrada de sosa cáustica
en polvos de zinc.
 29

CONCLUSIONES

1. Los métodos anticorrosivos son imprescindibles para la industria ya

que sin ellos la producción sufriría gastos innecesarios para sus
ganancias.
2. EL Aureado es un método de protección anticorrosiva muy efectiva
para los metales, pero por el caso del costo del oro no es factible.
3. La preparación de la superficie de los metales es necesaria ya que
sino se hace esto no será posible una buena adherencia de la capa
protectora.
 30

RECOMENDACIONES

1. Tener cuidado con el tiempo que se deja la pieza dentro del baño, ya
que mucho tiempo a mas de gastar el oro, puede tomar otra
coloración.
2. Mantener sellado el depósito del baño de oro ya que se evapora
fácilmente.
3. Virar o mover la pieza frente al ánodo varias veces durante el baño
para obtener un dorado uniforme. Mantener la pieza dentro del baño
siempre en movimiento continuo y leve.
4. Si aparecen señas oscuras en la pieza, significa que se esta usando
demasiado voltaje, se debe bajar el voltaje del rectificador o a su vez
colocar una resistencia de corriente.
 31

BIBLIOGRAFIA

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materiales”, Ed. McGraw – Hill, 1998.
2. ASKELAND, DONALD R.,”Ciencia e ingeniería de los materiales”, Ed.
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corrosión durante el mantenimiento de un planta a gas”.2004.
4. CHAMPION, F. A., “Ensayos de corrosión”, Ed. Urmo 1976

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