ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, INGENIERIA Y AGRIMENSURA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE ROSARIO

ASIGNATURA CIENCIA DELOS MATERIALES

TEMA TRANSFORMACIONES EN EL ESTADO SOLIDO

AUTOR Ing. CELCIO MOLINE

REVISION 2017 Dra. Ing. Ana Velia Druker

 TRANSFORMACIONES FUERA DEL EQUILIBRIO II

TRANSFORMACIONES EN ESTADO SOLIDO

Como lo indica su nombre, se trata de transformaciones que no se verifican en condiciones de

equilibrio y en las que participan solamente fases sólidas.
Varias son de extrema importancia, pues en ellas radican concretas posibilidades de modificar las
propiedades de una pieza, tanto como paso intermedio en los procesos de producción, como también
para conferir las propiedades finales a las mismas.
Clasificación:
transformación eutectoide
transformación peritectoide
Transformaciones con difusión transformación orden-desorden
transformación bainítica
Transformaciones en precipitación
el estado sólido
Transformaciones sin difusión transformación martensítica
o atérmicas

Se entiende por transformaciones con difusión, aquellas en las que el mecanismo de

transformación está gobernado por el movimiento atómico individual que conocemos por difusión. Ésta
actuará total o parcialmente, según sea la velocidad de enfriamiento impuesta al sistema. Las
transformaciones atérmicas o sin difusión, son las que se producen cuando no actúa la difusión.

1- TRANSFORMACION EUTECTOIDE

Los mecanismos que actúan durante la transformación eutectoide cambian según sean las
características del constituyente en cada caso. Así, cuando se forme durante la transformación un
eutectoide discontinuo, los mecanismos actuantes serán diferentes a aquellos casos en los que se forme
uno continuo. El primer caso, que generalmente corresponde a sistemas donde una fase es mucho más
abundante que la otra, implica el crecimiento de la más abundante en forma continua y la nucleación
frecuente de la menos abundante. Este mecanismo genera eutectoides globulares, aciculares, etc. En este
tema analizaremos, por la importancia tecnológica de la perlita, el segundo caso.

1.1- Transformación eutectoide en aceros (perlítica)

La transformación eutectoide está gobernada por la difusión, por lo que la velocidad con la que se
extraiga calor del sistema durante la misma, tendrá extrema importancia en las características finales del
constituyente. Sin embargo, es necesario puntualizar que dichas velocidades deben ser lentas para que el
análisis que sigue tenga validez, pues de lo contrario, como se verá en los temas siguientes, obtendríamos
otros constituyentes.
En la figura 1 se visualiza el sector del diagrama Fe-C correspondiente a una aleación de 0,8 % de
C, es decir de composición eutectoide. Durante el enfriamiento de esta aleación, a 723 °C se producirá la
transformación de la austenita en perlita, por el conocido mecanismo de nucleación y crecimiento, los que
analizaremos a continuación.
Nucleación.
Recordemos que un núcleo de una nueva fase es un pequeño grupo de átomos (~ 50) que cuando se dan
las condiciones adecuadas se estabiliza como tal, generando la interfase correspondiente. También es
importante tener en cuenta que la nucleación de una nueva fase se produce en bordes de grano de la fase
existente.
 Ubicándonos en el campo austenítico, la composición
indicada precedentemente es el promedio de una
extensión mucho mayor que el tamaño de un núcleo
de la nueva fase. En la austenita de 0,8 % de C existirá
una notable dispersión en la composición de los
pequeños volúmenes que pueden dar lugar a los
nuevos núcleos. Estadísticamente, en la dispersión,
que segura mente seguirá la distribución normal,
encontraremos composiciones locales de esos
volúmenes, tanto superiores a 0,8 % como inferiores a
dicho valor.
Seguramente muchos de ellos tendrán composiciones
tales como las C1 y C2 de la figura.
Para ambas situaciones será válido el razonamiento
que sigue, aunque, como existen evidencias
experimentales de que en el proceso de nucleación de
la colonia de perlita la primera fase que nuclea es la
cementita, adoptaremos el criterio conducente a ello.
Fijando la atención en aquellas composiciones locales
que superen el 0,8 % de C, tal como la C2, se puede
observar que siendo la temperatura del sistema 723 ºC,
en los sectores que localmente presenten dicha
composición, se habrá generado un subenfriamiento
Fig. 1: Porción del diagrama Fe-C
de magnitud T2. Este subenfriamiento, diferencia
entre la temperatura del sistema y la de equilibrio, en muchos casos será de magnitud suficiente como
para promover la nucleación de la cementita. Los núcleos, formados en bordes de grano de la austenita
(Fig. 2), por ser de cementita, al formarse y empezar a crecer, lo harán con el contenido de carbono de esta

Fig. 2: Nucleación de la perlita

fase, es decir, 6,67 %. Sin embargo, originalmente era

austenita, con poco más de 0,8 %. Por consiguiente, en este
proceso, los alrededores de la cementita formada han
aportado el carbono necesario, por difusión, quedando
empobrecidos en dicho elemento. La composición en estos
sectores, marcados con x en la figura, habrá descendido
hasta C1 quizá, por lo que ahora se producirá en ellos una Fig. 3: Nucleación de la perlita (cont)
situación semejante a la descripta para la composición C2.
Se genera ahora el subenfriamiento T1, provocando la nucleación de ferrita a ambos lados (Fig. 3). La
ferrita se forma y crece con cerca de 0,025 % de C, por lo que su presencia enriquecerá los sectores
vecinos, incrementando el contenido de carbono nuevamente por encima de 0,8 %, en los puntos
marcados con z en la figura.
 Este mecanismo de nucleación seguirá operando alternativamente, dando lugar a la nucleación de
la colonia de perlita, con la disposición de laminillas alternadas de una y otra fase. La colonia crece al
mismo tiempo que nuclea, aunque este crecimiento se lleva a cabo mediante un mecanismo diferente, que
se analiza a continuación.

Crecimiento:
La dirección de crecimiento de la colonia sólo puede verificarse en una dirección tal que ambas
fases crezcan conjuntamente, generándose, frente a la interfase en crecimiento, la redistribución de soluto
necesaria, Fig. 4. En efecto, como se indica en la figura, la
redistribución del soluto, representada por las flechas
pequeñas, y la dirección de crecimiento, por la flecha más
grande, aseguran que la austenita de 0,8 % de C, alimente
durante su crecimiento a la colonia de perlita, cuyo
contenido medio de C es también 0,8 % de C. Esta
redistribución de soluto, frente a la interfase y en el
interior de la austenita, se produce por difusión.
Teniendo en cuenta que los bordes de grano y/o las
interfases son de alta energía, la colonia, a fin de
minimizar la misma, tratará de crecer con láminas
gruesas. Para que puedan hacerlo así, la difusión debe
Fig. 4: Crecimiento de la perlita efectuar el transporte de C a grandes distancias, por lo que
sólo será posible ese crecimiento cuando la extracción de
calor del sistema sea lenta. En caso contrario, las laminillas
crecerán delgadas.
Por lo expuesto, se advierte que el espesor final de las laminillas resultará, en consecuencia, del
balance de ambas circunstancias. Es posible concluir que las laminillas de la perlita serán tanto más finas
cuanto más rápida sea la transformación, es decir cuanto mayor la velocidad de extracción de calor del
sistema.

2- TRANSFORMACION PERITECTOIDE

Cuando se analizó la transformación peritéctica, fue resaltado uno de los aspectos de esta
transformación, consistente en las dificultades de que la misma se complete cuando la extracción de calor
no es infinitamente lenta. Esta dificultad radica en el hecho de que durante la transformación, la fase
producto, en el diagrama, separa las fases reaccionantes.
Por lo tanto, la transformación debe proseguir por difusión
a través del sólido (fase ), a medida que este se va
formando. El resultado suele ser una estructura granular
corazonada, con la fase α, que no debiera existir, presente y
ocluida en el interior de los granos de .

En el caso bajo análisis la situación es semejante, pero

las dificultades mencionadas son aún más acentuadas
porque en esta transformación, todas las fases
involucradas son sólidas, Fig. 5.

Fig. 5: Transformación peritectoide

 3- TRANSFORMACION ORDEN DESORDEN

Oportunamente se mencionó que las soluciones sólidas por sustitución pueden presentarse
ordenadas o desordenadas. En el primer caso, los iones del soluto ocupan los puntos reticulares de la red
al azar; en el segundo, la distribución de los mismos es ordenada.

Fig. 5: a) Solución sólida desordenada; b) solución sólida ordenada

En las Figuras 5a y b se esquematizan la solución sólida desordenada del sistema Au-Cu y la

solución sólida ordenada (AuCu) o superred, respectivamente. En el diagrama de fases (isomorfo) de la
Fig. 6, se pueden observar las transformaciones orden-desorden, que aparecen a partir de un punto
congruente.

Fig. 6: Diagrama Cu-Au

Existen dos transformaciones de ordenación en el sistema, una para 25 % atómico de Au, y la otra
para 50% at. del mismo elemento, que corresponden a Cu3Au y AuCu, respectivamente.
Como se advierte en el diagrama y se amplía a la derecha, existen tres campos de fases vinculados
a cada una de las transformaciones de ordenación. El campo central corresponde a la solución sólida
ordenada y la amplitud del mismo, que aumenta al descender la temperatura, indica que la proporción
exacta, 50% para este caso, admite cierta variación sin que se desordene. En los campos a la izquierda y
derecha del central, coexisten sectores ordenados y desordenados.
Para analizar la transformación recurrimos a la función energía libre Helmhotz (F = U – TS), y por
consiguiente será necesario evaluar los cambios que se producen, tanto en la energía interna, como
también en la entropía.
La variación que se produce en la energía interna la podemos evaluar considerando la energía de
los enlaces y su influencia en el comportamiento de esta función de estado. Supondremos que el sistema
está constituido por las especies A y B.
Llamando: VAA a la energía de los enlaces entre átomos de la especie A
VBB ― ― B
VAB " " de las especies A y B
Teniendo en cuenta que en el sistema se dan enlaces entre átomos de la misma especie, o bien entre
átomos de distinta especie, podemos expresar la alternativa, como balance de la contribución de los
enlaces a la energía interna:

En esta expresión el signo mayor refleja que los enlaces entre átomos de la misma especie son de
mayor energía que los enlaces establecidos entre los de distinta especie. El signo de igualdad implica que
en uno u otro caso tendremos la misma contribución por parte de los enlaces a la energía interna. El signo
menor indica que la energía de enlaces entre átomos de la misma especie es menor que la
correspondiente a enlaces entre especies distintas.
El primer caso conduce a concluir que, desde el punto de vista de la energía interna, en un sistema
en el que se verifique esta condición, el sistema procurará, a fin de disminuir la energía, que predominen
los enlaces A-B. La solución sólida tiende a ordenarse, instalándose como primeros vecinos de cada
átomo los de especie distinta.
El análisis debe completarse considerando la influencia del segundo sumando de la expresión de
la energía libre. Así, la tendencia a ordenarse implica una disminución de la entropía, que, por su signo
negativo, se traduce en un incremento de la energía libre. Como vemos, si planteamos como situación
inicial a la solución sólida desordenada, al ordenarse tendríamos disminución de energía libre por el
comportamiento de la energía interna y aumento de ella por la contribución de la entropía (con su signo).
Este comportamiento contrapuesto es dirimido por la temperatura; si ésta es baja, puesto que multiplica a
la entropía, le resta influencia y el sistema responde al comportamiento de la energía interna,
ordenándose. Cuando la temperatura es alta, predomina la termoentropía y la solución sólida se
desordena.
En el segundo, por ser idéntica la energía de enlaces involucrada, resulta indiferente el tipo de
enlaces adoptado; el sistema tiende a presentar una solución sólida desordenada. El desorden se verifica
para cualquier temperatura, ya que evolucionar hacia el orden se traduciría en aumento de la energía
libre por la correspondiente disminución de la entropía. Sin embargo es importante advertir que a
temperaturas altas la termoentropía aumenta tanto más cuanto mayor es el desorden del sistema, y por lo
tanto, un aumento del desorden contribuye al descenso de la energía libre. Esto justifica el
comportamiento general verificado del aumento de solubilidad con el aumento de la temperatura.
Finalmente, si los enlaces de menor energía son los que se formalizan entre átomos de la misma
especie, cada átomo procurará rodearse por los de su misma especie, y esta circunstancia conduce a la
separación de las mismas, es decir, a la segregación. La segregación es una forma ordenada, por lo que un
razonamiento similar a los ya planteados nos lleva a concluir que en estos sistemas, aunque pequeña,
aparece algún grado de solubilidad por la influencia de la termoentropía cuando se eleva la temperatura.
Cuando esta es baja predomina la influencia de la energía interna y las especies se segregan.

4- TRANSFORMACION BAINITICA

Cuando una aleación Fe-C, tal como una hipoeutectoide, se enfría desde el campo austenítico en
equilibrio o cercano a él, se cumple el diagrama de fases obteniéndose una estructura ferrítico-perlítica.
En cambio, si el enfriamiento es relativamente rápido, o mejor aún, si se procede a un enfriamiento rápido
hasta aproximadamente 250/450 ºC y luego se mantiene dicha temperatura durante un período de
tiempo adecuado —los parámetros correctos se indicarán oportunamente—, la transformación de
equilibrio no se produce, y es reemplazada por la transformación bainítica.
 La bainita es un constituyente formado por ferrita y CFe3, que se diferencia netamente de la perlita
no sólo por el mecanismo actuante durante la transformación, sino por la distribución de las fases, su
composición y, lo más importante, por sus propiedades.
Cuando se propone un enfriamiento rápido de una muestra desde el campo austenítico, la
difusión no actúa en razón del corto tiempo disponible, o lo hace en forma muy restringida. Entonces, en
el curso del enfriamiento se mantiene austenita metaestable a temperaturas 200 a 400 ºC por debajo de su
temperatura de equilibrio (del diagrama Fe-C, ~ 730 ºC). A tal temperatura, la austenita subenfriada es
metaestable, y por el contrario la fase estable es la ferrita. Alcanzada esta situación, la ferrita está en
óptimas condiciones para nuclear no sólo en bordes de grano sino mayoritariamente en el interior de los
granos, y crecer. Debido al subenfriamiento alcanzado, el crecimiento es rápido, y la difusión muy lenta
por la baja temperatura del sistema. Por ello, no alcanza a efectuar el transporte del carbono necesario
para que la ferrita crezca con el contenido de equilibrio
(< 0,025 %), y resulta sobresaturada. Entonces, al
mismo tiempo que crece, segrega parte del exceso de C,
el que precipita como CFe3.
El crecimiento de la ferrita es rápido y se
desarrolla en forma de placas o agujas. El mecanismo
es por cizallamiento de planos atómicos de Fe
(mecanismo martensítico), seguido de la difusión.
La precipitación de la cementita se presenta
como dos mecanismos ligeramente distintos según sea
el nivel de temperatura de la transformación.
Dentro del rango de temperaturas habitual de la
transformación, las más elevadas dan lugar a la bainita
superior, en las que se alcanzan durezas del orden de
45 HRc. Como se esquematiza en la figura 7, en la
Fig. 7: Transformación bainítica bainita superior la precipitación de la cementita se
produce esencialmente en la interfase a medida que
esta se desplaza durante el crecimiento de la ferrita. Como consecuencia de este modo de precipitar, las
partículas de CFe3 quedan alineadas siguiendo aproximadamente las normales a las sucesivas posiciones
de la interfase. El aspecto final es semejante a la pluma de un ave, por lo que en ocasiones se denomina a
la bainita superior como bainita plumosa. Las partículas precipitadas son de mayor tamaño —aunque
muy finas—, que las que se producen a temperaturas inferiores.
A temperaturas más bajas, se produce la bainita inferior con durezas mayores, aproximadamente
de 55 HRc. La ferrita crece como agujas más que como placas, y la precipitación de la cementita se
produce esencialmente en el interior de las agujas. Las partículas precipitadas son aun más finas y con
una distribución más homogénea.
En ambos casos se alcanzan durezas considerables, con un nivel de fragilidad relativamente bajo,
por lo que resulta una estructura tenaz, de gran interés para piezas sometidas a cargas dinámicas.
Paralelamente a la dureza, es importante la resistencia mecánica adquirida, pero su resistencia a la fatiga
es baja debido a la matriz ferrítica en sus granos pequeños.
La resistencia y dureza de la bainita debe atribuirse esencialmente a dos factores; por un lado al
excesivo contenido de carbono de la ferrita, y por otro, a la dispersión de la CFe3 precipitada. En el primer
caso, a pesar de la precipitación de CFe3, la ferrita queda sobresatrurada en C, produciéndose la
correspondiente distorsión de la red, con los átomos de Fe a distancias fuera del equilibrio, que se traduce
en una dureza substancialmente mayor de la solución sólida.
Además, cada precipitado es un obstáculo al movimiento de las dislocaciones y,
consecuentemente, se obtiene un considerable aumento de dureza y resistencia como resultado del gran
número de partículas precipitadas, como así también por tratarse de una distribución homogénea de los
precipitados dentro de la placa o aguja de ferrita.
 5- PRECIPITACION

En muchas aleaciones, incluyendo ciertos aceros, el principal mecanismo de endurecimiento

disponible se basa en la posibilidad de fomentar el fenómeno de precipitación de forma adecuada.
Un ejemplo típico se manifiesta en aleaciones de Al, cuya utilización en la industria aeronáutica es
de capital importancia por su buena relación peso-resistencia, aunque también se utiliza ampliamente en
otros campos industriales. Se trata de aleaciones de Al, a las que se incorporan diversos elementos
aleantes con la finalidad de generar una masa adecuada de precipitados. Se los debe distribuir
homogéneamente en el interior de los granos de la aleación, de forma de alcanzar el máximo grado de
endurecimiento posible.
Estamos en presencia de aleaciones endurecibles por envejecimiento de las que existen diversas
marcas comerciables, siendo una de las más difundidas la que se conoce como Duraluminio. Los
elementos aleantes incorporados, tales como Cu, Fe, Mg, Ti, Mn, etc., forman habitualmente compuestos
con el Al, base de la aleación, o entre sí. Las piezas deseadas generalmente se procesan hasta obtener su
geometría final, para luego ser sometidas al tratamiento térmico (tratamiento de envejecimiento)
requerido para modificar sus propiedades. Contando con la composición adecuada y efectuando el
tratamiento correcto, la dureza v resistencia, de estas aleaciones se puede cuadruplicar respecto de esas
mismas propiedades medidas antes del tratamiento.
A fin de simplificar el análisis, pondremos a consideración el sistema Al-Cu (Fig. 8) y tomaremos
como objeto del mismo una aleación de ~ 4,5 % de Cu.

% Cu

Fig. 8: Diagrama de equilibrio Al-Cu

La aleación elegida la supondremos inicialmente en situación de equilibrio. En estas condiciones

presentará una estructura tal como la de la figura de la izquierda, con granos de la solución sólida K y
(CuAl2) precipitada en bordes de grano (Fig. 9a).

Fig. 9: a) Precipitado CuAl2 en bordes de grano; b) granos de solución sólida K

 El primer paso para obtener el endurecimiento por precipitación es denominado disolución, y
consiste en elevar la temperatura hasta el campo monofásico correspondiente, en el diagrama 550 °C, a
fin de obtener, en primer lugar la disociación del compuesto y luego la solubilidad total, en la solución
sólida K, de todo el Cu procedente de la disociación. Entonces, a 550 ºC y luego de transcurrido el tiempo
necesario para que se completen las transformaciones aludidas, el aspecto de la aleación será el mostrado
en la figura derecha. La aleación está en equilibrio, a 550 °C es monofásica y con todo el Cu disuelto en la
solución sólida K.
En estas condiciones, sometiéndola a un rápido enfriamiento (ver Fig. 10) a fin de impedir la
difusión y por lo tanto la precipitación de , obtendremos a temperatura ambiente a K sobresaturada en
Cu (Fig. 9b).
El sistema ahora no está en equilibrio y su
posible evolución será la segregación del exceso
de Cu, y la precipitación de . Esta precipitación
es la que debemos provocar controladamente
para obtener el objetivo buscado. Este se logrará
si se obtienen los precipitados en el interior de los
granos, homogéneamente distribuidos y que
cada uno constituya un obstáculo eficaz para el
deslizamiento de las dislocaciones. En la figura
10 se propone realizar esta etapa de precipitación
a aproximadamente 170 °C. Puesto que la
cantidad total de precipitado es fija y se puede
calcular aplicando la ley de la palanca, la dureza
Fig. 10: Disolución y precipitación
máxima se obtendrá buscando un compromiso
entre el tamaño, el número y la eficacia como
obstáculo de las partículas. Para ello se hace necesario determinar los parámetros adecuados para llevar a
cabo el tratamiento térmico (temperatura y tiempo).
Cuando en la muestra monofásica,
sobresaturada en Cu, se eleva la temperatura,
comienzan a actuar los mecanismos de
precipitación. En el caso que nos ocupa, lo
primero que se detecta es la aparición de las
llamadas Zonas de Guinier-Preston (Fig. 11).
Fig. 11: Zonas de G-P I
Están constituidas por una deposición de
iones de Cu sobre un plano cristalográfico, con-
formando un disco de pocas decenas de A de diámetro. Como el ion Cu es de menor diámetro que el de
aluminio, la presencia de estas zonas genera en la red una distorsión (ver la figura), que provoca un suave
pero creciente endurecimiento a medida que aumenta su número.
En la figura 12 se han graficado curvas de dureza en función del tiempo. Cada una de ellas se
traza tomando un número adecuado de muestras, colocándolas en un homo a la temperatura
seleccionada, T1 por ejemplo, y retirándolas a intervalos de tiempo determinados. En cada una se efectúa
un ensayo de dureza y con la cifra obtenida y los tiempos de permanencia a temperatura se grafica la
curva por puntos. Como se ha indicado precedentemente, al comienzo de la curva, se observa el
incremento de dureza debido a la presencia de las zonas de Guinier-Preston (G-P I), lo que se indica sobre
la curva mediante un trazo de puntos.
Cuando el proceso prosigue, se continúan agregando iones Cu a las zonas; la composición se
aproxima a la que presentará el precipitado final (CuAl2) y adquiere volumen. El sector aun tiene la red
del aluminio, por lo que no se ha producido todavía el precipitado, denominándose Zonas de G-P II o ".
El correspondiente tramo de la curva de dureza se ha señalado mediante un trazo continuo gris.
 Fig. 12: Dureza vs tiempo de permanencia a temperatura de precipitación.

Al aumentar el tiempo, la etapa siguiente es la formación del precipitado CuAl2, que implica la
adopción del tipo de red que le es propio, y es semicoherente. Es ', indicándose su presencia con trazo
continuo negro. Como se observa en la curva, su presencia provoca el endurecimiento máximo, aunque
es oportuno subrayar que existen excepciones.
Prolongando la permanencia de las muestras a la temperatura T1 el precipitado continúa
creciendo, perdiendo la coherencia debido a su tamaño. Recordando que es fija la cantidad total de
precipitado que se puede obtener, al crecer algunos, otros desaparecen, disminuyendo por lo tanto el
número total de partículas. La presencia de , indicada en la curva por medio de trazos, conduce
generalmente a una disminución de la dureza, disminución que será tanto mayor cuanto mayor sea el
tamaño alcanzado por el precipitado.
Como se observa en la curva trazada para T1, la extensión asociada a la misma de cada tipo de
partícula no tiene un límite definido, además debe puntualizarse que según sea la temperatura elegida
para el proceso de precipitación, alguna de las etapas descriptas puede no presentarse. La duración de la
precipitación puede ser de varias horas, variando el tiempo en función de la composición específica de
una aleación particular.
En los casos en que es necesario determinar los parámetros temperatura y tiempo para el
tratamiento de un lote grande de piezas, es recomendable el trazado experimental de curvas de dureza
para distintas temperaturas, lo que permite determinar para cada una el tiempo asociado a los máximos
de dureza, el valor de ésta y consecuentemente estar en condiciones de adoptar la solución más
conveniente desde el punto de vista técnico v económico.

6- TRANSFORMACION MARTENSITICA

La transformación martensítica es atérmica, es decir, que se produce sin difusión. Si bien no es

exclusiva de los aceros, en éstos y en los bronces de aluminio tiene el campo de aplicación más difundido.
La martensita es una fase fuera del equilibrio, por tanto inestable, y sus propiedades esenciales,
consistentes en una muy elevada dureza, aunque acompañada de alta fragilidad, la convierten en una
alternativa importante en aquellos casos en los que se requieren piezas con elevada resistencia al desgaste
por rozamiento, alto límite elástico, etc.
Desarrollaremos el conocimiento de la transformación y de las características de la martensita
tomando el caso de los aceros, puesto que éstos son de capital importancia tecnológica.
 Como ya sabemos, si un acero hipoeutectoide de 0,6 % de C, por ejemplo, se enfría lentamente
desde el campo austenítico, la estructura final obtenida es ferrítico-perlítica. Si, en cambio, el
enfriamiento es rápido, al no actuar la difusión se obtiene martensita, y su red, como se observa en la
figura 13, es tetragonal centrada.

Fig. 13: Celdas unitarias de austenita y martensita mostrando la posición el átomo de carbono.

Cuando el enfriamiento a partir de la austenita es lento nuclean y crecen cristales de ferrita

proeutectoide, inducido por el cambio alotrópico de Fe a Fe α. Durante este proceso hay un cambio
notable en el contenido de C, pasando de 0,6 % (el ejemplo adoptado) a sólo ~0,025 % correspondiente a
una ferrita, que si bien no está en equilibrio, se forma en condiciones cercanas a él. Para que esto suceda la
difusión debió actuar eficientemente.
Si el enfriamiento es rápido la difusión no tiene tiempo de actuar, pero no se impide el cambio
alotrópico, por lo que la austenita igualmente se transforma, pero manteniendo el contenido de C. El
sistema procura adoptar la red BCC, pero el excesivo contenido de C, que siguen ocupando los huecos
octaédricos, la tetragonalizan. El resultado puede considerarse una ferrita muy sobresaturada en C.
Como no participa el mecanismo de difusión, la transformación se produce por cizallamiento,
consistente en un movimiento cooperativo de los átomos de Fe, que desplazándose sólo una fracción de
la distancia interatómica, pasan del punto reticular que ocupaban en la austenita al punto reticular
correspondiente de la martensita.

6.1- Características de la transformación.

Durante el enfriamiento rápido de la austenita el tiempo disponible puede ser insuficiente para
que se produzcan transformaciones por difusión atómica. En su lugar existirá austenita metaestable hasta
que la temperatura llegue por debajo de un valor crítico (entre 90 y 400º C), al que comienza a producirse
la transformación alotrópica. Con el descenso de la temperatura continúa la formación de martensita tal
como se muestra en la Fig. 14. Las temperaturas Ms (comienzo de formación de martensita) y Mf (final de
formación de martensita), señalan el principio y el fin de la transformación durante el enfriamiento; por
lo tanto si éste cesa antes de alcanzarse el valor Mf, se requiere un enfriamiento adicional, subcero, para
completar la transformación.
En la Fig. 15 se muestra la relación entre ambas temperaturas y el contenido de carbono del acero;
también se representa Md, correspondiente al equilibrio energético entre austenita y martensita. La
diferencia entre Md y Ms debe interpretarse como el subenfriamiento necesario para que comience la
transformación. Ms varía desde aproximadamente 500º C para aceros de bajo contenido de carbono,
hasta unos 100º C para 1,4 % C. Ambas temperaturas varían fuertemente con la presencia de elementos
aleantes y con la temperatura de austenización utilizada.
 Fig. 14: Formación de martensita durante el Fig. 15: Efecto del contenido de carbono sobre
enfriamiento de un acero de 0,45% C desde la las temperaturas Ms y Mf en los aceros no
temp. de austenización aleados

Otro aspecto importante de la transformación radica en su reversibilidad. Teniendo en cuenta que

se trata de un movimiento atómico cooperativo, que se produce por cizallamiento, deben existir
relaciones cristalográficas definidas entre la austenita original y la martensita. En el esquema de la figura
16 se superponen ambas redes para poner de manifiesto dichas relaciones. Allí, la terna de ejes x', y' y z' ,
es la correspondiente a la red tetragonal. De la misma se desprende que la dirección [100] de la austenita,
se corresponde con la [110] de la martensita. Análogamente, el sistema de planos (010) de la austenita
pasa a ser el (110).

Fig. 16: Relación cristalográfica entre austenita y martensita.

El movimiento es una fracción pequeña de la distancia interatómica, pero existe, ya que los
parámetros de ambas redes no son iguales como se plantea en la figura por razones de claridad. Es un
movimiento que todos los átomos de Fe involucrados ejecutan al mismo tiempo, muy semejante al
maclado. Estas características del movimiento de los átomos puede efectuarse en el sentido inverso para
pasar ahora de martensita a austenita.
Puesto que la transformación implica pasar de una red compacta (FCC) de la austenita, a una
mucho menos densa (TC) correspondiente a la martensita, aquella va acompañada de un aumento de
volumen del orden del 4 %, alguna de cuyas consecuencias, de distinta índole se verán más adelante.
La tetragonalización de la red, que debía ser la BCC del Fe α, es directa consecuencia del excesivo
contenido de carbono. Debemos recordar que esta red es capaz de disolver en equilibrio 0,025 % de C,
mientras que al producirse la transformación martensítica sin difusión, se mantiene el contenido original
(0,6 % en el caso que analizamos). Impulsado por el cambio alotrópico, el sistema adopta la red BCC, y
debe hacerlo con 2400 % de sobresaturación. La nueva red se verá fuertemente distorsionada,
deformándose con el menor incremento de energía posible. Si en lugar de tetragonalizarse, aumentando
 el parámetro c de la red y disminuyendo los
parámetros a y b, simplemente aumentase el
volumen, permaneciendo como red cúbica, la
energía reticular sería considerablemente mayor.
En la figura 17, se han trazado, a partir de
datos experimentales, las variaciones que sufren
los parámetros de la red de la martensita en
función del contenido de carbono. Sólo se observa
una distorsión efectiva cuando el contenido de
carbono es superior a ~0,3 %. Extrapolando los
datos experimentales hasta llegar a 0 % de C (con
trazos en la fig. 17), se advierte que los tres
parámetros de la red tetragonal de la martensita, c
disminuyendo y tanto a como b aumentando sus
valores, adquieren para 0 % de C la dimensión del
parámetro a del Fe α (2,87 Á).
Si sometemos a un recocido adecuado a una
Fig. 17: Parámetros reticulares de la martensita. muestra que presente martensita, por ser una fase
inestable y sobresaturada en C, el exceso difundirá,
y a medida que disminuye el contenido de dicho elemento, las dimensiones de los parámetros de la
martensita evolucionan como se concluye al extrapolar los datos, corroborando la validez de la
extrapolación y, más importante aún, demostrando que efectivamente la martensita no es más que ferrita
muy sobresaturada.

6.2- Tamaño y forma de los cristales de martensita

Cuando se observa al microscopio una muestra de martensita se advierte que sus cristales
presentan forma de agujas o placas y que son de muy pequeño tamaño. El aspecto de agujas o placas
observable en un corte, nos indica que su forma real ha de ser lenticular. Por otro lado, dada la
inestabilidad de la austenita, se activará gran cantidad de sitios de nucleación no necesariamente de alta
energía, a partir de los que se formará cada cristal de martensita.
Su tamaño está directamente vinculado con el aumento de volumen. Cuando cada cristal de
martensita crece, aumenta su volumen con respecto al volumen de austenita que le da origen, generando
tensiones que detienen el crecimiento de los cristales y permitiendo sólo el desarrollo de cristales
pequeños, figura 18.
Debido a que la forma real de los cristales de
martensita es aproximadamente lenticular, en la
transformación no pueden abarcar todo el volumen. En los
casos en que la transformación sea altamente eficiente,
siempre queda austenita sin transformar, estimativamente un
1 %, que rodea a los cristales y que se denomina austenita
retenida.
Tanto la austenita retenida como la martensita quedan
fuertemente tensionadas; se comprimen mutuamente v la
compresión generada será tanto mayor cuanto mayor sea el
tamaño que alcance el cristal de martensita. En la figura se
esquematiza un cristal, indicándose en línea de trazos el
volumen que debería alcanzar si no fuese restringido por la
austenita que lo rodea.

6.3- Propiedades de la martensita Fig. 18: Tensiones alrededor de la

martensita.
La martensita es una de las fases y/o constituyentes de
mayor dureza en aleaciones ferrosas, sólo superada por los carburos (entre ellos la CFe3). También es
muy frágil, por lo que, para mejorar este aspecto se requiere un tratamiento de precipitación, el revenido,
que veremos más adelante. A pesar de esta circunstancia, la presencia de estructura martensítica en un
acero es altamente positiva al proporcionar una elevada resistencia mecánica, y especialmente alta
resistencia al desgaste por rozamiento y a la fatiga.
Su elevada dureza responde a diversos factores, los que también provocan su fragilidad. El
principal es que, al tetragonalizarse la red, las distancias interátomicas del Fe son mayores o menores que
las de equilibrio (correspondientes al Fe α). Bastará recordar el comportamiento de las fuerzas de enlace
con la distancia interátomica para reconocer que estamos en presencia de una importante causa de
endurecimiento.
Los cristales de martensita son de muy pequeño tamaño lo que incrementa el área de interfases
que constituyen un obstáculo insalvable para el deslizamiento de las dislocaciones, constituyéndose en
un factor importante de endurecimiento.

Otro factor de endurecimiento se

presenta como resultado de las tensiones de
compresión que se generan, tanto en la
martensita como en la austenita retenida por el
aumento de volumen correspondiente al
cambio de fase.
Los tres factores se potencian con el
aumento en el porcentaje de C y, debido a ello,
la dureza se incrementa con dicho contenido,
como se puede ver en el gráfico de la Fig. 19.
Utilizando el método Rockwell, la curva de
dureza se hace asintótica a ~67 HRc debido a la
insensibilidad del mismo cuando los
incrementos de durezas son pequeños.
Utilizando un método más sensible, Vickers por
ejemplo, se comprueba un incremento continuo
aunque a una tasa menor para contenidos altos
de C.
Fig. 19: Dureza de la martensita en función del C

7- CURVAS DE TRANSFORMACIÓN ISOTÉRMICAS Y ANISOTÉRMICAS

Las aleaciones ferrosas, en particular los aceros, son las que representan el grueso del consumo
mundial de metales; su importancia en la tecnología no es superada por ninguna, especialmente en el
campo de las herramientas que permiten la elaboración y conformado de piezas de distintos materiales.
Procesos tales como laminación, extrusión, plegado, forjado, trefilado, etc., y herramientas como
punzones, matrices, moldes, etc., son sólo una muestra de la dependencia de los procesos de producción
de las aleaciones ferrosas en los que cumplen un rol decisivo. Por otra parte, la mayor parte de los
elementos de máquinas, desde las de un automóvil, hasta las de una prensa hidráulica están elaboradas
con aleaciones ferrosas. Por lo expuesto, es fácil comprender que sean muy estudiadas y que existan, y
estén muy difundidas, varias herramientas que permiten resolver rápidamente diversos problemas.
Las curvas de transformación isotérmicas y anisotérmicas son una de las herramientas de mayor
utilidad. Reúnen todas las estructuras, y por tanto las transformaciones, que se pueden presentar en un
acero, facilitando la definición de los parámetros necesarios para efectuar los correspondientes
tratamientos térmicos. Existen dos familias de curvas; aquellas en las que las transformaciones se
proponen a temperatura constante es decir ―de transformaciones isotérmicas‖ y aquellas en las que las
transformaciones se producen en el curso de enfriamiento continuo y por lo tanto ―de transformaciones
anisotérmicas‖. Ambas son fuertemente influenciadas, en cuanto a su forma y posición, por la
composición química del acero (ver curvas reales en el anexo), y por la temperatura de austenización.

6.1- Curvas de transformaciones isotérmicas

También denominadas curvas de las eses, por su aspecto, o curvas T.T.T., por presentar las
transformaciones en función del tiempo y la temperatura, constan de dos partes de trazado
independiente.
En la figura 20 se ha trazado una curva genérica, en la que se incorporan, por medio de
horizontales las temperaturas de comienzo v fin de la transformación martensítica, Ms y Mf,
respectivamente.

90 HRb

20 HRc

40 HRc

52 HRc

Fig. 20 : Diagrama TTT de un acero hipoeutectoide genérico

Estas horizontales constituyen una de las parles del gráfico. La otra parte está constituida por las
curvas p y f correspondientes al comienzo y fin de las transformaciones por difusión. Estos diagramas
reúnen la información correspondiente tanto a la transformación en ferrita v perlita como también en
bainita.

6.1.1- Trazado de la curva

La forma en que se traza la curva facilitará la comprensión de la información reunida y de su

utilización.
Para un acero determinado se dispondrá de cierto número de muestras (alrededor de doce) por
cada nivel de temperatura. Se introducen en un horno o baño de sales a fin de austenizarlas (30 a 50 ºC
por encima de la temperatura crítica superior, Ac3) y se las mantiene a dicha temperatura durante el
tiempo necesario para lograr la descomposición de la CFe3 y, posteriormente, la homogeneización de la
composición, fig. 21. Habiendo seleccionado la temperatura T1 (por ejemplo, 700 ºC), se debe disponer de
un baño de sales o metales fundidos mantenido a esa temperatura, en el que se enfriarán las muestras,
que al ser de pequeño tamaño, adquieren rápidamente la temperatura del baño.
Manteniéndolas en el baño por periodos de tiempo predeterminados y crecientes, se las extrae
una a una, enfriándolas inmediatamente en un medio muy severo, a fin de lograr la transformación de la
austenita no transformada en martensita. En línea de trazos y dos puntos se plantea en el gráfico el
proceso seguido en tres muestras.
 Fig. 21: Construcción del diagrama TTT de un acero eutectoide

En la curva 1 de la fig. 20, el tiempo transcurrido a T1 ha sido insuficiente para activar la difusión,
siendo retirada del baño y enfriada antes de cruzar la curva p y, por consiguiente, antes de que comience
la transformación de la austenita. Por tanto, en el brusco enfriamiento final se transformará totalmente en
martensita. Observada esta muestra, luego de pulida y atacada, tendrá estructura totalmente
martensítica, salvo la pequeña cantidad de austenita retenida.
En el enfriamiento representado por la curva 2, la transformación de la austenita ya ha empezado
(para la temperatura T1, en ferrita libre y perlita) ya que se ha cruzado la curva p y el enfriamiento brusco
transforma en martensita la porción que no se hubiese transformado en el tiempo transcurrido desde que
se cruzó la curva p. Teniendo en cuenta que el tiempo que media entre la curva p y la f, es
aproximadamente proporcional a las cantidades de fases y/o constituyentes involucrados, podemos
determinar el primero, estimando las cantidades de los segundos.
Estimando la cantidad de martensita obtenida (en este caso se podría obtener una cifra tal como 75
%) se puede concluir cuál es la cantidad no transformada, y/o su complemento, es decir la cantidad
transformada (ferrita y perlita en este caso).
Análogamente, para la curva 5, obtendríamos una información semejante (aunque ahora se podría
estimar en 30 % la cantidad de martensita observada en la metalografía).
Llevando a cabo el mismo proceso en el total de las muestras previstas, se tendrá una serie de
estimaciones de la austenita transformada (o su complemento). Por la relación con el tiempo de
permanencia a la temperatura T1 que ya se ha comentado, es posible determinar los mismos con
razonable precisión.
Para cada isoterma, determinar la posición exacta de las curvas p y f requiere como es obvio,
contar con un número elevado de muestras y, eventualmente, interpolar entre dos datos consecutivos
(entre los de la curva 1 y la 2 para precisar el punto de paso de p, por ejemplo). La curva de trazos que
aparece entre p y f, tiene un significado equivalente a éstas, pero indica el comienzo de la transformación
de la austenita en perlita.
El método de obtención descripto se denomina metalográfico. El método más utilizado es el
dilatométrico que se basa en los cambios de volumen que se producen en una muestra cuando se
producen cambios de fases, que se suman o restan a la contracción provocada por la disminución de la
temperatura durante el enfriamiento. Este procedimiento de obtención se lleva a cabo mediante un
instrumento denominado dilatómetro.
En aquellas muestras en las que para cada temperatura seleccionada se ha completado la
transformación, se efectúan ensayos de dureza, cuyos resultados habitualmente se indican en una escala
incorporada en el gráfico, a la derecha de las curvas, como se muestra en la fig. 20.

6.2- Curvas de transformación anisotérmicas

Reúnen la misma información que las isotérmicas, pero para los cursos de enfriamiento continuo,
siendo sus características similares a aquellas. No obstante subrayaremos las diferencias esenciales.
El gráfico de la figura 22 se ha trazado para un acero de composición similar a la isotérmica
precedente. El mecanismo de trazado es el dilatométrico, que proporciona la información de comienzo y
fin de las transformaciones, acompañado del análisis metalográfico que permite determinar la estructura
obtenida.
Las principales diferencias con la curva de las eses son:
I - La transformación martensítica es ahora parte integral del resto del gráfico.
II - Como consecuencia de lo anterior, las transformaciones previas hacen descender Ms. El descenso está
vinculado a la nucleación de los cristales. Se considera a los núcleos de los cristales de martensita como
preexistentes en la red. Son sectores del retículo distorsionados por la presencia de distintos defectos; por
lo tanto, según el grado de distorsión que generen, poseen diferente potencialidad como núcleos. Cuando
existe transformación previa de la austenita en bainita, ésta nuclea en los sectores de mayor
potencialidad, los que ya no estarán disponibles para la transformación martensítica. Para que actúen
núcleos menos potentes se requiere un subenfriamiento mayor.
III- La zona correspondiente a la bainita queda aquí bien delimitada.
En la figura 22 se han trazado distintas curvas de enfriamiento en las que cada una representa la
pérdida de calor a velocidades diferentes debido a la utilización de medios de enfriamiento de distinta
severidad. La 1 corresponde al medio más severo (agua + sales, por ejemplo), proporcionando la
velocidad de enfriamiento más rápida y con la que obtendremos la transformación total en martensita
(más alguna pequeña cantidad de austenita retenida).

Fig. 22: Diagrama de enfriamiento continuo o transformación anisotérmica

Las restantes pueden corresponder a aceites de distintas viscosidades, corriente de aire, aire
tranquilo, etc., hasta llegar a la 6 que podríamos atribuir al enfriamiento dentro del homo y por tanto el
más lento, obteniéndose ferrita libre v perlita. En general se obtendrán las estructuras, mixtas en muchos
casos, que correspondan a las zonas por las que la curva de enfriamiento cruza.
Por lo expuesto resulta evidente que dentro de los límites impuestos por el tamaño de las piezas y
su relación superficie/volumen, seleccionando adecuadamente el medio de enfriamiento, es posible
diseñar el tratamiento térmico en función de la estructura deseada. Los límites antes mencionados se
traducen en una importante diferencia entre la velocidad de enfriamiento obtenida en la periferia de la
pieza y el centro.

Fig. 23: a) Velocidades de enfriamiento en periferia, medio radio y centro de una barra templada.
b) Curva de templabilidad: dureza vs. Distancia desde el extremo templado.

En la figura 23a se han trazado tres curvas de enfriamiento esquemáticas, correspondientes a la

periferia, mitad del radio y centro de una pieza. Basta superponer estas curvas al gráfico de
transformaciones anisotérmicas para advertir que sólo hasta una pequeña profundidad se obtendrá
transformación martensítica. La penetración del temple queda determinada por medio de un ensayo
específico, el ensayo Jominy cuyos resultados se condensan en la curva de templabilidad, también
esquemática, de la figura 23b.
Se advierte claramente por la variación de la dureza, que la fase martensita se extiende hasta
aproximadamente 3 mm. (1/16 " = 1,5 mm.) por debajo de la superficie refrigerada. A mayor
profundidad la dureza desciende rápidamente indicando que, si bien habrá martensita, esta fase estará
acompañada en proporción creciente por fases y/o constituyentes más blandos.

6.3- Tratamientos térmicos convencionales.

En párrafos anteriores se ha subrayado que es posible, mediante la selección de un medio de

enfriamiento adecuado, diseñar un enfriamiento continuo que proporcione la estructura deseada. Una
situación similar se plantea en las curvas isotérmicas seleccionando la temperatura del baño de sales
adecuada.
Sin embargo, ciertos tratamientos térmicos están definidos por su utilidad, directamente
vinculada con la estructura obtenida y las propiedades que se derivan de ella. Reciben denominaciones
particulares y se describirán a continuación.

Tratamientos isotérmicos: en la curva T.T.T. esquemática de la figura 24 se muestran los tres tratamientos
isotérmicos clásicos; recocido isotérmico, austempering y martempering. El paso previo a cualquiera de
los tratamientos es la austenización de la pieza, como se ha descripto más arriba.

Fig. 23: Tratamientos isotérmicos

Recocido isotérmico: el baño se mantiene a la temperatura TR, y en él se enfría la pieza previamente

austenizada, manteniéndola en el baño el tiempo necesario como para asegurar que se ha completado la
transformación. La temperatura puede variarse dentro de un pequeño rango por debajo de la
temperatura crítica inferior. La estructura obtenida será una de las más blandas para este acero y al
mismo tiempo la estructura (ferrita + perlita en este caso) más cercana a la de equilibrio.

Austempering: el baño, que como en el caso anterior cumplirá las funciones de enfriamiento y
mantenimiento de la temperatura, se calienta hasta una temperatura superior a Ms. La temperatura
seleccionada depende del objetivo buscado, en cuanto a obtener bainita superior o inferior. Nuevamente,
el tiempo de permanencia debe asegurar transponer la curva de fin de la transformación f. La estructura
obtenida (bainita), abarcará toda la sección de la pieza, siempre que el centro de la misma presente una
curva de enfriamiento como la que se indica con trazos en el gráfico.

Martempering: la pieza se enfría desde el estado austenítico en un baño que, como en el caso anterior,
está a temperatura ligeramente superior a Ms. Se mantiene a esta temperatura todo el tiempo que admita
la entrante de la curva de principio de transformación p. Un objetivo de este paso es homogeneizar la
temperatura de la pieza y así evitar o, en el peor de los casos, disminuir el riesgo de roturas al momento
de producirse la transformación martensítica. Esto es especialmente útil si la pieza tiene secciones
gruesas y delgadas y/o cambios bruscos de sección, ya que en enfriamiento continuo (ver temple), la
transformación puede completarse en las secciones delgadas mientras las secciones gruesas permanecen
en estado austenítico. El cambio de volumen en la transformación conduce con mucha frecuencia a la
rotura de la pieza. El enfriamiento posterior, atravesando Ms y Mf, se puede llevar a cabo en un medio
suave, asegurando la obtención de martensita muy fina y homogénea en toda o casi toda la sección de la
pieza, ya que la difusión no actúa.

Tratamientos anisotérmicos o de enfriamiento continuo: corresponden a aquellos en los que las

transformaciones se producen en el curso de enfriamientos continuos. Debemos por tanto ubicarlos en las
curvas de transformaciones anisotérmicas. El paso previo es la austenización de la pieza. En la figura 24
se han representado las curvas de enfriamiento del recocido, normalizado y temple.

Fig. 24: Tratamientos anisotérmicos

Recocido: Una vez obtenida la austenización de la pieza el recocido consiste en un enfriamiento muy
lento, del orden de 15 °C /hora, que habitualmente se lleva a cabo dentro del mismo homo. La estructura
final difiere poco de la que se obtiene en un recocido isotérmico. Las estructuras son más semejantes a las
de equilibrio, y tanto más cuanto más lento sea el ritmo del enfriamiento.

Normalizado: se lo define como el enfriamiento en aire tranquilo de la pieza luego desde la temperatura
de austenización. Su nombre deriva de considerar "normal" la estructura de un acero obtenida con este
enfriamiento. Debe sin embargo puntualizarse que el tratamiento es convencional, ya que según sea el
volumen de la pieza puede variar notablemente la velocidad de enfriamiento real y, por lo tanto, la
estructura final. En general, se obtienen estructuras de equilibrio, pero relativamente apartadas del
mismo y, comparándolas con las del recocido será más fina la perlita, habrá menor proporción de este
constituyente y con un ligero incremento del contenido de C en la ferrita.

Temple: corresponde a un enfriamiento rápido de la pieza desde la temperatura de austenización. Se

obtiene estructura martensítica en todos los puntos de la pieza que hayan alcanzado una velocidad de
enfriamiento mayor que la velocidad crítica. Esta se define por la curva que resulta tangente a la nariz en
el principio de transformaciones.
 En los diagramas que se incluyen en el anexo se evidencian situaciones diferentes. Según sea la
composición química del acero, la rapidez del enfriamiento necesario puede variar en un amplio rango.
En los de bajo carbono y sin aleantes, puede resultar imposible, aun en la periferia de la pieza, pasar a la
izquierda de la nariz perlítica con la curva de enfriamiento. En estos casos no se podrá lograr la
transformación martensítica, o bien sólo se la obtendrá parcialmente. En otros, en los que los elementos
aleantes y/o un mayor contenido de carbono desplacen la curva hacia la derecha, se dispondrá de varios
minutos para lograr el enfriamiento adecuado. Estas situaciones extremas muestran cuán relativo es
hablar de enfriamiento rápido. También es observable en las curvas incluidas en el anexo, que la
presencia de ciertos elementos aleantes, provocan la aparición de la nariz bainítica, e inclusive un
desplazamiento diferenciado (menor) de ella si se compara con el desplazamiento de la perlitica.
En conclusión, un paso importante al diseñar una pieza determinada es tener en cuenta la correcta
selección del acero adecuado a los objetivos funcionales de la misma.

6.4- Influencia de los elementos aleantes sobre las curvas de transformación:

La presencia de distintos elementos aleantes, como también el contenido de carbono tiene

marcada influencia en la forma y posición de las curvas.
En los aceros al carbono, no aleados, se pone en evidencia el efecto del contenido de carbono sobre
los diagramas. Observando las curvas del anexo, pag. I y II en las que aparece una secuencia de aceros
con contenidos de carbono crecientes, se puede ver que la presencia de contenidos crecientes de C
desplaza las curvas hacia la derecha sin afectar sustancialmente la forma de las mismas.
En las curvas de templabilidad que acompañan, se visualiza el efecto práctico del desplazamiento,
ya que por él se dispone de mayor tiempo a fin de evitar durante el enfriamiento la nariz perlítica y, por
consiguiente, la penetración del temple es mayor.
Los elementos aleantes desplazan también la curva hacia la derecha, aunque en menor medida
que el carbono y el boro (los más potentes en este sentido), con la excepción del cobalto que la desplaza
ligeramente hacia la izquierda.
Algunos elementos como el Cr, Mo, W, Ti, V, Nb,.... en general los que tienen tendencia a formar
carburos, no sólo desplazan las curvas hacia la derecha sino que actúan sobre su forma. La afectan dando
lugar a la aparición de la nariz bainítica por lo que las curvas pasan a tener dos narices, ésta y la perlítica,
generando un dominio de estabilidad de la austenita entre ambas. Dentro de esta tendencia, algunos
elementos, el Mo por ejemplo, desplazan la nariz bainítica en mayor medida que la perlítica,
acrecentando las posibilidades de obtener estructura bainítica en ellos.
Los elementos que no tienen tendencia a formar carburos, como el Ni por ejemplo, desplazan las
curvas hacia la derecha sin modificar esencialmente su forma.
En las pag. III y IV del anexo se incluyen curvas T.T.T. en las que se manifiestan algunos de estos
comportamientos. En la pag. V del anexo se incluyen las curvas de transformaciones anisotérmicas de los
aceros de la pag. IV para permitir la comparación entre ambos tipos de curvas.

6.5- Revenido.

Los aceros con estructura martensítica son demasiado frágiles para ser utilizados directamente en
la mayor parte de los casos. Su fragilidad se puede reducir por medio de un calentamiento posterior a
temperaturas inferiores al punto crítico inferior (Ac1). Teniendo presente que la martensita es una
solución sólida sobresaturada en C, al elevar la temperatura favoreciendo la difusión, se planteará un
proceso de precipitación. Parte del contenido de C de la martensita primero difunde y luego precipita
dando lugar a la formación de carburo de hierro.
En este mismo capítulo hemos estudiado el proceso de precipitación tomando como ejemplo una
aleación Al-Cu y analizamos en detalle los mecanismos involucrados. Existen sin embargo algunas
diferencias muy importantes que se deben considerar para analizar el revenido.
La principal y fundamental, radica en el hecho de que a diferencia de la aleación de Al, el objetivo
al revenir un acero es disminuir su fragilidad, lo que se ve acompañado de una disminución de la dureza
y resistencia, aunque esto no sea deseable.
Además, las etapas que presenta el tratamiento de revenido difieren considerablemente de las
vistas oportunamente.
El rango de temperaturas que se utiliza depende de la composición del acero, pero también de la
función que deberá cumplir una pieza determinada en servicio. En general dicho rango es bastante
amplio, pudiendo variar entre 180 °C y 650 ºC. Cuanto mayor es la temperatura menor la dureza y
resistencia, por lo que los revenidos a temperaturas altas se emplean en general para piezas que
requieran alta tenacidad en servicio, aun a costa de disminuir la dureza. Por el contrario los que se
efectúan a temperaturas bajas, priorizan conservar dureza y resistencia aunque al mismo tiempo la
fragilidad disminuya moderadamente.
El desarrollo del revenido se asocia con tres etapas diferentes.
En la primer etapa, la martensita pierde parte del carbono en solución, dando lugar a la
precipitación en el interior de sus cristales de un carburo, denominado Carburo e (carburo épsilon), en
partículas muy finas, el que difiere de la cementita tanto en la proporción de carbono, como en el tipo de
red cristalográfica adoptada. No es un paso intermedio para llegar a la cementita, sino un carburo que se
produce a temperaturas relativamente bajas y a partir de martensita de medio y alto carbono. Responde a
la relación aproximada CFe2,4 y es hexagonal compacta. Durante esta etapa el contenido de C de la
martensita se reduce y estabiliza en 0,3 % aproximadamente. Sigue siendo tetragonal centrada, pero la
relación c/a es ahora de 1,014, comparada con la relación que corresponde a la martensita de 0,6 % de C,
que es aproximadamente igual a 1,035. Esta etapa en el proceso de precipitación se verifica a
temperaturas bajas, entre la ambiente y 250 ºC. En aceros de alto contenido de carbono esta etapa puede
dar por resultado un incremento de la dureza como resultado de una abundante precipitación del
carburo .
Durante la segunda etapa, entre 150 y 300 °C, el único efecto observable es la transformación de la
austenita retenida. Por medio de un mecanismo semejante a la transformación bainítica, la austenita
retenida se transforma en ferrita y carburo .
La tercera etapa está caracterizada por la disolución del carburo , la pérdida de carbono por parte
de la martensita y la formación de cementita. El carbono procedente de la descomposición del carburo y
el que es segregado por la martensita difunde, nucleando y creciendo como CFe3. La martensita, como
resultado de la pérdida de C, va disminuyendo gradualmente su tetragonalidad y para tiempos largos
y/o temperaturas altas termina convirtiéndose en ferrita. La cementita comienza a aparecer desde ~ 200
"C como precipitado coherente, coalesciendo si se incrementa la temperatura y con tiempos más
prolongados en cementita esferoidal.

6.5.1- Variación de las propiedades durante el revenido.

Cuando el revenido se lleva a cabo a temperaturas bajas se verifican fundamentalmente la
primera y segunda etapas. En la primera puede presentarse un pequeño endurecimiento, especialmente
en aceros de alto contenido de carbono, ya que la disminución de dureza de la martensita es compensada
y aun superada por la copiosa precipitación de carburo .
Cuando el acero contiene 0,3 % de carbono o poco más, no se puede compensar la reducción de
dureza de la martensita debido a que el excedente de C por sobre 0,3 que origina la precipitación, no es
suficiente.
Por la segunda etapa, la dureza varía según sea el contenido inicial de austenita retenida. Si la
cantidad es pequeña, la dureza disminuye pues predomina la pérdida de dureza de la martensita debido
a la reducción del contenido de C, por sobre el endurecimiento provocado por la transformación de la
austenita retenida en bainita. En el caso contrario, se advierte cierto incremento de la dureza.
En la Fig. 25, donde se asientan las durezas alcanzadas para una hora de revenido a distintas
temperaturas, se manifiestan ambos comportamientos. Un moderado endurecimiento para los aceros de
alto C, y reducción para contenidos de C menores.
Cuando el revenido se efectúa a temperaturas mayores, la reducción de la dureza es ya marcada y
continúa descendiendo permanentemente debido a la disminución de la tetragonalidad de la martensita,
la coalescencia en partículas mayores de la CFe3 y su pérdida de coherencia.
Fig. 25: Efecto de la temperatura de revenido sobre la dureza de la martensita