UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA METALÚRGICA

MECANICA DE MATERIALES

TEMA: “ENSAYO POR ULTRASONIDO”

DOCENTE: ING. EDUARDO FABIAN ORTIZ SARAVIA

INTEGRANTES DEL GRUPO:

 CAYALTA CUPI KAREM ADA 021948

 PUMA FLOREZ GEORGINA 114025
 QUISPE VILLACORTA NOEMI 114030
 RAMOS QUISPE LINA MARILU 124658
 YUPAMQUI VALERIANO RICHARD JOEL 114034

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ENSAYO POR ULTRASONIDO
INTRUDUCCION
En años recientes, se aplicaron estos conocimientos al desarrollo de
muchos productos que ayudan al ser humano en muchos otros sentidos.
Se inventaron nuevos instrumentos basados en principios ultrasónicos que
abarcan prácticamente todos los ámbitos de interés humano, desde la
medicina hasta la construcción de naves espaciales. Se comprobó que los
haces ultrasónicos pueden servir para inspeccionar la presencia de fallas
en el espesor de los materiales sólidos, sin alterarlos en absoluto. Por el
contrario, un tipo de haz ultrasónico totalmente distinto es capaz de soldar
materiales muy duros, o de modelarlos, dándoles formas muy complejas
Desde que el hombre tuvo conocimiento de la existencia de estas ondas
ultrasónicas
Este método se basa en la medición de la propagación del sonido en el medio
que constituye la pieza a analizar y tiene aplicación en todo tipo de
materiales.
Sus distintas técnicas permiten su uso en dos campos de ensayos no
destructivos: Control de calidad y Mantenimiento preventivo, siendo en esta
última especialidad muy utilizados en la aeronáutica por su precisión para
determinar pequeñas fisuras de fatiga en, por ejemplo, trenes de aterrizaje,
largueros principales, blocks de motores, bielas, etc. La manifestación de
estas y otro tipo de fallas es la INTERPRETACION, generalmente en un
osciloscopio, lo cual lo distingue de otros
métodos, ya que no nos presenta un cuadro directo de las fallas, como en el
caso de las películas radiográficas. Esto trae aparejado que los resultados
de este ensayo no constituyan de por si un DOCUMENTO OBJETIVO sino
una INFORMACION SUBJETIVA, cuya fidelidad no puede comprobarse sin
recurrir, a menudo, a otros medios. Por lo tanto requiere un conocimiento
profundo, tanto de las bases del método como del dominio de la técnica, por
parte del operador.

Búsqueda de fisuras en control de calidad de engranajes.

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 FUNDAMENTO TEORICO

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos, son la aplicación de métodos físicos indirectos,

como lo son, la transmisión de sonidos, la negación al paso de la radiación,
líquidos indirectos, etc., y que tienen como finalidad verificar y examinar la
sanidad de las piezas en estudio. A su vez, cuando se ocupa este tipo de
pruebas no se busca determinar las propiedades físicas inherentes de las
piezas, si no que verifica su homogeneidad y continuidad, lo que lleva a que
este tipo de ensayo no reemplace al destructivo si no que ambos se potencian
para lograr mejores resultados en el análisis de las piezas o materia a
requerir.
El ensayo no destructivo se basa específicamente en realizar pruebas a los
materiales sin que se dañen las propiedades físicas, químicas o dimensiónales
de estos, lo que los hace de una gran ayuda a la mantención de equipos y
materiales en las distintas industrias, guiándose o cumpliendo las normas que
rigen este tipo de ensayos.

CLACIFICACION DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1.- Según técnica de inspección

• Técnicas de Inspección Superficial.
• Técnicas de Inspección Volumétrica.
• Técnicas de Inspección de la Integridad o hermeticidad.
2.- Según su tipo de fenómeno físico
• Ondas electromagnéticas.
• Ondas elásticas o acústicas.
• Emisión de partículas subatómicas.
• Otros fenómenos, como por ejemplo la capilaridad, absorción, etc.

3.- según sus aplicaciones

• esto permite analizar defectos, medidas y caracterizaciones del material.
4.- según el estado actual de desarrollo
• Métodos convencionales de END.
• Métodos nuevos o no convencionales de END.

5.- Defectología
• permite el descubrimiento y control de discontinuidades y deterioro
ambiental en las piezas evaluadas.
6.- Caracterización
• Evalúa las características físicas, químicas, tecnológicas y mecánicas de los
materiales, como también sus propiedades físicas, además de la trasferencia
de calor.

ULTRASONIDO

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 El ultrasonido se genera producto de vibraciones mecánicas transmitidas en
un material a través de ondas de igual naturaleza que el sonido, pero estas
poseen una frecuencia mayor a 20.000 ciclos/segundo (Hz).
Las ondas sonoras son fenómenos vibratorios que se transmiten a través de un
medio elástico, pero no en el vacío.
Por medio de las interfaces se refleja el sonido, el cual se propaga por el
material detectando y analizando la presencia y localización de las
discontinuidades.

ENSAYOS POR ULTRASONIDOS

Los ensayos mediante ultrasonidos que permiten la medida de espesores

reales en servicio, espesores de películas protectoras, de pinturas, de
recubrimientos, así como la localización y medida de defectos internos
(microfisuras, inclusiones, poros, etc.)

• Se denominan ultrasonidos (U.S.) a ondas producidas por vibraciones

mecánicas de frecuencia superior a 20000 ciclos por segundo = 20 KHz
(máxima audible).
• Los U.S. más utilizados son de frecuencias comprendidas entre 105 y 107
ciclos por segundo, y se propagan en línea recta, pudiendo atravesar
espesores de acero de varios metros. Su amortiguación es grande en gases e
intermedia en líquidos

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La velocidad de propagación de los ultrasonidos en diferentes medios viene
dada por la siguiente ecuación:

Longitud de onda y detección de defectos

En un ensayo de ultrasonido el usuario tiene que decidir qué frecuencia utilizar un
cambio en la frecuencia de la onda produce un cambio en la longitud de onda del
sonido, ya que la velocidad es constante. Por otro lado, la longitud de onda del
ultrasonido utilizado tiene un efecto significante en la probabilidad de detectar
discontinuidades. Una regla general es que una discontinuidad debe tener un largo
de, por lo menos, la mitad de la longitud de onda para tener una probabilidad
razonable de ser detectada.
La sensibilidad y la resolución son dos términos comúnmente utilizados en la
inspección con ultrasonido. Sensibilidad es la capacidad de localizar pequeñas
discontinuidades en el ensayo, esta, generalmente, se incrementa al incrementar la
frecuencia (disminuye la longitud de onda). Resolución es la capacidad del sistema
de detectar fisuras que se encuentran muy próximas o muy cerca de los bordes, este
parámetro también aumenta cuando se incrementa la frecuencia.
Pero el aumentar la frecuencia puede afectar la capacidad del instrumento de forma
adversa debido a que las ondas de sonido tienden a dispersarse en materiales con
estructura de granos gruesos como las piezas fundidas. A su vez, dicho aumento de
frecuencia genera una reducción en el poder de penetración de la medición. Por lo
tanto para seleccionar una óptima frecuencia de inspección se deben hacer un balance
entre los resultados favorables y los desfavorables de la selección, antes de
seleccionar dicha frecuencia se deben tener en cuenta el tamaño grano, el espesor de
la pieza, el tipo de Discontinuidad, tamaño y probable localización.
Cabe destacar que hay otros parámetros que también influyen en la capacidad del
equipo, estos son: la longitud del pulso aplicado, el tipo y voltaje aplicado al cristal,
las propiedades del cristal, el material y el diámetro del cabezal, el circuito de
procesamiento de datos del instrumento.

Velocidad de propagación del sonido en diferentes medios.

La velocidad del sonido es la dinámica de la propagación de las ondas sonoras, que
varía en función del medio en que se transmite.

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Gases

Líquidos

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Solidos

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 Nota
Si observamos la velocidad de propagación del sonido en diferentes medios,
recogida en las tablas anteriores, se extraen dos importantes conclusiones
que justifican la aplicación de las técnicas de ultrasonidos en sólidos:
• Las longitudes de onda correspondientes a las velocidades en metales son
del orden de milímetros, es decir, del orden de los defectos que deseamos
detectar.
• La velocidad de propagación depende fuertemente de la naturaleza
gaseosa, líquida o sólida del medio. Así pues, las ondas de ultrasonidos
sufrirán cambios bruscos al pasar de un medio a otro, lo cual aporta otra
de las razones de su utilización.
GENERACIÓN Y DETECCIÓN DE ULTRASONIDOS.
• Entre los diferentes procedimientos para la generación y detección de
ondas de ultrasonidos, uno de los más habituales y de mayor interés es el
método piezoeléctrico.
• Se basa en el fenómeno piezoeléctrico que consiste en la generación de
cargas eléctricas por medio de solicitaciones o presiones de naturaleza
mecánica. Lo presentan muchos cristales, como el cuarzo, titanato de
bario, sulfato de bario, sulfato de zinc, turmalina, que son los más
comúnmente utilizados.
LOCALIZACION DE DEFECTOS INTERNOS POR ULTRASONIDOS.
1. POR TRANSPARENCIA
Por la disminución de intensidad de ultrasonido medido por el receptor al
atravesar la onda una zona defectuosa.

2. POR LA DISMINUCIÓN DE LA INTENSIDAD DEL ECO

Basado en la disminución de la intensidad de la onda reflejada en la cara
opuesta de la pieza después de atravesar un defecto.

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3. POR LA POSICIÓN DEL ECO

• ya que la exploración se realiza ajustando el palpador del receptor a la

mejor distancia para recibir la onda reflejada.
Cuando esta onda se encuentra con un defecto, la reflexión que éste
produce alcanza la superficie a una distancia inferior desde el emisor, por
lo que el receptor debe ser acercado. De la distancia entre ambos se puede
deducir la profundidad a la que se sitúa el defecto

4. POR LA MEDIDA DEL TIEMPO INVERTIDO POR LA ONDA

REFLEJADA O MÉTODO IMPULSO-ECO

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 para lo que se utiliza un aparato que está provisto de un solo palpador
(emisor-receptor) y de un osciloscopio de rayos catódicos en cuya pantalla
se observan las oscilaciones correspondientes a la reflexión de la onda
sobre la superficie de la pieza, sobre la cara opuesta y entre las dos, una
oscilación correspondiente al defecto, si existe.
MEDIDA DE ESPESORES DE PARED POR ULTRASONIDOS.
se basa en la medida del tiempo que dura la trayectoria de un impulso
ultrasónico a través de la muestra multiplicándolo por la velocidad de
propagación del sonido en ese material.
Los aparatos utilizados para estos ensayos consisten en una sonda o
unidad emisora de ultrasonidos y en una sonda receptora que cuando
recibe las vibraciones elástica del emisor las convierte en oscilaciones
eléctricas que se miden en la unidad receptora.

DETECTOR UNIVERSAL DE DEFECTOS POR ULTRASONIDOS.

• Se trata de un convertidor de las señales eléctricas en señales visuales o
ecos, un OSCILOSCOPIO, que tiene una pantalla donde la pulsación
ultrasónica o su eco, como pulsación de voltaje, ocasiona una desviación
del barrido que aparece en la pantalla como una distorsión o IMPULSO
INICIAL.
• Cuando la pulsación ultrasónica atraviesa un defecto, sufre un rebote, y
aparece en la pantalla un eco de defecto, a una distancia del pulso inicial
proporcional a la profundidad de su posición (del defecto) en la pieza.

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 MEDIDOR DE RECUBRIMIENTOS
El fundamento físico del medidor de recubrimientos consiste en la medida
de la disminución de la intensidad de las corrientes inducidas, ya sea
magnéticamente (sobre sustrato férreo) o eléctricamente sobre sustrato no
férreo.
La sonda férrea (FE) mide todos los recubrimientos no magnéticos
(pinturas, plásticos, óxidos, otros metales) sobre acero o hierro
La sonda no férrea (NFE) mide los recubrimientos aislantes (pinturas,
anodizado, lacas) sobre sustratos metálicos no magnéticos..

Ventajas de este método:

• Solo se necesita acceso a un lado del material
• Los resultados son conocidos al instante
• Se adquiere una gran capacidad de penetración
• Es posible determinar detalladamente la localización de la discontinuidad,
su orientación y el tamaño

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• Es posible detectar las discontinuidades de manera superficial y sub
superficial
Desventajas de este método:
Se torna dificultoso inspeccionar las dimensiones de bajo espesor o de
tamaño reducido.
El personal requiere de mayor entrenamiento que en los demás métodos.
Las discontinuidades perpendiculares al haz de sonido son localizadas con
mayor facilidad.
Es limitado por el espesor, la estructura interna, la geometría y el acabado
superficial del material a examinar
Es un método costoso.
Rango de frecuencias sonoras:
• Infrasónica, f < 16 Hz
• Sónicas, 20 < f < 20 kHz
• Ultrasónica, f >20 kHz
En el uso industrial, las aplicaciones del ultrasonido alcanzan un rango de
frecuencia que va desde los 0.5 a 25 [MHz].
El principio Físico en el cual se basa el ultrasonido como método de ensayo
no destructivo, es la transmisión a velocidades constantes de señales
sonoras ultrasónicas a través del material, esto quiere decir que ocurre un
cambio en la impedancia acústica.

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