ELIMINANDO CONTAMINANTES

La formación de hidratos es causada por numerosos factores. sin embargo, es en última

instancia una función de la presión y la temperatura en presencia de agua e hidrocarburos.
Debido a que el gas natural generalmente está saturado con agua antes del procesamiento,
existen dos métodos comunes de prevención de hidratos: eliminar el agua de la corriente de
gas y / o inyectar un inhibidor de hidratos, como el metanol. La inyección de metanol se usa a
menudo para la producción remota de gas natural donde las instalaciones de deshidratación
son limitadas.

El metanol puede hacer inyecciones en varios lugares antes de que llegue a una instalación de
procesamiento de gas natural para la remoción de NGT, y es común que se desconozca la tasa
de flujo de metanol que ingresa a la instalación de procesamiento.

Una vez que el gas ingresa a la planta de procesamiento, procede a través de una serie de
separadores que proporcionan la eliminación de metanol a granel. Como NGL se recupera del
gas, se pueden encontrar altas concentraciones de metanol en el producto NGL. cuando el NGL
se transforma en productos, el metanol seguirá al propano, lo que a menudo hace que este
producto esté fuera de especificaciones. por lo tanto, el metanol en el producto NGL necesita
ser prevenido o reducido.

Una opción para eliminar el metanol del NGL es usar un lavado con agua. en muchos casos,
esta opción conduce a una gran cantidad de pérdida de agua y contamina al NGL con agua, lo
que de nuevo lo pone fuera de especificaciones. Otra opción es intentar la eliminación de
metanol en la unidad de amina NGL, que ya puede estar tratando el NGL para eliminar el CO2.

El trabajo anterior de O'Brien, et al, proporciona antecedentes importantes sobre las fuentes
de metanol, las especificaciones comunes de NGL de metanol y un estudio de caso para la
planta de chipeta de anadarko petroleum corp en Utah, EE.UU.

Los datos de la planta Chipeta de Anadarko y el Informe de investigación GPA 184 establecen
puntos de referencia de una gama de condiciones operativas. El O'Brien, et al. el papel usó
ProMax para evaluar las mejoras del proceso para la reducción de metanol en las corrientes de
NGL. Este artículo busca ampliar las ideas que presentaron O'Brien y sus coautores,
específicamente en relación con el funcionamiento de la unidad de endulzamiento de aminas.

Eliminación de metanol de NGL usando una unidad de endulzamiento de amina

En 2016, una planta que opera en Texas, EE. UU., Experimentó concentraciones de metanol
superiores a 1200 ppm en el producto NGL. El NGL procedió a través de una unidad de
endulzamiento de aminas, que solo logró reducir el metanol a 350 ppm, muy por encima de la
especificación de 200 ppm. La planta está recortada en la Figura 1.

Residue gas

230 ppmw dehy 230 ppmw Cryo

unit

AGRU
Field gas 1200 ppmw
Inlet slug Stabilizer
catcher

NGL producto
350 ppmw
Crude oil/ condensate
Las operaciones de la planta se modificaron para cumplir con las especificaciones de metanol y
CO2. Como se muestra en la Figura 2, se consideraron las siguientes variables de la unidad de
endulzamiento de aminas durante la optimización:

•Temperatura del condensador del regenerador.

•Tasa de circulación del disolvente.

•Carga magra / reboiler deber.

•Presion de stripper.

•Purga de reflujo.

Temperatura del condensador

La sección del condensador del extractor de aminas contiene la mayor concentración de

metanol en el sistema. Debido a que el metanol tiene un punto de ebullición bajo, el aumento
de la temperatura del condensador produce más metanol en el vapor que sale del
condensador. Si lo hace, reduce la concentración de metanol NGL y aumenta las pérdidas de
agua del disolvente de amina. Esta relación se muestra en la Figura 3.

El aumento de la temperatura del condensador de 120 a 165 'F tiene el potencial de reducir el
contenido de metanol NGL de 355 a 305 ppm, pero aumenta las pérdidas de agua en 300 lb /
h. Esta opción es más efectiva económicamente que instalar un lavado con agua pero no
reduce las concentraciones de metanol NGL a la especificación deseada

Velocidad de circulación del disolvente

La velocidad de circulación del disolvente se evaluó con una temperatura constante del
condensador de 140 ° F. La Figura 4 ilustra una tendencia clara que muestra una reducción del
metanol en el NGL al aumentar la velocidad de circulación del disolvente. Es probable que esta
tendencia resulte en un mayor servicio de recalentamiento, ya que las reglas generales de
endulzamiento de aminas indican que duplicar las tasas de circulación de solventes también
duplica los deberes de recaletamiento.
Servicio de rebobinador

El extractor genera vapor en el hervidor para eliminar el CO2 del solvente rico, y el aumento
del sevicio de recalentamiento aumenta la generación de vapor. Debido a que los puntos de
ebullición del agua y el metanol son 250 'F y 183'F, respectivamente, a 30 psia Presión de
trabajo del recalentador).

Las concentraciones de metanol en la corriente de amina magra se reducen a medida que

aumenta el servicio de recalentamiento. A medida que aumenta la generación de vapor,
elimina el CO2 y el metanol del rico disolvente. Mientras que la temperatura del hervidor se
mantendrá constante en el punto de ebullición del solvente, el perfil de la temperatura de la
columna cambiará en consecuencia a medida que cambie el servicio del hervidor. Cuando el
trabajo aumenta, la columna tendrá altas temperaturas más arriba en la columna, y continuará
vaporizando más metanol. La Figura 5 muestra que el contenido de metanol de NGL disminuye
a medida que aumenta el arancel del recalentador. A una temperatura del condensador de
140 F y una velocidad de circulación de solvente de 70 ppm por minuto, la especificación de
concentración de metanol de 200 ppm se cumple con una relación de trabajo de 880 Btu / gal.
de disolvente circulando

Presión del extractor

Como se mencionó anteriormente, aumentar la capacidad del hervidor es una forma de

aumentar la vaporización del agua y la eliminación de CO2 del rico disolvente amina. Otra
forma es disminuir la presión del extractor, lo que disminuye la temperatura del punto de
ebullición del solvente. Las variables anteriores fueron evaluadas para un separador que
operaba a 30 psia. La producción de vapor debería aumentar si la presión disminuye en el
servicio de recalentamiento constante porque disminuye el punto de ebullición del solvente.
Como se muestra en la Figura 6, este aumento de la metanol y la vaporización del agua dan
como resultado concentraciones de metanol NGL más bajas y mayores pérdidas de agua del
disolvente de amina

Purga de reflujo

La variable final evaluada fue la tasa de purga de reflujo del extractor. En la corriente de reflujo
del separador, las concentraciones de componentes son más altas para el metanol, mínimas
para el CO2 y despreciables para la amina. Esta fue la solución elegida por la planta Anadarko
Chipeta para reducir el metanol en el producto NGL. Esta planta purgó el 100% del reflujo en
un tren porque la tasa de reflujo era demasiado baja para devolver fácilmente solo una
fracción del reflujo al removedor. El segundo tren se optimizó para purgar un 10-15% del
reflujo, devolviendo el equilibrio al separador.

Los efectos de purga de reflujo de la planta de Texas se muestran en la Figura 7. Como se

esperaba, el metanol en el NGL disminuye a medida que se purga más reflujo. De hecho, si la
planta no realiza otras alteraciones, las especificaciones de metanol NGL se satisfacen con una
purga del 70%. Sin embargo, cumplir con la especificación se produce a expensas de casi 800 lb
/ h de agua, más del doble de las pérdidas de agua observadas con otras opciones.

Discusión

Cada planta es única, lo que lleva a diferentes soluciones. Mientras que la planta de Chipeta
optó por usar una purga de reflujo, la planta de Texas implementó un enfoque de "todo lo
anterior".
En lugar de cambiar una variable, la planta de Texas pudo cumplir con las especificaciones de
NGL realizando pequeños cambios en la temperatura del condensador, la circulación del
solvente, el servicio de recalentamiento y la presión del extractor. La planta solo considera una
purga de reflujo cuando hay un aumento repentino en el metanol de entrada. Una vez que se
hicieron los cambios, la planta informó niveles de metanol por debajo de 200 ppm, umbral en
el NGL tratado.

Entrada máxima de metanol a la planta

Las concentraciones máximas de metanol que la planta puede aceptar mientras mantiene el
metanol en las NGL por debajo de 200 ppm se destacan en la Tabla 2. Los valores máximos
mostrados agotan las opciones de mitigación de metanol evaluadas mientras se mantiene una
purga de reflujo del 100% con el equipo actual , esta planta no puede aceptar gas con
concentraciones de metanol superiores a 1700 ppm.

Conclusión

El metanol se ha identificado cada vez más como un contaminante en la producción y el

procesamiento de LGN. Este artículo muestra cómo las instalaciones pueden usar su equipo
existente para proporcionar la eliminación necesaria de metanol. La planta Chipeta de
Anadarko y la planta de Texas utilizaron uno o más de los siguientes ajustes de la planta para
cumplir con las especificaciones de LGN:

• Aumente la temperatura del condensador

•Aumente la velocidad de circulación del disolvente.

• Disminuir la carga magra.

• Disminuir la presión del extractor.

•Purgue parte o todo el reflujo del separador.

La planta de Texas actualmente mantiene menos de 200 ppm de metanol en los productos de
NGL. Las dos instalaciones utilizaron ProMax para solucionar y evaluar con éxito las
operaciones de la planta con un cambio en el campo adecuadamente representado por el
modelo.