CORROSIÓN DEL ACERO

1. INTRODUCCIÓN
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de
un ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede
entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su
forma de mayor estabilidad o de menor energía interna.

El proceso de corrosión es natural, espontáneo y continuo que afecta a un

material, en este caso el acero, como una serie de alteraciones fisicoquímicas
por la acción de agentes naturales.

En general, los metales (y el hierro en particular) se encuentran en la corteza

terrestre en forma de minerales, de óxidos y/o sales. Para transformar estos
minerales en metales se requiere energía y mientras más energía demanda el
proceso metalúrgico, mayor es la tendencia del metal a volver a su condición
original (óxido o sal). El acero, cuyo mineral de origen es el hierro en forma de
óxidos, no es ajeno a esta situación y está, como se sabe, expuesto a la corrosión
u oxidación.

Factores que influyen en la corrosión de metales

Los principales factores que influyen en la

corrosión son:

La humedad:

Es un requisito para todas las reacciones

corrosivas atmosféricas. Una corrosión
significativa comienza a ~60 % de humedad
relativa.

Temperaturas:

A mayor temperatura, mayor es la ratio de

ataque corrosivo. Estas ratios pueden llegar
a ser muy altos en las zonas tropicales
calurosas y húmedas.

Sal:

El aire cargado de sal cerca de la costa del

mar y la sal utilizada para el deshielo en
invierno aceleran la corrosión. La cantidad de
sal depositada en el material depende fuertemente de la distancia a la costa o
carretera.
Dióxido de azufre:

El alto contenido de dióxido de azufre también acelera reacciones corrosivas.

Las regiones con influencia directa de la contaminación industrial (por ejemplo,
el carbón y la industria petroquímica) muestran un comportamiento de corrosión
acelerado.

La corrosión bimetálica

También llamada par galvánico es

causada por el contacto de metales
distintos (donde un metal es menos
noble que el otro). Por ejemplo, si el
acero revestido de zinc está en
contacto directo con acero inoxidable,
se acelera la corrosión del acero
revestido de zinc.

Otras influencias especiales

Pueden ser:

Contacto directo con productos

corrosivos (tales como algunos tipos de
madera tratada químicamente, aguas
residuales o agua salada, aditivos para
hormigón, agentes de limpieza, sal de
deshielo, etc.), corrosión no atmosférica
(p.e. contacto directo con el suelo),
agua estancada, corriente eléctrica,
daño físico o desgaste, corrosividad extrema debido a efectos combinados de
diferentes factores, o enriquecimiento de contaminantes en el producto.

Protección contra la corrosión

La protección contra la corrosión se puede clasificar en dos tipos, los que tienen
recubrimiento y los de acero inoxidable.

El recubrimiento de zinc es
un tratamiento de superficie
para proteger el acero al
carbono contra la corrosión.
El acero recubierto de zinc
normalmente se corroe
uniformemente antes de que
comience la corrosión del
acero. El galvanizado tiene
aproximadamente de 5 a 13
micras de recubrimiento y
las tasas de corrosión en
entornos al aire libre son usualmente demasiado altas para este tipo de
revestimiento. El acero galvanizado en caliente (HDG) o
recubrimiento dúplex tiene una capa adicional de protección de zinc, con un
grosor de revestimiento aproximado de 50 micras. En comparación con el acero
galvanizado, el HDG tiene una resistencia alrededor de 10 veces superior a los
productos galvanizados estándares.
El acero inoxidable tiene la capacidad de formar capas de óxido, muy delgadas
pero densas, para proteger la superficie contra la corrosión. Sin embargo, en
entornos altamente corrosivos, el acero inoxidable puede sufrir corrosión por
picaduras, que es un ataque localizado que disminuye significativamente el
tiempo de vida del acero inoxidable.
El acero inoxidable es mucho más resistente a la corrosión general que el acero
al carbono recubierto de zinc, pero es propenso a la corrosión por picaduras en
ciertos ambientes. Los aceros inoxidables comunes son el A2 o 304 y el A4 o
316. Este último contiene alrededor del 2% de molibdeno lo que incrementa la
resistencia a la corrosión. El acero HCR(High Corrosion Resistance) tiene hasta
7% de molibdeno, lo que aumenta la resistencia a las picaduras de una forma
considerable.

Método de extrapolación de Tafel:

La extrapolación de Tafel requiere un único proceso electroquímico cuya etapa
determinante de la velocidad sea la transferencia de carga (control por
activación).
Se trabaja con curvas de polarización experimentales (en estado estacionario) y
aparentes, pues no se ajustan exactamente al proceso de corrosión ya que para
su registro es necesario sacar al sistema del equilibrio.

La extrapolación de la región de Tafel permite conocer Ecorr y Icorr.

Cuando el metal en contacto con un medio alcanza el potencial de corrosión la

corriente neta (Ineta) es cero, puesto que |Ianódica| = |Icatódica|, y como ambas tienen
signos opuestos resulta
Ineta = Ianódica + Icatódica = 0

En general, la curva de polarización

anódica, frecuentemente, presenta falta
de linealidad debido a diversos factores:

 Disolución anódica irreversible del

metal
 La disolución anódica causa
contaminación de la solución antes de
completar la curva de polarización
 La superficie puede cambiar de
rugosidad al disolverse o al depositarse
sobre el metal los productos de
corrosión.
Método de Resistencia de polarización:

Basado en la linealidad que presenta la curva de polarización en la región de

potenciales próximos al potencial de equilibrio.

RESISTENCIA DE POLARIZACIÓN
(RP)

Basado en la linealidad que se

presenta en el origen de la curva de
Se define como resistencia de polarización:
polarización para sobrepotenciales
de algunos milivoltios.

Rp pendiente de la curva de
polarización en el origen.

 2.3E 2.3E 
j  jcorr exp  exp 
 ba bc 

E = E - Ecorr
ba y bc: pendientes de Tafel

Siendo:

A partir de esta ecuación, el método de resistencia de polarización para obtener

las velocidades de corrosión es simple y rápido, pero posee, entre otras, la
limitación de la incertidumbre en los valores de las pendientes de Tafel.

El método de los tres puntos de polarización, introducido por Barnatt, soluciona

algunos de los problemas del método de resistencia de polarización, ya que no
requiere el conocimiento de las pendientes de Tafel para obtener el valor de la
corriente de corrosión. La mayor desventaja de este método es que puede dar
soluciones imaginarias cuando los parámetros de Tafel son muy grandes y/o
cuando las perturbaciones son muy pequeñas.