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1 INTRODUCCION

Entre las separaciones a baja temperatura, uno de los procesos importantes es el de


Recuperación de líquidos de gas natural. Con el incremento en el precio de las fuentes de
energía y global los problemas económicos han requerido plantas de recuperación de
líquidos de gas natural criogénico para volverse más complejos y eficientes (Bullin y Hall,
2000, Chebbi et al., 2010).

Las plantas de recuperación de LGN comúnmente usan procesos criogénicos o de


absorción. Hay un grado de superposición entre el proceso criogénico utilizando un
desmetanizador y el proceso de absorción mejorados que incorporan refrigeración para una
mejor recuperación.

Estos procesos alcanzan fácilmente temperaturas muy bajas (hasta alrededor de –100 ° C)
y por lo tanto proporcionan alta recuperación de los hidrocarburos pesados, con procesos
patentados capaces de lograr > 90% de recuperación de etano y recuperación
esencialmente completa de propano e hidrocarburos más pesados (Mokhatab et al., 2006).

En la década de 1970, Ortloff Engineers Inc. desarrolló y patentó varios procesos para la
recuperación de NGL. Basado en estas patentes, hay alrededor de 235 plantas de
recuperación de NGL basadas en expansor en el mundo (Ortloff, 2011).

Pitman et al. (1998) describieron las características principales de estos procesos y los
compararon con los nuevos procesos de generación propuestos por Ortloff Engineers Inc.
La mayoría de estos procesos es la división de la columna Flash y emplear una parte de él
para generar el reflujo para la torre de Demetanizadora para la recuperación de Metano.
(Pitman et al, 1998)

En una versión simplificada del proceso de sub coller de gas, el gas de alimentación de alta
presión se enfría, se desliza y se separa en un separador de alta presión en transmisiones
de vapor y líquido. La corriente de vapor se expande en un turbo-expansor que deja caer la
presión y ligeramente licente. El turbo-expansor produce simultáneamente la refrigeración
/ condensación del gas y el trabajo útil que se puede usar para el gas de ventas. El líquido
del tambor flash está acelerado a través de una válvula a la misma presión que la descarga
de expansor y alimentada a una bandeja intermedia como alimentación inferior. El vapor
del expansor se alimenta a la parte superior de la columna Demetanizadora como

1
alimentación superior, y la corriente de salida de la válvula se alimenta a una bandeja
intermedia como la alimentación inferior (Jibril et al., 2005)

Con el fin de desarrollar un método sistemático para la síntesis y optimización de hojas de


flujo de un demetanizador, un modelo de diseño simplificado, se requiere el diseño de la
columna. Como este modelo de diseño ha de integrarse en un marco de optimización para
la síntesis de diagramas de flujo, es esencial que permita una rápida ejecución mientras se
ofrece una representación suficientemente precisa del proceso los modelos de diseño de
columna debe ser capaz de predecir de manera realista la separación respecto al
rendimiento y los requisitos energéticos de la columna.

Las columnas de Demetanizacion tienen características complejas; incluyendo múltiples


alimentaciones a la columna, recalentadores laterales para recuperación de calor y un

2 ANTECEDENTES

A pesar de los avances logrados en la producción de otras fuentes como la nuclear, solar,
química, geotérmica, hidráulica y eólica, aun se sigue dependiendo, y en gran medida de
los combustibles fósiles (hidrocarburos) por sus grandes fuentes de energía.
Particularmente, el gas natural viene ganando importancia al ser unos de los combustibles
de uso doméstico e industrial más económicos en la actualidad en materia energética, al
no necesitar de transformación química para su utilidad y por ser menos nocivo al medio
ambiente. (Valenzuela, 1994)

El desarrollo industrial, los acentuados incrementos de precios que ha presentado el


petróleo en el mercado de los combustibles y la búsqueda de fuentes de energía que tengan
un menor impacto ambiental, ha provocado que el gas se muestre como una oportunidad
atractiva de inversión y a la vez, como un negocio muy rentable con enormes posibilidades
de expansión dentro de la gran contienda energética mundial. (Luyben, 1996)

Una vez tratado, el gas natural pasa a un sistema de transmisión para poder ser
transportado hacia la zona donde será utilizado. El transporte puede ser por vía terrestre, a
través de gasoductos, o vía marítima a través de buques. Comparado a otras fuentes de
energía, el transporte de gas natural es muy eficiente si se considera la pequeña proporción
de energía perdida entre el origen y el destino. Los gasoductos son uno de los métodos
más seguros de distribución de energía pues el sistema es fijo y subterráneo. (McCabe,
2004)

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En relacion a los procesos existe una gran variedad de simuladores de procesos
comerciales algunos de los cuales son poderosas herramientas de cálculos en procesos
industriales, con enormes bases de datos y un fuerte respaldo de bibliotecas para cálculos
de equipos y bibliotecas de modelos para cálculos termodinámicos, que le dan al simulador
una gran ventaja de versatilidad. (Martínez, 2000)

Un aspecto importante en los simuladores de procesos es la disponibilidad de propiedades


termodinámicas y de transporte de las corrientes del proceso, estas propiedades son
fundamentales para efectuar los balances de materia y energía al grado de que, si tenemos
buenos datos o buenas correlaciones para las propiedades, entonces los resultados de la
simulación serán altamente confiables. (Martínez ,2000)

En la actualidad todos los ingenieros deben estar capacitados para poder producir y diseñar
un sistema y que mejor manera que con la ayuda de un software para poder encontrar
valores que posiblemente nos servirán en un futuro cálculo para el aporte de un proyecto
de trabajo.

3 OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar una torre demetanizadora para separar una corriente de Gas Natural rica en
liquidos utilizando el simulador ASPEN HYSYS V8.8 y comparando con un método de
solución analítica.

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Dar a conocer aspectos generales de una demetanizadora.


 Definir un modelo matemático para realizar los cálculos correspondientes.
 Aprender funciones básicas del simulador ASPEN HYSYS.
 Realizar el balance de materia del demetanizador.
 Definir un modelo matemático para realizar los cálculos correspondientes.

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4 MARCOTEORICO

4.1 ABSORCION DE GASES

La absorción de gases es una operación básica de la ingeniería química, que estudia la


separación de uno o varios componentes de una mezcla gaseosa por disolución en un
líquido. Por tanto, en esta operación se efectúa el transporte de materia del componente o
componentes de la fase gaseosa solubles en el líquido absorbente, desde la fase gaseosa
a la líquida. Nosotros consideraremos solamente el caso más sencillo en que la fase
gaseosa contenga tan solo un componente soluble en la fase líquida y que, en las
condiciones de operación, el líquido absorbente tenga una tensión de vapor muy pequeña,
que supondremos despreciable a no ser que se indique lo contrario. (Perry, Green, O´Hara,
1997)

4.1.1 SOLUBILIDADES Y EQUILIBRIOS

Al poner en contacto un gas con un líquido en el que es soluble, las moléculas del gas
pasan al líquido formando una disolución con aquel, y al mismo tiempo las moléculas
disueltas en el líquido tienden a volver a la fase gaseosa, estableciéndose un equilibrio
dinámico entre las moléculas del gas que pasan a la disolución y las que retornan a la fase
gaseosa. (Perry, Green, O´Hara, 1997)

4.2 BALANCE DE MATERIA

En la figura (1) se representa esquemáticamente una torre de absorción con funcionamiento


en contra corriente, en el interior de la cual se efectúa el contacto liquido-gas. La cantidad
total de gas G que pasa a través de la torre en sentido ascendente por unidad de tiempo y
área de sección normal al flujo (mol/h.m) consta de G moles de inerte o componente que
no se difunde y soluto o componente que se difunde. (Ocon y Tojo, 1967)

La cantidad total de líquido L que baja a lo largo de la torre por unidad de tiempo y área de
sección normal al flujo (mol/h.m2) consta de L' moles de absorbente no volátil que no se
difunde y componente que se difunde. Como G y L varían de uno a otro extremo de la torre,
se suelen utilizar como base de cálculo los flujos de componente inerte de cada corriente,
G y L, que permanecen constantes a lo largo de la torre. (Ocon y Tojo, 1967)

La composición de la fase gaseosa se expresa en fracción molar, y, presión parcial, P, o


relación molar Y (moles de componente que se difunde por mol de componente inerte). La

4
composición de la fase líquida se expresa en fracción molar, x, o en relación molar, X (moles
de componente que se difunde por mol de componente inerte). (Ocon y Tojo, 1967)

Figura 1: Balance de materia

Fuente: Ocon y Tojo, 1967

4.3 EQUIPO PARA ABSORCIÓN Y DESTILACIÓN

Como se estudió brevemente, la absorción es un proceso de transferencia de masa en el


cual un soluto vapor A en la mezcla de gases es absorbido por medio de un líquido en el
cual el soluto es más o menos soluble. La mezcla gaseosa consiste casi siempre de un gas
inerte y el soluto. (Geankoplis, 1998)

4.3.1 TIPOS DE TORRES DE ARTESAS (PLATOS) PARA ABSORCIÓN Y


DESTILACIÓN

Para que el contacto entre el líquido y el vapor en la absorción y en la destilación sea


eficiente, muchas veces se usan torres de artesas o platos. El tipo más común de dispositivo
de contacto es el de platos perforados, que se muestra esquemáticamente en la figura 10.6-
y en la sección 11.4A para la destilación. (Geankoplis, 1998)

a) PLATO PERFORADO
En la absorción de gas y en la destilación se utiliza esencialmente el mismo tipo de plato
perforado. En éste, el vapor burbujea hacia arriba por los hoyos sencillos del plato a través
del líquido que fluye. Los hoyos tienen tamaños que fluctúan entre los 3 y los 12 mm de
5
diámetro, y es el de 5 mm un tamaño común. El área de vapor de los hoyos varía entre el
5 y el 15% del área del plato. El líquido se conserva sobre la superficie del plato, y no puede
fluir de nuevo hacia abajo por los hoyos porque se lo impide la energía cinética del gas o
vapor. La profundidad del líquido sobre el plato se mantiene por medio de un vertedero de
salida con sobre flujo. El líquido de sobre flujo fluye por la canilla inferior hacia el siguiente
plato, inferior. (Geankoplis, 1998)

b) PLATO DE VÁLVULAS

Una modificación del plato perforado es el plato de válvula que consiste en aberturas en el
plato y una cubierta de válvulas con movimiento vertical para cada abertura, que
proporciona un área abierta variable; ésta debe su variabilidad al flujo de vapor que inhibe
la fuga del líquido por la abertura abajas tasas de vapor. Por lo tanto, este tipo de plato
opera a un intervalo mayor de tasas de flujo que el plato perforado, con un costo sólo un
20% mayor que el del plato perforado. En la actualidad, el plato de válvulas se utiliza cada
vez más. (Geankoplis, 1998)

c) PLATO DE CAPUCHONES

Los platos de capuchones, como el de la figura (2), se han usado por más de 100 años,
pero desde 1950 generalmente se les remplaza por platos perforados o de válvula, ya que
su costo es casi el doble que el de los platos perforados. En el plato de capuchones, el
vapor o gas se eleva a través de las aberturas del plato hacia el interior de los capuchones.
Después el gas fluye por las ranuras & la periferia de cada tapa y las burbujas fluyen hacia
arriba por el líquido que fluye. (Geankoplis, 1998)

Figura 2: Dispositivos para platos de contacto: a) detalle de una torre de platos


peforados, b) detalle de una torre de platos de capuchones.

Fuente: Geankoplis, 1998


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Figura 3: Flujos y características de absorción para torres empacadas.

Fuente: Geankoplis, 1998

4.3.2 TORRES EMPACADAS PARA ABSORCIÓN Y DESTILACIÓN.

Las torres empacadas se usan para el contacto continuo a contracorriente de un gas y un


líquido en la absorción y también para el contacto de un vapor y un líquido en la destilación.
La torre de la figura 10.6-2 consiste en una columna cilíndrica que contiene una entrada de
gas y un espacio de distribución en el fondo, una entrada de líquido y un dispositivo de
distribución en la parte superior, una salida de gas en la parte superior, una salida de líquido
en el fondo y el empaque o relleno de la torre. (Geankoplis, 1998)

El gas entra en el espacio de distribución que está debajo de la sección empacada y se va


elevando a través de las aberturas o intersticios del relleno, así se pone en contacto con el
líquido descendente que fluye a través de las mismas aberturas. El empaque proporciona
una extensa área de contacto íntimo entre el gas y el líquido. (Smith, 1963)

Se han desarrollado muchos tipos diferentes de rellenos para torres y hoy en día existen
varias clases comunes. En la figura 10.6-3 se muestran los tipos de empaque mas usuales,
que simplemente se introducen en la torre sin ningún orden. Estos empaques y otros
rellenos comunes se pueden obtener comercialmente en tamaños de 3 mm hasta unos 75
mm. La mayoría de los empaques para torres están construidos con materiales inertes y
económicos tales como arcilla, porcelana o grafito. (Geankoplis, 1998)

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Figura 4: Empaques de torres típicos: a) anillo de Raschig,
b) anillo de Lessing, c) sillas de Berl, d) anillo de Pali.

Fuente: Geankoplis, 1998

5 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


Realizar el diseño de una torre Demetanizadora para la recuperación de líquidos del Gas
Natural (NGL) con dos flujos de alimentación y una alimentación de flujo de energía con los
siguientes datos:

Figura 5: Alimentación 1

Fuente: HYSYS: An Introduction to Chemical Engineering Simulation

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Figura 6: Alimentación 2

Fuente: HYSYS: An Introduction to Chemical Engineering Simulation

Figura 7: Alimentacion de energia

Fuente: HYSYS: An Introduction to Chemical Engineering Simulation

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5.1 METODO CON EL SIMULADOR ASPEN HYSYS V8.8

Figura 8: Resultados de la simulación

Fuente: Elaboracion propia en el simulador Aspen Hysys V8.8

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5.2 METODO ANALITICO

Siguiendo algunas recomendaciones primero se realiza un balance de materia entre el


producto que ingresa respecto a la cantidad o el porcentaje de producto que se quiere
obtener suponiendo un caso ideal, donde todos los componentes más volátiles se
recuperan y los menos volátiles ingresan al reboiller para su calentamiento y posterior
recuperación

Trabajando en la hoja de Excel los datos de entrada de cromatografía para los gases son:

Tabla 1: Alimentación de entrada 1 y 2.

Fuente: Elaboración propia

Con una alimentación: Feed 1 =1620 kgmole/h


Feed 2= 215 kgmole/h

Realizando un balance molar se obtiene la siguiente composición final, llamémosle


simplemente F (de Feed) con un feed total de 1835 kgmol/hora

Realizando el balance de masa (suponemos un caso ideal en donde se obtiene, los datos
obtenidos por el diseño de simulación en HYSYS v8.8)

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Tabla 2: Balance molar, fracción molar de topping y bottom

Fuente: Elaboracion propia en el simulador Aspen Hysys V8.8

Para la anterior tabla la cual es un anticipo de datos de ingreso y un supuesto de datos de


salida se realiza un análisis termodinámico de presión y temperatura, esto para determinar
la temperatura a la cual se encuentra el topping y a que temperatura estará el reboiler,
juntamente con el cálculo de la presión de operación. Para este cálculo se parte de una
temperatura de topping asumida por el diseñador (para el caso en particular debido al
diseño en HYSYS V8.8 se utilizara una Top=-131.5°F)

Para el cálculo de la presión de operación de la torre se realizara mediante la ecuación de


Antoine:

𝐵
𝑙𝑜𝑔𝑃𝑣 = 𝐴 − (𝑚𝑚ℎ𝑔) (1)
𝑇(°𝐶)−𝐶

Con los siguientes valores de constantes A, B, C para los componentes del gas, y
directamente en la hoja de datos:

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Tabla 3: Cálculo de presión de vaporización

Fuente: Elaboracion propia

Con los datos de presión parcial hallamos la presión de operación de nuestra torre de
separación mediante la ley de Dalton de las presiones parciales, para esto multiplicamos a
nuestras presiones parciales por su fracción molar.

Tabla 4: Cálculo de presión de parcial de cada componente

Fuente: Elaboracion propia

𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 17766,6844 𝑚𝑚𝐻𝑔

Convirtiendo a unidades de 𝑃𝑠𝑖𝑎:

13
14,7 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 17766,6844 𝑚𝑚𝐻𝑔 ∗ = 343,645 (𝑃𝑠𝑖𝑎)
760 𝑚𝑚𝐻𝑔

Obtenida la presión de operación y la temperatura del topping, debemos obtener la


temperatura del reboiler, para esta operación procedemos de manera inversa a los
anteriores pasos, e iteramos con ayuda del Excel para obtener la temperatura a la cual los
componentes del bottom (fondo), tengan la misma presión de operación, esto lo haremos
con ayuda de la función solver de la hoja de datos del Excel.

Tabla 5: Componentes de fondo

Fuente: Elaboracion propia

Una vez apretada la función solver nos lanza el siguiente resultado;

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Figura 9: Calculo de temperatura de fondo con solve.

Fuente: Elaboracion propia

Obteniéndose un resultado de 61.75°F o su equivalente de 16.52 °C

Con los valores de Pop=343,645 psi obtenemos los valores “k” de radio de volatilidad para
cada componente, este valor depende de las temperaturas y es obtenido directamente de
graficas (en la sección de anexos), los valores obtenidos son:

Para temperatura de topping de -131.5 °F, los valores obtenidos de “K” intersectados de
grafica son:

15
Para la temperatura de bottom de 61.75°F, los valores obtenidos de “K” intersectados de
grafica son:

Obtenidos los valores de “k” se procede a hallar los valores de volatilidad, que serán la
relación existente entre el producto que se desea obtener (más volátil) respecto a su
inmediato (menos volátil) en este caso Metano y Etano.

Para el topping:

𝛼𝑐1
𝛼𝑡𝑜𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 = (2)
𝛼𝑐2
4.9
𝛼𝑡𝑜𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 =
0.15

𝛼𝑡𝑜𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 = 32.66

Para el bottom:

𝛼𝑐1
𝛼𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 = 𝛼𝑐2 (3)
8.1
𝛼𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 = 1.45

𝛼𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 = 5.59

Obtenemos la volatilidad promedio (AVERAGE VOLATY), que no es nada más que el


promedio de ambas volatilidades:

𝛼𝑡𝑜𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 +𝛼𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
𝛼𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 = (4)
2

16
32.66+5.59
𝛼𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 =
2

𝛼𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 = 19.125

Se obtiene el factor de separación, el cual es una relación de componentes presentes en


los productos y en el fondo, para este fin se debe de considerar que en el fondo todavía
existe Metano, pero es tan ínfimo que se hace despreciable, pero asumiremos que el
Metano existente en el fondo es de 0,0000000000001, para el calculo:

𝑋𝑑 𝑋𝑏
𝑆𝑓 = (𝑋𝑏 ) ∗ (𝑋𝑑) (5)
𝐿𝐾 𝐻𝐾
0.9696 0.6206
𝑆𝑓 = (0,0000000000001) ∗ (0.0203)
𝐿𝐾 𝐻𝐾

𝑆𝑓 = 2.96𝐸14

Hallamos el número de stages mínimo (# mínimo de etapas):

log 𝑆𝑓
𝑆𝑚 = (6)
log 𝑎𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒

log(2.96 𝐸14)
𝑆𝑚 =
log(19.125)
𝑆𝑚 = 11.29

Este valor es cercano al que ofrece el Hysys que trabaja con 10 platos

5.2.1 CALCULAMOS LA CANTIDAD MÍNIMA DE PLATOS CORREGIDA

Para esto seguimos el siguiente procedimiento utilizando las siguientes formulas:

𝐾𝐿𝑘
𝛽= (7)
𝐾𝐻𝑘 𝑏

De la anterior ecuación maniobrando para el destilado y el fondo ( beta y b se mantienen


constantes), con logaritmo se puede despejar b:

𝐾ℎ𝑘 𝑡𝑜𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔
log( )
𝐾ℎ𝑘 𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
𝑏= 𝐾𝑙𝑘 𝑡𝑜𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 (8)
log( )
𝐾𝑙𝑘 𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚

Remplazando el radio de volatilidad de los componentes pesado y liviano del destilado (d)
y del fondo (b)

4.9
log (8.1)
𝑏= = 0.2215
0.15
log ( )
1.45
17
Una vez obtenida b se obtiene beta:

4.9
𝛽= = 7.46
0.150.2215

Obteniendo el número mínimo de platos corregido de la siguiente ecuación

𝑋𝑑 𝑋𝑏 𝑏 𝐵
[(𝑋𝑏) ∗( ) ∗( )1−𝑏 ]
𝐿𝐾 𝑋𝑑 𝐻𝐾 𝐷
𝑆𝑓 = 𝑙𝑜𝑔𝛽
(9)

Reemplazando

0.2215
0.9696 0.6206 1100 1−0.2215
[( 0.1 ) ∗ (0.0203) ∗( ) ]
𝐿𝐾 𝐻𝐾 2950
𝑆𝑓 =
𝑙𝑜𝑔 (7.46)

𝑆𝑓 = 10.96

Obteniendo así por corrección la cantidad mínima de platos requerido para separar Metano
en nuestra torre de separación.

5.2.2 DIMENSIONAMIENTO DE LA TORRE DEMETANIZADORA

Para dimensionar una torre se debe realizar con las siguiente formulas:

1 0.5
𝑉 = 0.761 ∗ (𝑃) (10)

4 𝑇𝑝𝑣 1 1 0.5
𝐷𝑐 = [( )∗ 𝐷 ∗ (𝑅 + 1) ∗ 22.2 ∗ ( )∗( )∗( )] (11)
𝜋𝑉 273 𝑃 3600

𝑁
𝐻𝑐 = 0.61 ( 𝜂 ) + 4.27 (12)

Donde las variables son y se dimensionan de la siguiente manera:

D: flujo de destilado en kg-mol/hora

R: razón de reflujo (solo para el ejemplo 1,3)

Tpv: Temperatura de presión de vapor de roció (temperatura del topping en grados kelvin)

P: Presión de la columna de destilación en atmosferas

Hc: altura en metros

N: número de stages mínimo

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η: rendimiento de los platos aproximadamente unos 95 % dependiendo del tipo de plato,
del fabircante ,etc

Primero hallamos el volumen con la ecuación (10), para luego calcular el diámetro requerido
de la torre Demetanizadora:

1 0.5
𝑉 = 0.761 ∗ (𝑃)
0.5
1
𝑉 = 0.761 ∗ ( ) = 0.1573
343.65⁄
14.7
𝑉 = 0.1573

Reemplazando en la ecuación (11):

0.5
4 𝑇𝑝𝑣 1 1
𝐷𝑐 = [( ) ∗ 𝐷 ∗ (𝑅 + 1) ∗ 22.2 ∗ ( )∗( )∗( )]
𝜋𝑉 273 𝑃 3600
0.5
4 141.5 1 1
𝐷𝑐 = [( ) ∗ 2950 ∗ (1.3 + 1) ∗ 22.2 ∗ ( )∗( )∗( )]
𝜋 0.1573 273 343.65/14.7 3600
𝐷𝑐 = 2.698 𝑚

Después, reemplazando valores en la ecuación (12) hallamos la altura:

𝑁
𝐻𝑐 = 0.61 ( ) + 4.27
𝜂

11
𝐻𝑐 = 0.61 ( ) + 4.27 = 11.34 𝑚
0.95

𝐻𝑐 = 11.34 𝑚

Al final se obtiene los siguientes parámetros para dimensionar la torre Demetanizadora:

Parámetro Dimensión
Numero de platos 11 platos
Altura en metros 11.34
Diámetro en metros 2.689

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6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

 En este trabajo se ha desarrollado un diseño de una torre Demetanizadora mediante


la cual se pudo observar que los componentes más volátiles tienden a ascender al
tope del separador y los componentes más pesados descienden a la parte inferior.

 Para mostrar el desempeño del Demetanizador se realizó la simulación en el


programa Hysys V8.8 Los resultados más relevantes del trabajo son descritos en la
figura 8. Los usos de los modelos a trabajar dependen de la polaridad de los
compuestos de la mezcla, ya que cada uno modela con mayor precisión un tipo
determinado, por ejemplo, Peng Robinson modela con mayor precisión muestras no
polares (pseudocomponentes del gas). La simulación en la herramienta Aspen
hysys resulto positiva tomando en cuenta algunos datos ideales que tuvieron que
asumirse.

 El proceso de fraccionamiento abarca columnas de platos. La demetanizadora está


conformada por 10 platos en la simulación Aspen Hysys V8.8 pero haciendo un
calculo analítico encontramos un numero teorico de 11 platos lo cual nos indica que
no hay mucha diferencia tanto en el calculo analítico como en la simulación.

 Además, empleando las formulas adecuadas se pudo determinar la altura y el


diámetro de la torre Demetanizadora teniendo como un aproximado de 11.34 metros
de Altura y 2,689 m de Diametro.

6.2 RECOMENDACIONES

RECOMENDACIONES
Para modelar una torre Demetanizadora se recomienda:

Al iniciar el simulador aspen HYSYS seleccionar todos los componentes que están
presentes en la composición de nuestro flujo de alimentación con sus respectivos valores
de composiciones.

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También es muy importante definir y seleccionar el paquete de fluido adecuado a la
operación a realizarse y especificar los flujos de material. Cuando se introducen los datos
al simulador HYSIS se deben introducir los mismos teniendo en cuenta sus unidades
respectivas ya sean estas presiones, temperaturas otras variables de nuestro proceso que
desempeñan un papel muy importante para la separación de los liquidos del Metano una
adecuada manipulación del programa son importantes para evitar errores al momento de la
obtención de nuestros resultados.

Además se recomienda dedicar el tiempo necesario para el análisis de las fases y de las
variables que intervienen en el proceso ya que muchas veces se obtienen resultados que
no son los esperados, de esta manera se podrá asegurar que cumple con la operación
esperada verificando mediante ecuaciones y correlaciones y que los resultados obtenidos
sean aproximados con un margen de error aceptable y finalmente de esta manera poder
preservar la calidad del proceso a llevarse a cabo, en este caso la Demetanizacion.

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7 BIBLIOGRAFIA

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ANEXOS

FIGURA 10: Añadiendo y seleccionando los componentes para la simulación.

Fuente: Simulación en Aspen Hysys V8.8.

FIGURA11: Seleccionando el paquete Peng Robinson

Fuente: Simulación en Aspen Hysys V8.8.

23
FIGURA 12: Colocando las conexiones mostrando las propiedades de entradas y salidas

Fuente: Simulación en Aspen Hysys V8.8.

FIGURA 13: Propiedades de entradas y salidas que da el programa

Fuente: Simulación en Aspen Hysys V8.8.


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FIGURA 14: Reportando resultados condiciones de operación.

Fuente: Simulación en Aspen Hysys V8.8.

FIGURA 15: Reportando resultados flujos de entrada y salida del demetanizador.

Fuente: Simulación en Aspen Hysys V8.8.

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