UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Civil

Departamento Académico de Construcción

“Estudio de agregados para fines de diseño de mezcla

para el Concreto Estructural”
Curso: Tecnología del Concreto I

Código del curso y Sección: EC612 - G

Integrantes:

Vásquez Medina Harold David 20142562C

Jesus Manhualaya José Fernando 20170040H

Flores Bazán Yuber Mesías 20161115B

Rodriguez Solis Javier 20132507J

Catedrático:

Ing. Villegas Martinez, Carlos Alberto

1. INDICE

1. INDICE ........................................................................................................ 1
2. INVESTIGACION MALLA NUMERO 200.................................................... 2
A) OBJETIVO: ........................................................................................... 2
B) IMPORTANCIA Y APLICACIÓN: ......................................................... 2
C) RESUMEN DEL PROCEDIMIENTO ..................................................... 3
D) REQUERIMIENTOS: ............................................................................ 4
3. ENSAYO DE IMPUREZAS ORGANICA ..................................................... 5
3.1. PROCEDIMIENTO ................................................................................ 5
3.2. EJEMPLO ILUSTRATIVO ..................................................................... 5
3.3. EFECTO EN EL CONCRETO ............................................................... 6
MATERIAL MAS FINO QUE LA MALLA N°200 ............................................ 6
3.4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................ 7
4. ENSAYO DE DURABILIDAD ...................................................................... 7
4.1. PRODECIMIENTO ................................................................................ 7
4.2. EFECTO EN EL CONCRETO ............................................................... 8
4.3. EL CICO DE HIELO – DESHIELO ........................................................ 9

5. ABRASION................................................................................................ 11
5.1. CAUSAS ............................................................................................. 11
5.2. RESISTENCIA A ABRASION DEL CONCRETO ................................ 11
5.3. REFORZANDO LA RESISTENCIA ..................................................... 12
6. ÁLCALIS ................................................................................................... 13
2. INVESTIGACION MALLA NUMERO 200

A) OBJETIVO:
Este ensayo permite la determinación por lavado de la cantidad de
material más fino que la malla de 0,075 mm (No.200) en agregados.
Las partículas de arcilla y otras partículas de agregados que se
dispersan por el agua de lavado y los materiales solubles en agua, se
remueven de los agregados durante el ensayo.

B) IMPORTANCIA Y APLICACIÓN:
El material más fino que la malla de 0,075 mm (No.200) puede ser
separado de partículas mayores de manera mucho más eficiente y
completamente por tamizado en húmedo que por tamizado en seco.
Por lo tanto, cuando se desee una determinación exacta del material
más fino que 0,075 mm en agregados finos o gruesos, se utiliza este
método de ensayo sobre el espécimen antes del tamizado en seco
(análisis granulométrico). Los resultados de este método de ensayo
pueden ser incluidos en los cálculos del análisis granulométrico, de
manera que la cantidad total de material más fino que 0,075mm por
lavado, más el obtenido por tamizado en seco del mismo espécimen,
se reporten como un resultado de la prueba de granulometría.

Se aplica en los agregados que se emplean en la elaboración de

morteros, concretos hidráulicos, tratamientos superficiales, mezclas
asfálticas y capas estructurales de carreteras.
C) RESUMEN DEL PROCEDIMIENTO
Un espécimen de agregado seco es lavado en un recipiente
por medio de agitación manual, utilizando agua corriente o
agua que contenga un agente humectante disuelto (si es
necesario o cuando se especifique). El agua del lavado (que
contiene material suspendido y disuelto) es decantada y se
pasa a través de la malla de 0,075 mm (No.200), hasta que el
agua que pasa por la malla sea clara. La pérdida en masa que
resulta del tratamiento de lavado se calcula como un
porcentaje de masa del espécimen original y se reporta como
el porcentaje de material más fino que la malla de 0,075 mm
(No.200) por lavado.
D) REQUERIMIENTOS:
Si se va a realizar el lavado a una muestra previo a la
granulometría entonces se debe aportarlo que indica la norma
ASTM C 136. Sino debe aportarse al menos 4 veces lo
establecido a continuación lo especificado en la norma ASTM
D75 (1.01 a 1.03)
3. ENSAYO DE IMPUREZAS ORGANICA

El propósito del ensayo es determinar la cantidad de impureza orgánica existente en una muestra
de agregado fino que será utilizado en la elaboración de concreto.

3.1. PROCEDIMIENTO

Se deja secar el agregado fino y se toma una muestra de 500 gramos que se hecha a un bote
de vidrio transparente; posteriormente se agrega agua al bote, aproximadamente hasta la
superficie de la arena o más.

Se prepara aparte una solución de

hidróxido de sodio y en un
recipiente este se agita durante
aproximadamente 20 minutos o
más; posteriormente se añadirá
esta solución al de la arena (15 g de
hidróxido de sodio por 500 mL de
agua).

Al dejarlo reposar por un tiempo, se

procede a comparar el color que
está por encima de la arena con la
escala calorimétrica de Gardner,
donde la escala 3 es lo ideal.

3.2. EJEMPLO ILUSTRATIVO

Para definir con precisión la cantidad de impureza orgánica se utilizara 5 colores patrones; cuando la
muestra produce un color más oscuro que la n°3 se considera que la muestra posee abundante impurezas
orgánicas.
 Fig. Comparación de color mediante la escala de Gardner

3.3. EFECTO EN EL CONCRETO

Normalmente las impurezas se evitan por medio del despejado adecuado de los depósitos, para eliminar
por completo la tierra vegetal, y un enérgico lavado en la arena. La detección del alto contenido orgánico
en la arena se lleva a cabo con facilidad por medio de la prueba colorimétrica con hidróxido de sodio, que
detalla la norma ASTM C 40. Algunas impurezas en la arena pueden dar indicación de un elevado contenido
orgánico pero, en realidad, no ser dañino. Se puede determinar esta posibilidad por medio del desarrollo
del ensayo descrito en ASTM C 87.

En los agregados finos naturales a veces se presentan impurezas orgánicas, las cuales disminuyen la
hidratación del cemento y el desarrollo consecuente de la resistencia del concreto.

Las impurezas presentes en el agregado fino pueden retrasar el fraguado y endurecimiento del concreto
además disminuyen el desarrollo de la resistencia y algunos casos poco usuales causan el deterioro de la
estructura.

Las impurezas orgánicas como las turbas, humus y las margas orgánicas pueden no ser dan
perjudiciales, pero se las debe evitar.

MATERIAL MAS FINO QUE LA MALLA N°200

Los materiales finos, constituido por limo orgánico, se presenta recubriendo el agregado grueso, o mezclado
con la arena. En el primer caso, afecta la adherencia del agregado y la pasta; en el segundo, incrementa
los requerimientos de agua de mezcla. En principio, un moderado porcentaje de muy finos puede favorecer
la trabajibilidad, pero su incremento afecta la resistencia del concreto.
 Fig. Mancha de óxido de hierro provocado

por impurezas en el agregado

3.4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La contaminación de los agregados se manifiesta sobre el concreto disminuyendo su resistencia, afectando

su durabilidad y perjudicando su apariencia externa.

Una cantera puede presentar impurezas orgánicas pero no necesariamente será rechazado, ya que si al
realizar el ensayo presenta un grado de color menor a 3 en la escala de Gardner, estará apto para la
elaboración de concreto.

Se recomienda utilizar equipo de protección a la hora del manejo de preparación de soluciones patrón, tales
como guantes y mascarillas para evitar intoxicaciones.

4. ENSAYO DE DURABILIDAD

El ensayo de durabilidad mediante sulfato de magnesio es un método por el cual se puede estimar
cualitativamente la durabilidad del agregado bajo condiciones de baja temperatura. Los resultados de este
ensayo no se van a utilizar como la única base para la determinación de la durabilidad del agregado, sino
que siempre se debe utilizar en combinación con los resultados de otras pruebas.

4.1. PRODECIMIENTO
Tomar muestras de agregado fino y grueso según este especificado en la norma ASTM C-88, y preparar
una solución de sulfato de magnesio y dejarla reposar por 24 horas.

Sumergir las muestras en la solución preparada por un periodo aproximado de 15 a 18 horas. Transcurrido
el tiempo retirar las muestras y secarlas en horno hasta que obtenga su peso inicial y posteriormente
dejarlas enfriar a temperatura ambiente. Repetir este ciclo 5 veces.

Al finalizar los ciclos se lava la muestra para retirar el sulfato de magnesio y luego se deja secar a peso
constante; para posteriormente volver a tamizar las muestras usando el tamiz inferior al que le correspondió
al inicio.

4.2. EFECTO EN EL CONCRETO

El agua es uno de los componentes más importantes en la elaboración y curado del concreto. Lo que al
principio es una pasta más o menos liquida, mezclada con áridos, acaba convirtiéndose en un material
solido de propiedades resistentes. Sin embargo, aunque el hormigón haya endurecido, sigue conteniendo
agua en su interior ya sea en los poros de la propia pasta o en los áridos que la acompañan.

El agua al congelarse experimenta un incremento de volumen con respecto al inicial. En función del grado
de saturación del hormigón, es decir, de la cantidad de huecos que ésta ocupa se pueden dar dos
situaciones:

1- Si el agua que se encuentra en los poros del hormigón solamente los llena de modo parcial cuando se
produce la helada, existirá espacio suficiente para que se pueda expandir y, por tanto, no se producirán
tensiones que puedan dañarlo.

2- Si el agua ocupa gran parte de esos poros, es decir, si el grado de saturación es elevado, el agua no
tendrá espacio para expandirse dando lugar a tensiones que pueden llegar a dañar el hormigón.
 Fig. Representación del congelamiento y expansión del agua en el hormigón.

4.3. EL CICO DE HIELO – DESHIELO

Los denominados ciclos hielo-deshielo se producen cuando el hormigón alcanza un grado de saturación tal
que cuando las temperaturas descienden y se produce la helada, el agua carece de espacio suficiente para
expandirse. Cuanto menor es el tamaño de los poros, mayor es la presión a la que están sometidos y por
tanto, menor será la temperatura de congelación.

De esta forma, se produce una variación en la temperatura de congelación en diferentes puntos del
hormigón de modo que al descender la temperatura el agua de los poros de mayor diámetro se hiela antes
que la de los poros más finos apareciendo una presión hidráulica sobre las paredes de dichos poros lo que
puede dañar al hormigón. Posteriormente, la subida de las temperaturas descongela el hielo formado para
posteriormente producirse otra nueva saturación de agua y repitiéndose el ciclo cuando vuelvan a
descender las temperaturas.

Fig. Grieta en el concreto por acción de hielo-deshielo

Para evitar este fenómeno y que no se produzcan tensiones peligrosas es necesario que la pasta que
conforma el hormigón contenga aire ocluido en su interior. Se denomina factor de espaciamiento a la
cantidad de aire que debe incorporarse a un hormigón para evitar este tipo de problemas, y se debe
determinar en función de la frecuencia de las heladas previstas y del tamaño máximo de árido empleado.
También se pueden emplear productos de deshielo tales como cloruro de sodio y a veces cloruro de calcio,
aunque con cuidado.

Las medidas para que el hormigón sea durable frente a la acción de las heladas son:
Proyectar la obra para que no esté expuesta directamente a la acción del agua.

Emplear cementos adecuados, como los puzolánicos.

Utilizar áridos compactos, limpios y con buena rugosidad superficial.

Usar relaciones agua/cemento lo más bajas posibles.

Cuidar el curado húmedo del hormigón para que se formen geles que cierren los poros.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Al realizar estructuras en ambientes con temperatura baja donde el agregado sea afectado por del hielo-
deshielo, es recomendable el uso de aditivo incorporador de aire; verificando si es leve, moderada o muy
severa la condición del agregado; con los limites ya establecidos en el Reglamento Nacional de
Edificaciones.
5. ABRASION
Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie de
concreto a ser desgastada por roce y fricción.

5.1. CAUSAS
 Tránsito de peatones y vehículos sobre veredas y losas
 Efecto del viento cargado de partículas sólidas
 Desgaste producido por el flujo continuo de agua.

5.2. RESISTENCIA A ABRASION DEL CONCRETO

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos a abrasión o al
desgaste, por lo que en estas aplicaciones el concreto necesita tener alta
resistencia a abrasión. Los resultados de los ensayos indican que la resistencia
a abrasión está fuertemente relacionada con la resistencia a compresión del
concreto.

mejor indicador es evaluar principalmente factores como la resistencia en compresión, las

características de los agregados, el diseño de mezcla, la técnica constructiva y el curado
 5.3. REFORZANDO LA RESISTENCIA
La resistencia a la abrasión o desgaste se logra controlando una serie de
factores. La resistencia especificada del concreto debe ser complementada por
prácticas apropiadas de construcción. Éstas incluyen técnicas de colado,
compactación, acabado y curado. Cuando se requiere alta resistencia a la
abrasión pueden necesitarse agregados especiales o tratamientos de superficie
de espolvoreado seco. Cabe señalar que están disponibles capas de desgaste
para aplicaciones especiales

ACABADO

APLANADOS Y ALLANADOS

ACABADOS DE SUPERFICES

RECOMENDADO
6.ÁLCALIS
Se acostumbra calcular el contenido total de álcalis en el cemento como el
equivalente de Na2O mediante la siguiente expresión:

Se ha considerado hasta ahora un contenido total de álcalis de 0.6% como el

límite superior aceptable para cemento que se utilicen en la fabricación
de concreto con agregados considerados reactivos.

Es importante conocer que los álcalis pueden resultar de la reacción del

hidróxido de calcio formado por la hidratación del cemento como el álcalis de
los minerales insolubles en el agregado, o de fuentes externas como
el agua usada en la preparación del concreto, los aditivos, aguas subterráneas,
o sales alcalina solubles en los agregados.
El exceso de álcali contenido en los poros del concreto endurecido, por encima
de los necesarios para las reacciones normales de fraguado, da lugar a
productos de reacción que causan aumentos de volumen en
la masa de concreto que pueden llegar a ser de deterioro en las estructuras.

Una vez formado el gel puede absorber agua, que trae como consecuencia el
aumento de volumen y consiguiente aumento de presión en el concreto lo que
ocasiona la fisuración y el deterioro del concreto. Adicionalmente, el exceso
de agua y la exfoliación de algunos minerales juzgan un papel importante en
la expansión del concreto.

La literatura sobre este tema habla que el contenido total de álcalis

del Cemento Portland es un indicador confiable en presencia de agregados
reactivos debido a que normalmente, todos los álcalis pueden ser liberados
durante la hidratación del cemento. Esto a dado lugar a unas especificaciones
diferente a lo que habitualmente se considera.
Sección de concreto vista con un microscopio petrográfico