UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE CIENCIAS BIOLÓGICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA PESQUERA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA PESQUERA

CARLOS NAVARRO PILARES

JOSÉ LAURA HUAMÁN
2
 3

Cuarta Edición
2016

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Contenido
Práctica 1. Limpieza y desinfección ...................................................................................... 7
Práctica 2. Cálculo de constantes físicas y térmicas de productos pesqueros................... 18
Práctica 3. Cálculo de constantes físicas y térmicas de productos pesqueros ................... 35
Práctica 4. Propiedades termo físicas de recursos pesqueros ........................................... 40
Práctica 5. Evaluación sensorial de pescado fresco............................................................ 49
Práctica 6. Cálculo de cargas térmicas durante el enfriamiento hasta congelación .......... 56
Práctica 7. Desarrollo de costos e indicadores de proceso en la congelación ................... 64 5

Práctica 8. Salmueras y enfriamiento csw-rsw. Cálculos de enfriamiento ........................ 70

Práctica 9. Congelamiento rápido de pescado eviscerado y no eviscerado ...................... 78
Práctica 10. Práctica 8: Productos procesados congelados de cefalópodos ....................... 83
Práctica 11. Glaseado de productos congelados .................................................................. 98
Práctica 12. Evaluación de calidad de productos congelados ............................................ 106
Práctica 13. Evaluación física de productos pesqueros congelados .................................. 117
Práctica 14. Congelamiento de moluscos valvados ............................................................ 121
Práctica 15. Congelamiento de camarón ............................................................................ 128
Práctica 16. Producción de surimi de pota ......................................................................... 130
Práctica 17. Productos procesados congelados de cefalópodos ........................................ 143
Práctica 18. Alimentos preparados congelados ................................................................. 154

5
6
 Práctica 1. Limpieza y desinfección

Esta práctica se basa en el Código de Alimentos publicado por la FAO, adaptada a las Normas Peruanas y otras
normas de carácter internacional vigentes.
1 Introducción
7
Las operaciones de limpieza y desinfección deben estar documentadas, especificando tanto los procedimientos
a seguir como los controles seguidos.
La administración de las plantas es la responsable en controlar el estado sanitario de su personal (control de
enfermedades transmisibles, de heridas abiertas, infectadas o cualquier otra lesión que pueda ser causa de
contaminación microbiológica) y de la educación y entrenamiento del mismo, tanto para ser capaces de reportar
enfermedades así como el de saber mantener una higiene personal adecuada (lavado completo de manos y
desinfección antes de comenzar cualquier trabajo en el cual se manipule el alimento, superficies en contacto con
él, ingredientes; después de cada ausencia del sitio de trabajo y en cualquier otra ocasión en la que se
contaminen las manos).
Las fábricas deben proporcionarle al personal la vestimenta adecuada (equipos blancos, botas, delantales, redes
para cabello, gorros, tapabocas, guantes, etc.).
Las buenas prácticas de manufactura (GMP) y los procedimientos de saneamiento e higiene de planta (SSOP) son
los "PRERREQUISITOS" para la implementación de un plan HACCP en la industria, además de ser exigidos para la
importación de productos pesqueros en los Estados Unidos y en los países de la Unión Europea, y ahora también
en los países latinoamericanos.
2 Objetivos
 Establecer una guía general que se puede usar como base para estructurar un manual de limpieza y
desinfección en una fábrica de alimentos.
 Adiestrar al estudiante en la preparación de soluciones desinfectantes.
 Establecer los métodos de limpieza y desinfección que debe aplicar para garantizar la inocuidad de los
alimentos que se manipulan o procesan en planta.
3 Palabras clave
Limpieza: eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias.
Desinfección: reducción de los microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes
químicos y/o físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad del alimento.
Inocuidad de los alimentos: se refiere a la garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando
se preparen y/o consuman de acuerdo al uso a que se destinan.
Solución: mezcla de un sólido o de un producto concentrado con agua para obtener una distribución homogénea
de los componentes.
Partes por millón (ppm): forma de expresar la concentración de los agentes desinfectantes, que indica la
cantidad de mg del agente en un litro de solución. Es la unidad empleada usualmente para valorar la presencia
de elementos en pequeñas cantidades (traza) en una mezcla. También se puede definir como «la cantidad de
materia contenida en una parte sobre un total de un millón de partes». Técnicamente, 1 ppm corresponde a 1
µg/g, 1 mg/kg o (para el agua) 1 mg/L.
Cloro residual total: al agregar una cantidad determinada de cloro al agua, la cantidad que queda de éste, luego
que la capacidad de retención del agua ha sido saturada se conoce como cloro total residual.

7
 Cloro residual libre: el cloro total residual del agua puede estar bajo dos formas, como cloro residual libre o
como cloro combinado con compuestos nitrogenados (cloraminas). De esta manera tenemos una porción libre y
otra combinada. En solución ácida el cloro libre está bajo la forma de ácido hipocloroso (HOCl), mientras que el
estado alcalino cambia a ión hipoclorito (OCl). El ácido hipocloroso tiene efecto bactericida.
4 Materiales
 Recipientes
 Cloro comercial a diferentes concentraciones expresada en porcentaje de pureza
 Probetas de 10, 50, 100 y 500 ml
 Micropipetas de 5 ml, 1000 µl, 200 µl, 100 µl.
 Bagueta
 Beaker
8  Baldes y jarras medidoras en escala de litros
 Contenedores de 100 l, 70 l, 40 l, 20 l
 Mangueras
 Otros materiales e Indumentaria de trabajo
 Medidor de cloro residual
5 Procedimiento de Limpieza y Desinfección de Planta
A continuación se enumeran una serie de lineamientos generales que deben ser considerados para establecer
los procedimientos de limpieza y desinfección:
Como primer paso en todo proceso de limpieza se deben recoger y desechar los residuos de producto, polvo o
cualquier otra suciedad adherida a las superficies que van a ser limpiadas.
El detergente (agente de limpieza) no debe aplicarse directamente sobre las superficies a limpiar, sino que éste
debe disolverse previamente en agua potable en las concentraciones indicadas y siguiendo el procedimiento
respectivo que se encuentra detallado en la sección de Preparación de soluciones.
La superficie a limpiar debe humedecerse con suficiente agua potable, proveniente de una manguera con
suficiente presión, de modo que el agua la cubra totalmente. En caso de no poder utilizar una manguera, el agua
debe estar contenida en recipientes completamente limpios, tales como contenedores o baldes.
El paso siguiente es humedecer las superficies a limpiar esparciendo la solución de detergente con una esponja
o cepillo.
Una vez que toda la superficie esté en contacto con el detergente diluido, se procede a restregar las superficies
eliminando completamente todos los residuos que puedan estar presentes en ellas. Muchas veces estos residuos
no son muy visibles, por esta razón la operación debe ser hecha concienzudamente de modo que todo el área
que está siendo tratado quede completamente limpio. La superficie se deja en contacto con el detergente por
un periodo de dos a cinco minutos, este tiempo puede prolongarse dependiendo del tipo de superficie a limpiar
y del tipo de detergente que se esté utilizando.
El enjuague final se hace con suficiente agua potable, proveniente de una manguera con suficiente presión, de
modo que el agua arrastre totalmente el jabón.
No se recomienda el uso de esponjas o telas en el proceso de enjuague, ya que pueden contener detergente
estar sucias. En caso de usarse algún artículo, este debe estar completamente limpio y desinfectado.
Después de este enjuague se debe hacer una revisión visual para verificar que ha sido eliminada toda la suciedad.
En caso de necesitarse se debe hacer de nuevo un lavado con detergente hasta que la superficie quede
completamente limpia.
La desinfección se hace cuando la superficie está completamente limpia. Para la misma se utiliza una disolución
de cloro o algún otro agente desinfectante.
La concentración del agente desinfectante varía según el tipo de superficie que se esté desinfectando. Cuando
se aplique cloro, se prepara siguiendo el procedimiento respectivo que se encuentra detallado en la sección de
Preparación de soluciones.
La solución de cloro se esparce sobre la superficie utilizando un recipiente, de modo que la misma quede
completamente cubierta. No se debe utilizar la mano para esparcir la solución del agente desinfectante.
Puede emplearse también una bomba de aspersión o fumigadora, destinada únicamente para utilizarla con el
agente desinfectante. La solución desinfectante se aplica (fumiga), sobre la superficie en forma de aspersión,
tratando sea homogénea.
La capa de solución desinfectante se deja sobre la superficie por un tiempo mínimo de 10 minutos, en el caso del
cloro no es necesario enjuagar.
6 Uso y Preparación de Soluciones de Desinfectante
En la preparación y uso de soluciones de agentes desinfectantes se deben considerar los siguientes aspectos:
El recipiente que va a contener la solución de desinfectante debe ser de tamaño apropiado para el volumen de
solución que se desea preparar. 9
El recipiente que va a contener la solución de desinfectante y todos los utensilios que se utilicen deben estar
limpios.
Para medir el desinfectante, debe usarse un recipiente de medida con graduaciones (probeta, beaker, botella,
taza de medir) que permita medir con exactitud el volumen.

9
 METODO 1: Preparación de Soluciones de Cloro

Solución de cloro a 100 ppm

A. Uso
Esta solución se utiliza para desinfectar equipos varios como mesas, mangueras, equipo de acero inoxidable
como marmitas, tanques, tuberías y utensilios como baldes, ollas, cajas plásticas, paletas, cuchillos, tablas de
picar, etc.

B. Preparación de solución de cloro

Mida el volumen de agua según la cantidad de solución que desea preparar.
10 Mida con ayuda de una probeta o pipeta el volumen de cloro requerido, según lo indicado en el cuadro N° 1.
Añada el cloro medido al recipiente que contiene el agua y mezcle con la ayuda de una paleta para obtener una
solución homogénea (de modo que todo el cloro quede mezclado con el agua).
Complete las columnas vacías en los siguientes cuadros, aplicando la ecuación: 𝑉1 𝐶1 = 𝑉2 𝐶2

Cuadro 1 Cantidades de cloro que se deben utilizar para preparar diferentes volúmenes de soluciones
de cloro a 100 ppm de concentración

Volumen de agua Volumen de cloro Volumen cloro Volumen cloro Volumen cloro
(l) 3,5% 12% 5% 7%

5 14 4
10 29 8

15 43 13

20 57 17

25 71 21

30 86 25

35 100 29

100 286 83

200 571 166

C. Ejemplos:

Con Cloro al 3,5 %

Si deseamos preparar 5 litros de solución de cloro a 100 ppm a partir de cloro al 3,5 %, se miden los 5 litros de
agua, se colocan en un recipiente limpio y se le añaden 14 mililitros (primer renglón, segunda columna) de cloro
al 3,5%.

Con Cloro al 12 %
Si deseamos preparar 20 litros de solución de cloro a 100 ppm a partir de cloro al 12 %, se miden los 20 litros de
agua, se colocan en un recipiente limpio y se le añaden 17 mililitros (cuarto renglón, tercera columna) de cloro
al 12 %.
 Solución de cloro a 200 ppm.

A. Uso
Esta disolución se utiliza para desinfectar paredes y techos.

B. Preparación de solución de cloro

Mida el volumen de agua según la cantidad de solución que desea preparar.
Mida con la probeta el volumen de cloro requerido, según lo indicado en el cuadro Nº 2.
Añada el cloro medido al recipiente que contiene el agua y mezcle con la ayuda de una cuchara o paleta para
obtener una solución homogénea (de modo que todo el cloro quede mezclado con el agua).
11
Cuadro 2 Cantidades de cloro que se deben utilizar para preparar diferentes volúmenes de soluciones de
cloro a 200 ppm de concentración

Volumen de agua Volumen de cloro Volumen cloro Volumen cloro Volumen cloro
(l) 3,5% 12% 5% 7%
5 29 8

10 57 17

15 86 25

20 114 33

25 143 42

30 171 50

35 200 58

100 571 167

200 1143 333

C. Ejemplos:

Con Cloro al 3,5 %

Si deseamos preparar 5 litros de solución de cloro a 200 ppm a partir de cloro al 3,5 %, se miden los 5 litros de
agua, se colocan en un recipiente limpio y se le añaden 29 mililitros (primer renglón, segunda columna) de cloro
al 3,5%.

Con Cloro al 12 %
Si deseamos preparar 20 litros de solución de cloro a 200 ppm a partir de cloro al 12 %, se miden los 20 litros de
agua, se colocan en un recipiente limpio y se le añaden 33 mililitros (cuarto renglón, tercera columna) de cloro
al 12 %.

11
 Solución de cloro a 500 ppm.

A. Uso
Esta solución se utiliza para desinfectar pisos, desagües y servicios sanitarios.

B. Preparación de solución de cloro

Mida el volumen de agua según la cantidad de solución que desea preparar.
Mida con la probeta el volumen de cloro requerido, según lo indicado en el cuadro Nº 3.
Añada el cloro medido al recipiente que contiene el agua y mezcle con la ayuda de una cuchara o paleta para
obtener una solución homogénea (de modo que todo el cloro quede mezclado con el agua).
12
Cuadro 3 Cantidades de cloro que se deben utilizar para preparar diferentes volúmenes de soluciones
de cloro a 500 ppm de concentración

Volumen de agua Volumen de cloro Volumen cloro Volumen cloro Volumen cloro
(l) 3,5% 12% 5% 7%
5 71 21

10 143 42

15 214 63

20 286 83

25 357 104

30 429 125

35 500 146

100 1429 417

200 2857 833

C. Ejemplos:

Con Cloro al 3,5 %

Si deseamos preparar 5 litros de solución de cloro a 500 ppm a partir de cloro al 3,5 %, se miden los 5 litros de
agua, se colocan en un recipiente limpio y se le añaden 71 ml (1° renglón, 2° columna) de cloro al 3,5%.

Con Cloro al 12 %
Si deseamos preparar 20 litros de solución de cloro a 500 ppm a partir de cloro al 12 %, se miden los 20 litros de
agua, se colocan en un recipiente limpio y se le añaden 83 ml (4° renglón, 3°columna) de cloro al 12 %.
 Método 2: Preparación de soluciones sanitizantes

A. Preparación de una solución de cloro al 0.5%

La fórmula general para preparar una solución clorada diluida a partir de un preparado comercial cualquiera que
sea su concentración es la siguiente: partes de agua totales = [%concentrado/% diluido] - 1. Por ejemplo, para
hacer una solución diluida de cloro al 0,5% a partir de una solución de cloro doméstica concentrada al 5% = [5.0%
/ 0.5%] -1 = 10 -1 = 9 partes de agua; en consecuencia, agréguese una parte de lejía a nueve partes de agua.
Si se está usando el cloro en polvo comercial, siga la fórmula siguiente para calcular la cantidad de polvo (en
gramos) requerida para la preparación de una solución de cloro al 0,5%:
Gramos/litro = [% diluido / %concentrado] x 1000.
Por ejemplo, para hacer una solución diluida de cloro al 0,5% a partir de polvo de hipoclorito de calcio al 35% =
[0.5% / 35%] x 1000 = 14.2 g. Por lo tanto, agréguese 14,2 g de polvo a 1 litro de agua o 142 g a 10 litros de agua. 13
Los instrumentos no deben quedar en la lejía durante más de 10 minutos y deben limpiarse en agua hervida
inmediatamente después de la descontaminación para prevenir la decoloración y la corrosión del metal

B. Cómo preparar una solución de 0,5% de cloro

Para preparar una solución de cloro, se puede utilizar:
Lejía líquida de casa. (Hipoclorito de sodio)
Lejía en polvo. Compuestos de cloro disponibles en forma de polvo (Hipoclorito de calcio o polvo de blanqueo)
Pastillas de cloro. (Dicloroisocianurato de sodio).
Por su disponibilidad y poco precio, se recomienda el uso de la lejía líquida o en polvo para preparar las soluciones
de cloro.

C. Calcule la cantidad de cloro "activo":

Se describen los compuestos de cloro en términos de contener un tanto por ciento de cloro "activo" (o
disponible). En estos productos, es el cloro activo lo que mata los microorganismos. La cantidad de cloro activo
varía de producto en producto y se expresa usualmente como un porcentaje. Es importante saber esto para
poder preparar una solución de cloro "activo" de 0,5%.
Nota: En los países donde se utilizan productos franceses, la proporción de cloro activo se expresa usualmente
en "grados de cloro." Un grado de cloro se equivale a un 0,3% de cloro activo.

D. Al usar lejía de casa en forma líquida

El cloro que está presente en la lejía líquida puede ser de concentraciones variadas. Sea de la concentración que
sea, se puede usar cualquier lejía líquida para preparar una solución de 0,5% de cloro recurriéndose a la fórmula
siguiente:
[% de cloro de la lejía líquida dividido por 0,5%] menos 1 = partes de agua por cada parte de lejía*
*Nótese que sea de la unidad de medida que sea (p.ej. onzas, litros, galones), se puede usar el término "partes",
aun con unidades más generales o indefinidas (p.ej. jarras, recipientes).

Ejemplo:
Para preparar una solución de 0,5% de cloro usando un concentrado de 3,5% de cloro, hay que usar 1 parte de
cloro y 6 partes de agua
[3,5% dividido por 0,5%] menos 1 = [7] menos 1 = 6 partes de agua por cada parte de cloro

E. Al usar lejía en polvo

Nótese que al usar lejía en polvo, es probable que salga medio opaca o turbia la solución de cloro que resulte. Si
se utiliza la lejía en polvo, use la siguiente fórmula para calcular la proporción de agua a lejía:

13
 [% de cloro deseado dividido por % de cloro de la lejía en polvo] multiplicado por 1000 = Gramos de polvo por
cada litro de agua

Ejemplo:
Para preparar una solución de 0,5% de cloro usando hipoclorito de calcio en polvo que contiene un 35% de cloro
disponible:
[0,5% dividido por 35%] multiplicado por 1000 = [0,0143] multiplicado por 1000 = 14,3
Así, para llegar a preparar una solución de 0,5% de cloro, hay que disolver en un litro de agua 14,3 gramos de
hipoclorito de calcio en polvo.

F. Al usar pastillas de cloro

14 Como la proporción de cloro activo varía de producto en producto, hay que seguir las instrucciones del
fabricante. Si las pastillas no vienen del suministro acompañadas de instrucciones del uso, pida la hoja de
instrucciones del producto o diríjase al fabricante.
1. Cuestionario
Investigue los porcentajes de cloro en ppm que se utilizan en una planta pesquera de congelados y una
conservera:
 Pediluvio
 Maniluvio o Lava manos
 Equipos y utensilios
 Agua de lavado
 Pisos
 Paredes
 Servicio sanitario
 Desagües
Convierta las siguientes concentraciones de cloro.
 5 ppm a %
 100 ppm a %
 200 ppm a %
 1000 ppm a %
 0,5 % a ppm
 1% a ppm
 0,01% a ppm
Prepare las siguientes soluciones sanitizantes (utilizando cloro al 5% de concentración),
 10 litros de solución de cloro a 100 ppm
 5 litros de solución de cloro al 0,3%
 Por qué son necesarias las GMP y los SSOP?
 Laboratorio de tecnología pesquera

Manual de Limpieza y Desinfección

Código MLD-001 Aprobado por: Fecha actualización:
Abril 2015

Manual de Limpieza y Revisado por: Reemplaza a Fecha: Nueva

Desinfección Enero 2014

Elaborado por: Página:1 de 2

Área Desarrollo Productos

15

Supervisión de la Limpieza y Desinfección

Hoja de Inspección- Procedimientos de Higiene

Fecha: ______________________ Hora de inspección: __________________
Responsable:

Calificación
Aspecto a evaluar Medida
Bueno Regular Malo

1. Instalaciones Físicas

Patios y alrededores limpios

Vías de acceso limpias y despejadas

Drenaje

Tapas de drenajes colocadas

Pisos de entradas y alrededores

Puertas externas

Puertas internas

Pediluvios

Paredes

Techo

Ventanas

Escaleras

Lámparas

2. Servicios Sanitarios

Lavatorio

Inodoro

Piso

15
 Ventanas

Puertas

Techo

Basurero

Detergente

Papel Higiénico

Toallas de papel

Solución desinfectante
16
Casilleros

3. Zona de proceso

Mesas de trabajo

Equipo de troceado

Equipo de mezclado

Equipo aplicación de calor

Balanzas

Equipo de llenado y empaque

Equipo transporte bandas, tuberías

Utensilios

Tarimas o estantes

Pisos

Desagües

Paredes

Techos

Ventanas

Pila de lavado

Mangueras

Basureros-zona de desecho

4. Zona de bodega

Pisos

Paredes

Tarimas

Estantes
5. Zona de laboratorio

Pila de lavado

Mesas de trabajo

Armarios

Equipo general

6. Zona de comedor
17
Mesas, cocinas

Pilas de lavado, utensilios

17
 Práctica 2. Cálculo de constantes físicas y térmicas de productos
pesqueros
1 El cálculo del calor específico, el inicio del punto de congelación, y la fracción de cristalización.
1.1 Objetivos
 Aplicar, determinar y analizar las propiedades térmicas más importantes de recursos pesqueros de
mayor importancia económica en sus dos estados: refrigerados y congelados, por métodos
experimentales analíticos y numéricos.
 Graficar e interpretar modelos analíticos aplicados a recursos pesqueros nacionales.
 Propiciar nuevos modelos empíricos para determinar propiedades termofísicas de recursos
pesqueros.
18
1.2 Fundamento teórico
A partir de los constituyentes químicos principales de las especies pesqueras, se puede determinar algunas
constantes físicas y térmicas de las mismas.
La industrialización del pescado requiere del conocimiento de estos índices para mejorar los procesos, diseñar
equipos, maquinarias, frigoríficos, almacenamiento y transporte de productos en condiciones adecuadas.
Para congelar especies hidrobiológicas se requiere quitar el calor sensible y el calor latente. Siendo únicamente
el agua la fracción que se solidifica.
El peso específico de peces varía en función del nivel de cristalización del agua libre corporal del grado de
repleción de la vejiga natatoria y del contenido de agua y grasa de la especie. Al congelarse las especies
hidrobiológicas tiene lugar una expansión volumétrica causando una disminución del peso específico. El calor
específico es la única propiedad necesaria para estimar la cantidad de energía requerida para cambiar la
temperatura del alimento
El coeficiente de conductividad térmica se aplica para determinar la transferencia interna de calor necesario de
enfriamiento o calentamiento de productos pesqueros. Se define como la capacidad natural de conducir calor a
través de la masa muscular, cuando se calienta o enfría, y existe un delta de temperaturas entre el centro térmico
y la superficie muscular.
En muchas aplicaciones del procesamiento de los alimentos, incluyendo refrigeración y congelamiento, ocurre
una transferencia transiente (transitoria) del calor de convección, entre el medio enfriante y la parte sólido del
alimento, esta transferencia de calor por convección está definida por la ley de enfriamiento de Newton, en
donde se define al coeficiente de transferencia superficial de calor, h, a partir de la expresión: q  hAt s  t m 
Un método para obtener el coeficiente de transferencia superficial de calor de un producto alimenticio con un
,
gradiente de temperatura interna implica el uso de curvas de refrigeración. Para el alimento de geometría simple,
unidimensional tales como una placa infinita, cilindro circular infinito o esfera, existen soluciones analíticas y
empíricas para la ecuación de calor transitorio unidimensional. La pendiente de la curva de enfriamiento se
puede utilizar conjuntamente con estas soluciones para obtener el número de Biot para el proceso de
refrigeración. El coeficiente de transferencia de calor se puede determinar entonces a partir del número de Biot.
2 Calor específico
El calor específico es una magnitud intensiva que no depende de la masa, y se define como la cantidad de energía,
en forma de calor, que gana o pierde un sistema por unidad de masa, para que se produzca en él un cambio de
temperatura de un grado, sin que haya cambio de estado, y está en función del estado térmico, la cantidad de
agua ligada, del estado fisiológico de la especie y de otros factores más.
Los métodos utilizados (Rahman, 1995), para medir el calor específico en los alimentos son los siguientes:
 Método de la mezcla,
 Método por comparación,
 Método adiabático y
 Calorimétrico de barrido diferencial (DSC), por sus iniciales en inglés).
El método de la mezcla consiste en sumergir la muestra en un calorímetro de calor específico conocido el cual
contiene agua o un líquido con temperatura y masa conocidas. El calorímetro por comparación está compuesto
por dos compartimentos de características similares, uno de ellos es llenado con agua destilada u otro líquido
con calor específico conocido, en el otro compartimiento se ubica el líquido que se desea estudiar con una masa
similar a la del líquido de referencia. Las dos muestras se calientan a la misma temperatura y luego se ubican en
el calorímetro para ser enfriadas en condiciones similares, comparando los perfiles de temperatura se determina
el calor específico de la muestra.
El método adiabático desarrollado de tres formas diferentes, una de ellas, propuesta por Moline, se utiliza para
medir el calor específico en alimentos congelados y consiste en llenar un cilindro de aluminio con la muestra,
luego enfriarla con nitrógeno líquido y posteriormente introducirla en el calorímetro de Moline para permitir su
calentamiento. Durante el proceso se registra la temperatura en el centro de la muestra (Moline, et al., 1961).
La segunda forma del método adiabático es la placa aislada, este método es utilizado para medir el calor
específico en alimentos y materiales de origen agrícola, consiste en rodear la muestra con un calentador eléctrico 19
con el propósito de mantener las placas que rodean la muestra a la misma temperatura de ésta, evitando las
pérdidas de calor. La temperatura se mantiene constante suministrando calor, a la par se mide el voltaje y la
corriente que circula a través de él, por medio de un balance de la energía absorbida por la muestra y la
suministrada por el calentador, se determina el valor del calor específico (Mohsenin, 1980). La tercera forma del
método adiabático es la cámara adiabática, consiste en suministrar un flujo de calor conocido a la cámara y, por
un balance de energía, determinar el calor específico de la muestra (Mohsenin, 1980, Pham, et al., 1994.
El método del calorímetro de barrido diferencial, muy utilizado en los últimos años y consiste en incrementar la
temperatura de la muestra a una tasa constante y en un medio isotérmico, mientras esto ocurre se mide el flujo
de calor que se requiere para incrementar la temperatura (Karunakar, et al., 1998, Rahman, 1995). El calor
específico es medido con el DSC utilizando un material de referencia, este material y la muestra son sometidos
a un programa de calentamiento, o enfriamiento, similar y por medio de la comparación de los datos obtenidos
se calcula el valor de la propiedad (ASTM, 2002).

Cuadro 4 Características físicas y químicas de las principales especies peruanas comerciales

Especie Agua Grasa Proteína Cenizas Especie Agua Grasa Proteína Cenizas

Merluza 81,7 0,5 16,3 1,2 Congrio 82,7 0,6 15,3 1,1
Tollo 77,5 0,6 20,4 1,2 Cabinza 77,7 1,3 18,9 1,3
Cabrilla 78,4 1,3 18,8 1,3 Jurel 74,0 3,8 20,8 1,2
Coco 80,5 1,1 16,5 1,3 Cojinoba 75,2 3,1 19,9 1,5
Lenguado 78,0 0,8 19,4 1,3 Caballa 74,1 3,2 20,5 1,5
Corvina 77,8 1,0 19,8 1,2 Lisa 74,6 4,1 19,8 1,2
Ayanque 78,0 2,3 18,3 1,3 Sardina 70,5 7,0 20,5 1,5
Peje Blanco 76,6 3,8 18,1 1,3 Machete 73,3 4,4 19,9 1,6
Pejerrey 76,1 2,4 20,1 1,3 Pámpano 72,6 7,3 18,5 1,1
Lorna 78,1 2,3 18,4 1,2 Pez Cierra 74,9 3,7 19,4 1,3

19
 Cuadro 5 Calores específicos de sustancias puras
Calor Calor
Sustancia pura Unidad Unidad
específico específico
Agua 4,1868 J/g°C o kJ/kg°C 1 cal/g°C o kcal/kg°C
Proteína 1,256 J/g°C o kJ/kg°C 0,3 cal/g°C o kcal/kg°C
Grasa 2,093 J/g°C o kJ/kg°C 0,5 cal/g°C o kcal/kg°C
Cenizas 0,837 J/g°C o kJ/kg°C 0,2 cal/g°C o kcal/kg°C
Cuadro 6 Composición química de la parte comestible de crustáceos y moluscos
Especies agua proteína grasa cenizas
chanque cocido 68.3 29.0 1.1 1.3
concha negra 69.6 26.5 2.1 1.6
20 choro cocido 69.6 23.0 4.8 2.5
lapa cocida 78.3 19.0 1.1 1.4
cangrejo violado 74.9 18.1 3.5 2.9
cangrejo cáncer 76.6 17.6 2.9 2.7
choro crudo 78.7 16.6 2.7 1.9

Cuadro 7 Modelos analíticos para calcular el calor específico

Modelos unidad Condiciones Referencia

𝑐𝑓 = 1.675 + 0.025𝑋𝑎 kJ/kg℃ 𝑇 > 𝑇𝑖𝑐 Empírica (en kJ)
cf = 4.18xa + 2.09xg + 1.465xs kJ/kg℃ 𝑇 > 𝑇𝑖𝑐 Empírica (en kJ)
𝑐𝑓 = 0,008 𝑋𝑎 + 0,20
kcal/kg℃ 𝑇 > 𝑇𝑖𝑐 Siebel
𝑐𝑓 = 0,8 𝑥𝑎 + 0,20
𝑐𝑐 = 0,0035 𝑋𝑎 + 0,20
kcal/kg℃ 𝑇 < 𝑇𝑖𝑐 Siebel
𝑐𝑐 = 0,35 𝑥𝑎 + 0,20
𝑇𝑖𝑐
𝑐 = [2.093 ( ) + 0.837] 𝑥𝑎 + 1.382 kJ/kg℃ 𝑇 < 𝑇𝑖𝑐 Finkiin, 1974
𝑇

𝑐 = 4180(0.5𝑥𝑔 + 0.3𝑥𝑠 + 𝑥𝑎 )
𝑐𝑔 : 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 = 0.5, Leniger y Beverloo,
kJ/kg℃ 𝑇 > 𝑇𝑖𝑐
𝑐𝑠 : 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑎 = 0.3 1975

𝑐𝑎 = 𝑐𝑤 : 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1.0

𝑐 = 𝑐𝑎 𝑥𝑎 + 𝑐𝑠 (1 − 𝑥𝑎 ) kcal/kg℃ Jasper/Placzek; 1978
𝑐𝑐 = 𝑐ℎ 0,9𝑥𝑎 + 𝑐𝑎 0,1𝑥𝑎 + 𝑐𝑠 (1 − 𝑥𝑎 ) kcal/kg℃ Jasper/Placzek; 1978
𝑇 > 𝑇𝑖𝑐

𝑐 = 4187[𝑥𝑎 + (∝ +0.001𝑇)(1 − 𝑥𝑎 ) 𝛽𝑏𝑜𝑏𝑖𝑛𝑜

2/3 kJ/kg℃ = 0.08 Riedel, 1978
− 𝛽𝑒𝑥𝑝(−43𝑥𝑎 )]
∝𝑏𝑜𝑏𝑖𝑛𝑜
= 0.385

𝑐= Miles et al., 1983

kcal/kg℃ 𝑇 > 𝑇𝑖𝑐
∑ 𝑐𝑖 𝑥𝑖 (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙) Choi y Okos, 1981

Las unidades del calor específico en el “SI” son: kJ/kg°C, kcal/kg°C, cal/g°C, y en sistema británico BTU/lb°F.
Sus equivalencias son: 4,18 kJ/kg°C = 1 kcal/kg°C = 1 cal/g°C = 1 BTU/lb°F.
 Cuadro 8 Simbología para determinar el calor específico

Símbolos empleados Subíndices

𝑐: calor específico (J/g K) 𝑎: agua, (también se utiliza 𝑤)
𝑐𝑓 , 𝑐𝑐 : Calor específico en fresco y congelado 𝑔: grasa
𝑇: temperatura (°C) 𝑖: término i-ésimo
𝑥: fracción del componente kg/kg 𝑖𝑐: inicial de la congelación
𝑋 porcentaje del componente % ℎ: hielo
𝑇𝑖𝑐 Temperatura del inicio de congelación, 𝑠: parte sólida (Proteína + grasa + cenizas)
punto crioscópico
𝑠𝑠𝑔 Sólidos sin grasa (Proteína + cenizas)
21

2.1 Sensores térmicos comerciales

El sensor de calor específico consiste en un par de agujas de acero inoxidable que constituyen un sensor de pulso
de calor de agujas dual (DNHP). Una aguja contiene una resistencia eléctrica lineal (Evanohm) y la otra un
termopar (Chromel-constantan, tipo E). Cuando las agujas se insertan en la muestra, se aplica una corriente a la
resistencia durante 8s, y se registra la temperatura alcanzada por el termopar.
El calor específico del material es inversamente proporcional al aumento de la temperatura detectada. Mientras
que la difusividad térmica del material está relacionada con el tiempo que le cuesta al pico de calor llegar al
termopar. La conductividad térmica se puede calcular como el producto de la difusividad térmica y el calor
específico
Un sensor de pulso eléctrico, necesita un circuito de interfase para regular el pulso de calor, necesita también
medir el voltaje que se aplica a la resistencia del sensor desde el circuito de interfase, al aplicarse en los
alimentos, calcula el flujo de calor, combina medidas de difusividad, conductividad y resistividad térmicas en
continuo; a menudo combinan propiedades térmicas en relación a la humedad, densidad y composición de la
muestra.
Algunos sensores, se basan en el método de la fuente de calor transitoria “Transient Line Heat Source”, en este
caso miden en intervalos de tiempo (generalmente 1s), durante un ciclo de calentamiento y enfriamiento de la
muestra. Puede combinar sensoramiento de la conductividad, difusividad y resistividad térmicas, con lectura de
los valores directamente en la pantalla y descargar los registros para su análisis o funcionar en modo automático.

Figura 1 Calorímetros de acuerdo Figura 2 Esquema de un calorímetro

al método de medición

21
 2.2 Caso práctico: Determinar el calor específico del coco desde 10℃ hasta -40℃
Aplicando la ecuación general: 𝑐 = ∑ 𝑐𝑖 𝑥𝑖 , donde ∑ 𝑐𝑖 𝑥𝑖 es la sumatoria de los calores específicos de los
componentes multiplicado por su fracción, y utilizando un Cuadro del contingente (cantidad) de formación del
hielo, se determina el calor específico por cada cambio térmico a temperaturas usuales de comercialización:
En el siguiente cuadro se inserta las variables y1 y2, calculadas en función a los factores M1 y M2, para su
comparación e indudablemente no se utilizará M2 para calcular el calor específico del mismo cuadro.

Cuadro 9 Calores específicos del coco en función a la temperatura y la formación del hielo

proteína grasa agua cenizas hielo eslg*

Sustancias puras
xp xg xa xc xh xs
22
Calor específico 0,3 0,5 1 0,2 0,5 0,329
Fracción iésima 0,165 0,011 0,805 0,013 0,178

Calor Calor
Celcius hielo hielo Celcius hielo hielo
específico específico
°C y1 y2 c °C y1 y2 c
10 0 0 0,8626 -11 0,7867 0,9102 0,5460
9 0 0 0,8626 -12 0,7929 0,9174 0,5435
8 0 0 0,8626 -13 0,7981 0,9234 0,5414
7 0 0 0,8626 -14 0,8025 0,9286 0,5396
6 0 0 0,8626 -15 0,8064 0,9331 0,5380
5 0 0 0,8626 -16 0,8098 0,9370 0,5366
4 0 0 0,8626 -17 0,8128 0,9405 0,5354
3 0 0 0,8626 -18 0,8155 0,9435 0,5344
2 0 0 0,8626 -19 0,8179 0,9463 0,5334
1 0 0 0,8626 -20 0,8200 0,9488 0,5326
0 0 0 0,8626 -21 0,8219 0,9510 0,5318
-1 0,0464 0,0537 0,8439 -22 0,8237 0,9531 0,5311
-1,1 0,1204 0,1393 0,8141 -23 0,8253 0,9549 0,5304
-1,2 0,1821 0,2107 0,7893 -24 0,8268 0,9566 0,5298
-1,3 0,2343 0,2711 0,7683 -25 0,8281 0,9582 0,5293
-1,4 0,2791 0,3229 0,7503 -26 0,8294 0,9596 0,5288
-1,5 0,3178 0,3677 0,7347 -27 0,8306 0,9610 0,5283
-1,6 0,3518 0,4070 0,7210 -28 0,8316 0,9622 0,5279
-1,7 0,3817 0,4416 0,7090 -29 0,8326 0,9634 0,5275
-1,8 0,4083 0,4724 0,6983 -30 0,8336 0,9645 0,5271
-1,9 0,4321 0,5000 0,6887 -31 0,8344 0,9655 0,5267
-2 0,4536 0,5248 0,6800 -32 0,8353 0,9664 0,5264
-3 0,5893 0,6818 0,6254 -33 0,8360 0,9673 0,5261
-4 0,6571 0,7603 0,5981 -34 0,8368 0,9682 0,5258
-5 0,6978 0,8074 0,5817 -35 0,8374 0,9690 0,5255
-6 0,7250 0,8389 0,5708 -36 0,8381 0,9697 0,5253
-7 0,7444 0,8613 0,5630 -37 0,8387 0,9704 0,5250
-8 0,7589 0,8781 0,5571 -38 0,8393 0,9711 0,5248
-9 0,7702 0,8912 0,5526 -39 0,8398 0,9717 0,5246
-10 0,7793 0,9017 0,5489 -40 0,8404 0,9723 0,5244
* eslg: Extracto seco libre de grasa
En este caso, se debe observar que la fracción seca del coco no contiene grasa, y se aplicó en los cálculos para
determinar el contingente de hielo “y”, y a su vez que el valor “M” fracción molar del agua se calculó para las
dos versiones la primera M1 (cuyo valor resultante es 502,98), aplicando la ecuación (Tɑ-Tic)=ɑ1+ɑ2(xɑ)
propuesta para el bacalao (cuyo valor resultante es 434,71), aplicando la ecuación de Chang Tao variante A y la
segunda ecuación general M2 que implica utilizar el inicio de cristalización calculada para el coco (-0,9461°C).
En este último caso debido a la alta cantidad de agua tisular del coco, el inicio del punto de congelación se inicia
muy temprano, y el cálculo de la fracción de agua aplicando el factor M2, se ve afectada también por el contenido
acuoso del coco, y produce una reducción importante en el coeficiente que divide a la ecuación del contingente
de hielo “y”; como resultado la fracción de formación del hielo llega al 97,23% valor no se condice con la teoría
de la cantidad de agua solidificada por enfriamiento en el pescado que se establece alrededor del 90% según
opinión del IIR y los diversos autores expertos en congelación.

23
Calor específico del coco o suco durante su
enfriamiento
0,90
0,85 c
0,80
CALOE ESPECÍFICO

0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
-8
-2
-4
-6

-10
-12
-14
-16
-18
-20
-22
-24
-26
-28
-30
-32
-34
-36
-38
-40
10
8
6
4
2
0

TEMPERATURA °C

Gráfico 1 Variación del calor específico del coco en función a la temperatura y la formación del hielo

El calor específico, en productos cárnicos, varía en función a la proporción de sus componentes y la temperatura.
Por encima del punto crioscópico el calor específico es constante, mientras que por debajo del punto de
congelación es variable y se hace cada vez más pequeña conforme desciende la temperatura, la causa es la
formación de cristales de hielo y disminución del agua libre al estado líquido.
Para cálculos simplificados del calor específico, se aplican fórmulas cortas como las empíricas o la de Siebel, tanto
en fresco como en congelado a partir del contenido de humedad.
Según Jasper/Placzeck, el calor específico puede calcularse teóricamente, si se conoce la tasa de agua, utilizando
la fórmula de la regla de mezclas:
𝑐 = 𝑐𝑎 𝑥𝑎 + 𝑐𝑠 (1 − 𝑥𝑎 )
Significados:
𝑐𝑎 : Calor específico del agua
𝑐𝑠 Calor específico de la sustancia seca o sólidos
𝑥𝑎 Fracción de agua en 𝑘𝑔𝑘𝑔−1
Si el calor específico del agua es 1.0 y de la fracción sólida es 0.2, para alimentos sin congelar se reemplaza:
𝑐 = 𝑥𝑎 + 0,2(1 − 𝑥𝑎 )
𝑐𝑓 = 0,8 𝑥𝑎 + 0,20
cf = 0,008 Xa + 0,20

23
 Para alimentos congelados con una proporción del 90% del agua congelada, con inclusión del calor específico del
hielo 𝑐ℎ = 0,5 kcal 𝑘𝑔−1 𝑘 −1 :
𝑐𝑐 = 𝑐ℎ 0,9𝑥𝑎 + 𝑐𝑎 0,1𝑥𝑎 + 𝑐𝑠 (1 − 𝑥𝑎 )
Asimismo, si se presupone que a la temperatura de almacén congelado (-18ºC), todo el agua tisular se ha
convertido en hielo, (lo que no es del todo cierto, como se explica más adelante, por cuanto el calor específico
varía constantemente conforme aumenta la cristalización en el curso de la congelación), se dice entonces que el
calor específico es una función de la temperatura, pero se calcularía en forma rápida de la siguiente manera:
𝑐𝑐 = 0,0035 𝑋𝑎 + 0,20
𝑐𝑐 = 0,35 𝑥𝑎 + 0,20
Donde: 𝑐𝑓 , 𝑐𝑐 : calor específico en fresco y en congelado en 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏º𝐹, 𝑐𝑎𝑙/𝑔º𝐶, 𝑜 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔°𝐶;
24 𝑋𝑎 : Significa porcentaje de agua del alimento
𝑥𝑎. : Significa la fracción de agua
0,20 Constante aproximada, se asume que representa el calor específico de la fracción de sólidos.

2.3 Caso práctico: Determinar el calor específico de peces comerciales

a) Datos:
Se dispone de 1000 kg de sardina fresca, cuya composición química porcentual es: agua: 70.5%, grasa: 7.0%,
proteína: 20.5%, sales minerales: 1.5%; determina el calor específico mediante las fórmulas de: Siebel, Jasper y
General, y como tarea completar la determinación del calor específico en función a las demás fórmulas del
Cuadro 6. Encontrar el error de cálculo de todos los modelos planteados en función a la fórmula general
b) Premisas
 El calor específico en fresco es distinto que al estado congelado, se emplean fórmulas independientes
 A pesar de tener datos de componentes químicos, se calculará también mediante fórmulas
simplificadas, y de esta manera se podrá y conocer la variabilidad y consistencia de respuestas,
 Se supone que la fracción de sólidos es la parte no acuosa, es decir la suma de la proteína, grasa y
cenizas, donde la fracción de agua es 𝑥𝑎 y la fracción sólida es 1 − 𝑥𝑎
 El pescado congelado, se asume que tiene -20℃, a esta temperatura el 90% del agua se ha cristalizado,
sin embargo una fórmula simplificada no distingue cuánta agua se cristalizó y se entiende que los
cálculos se realizan, basado en el 100% de agua congelada, no así la fórmula General
c) Respuestas
La fórmula Siebel se deriva de la fórmula de Jasper y sabiendo que 𝑐𝑎 = 1.0, 𝑦 𝑐𝑠 = 0.2, y que 𝑥𝑎 = 0.705, se
reemplazan valores, primero para el fresco:
𝑐 = 𝑐𝑎 𝑥𝑎 + 𝑐𝑠 (1 − 𝑥𝑎 ) (Jasper)
𝑐 = 1.0𝑥𝑎 + 0.2(1 − 𝑥𝑎 )
𝑐 = 1.0𝑥𝑎 + 0.2 − 0.2𝑥𝑎
𝑐 = 0.8𝑥𝑎 + 0.2 (Siebel)
𝑐 = 0.8(0.705) + 0.2
𝑐 = 0.764 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔℃
Luego para el pescado congelado
𝑐 = 0.35𝑥𝑎 + 0.2 (Siebel)
𝑐 = 0.35 (0.705) + 0.2
𝑐 = 0.447 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔℃
Aplicando la fórmula general y reemplazando valores:
 𝑐 = ∑ 𝑐𝑖 𝑥𝑖 (M. general)
𝑐 = 𝑐𝑎 𝑥𝑎 + 𝑐𝑝 𝑥𝑝 + 𝑐𝑔 𝑥𝑔 + 𝑐𝑠𝑚 𝑥𝑠𝑚
𝑐 = (1.0)(0.705) + (0.32)(0.205) + (0.5)(0.07) + (0.2)(0.015)
𝑐 = 0.8086 = 0.81 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔℃
Para el pescado congelado, al 90% de agua congelada
𝑐 = ∑ 𝑐𝑖 𝑥𝑖
𝑐 = 𝑐𝑎 𝑥𝑎 + 𝑐ℎ 𝑥ℎ + 𝑐𝑝 𝑥𝑝 + 𝑐𝑔 𝑥𝑔 + 𝑐𝑠𝑚 𝑥𝑠𝑚
𝑐 = (1,0)(0.1)(0.705 + (0,5)(0.90)(0.705) + (0.32)(0.205) + (0.5)(0.07) + (0.2)(0.015)
𝑐 = 0.491 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔℃ (Comprobar este valor)
25

d) Caso de ponderación del calor específico o de la regla de mezclas de Rouault o regla del Aspa
Algunas veces no se dispone del calor específico de la fracción sólida o la fracción seca no grasa, pero se puede
obtener un promedio ponderado de sus valores en función a la cantidad o fracción del constituyente químico.
Utilizando los datos de la sardina fresca, cuya composición química porcentual es: agua: 70.5%, grasa: 7.0%,
proteína: 20.5%, sales minerales: 1.5%; determina el calor específico de la fracción sólida a partir de los
componentes: proteína, ceniza y grasa y de la fracción seca libre de grasa.
∑ 𝑐𝑖 𝑥𝑖 𝑐𝑝 𝑥𝑝 +𝑐𝑔 𝑥𝑔 +𝑐𝑐 𝑥𝑐 0,3(0,205)+0,5(0,07)+0,2(0,015)
Calor específico de sólidos: 𝑐𝑠 = ∑ 𝑥𝑖
= = = 0,343
𝑥𝑝 +𝑥𝑔 +𝑥𝑐 0,205+0,07+0,015

∑ 𝑐𝑖 𝑥𝑖 𝑐𝑝 𝑥𝑝 +𝑐𝑐 𝑥𝑐 0,3(0,205)+0,2(0,015)
Calor específico de la fracción seca no grasa: 𝑐𝑠𝑛𝑔 = ∑ 𝑥𝑖
= = = 0,293
𝑥𝑝 +𝑥𝑐 0,205+0,015

e) El error del modelo Siebel respecto del modelo General, tanto para pescado fresco como congelado es:
𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 100
𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛
0.764 − 0.8086
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟𝑓 = 100 = −5.52 %
0.8086
0.447 − 0.491
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟𝑐 = 100 = −8.96 %
0.491

Cuadro 10 Cálculo de error del modelo Siebel para una gama de peces magros y grasos

Especie Siebel General error Agua

Congrio 0.8616 0.88116 -2.22 0.827
Merluza 0.8536 0.87406 -2.34 0.817
Pez cierra 0.7992 0.83218 -3.96 0.749
Sardina 0.764 0.8086 -5.52 0.705

25
 0,9 -2,00
0,88 -2,50
0,86
-3,00
0,84
-3,50
Calor específico

0,82

error
0,8 -4,00
0,78 -4,50
0,76 Agua
Siebel -5,00
0,74
0,72 General -5,50
0,7 error -6,00
Sardina Pez cierra Merluza Congrio
26 Especies

Gráfico 2 Error de cálculo del modelo Siebel simplificado, respecto del modelo General

El error máximo por defecto, -5.52%, corresponde a la sardina fresca, un pez graso; por otro lado, para un pez
magro, como el congrio, el error mínimo encontrado es -2.21%. A mayor agua el error es menor. El resto de las
especies tienen un error de cálculo comprendido entre este rango de valores. Siebel siempre arroja un error por
defecto, en ningún caso se encontró por exceso, probablemente debido a la simplificación y uso de las
constantes; 0.80 y 0.20. Sin embargo, un error promedio global de -4%, no es significativo cuando se determina
las cargas de calor, lo que sugiere que, las fórmulas simplificadas de Siebel y Jasper son bastante confiables para
cálculos rápidos.
2.4 Comentario y ejercicios
Determine el calor específico para peces magros y grasos, utilizando todas las fórmulas propuestas para el calor
específico y luego realice un análisis comparativo de error respecto de la fórmula general.
¿Se pueden aplicar todos los modelos del calor específico a los recursos pesqueros?, haga un cuadro de ventajas
y defectos de estos modelos para aplicación práctica.
Finkiin ha propuesto un modelo para determinar el calor específico en carnes, sólo para temperaturas por debajo
del 0℃, esta fórmula aplicada al pescado, se comporta bastante bien, en un rango de temperaturas iniciales de
congelamiento entre el -0.7 y el -1.5, (es decir comprende casi a toda la gama de productos pesqueros
congelados), la gráfica inferior muestra que las 𝑇𝑖𝑐 aplicadas de -0.8 y -0.9℃ se ajustan casi exactamente con la
curva del calor específico aplicando la fórmula general, prácticamente se superponen, lo que nos indicaría que
analíticamente el punto crioscópico del coco sería -9℃´

Cuadro 11 Calor específico según Finkiin para un pez magro, comparado al modelo general

Componente base proteína grasa agua cenizas hielo

Calor específico 0.3 0.5 1 0.2 0.5
Fracción de componentes del coco 0.165 0.011 0.805 0.013

temperatura hielo Calor específico Calor específico en función a la Tic para el modelo Finkiin, 1974
pc y M. General -0.4 -0.7 -0.8 -0.9 -1.2 -1.7
10 0 0.863
6 0 0.863
4 0 0.863
3 0 0.863
2 0 0.863
1 0 0.863
0 0 0.863
-1 0.080 0.830 0.653 0.774 0.814 0.855 0.976 1.177
-2 0.524 0.652 0.572 0.633 0.653 0.673 0.734 0.834
-3 0.665 0.595 0.546 0.586 0.599 0.613 0.653 0.720
-4 0.730 0.569 0.532 0.562 0.572 0.583 0.613 0.663
-5 0.767 0.554 0.524 0.548 0.556 0.564 0.589 0.629
-6 0.792 0.544 0.519 0.539 0.546 0.552 0.572 0.606
27
-7 0.811 0.536 0.515 0.532 0.538 0.544 0.561 0.590
-8 0.824 0.531 0.512 0.527 0.532 0.537 0.552 0.577
-9 0.834 0.527 0.510 0.523 0.528 0.532 0.546 0.568
-10 0.843 0.523 0.508 0.520 0.524 0.528 0.540 0.560
-11 0.851 0.520 0.506 0.517 0.521 0.525 0.536 0.554
-12 0.858 0.517 0.505 0.515 0.519 0.522 0.532 0.549
-13 0.864 0.515 0.504 0.514 0.517 0.520 0.529 0.545
-14 0.869 0.513 0.503 0.512 0.515 0.518 0.526 0.541
-15 0.874 0.511 0.503 0.511 0.513 0.516 0.524 0.537

0,90

0,80
Calor específico

0,70 M. General
-0.4
0,60 -0.7
-0.8
0,50 -0.9
-1.2
0,40
-15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3
Temperaturas

Gráfico 3 Modelo Finkiin a diferentes temperaturas crioscópicas, comparado al Modelo General,

aplicado en la determinación del calor específico de peces magros

27
 3 Punto de congelación o temperatura crioscópica
La temperatura inicial de congelación del pescado es inferior a la del agua pura, debido a que el agua libre tisular
diluye componentes menores como: carbohidratos, sodio, potasio, fósforo, calcio, magnesio, entre otros, que
reducen su punto de congelación. Se hace referencia a una temperatura inicial de congelación porque el
fenómeno de cambio de estado del agua en el filete se presenta en un rango variable de temperaturas,
provocado por el aumento en la concentración de los solutos a medida que el agua cambia de la fase líquida a la
sólida.
Los valores de la temperatura inicial de congelación se han obtenido en forma experimental y utilizando
herramientas estadísticas, se derivan expresiones empíricas que relacionan su valor con alguno de sus
componentes: la cantidad de agua, en la mayoría de los casos. Los primeros valores sobre este tema fueron
presentados por Dickerson y Read.
28
Cuadro 12 Modelos matemáticos para calcular la Temperatura Inicial de Congelación

Coefi- caso caso

Modelo Referencia
cientes genérico bobino

𝐵 (𝑥𝑎 − 𝐵𝑥𝑠 ) 𝑎1 5.76 10.67

(𝑇𝑎 − 𝑇𝑖𝑐 ) = − 𝑙𝑛 [ ] Schwarzberg, 1976
𝑀𝑎 (𝑥𝑎 − 𝐵𝑥𝑠 ) + 𝐸𝑥𝑠 𝑎2 -5.98 -13.18
𝑏1 4.66
(𝑇𝑎 − 𝑇𝑖𝑐 ) = 𝑎1 + 𝑎2 𝑥𝑎 (Variante A) Chang y Tao, 1981
𝑏2 46.4
𝑐1 0.078
(𝑇𝑎 − 𝑇𝑖𝑐 ) = 𝐴1 + 𝐴2 𝑥𝑎 + 𝐴3 𝑥𝑎2 (Variante B) Chang y Tao, 1981
𝑐2 0.14
𝑑1 0.084 0.072
(𝑇𝑎 − 𝑇𝑖𝑐 ) = 𝐶1 𝑥𝑠 + 𝐶2 𝑥𝑠2 + 𝐶3 𝑥𝑠3 Chen y Nagy, 1987
𝑑2 -0.548 -0.488
𝐴1 19.29 30.97
𝐵 (𝑥𝑎 − 𝐵𝑥𝑠 )
(𝑇𝑎 − 𝑇𝑖𝑐 ) = − 𝑙𝑛 [ ] Chen, 1987 𝐴2 -51.53 -88.13
𝑀𝑎 (𝑥𝑎 − 𝐵𝑥𝑠 ) + 𝐸𝑥𝑠 (1 + 𝑓𝑥𝑠 )
𝐴3 36.54 64.49
𝐶1 18.94 16.94
(𝑥𝑎 − 1)
(𝑇𝑎 − 𝑇𝑖𝑐 ) = Sanz et al, 1989 𝐶2 -77.57 -74.04
(𝑑1 + 𝑑2 𝑥𝑎 )
𝐶3 97.26 101.74
𝐵 0.192 0.185
(𝑥𝑎 − 1) Rahman y Driscoll,
(𝑇𝑎 − 𝑇𝑖𝑐 ) = 𝐸 0.021 0.023
(𝑐1 − 𝑐2 𝑥𝑎 ) 1994
𝑓 -0.077 0.0023
𝑋𝑐𝑎 𝑋𝑐𝑒
(𝑇𝑎 − 𝑇𝑖𝑐 ) = 𝑏1 + 𝑏2 Pham et al, 1994
𝑋𝑥𝑎 𝑋𝑎
Rango de -0.6 hasta -1.8 JICA 1994

Chang y Tao analizaron los datos publicados por Dickerson y presentaron una expresión empírica que trataba de
explicar el comportamiento de la temperatura inicial de congelación en diferentes alimentos a partir de su
contenido de humedad. La precisión de este modelo fue baja, debido a que se utilizaron en el análisis valores de
la temperatura de congelación de los alimentos en forma general, sin tener en cuenta las diferencias en el tipo
de material ni en su estructura y composición.
 Cuadro 13 Variación del punto crioscópico según modelo Chang-Tao en función del contenido de agua

Variante A Variante B
Especies humedad
Tic-Genérico Tic-Bobino Tic-Genérico Tic-Bobino
Congrio 0.827 -0.815 0.230 -1.665 -2.193
Merluza 0.817 -0.874 0.098 -1.580 -2.014
Coco 0.805 -0.946 -0.060 -1.487 -1.816
Caballa 0.784 -1.072 -0.337 -1.350 -1.515
Lorna 0.781 -1.090 -0.376 -1.333 -1.477
Lenguado 0.780 -1.096 -0.390 -1.328 -1.464
29
Ayanque 0.780 -1.096 -0.390 -1.328 -1.464
Corvina 0.778 -1.108 -0.416 -1.317 -1.440
Cabinza 0.777 -1.114 -0.429 -1.311 -1.427
Tollo 0.775 -1.126 -0.456 -1.301 -1.404
P. Blanco 0.766 -1.179 -0.574 -1.258 -1.302
Pejerrey 0.761 -1.209 -0.640 -1.237 -1.251
Cojinoba 0.752 -1.263 -0.759 -1.203 -1.166
P. Cierra 0.749 -1.281 -0.798 -1.193 -1.140
Lisa 0.746 -1.299 -0.838 -1.184 -1.115
Caballa 0.741 -1.329 -0.904 -1.170 -1.076
Jurel 0.740 -1.335 -0.917 -1.167 -1.069
Machete 0.733 -1.377 -1.009 -1.151 -1.020
Pámpano 0.726 -1.419 -1.101 -1.139 -0.979
Sardina 0.705 -1.544 -1.378 -1.123 -0.891

Las variables del punto crioscópico para el coco y la corvina se aplicaron para determinar el contingente de hielo
y la reducción o formación de la entalpía durante el proceso de congelación y sus correspondientes gráficas.
La 𝑇𝑖𝑐 según Chang-Tao, tiene puntos controversiales si se aplica a peces comerciales peruanos, mientras que en
la variante A, al perecer se descarta el modelo aplicado a bovinos por que las temperaturas de congelación
resultan por encima del 0℃ , mientras que en la variante B ;al parecer, se adaptan ambos casos: (tanto lo aplicado
para alimentos genéricos como para bovinos). El punto controversial es que ambos casos son inversamente
proporcionales entre sí. Según la teoría, un pez magro con mayor contenido de agua tendría un inicio de
congelación más rápido, por tener menos concentración de sales y de grasa y a mayor cantidad de grasa el punto
crioscópico sobreviene a una temperatura más baja, atribuible a la mayor concentración no acuosa. Es decir el
modelo que más se adaptaría a peces peruanos, con estas premisas, es el modelo de la variante A y la fórmula
aplicada para alimentos genéricos (𝑇𝑖𝑐 𝐺𝑒𝑛é𝑟𝑖𝑐𝑜), cuyo rango térmico se muestra desde -0.80 hasta -1.6,
correspondiente a peces magros y grasos respectivamente.

29
 Lenguado

Pámpano
P. Blanco

Machete
Cojinoba
Ayanque

P. Cierra
Pejerrey
Merluza
Congrio

Cabinza
Corvina

Sardina
Caballa

Caballa
Lorna
Coco

Tollo

Jurel
Lisa
0,20 Modelo Chang-Tao Variante A 0,82
Temperatura crioscópica

0,00 humedad
-0,20 0,80
-0,40 Tic-Genérico

Humedad
0,78
-0,60
Tic-Bobino
-0,80 0,76
-1,00
-1,20 0,74
-1,40 0,72
30 -1,60
-1,80 0,70

Gráfico 4 Punto crioscópico de peces comerciales peruanos según modelo Chang-Tao, en función del
contenido de agua

-0,90 0,82
Temperatura crioscópica

Modelo Chang-Tao Variante B humedad

-1,10 0,80
-1,30 Tic-Genérico
Humedad
0,78
-1,50 Tic-Bobino
0,76
-1,70
-1,90 0,74

-2,10 0,72
-2,30 0,70

Gráfico 5 Punto crioscópico de peces comerciales peruanos según modelo Chang-Tao, en función del
contenido de agua

Rahman and Driscoll utilizaron un método para medir el punto de congelación el cual consistía en ubicar la
muestra en un cilindro de acero inoxidable y luego colocar éste en un baño de etilén glicol a una temperatura de
–20°C, la temperatura de la muestra era medida en intervalos de 1 minuto utilizando una termocupla. Con este
procedimiento se midieron muestras de carnes, pescado y alimentos frescos de origen marino (Rahman y
Driscoll, 1994).
Las expresiones propuestas hasta el año 1994 utilizaban el contenido de humedad como único parámetro para
predecir la temperatura donde se inicia la congelación, luego Pham incluyó en la expresión otros componentes,
como el porcentaje de carbohidratos y de cenizas presentes en la muestra y que se encuentran disueltos en el
agua que hace parte de la carne, obteniendo una mejor precisión en la representación de los datos (Pham, et al.,
1994.
El modelo Sanz et. al. Aplicado a peces peruanos nos indica que a mayor humedad (peces magros), el inicio del
punto de congelación sobreviene a temperatura alta alrededor del -0.50℃ , mientras que peces grasos, tienen
un punto de congelación más bajo, -1.10 (menor humedad, más bajo punto crioscópico), se concluye que es
directamente proporcional al contenido de agua. La variante aplicada a bovinos grafica puntos más bajos.
 Lenguado

Pámpano
P. Blanco

Machete
Cojinoba
Ayanque

P. Cierra
Pejerrey
Merluza
Congrio

Cabinza
Corvina

Sardina
Caballa

Caballa
Lorna
Coco

Tollo

Jurel
Lisa
0,82 -0,50

Temperatura crioscópica
Tic en función a la humedad, modelo Sanz et.al. -0,60
0,80
-0,70
0,78
Humedad

humedad -0,80
0,76
-0,90
Tic-
0,74
Genérico -1,00
Tic-Bobino 31
0,72 -1,10
0,70 -1,20

Gráfico 6 Temperatura crioscópica para peces peruanos, según el modelo Sanz et. al.

-0,60
82
Temperatura crioscópica

-0,70
79

Humedad
-0,80 76
73
-0,90
Tic-Genérico
70
-1,00 humedad
67
-1,10 64
Congrio

Cabrilla
Tollo
Lisa
Coco
Merluza
Lorna
Corvina

Jurel

Sardina
Machete
Cabinza
Lenguado
Ayanque

P. Blanco

P. Cierra
Pámpano
Cojinoba
Caballa
Pejerrey

Gráfico 7 Punto crioscópico de peces peruanos según modelo Pham en función a la humedad

Los modelos Schwarzberg, Chen, Rahman y Driscoll no se adaptan al pescado mientras que, el modelo Pham, se
ajusta a un rango de temperaturas relativamente altas del inicio de la congelación y básicamente está en función
del contenido de cenizas disueltas en el tejido y se desprende que a mayor contenido de sales minerales disueltas
el punto crioscópico es más bajo.
Datos experimentales del punto de congelamiento, publicadas por Fundamentals Handbook Cap. 29, (1977),
indican que la temperatura del inicio de la congelación para peces es de -2.2. Valores que han sido ampliamente
mejorados por los autores del Cuadro 10; pero es de rescatar la metodología experimental aplicada: “Los datos
se obtuvieron por enfriamiento lento hasta que sobrevenga la congelación, lo cual se monitorea con termocuplas
sensibles insertadas dentro del producto, éstas al mostrar un repentino aumento de temperatura causado por la
formación del hielo, indica el inicio de la congelación”.

31
 Tic en función a las cenizas, según modelo Pham
-0,60 1,6

Temperatura crioscópica
-0,70 1,5

1,4
-0,80

Cenizas
1,3
-0,90
Tic-Genérico 1,2
ce
-1,00 1,1

-1,10 1,0
32

Cabrilla
Lorna
Congrio
Merluza

Tollo
Lisa

Coco
Jurel

Machete
Corvina

Pámpano

Sardina
Lenguado

Cabinza

P. Cierra
Ayanque

Cojinoba
Caballa
P. Blanco
Pejerrey
Gráfico 8 Temperatura crioscópica según el Modelo Pham, en función a las cenizas

Conforme se inicia la formación de cristales, la porción no congelada restante se concentra y una siguiente
fracción cristalizará adicionalmente a una temperatura más baja que del punto inicial de congelación. La
diferencia del inicio de congelación en los alimentos se debe a la diferencia de concentración de solutos que
contenga, el punto crioscópico estará en función al nivel de concentración molar de la solución, según la regla
Nº 2 de Raúl
Levy (1979) propone, para productos animales, las ecuaciones empíricas siguientes para estimar la temperatura
de inicio de la congelación, en función a la fracción de agua 𝑥𝑎 :
1 1
Vacuno y pescado de mar 𝑇𝑖𝑐 = −3 [ − 1], Ovino 𝑇𝑖𝑐 = −0.75√ −1
𝑥𝑎 𝑥𝑎

Ejercicios: Aplicando la fórmula de Levy, determinar el punto crioscópico de las especies asignadas y establecer
la causa y las diferencias entre el inicio de la congelación en un pez magro y un pez graso.

4 Fracción de agua congelada

Cuando se congelan alimentos sólo cristaliza entre el 90 y 92 % del agua líquida presente en el alimento, para
determinar la cantidad de hielo según sea la temperatura se han propuesto numerosas expresiones empíricas.
Chen (1985) sugiere la expresión siguiente que es la fracción de hielo respecto al peso total del producto:
𝑥𝑠 𝑅𝑇𝑜2 𝑇𝑖𝑐 − 𝑇
𝑥ℎ = ( )[ ] (a)
𝑀 𝐿 (𝑇 − 𝑇𝑜 )(𝑇𝑖𝑐 − 𝑇𝑜 )
Para 𝑅 = 8.32 𝐾𝐽/𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙°𝐾; 𝐿 = 335 𝐾𝐽/𝐾𝑔; 𝑇𝑜 , temperatura de fusión del agua (273.1 Mk); 𝑇𝑖𝑐 , temperatura
de inicio de la congelación; 𝑇, temperatura del sistema; 𝑥𝑠 , contenido del extracto seco soluble (Fracción en
peso); 𝑀 peso molecular equivalente de 𝑥𝑠 en gramos; 𝑥ℎ es adimensional y corresponde a la fracción en peso
del hielo (Kg de hielo / Kg de producto).
404.9 535.4 200
Para bacalao 𝑀 = , Para vacunos, 𝑀 = , Para jugos 𝑀 =
𝑥𝑎 𝑥𝑎 0.25+𝑥𝑠

Si se conoce la temperatura de inicio de la congelación del producto, 𝑀 puede calcularse a partir de la ley de
Raúl, para el caso de productos de alta proporción de agua (>80%).
−1000𝑘𝑤 𝑥𝑠
𝑀=
𝑇𝑖𝑐 𝑥𝑎
Donde:
𝐾𝑤 =Constante criogénica del agua =1,86 y en este caso la 𝑇𝑖𝑐 debe aplicarse en °C, no en K.
La notación 𝑥ℎ , que es una expresión de la fracción respecto al peso total, se puede expresar en fracción del
peso del agua que se cristaliza (contingente de hielo), de la siguiente manera:
𝑥ℎ
𝑦= (𝑏)
𝑥𝑎
Donde "𝑦" expresa la fracción de agua convertida en hielo, en función al descenso térmico
4.1 Caso
Reemplazando valores se determina el contingente de hielo para la corvina, cuya composición química es: agua
77,8%, grasa 1%, proteína 19,8% y cenizas 1,2%, el porcentaje de materia seca incluida la grasa se considera
como 22,2%., y su fracción 0,22. Del cuadro 10, 𝑇𝑖𝑐 corvina = -1.108
𝑥𝑠 𝑅𝑇𝑜2 𝑇𝑖𝑐 − 𝑇
𝑥ℎ = ( )[ ]
𝑀 𝐿 (𝑇 − 𝑇𝑜 )(𝑇𝑖𝑐 − 𝑇𝑜 ) 33
𝑥𝑠 𝑅𝑇𝑜2 𝑇𝑖𝑐 − 𝑇
( )[ ]
𝑀 𝐿 (𝑇 − 𝑇𝑜 )(𝑇𝑖𝑐 − 𝑇𝑜 )
𝑦=
𝑥𝑎
Es de observar que todos los parámetros son valores constantes proporcionados, a excepción de 𝑇. Se aplica la
temperatura Kelvin, para evitar división entre cero si se reemplaza en grados.
Reemplazando valores
0,220 8,32(273,102 ) 271,99 − 𝑇
( )[ ]
520,43 335 (𝑇 − 273,10)(271,99 − 273,10)
𝑦=
0,778
Simplificando
271,99 − 𝑇
𝑦 = −0,908358 [ ]
𝑇 − 273,10
La temperatura Kelvin a graficar debe ser menor al valor de la temperatura del inicio de congelación calculado
para la corvina, en este caso, Tic corvina = -1,108, valores superiores implica que no hay aún formación de hielo.
En el cuadro siguiente se observa que, entre el -1 y el -2 se forma más del 40% de cristales en la corvina, observar
las dos primeras columnas
Se ha preparado en el mismo cuadro 12 un encabezado independiente a la izquierda, para temperaturas al
décimo de grado entre las temperaturas de -1 y -2
Se comprueba que el contingente de hielo empieza en -1,2° y es un valor cercano al punto de inicio de la
cristalización encontrada analíticamente.

33
 Cuadro 14 Contingente de hielo en la corvina a diferentes temperaturas

T (°C) y T (°C) y T (°C) y T (°C) y T (°C) y

0 0 -16 0,8455 -32 0,8769 -48 0,8874

-1 0 -17 0,8492 -33 0,8779 -49 0,8878
-2 0,4051 -18 0,8524 -34 0,8788 -50 0,8882
-1 0 -3 0,5729 -19 0,8554 -35 0,8796 -51 0,8886
-1,1 0 -4 0,6567 -20 0,8580 -36 0,8804 -52 0,8890
34 -1,2 0,0696 -5 0,7071 -21 0,8604 -37 0,8812 -53 0,8894
-1,3 0,1342 -6 0,7406 -22 0,8626 -38 0,8819 -54 0,8897
-1,4 0,1895 -7 0,7646 -23 0,8646 -39 0,8826 -55 0,8901
-1,5 0,2374 -8 0,7826 -24 0,8664 -40 0,8832 -56 0,8904
-1,6 0,2793 -9 0,7965 -25 0,8681 -41 0,8838 -57 0,8907
-1,7 0,3163 -10 0,8077 -26 0,8696 -42 0,8844 -58 0,8910
-1,8 0,3492 -11 0,8169 -27 0,8711 -43 0,8850 -59 0,8913
-1,9 0,3786 -12 0,8245 -28 0,8724 -44 0,8855 -60 0,8916
-2 0,4051 -13 0,8309 -29 0,8737 -45 0,8860 -61 0,8919
-14 0,8365 -30 0,8748 -46 0,8865 -62 0,8921
-15 0,8413 -31 0,8759 -47 0,8869 -63 0,8924

Se presenta un gráfico del contingente de hielo para la corvina en un rango de temperaturas de +5 y -40°C

Fracción de cristalización "y" en la corvina

1,00
Fracción o contingente de hielo "y"

0,90
0,80
0,70 0,7071
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 -40
Temperaturas en °C

Gráfico 9 Contingente de hielo “y” para la corvina

 Práctica 3. Cálculo de constantes físicas y térmicas de productos
pesqueros
5 Cálculo de la entalpía de formación del hielo y carga de calor
5.1 Caso Aplicativo
Teniendo el contingente de hielo para la corvina, analizar el proceso de restiro de calor sensible, el calor latente,
la suma de ambos calores que conformarían el calor total retirado a la corvina en el proceso de congelamiento,
además determinar la formación de entalpía a partir de un valor de entalpía cero referencial a temperatura de
menos 40 grados Celsius, valor arbitrario para graficar las tendencias...

Cuadro 15 Formación de entalpías por efecto del cambio de fase y el calor sensible 35
Formación
Entalpía Entalpía Entalpía
de hielo Calor Entalpía
Temperatura Contingente debido al debido al acumulada
por latente total
Celcius de hielo calor calor ascendente
variación kJ/kg kJ/kg
latente sensible kJ/kg
térmica

Suma de Entalpía
T y y/ΔT Ql Ql Qs = c entalpías acumulada
Ql + Qs h
5 0 335 0 3,537 3,537 432,6
4 0 335 0 3,537 3,537 429,0
3 0 335 0 3,537 3,537 425,5
2 0 335 0 3,537 3,537 422,0
1 0 335 0 3,537 3,537 418,4
0 0 335 0 3,537 3,537 414,9
-1 0 0 335 0 3,537 3,537 411,4
-2 0,4051 0,026486 335 8,873 2,877 11,750 252,3
-3 0,5729 0,167743 335 56,194 2,604 58,798 240,6
-4 0,6567 0,083872 335 28,097 2,467 30,564 181,8
-5 0,7071 0,050323 335 16,858 2,385 19,244 151,2
-6 0,7406 0,033549 335 11,239 2,331 13,570 132,0
-7 0,7646 0,023963 335 8,028 2,292 10,319 118,4
-8 0,7826 0,017973 335 6,021 2,262 8,283 108,1
-9 0,7965 0,013979 335 4,683 2,240 6,923 99,8
-10 0,8077 0,011183 335 3,746 2,222 5,968 92,9
-11 0,8169 0,009150 335 3,065 2,207 5,272 86,9
-12 0,8245 0,007625 335 2,554 2,194 4,748 81,6
-13 0,8309 0,006452 335 2,161 2,184 4,345 76,9
-14 0,8365 0,005530 335 1,853 2,175 4,027 72,5
-15 0,8413 0,004793 335 1,606 2,167 3,772 68,5
-16 0,8455 0,004194 335 1,405 2,160 3,565 64,7

35
 -17 0,8492 0,003700 335 1,240 2,154 3,394 61,2
-18 0,8524 0,003289 335 1,102 2,149 3,251 57,8
-19 0,8554 0,002943 335 0,986 2,144 3,130 54,5
-20 0,8580 0,002649 335 0,887 2,140 3,027 51,4
-21 0,8604 0,002396 335 0,803 2,136 2,938 48,4
-22 0,8626 0,002178 335 0,730 2,132 2,862 45,4
-23 0,8646 0,001989 335 0,666 2,129 2,795 42,6
-24 0,8664 0,001823 335 0,611 2,126 2,737 39,8

36 -25 0,8681 0,001677 335 0,562 2,123 2,685 37,1

-26 0,8696 0,001548 335 0,519 2,121 2,639 34,4
-27 0,8711 0,001434 335 0,480 2,118 2,599 31,7
-28 0,8724 0,001331 335 0,446 2,116 2,562 29,1
-29 0,8737 0,001239 335 0,415 2,114 2,529 26,6
-30 0,8748 0,001157 335 0,388 2,112 2,500 24,0
-31 0,8759 0,001082 335 0,363 2,110 2,473 21,5
-32 0,8769 0,001015 335 0,340 2,109 2,449 19,1
-33 0,8779 0,000953 335 0,319 2,107 2,427 16,6
-34 0,8788 0,000897 335 0,301 2,106 2,406 14,2
-35 0,8796 0,000846 335 0,283 2,104 2,388 11,8
-36 0,8804 0,000799 335 0,268 2,103 2,371 9,4
-37 0,8812 0,000756 335 0,253 2,102 2,355 7,0
-38 0,8819 0,000716 335 0,240 2,101 2,341 4,7
-39 0,8826 0,000679 335 0,228 2,100 2,327 2,3
-40 0,8832 0,000645 335 0,216 2,099 2,315 0,0

El análisis de calor latente por cambio de fase y el calor sensible medido como calor específico para la corvina,
tendría el siguiente resumen:
 A la temperatura de -5 el 70% de agua se cristaliza y
 A -40°C se congela el 88.3% del agua
 En la zona de máxima cristalización ZMC (del -2 al -5 ),se retira la mayor cantidad de calor 252.3 – 151.2
= 403.5 kJ/kg (93,3%), del total acumulado de 432.6 en el rango de 45 °C
 1
0,9
0,8
Fracción de hielo

0,7
0,7071
0,6
0,5 Fracción de hielo y formación de hielo/ΔT
y
0,4
y/ΔT
0,3
0,2 0,167743
0,1 0,083872
0 37
5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 -40
Temperatura °C

Gráfico 10 Cantidad de hielo formado por efecto de la congelación en la corvina y la formación de hielo
por cada cambio de temperatura

En la gráfica superior, se observa que en la temperatura de -3 se produce la mayor cantidad de formación de

hielo (0,1677), por cambio de un grado de temperatura desde –2 hasta -3, mientras que a -5 grados, la formación
de hielo en fracción sólo alcanza al 0,05
Otra propiedad del cambio de fase es que la pendiente de la curva en la ZMC se hace muy aguda casi vertical, y
a partir del -5 hasta el -40, la cristalización es suave y se hace asintótica en las temperaturas bajas cercanas al -
40 °C, asimismo en esta última franja la formación de cristales es uniformemente más pequeña.

500
450
400
350
300 Entalpía kJ/kg
Suma dee entalpías Ql + Qs
250
Entalpía acumulada h
200
150
100
50
0
-40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
Temperatura °C

Gráfico 11 La entalpía de formación por incremento de temperatura del -40℃

En el rango de temperaturas entre el -2℃ y -5℃, se produce la mayor transferencia de calor, que corresponde
al mayor porcentaje de agua libre-que cambia de fase, en la congelación de alimentos esta es una zona crítica,
denomina: zona de máxima cristalización ZMC, y origina el mayor efecto de cambios físicos y químicos en el
alimento que se congela.

37
 6 Carga de calor
Es el conjunto de cargas de calor que tienen que extraerse de un ambiente frío, se desdobla en varias fuentes,
como son: la carga de calor debido al enfriamiento del producto, la carga de calor para enfriamiento de
contenedores del producto dentro de cámara, la carga de calor de respiración de alimentos vegetales, la carga
de calor infiltrado a través de las paredes, piso y techo de la cámara fría, ingreso de calor por apertura de puertas,
carga de calor por personas (respiración, ropa, cuerpo), carga de calos por funcionamiento de motores dentro
de cámara, carga de calor por focos prendidos dentro de cámara. La sumatoria de todas estas cargas es la carga
total de calor que tiene que retirar la unidad de enfriamiento. A partir de la carga de calor total se determina la
potencia frigorífica.
6.1 Caso práctico: Determinar la carga de calor de enfriamiento de pescado
Se desea congelar cojinoba con un contenido de humedad del 75%, inicialmente a una temperatura de 0℃, hasta
38 -20℃; el calor latente de fusión del agua se establece en 334 kJ/kg (79,71 kcal/kg) a 0 °C, calor específico del
hielo 2,080 kJ/kg°C 0.5 cal/g℃, calor específico del agua 4,186 kJ/kg°C (1.0 cal/g℃), calor específico de la fracción
no acuosa (25%), 0.20 cal/g℃. Se asume que únicamente el 90% del agua corporal se congela, entonces:
a) Calor latente de congelamiento del agua: 79.71 x 0.75 x 0.90 = 53.8 cal/g
b) Calor sensible para enfriar el hielo: 0.75 x 0.90 x 0.50 x 20 6.8 cal/g
c) Calor sensible para enfriar la parte incongelable del agua: 0.75 x 0.1 x 1.0 x 20 1.5 cal/g
d) Calor sensible para enfriar la parte no acuosa: 0.25 x 0.20 x 20 1.0 cal/g
Total 63.1 cal/g
Si solamente se calcula el congelamiento del agua; 0.75 x 79.71 = 59.8 cal/g, se comete un error del:
(63.1-59.8)/63.1 x 100 = 5.2%

6.2 Caso práctico, Determinar la carga de calor de enfriamiento de pescado

Se asume que filetes salpresados de sardina tienen un 50% de contenido de agua. Calculando como arriba:
a) Calor latente 35.9 cal/g
b) Calor sensible para enfriar el hielo 4.5 cal/g
c) Calor sensible del agua incongelable 1.0 cal/g
d) Calor sensible de sólidos 2.0 cal/g
Total 43.4 cal/g
Utilizando este calor de fusión del agua, origina un error del 8.1%. Note que en algunos alimentos con bajo
contenido de agua muy poca agua será congelada a -20℃. Esto origina un error grande si se considera que el
90% congelable es la única fase que sufre cambio de estado.
Para programas de cargas de enfriamiento y congelamiento de productos, el calor específico por debajo del
punto de congelación y el calor latente de fusión, toman lugar simultáneamente.
i. Materiales
Calculadora científica.
Hojas de papel.
Tablas de composición química proximal de especies hidrobiológicas.
Formulas necesarias para calcular las constantes.
ii. Procedimiento
A partir del Cuadro de composición química determinar: calor específico, luego calcule el calor transferido por
un sistema, calor retirado por refrigeración con hielo, determinación de la temperatura del punto de equilibrio,
determinación de la carga de calor por componentes del alimento, curva de contingencia del hielo entre 10 y -
40°C, curva de calores específicos del producto fresco y congelado durante su enfriamiento entre 10 y -40°C,
curva del calor latente del producto enfriado entre 10 y -40°C, curva de la entalpía del producto enfriado entre
10 y -40°C
6.3 Tarea
A continuación se presentan una serie de problemas, para ser resueltos por el alumno.
 Hallar el calor específico del pescado fresco, humedad del 76%. Usar las ecuaciones más convenientes.
 Calcule el calor específico para un pescado fresco, el cual presenta la siguiente composición proximal:
78.3% de agua, 17.6% de proteína, 2.8% de grasa y 1.3% de sales minerales.
 En una planta de elaboración de hamburguesas de pescado se está trabajando con caballa, la cual tiene
una composición proximal de: 73.8% de humedad, 4.9% de grasa, 19.5% de proteína y 1.2% de sales
minerales. Para procesos posteriores se desea saber el peso específico, el calor específico y la
conductividad térmica del pescado fresco y del pescado congelado.
 En una planta de elaboración de embutidos se utiliza 38% de pulpa de bonito, 40% de pulpa de lisa, 17%
de grasa de cerdo y agua en forma de hielo. Calcular el calor específico de la mezcla.
 Trucha a una temperatura de 4°C, se somete a congelamiento rápido, para lo cual se hace necesario 39
calcular la conductividad térmica de la trucha (tanto fresca como congelada), la cual tiene la siguiente
composición química: 75.8% de humedad, 3.1% de grasa, 19.5% de proteína y 1.2% de cenizas.
 Se está realizando un estudio para determinar si el choro es un buen marisco para utilizarlo en un
determinado proceso, para lo cual se desea encontrar las constantes físicas y térmicas del mismo.
Considerar los siguientes datos:
Densidad 976 Kg/m3 - Grasa 2.3%
Humedad 78.7% - Proteína 13.0%
Sales minerales 2.2% - Temperatura inicial 5ºC.
 Si se sabe que la densidad de la concha de abanico es 918 Kg/m3, determinar su difusividad térmica,
sabiendo que su humedad es de 78.2%.
 Determinar todas las constantes físicas y térmicas de los recursos señalados para cada uno, por ejemplo
el calamar. Se sabe que tiene 81.1% de agua, 1.7% de sales minerales, 16% de proteína y 1.1% de grasa
(densidad de 850).
 Se tiene pulpa de anchoveta, la cual tiene la siguiente composición química: 70.8% de humedad, 19.1%
de proteína, 1.2% de sales minerales y 8.2% de grasa. Esta carne se lava 5 veces para quitarle el fuerte
sabor que presenta, luego de esta operación es prensada hasta un 47% de humedad, para luego ser
sometida a un proceso de congelado. Encontrar el calor específico y la conductividad térmica de la
anchoveta fresca, de la pulpa congelada y de la pulpa prensada.
 En una empresa de congelados se tiene planeado elaborar colitas de camarón congeladas, para lo cual
el jefe de producción le delega a un practicante la misión de encontrar todas las constantes térmicas de
la especie para diseñar bien el proceso. La composición química o proximal del camarón es la siguiente:
0.8% de grasa, 1.1% de sales minerales, 14.5% de proteína y 83.8% de agua (densidad igual a 1028).
 Prepare una segunda gráfica que contenga líneas de tendencias para los parámetros del calor latente,
calor específico y suma acumulada del 𝑄𝐿 y calor específico de la especie que se le asigne, respecto de
las temperaturas y contingente de hielo. Los pasos a seguir son:
 Elabore un cuadro en la cual usted colocará el calor específico de su especie a las temperaturas de
referencia y genere las columnas 6, 7 y 8 de su cuadro.
 Prepare su gráfica con el asistente para gráficos del Excel, en base a una hoja nueva en la misma, que
contenga sólo las columnas 1, 6, 7 y 8 en ese orden
 Ponga como encabezamiento de cada columna: G°C, Cp, Cp+Ql, h
 Sombree su cuadro incluido el encabezamiento e ingrese al asistente para gráficos
 Escoja líneas de tendencias a lo largo de las categorías en la hoja de diálogo del paso 1 y a continuación
"siguiente". Note que, en el nuevo cuadro de diálogo del paso 2 de 4 "rango de datos", aparecen 4 líneas
correspondiente a sus 4 columnas, lo que hay que modificar
 Ingrese al cuadro de diálogo "serie", y en el recuadro "serie" aparece sombrado de color el primer
encabezamiento que corresponde a T°C, que debe usted quitar. Seleccione quitar y aparecerán sólo los
tres encabezamientos que se le ha pedido comparar Cp, Cp+Ql y h. Si desea puede poner rótulo al eje
de las x y a continuación ingrese a siguiente, se desea puede poner títulos etc. y finalmente haga clic en
siguiente y estará en el paso 4 de 4, escoja cualquiera de las opciones e ingrese a terminar.
 Si desea puede mejorar su gráfico editando ejes, inversión de ejes, acortar escalas etc.

39
 Práctica 4. Propiedades termo físicas de recursos pesqueros
1 Conductividad térmica ( 𝝀 )
La conductividad térmica es la capacidad de transporte de energía en forma de calor de cada sustancia. La
conductividad térmica expresa, la intensidad del flujo de calor (dQ/dt), que el material permite pasar a través de
un área interna A, en sentido transversal, debido a la existencia de un gradiente de temperaturas (dT/dx), de
acuerdo con la segunda ley de la termodinámica, el calor siempre fluye en la dirección de la temperatura más
baja.
𝑑𝑄 𝛥𝑇
= 𝑄̇ 𝜆𝐴
𝑑𝑡 𝛥𝑥

40

Gráfico 12 Área de sección del viaje de la conductividad térmica

𝑑𝑄/𝑑𝑡
𝜆=− 𝐽𝑠 −1 𝑚−1 𝐾 −1
𝐴(𝑑𝑇/𝑑𝑥)
Dimensionalmente sería: J/scm2℃/cm. La premisa física es que el calor fluye perpendicularmente a un ritmo
estacionario, es decir, cuando el campo de temperaturas no varía a lo largo del tiempo de medición. La
conductividad térmica se expresa en unidades de W/m K (J/s m °C). En el sistema británico la conductividad
térmica se expresa en Btu por hora por pie por grado Fahrenheit (Btu/h·ft·°F). El factor de conversión es 1
Btu/h·ft·°F = 1,731 W/m·K.
La magnitud de la conductividad térmica es, una propiedad específica de cada material, varía en función de la
naturaleza constitutiva de la carne. En general, los modelos analíticos concuerdan que a mayor humedad
corporal, la conductividad térmica es mayor; varía también en función de la temperatura y de la cantidad de
hielo formado durante la congelación. La conductividad térmica en productos cárnicos y otros alimentos, varía
además, en función de la disposición de la fibra muscular, (conductividad térmica será menor cuando se mida en
la dirección perpendicular a las fibras), del nivel de variación del agua tisular libre y del avance de la frentera del
hielo, por lo que suele hacerse mediciones de 𝜆, tanto para el estado fresco como el congelado, conducente a
establecer patrones específicos de conductividad, según se requiera, por tipo de especie, y por el estado físico,
biológico, o funcional que se encuentre, según su utilidad, para fines prácticos y comerciales de la congelación.
Se concluye que la conductividad térmica es elevada en carne congelada, y es baja en pescado fresco.
Se usa para la determinación de las velocidades de transferencia de calor en alimentos sólidos de distintas formas
En algunos procesos industriales se aprovecha las propiedades conductivas de calor de los materiales para
conseguir en unos casos, evitar el paso del calor, como los aislantes, y en otros casos permitir el flujo de calor lo
más rápido posible, de manera que la configuración de las capas en calentamiento o enfriamiento, por los cuales
atraviesa el calor, deben estar diseñados de manera que se consiga la mayor efectividad y productividad
comercial.
La conductividad térmica en carne de pescado y mariscos, puede medirse por métodos en estado transitorio y
en estado estable. Estos métodos son: el pulso de calor, la sonda caliente y la banda caliente.
A. El método del pulso de calor consiste en someter una de las superficies de la muestra a un flujo de calor
conocido y medir la variación de la temperatura en la superficie del lado opuesto. En este método es
importante mantener la muestra en condiciones isotérmicas para evitar errores debidos a fugas de calor
no controladas (Lind, 1991).
Una variante del método del flujo de calor consiste en inducir un flujo de calor a través de la muestra, medir este
flujo y determinar los gradientes de temperatura que se dan en una distancia conocida. Igual que en los método
anteriores se resuelve la ecuación de calor en estado estable (Rahman, 1995).
B. El método de la sonda caliente consiste en suministrar un flujo de calor a la muestra mediante una
fuente de calor ubicada en su interior y medir la variación de la temperatura a una distancia conocida
de esta, el flujo de calor puede ser constante o variar en un rango controlado. La sonda es fabricada en
diferentes formas para que su geometría no modifique la estructura del material en forma considerable
y evitar que se afecte el comportamiento térmico de la muestra (Baghe-Khandan, et al., 1982, Barrera
y Zaritzky, 1983, Califano, et al., 1997, Elustondo, et al., 2001, Lind, 1991, Schmalko, et al., 1997,
Shariaty-Niassar, et al., 2000, Tavman y Tavman, 1999, según Ochoa 2005). Un caso específico de este
método es la fuente lineal de calor, donde la fuente de calor y el elemento sensor están ubicados en
una aguja de un diámetro pequeño en comparación con el diámetro de la muestra (Baghe-Khandan, et
al., 1982, Califano, et al., 1997, Delgado, et al., 1997, Elustondo, et al., 2001, Fontana, et al., 2001a, 41
Karunakar, et al., 1998, Murakami, et al., 1996, Schmalko, et al., 1997).
Otra variante es el método de los cilíndricos concéntricos utiliza un principio similar al anterior, el flujo de calor,
a través de la muestra, se logra haciendo circular un fluido a baja temperatura a través del cilindro interior y otro
fluido a alta temperatura en el cilindro exterior. Igual que en el método anterior se resuelve la ecuación de calor
en estado estable, en una dirección y en coordenadas cilíndricas (Gabas, et al., 2003, Rahman, 1995).
C. El tercer método, de la banda caliente, consiste en colocar una banda metálica delgada entre dos piezas
del material en estudio y por medio de una resistencia eléctrica suministrar un flujo de calor conocido
a la vez que se mide la temperatura en el material. Este método requiere que el material en estudio
esté en un medio isotérmico para evitar cambios no controlados de la temperatura que modifiquen las
medidas (Lind, 1991).
Una variante de método de las placas calientes consiste en colocar una muestra rectangular entre dos placas
paralelas calientes que suministran energía en forma de calor a la muestra y medir la variación de la temperatura
en un punto conocido de la muestra. El método parte de resolver la ecuación de calor en estado estable y en una
dirección (Pham y Willix, 1989, Rahman, 1995, Sweat, 1975, Tong, et al., 1993, Willix, et al., 1998). Este método
tiene una variación usada para la medida en materiales sólidos, en la cual se utiliza un material de referencia,
con conductividad térmica conocida, para determinar el valor para la muestra por medio de la comparación
(ASTM, 1999).
En los alimentos, e método más usado es el de las placas calientes.
Se presentan algunos datos de conductividad térmica realizados en recursos pesqueros Heldman, Dennis R.
"Food Process Engineering". Rep. Ed. The Avi Publishing Company, Inc. Westport, Connecticut 1976.
En el cuadro siguiente, se sintetiza que la conductividad térmica de recursos congelados es alta, mientras que al
estado fresco, la conductividad es menor, el rango de 0,5 a 1,5 estaría comprendido para frescos, y el rango de
2 a 5 para congelados y se enfatiza que, cuanto más baja sea la temperatura de congelamiento, la conductividad
se cada vez es mayor, se concluye que el nivel de hielo formado origina el incremento de conductividad.
Para calcular la conductividad térmica de productos cárnicos de origen pesquero, se utilizarán algunos modelos
analíticos compendiados en la tabla 2, propuestos para cárnicos como bovinos, vacunos, aves por diversos
autores, estos modelos, además de considerar la composición de la carne (Sweat, 1995), toman en cuenta e
incorporan otras variables como la temperatura, la temperatura inicial de congelación, así como las
conductividades de los constituyentes del tejido muscular. También se incorpora la temperatura del final del
congelamiento o temperatura a la cual se desea establecer la medición de la conductividad. Se espera que en la
zona de máxima cristalización, el valor de la conductividad deba cambiar drásticamente y que conforme
disminuye la temperatura del producto hacia la temperatura del medio enfriante, en toda la zona de
atemperamiento, también se prevé un cambio constante de la conductividad, debido al mayor contingente de
hielo formado.

41
 Cuadro 16 Conductividad térmica en recursos pesqueros, medida realizada por diversos autores

Temperatura Conductividad térmica

Producto humedad 103 cal/s Btu/h
°C °F J/s m°C
cm°C ft°F
Arenque eviscerado
embalado -19 1,9
apretadamente
Bacalao 83 Reidy
2,8 37 0,544 0,314
Bacalao 83 1968

Bacalao filete*
42 apretadamente -19 2.8
embalado
Ballena carne* 70 18 0,52
Ballena, carne (0,5%
-12 3,06
grasa)
Pescado, músculo 32-50 0,322
Pescado, promedio 0 1,03
bacalao, -10 2,91
Carpa, besugo, lucio -20 3,27
1 1,3
Pescado, bacalao y
-10 3,96
merluza
-20 4,4
Salmón perpendicular
73 39 0,29
a la fibra
0 1,14
Vacuno magro,
perpendicular a la 78,5 -10 2,53
fibra
-20 3,22

Cuadro 17 Modelos matemáticos para calcular la conductividad térmica

Modelos condiciones Referencia

𝜆 = 2,44𝑥𝑎 + 0,26(1 − 𝑥𝑎 ) 𝑇 ≤ 𝑇𝑘 Comini Bonacina, 1974
𝜆 = 1,745𝑥𝑎 (1 − 𝑇𝑘 /𝑇) + 0,233 𝑇 ≤ 𝑇𝑘 Finkiin, 1974
0 ≤ 𝑇 ≤ 60°𝐶
𝜆 = 0,08 + 0,52𝑥𝑎 Sweat, 1975
0,6 ≤ 𝑥𝑎 ≤ 0,8
−40 ≤ 𝑇 ≤ 5°𝐶
𝜆 = −0,28 + 1,8𝑥𝑎 − 0,0092𝑇 Sweat 1995
0,65 ≤ 𝑥𝑎 ≤ 0,85
𝜆 = 0,148 + 0,00493𝑋𝑎 Sweat, 1986
𝜆 = 0,344𝑥𝑎 − 0,0644𝑥𝑝 − 0,1334𝑥𝑔 + 0,0008𝑇 𝑇 ≥ 𝑇𝑘 Hermans, 1979
(𝜆𝑑 − 𝜆𝑐 )(𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝑐 ) 𝑇 ≤ 𝑇𝑘
𝜆 = 𝜆𝑐 + Schawartzberg, 1981
(𝑇𝑜 − 𝑇)
 (𝜆𝑑 − 𝜆𝑐 )(𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝑐 )
𝜆 = 𝜆𝑐 𝑚(𝑇𝑖𝑐 − 𝑇) +
(𝑇𝑜 − 𝑇)
1 1
𝜆 = 𝜆𝑖𝑐 + 𝑎(𝑇 − 𝑇𝑖𝑐 ) + 𝑐 ( − ) 𝑇 ≤ 𝑇𝑘 Willix et al 1998
𝑇 𝑇𝑖𝑐
𝜆 = 𝜆𝑖𝑐 + 𝑑(𝑇 − 𝑇𝑖𝑐 ) 𝑇 ≥ 𝑇𝑘 Willix et al 1998

𝜆 = ∑ 𝜆𝑖 𝑥𝑖 = 𝜆𝑎 𝑥𝑎 + 𝜆𝑝 𝑥𝑝 + λ𝑔 𝑥𝑔 + λ𝑐 𝑥𝑐 + λℎ 𝑥ℎ
Seadi y Ocos, 1981
+⋯
Aplicada en alimentos
λ = 0,58𝑥𝑎 + 0,155𝑥𝑝 + 0,16𝑥𝑔 + 0,135𝑥𝑐 + 0,25𝑥𝑐𝑎 balanceados para Sweat, 1986
peces
43
Aplicada en alimentos
λ = 0,61𝑥𝑎 + 0,20𝑥𝑝 + 0,175𝑥𝑔 + 0,135𝑥𝑐
balanceados para Choi y Ocos, 1983
+ 0,205𝑥𝑐𝑎
peces
Aplicada en alimentos
λ = 0,60𝑥𝑎 + 0,20𝑥𝑝 + 0,245𝑥𝑐𝑎 + 0,18𝑥𝑓 balanceados para Domingues, 1974
peces

Los coeficientes c y d indican durante la fase congelada y la fase descongelada

Los subíndices ca y f se refieren a los componentes: carbohidratos y fibra

1.1 Modelo General de la conductividad térmica

La ecuación aproximada para el cálculo de la conductividad térmica desarrollada por SEADI y Okos (1981), Choi
y Ocos 1987. Obtenida de bibliografía (Wilmer E. Luera 2000) y adaptada para Ingeniería Pesquera de la UNSA
es:

𝜆 = ∑ 𝜆𝑖 𝑥𝑖 = 𝜆𝑎 𝑥𝑎 + 𝜆𝑝 𝑥𝑝 + 𝜆𝑔 𝑥𝑔 + 𝜆𝑐 𝑥𝑐 + 𝜆ℎ 𝑥ℎ + ⋯

Donde:
𝜆 : Conductividad térmica del pescado o marisco 𝑊/𝑚°𝐾
𝜆𝑖 : Conductividad térmica del componente iésimo
𝑥𝑖 : Fracción másica del componente iésimo del alimento
Las conductividades térmicas de cada componente puro, puede calcularse a la vez de la siguiente manera:
𝜆𝑎 = 0,594 + 9,57 ∗ 10−4 𝑇
𝜆𝑝 = 0,172 + 2,81 ∗ 10−4 𝑇
𝜆𝑔 = 0,179 − 2,23 ∗ 10−4 𝑇
Donde
𝜆𝑎 , 𝜆𝑝 , 𝜆𝑔 , Son las conductividades del agua, proteína, grasa.

1.1. Otros modelos

Modelo de ecuación desarrollada por Choi y Okos (1987) Para productos de composición conocida.

𝜆 = ∑ 𝜆𝑖 𝑣𝑖

43
 𝑣𝑖 : Fracción en volumen de cada componente del alimento y se determina la fracción de masa 𝑥𝑖 , de la densidad
individual 𝜌𝑖 , y de la densidad del alimento 𝜌𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 , para un rango térmico de 0 ≤ 𝑇 ≤ 100°𝐶.
𝑥𝑖 𝜌𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑣𝑖 = =
𝜌𝑖
1
𝜌= 𝑥
∑ 𝑖
𝜌𝑖
Las densidades individuales en (kg/m3) son obtenidas de las ecuaciones siguientes:
𝜌𝑎 = 997,18 + 0,0031439𝑇 − 0,0037574𝑇 2
𝜌𝑝 = 1329,9 − 0,51814𝑇

44 𝜌𝑔 = 925,59 − 0,41757𝑇
𝜌𝑐 = 2423,8 − 0,28063𝑇
𝜌𝑐𝑎 = 1599,1 − 0,31046𝑇
𝜌𝑓 = 1311,5 − 0,36589𝑇
Además la conductividad térmica de cada componente, se determina también de la siguiente manera:
𝜆𝑎 = 0,57109 + 0,0017625𝑇 − 6,7376 ∗ 10−6 𝑇 2
𝜆𝑝 = 0,1788 + 0,0011958𝑇 − 2,7178 ∗ 10−6 𝑇 2
𝜆𝑔 = 0,1807 − 0,0011958𝑇 − 1,7749 ∗ 10−7 𝑇 2
𝜆𝑐 = 0,3296 + 0,001401𝑇 − 2,9069 ∗ 10−6 𝑇 2
𝜆𝑐𝑎 = 0,2014 + 0,0013874𝑇 − 4,3312 ∗ 10−6 𝑇 2
𝜆𝑓 = 0,18331 + 0,0012497𝑇 − 3,1683 ∗ 10−6 𝑇 2
Donde,
𝜌𝑎 , 𝜌𝑝 , 𝜌𝑔 , 𝜌𝑐 , 𝜌𝑐𝑎 , 𝜌𝑓 𝜆𝑎 , 𝜆𝑝 , 𝜆𝑔 , 𝜆𝑐 , 𝜆𝑐𝑎 , 𝜆𝑓 , son las densidades y conductividades del agua, proteína, grasa,
cenizas, carbohidratos y fibra.
Asimismo, por otra parte, la conductividad térmica puede obtenerse a partir de la difusividad, densidad y calor
específico:
𝝀 = 𝜶𝝆𝒄
Donde:
𝜆 : Conductividad térmica en 𝑊/𝑚°𝐾
𝛼 : Difusividad térmica en 𝑚2 /𝑠
𝜌 : Densidad en 𝑘𝑔/𝑚3
𝑐 ∶ Calor específico en 𝐽/𝑘𝑔°𝐾

Ecuación detallada por Alan Foust (1996), específica para el agua líquida
𝜌 1/3
𝜆 = 3,59 ∗ 10−9 𝑐𝜌 ( )
𝑀
Donde:
𝜆 : Conductividad térmica en J/s.m.°C
𝑐 : Calor específico del agua en J/kg.°C
𝑀 : Peso molecular del agua, (18*10-3 Kg/mol)
𝜌 : Densidad del agua en Kg/m3
La precisión de esta ecuación es del 15% pero en ocasiones tiene errores tan grandes como del 50%.

Cuadro 18 Resultados de aplicar modelos de conductividad térmica a productos pesqueros

Sweat Hermans Hermans Hermans

especie Xa xa xp xg xc Comini Finkiin
A B 20 0 -20
Congrio 82,7 0,827 0,153 0,006 0,011 2,063 1,778 0,510 0,558 0,290 0,274 0,258
Merluza 81,7 0,817 0,163 0,005 0,012 2,041 1,759 0,505 0,553 0,286 0,270 0,254
Coco 80,5 0,805 0,165 0,011 0,013 2,015 1,737 0,499 0,547 0,281 0,265 0,249
Cabrilla 78,4 0,784 0,188 0,013 0,013 1,969 1,698 0,488 0,537 0,272 0,256 0,240
45
Lorna 78,1 0,781 0,184 0,023 0,012 1,963 1,692 0,486 0,535 0,270 0,254 0,238
Lenguado 78,0 0,780 0,194 0,008 0,013 1,960 1,690 0,486 0,535 0,271 0,255 0,239
Ayanque 78,0 0,780 0,183 0,023 0,013 1,960 1,690 0,486 0,535 0,269 0,253 0,237
Corvina 77,8 0,778 0,198 0,010 0,012 1,956 1,686 0,485 0,534 0,270 0,254 0,238
Cabinza 77,7 0,777 0,189 0,013 0,013 1,954 1,684 0,484 0,533 0,269 0,253 0,237
Tollo 77,5 0,775 0,204 0,006 0,012 1,950 1,681 0,483 0,532 0,269 0,253 0,237
P. Blanco 76,6 0,766 0,181 0,038 0,013 1,930 1,664 0,478 0,528 0,263 0,247 0,231
Pejerrey 76,1 0,761 0,201 0,024 0,013 1,919 1,655 0,476 0,525 0,262 0,246 0,230
Cojinoba 75,2 0,752 0,199 0,031 0,015 1,899 1,638 0,471 0,521 0,258 0,242 0,226
P. cierra 74,9 0,749 0,194 0,037 0,013 1,893 1,632 0,469 0,520 0,256 0,240 0,224
Lisa 74,6 0,746 0,198 0,041 0,012 1,886 1,627 0,468 0,518 0,254 0,238 0,222
Caballa 74,1 0,741 0,205 0,032 0,015 1,875 1,617 0,465 0,516 0,253 0,237 0,221
Jurel 74,0 0,740 0,208 0,038 0,012 1,873 1,615 0,465 0,515 0,252 0,236 0,220
Machete 73,3 0,733 0,199 0,044 0,016 1,858 1,602 0,461 0,512 0,249 0,233 0,217
Pámpano 72,6 0,726 0,185 0,073 0,011 1,843 1,589 0,458 0,508 0,244 0,228 0,212
Sardina 70,5 0,705 0,205 0,070 0,015 1,797 1,550 0,447 0,498 0,236 0,220 0,204

45
 Comini
Finkiin
2,5
Sweat
2,0 Hermans

1,5

1,0

46 0,5

0,0

Gráfico 13 Conductividad térmica, según modelos Comini-Bonacina y Finkin, para temperaturas <Tk y
Sweat y Hermans para pescado fresco

Se observa que la conductividad según el modelo Comini Bonacini y el modelo Finkiin, se adaptan bastante bien
para pescado congelado, mientras que los modelos de Sweat y Hermans sólo son aplicables para pescado fresco,
por más que se apliquen a temperaturas muy bajas el valor de la conductividad térmica permanece característico
como para el pescado fresco. También se puede apreciar un comportamiento respecto de la cantidad de
humedad corporal.

1.2 Casos para resolver sobre la conductividad térmica

A. Compruebe mediante el mismo procedimiento analítico y gráfico, para los demás modelos de conductividad
térmica del cuadro anterior, y aplique a las especies designadas a usted. Observe una tendencia aproximada
del comportamiento en fresco y congelado a diferentes temperaturas, que serán sus datos testigo o de
comprobación.
B. Determine la conductividad para las sustancias puras o por constituyente corporal, tanto para el agua,
proteína, grasa, cenizas y aplique los resultados al modelo de cálculo de la conductividad mediante el modelo
general, y aplicado a sus dos especies, simulación tanto en fresco como en congelado a -20°C, evalúe si la
escala térmica para cada fórmula es en Kelvin o en Celsius.
C. Presente sus resultados en un cuadro y gráfico Excel y comente los resultados.

2 Difusividad térmica
La Difusividad Térmica (unidades mm2/s) es una propiedad específica de cada material para caracterizar
conducción de calor en condiciones no estacionarias. Este valor describe cuán rápido un material reacciona a un
cambio de temperatura. La difusividad térmica es la capacidad de un material de adaptarse a la temperatura que
lo rodea. Entre mas alto el valor, más rápido se adapta el material a la temperatura ambiente. Caracteriza la
rapidez con la que varía la temperatura del material ante una demanda térmica, por ejemplo, ante una variación
brusca de temperatura en la superficie.
Para predecir procesos de enfriamiento o para simular campos de temperatura, la Difusividad Térmica debe ser
conocida; es un requisito para resolver la ecuación diferencial de Fourier para conducción de calor en condiciones
no estacionarias.
La difusividad térmica se calcula dividiendo la conductividad térmica por el producto de la densidad y la capacidad
calorífica.

47

Gráfico 14 Sección transversal de la difusividad térmica

Los métodos utilizados para medir la difusividad térmica, son similares a los utilizados para determinar la
conductividad térmica en estado transitorio, los cuales parten de resolver la ecuación de transferencia de calor
por conducción (Carciofi, et al., 2002, Fontana, et al., 2001b, Jaramillo-Flores y Hernández-Sánchez, 2000, Kee,
et al., 2002, Magee y Bransburg, 1995, Riedel, 1969, Schwartzberg, 1976a, Singh, 1982). Los modelos disponibles
en la literatura para predecir la difusividad térmica se presentan en la Tabla 4, es de notar que los modelos y a
partir de un perfil de temperaturas, se determina el valor de la Difusividad térmica, sin embargo el procedimiento
más común, para el estudio de esta propiedad, normalmente se calcula la conductividad térmica y luego se
obtiene la difusividad a partir de ella.
Cuadro 19 Modelos matemáticos para calcular la difusividad térmica

Modelos Condiciones Referencia

𝛼 = (0,0572𝑥𝑎 + 0,0138𝑥𝑔 + 0,0003𝑇)10−6 𝑇 ≥ 𝑇𝑖𝑐 Hermans, 1979
𝜆
𝛼= Ecuación general 𝑚2 /𝑠 Varios autores
𝜌𝑐
Martens 1980,
𝛼 = (5,7362𝑥𝑎 + 0,0288(𝑇 + 273.15))10−8 𝑇 𝑒𝑛 °𝐶 reportado:
Alvarado

𝛼 = ∑ 𝛼𝑖 𝑥𝑖 Choi y Okos 1986

La ecuación de Riedel ha sido usada con bastante éxito para estimar los valores de la difusividad en carne. El
modelo Choi y Okos también fue utilizado con éxito a todo alimento.
Además la 𝛼 de los distintos componentes, a una 0 < 𝑇 < −100°𝐶, se determina de la siguiente manera:
𝛼𝑎 = 1,3168(10−1 ) + 6,2477(10−4 )𝑇 − 2,4022(10−6 )𝑇 2
𝛼𝑝 = 6,8714(10−2 ) + 4,7578(10−4 )𝑇 − 1,4646(10−6 )𝑇 2
𝛼𝑔 = 9,877(10−1 ) + 1,2569(10−4 )𝑇 − 3,8286(10−8 )𝑇 2
𝛼𝑐𝑎 = 8,0842(10−2 ) + 5,3052(10−4 )𝑇 − 2,3218(10−6 )𝑇 2
𝛼𝑓 = 7,3976(10−2 ) + 5,1902(10−4 )𝑇 − 2,2202(10−6 )𝑇 2
𝛼𝑐 = 1,2461(10−1 ) + 3,7321(10−4 )𝑇 − 1,2244(10−6 )𝑇 2

47
 La estimación desarrollada por Carslaw y Jaeger (1959), para muestras que se expone por largos periodos de
tiempo a un calentamiento a temperatura constante. Obtenida de bibliografía (Alvarado y Aguilera - 2001).
𝑇𝑚 − 𝑇 (2,4048)2 𝜋 2
= 2,039𝑒𝑥𝑝 [− ( + 2 ) 𝛼𝑡]
𝑇𝑠 − 𝑇𝑜 𝑅2 𝐿

Nomenclatura
𝑎𝑤 Actividad del agua
𝑎, 𝑐, 𝑑 Parámetros correlación conductividad térmica
𝑏 Masa de agua (kg)

48 𝑐 Calor Específico ( 𝐽 / 𝑘𝑔 𝐾 )
∆𝐻 Calor latente ( 𝐽 / 𝑘𝑔)
𝜆 Conductividad Térmica ( 𝑊/𝑚 𝐾)
𝑇 Temperatura ( °𝐶 )
𝑡 Tiempo (𝑠)
𝑥 Contenido de humedad – Base Seca ( 𝑘𝑔 / 𝑘𝑔 )
𝑚 Masa (𝑘𝑔)
𝛼 Difusividad Térmica (𝑚2 / 𝑠 )
𝜌 : Densidad en 𝐾𝑔/𝑚3
𝑇𝑚 : Temperatura del ambiente en °𝐶
𝑇𝑜 : Temperatura inicial en °𝐶
𝑇 : Temperatura al tiempo 𝑡
𝑅 : Radio en 𝑚
𝐿 : Longitud del cilindro finito en 𝑚
Subíndices
𝑎 Agua
𝑎𝑝𝑝 Aparente
𝑐 Congelado
𝑐𝑎 Carbohidratos
𝑐 Cenizas
𝑑 Descongelado
𝑓 Congelado o fibra
𝑔 Grasa
𝑖 Término i-ésimo
𝑖𝑐 Inicio de congelación
𝑝 Proteína
𝑠 Parte sólida
 Práctica 5. Evaluación sensorial de pescado fresco
1 Fundamento de la evaluación sensorial
El método sensorial, es uno de los más importantes empleados en la industria pesquera, para evaluar la calidad
de la “frescura” del pescado y en general para evaluar rápidamente alimentos. El entrenamiento competente del
personal en éste tipo de evaluaciones, hace del método, una forma rápida y oportuna de obtener resultados que
se pueda aplicar en el instante para certificar el producto comercial.
Para evaluar sensorialmente la calidad o la frescura del pescado se aplica diferentes tipos de escalas o criterios
de calificación, sobre producto fresco, o eviscerado, crudo o cocinado, refrigerado o descongelado
recientemente y en este último caso la evaluación sensorial sólo será para la calidad, mas no la frescura...
En la presenta práctica se utilizará la misma muestra para la evaluación del estado crudo y cocinado, ambas
orientadas a evaluar la frescura así como la calidad. Los parámetros considerados serán: el olor y el sabor, la 49
textura y la apariencia del pescado. Se espera llegar con el método sensorial, a una evaluación de las
características verdaderas de calidad, ya que se trata de factores que tienen influencia directa en su aceptabilidad
al momento de su consumo.
El uso de este sistema de calificación comprende el llamado Método del Índice de Calidad (QIM), aceptado
universalmente y utilizado por entidades certificadoras de calidad e inocuidad de alimentos.
En el comercio o en la producción industrial, la evaluación sensorial de la calidad se realiza por personal calificado
que por su experiencia y/o entrenamiento tiene las condiciones para evaluar simplemente la calidad del lote de
pescado, o aplicarla para corregir errores en las prácticas de manipuleo; principalmente la evaluación sensorial
conlleva a la aceptación o rechazo del lote en función a la calidad, se entiende también que la calidad está
correlacionada al precio, en el momento de la transacción comercial.
2 Objetivo
Propiciar un entrenamiento directo del estudiante en las buenas prácticas de evaluación sensorial de recursos
pesqueros, para discernir sobre el concepto de frescura asociado a la calidad, de esta manera el participante
pueda asimilar el manejo de diferentes grados de aceptación de la calidad o tener un instrumento dirimente para
decidir u optar por el rechazo para el consumo humano directo, cuando no cumpla las especificaciones que la
norma establece como mínimas para asegurar el consumo, y la inocuidad asociada a la calidad..
3 Procedimiento
Tomar al azar un número representativo de muestras de pescado entero (mínimo 6 piezas), para proceder a la
evaluación sensorial del pescado crudo.
La calificación se sistematiza utilizando tablas previamente elaboradas, que incorporan una escala de calificación
Likert, y que está relacionada a caracteres sensoriales externos e internos. Para mayor certeza se evalúa en dos
fases del producto primeramente al estado crudo y seguido de una prueba de cocción.
3.1 Inspección sensorial del pescado fresco
Observar la piel, los ojos y el estado de la carne (pasar suavemente el dedo índice de delante hacia atrás y luego
presionar en la zona dorsal posterior a la cabeza y observar si recupera su aspecto inicial).
Levantar el opérculo y oler las branquias. Observar su aspecto.
Abrir el pescado desde el ano hacia la cabeza y oler las vísceras. Observar su aspecto. Doblar la pared abdominal
hacia la cara externa y observar el peritoneo.
Descamar, descabezar y eviscerar el pescado. Limpiar con un poco de agua la superficie y la zona visceral y
proceder al fileteado cortando por encima de la columna vertebral, desde la zona anterior hasta la zona caudal.
Intentar la columna del otro filete con los dedos para observar su adherencia.
3.2 Inspección sensorial del pescado cocido
Colocar la muestra en vasos de 750 ml con tapa o bolsas de polipropileno, en un baño con agua hirviendo durante
15 – 30 minutos según el trozo y la especie, de tal forma que el músculo cueza en su propio jugo.

49
 Abrir la bolsa o el frasco e inhalar para percibir el olor.
Eliminar el líquido del exudado acuoso y depositar la pieza de pescado sobre un plato, separando los miótomos
para observar el color.
Coger un trozo de pescado y llevarlo a la boca, cortándolo con los incisivos para apreciar su dureza, luego
mediante la masticación percibir las características geométricas (harinosa, granulosa, fibrosa,…), las
características de composición (jugosidad, suculencia, acetosidad,...) y mecánicas (posesividad, elasticidad,
adherencia, gomosidad,...).
Al mismo tiempo se realiza el proceso de masticación, intentando identificar el flavor (combinación de gusto,
olor y aroma).
La evaluación en los dos casos, se efectuará utilizando los formatos de evaluación de pescado fresco y cocido,
finalmente los resultados serán discutidos.
50
1. Materiales – equipos y utensilios
 Pescado fresco
 Hielo
 Cajas de tecnopor
 Tablas de evaluación de frescura de pescado crudo y cocido
 Cuchillos
 Tableros de corte
 Bolsas o frascos resistentes al calor
 Olla de vapor
 Cocina
2. Resultados
3. Discusión
 Cartilla adicional
Tabla 1 Ejemplo de escala sensorial para pescado graso según el REGLAMENTO (CE) N° 2406/96

CRITERIOS
PARTES CATEGORÍA DE FRESCURA
NO ADMITIDO
EXTRA A B
Pigmentación
tornasolada, colores
vivos, brillantes, Pigmentación en fase
Pigmentación viva Pigmentación
PIEL iridiscentes; clara de decoloración y
pero sin brillo apagada (*).
diferencia superficie apagada.

Sin decoloración. 51
MUCOSIDAD Gris amarillenta,
Acuosa transparente. Ligeramente turbia. Lechosa.
CUTANEA opaca (*).

OJOS Convexos y
Convexos Cóncavos en el
ligeramente Planos.
Córneas (Abombado) centro
hundidos
Transparentes Ligero opalescentes Opalescentes. lechosas
Pupilas Negras, brillantes Negras, brillantes Negras, opacas Grises (*).

Color Marrón/gris Amarillentas.

Color brillante Menos coloreadas
decolorándose.
BRANQUIAS
Mucosidad Mucosidad opaca y Mucosidad lechosa
Sin mucosidad
transparente espesa. (*)

OLOR BRANQUIAS Fermentado,

Fresco, a algas Ausencia de olor a
Y CAVIDAD ligeramente agrio o Agrio, pútrido (*).
marinas algas, olor neutro
ABDOMINAL ácido. Mohoso.
Ligeramente blando
CARNE Firme bastante
Muy firme y elástica; (flácida) menos
rígida (descenso de Blanda (flácida) (*)
Estado superficie lisa. elástica; superficie
elasticidad)
aterciopelada
Totalmente
Color Claramente
Claramente definidos Difuminada, de color difuminados, de
(corte en definido, color más
de color rojo vivo marrón color marrón, carne
abdomen) oscuro de la sangre
amarillenta. (*)
Se rompe en lugar de
COLUMNA Adherente. Poco adherente. No adherente.
separarse.
VERTEBRAL Blando, opaco. Rosa Rosa o roja (*).
Sin coloración.
Riñones y residuos de Riñones, residuos
Riñones y residuos
VISCERAS otros órganos: rojo Riñones, residuos de de otros órganos y
de otros órganos:
brillante, así como la otros órganos y sangre pardusca.
Color rojo mate, sangre
sangre dentro de la sangre rojo pálido. Vísceras poco
que se decolora.
aorta... diferenciadas (*).

Olor A mar Neutro Ligeramente agrio Pútrido (*)

PERITONEO Adherido a la carne Adherente. Poco adherente. No adherente (*).

(*) O en un estado de descomposición más avanzado.

51
 Tabla 2 Evaluación de frescura en pescado crudo entero

Ejemplo de escala sensorial para atún fresco según el reglamento (ce) N° 2406/96
PARTES DEL CATEGORÍA DE FRESCURA
PESCADO
INSPECCIONADAS EXTRA A B NO ADMITIDO
Pigmentación viva y
tornasolada. Pigmentación viva Pigmentación en Pigmentación
pero sin brillo fase de decoloración apagada.
PIEL Sin decoloración. y apagada.
Mucosidad Mucosidad
Mucosidad acuosa ligeramente turbia. Mucosidad lechosa. apagada.
transparente.
52 Convexos y
Planos.
Convexos (Abombado) ligeramen. hundidos Cóncavos en el
Córneas centro
Córneas transparentes Córneas ligeramente
OJOS opalescentes.
opalescentes. Córneas lechosas
Pupilas negras,
Pupilas negras,
brillantes Pupilas negras, Pupilas grises.
brillantes
brillantes

BRANQUIAS Color brillante Menos coloreadas Decolorándose. Amarillentas.

Color Ligeras señales de

Sin mucosidad Mucosidad opaca Mucosidad lechosa
Aspecto mucosidad clara

Olor Ligeramente agrio o

Olor neutro Agrio, pútrido
ácido. Mohoso

Firme bastante
CARNE
Muy firme y elástica-. rígida (descenso de Muy firme y elástica. Blanda (fofa)
Estado elasticidad)
Color
Opaca, tonos
Carne rosada, sin
(corte en el Color ligeramente amarillos en zona
ningún cambio de Ligeramente opaca
abdomen) modificado próxima a
coloración original
superficie
Se rompe en lugar de
COLUMNA Adherente. Poco adherente. No adherente.
separarse.
VERTEBRAL Blando, opaco. Rosa Rosa o roja.
Sin coloración.
VÍSCERAS Riñones y residuos de Riñones, residuos
Riñones y residuos
Color otros órganos: rojo Riñones, residuos de de otros órganos y
de otros órganos: sangre pardusca.
brillante, así como la otros órganos y
rojo mate, sangre
sangre dentro de la sangre rojo pálido Vísceras poco
que se decolora
aorta diferenciadas
Olor A mar Neutro Ligeramente agrio Pútrido
Adherido totalmente a
PERITONEO Adherente. Poco adherente. No adherente.
la carne
 Tabla 3 Sistema de clasificación y puntuación para la evaluación de frescura basado en el olor y sabor
del pescado cocido (*)

Características
Aceptabilidad Grado Características específicas Puntaje
genéricas
Olor y sabor característico de las especies. 10-9

Ausencia de olores y Muy fresco, algas marinas. 8

sabores extraños Pérdida de sabor / olor. 7
ACEPTABLE Neutro. 6
Ligeros olores / sabores extraños. 5
Ligeros olores /
sabores extraños
Olores extraños como
4
53
Añejo, pan viejo, ajos, ácido frutal, rancio.

Límite de la aceptabilidad
Olores /sabores fuertes, 3
Como a coles 2
RECHAZADO
Coles podridas, amoniaco, 1
Ácido sulfhídrico o sulfuros. 0
(*)Tomado de Huss, H.H El Pescado Fresco: su calidad y cambios de calidad. Colección FAO: Pesca No 29 19
Cuadro 20 En blanco para evaluar lotes de muestreo utilizando las tablas estructuradas

Fabrica : Fecha de Recepción:

Especie : Fecha de Inspección:
Cantidad: Hora de Inspección:
Procedencia : Nombre del Inspector:
EVALUACIÓN DE FRESCURA EN PESCADO CRUDO ENTERO
Columna
Nmuestra T Piel Ojos Branquias Musculo Vísceras Peritoneo
vertebral

1
2
3
4
EVALUACIÓN DE FRESCURA BASADO EN EL OLOR Y SABOR DEL PESCADO COCIDO
N Características especificas
Puntaje total
Muestra Olor Sabor
1

53
 GRADOS DE CALIDAD PARA TRUCHA FRESCA
A.- CAVIDAD EXTERNA

Característica PREMIUM GRADO 1 INDUSTRIAL

Ligeramente hundidos;
Convexos; pupila negra; Hundidos; pupila elongada;
1. Ojos pérdida de claridad en la
cornea cristalina, turbia; blanca lechosa
pupila, algo turbia
Pérdida de brillo, ligero Decoloración café verdosa;
Brillantes; rojo brillante o
oscurecimiento: Mucus mucus amarillento- café.
rosadas, mucus claros, Olor
2. Agallas espeso, puede aparecer Olor extraño fuerte, a pasto
fresco a mar; prácticamente
turbio. Olor ligeramente descompuesto o a
inodoras,
54 aceitoso. cloroformo
Lomo azul, verde oscuro, o
Lomo con tonalidades más Color del dorso pierde su
café oscuro, arco iris
claras; arco iris más intenso, definición respecto a al
presente en moderada
pero aún con diferencia vientre, arco iris muy
intensidad y extensión, no
3. Color de la entre lomo y vientre, intenso, el vientre presenta
sobrepasa el primer tercio
piel lunares no sobrepasan coloraciones grises, oscuras
debajo de la línea lateral,
segundo tercio, y pueden café amarillentas, lunares
lunares propios de la
existir algunos lunares mayores comprometen
especie hasta segundo
menores en el último tercio. todo el vientre
tercio de la línea lateral.
Se permite escoliosis que no
4. No se aceptan Se aceptan escoliosis y
afectan la forma externa del
Deformaciones deformaciones lordosis notorias
pescado
Se permite hasta 2 cortes
No se permiten cortes de Varios cortes que afectan
5. Cortes menores de 1 cm. en cada
ningún tipo superficialmente la carne
uno, de tipo superficial
Pueden faltar aletas
Se permiten más de 2
Sin heridas, solamente se pectorales y/o pélvicas 1 a 2
6. Heridas y heridas mayores de 5 mm.,
acepta desgaste de aletas heridas menores de 5 mm.
lesiones sin infección y que no
pectorales y/o pélvicas Sin infección y que afecten
afecten al tejido muscular
el tejido muscular
7. Mucus Claro Turbio, opaco Espeso, turbio, copioso
8.
Moderado, solamente a lo Puede ser extremo a lo largo
Enrojecimiento No se observa
largo de la superficie ventral de toda la superficie ventral
Ventral
Cambios de color Se observan tonalidades
9. Madurez No se observa signos superficiales, paredes café, negras, verdes y
sexual externos de madurez ventrales pueden amarillas. Paredes ventrales
presentarse delgadas. pueden estar muy delgadas.
Bien adheridas con pérdidas Pérdida moderada hasta un Pérdida mayor al 20 % en
inferior al 10% en forma 20% en forma concentrada y forma concentrada y
10. Escamas
concentrada y hasta un 20 % hasta un 40 % en forma mayores del 40% en forma
en forma repartida repartida repartida
Firme y elástica. No queda La marca en la superficie se
Blanda; la marca en la
11. Textura de marca en la superficie recupera lentamente luego
superficie permanece por
la superficie cuando se presiona con los de presionarla con los
un período más largo.
dedos. dedos.
 Normal para la especie. No Se aceptan signos pequeños Se aceptan pequeñas
12. Apariencia
presenta signos exteriores de lesiones en la superficie y deformaciones en el dorso,
general
de lesiones de ningún tipo. ligero abultamiento ventral la cabeza y en las aletas.
B.- CAVIDAD VENTRAL

Característica PREMIUM GRADO 1 INDUSTRIAL

Ligera pérdida de elasticidad. Blanda. Puede ser evidente

Firme, la carne no se
Quedan pequeñas marcas a la separación del tejido
1. Textura separa de la cavidad
presión digital. No existe muscular en la cavidad
ventral,
separación de la carne ventral.
Natural, característico de
2. Color de la la especie. Intensidad
Ligera pérdida del tono natural Perdida notoria de la 55
de la carne, Cartilla Color tonalidad.
carne mínima a nivel 15 de
Roche <15 Carta Color Roche 14
Cartilla Color Roche.
Puede presentar un ligero
Fresco; prácticamente No se detecta olor extraño o
3. Olor olor extraño pero no a
inodoro ácido.
putrefacción.
No se observa autólisis; Autolisis de moderada a
Autólisis moderada. Hasta un
membrana intacta; extrema; membrana ventral
25 % de la cavidad destruida.
4 Apariencia de espinas ventrales no puede estar completamente
Hasta un 10% de las espinas
la cavidad aparecen protuberantes. desintegrada. Se permiten
protuberantes. Se permite 1
ventral No se permiten cortes o magulladuras, cortes de
magulladura en la superficie
heridas en tejido carne- espinas
del tejido muscular y 1 corte
muscular protuberantes.
Cuidadosa; ausencia de riñón
Cuidadosa, ausencia de
corazón, esófago. Se permiten restos
5. Limpieza riñón, corazón, esófago.
Razonablemente libre de pequeños de riñón y sangre.
Libre de restos de sangre
restos de sangre
Efectivo, aunque se
pueden observar algunos Puede presentar restos de
6. Desangrado Desangrado incompleto.
capilares que no hayan sangre en los tejidos capilares
sido totalmente drenados
NOTA: La calidad Premium, es la que todo Truchicultor debe producir.

55
 Práctica 6. Cálculo de cargas térmicas durante el enfriamiento
hasta congelación
1 Cargas térmicas en el enfriamiento
La determinación de la carga térmica que concierne únicamente al producto, durante el proceso de enfriamiento
(refrigerado o congelado), consiste en calcular la cantidad de calor que es necesario extraer al recurso pesquero,
y puede analizarse por separado tanto, el retiro de calor sensible, como el latente.
La carga térmica del sistema en conjunto, para alimentos, se refiere a la cantidad de calor sensible que se debe
extraer a los componentes que intervienen en el proceso de enfriamiento, a saber: el ambiente físico de
enfriamiento, los materiales que contienen al producto, el medio ambiente interno de cámara, el calor infiltrado
desde afuera a través de las paredes de cámara, los equipos electro mecánicos propios de la cámara, al sistema
de iluminación, y al calor proveniente de las personas que ingresan al recinto de enfriamiento. El cálculo se realiza
56
por 24 horas de jornada, y debe sumarse a todo el calor de enfriamiento y congelación del producto, para el caso
de alimentos vegetales, sumar el calor de respiración...
1.1 Objetivos
Determinar las cargas térmicas para cámaras de enfriamiento y congelación.
Determinar la capacidad frigorífica que requiere el sistema.
1.2 Materiales
Tablas de factores y constantes.
1.3 La carga de enfriamiento
Raras veces es el resultado de una sola fuente de calor, mas bien es la suma de cargas de calor de todas
las fuentes importantes del sistema frigorífico, que intervienen durante el enfriamiento o
congelamiento de una determinada cantidad de alimentos, El total de la carga térmica puede
expresarse mediante la siguiente ecuación:
𝑄 = 𝑏(𝑄𝑃 + 𝑄𝑤 + 𝑄𝜆 + 𝑄𝐴 + 𝑄𝐸 + 𝑄𝑅 + ⋯ ), 𝑘𝐽/ℎ
donde:
𝑏 Factor de seguridad que tiene en cuenta las pérdidas imprevistas, (permeabilidad grande del
revestimiento o de las puertas, temperatura alta de la materia prima, o temperatura alta del ambiente),
𝑏 = 1,1 a 1,2
𝑄𝑃 Necesidad neta de frío para congelar o refrigerar el producto, en 𝑘𝐽/ℎ,
𝑄𝑤 Equivalente calórico de la potencia de los motores eléctricos, en 𝑘𝐽/ℎ,
𝑄𝜆 Calor que ingresa a través del aislamiento, en 𝑘𝐽/ℎ
𝑄𝐴 Sobrecarga calórica por entrada de aire caliente, por apertua de puertas, en 𝑘𝐽/ℎ,
𝑄𝐸 Adicional de calor a retirar en el enfriamiento de equipo y material de envasado, cubierta,
vagonetas, transportadores, bandejas, carros, etc., en 𝑘𝐽/ℎ,
𝑄𝑅 Calor disipado por las personas, tanto por respiración, a través del cuerpo y vestuario, en 𝑘𝐽/ℎ,
También se puede agregar, calor por respiración de vegetales, en el caso de enfriamiento de estos.
1.4 El tiempo de funcionamiento del equipo
La capacidad de un sistema de enfriamiento, se expresa a menudo en 𝑘𝐽/ℎ, o 𝐵𝑡𝑢/ℎ, sin embargo la
carga total de enfriamiento se calcula para 24 horas y a partir de este dato global, se divide entre el
tiempo de funcionamiento del equipo
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝐽/24ℎ
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 = =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ
 En la mayoría de casos, cualquier sistema de refrigeración trabaja a temperaturas menores a 0℃,
entonces se forma escarcha en los serpentines del evaporador, que si permanecen en el serpentín,
disminuye el rendimiento frigorífico, en razón a que el hielo actúa como un aislante de calor, por
tener una conducción pobre respecto a los serpentines de cobre. En este caso, se debe parar el
compresor para deshelar, o desescarchar, este periodo se llama ciclo fuera, la experiencia ha
demostrado que es necesario parar el compresor de 6 a 8 horas por día, para deshiela los
serpentines, el resultado es que los compresores sólo trabajan unas 16 horas por día, entonces
para dimensionar los equipos se aplica el factor 24/16 para compensar los periodos de parada del
compresor.
2 Procedimiento
Para fines didácticos se calculará primero la secuencia de retiro de calor sólo al producto, desde una temperatura
ambiental, hasta la temperatura final de congelamiento, de la siguiente manera:
57
 Cálculo del calor sensible de enfriamiento del recurso desde una temperatura inicial (𝑇𝑜 ), hasta la
temperatura crioscópica o de congelación (𝑇𝑘 ).
 Cálculo del calor latente equivalente al cambio de fase que sufre el producto, independiente de los
demás componentes y del descenso de la temperatura corporal, y
 Cálculo del calor del post enfriamiento de todo el producto, desde la temperatura crioscópica hasta la
temperatura del final de la congelación, que puede ser -18°C o menos, (𝑇𝑓 ).
Luego, se calculará la carga de calor infiltrado a través de las paredes, carga de calor por cambio de aire y otras
cargas varias provenientes de los materiales, equipos y personas involucradas en el proceso de enfriamiento.
La sumatoria total de cargas nos permite seleccionar el compresor, condensador, evaporador, etc. convenientes.
Se utilizará para calcular la capacidad frigorífica de una faena de proceso, y a partir de esta capacidad, se
determina el diseño del sistema de enfriamiento.
Los parámetros a considerar en el cálculo son: (ver tablas en anexo)
a. Situación geográfica de la instalación., implica conocer datos de temperatura y humedad relativa del
lugar de instalación. (por internet).
b. Clase de género a refrigerar o congelar, relacionado con el calor específico
c. Tipo de instalación
d. Temperatura final de trabajo, especificada por el tipo de infraestructura de frío requerida, como:
Cámara de conservación de carne 0° C, túnel de enfriamiento rápido de carne –10° C, Túnel de
congelación –40° C, secado de embutidos +12° C, agua fría para servicios +12° C, salmuera –26° C.
e. Clase de material aislante, que es diferente para paredes, techo y suelo, el aislantes puede ser corcho,
poliestireno, poliuretano, etc., en este caso es necesario conocer el coeficiente de transmisión de calor,
ejemplo: coeficiente de transmisión de calor del poliuretano de densidad 35/40 Kg/m 3, es de 0.029
Kcal/h m ° C.
f. Cálculo de las pérdidas a través de paredes, techo y suelo., este tipo de carga térmica se estima
mediante la expresión: 𝑄𝜆 = 𝑈𝐴∆𝑡
g. Cálculo de calor infiltrado del aire de renovación, cada vez que se abre una cámara entra una cantidad
de aire del exterior, normalmente a más alta temperatura y con aportación de humedad. Con ayuda del
diagrama psicrométrico determinamos la entalpía ℎ𝑒 y el volumen específico del aire 𝑉𝑒 . Teniendo en
cuenta la temperatura interior 𝑡𝑖 , el grado higrométrico 𝑒𝑖 y la entalpía ℎ𝑖 , y para un número de
renovaciones de aire al día.
𝑉
𝑄𝐴 = 𝑁 (ℎ − ℎ𝑖 )
𝑉𝑒 𝑒
𝑄𝐴 = cantidad de calor en 𝑘𝑐𝑎𝑙.
𝑁 = número de renovaciones al día.
𝑉 = volumen de la cámara en 𝑚3
𝑉𝑒 = volumen específico en 𝑚3 /𝑘𝑔
ℎ𝑒 = entalpía aire exterior en 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑖 = entalpía aire interior en 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔, ver tabla anexo.

57
 h. Cálculo de la ventilación forzada, dentro del recinto a enfriar generalmente se instalan motores de una
potencia determinada; esta aportación de calor es poco frecuente.
𝑄𝑊 = (𝑁º 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠)(860 𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑊)(𝑘𝑊 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠)(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑎)
𝑄𝑤 = 860 𝑛𝑊𝑡 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
i. Cálculo de la respiración de las personas.
Siempre que se trate del personal que deba permanecer dentro de una cámara, durante un tiempo para
manipular el producto, se ha de tener en cuenta el aporte de calor por las personas. En la mayoría de
los casos el tiempo de permanencia es corto.
𝑄𝑅 = 𝑛𝑞𝑡 = 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠(𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎)( ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
j. Carga por embalaje.
58 Calor a extraer de los embalajes. Se estima en un 5% de la carga térmica de producto a tratar.
𝑄𝑚 = 0,05(𝑄𝑝 )
k. Calor de iluminación.
La cantidad de calor aportada por iluminación es
𝑄𝐼 = 𝑛(0,860 𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑊)(𝑣𝑎𝑡𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑙á𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠)(𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜).
l. Carga térmica del producto a tratar.
Es la partida más importante a tratar, viene dada por: Kilos de mercancía a tratar. Calor especifico de la
mercancía en Kcal/Kg. Diferencia de temperatura entre la entrada de la mercancía y la temperatura que
se desea conseguir. La siguiente ecuación se aplica para toda la fase de enfriamiento desde la
temperatura ambiental hasta la temperatura final de congelamiento.
𝑄𝑝 = 𝑚(𝑐𝑓 ∆𝑇𝑓 + 𝑞𝐿 + 𝑐𝑐 ∆𝑇𝑓 )
m. Respiración del producto.
Todos los productos hortofrutícolas durante su conservación continúan respirando y aportando calor al
ambiente. Se han establecido unas tablas que nos dan las calorías de cada tipo de fruta y verdura, en
función de la temperatura de conservación, en Kcal/tonelada.
𝑄𝑜 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑥 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎.
n. Factor de seguridad.
Se denomina factor de seguridad al tanto porcentaje que se aumenta al total de Kcal del balance
térmico. Este porcentaje suele ser entre un 10% y un 15%.
o. Horas de funcionamiento.
Son las horas útiles que funciona el compresor, por lo tanto, en función del tipo de instalación, se fijan
las horas de funcionamiento, por ejemplo; una cámara de conservación funciona unas 16 horas al día,
una cámara de congelación funciona unas 18 horas al día. Todos los datos acerca de la peculiaridad del
producto a tratar se suelen recopilar en tablas confeccionadas a tal efecto en los textos de refrigeración
o enciclopedias de lo mismo.
Una vez calculadas las cargas térmicas se suman y se obtiene el total de las mismas.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑏 ∑ 𝑄𝑖
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
2.1 Casos desarrollados
Una cámara de refrigeración, de 6 m x 4 m x 4 m de alto tiene un aislamiento de placa de corcho de
125 mm, el espesor de la pared es de 150 mm. La temperatura exterior al enfriador es 30°C. La cantidad
de pota a enfriar es 2000 kg, hasta la temperatura de 0°C, que es la temperatura del almacén. Calcular
la carga de enfriamiento en kJ por hora, basado en 16 horas de funcionamiento del equipo. El uso es
pesado.
Solución:
a) Área de la superficie exterior en metros: 2 (6 x 4) + 2 (4 x 4) + 2 (6 x 4) , Total: 128 m2
b) Volumen interior:
En este caso debido al espesor de la pared: 150 mm, se pierde doble espacio en los extremos de la pared
por dos paredes, por tanto las medidas interiores se reducen 300 mm o 0,3m por cada lado, las medidas
interiores resultantes serán: 5.70 m x 3.70 m x 3.70 m = 78,038 m3
c) c) Factor de ganancia en pared (Tabla 4), para un ΔT de 30°C, y aislamiento de 125 mm: 211
𝑘𝐽/𝑚2 ℃ 𝑥 24 ℎ
d) Carga de calor a través de las paredes: (211)(128)=27 008 kJ/24 horas
e) Cambios de aire (Tabla 2): 10,04 cambios en 24 horas (interpolado)
f) Carga de calor por cambios de aire (Tabla 5), asumiendo 60% de HR, se debe retirar 20,02 kcal/m3 =
(10,04) (86.71) (20.02) (4.18) = 72 852,3 kJ/24 horas
59
g) e) Carga de calor por enfriamiento de producto en todo el día de 24 horas: 2000(0,80)(30)(4.18) = 200
640 kJ/24 horas
h) Carga total de calor:
27 008 + 72 852,3 + 200 640 = 300 500,3 kJ/24 horas
i) Factor de seguridad 15% adicional a esta carga:
300 500,3 (1.15) = 345 575,35 kJ/24 horas
j) Capacidad de enfriamiento requerido:
345 575,35 (24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
= 518 363,02 𝑘𝐽/24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
k) Carga horaria:
512 855.6
= 21 598,46 𝑘𝐽/ℎ
24 ℎ
Nota: Para cuartos de almacén con antesala, se reducen los cambios de aire a 50% de los valores dados en tabla.
Para uso de servicio pesado, agregar 50% a los valores dados en tabla., según ASRE Data book.
2.2 Casos para analizar:
A continuación se presentan una serie de casos, donde se tiene que calcular las cargas térmicas para cámaras de
enfriamiento como para cámaras de congelación.
Una cámara de refrigeración para la conservación de pescado fresco tiene las siguientes características:
Temperatura de ingreso del
Temperatura exterior: 30°C. Temperatura de cámara: 5°C.
pescado 20°C.
Cantidad de pescado a refrigerar: Material de aislamiento: Corcho (125 Espesor de las paredes: 0.4m.
80 toneladas por día. mm de espesor).
Alumbrado: 2 focos de 100 W. Se considera 2 personas en el trabajo Altura de cámara 5 m.
Motor del difusor: 2HP (*) Factor de seguridad de carga: 10%. Humedad relativa del aire: 60%.
Dimensiones 10m x 6 m x 4 m
(*) Considerar un motor de 2HP fuera de la cámara que realiza trabajo útil dentro de la cámara (difusor –
ventilador).
1. Calcular la carga térmica total horaria y la capacidad requerida en toneladas de refrigeración, determinar las
dimensiones internas de una cámara de refrigeración si se conoce que las dimensiones externas son: a=6,5
m, b=6,5 m y c=5,0 m, y el espesor de las paredes de 0.4 m. Calcular también el volumen interno de la cámara
y el área exterior de la misma.
2. Calcular la capacidad frigorífica de un túnel de congelación, con capacidad 2 toneladas de pescado, desde
una temperatura corporal de 10°C hasta la temperatura de -20°C. Se asume que el pescado tiene un 76% de
humedad y que la fracción congelable constituye el 90% y que el tiempo de congelación es de 3 ℎ, como

59
 equipo de estiba se utiliza 2 rack de 20 placas cada uno, cada rack pesa 300 kg y cada placa 5 𝑘𝑔. El calor
específico del acero es de 0.11 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔°𝐶. Asumir que las pérdidas por transferencia de calor en paredes,
por infiltración, motores y otros representan el 10% de la carga total. Considerar un 15% como factor de
seguridad.
3. Calcular las cargas térmicas para una cámara de conservación de pescado refrigerado con los datos:
Temperatura exterior: 30°C. Temperatura de cámara: 1°C. Área exterior: 187,74 m2
Volumen: 105,88 m3 Humedad relativa del aire: 50%. Espesor de aislante: 150 mm.
Temperatura del pescado: 25°C. Factor de seguridad: 15%. Peso material de estiba: 15 TM
𝑐𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 : 0,11 kcal/kg°C. Número de personas: dos. Potencia de motor eléctrico: 1 HP.
Alumbrado: 4 focos de 80 W.
60
4. Calcular las cargas térmicas de una cámara de almacenamiento de pescado congelado.
Temperatura exterior: 30°C. Temperatura interior: -20°C. Temperatura del producto: -20°C
Área: 140 m2 Número de personas: dos. # de focos de 100 W: cuatro.
Volumen: 62 m3. Espesor de aislante: 325 mm. Humedad relativa: 50%.
Factor de seguridad: 5%. Peso material estiba: 20 TM

Tablas adicionales

Tabla 4 Espesores mínimos de corchos

Temperatura de la cámara(°C) Espesor mínimo de corcho (mm)

10 a 16 75
4 a 10 100
-4 a 4 125
-9 a -4 150
-18 a -9 175
-26 a -18 200
-40 a -26 250

Tabla 5 Infiltración promedio de aire exterior en las cámaras de refrigeración a más de 0°C en cambios
por 24h

Volumen de Volumen de Volumen de

Cambios por Cambios por Cambios por
la cámara la cámara la cámara
24 h. 24 h. 24 h.
(m3) (m3) (m3)
6 42.0 36 15.5 220 5.6
7 38.1 42 14.2 300 4.7
8 35.6 50 12.6 400 4.1
10 31.8 60 10.7 600 3.4
12 28.6 70 10.6 800 2.8
14 26.1 80 9.9 1000 2.5
18 22.3 100 8.8 1400 2.0
22 20.2 120 7.9 1800 1.9
26 18.5 140 7.2 2200 1.6
30 17.0 180 6.3 2800 1.4
 Tabla 6 Infiltración promedio de aire exterior en las cámaras de refrigeración a menos de 0°C en
cambios por 24h

Volumen de la Cambios por Volumen de la Cambios por Volumen de la Cambios por

cámara (m3) 24 h. cámara (m3) 24 h. cámara (m3) 24 h.
6 32.1 36 11.9 220 4.4
7 29.0 42 11.0 300 3.7
8 27.1 50 10.0 400 3.1
10 24.0 60 9.2 600 2.5
12 21.8 70 8.3 800 2.2 61
14 20.1 80 7.6 1000 1.9
18 17.5 100 6.7 1400 1.6
22 15.6 120 6.1 1800 1.4
26 14.1 140 5.6 2200 1.3
30 13.1 180 4.9 2800 1.1

Tabla 7 Calor a extraer del aire exterior para llevarlo a la temperatura de la cámara Kcal/m 3

Temperatura del aire exterior (°C)

Temperatura 30 32 34 36 38
de la cámara
(°C) Humedad relativa del aire exterior (%)
50 60 50 60 50 60 50 60 50 60
18 6.50 8.28 8.45 10.68 10.23 12.73 12.46 15.31 14.24 17.53
16 7.74 9.52 9.61 11.92 11.48 14.06 13.70 16.64 15.48 18.87
14 10.06 11.39 11.39 13.79 13.17 15.75 15.40 18.42 17.18 20.65
12 11.03 13.08 13.08 15.40 14.86 17.26 17.09 19.93 18.87 22.85
10 12.28 14.33 14.42 16.64 16.20 18.60 18.42 21.27 20.29 23.67
8 13.44 15.93 15.66 17.87 17.44 19.84 19.67 22.60 21.54 24.92
6 14.68 16.82 16.82 19.22 18.69 21.18 20.91 23.94 22.78 26.25
4 15.84 18.51 17.98 20.47 19.84 22.43 22.16 25.27 24.03 27.68
2 16.91 19.13 18.06 21.45 21.00 23.40 23.32 26.25 25.18 28.65
0 17.89 20.02 20.20 22.25 21.98 24.38 24.29 27.14 26.07 29.46

61
 Tabla 8 Espesores de aislamiento

Dt Espesor de corcho (mm) Cristales

(°C) 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 S D T
1 11.72 8.79 7.03 5.86 5.03 4.40 3.91 3.52 3.22 2.93 2.69 2.49 131.8 53.7 34.2
20 234 176 141 117 101 88 78 70 64 59 51 50 2636 1074 684
22 258 193 155 129 111 97 86 77 71 64 59 55 2900 1171 752
3163 1289 821
24 281 211 169 141 121 106 94 84 77 70 65 60
3427 1396 889
26 395 229 183 152 131 114 102 92 84 76 70 65 3690 1504 959
28 328 246 197 164 141 123 109 99 90 82 75 70
62
30 352 264 211 176 151 132 117 106 97 88 81 75 3954 1611 1026
32 375 281 225 188 161 141 125 113 103 94 86 80 4218 1718 1094
34 398 299 239 199 171 150 133 120 109 100 91 85 4481 1826 1163
4745 1933 1231
36 422 316 253 211 181 158 141 127 116 105 97 90
5008 2041 1300
38 445 334 267 223 191 167 149 134 122 111 102 95
40 469 352 281 234 201 176 156 141 129 117 108 100 5272 2148 1368
42 492 369 295 246 211 185 164 148 135 123 113 102 5536 2255 1438
44 516 387 309 250 221 194 172 155 142 129 118 110 5799 2363 1505
6063 2470 1573
46 539 404 323 270 231 202 180 162 148 135 124 115
6226 2570 1642
48 563 422 337 281 241 211 188 169 155 141 129 120 6590 2685 1710
50 586 440 352 293 252 220 196 176 161 147 135 125 6854 2792 1778
52 609 457 366 305 262 229 203 183 167 152 140 129 7117 2900 1847
54 633 475 380 316 272 238 211 190 174 158 146 134 7381 3007 1975
56 656 492 394 328 282 246 219 197 180 164 151 139 7644 3115 1984
58 680 510 400 340 292 255 227 204 187 170 156 144
60 703 527 422 352 302 264 235 211 193 176 161 149 7908 3222 2052
62 727 545 436 363 312 273 242 218 200 182 167 154 8172 3329 2120
64 750 563 450 375 322 282 250 225 206 188 172 159 8435 3437 2189

S: Sencillo D: Doble T: Triple

 Tabla 9 Calor a extraer del aire exterior para llevarlo a la temperatura de la cámara (Kcal/m 3)
Temperatura del aire exterior (°C)
Temperatura 5 10 32 38
de la cámara
Humedad relativa del aire exterior (%)
(°C)
50 60 50 60 50 60 50 60
0 1.78 2.40 4.54 5.34 8.45 10.68 26.07 29.46
-2 2.94 3.38 5.61 6.50 20.65 23.14 26.79 30.75
-4 4.00 4.45 6.67 7.48 21.89 24.29 28.03 31.59
-6 4.89 5.43 7.65 8.45 22.78 25.54 29.10 32.93
-8 5.96 6.41 8.72 9.52 23.94 26.61 30.35 34.08
-10 6.85 7.39 9.61 10.50 24.92 27.76 31.32 35.15
63
-12 7.65 8.19 10.50 11.30 25.99 28.74 32.48 36.13
-14 8.54 9.17 11.30 12.19 29.96 29.72 33.55 37.20
-16 9.43 10.06 12.19 13.17 28.03 30.70 34.71 38.35
-18 10.32 10.86 13.08 13.97 29.10 31.77 35.68 39.24
-20 11.21 11.66 13.97 14.68 30.08 32.57 36.84 40.22
-22 12.01 12.46 14.86 15.48 31.06 33.55 37.91 41.11
-24 12.81 13.17 15.75 16.29 32.13 34.44 38.89 42.36
-26 13.79 14.06 16.64 17.09 33.28 35.51 39.96 43.25
-28 14.59 14.86 17.53 17.89 34.26 36.49 40.85 44.50
-30 15.40 15.75 18.33 18.78 35.15 37.46 41.65 45.56
-32 16.20 16.64 19.22 19.76 36.22 38.71 42.54 46.72
-34 17.09 17.53 20.11 20.82 37.20 39.78 43.43 47.88

Tabla 10 Calor disipado por las personas

Temperatura de la cámara (°𝑪) Calor disipado (𝒌𝒄𝒂𝒍/𝒉 − 𝒑𝒆𝒓𝒔𝒐𝒏𝒂)

-24 354
-20 342
-16 324
-12 302
-8 274
-4 250
0 234
4 214
8 193
10 182

Tabla 11 Calor debido a motores eléctricos

Motor Caso 1 Caso 2 Caso 3
(HP) kcal/kW.h (kcal/HP.h)
0.1 a 0.4 1440 860 580
(1/8 a 1/2) (1070) (640) (430)
0.4 a 2.2 1250 860 390
(1/2 a 3.0) (930) (640) (300)
2.2 a 15 1000 860 140
3 a 20 (740) (640) (100)

63
 Práctica 7. Desarrollo de costos e indicadores de proceso en
la congelación
1 Objetivos del costo operativo en el enfriamiento
 Discriminar costos por cada etapa de proceso.
 Obtener el costo total de producción por lote y por jornada.
 Obtener indicadores de proceso relacionados al costo y la productividad
2 Fundamento
La tecnología del congelado de productos pesqueros, tiene diversas variantes operativas en función al
tipo de producto terminado, unas veces se congela pescado entero, dressed, hg o en filetes y
fundamentalmente depende del tipo de pescado, tamaño y del mercado; como también varía de acuerdo
64 a la forma de presentación, al tipo de envase, existiendo dos variantes principales que son el congelado
en bloque y el congelado individual. Cada variante implica un mayor o menor esfuerzo de costo que es
necesario tipificar para encontrar el costo real de proceso.
El costo total de producción fundamentalmente comprende el costo de la materia prima, el costo de
procesar o costo de la mano de obra directa y el costo indirecto de fabricación (Ver anexo 2 Cartilla de
costos).
El costo se genera, usando una tabla de costeo, por unidad de producción a cada etapa de la línea de
proceso, de esta manera se éste se incrementa por cada etapa e individualmente por cada producto final
procesado. Cada rubro de costeo se expresa en una magnitud unitaria conocida, y de uso universal, que
es “Soles/kilogramo de producto terminado”.
En todo momento del proceso de congelación, se incorpora valor agregado al producto, por cuanto es
necesario que intervengan procesos, normas, controles, insumos, materiales, tiempo y otros, con lo cual
se mantiene calidad y parámetros críticos deseables en el producto final, todo el esfuerzo desplegado, se
traduce en un costo necesario que se tiene que añadir al costo final del producto, muchas veces sin
quererlo, se añade gastos al producto sin agregar valor, la tecnología del frío, en este caso, trata de
eliminar estos costos que no añaden valor al producto, sino que por el contrario, lo encarecen
innecesariamente. El sistema de costeo por proceso ayuda a encontrar estos gastos innecesarios y
permite eliminar en adelante estos defectos del costo, mediante mejora continua del sistema productivo.
El personal de control de proceso debe manejar adecuada y permanentemente, tablas o cartillas de
costeo, para cada lote de producción.
Una manera de medir la eficiencia y la productividad del congelado, es monitorear el costo por lote o por
unidad de producto final, es decir por Ejemplo, en soles/kg, soles/caja, soles/tonelada, etc.
Si se aplica la hoja de costeo meticulosamente, se logrará obtener el costo acumulado en cualquier
instante del proceso y un costo final o total de producción acumulado, para la fecha y lote de proceso.
3 Método
La orden de producción, establece el patrón de congelamiento, y la secuencia de proceso y ordenamiento
lógico. En cada operación se registra las variables e indicadores de uso frecuente, según correspondan
como son: cantidad, unidad, costo unitario de la etapa, tiempo, lote, código, fecha y otros, a los diferentes
factores productivos como: la materia prima, la mano de obra directa, insumos, materiales agregados al
proceso, servicios, envases y otros que se aplican exclusivamente al lote de producción. La misma hoja de
costeo implica registrar un balance de materiales y otros índices de producción y de productividad que
acompaña a todo proceso.
Cada etapa tiene un tiempo de duración, una cantidad de MOD asignada, maneja una cantidad de materia
prima y de insumos definidos y una cantidad específica de producto en tránsito o terminado que le
corresponde entregar y que es necesario registrar en la hoja de costeo.
Antes de iniciar el proceso se prepara la línea, se asigna los recursos materiales, se asigna también el
personal para cada etapa, así como el personal auxiliar. Adicionalmente se utilizan hojas auxiliares para
discriminar tiempo por etapa y costo por etapa si fuese necesario.
3.1 Condiciones preliminares.
Antes de iniciar la práctica verificar indumentaria e higiene personal, limpieza y desinfección del área de
trabajo de materiales y equipo auxiliar, así como el control del estado de conservación y mantenimiento
de equipo y maquinaria y refrigeración suficiente de la MP.
Se toma una muestra de la materia prima que sea representativa al lote, para su evaluación físico
organoléptica, determinar su aceptación o rechazo.
Monitorear temperatura de ingreso al proceso, utilizando termómetro tipo pin o termocupla en el
músculo dorsal, caudal y parte abdominal para el caso del pescado
Se toma una muestra representativa para evaluar organolépticamente la calidad de la MP.
3.2 Controles de proceso y monitoreo de puntos críticos normados 65

Se asigna el lote de proceso, peso inicial y se registra costo inicial de materiales e insumos aplicados.
La materia prima se lava para extraer el mucus y materiales extraños, restos viscerales, seleccionar de
acuerdo a la especie, calidad, y tamaño; separando los ejemplares defectuosos. Pesar el lote en costeo y
los descartes.
Enhielar o mantener el producto en proceso a temperatura menor de 10º C, hasta la siguiente operación,
chequear la calidad y suficiencia del hielo, chequear temperatura del agua de lavado, de la materia prima
y del producto en proceso.
Para el pescado “HG”, luego de separar la cabeza y extraer las vísceras, se lava la cavidad abdominal con
agua abundante y se elimina completamente restos de sangre, peritoneo, riñones, branquias y otros.
Si se filetea el pescado, el corte se realiza de acuerdo al tipo de producto acabado, pudiendo ser filete con
piel, filete sin piel, filete sin espinas, filete doble, corte mariposa, rebanadas etc.
A este nivel de proceso, los controles críticos son: tipo de corte, temperatura del agua de lavado del filete,
velocidad operativa, tiempo de espera antes de enfriamiento, desecación superficial, tipo de estiba,
rendimiento y peso antes de iniciar el proceso de congelado, que son necesarios cautelar.
El filete obtenido es sometido a desinfección con la finalidad de reducir la carga bacteriana, chequear
temperatura del agua de desinfección, concentración del aditivo, tiempo de exposición.
Antes del plaqueo, moldeo o envasado escurrir el agua en exceso utilizando canastillas cribadas, realizar
el segundo pesaje neto (obligado), luego colocar el producto en placa o en bandeja (IQF), o en molde de
congelamiento, (BQF)
Se monitorea o controla paralelamente: tipo de material de empaque, forma del envasado, tiempo de
envasado, forma de estiba sobre el contenedor de congelamiento.
En el caso de congelación de pulpa de pescado, luego de despulpar, lavar y refinar, controlar el nivel de
espinas y pimbones; el envasado se realiza en cajas de cartón parafinado en forma de bloque. Se fijan
como indicadores de esta operación: la temperatura del producto a la salida del descarnado, grado de
limpieza o separación de impurezas, geometría de la pulpa envasada.
Se registra el tipo de congelamiento, método y forma de estiba, se registra tiempo de congelación.
4 Materiales
4.1 Materia prima
Pescado entero, fresco y refrigerado, con una guía de recepción que registre: especie, cantidad y costo y
preferentemente de tamaños pequeños como el pejerrey, en la cantidad de 4 Kg por grupo.
4.2 Accesorios y materiales
o Bandejas y Moldes de acero inox
o Bolsa de polietileno, láminas de polietileno
o Cajas de cartón parafinado de capacidad pre establecida

65
 o Canastillas de drenado, contenedores térmicos
o Cuchillos y tableros en casos necesarios
o Termómetros, termocuplas, calculadora, cronómetro, tablero, lápiz
o Cartilla de costeo de producción, hojas de datos adicionales por estudiante
4.3 Maquinaria y equipo auxiliar
o Mesas de fileteo y corte
o Descarnador
o Congelador
o Balanzas
5 Procedimiento

66 5.1 Caso de aplicación en la recepción de materia prima:

Se recibe en la fecha 2 000 kg de sardina fresca proveniente de Matarani, con guía N° 0445 a un
costo unitario de S/. 1,40/kg. También se recibe proveniente de Ilo 3 300 kg de sardina con guía
N° 0451 a un costo unitario de S/. 1,5/kg. El gasto de transporte de Matarani a planta es de S/.
200/Ton y de Ilo S/. 300/Ton. (Incluye combustible, peajes, chofer, estibador y otros).
Para resolver el caso se usa el cuadro de costos del anexo 2. Se inicia el llenado del rubro “2 Materia
prima”, y se obtiene el costo unitario de compra. El siguiente cuadro es un recorte y llenado del mismo.
MATERIA PRIMA
Cuadro 21 Recorte del costo de la materia prima al inicio de la jornada en planta

Costo unitario ponderado = Σ(Valor total)/Σ(cantidad MP) 1,7245 % del costo total

Unidad Costo
Código- Estado
Procedencia de unitario de Cantidad Valor total
especie calidad
compra compra
SDER* Matarani Fresco kg 1,40 2 000 2 800
Flete Matarani 0,2 2 000 400
SDER Ilo Fresco kg 1,5 3 300 4 950
Flete Ilo 0,3 3 300 990
Sumatoria del producto y sub totales del costo 5 300 9 140
* SDER: Sardina entera refrigerada
5.2 Balance de materia
Se utiliza la hoja de costeo y la técnica consiste en registrar el peso inicial y peso final por cada etapa de
proceso. Verificar peso del producto obtenido, residuos, mermas y subproductos; igualmente aditivos y
peso transitorios como el agua de lavado.
En un proceso industrial sólo es necesario registrar peso inicial y peso neto congelado, salvo indicación
contraria.
Para el cálculo analítico se utiliza la ecuación de rendimiento y mermas:
𝑅 = (𝑃𝑓 / 𝑃𝑖 ) 100
𝑟 = [(𝑃𝑖 − 𝑃𝑓 )/ 𝑃𝑖 ]100,
.donde
𝑅 = Rendimiento peso a peso expresado en porcentaje
𝑟 = Mermas, residuos o subproductos
 𝑃𝑟 = peso residual
𝑃𝑖 = peso inicial de la materia prima utilizada (recepción)
𝑃𝑓 = Peso final de productos terminados libres de residuos, mermas y subproductos
El rendimiento en peso en la etapa es, la relación del peso de salida de la etapa, respecto al peso de
entrada a la etapa y el rendimiento acumulado es la relación del peso de salida de la etapa respecto al
peso inicial de compra o el peso de ingreso a la línea si no existe el peso de compra.
5.3 Caso de aplicación
Se recibe en la fecha 2 000 kg de sardina fresca proveniente de Matarani, con guía N° 0445 a un costo
unitario de S/. 0,40/kg. También se recibe proveniente de Ilo 3 300 kg de sardina con guía N° 0451 a un
costo unitario de S/. 0,5/kg. El gasto de transporte de Matarani a planta es de S/. 200/Ton y de Ilo S/.
300/Ton. (Incluye combustible, peajes, chofer, estibador y otros). La orden de producción indica que se 67
debe procesar sardina entera en bloque para carnada en un 60%, el resto se destina para filetes de sardina
en bloque, en ambos casos el molde es de 10 kg. Se registra los siguientes datos de peso a la salida de
cada etapa
Se utiliza la hoja de costeo y hojas auxiliares de tiempo/etapa de la mano de obra directa (MOD), y en ella
se registra el peso de entrada y salida de productos intermedios por cada etapa.
Cuadro 22 Balance de materia y costo de la sardina congelada entera-bloque para carnada

∑ Costo unitario ponderado = MP/up = (soles/kg) 1,7245 % costo total

Ingreso Descarte Merma Residuo Salida Rdto. Rdto. Costo

Etapa
(kg) (kg) (kg) (kg) (kg) etapa compra (soles/kg)
Recepción 3 180 20 3 160 0,994 0,994 1,7349
Lavado 3 160 10 3 150 0,997 0,990 1,7419
Desinfec. 3 150 8 3 142 0,997 0,988 1,7455
Moldeo 3 142 18 3 124 0,994 0,982 1,7561
Congelado 3 124 32 3 092 0,990 0,972 1,7742
Empaque 3 092 3 092 1,0 0,972 1,7742

Se finiquita que al ingresar sardina para carnada el costo de la MP fue de S/. 1,7245/kg y al salir del
empaque el costo de la misma subió hasta S/. 1,7742/kg. En este proceso no se registró residuos
Cuadro 23 Balance de materia y costo en la sardina congelada destinada a filetes en bloque

∑ Costo unitario ponderado = MP/up = (soles/kg) 1,7245 % costo total

Ingreso Descarte Merma Residuo Salida Rdto. Rdto. Costo

Etapa
(kg) (kg) (kg) (kg) (kg) etapa compra (soles/kg)
Recepción 2 120 40 2 080 0,981 0,981 1,76
Lavado 2 080 7 2 073 0,997 0,978 1,76
Fileteo 2 073 1 368 705 0,340 0,333 5,18
Desinfec. 705 2 8 695 0,986 0,328 5,26
Moldeo 695 5 690 0,993 0,325 5,31
Congelado 690 7 683 0,990 0,322 5,36
Empaque 683 0,5 682,5 0,999 0,322 5,36

67
 El rendimiento en filetes fue 33,3% lo que conlleva a un costo de producto terminado de S/. 5,36/kg
Por otra parte, el costo de los materiales utilizados en el proceso, se aplica proporcionalmente al total de
unidades producidas total de la jornada. Una forma es obtener el costo unitario por tipo de insumo o
material utilizado y luego sumar todos estos costos unitarios para obtener el costo unitario global., como
en el cuadro siguiente. Otra forma es obtener el costo unitario global conociendo el gasto total dividido
por la cantidad de unidades producidas. En ambos casos el resultado es el mismo.
Ejemplo: la suma del costo total es S/. 1 541,39 que prorrateado a los 3 092 kg de sardina carnada y 683
kg sardina filetes, total 3 775 kg resulta el costo unitario siguiente: 1 541,39/3 775=0,4083. Este resultado
es similar al costo unitario de producción del cuadro siguiente.
Cuadro 24 Cantidad de insumos y aditivos de producción por producto

Costo unitario de Gasto total Costo

68 Insumo Cantidad Unidad abastecimiento unitario
soles/unidad soles Soles/kg
Hielo 1 325 kg 0,20 265,00 0,0702
Envases plásticos 0,390 millares 250 97,50 0,0258
Envases de cartón 193 cajas 0,40 77,20 0,0205
Agua 53 m3 2,15 113,95 0,0302
Energía 460 kW 1,95 897,00 0,2376
Detergente 0,86 kg 9,40 7,99 0,0021
Desinfectante 0,850 litros 11,0 9,35 0,0025
Otros materiales 5% 0,02 73,40 0,0194
Sumatoria 1,541,39 0,4083

Otra forma de costear los materiales a los dos tipos de productos: sardina carnada y sardina filetes,
aplicando una proporcionalidad de costos de la siguiente manera:

Cuadro 25 Auxiliar comparativo del costo unitario por unidad producida

Costo
Cantidad Porcentaje Costo total
Rubros unitario
(kg) (%) (soles)
(soles/kg)
Sardina bloques para carnada 3092 81,9 1262,40 0,408
Sardina bloques para filetes 683 18,1 278,99 0,408
Totales: producción, porcentaje y costo 3775 100,0 1541,39 0,408

Cuadro 26 Indicadores de proceso disponibles

Costo unitario
Costo Horas Gasto total
Etapas Productividad de proceso
MOD/hora trabajadas soles
soles/kg

Eviscerado y corte 145 kg/h-H 6

Lavado 680 kg/h-H 6
Fileteado 120 kg/h-H 6
Empaque 1 420 kg/h-H 6
6 Análisis de datos experimentales
 Organización del grupo de trabajo: 2 registradores, 2 pesadores, 1 facilitador de evidencias
fotográficas del grupo, el resto del grupo se asigna por etapas, por Ej. Evisceradores, lavadores,
fileteadores, empacadores y 1 responsable de línea
 A cada estudiante por grupo se le registra: nombre, tiempo de inicio y tiempo de finalización de
su etapa, cantidad de materia prima en proceso recibido (kg entrada), cantidad de entrega de
producto terminado (kg salida).
 Elabore el diagrama de flujo de proceso aplicado, indique las etapas críticas y los parámetros
principales de la etapa. Calcule el costo unitario por cada etapa de proceso y costo total.
 Calcule el tiempo de cada persona por etapa en horas y obtenga el costo de la MOD por horas 69
para el grupo comprendido en la etapa. Luego el rendimiento global del grupo
 Calcule el costo de insumos y de servicios aplicando índices unitarios de costo de servicios
normales que se utilizan en la industria
 Calcule los índices de productividad que se consignan en la hoja de costeo y enuncie sus propias
conclusiones y apreciaciones, haga una crítica constructiva sobre las dificultades, bondades y
deficiencias que se encuentra al aplicar la hoja de costeo
 Analice posible fuente de error en el sistema de registro y en el sistema de costeo.
 Entregue el juego de datos de proceso, costos e indicadores del lote de producción, firmado por
todos los componentes del grupo.
7 Conclusiones
Resuma en forma breve las etapas de proceso correlacionada al sistema de costeo, las apreciaciones
personales al aplicar este sistema, alguna posible simplificación de datos para costear adecuadamente.
Indique por otro lado la necesidad de aplicar la hoja de costeo o la necesidad de manejar todo proceso
productivo con registro permanente de datos de costeo.
8 Cuestionario final
 Por qué es necesario costear cada etapa en vez de costear todo el proceso conjunto.
 Haga un comentario sobre la necesidad de utilizar una hoja de costeo diferente para cada especie
 Compara algunos métodos de congelamiento y si en todos los casos se pueden aplicar al sistema
de costeo de producción
 ¿Qué es el costo de venta, que es el costo estándar y cómo se genera estos costos?
9 Bibliografía.
Indique la bibliografía consultada para este informe; indique autor, título, edición

69
 Práctica 8. Salmueras y enfriamiento csw-rsw. Cálculos de
enfriamiento

1 Objetivos del enfriamiento con salmueras

 Determinar experimentalmente la temperatura crioscópica de una solución salina específica.
 Graficar parámetros de tiempo y temperatura en el enfriamiento de muestras de recursos
pesqueros utilizando salmueras frías, en función a: las variables: concentración salina,
convección del medio enfriante, y espesor de la muestra.
 Determinar la cantidad de transferencia de calor durante el enfriamiento.
2 Fundamento
70
Si se disuelve sal en el agua, la temperatura crioscópica de la salmuera resultante estará muy por debajo
que la temperatura de congelación del agua pura; se dice entonces que, la temperatura crioscópica de
una solución salina desciende conforme aumenta la concentración salina, esta propiedad se aplica para
obtener un medio enfriante líquido con muy bajas temperaturas, que se aprovecha para congelar o enfriar
rápidamente el pescado, en virtud al alto coeficiente de transferencia de calor que caracterizan a los
líquidos enfriados.
Para determinar el punto de congelación de una solución salina, se toma como referencia la ecuación [1],
publicada por la ASHRA (1983), aplicada para altas concentraciones de NaCl, donde Tsat es la temperatura
del punto de congelación (°C), y que corresponde a una solución salina, cuya concentración XNaCl es la
fracción de NaCl expresada como (kg/kg), y al ser graficada se presenta en la figura 1
2
𝑇𝑠𝑎𝑡 = 0,027 − 46,30𝑥𝑁𝑎𝐶𝑙 − 182,01𝑥𝑁𝑎𝐶𝑙 (1)

Temperatura de saturación en función a la

fracción de sal en la solución (kg/kg), según
ASHRAE 1983 2
y = -0,0182x - 0,4266x + 0,4718
0,0 R² = 1

-5,0
Temperatura °C

-10,0

-15,0

-20,0

-25,0
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Fracción de NaCl en la solución (kg/kg)

Gráfico 15 Gráfica del punto crioscópico de una solución salina de NaCl

Si una solución salina se encuentra en el punto a y se reduce la temperatura, se congelará en el punto b

por debajo de 0°C que corresponde al agua pura. Se observa que la temperatura de congelación de la
solución disminuye a medida que aumenta la molalidad y la concentración de la solución, siguiendo una
curva descendente
La magnitud del descenso crioscópico, ∆𝑇𝑘 , viene dada por la diferencia de temperaturas de congelación
(o de fusión) del disolvente puro y de la solución, 𝑇𝑓∗ y 𝑇𝑓 , respectivamente:
∆𝑇𝑘 = 𝑇𝑓∗ − 𝑇𝑓
El descenso crioscópico es una propiedad coligativa y por lo tanto, la magnitud del descenso sólo depende
de la naturaleza del disolvente y de la cantidad de soluto disuelta, es decir, es independiente de la
naturaleza de este último. Cualquier soluto, en la misma cantidad, produce el mismo efecto. A medida
que aumenta la concentración de la salmuera, disminuye el calor específico y la conductancia térmica de
la misma.
El tiempo de enfriamiento de la materia prima, según la experiencia práctica, es un factor importante que
se debe controlar durante el proceso de enfriamiento. La calidad y frescura menguan rápidamente a
temperatura ambiental debido al proceso enzimático de la desnaturalización o a la carga microbiana
presente en la materia prima. La velocidad de deterioro está en relación directa al tiempo de enfriamiento
y el deterioro puede llegar a valores críticos si el enfriamiento es lento o inadecuado.
La refrigeración y congelación por inmersión (RCPI) consiste en sumergir un alimento en un fluido acuoso
a baja temperatura. Los medios de inmersión pueden ser monofásicos (líquidos) o difásicos (mezclas de
hielo y agua). Para lograr la depresión del punto de congelación de los medios de inmersión se han 71
empleado mezclas de agua con diversos solutos, como NaCl, CaCl2, KCl, azúcares, etanol, etc. (Robertson
et al., 1976, Cipoletti et al., 1977).
Durante el proceso se dan simultáneamente transferencias de materia y energía. Mientras se da el
equilibrio térmico entre el medio y el producto, se produce una transferencia inicial de materia, en la que
el producto normalmente gana solutos y pierde agua. Estando el alimento congelado se produce una
nueva transferencia de materia en su interior o con el medio de inmersión (transferencia de materia
secundaria).
La refrigeración y congelación de alimentos por contacto directo en mezclas de hielo (triturado o en
escamas) y salmueras se ha venido empleando desde antiguo. Recientemente, los avances en la
generación de hielos líquidos (mezclas de micro cristales de hielo en soluciones acuosas) han permitido
un rebrote del interés por estos procesos. Hasta ahora, los hielos líquidos se han aplicado con éxito en
productos del mar, algunos vegetales y productos cárnicos, generalmente en aplicaciones de
almacenamiento y transporte. Empleando como medios de inmersión distintos hielos líquidos y
salmueras, se han determinado experimentalmente tiempos y frentes de congelación, ganancia de
solutos (NaCl) y pérdidas de agua en diferentes condiciones de proceso.
Los medios de inmersión difásicos (mezclas de hielo y líquidos) pueden dividirse a efectos prácticos en (1)
mezclas de hielo triturado o en escamas con agua o salmueras, y (2) hielos líquidos. Se diferencian por el
tamaño y forma de los cristales de hielo.
La salmuera de cloruro de sodio se emplea en la producción de hielo en bloques, se puede aplicar sobre
alimentos como en el pescado entero, carne protegida con empaque, otros productos a los cuales no hay
riesgo de provocar salazón por el contacto con la salmuera.
Todas las soluciones salinas en las que, al enfriarse, el disolvente solidifica puro sin el soluto, tienen una
temperatura de congelación inferior al disolvente puro.
Diversos factores influyen sobre la velocidad de enfriamiento y el tiempo de enfriamiento de productos
pesqueros: la forma del producto (especialmente su espesor), la agitación del medio enfriante (nivel de
convección), los coeficientes de transmisión calórica, el coeficiente de conductividad térmica, la diferencia
de temperaturas existentes entre el producto y el medio enfriante, el tipo de envase.
La velocidad de enfriamiento, es la rapidez a la cual el frente de hielo, o el frente de enfriamiento en su
caso, se desplaza hacia el interior del producto en dirección al centro térmico y se expresa como: w =
dx/dt, en cm/h.
Una aplicación del método de enfriamiento por salmuera, es correlacionar el tiempo y temperatura final
de enfriamiento respecto del espesor del pescado entero y probar asimismo el efecto de la convección
natural y convección forzada sobre el tiempo de enfriamiento del producto.
Conociendo la masa y el calor específico iniciales del producto, así como el delta de temperaturas entre
el producto y el medio enfriante, en el proceso de cambio de estado del hielo, encontrar la cantidad de
calor transferido entre ambos sistemas, se aplica la ecuación de la ley de conservación de calor, en este
caso, la cantidad de calor latente ganado por el hielo es de igual magnitud al calor sensible perdido por el
producto, durante su proceso de enfriamiento.

71
 Con ayuda de termocuplas y cronómetro y manteniendo un espesor constante, se determinará la
velocidad de enfriamiento por unidad de tiempo y luego se debe plotear las curvas de velocidad de
enfriamiento para lo9s distintos sistemas experimentados. Se comparará y se establecen las tendencias
en función al sistema de enfriamiento y al sistema de convección aplicado.
La convección forzada se consigue mediante agitación constante del sistema enfriante o por suministro
de aire comprimido a la mezcla “agua, hielo y producto”.
3 Materiales
3.1 Materia prima
Pescado fresco, de preferencia una sola especie, del mismo lote, con un peso o longitud similares en lo
posible, para trazar curvas de enfriamiento por tipo de salmuera. Para el caso de enfriamiento por delta
72 de espesor de producto, es preferible una sola especie entre 4o a 8o mm de diámetro, el laminado de
pota es bastante interesante en la medida que se disponga filetes de 6 a 10 mm de espesor.
1.1. Equipos y materiales
 Hielo en escamas y subenfriado a -5°C,
 Sal doméstica.
 Bandejas y contenedores isotérmicos
 Termómetro o termocuplas
 Mesas de fileteo, tableros, cuchillos
 Balanzas de precisión 1,0 g.
 Calculadora, y hojas Excel
 Compresor de aire
4 Procedimiento experimental
4.1 Punto crioscópico de salmueras
Prepare soluciones salinas de cloruro de sodio a distintas concentraciones: 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, esta
última tendrá exceso de sal precipitada no disuelta, utilice contenedores plásticos de 10 litros, realice
control de pesos y temperaturas de: contenedor del agua, sal, agua y del hielo. Tenga cuidado especial
con el hielo, una vez pesado guarde inmediatamente en el túnel, dentro de una bolsa plástica, en
cantidades exactas de 1 kg, para evitar que se derrita y pierda parte de su poder refrigerante... Una vez
que tenga cronómetros, termocuplas instaladas y cartilla de registro listos, agregue el hielo, en las
proporciones indicadas en relación a la cantidad de agua y sal utilizadas.
Tener presente que al preparar la solución salina, ésta debe tener la concentración solicitada, cuando se
haya mezclado los insumos como son agua, sal y hielo. Los cálculos son como sigue:
Ejemplo, Se desea tener una solución salina del 10%, cuando se mezclen al final 1 kg de agua, dos kg de
hielo y sal. En este caso la sal es la incógnita que se debe calcular de la siguiente manera:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑖𝑒𝑙𝑜 1 𝑘𝑔 + 2𝑘𝑔

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = = 3,3333
(1 − 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙) (1 − 0,10)
Por tanto la cantidad de sal que se debe agregar será:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑟 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑖𝑒𝑙𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙 = 3,33 𝑘𝑔 − 3 𝑘𝑔 = 0.333 𝑘𝑔 = 333𝑔
Añada sal de manera que la solución salina resultante tenga una concentración de: 5%, 10% y 20% y 25%
de concentración salina. Al agregar hielo a la solución salina, el hielo se fundirá y pasará a ser parte del
diluyente salino. Agite la salmuera y registre la temperatura por cada segundo, hasta que la temperatura
final sea constante. Agregue hielo y sal adicional de acuerdo a las tablas de cantidad de sal, para reajustar
y mantener la misma concentración hasta el final del experimento.
 Cuadro 27 Cantidad de sal que debe mezclarse en Kg, para preparar una salmuera de
concentración deseada (%) y según la cantidad de solvente (agua + hielo)
Agua (l) hielo (kg) Porcentaje deseado de sal en la salmuera
constante variable 2% 5% 10% 15% 20% 25%
1 1 0.041 0.105 0.222 0.353 0.500 0.667
1 2 0.061 0.158 0.333 0.529 0.750 1.000
1 3 0.082 0.211 0.444 0.706 1.000 1.333
1 4 0.102 0.263 0.556 0.882 1.250 1.667
1 5 0.122 0.316 0.667 1.059 1.500 2.000

2 1 0.061 0.158 0.333 0.529 0.750 1.000

73
2 2 0.082 0.211 0.444 0.706 1.000 1.333
2 3 0.102 0.263 0.556 0.882 1.250 1.667
2 4 0.122 0.316 0.667 1.059 1.500 2.000
2 5 0.143 0.368 0.778 1.235 1.750 2.333

3 1 0.082 0.211 0.444 0.706 1.000 1.333

3 2 0.102 0.263 0.556 0.882 1.250 1.667
3 3 0.122 0.316 0.667 1.059 1.500 2.000
3 4 0.143 0.368 0.778 1.235 1.750 2.333
3 5 0.163 0.421 0.889 1.412 2.000 2.667

El cuadro 1 presenta varias alternativas de mezcla, compruebe si las proporciones resultantes de sal que
se muestran, son las reales, para mayor seguridad del experimento.
La atabla 2 muestra las cantidades adicionales de sal que debe añadirse a la salmuera ya preparada cuando
se adiciona una cantidad de hielo adicional al experimento.

Cuadro 28 Cantidad de sal que debe añadirse en Kg, a la salmuera anterior, cuando se agrega 1
kg adicional de hielo, permaneciendo constante la cantidad de agua

Agua (l) hielo (kg) Porcentaje deseado de sal en la salmuera

constante variable 2% 5% 10% 15% 20% 25%
1 1
1 2 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333
1 3 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333
1 4 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333
1 5 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333

2 1
2 2 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333
2 3 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333
2 4 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333
2 5 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333

3 1
3 2 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333
3 3 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333
3 4 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333
3 5 0.020 0.053 0.111 0.176 0.250 0.333

73
 La cantidad de hielo que se adiciona a cada experimento es una necesidad, porque el hielo proporciona
la capacidad de enfriamiento, gracias a la transferencia de calor adiabático que origina el descenso
térmico del sistema. Si faltara hielo (flotante), no habrá oportunidad de lograr el punto crioscópico real
de la salmuera.
La forma de reconocer que falta hielo, es cuando la fracción remanente de hielo flotante apenar cubre el
80% de la superficie, eso indica deficiencia de hielo, se tiene que agregar más hielo, pero así mismo para
mantener la concentración salina, se debe agregar una cantidad adicional de sal equivalente a la cantidad
de hielo añadido.
Inicie el experimento, registrando peso y temperatura de los insumos utilizados

Cuadro 29 Registro de datos iniciales

74
Peso (g) Temperatura inicial (°C)
Experimento
Agua hielo Sal cubeta Agua hielo sal cubeta
A 5%
B 10%
C 15%
D 20%
E 25%

cp (j/g°C) 1,0 0,5 0,2 0,1 1,0 0,5 0,2 0,1

En papel milimetrado, trace las 4 curvas tiempo/temperatura resultantes en una sola gráfica. En otra
gráfica trace una curva (temperatura/NaCl), que pase por los puntos de temperatura final (punto
crioscópico) alcanzado, respecto a cada concentración salina y compare la curva teórica de la solución
salina NaCl.

Cuadro 30 Registro térmico de soluciones salinas de diferente concentración

Registro de temperaturas en °C por cada segundo de tiempo

Experi
mento 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1 2 3 4 5 6 7 8
A 5%
B 10%
C 15%
D 20%
E 25%

1.2. Curvas de enfriamiento de pescado por tipo de salmuera utilizada

Prepare una quinta mezcla agua y hielo sin sal, registre peso y temperaturas iniciales, agite hasta que se
estabilice en 0°C. Coloque convenientemente la termocupla en el centro térmico (parte dorsal media).
Simultáneamente introduzca 5 pescados de igual espesor y peso a las soluciones preparadas.
 Cuadro 31 Registro de temperaturas por tiempo y por experimento

pescado
Registro de temperaturas en °C Periodo cada 2 minutos
Experimento

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Peso
(g)
E 0%
A 5%
B 10%
C 15%
D 20% 75
E 25%
32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62
E 0%
A 5%
B 10%
C 15%
D 20%
E 25%

Monitoree temperaturas a los experimentos E, A y B, a intervalos de 3 minutos desde el inicio hasta la

temperatura de estabilización. Los experimentos C y D sin embargo se deben monitorear a intervalos de
30 segundos. Determine el radio o distancia perpendicular entre el centro térmico (donde colocó la punta
de la termocupla) y la superficie del pescado.
5 Curva de enfriamiento según el espesor del filete
Prepara una salmuera al 20% ó 25%, estabilice hasta la temperatura crioscópica con abundante hielo y se
introduce el pescado provisto de termocuplas que registren la temperatura superficial (a 5 mm), la
porción media del radio del pescado y el centro térmico, tratando que sean equidistantes en el sentido
del radio de penetración. Se registra igualmente el peso, la temperatura inicial y las temperaturas de
enfriamiento con intervalos de 30 segundos.

Cuadro 32 Registro de parámetros del pescado y elementos que lo contienen

Experimento Peso (g) Temperatura inicial (°C)

agua hielo sal pesca. cubeta agua hielo sal pesca. cubeta

F 3%

75
 Cuadro 33 Registro de temperaturas por periodos de 0,5 minutos

Registro cada 0,5 minutos

Experim
ento 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8,
1 2 3 4 5 6 7 8
5 5 5 5 5 5 5 5 5
Medio
enfriante
Sub
superfi
Radio
medio
76 Centro
térmico

6 Curva de enfriamiento del pescado en función a la convección

Registre primero pesos y temperaturas de cada elemento del experimento

Cuadro 34 Registro de datos iniciales de la temperatura y del peso

Peso (g) Temperatura inicial (°C)

Experimento
agua hielo sal pesca cont. agua hielo sal pesca. cont.
Pescado 1

Pescado 2

Cuadro 35 Registro de temperaturas

Experimento Periodo cada 3 minutos

medio 1 2 2 2 5
enfriante 3 6 9 12 18 30 33 36 39 42 45 48
5 1 4 7 1

Pescado 1

Medio 1

Pescado 2

Medio 2

Pescado 3

Medio 3

Pescado 4

Medio 4
Prepare en 2 recipientes isotérmicos con tapa, salmueras de la misma concentración salina 20% ó 25%,
enfríe con hielo hasta la temperatura crioscópica, proporción agua hielo 3 a 1, coloque simultáneamente
sendas muestras de pescado (con sus respectivas termocuplas en el centro térmico), cierre y hermetice.
Agite manualmente o aplique convección forzada con aire comprimido sólo en uno de los recipientes,
previamente se pesan todos los componentes del sistema, se registra temperaturas iniciales y a
continuación progresivamente cada 3 minutos.
Los datos registrados se plotean en papel milimetrado graficando los parámetros correspondientes, cada
contenedor experimental se debe mantener tapado, se puede utilizar las cajas de convección para cada
muestra en función a la disponibilidad del compresor del aire.
7 Balance de materia y energía
El balance nos indica numéricamente la utilización racional de hielo para el enfriamiento, se utiliza para
proyectar costos, evaluar las condiciones de conservación por frío y balance térmico posibilitando ajustes 77
de cargas térmicas debido a las diferentes fuentes de calor que intervienen en el proceso de enfriamiento.
Para calcular analíticamente la cantidad de calor utilice la siguiente ecuación general:
𝑡𝑓
𝑄 = ∑[𝑚𝑖 𝑐𝑖 (∆𝑡𝑖 )𝑡𝑜 ]

Donde:𝑄cantidad de calor en Kj o Kcal

𝑚𝑖 : Masa de agua, hielo, pescado y otros materiales que intervienen en el experimento

𝑐𝑖 : Calor específico de los mismos en Kj/Kg°C o Kcal/Kg°C
∆𝑇𝑖 : Diferencia térmica entre temperatura inicial y temperatura final de referencia
8 Resultados y conclusiones
Presente los resultados obtenidos en la presente práctica a través de cuadros y gráficos y compare con
los datos bibliográficos existentes. Analice posibles fuentes de error en el balance de materiales y en el
balance térmico. Presente las conclusiones que emergen del desarrollo de la práctica.
9 Bibliografía
Bibliografía consultada indique autor, título, edición.
ASHRAE Data Book, edición 1997
Dossat, R. 1994. Principios de Refrigeración. Edit. CECSA. México.
Plank, R. 1980. El empleo del frío en la industria de los alimentos. Edit. Reverte. España.
10 Cuestionario final
1. ¿Porque es necesario conocer la curva de enfriamiento aplicando diversos sistemas de
enfriamiento, qué relación tiene con la conservación de la calidad y frescura?
2. Calcule la cantidad de hielo para el enfriamiento de 200Kg de sardina desde 18°C hasta 5°C y
hasta 0°C, la cantidad adicional para enfriamiento de contenedores plásticos de 40Kg de
capacidad, cuyo c es 0,12Kcal/Kg°C, cantidad adicional de hielo para convección natural durante
el almacenamiento de 24 horas, si al temperatura del medio ambiente es de 10°C.
3. Compare los diferentes sistemas de enfriamiento utilizados, indique posibles ventajas, en qué
condiciones reales podrían funcionar correctamente y los posibles niveles de dificultad

77
 Práctica 9. Congelamiento rápido de pescado eviscerado y
no eviscerado
Referencia NORMA DEL CODEX STAN 36-1981, Rev. 1-1995
1 Ámbito de aplicación
La presente práctica se aplicará a todo pescado no eviscerado y eviscerado congelado, no se aplicará al
pescado congelado en salmuera destinado a una elaboración ulterior
2 Descripción
2.1 Definición del producto
Pescado congelado IQF o en bloque, apto para el consumo humano, con cabeza o sin ella, entero o
78
eviscerado y al que puede haberse quitado completa o parcialmente las aletas.
2.2 Definición del proceso
El producto, una vez preparado adecuadamente, se someterá a congelación y deberá satisfacer las
condiciones que establece la norma Codex 36. El proceso de congelación se llevará a cabo en un túnel ce
congelamiento, de manera que se atraviese rápidamente la zona de máxima cristalización. El proceso de
congelación rápida se considerará completo, cuando el producto haya alcanzado una temperatura menor
o inferior de -18 °C en el centro térmico, una vez estabilizada la temperatura. El producto se conservará
en almacén congelado a una temperatura ≤-18°C, e igualmente durante la cadena de frío de modo que
mantenga su calidad durante el transporte, el almacenamiento y la distribución.
Está permitido el reenvasado industrial de los productos congelados rápidamente siempre que éste se
realice en condiciones controladas que mantengan la calidad de los productos y vaya seguido de una
nueva aplicación del proceso de congelación rápida.
Los pescados congelados rápidamente se elaborarán y envasarán de manera que la deshidratación y la
oxidación sean mínimas.
2.3 Presentación
Es permitido cualquier presentación del producto, siempre y cuando, cumpla con todos los requisitos de
la Norma de congelamiento de productos pesqueros; y esté debidamente descrita en la etiqueta de
manera que no induzca a error o a engaño al consumidor.
3 Composición esencial y factores de calidad
3.1 Materia prima
El pescado congelado rápidamente, deberá contar con materia prima de una calidad sanitaria, exenta de
contaminación, y fresca, por estar destinada para el consumo humano.
3.2 Glaseado
Si el producto será glaseado, el agua utilizada para el glaseado o para la preparación de soluciones de
glaseado será agua potable o agua de mar limpia. Se entiende por agua potable, el agua dulce apta para
el consumo humano. Los criterios de potabilidad no serán menos estrictos que los estipulados en la última
edición de las "Guías para la calidad del agua potable" de la OMS. Se entiende por agua de mar limpia, el
agua de mar que cumple los mismos criterios microbiológicos que se aplican al agua potable y está exenta
de sustancias objetables.
3.3 Insumos y aditivos alimentarios
Cualquier insumo utilizado será de calidad alimentaria y se ajustará a todas las normas del Codex y de la
OMS aplicables.
 Aditivo / Antioxidantes Dosis máxima permisible
Ácido ascórbico BPF BPF
Ascorbato de sodio
Ascorbato de potasio

3.4 Desnaturalización
El producto terminado no deberá contener más de 10 mg/100 g de histamina, tomando como base la
media de la unidad de muestra analizada. Esta disposición se aplica específicamente a las especies
pertenecientes a las familias Clupeidae, Scombridae, Scombresocidae, Pomatomidae y Coryphaenidae.
79
3.5 Producto final
Se considerará que los productos cumplen los requisitos de la presente norma cuando los lotes
examinados con arreglo a la Sección 9 se ajusten a las disposiciones establecidas en la Sección 8. Los
productos se examinarán aplicando los métodos que se indican en la Sección 7.
4 Higiene y manipulación
Al realizar muestreos y análisis del producto tener presente las normas prescritas por el Codex y las buenas
prácticas de preparación y manipuleo recomendadas:
 El producto final estará exento de todo material extraño o sustancias en cantidades que
constituya un peligro para la salud humana.
 El producto estará exento de microorganismos o de sustancias procedentes de microorganismos
en cantidades que puedan constituir un peligro para la salud humana
 El producto no contendrá histamina en cantidades superiores a 20 mg/100 g por unidad de
muestra, especialmente aplicadas a las especies de las familias Clupeidae, Scombridae,
Scombresocidae, Pomatomidae y Coryphaenidae;
5 Etiquetado
Se aplicarán las siguientes disposiciones específicas:
5.1 Nombre del alimento
 La etiqueta indicará, además del nombre vulgar o común de la especie, los casos cuando el
pescado está eviscerado y si se presenta con o sin cabeza.
 Cuando el producto esté glaseado, deberá indicarse explícitamente.
 En la etiqueta figurará también la expresión "congelado rápidamente", si bien podrá emplearse
el término "congelado" en los países donde éste se utilice corrientemente para designar el
producto elaborado en conformidad con el punto 2.2 de la presente práctica.
 Se indicará en la etiqueta que el producto debe conservarse en condiciones tales que permitan
mantener su calidad durante el transporte, el almacenamiento y la distribución.
5.2 Contenido neto (productos glaseados)
 Cuando el alimento esté glaseado, en la declaración del contenido neto del alimento no se
incluirá el glaseado.
5.3 Instrucciones para la conservación
 Se indicará en la etiqueta que el producto debe almacenarse a una temperatura de -18 °C o
inferior.
5.4 Etiquetado de envases no destinados a la venta al por menor

79
 La información especificada en las secciones anteriores debe indicarse en el envase o en los documentos
que lo acompañan, pero el nombre del alimento, la identificación del lote, el nombre y la dirección del
fabricante o envasador y las instrucciones para la conservación deberán figurar siempre en el envase.
No obstante, la identificación del lote y el nombre y la dirección pueden sustituirse por una señal de
identificación, siempre y cuando dicha señal se identifique claramente con los documentos que
acompañan al envase.
6 Muestreo, examen y análisis
6.1 Muestreo
Para examinar productos preenvasados, se realiza un plan de muestreo por lotes, conforme a los planes
de las normas nacionales o del Códex Alimentarius, una toma de muestras de los alimentos preenvasados
80 puede consistir en una unidad de pescado o por el envase primario.
El plan de muestreo usual se realiza sobre el peso neto, de conformidad con un plan apropiado de
muestreo que satisfaga los criterios establecidos por la norma.
6.2 Examen sensorial y físico
Las muestras que se tomen para el examen sensorial y físico serán evaluadas por personas especialmente
capacitadas para ello, ajustándose a los procedimientos descritos en los apartados 7.3, 7.4 y 7.5, en el
Anexo A y las Directrices para la Evaluación Sensorial del Pescado y los Mariscos en Laboratorio (CAC/GL
31-1999).
6.3 Determinación del peso neto
Determinación del peso neto de los productos no glaseados
El peso neto (excluido el material de envasado) de cada unidad de muestra que represente un lote se
determinará en estado de congelación.
Determinación del peso neto de los productos glaseados
(Por elaborar)
6.4 Descongelación
(Por elaborar)
1.1 Determinación de la condición gelatinosa
Se realizará con arreglo a los métodos de la AOAC "Moisture in Meat and Meat Products, Preparation of
Sample Procedure", 883.18 y "Moisture in Meat" (Method A) 950.46; AOAC 1990.
6.5 Métodos de cocción
Los procedimientos que se indican a continuación consisten en calentar el producto hasta que alcance en
su interior una temperatura de más de 65 °C a 70 °C. El producto no deberá cocerse en exceso. El tiempo
de cocción varía según el tamaño del producto y la temperatura aplicada. El tiempo y las condiciones de
cocción del producto se determinarán con exactitud mediante experimentación previa.
 Cocción al horno: Envolver el producto en una lámina de aluminio y distribuirlo de manera
uniforme en una bandeja de horno plana o en una cazuela plana poco profunda.
 Cocción al vapor: Envolver el producto en una lámina de aluminio y colocarlo en una rejilla de
alambre suspendida sobre agua hirviendo dentro de un recipiente tapado.
 Cocción en bolsas: Colocar el producto dentro de una bolsa de plástico resistente a la cocción y
cerrarla herméticamente. Sumergir la bolsa en agua hirviendo y cocer.
 Cocción por microondas: Introducir el producto en un recipiente apropiado para la cocción por
microondas. Si se utilizan bolsas de plástico, cerciorarse de que éstas no desprendan ningún olor.
Cocer el producto siguiendo las instrucciones para el uso del equipo.
6.6 Determinación del contenido de histamina
 AOAC 977.13

7 Definición de defectos
Una unidad de muestra se considerará defectuosa cuando presente cualquiera de las características que
se determinan a continuación.
7.1 Deshidratación profunda
En más del 10 por ciento de la superficie del bloque o en más del 10 por ciento en peso del pescado de la
unidad de muestra se observa una pérdida excesiva de humedad que se manifiesta claramente en forma
de alteraciones de color blanco o amarillo de la superficie que enmascaran el color de la carne, penetran
por debajo de la superficie y no pueden eliminarse fácilmente raspando con un cuchillo u otro instrumento
afilado sin afectar en exceso el aspecto del pescado. 81
7.2 Materias extrañas
Cualquier materia presente en la unidad de muestra que no provenga de pescado (excluido el material de
envasado), que no constituya un peligro para la salud humana y se reconozca fácilmente sin una lente de
aumento o se detecte mediante cualquier método, incluso mediante el uso de una lente de aumento, que
revele el incumplimiento de las buenas prácticas de fabricación e higiene.
7.3 Olor y sabor
Una unidad de muestra afectada por olores o sabores anormales persistentes e inconfundibles que sean
signo de descomposición o característicos de los piensos.
7.4 Textura
Alteraciones de la textura, de la carne que indiquen descomposición, caracterizadas por una estructura
demasiado blanda o pastosa del músculo o por la separación de la carne de las espinas.
Alteraciones de la carne, cuando una unidad de muestra que presente una carne gelatinosa en exceso,
junto con un contenido de humedad superior al 86 por ciento en cualquiera de los pescados, o una unidad
de muestra con textura pastosa debida a una infestación parasitaria que afecte a más del 5 por ciento en
peso de la unidad de muestra.
7.5 Desgarramiento del abdomen
La presencia de desgarramiento del abdomen en pescados no eviscerados es indicadora de
descomposición.
8 Aceptación del lote
Se considerará que un lote cumple con los requisitos Normados en la presente práctica si:
 el número total de unidades defectuosas, clasificadas de conformidad con la Sección 7 no es
superior al número de aceptación (c) del plan de muestras pertinente indicado en los Planes para
la toma de muestras de los alimentos preenvasados CODEX STAN 1-1985;
 el peso neto medio de todas las unidades de muestra examinadas no es inferior al peso
declarado, siempre que ninguno de los envases tomado por separado presente un déficit de peso
injustificado; y
 se cumplen los requisitos sobre aditivos alimentarios e higiene y etiquetado de los alimentos
establecidos en las secciones de descomposición, aditivos alimentarios, higiene y manipulación,
y etiquetado.

81
 ANEXO "A": EXAMEN SENSORIAL Y FÍSICO
1. Completar la determinación del peso neto conforme a los procedimientos estipulados en la
Sección determinación del peso neto (eliminar el glaseado según corresponda).
2. Examinar la unidad de muestra congelada para determinar la presencia de deshidratación
profunda midiendo la superficie afectada o contando el número de alteraciones que sólo puedan
eliminarse con un cuchillo u otro instrumento afilado. Medir la superficie total de la unidad de
muestra y calcular el porcentaje afectado.
3. Descongelar y examinar por separado cada pescado de la unidad de muestra para determinar la
presencia de materias extrañas.
4. Examinar cada pescado con arreglo a los criterios definidos en la Sección de definición de
defectos. El olor de la carne se determina después de haber efectuado una incisión a lo largo de
la parte posterior del cuello para evaluar la superficie expuesta de la carne.
82 5. En caso de que no pueda tomarse una decisión definitiva sobre el olor o la textura en el estado
descongelado no cocido se tomará una porción pequeña de carne (aproximadamente, 200 g) y
se comprobará de inmediato el olor, el sabor o la textura, después de aplicar uno de los métodos
de cocción descritos en la Sección de métodos de cocción.
6. En caso de que no pueda tomarse una decisión definitiva sobre la condición gelatinosa en el
estado descongelado no cocido, se separará del producto el material dudoso y se procederá a
confirmar la condición gelatinosa aplicando uno de los métodos de cocción descritos en la
Sección de métodos de cocción, o aplicando el procedimiento expuesto en la Sección
determinación de la condición gelatinosa, con el fin de determinar si la humedad de cualquiera
de los filetes es superior al 86 por ciento. Si la evaluación mediante la cocción no es concluyente,
se aplicará el procedimiento de la Sección 7.5 para determinar exactamente el contenido de
humedad.
9 Bibliografía a consultar
Se dispone de varias normas sanitario alimentarias, que establecen la forma correcta de preparar y
manipular productos pesqueros:
 Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los
Alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev. 3-1997)
 Código Internacional Recomendado de Prácticas para el Pescado Congelado (CAC/RCP 16-1978);
 Código Internacional Recomendado de Prácticas para la Elaboración y Manipulación de
Alimentos Congelados Rápidamente (CAC/RCP 8-1976)
 Las secciones sobre los productos de acuicultura en el Código Internacional de Prácticas para
Pescados y Productos Pesqueros.
 Norma General para el Etiquetado de los Alimentos Preenvasados (CODEX STAN 1-1985, Rev. 1-
1991)
 Práctica 10. Práctica 8: Productos procesados congelados de
cefalópodos
1 Objetivos
 Propiciar que el alumno maneje adecuadamente la tecnología del procesamiento de cefalópodos
congelados en diferentes formas y variedad de presentaciones
 Obtener índices de productividad, rendimientos y costos directos de producción por cada etapa
productiva y por lote de producción.
 Manejar el congelamiento de la pota en términos de inocuidad y calidad
2 Fundamento
La pota es uno de los recursos de considerable importancia nacional, tanto para el consumo humano
directo, como también por el nivel de exportaciones que alcanza; es fundamental por tanto, revalorar y
83
analizar la forma como se desarrolla todo el proceso de congelado de Pota, para lograr niveles de manejo
acordes a las necesidades tecnológicas que el País requiere.
Entre las principales propiedades funcionales de la pota congelada, a través del aprovechamiento
posterior en otros productos preparados congelados, cabe mencionar: la alta capacidad emulsionante
que posee, aun teniendo baja capacidad para formar geles, sin embargo tiene buena capacidad de
retención de agua, y es muy propicia para desarrollar productos para untar.
3 Información de las bondades y usos del producto final
3.1 Información nutricional y formas de presentación
Cuadro 36 Composición química proximal de la pota

Componentes Fresco
Proteína 16,0%
Grasa 1,1%
Sales minerales 1,7%
Valor calórico 101 kcal/100g
Cuadro 37 Presentaciones comerciales del producto

Unidad (kg) Máster (kg)

Filete grosor natural bloque 10 30
Filete laminado grosor variable , precocinado o crudo (P. daruma) 10 30
Bistec, medida variable 1 10 - 20
Cortada en tiras bloque 10 30
Rabas, medida variable, interfoliadas IQF 10 10 - 20
Tiras, medida variable, congeladas IQF crudas o precocidas 1.5 -
Anillas congeladas IQF, precocidas, congeladas, diámetro 5 10
exterior: 2.8, 4.6, 6.0 cm
Botones IQF , diámetro exterior 2.8 cm 4 8
Alas congeladas crudas o precocidas, bloque 10 30
Tentáculo congelado o precocido corte bailarina sin uñas, sin 10 30
pico, corte de genitales a nivel o corte individual, bloque
Tentáculo congelado o precocido corte rodajas 1.5, o 10 10 - 20
Desmenuzado congelado precocido bloque 0.5, 1, 5, 7.5, 10 10 – 20 - 30
83
 El manto, se congela en filete y estos pueden ser a su vez:
CM-CT : con membrana externa e interna, a la membrana interna se la conoce como telilla,
CM-ST : con membrana-sin telilla
SM-CT : sin membrana con telilla
SM-ST : sin membrana sin telilla

Cuadro 38 Presentaciones industriales de la pota congelada

Calamar (Loligo gahi) Estación de Febrero a Junio

84

Entero formato bloque congelado 4, 5, 2.5, 1 Kg. o 1 Libra

(También en cajita parafinada color blanco o impresa con la
etiqueta del cliente) X caja máster 10 o 20 Kg. cartón color
natural, color blanco o caja impresa (según instrucciones del
cliente)

Calamar gigante bebe o Potilla (Docidicus gigas) Estación de Febrero a Junio

Tubos formato bloque congelado interfoliado 5 o 10 Kg. X caja
máster 10 o 20 Kg. cartón color natural, color blanco o caja
impresa (según instrucciones del cliente)

Calamar gigante Todo el Año

Cortada en tiras bloque congelado 10 Kg. X saco máster 30 Kg. -
Para Carnada

Filete grosor natural bloque congelado 10 Kg. X saco polipropileno

máster 30 Kg.
 Filete laminado (grosor x) precocido congelado bloque 10 Kg. X
saco polipropileno máster 30 Kg. Raw material for Daruma

Bisteck (Medida X) bolsa de polietileno 1 Kg. X caja máster 10 o

20 Kg. cartón color natural, color blanco o caja impresa (según
instrucciones del cliente). Con tratamiento contra la acidez o sin
tratamiento.
85

Rabas (Medida X) interfoliadas congelado IQF 10 Kg. X caja máster

10 o 20 Kg. cartón color natural, color blanco o caja impresa
(según instrucciones del cliente). Con tratamiento contra la acidez
o sin tratamiento.

Tiras (Medida X) congeladas IQF o precocidas congeladas en bolsa

polietileno de 1, 5 o 10 Kg. X caja máster 10 o 20 Kg. cartón color
natural, color blanco o caja impresa (según instrucciones del
cliente). Con tratamiento contra la acidez o sin tratamiento.

Anillas congeladas IQF o precocidas congeladas (Talla chica

diámetro interior 2.8 cm, diámetro exterior 4.6 cm. Talla grande
diámetro interior 4.6 cm, diámetro exterior 6 cm) bolsa
polietileno de 5 Kg. X caja máster 10 Kg., cartón color natural,
color blanco o caja impresa (según instrucciones del cliente). Con
tratamiento contra la acidez o sin tratamiento.

Botones IQF (Diámetro 2.8 cm) bolsa polietileno de 4 Kg. X caja

máster 8 Kg., cartón color natural, color blanco o caja impresa
(según instrucciones del cliente). Con tratamiento contra la acidez
o sin tratamiento.

85
 Alas congeladas o precocidas en bloque 10 Kg. X saco
polipropileno máster 30 Kg.

Tentáculo congelado o precocido, corte bailarina sin uñas, sin

pico, corte de genitales a nivel o corte individual, en bloque 10 Kg.
86 X saco polipropileno máster 30 Kg. Con tratamiento o sin
tratamiento.

Tentáculo congelado o congelado precocido corte rodajas bolsa

1, 5 o 10 kg. x caja máster 10 o 20 Kg., cartón color natural, color
blanco o caja impresa (según instrucciones del cliente). Con
tratamiento o sin tratamiento.

Desmenuzado congelado precocido bloque 0.5, 1, 5, 7.5 o 10 Kg.

x caja máster de 10, 20 o 30 Kg., cartón color natural (o saco),
color blanco o caja impresa (según instrucciones del cliente).
1.1 Criterios microbiológicos 87
 De acuerdo a R.M. N° 615-2003-SA/DM Limite por g/ml.

Tabla 12 Límites máximos permisibles de microorganismos

Agente microbiano n c m M
Aerobios Mesófilos 30 °C 5 3 5X10⁵ 10⁶
Escherichia coli 5 3 10 10²
Staphylococcus aureus 5 2 10² 10³
Salmonella en 25 g 0 0 0 0
Vibrio cholerae en 25 g 0 0 0 0

Donde; n: Número de unidades que comprende la muestra

M: Aceptación límite por encima del cual los resultados son considerados insatisfactorios
m: límite por debajo del cual los resultados son considerados satisfactorios
c: Número de unidades de muestra cuyas cantidades de bacterias están entre m y M
3.2 Característica físico organoléptica:
 Diversas presentaciones, crudas o precocidas, congeladas.
 Color, olor y sabor característicos de la especie.
 Ausencia total de aditivos y conservadores con excepción de la sal y pedidos especiales de
neutralización química de la acidez y olor amoniacal
 Humedad: 79-83%
 Ausencia total de materiales extraños.
3.3 Tipo de Empaque:
Materiales de empaque:
Envase primario: Bolsas de polietileno de 2 µ, de baja densidad
Envase secundario: Cajas de cartón corrugado, bolsas de polietileno de 10kg, sacos PE de 20/30 kg
Almacenamiento y transporte:
A Temperaturas menores o iguales a -18 °C.
3.4 Vida útil:
Si se almacena permanentemente a -18°C, se recomienda una vida útil de 18 meses.
Identificación
87
 Cada unidad de empaque (saco y/o caja), lleva impreso exteriormente, la información correspondiente a
la identificación del producto, con los datos que su exportación precisa, así:

Cuadro 39 Rubros más importantes para el etiquetado

Producto: Fecha de producción: No. De habilitación sanitaria:

Nombre científico: Fecha de expiración: Nombre del importador:
Talla/calibre: País exportador: País importador
Pesos (neto Planta procesadora:
Uso Esperado del Producto:
88 Para consumo humano directo, para ser consumido en estado cocido, el laminado se destina en parte
como materia prima para daruma u otros subproductos,

3.5 Condición perecedera

Estas presentaciones están clasificadas como alimenticios perecederos, ya que por su propia naturaleza
orgánica, son susceptibles al deterioro (putrefacción, rancidez o fermentación), los que pueden ser
originados por prácticas deficientes de manipuleo y/o conservación durante las operaciones de captura,
transporte a planta, proceso de transformación, comercialización, y/o preparaciones para su consumo.
Se tiene en consideración que el congelado, si bien elimina la mayor parte de su microflora acompañante,
el resto sobreviviente sólo se mantendrán aletargadas, por lo que las etapas previas y posteriores a esta
han de apoyarse en la aplicación de medidas sanitarias satisfactorias (BPM, BPH y POES) y en la eficiencia
operativa del personal de procesos (capacitados mediante acciones programadas) de tal forma que
durante su vida útil, se logre que estos alimentos mantengan los esperados límites permisibles, asignados
para el consumidor humano.
3.6 Riesgos para el consumidor
A estos productos, les corresponde la categoría de bajo riesgo, considerando que su consumo habrá de
ser hecho previo tratamiento calórico (cercano o igual a 100 °C)
Personal
Tanto el personal de mando de producción como el personal operativo, está suficientemente capacitado
para llevar a cabo en forma satisfactoria cada una de las etapas productivas de Congelados.
Tanto el jefe de aseguramiento de la calidad, así como los TACs, están suficientemente capacitados para
llevar a cabo el programa de monitoreo de Producción y Saneamiento, de tal forma que se ejerza una
correcta vigilancia de cada una de las etapas de los procesos productivos, registrando cada uno de sus
procesos en sus respectivos formatos de control.
4 Materiales
4.1 Materia prima
Pota entera, pota laminada, pota en tubo, refrigeradas en hielo a temperatura <5 °C...
4.2 Insumos, equipos y materiales
Insumos:

Hielo en escamas y subenfriado a -5°C, Hipoclorito de sodio

Tarjetas de colores o stickers codificados Cloruro de sodio
Bolsas de PEHD de 8x15x2, mangas de PEHD de 18x2
Equipos:
Túnel de congelamiento Secador de aire forzado a temperatura controlada
Selladora al vacío. Cámaras de conservación congelado
Cocinador estático Balanza digital de mesa de 5 kg, precisión 1.0 g
Caldero de vapor Balanza de plataforma de 100 kg. Precisión 10 g
Laminadora Termómetro o Termocuplas

Materiales:
Rack, parrillas y contenedores isotérmicos
Cajas plásticas y Bandejas.
Mesas de fileteo, tableros y cuchillos.
Calculadora, tablero, lápiz
Tinas y canastillas ranuradas de plástico.
89
Vernier para espesores.
Tabla de evaluación organoléptica para pota
Cartilla de costeo de producción

5 Descripción del proceso por etapas

5.1 Recepción de materia prima en planta
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. El producto recepcionado en planta deberá tener un buen tratamiento de refrigeración,
utilizando hielo en varias capas de manera que la pota esté protegida de temperaturas altas.
3. La evaluación de la materia prima se realizará según tablas organolépticas para cefalópodos
determinando el grado de frescura, el cual debe ser apto para consumo humano, dentro de los
parámetros de calidad e inocuidad. Los parámetros críticos más importantes en esta etapa son:
a. Temperatura de la materia prima no mayor a 5°C. (punto más caliente)
b. Cumplir con las características físico organolépticas: olor, color, textura, mucosidad.
c. Libre de elementos extraños o contaminantes
4. Los responsables de la aceptación del lote son: el personal técnico en Aseguramiento de calidad
TAC, y el, personal técnico en administración de operaciones TAO.
5. Si los contenedores tienen drenaje, la cantidad de materia prima no debe superar los 25 kg. por
máster de 40 kg, con el propósito de obtener una buena distribución y tratamiento de frío. Si la
recepción es en contenedores mayores a 100 kg la altura máxima de carga incluido el hielo será
de 45 cm.
6. Habiéndose asegurado los principios antes mencionados para el tratamiento de la materia prima,
se procederá a ir descargando de acuerdo al avance de la línea de proceso.
7. Se debe descartar por selección aquellos ejemplares que no cumplen con la norma de calidad,
antes del pesaje.
8. En el caso de disponerse de una cámara de refrigeración para recepción de MP, se debe
programar adecuadamente temperaturas, aperturas de puertas, y tratamiento combinado con
hielo. La cámara debe cumplir con los requisitos de higiene e inocuidad.
5.2 Pesaje
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. En esta operación la materia prima, pota entera con vísceras o sin vísceras, serán pesados en
balanza electrónica considerando el peso neto, dicha operación se realiza para efectos de pago
al proveedor y calcular los rendimientos de cada uno de los productos.
3. El TAC, verifica la calibración de las balanzas, así como el reporte de calidad, mientras que el TAO
reporta mediante la guía de recepción, la cantidad del lote recepcionado.

89
 5.3 Selección y clasificación
1. Primer criterio de selección o clasificación, según las especificaciones del cliente
2. La codificación puede hacerse: gravimétricamente, por el sistema pasa no pasa, para diferentes
rangos de peso, destinando las categorías con un código de clasificación hacia la línea de proceso
5.4 Eviscerado, desaletado y descabezado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Esta operación manual se realizará teniendo como medio auxiliar de corte un cuchillo, con el cual
después de extraer la cabeza, se realiza un corte transversal a la cabeza para obtener los
tentáculos y separarlos de la nuca.
3. Para el caso eviscerado, se coge al tubo aleta introduciendo la mano y el ante brazo para ser
90 extraídas las vísceras, las mismas que serán depositadas en cajas plásticas para luego ser
evacuadas al área de almacenamiento de residuos y luego ser llevadas a una planta de harina.
4. Y por último se extrae las aletas haciendo un corte longitudinal separándolas por completo del
tubo.
5. Para el tubo de pota eviscerado se procede a la eliminación de la primera piel la cual se hace en
forma manual, obtenido en tubo sin piel.
6. De acuerdo al tipo de productos se retirará las aletas, tentáculos y posteriormente el tubo puede
cambiar su figura geométrica a filete cuya clasificación estará de acuerdo a las especificaciones
técnicas del cliente.
7. Para el caso de las aletas y tentáculos estas serán procesadas inmediatamente.
5.5 Fileteado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. En esta operación se efectuará un corte longitudinalmente al tubo de la pota a nivel de toda la
pluma, como también al borde de la boca para darles un acabado recto, obteniendo de esta
manera el manto, seguidamente se efectúa cortes longitudinales y/o transversales y se obtiene
los filetes de acuerdo a las especificaciones del cliente.
3. Luego de ejecutar el fileteo, si no se limpia y lava de inmediato, entonces de almacena
temporalmente el hielo líquido a 0°C.
4. Los residuos obtenidos serán depositadas en cajas plásticas para ser evacuadas al área de
almacenamiento temporal de residuos y luego ser llevadas a una planta de harina.
5.6 Corte (tentáculos)
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Operación que se realiza teniendo como medio auxiliar un cuchillo y, una tijera sin dentar.
3. Primeramente se practica un corte longitudinal en la parte superior de la corona para expandir
los tentáculos, retirar las membranas y afinar si hubiera parte de nuca. Seguidamente con ayuda
de tijeras se corta las ventosas ubicadas a lo largo de cada tentáculo, finalmente con un cuchillo
se corta la totalidad de los órganos sexuales.
4. El residuo obtenido será depositado en cajas plásticas para luego ser evacuadas al área de
almacenamiento temporal de residuos y luego ser destinados a una planta de harina.
5.7 Limpieza lavado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. En el caso de filetes, el manto a laminar, se limpia adecuada, eliminando restos de vísceras,
pluma, y rematar mediante un lavado, a flujo continuo, con agua clorada (0.5 a 2 ppm), y a
temperatura entre 10°C y 15°C. El área debe contar con dinos o contenedores de agua clorada
para uso continuo
3. Para el caso de los rejos, ya procesados, se limpia con tijeras, acción que consiste en eliminar las
ventosas y luego se lava, tratando de eliminar en su totalidad la baba o mucus.
 RECEPCION MP
Pota entera, pota tubo

PESAJE

SELECCIÓN/CLASIFICACION D

EVISCERADO / DESALETADO / DESCABEZADO D

91
ALETA FILETES TENTACULOS

FILETEADO D FILETEADO D CORTE D

LIMPIEZA / LAVADO D LIMPIEZA / LAVADO D LIMPIEZA / LAVADO D

LAMINADO D LAMINADO D CLASIFICADO D

PESAJE NETO

SANITADO

Descarte, residuo, resto

D
PLAQUEADO / MOLDEADO

CONGELADO

DESPLAQUE / DESMOLDE

GLASEADO

EMPAQUE / ROTULADO

ALMACENAJE FRÍO

DESPACHO

Flujograma 1 proceso de congelamiento de Pota

91
 4. Para el caso de la aleta, se procesa con piel o sin ella, luego es profusamente lavada.
5. Esta operación de lavado, de los filetes, rejos y las aletas, consiste en un lavado por aspersión
con agua clorada a 0.5 – 2 ppm y a temperatura menor o igual a 7 °C.
6. Esta etapa puede combinarse con operaciones de inspección y control de proceso
7. El residuo obtenido será depositado en cajas plásticas, luego se evacua al área de
almacenamiento temporal de residuos y finalmente llevados a una planta de harina.

5.8 Clasificado
1. Antes de dar inicio a esta operación, deberá verificarse lo indicado en los procedimientos de las
normas operacionales de saneamiento.
2. Esta operación la realiza personal especializado en reconocer la calidad y clasificación de los
filetes conforme a las especificaciones de cada cliente, por peso o por tamaño. La clasificación
92 del tentáculo, conforme a las especificaciones de cada cliente, de acuerdo al tamaño y/o peso
del tentáculo, separando las piezas muy pequeñas y/o con tentáculos mutilados que no cumplen
las especificaciones del producto final a obtener.
3. Dependiendo del producto final requerido, los tentáculos de pota se someten a: Una limpieza
con agua clorada (0.5-3 ppm cloro libre) y enfriada a una temperatura menor o igual a 7°C.
4. A requerimiento del cliente, los tentáculos se precocinan, o siguen directamente a la siguiente
etapa del pesado.
5. El residuo obtenido será depositado en cajas plásticas, luego se evacua al área de
almacenamiento temporal de residuos y finalmente llevados a una planta de harina.
5.9 Laminado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Parte del saneamiento consiste en mantener las maquinas laminadoras con un flujo continuo de
agua clorada a 1 – 3 ppm, enfriada en hielo o a temperatura ambiente.
3. El filete será laminado y cortado a lo largo y ancho y espesor de 6 a 12 mm o de acuerdo a las
especificaciones del cliente. La línea se estandariza a un grosor específico
4. En el caso de la aleta sin piel, es pasada por la laminadora para obtener un espesor de 8 a 12 mm.
o de acuerdo a las especificaciones del cliente.
5. Para la verificación de los espesores de los filetes o aletas, se usa regla milimétrica de acero
inoxidable y si hubiera desviaciones de los espesores indicados en su momento, se procederá al
regulado de las cuchillas.
5.10 Pesaje neto
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Considerando la unidad de venta estándar, se pesa la cantidad especificada, en arreglo a los
requerimientos del cliente.
3. Para efectos de compensar pérdidas de peso por evaporación o sublimación de los filetes
congelados, se debe agregar de un 3% a un 5 % adicional en peso por block unitario, se utiliza
balanza electrónica debidamente calibrada.
4. Muchas veces se clasifica en esta etapa de acuerdo a criterios de proceso, según códigos
establecidos.
5. El peso unitario de cada bloque viene a ser el peso neto de venta, Esta etapa puede convertirse
en crítica para la calidad o la BPM y representa el referente para el costo de producción, y el
rendimiento de la producción. Debe reportarse en la hoja de ruta para el caso, para cada tipo de
producto.
6. Si se utiliza contenedores o canastillas de pesaje se cuidará de aplicar el destare respectivo.
5.11 Sanitizado o sanitado
1. Es la etapa donde se reduce el número de microorganismos a un nivel que asegure la inocuidad
del alimento, mediante agentes químicos.
 2. Una vez realizado el pesaje unitario de venta en canastilla, si no se cuenta con pesadora
automática, inmediatamente se desinfecta en agua clorada 1 a 2 ppm por inmersión durante 5 a
10 segundos y puede combinarse también con un sistema de sanitado por aspersión al final del
proceso, para el caso de contar con una faja transportadora de sanitización, el tiempo de
residencia, debe ser de 5 a 10 segundos y a la misma concentración de cloro. (La faja debe ser de
grado sanitario).
3. Se recomienda mantener una temperatura no mayor a 5°C aplicando hielo en escamas también
de calidad sanitaria.
5.12 Embandejado / plaqueado / moldeado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento. Las bandejas deberán estar desinfectadas
2. La forma de embandejado dependerá del tipo de producto final, ya sea IQF o bloque, siempre se
coloca una primera lámina de polietileno, (En las empresas se prefiere utilizar polietileno de color 93
azul eléctrico al parecer favorece una mejor congelación), el espesor apropiado de la plástica
para facilitar la velocidad de congelación debe estar entre 1 y 2 micras.
3. El producto destinado al túnel debe estar bien forrado y protegido con la cubierta plástica, para
evitar quemaduras y pérdidas de peso innecesarias
4. Las BPM exige que se acompañe el código de identificación de manera que no haya lugar a
equivocaciones del producto, lote y clasificación.
5. Envasado individual: Se coloca las piezas sobre una lámina de polietileno en forma individual y
separada entre sí, abarcando la mayor parte de la superficie. Esta operación se repetirá
interfoliando producto/lámina, cuya estiba no sobrepasara de cuatro capas.
6. Envasado compacto: se acomoda las piezas juntas sobre una sola lámina de polietileno, en forma
ordenada y sin piezas cruzadas respetando la altura del molde.
7. Durante esta fase operacional las láminas de polietileno serán de un color fácilmente
diferenciable del color del producto por consideraciones de riesgo físico.
8. Así mismo es necesario mencionar que el personal estará entrenado para separar las pieza que
no reúna las especificaciones de calidad sanitaria o comercial tales como tamaño, color, aspecto,
partido, parasitado u otro criterio objetable, procediendo a su cambio respectivo previa
compensación del pesa, para no modificar el peso neto.
9. En esta operación el producto como: filete, tentáculo, aleta, rabas y otras presentaciones, será
pesado en balanza electrónica considerando el peso neto de 10 Kg., y su respectivo plus 3 – 10
% o de acuerdo a las indicaciones del encargado de producción y las especificaciones técnicas del
cliente.
5.13 Congelado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Esta operación se realizara en un túnel de aire forzado cuyo sistema de refrigeración alcanza
temperaturas de –35 a –40 °C.
3. Este equipo se pondrá en funcionamiento al momento de iniciar el envasado, con la finalidad de
que al ingresar los racks para ser internados el producto encuentre un ambiente frío cercano a
los 0°C.
4. Una vez completa la capacidad del túnel o el volumen de la producción se dará por iniciada esta
operación que culminara cuando la temperatura del producto alcance en el centro térmico -18
°C en un periodo de tiempo que no exceda las 12 - 14 horas a toda carga.
5.14 Desplaque
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. El deplacado o debandejado, consiste en retirar el producto congelado de la bandeja, placa, o
moldes, sin ocasionar daño físico al producto, puede ser una operación manual o también
mecánica utilizando una blocadora, en este caso a cargo de personal debidamente entrenado.

93
 3. El desplaque se realiza en sala de proceso climatizada a temperatura ambiental no mayor a 10°C.
por ningún motivo puede abandonarse o exponerse el producto congelado deplacado en este
ambiente, caliente innecesariamente
4. El deplacado se realiza por tandas, nunca de un solo golpe, conforme se realiza la siguiente etapa
de empaque o conforme la línea de glaseado adquiere una velocidad de proceso continuo. .
5.15 Glaseado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Se aplica a ciertos productos como (Sato, Nakamura, y otros), consiste en incorporar una película
de hielo alrededor del producto con la finalidad de protegerlo de eventuales peligros de
deshidratación, oxidación o contaminación cruzada durante la etapa de almacenamiento
congelado.
94 3. La temperatura del agua de glaseo debe estar entre 0°C y 4°C, es preferible clorarla a una
concentración de 1 a 2 ppm. Para enfriarla se utiliza hielo en escamas.
4. El tiempo de glaseado varía, según el espesor del producto debe durar entre 3 y 6 segundos, y se
registra el peso adicional ganado. El sistema de glaseado puede ser manual o mecanizado.
5. Los productos que no se glasean, pasan directamente al empaque
5.16 Empaque / rotulado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Es un procedimiento que consiste en proteger el producto congelado de la deshidratación,
oxidación y contaminación, con la finalidad de conservarlo adecuadamente durante el almacén
congelado, por un periodo determinado, pero a su vez también facilita el manejo logístico de
inventarios y la presentación comercial adecuada del producto para el cliente.
3. El empaque se inicia con el envasado del producto glaseado o sin glasear, en bolsa de polietileno,
luego sellada y colocada en caja de cartón corrugado,
4. Otra forma de empacar el producto congelado, es colocar en sacos de polipropileno u otra forma
con la finalidad de proteger las cualidades organolépticas del producto.
5. El empacado se realizará en el tiempo más corto posible.
6. Cada saco constara de dos o tres bloques por lo tanto el empaque final será de 20 Kg o 30 kg, por
saco.
7. El rotulado se realiza según el Codex Stan 001 1985 Norma general para etiquetado alimentos
preenvasados de la FAO.
5.17 Almacenamiento en frio
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. El producto identificado y empacado se estibará en cámaras de almacenamiento de producto
congelados sobre parihuelas y manteniendo canales de ventilación adecuadas.
3. La temperatura de la cámara de almacenamiento de productos congelados será como máximo –
20°C, sobre parihuelas, estibando el producto a una altura por debajo del tiro de los difusores,
manteniendo las distancias establecidas entre la pared y el producto para facilitar la libre
circulación del aire.
4. Las rumas formadas serán de acuerdo al tipo de producto.
5.18 Embarque
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Esta operación se efectuará en conteiner de 20 ó 40 pies tipo reefer con sistema termoquín, de
manera que se asegure una temperatura controlada para el producto, no mayor a –20°C.
3. Se utiliza equipo mecanizado o manual para transportar el producto de un recinto a otro, durante
el embarque. Entre los equipos más utilizados están: montacargas frontal, carretilla hidráulica
(Stocka), carretillas manuales, y en forma manual.
4. Previo o durante el embarque los productos podrán ser etiquetados de acuerdo al cliente final.
 5. Para asegurar la inalterabilidad de producto, es procedente la colocación de precintos de
seguridad por parte de la empresa, laboratorio acreditado o aduana, el precinto se individualiza
e identifica mediante el código correspondiente. Al finalizar el embarque se registra el número
de contenedor y precinto.
6. El tiempo recomendable de esta operación debe ser no mayor a las 2 horas. Resultados y
conclusiones.
6 Trabajo encargado al estudiante
1. Identificar los puntos críticos en el proceso de la producción de la pota congelada, y establecer
sus límites críticos
2. Resuma en forma breve los resultados obtenidos en la presente práctica, comparados al proceso
industrial y formule las deficiencias encontradas desde el punto de vista de la infraestructura,
materiales empleados, procedimiento, y otras conclusiones que crea convenientes.
Complementar con imágenes por etapas y tipo de producto 95
3. Plantear el flujo llevado a cabo en laboratorio
4. Determinar el costo directo de producción y analice los rendimientos obtenidos desde la materia
prima inicial hasta la obtención del producto final
5. Determine algunos índices productivos: unidades de materia prima por unidad producida,
residuos/unidad producida, recuperación de residuos/cantidad de materia prima, rendimiento
del tipo de producción/materia prima
6. Proponga una tabla de evaluación del producto final
7. Evalúe la diversidad de empaques y embalajes como medidas protectoras que se emplean en
cada producto, como las bolsas de polietileno, cajas de cartón corrugado, sacos de polietileno y
el glaseado,
8. La pota precocida es una semiconserva, ¿qué pasaría si se almacena a temperatura ambiente?
9. Averigüe las estadísticas de exportación, sus perspectivas en el futuro y la creación de nuevas
empresas productoras de pota congelada en sus diversas presentaciones, por tipo de mercado o
país importador.
10. Averigüe el tiempo de vida útil de los productos congelados, en sus diversas presentaciones, y
exigencias de los países
11. Identificar los posibles peligros, sus causas y plantear soluciones viables por etapa de proceso, el
ambiente de peligro lo constituye el producto, las máquinas-equipos, el personal involucrado, el
medio ambiente, las técnicas aplicadas y otras que pueda interferir en las buenas prácticas de
manejo.
7 Bibliografía
Indique la bibliografía consultada para este informe; indicando autor, año, título y edición. Fecha de visita
en internet

95
 Cartilla adicional
Proceso de obtención de rabas de pota
1. RECEPCION: la pota en tubos fresca refrigerada, en contenedores de 35 a 40 kg aprox. Solo tubos
2. CLASIFICACION: Manual, de acuerdo al peso individual, por personal entrenado, se requiere una
balanza digital, una clasificación frecuente puede ser: 4-6 kg 6-8 kg 8-up
3. CORTE: Por la pluma (corte mariposa) una vez abierto el tubo se cortan los callos, los picos, los bordes
cartilaginosos duros, se pueden dividir en dos piezas, una grande y una chica, en función al ancho de
la máquina laminadora, los callos se desechan más los recortes al lado de los callos se recuperan
(Ilustrac. 2). PELADO. De los denominados la telilla y el manto, para ello se utiliza agua fría, facilita el
desprendimiento de la piel, no debe quedar restos de membrana.
4. LAMINADO. La luz de corte graduable a los criterios del comprador, se obtiene espesores
estandarizados como: Ej. el código 4 - 6 kg. Espesor de 1,5cm de apertura. Algunas máquinas filetean
96 por capas paralelas, entonces la graduación estará en función de las aberturas entre cuchillas.
5. TRATAMIENTO. Algunos códigos como el de 4-6 kg, (pH de 6,4 a 6,6), requieren bajar o eliminar el
olor amoniacal, entonces se les aplica un
tratamiento comercial con Carnal, hasta por 24
horas de maceración, con agitación permanente,
dilución al 1% de Carnal, en 500 litros de agua, de
los cuales del 15 al 20% debe ser hielo. Es
conveniente manejar una tabla de tiempo de
tratamiento con el espesor de filete, en la práctica
se aplican tratamientos variable entre 10-24 horas.
Cada lote debe codificarse adecuadamente para su
reconocimiento., la finalización del tratamiento se
determina mediante pruebas de laboratorio, que
consiste en cocinar trozos, y evaluar
organolépticamente hasta encontrar un punto
aceptable de sabor y olor establecidos como el
límite máximo tolerable.

6. NEUTRALIZADO. En contenedores con agua

enfriada y clorada al 5%, la pota en canastillas se
sumerge a manera de lavado o enjuague del
Carnal, Ilustración 1 Cortes y descartes filete de pota
7. PLAQUEO.- Generalmente los que reciben
tratamiento, son congelados IQF, interfoliados. Espesor no más de 3 planchas por bandeja.
8. DESPLAQUE. Proceso muy rápido sin exposición innecesaria del producto congelado a las
temperaturas de la sala de proceso.
9. CORTE. Se aplican medidas estandarizadas, Ej. de 1,0 -1,5 de alto, 7,5 – 8,0 cm de largo, ancho de 1.5
cm. Una vez obtenidas las rabas se glasean y se colocan interfoliadas en bandejas de 5kg, para un
golpe de frío de unas 3 horas en túnel previamente frío.
10. Las rabas que no cumplen con las medidas, una vez glaseadas, se embolsan en diversos pesos, para
el mercado nacional, de la parte más gruesa de la plancha se sacan dados de 2,0 x 1,5 cm, se embolsan
por 5 kg, los trozos fuera de rango se destinan a otra presentación o se desechan. .
11. EMPAQUE. Las rabas una vez que salen del túnel se llevan a la sala de empaque en donde se separan
las piezas rotas y pegadas y se procede a envasarlas interfoliadas en cajas por 10 kg.
12. ALMACENAMIENTO. Luego del empaque, se embala en cajas de cartón corrugado, se almacena a
temperaturas menores a -18°C.
Cartilla adicional
Validación de protocolos de limpieza y desinfección
(Procedimientos operativos normalizados de saneamiento, PONS)
CAC/GL 69-2008 Directrices FAO para la Validación de Medidas de Control de la Inocuidad de los
Alimentos
1. Tareas previas a la validación
a. Peligro(s): contaminantes microbianos genéricos
b. Resultado de inocuidad de los alimentos: saneamiento eficaz de las superficies que
entran en contacto con los alimentos, demostrado mediante el cumplimiento de
criterios microbiológicos.
c. Medida(s) de control: protocolos de limpieza y desinfección (PONS) dentro de unas
instalaciones
2. Enfoque: obtención de datos científicos
3. Parámetros y criterios de decisión
Los PONS se considerarían validados si después de la aplicación de protocolos de limpieza y desinfección,
las superficies que entran en contacto con los alimentos cumplen con los criterios microbiológicos
establecidos para el recuento de placas aeróbicas u otros microrganismos indicadores, según
corresponda. 97
4. Reunir la información pertinente para la validación.
a. Se implementarán los PONS según lo previsto para 3 ó 4 semanas de operación.
b. Se aplicarán pruebas microbiológicas a las superficies que entran en contacto con los
alimentos después de que se hayan utilizado los protocolos de limpieza y desinfección
al final de la producción de cada día.
5. Analizar los resultados
a. Comparar los resultados obtenidos al final de la producción de cada día con los criterios
microbiológicos establecidos.
b. Realizar los análisis estadísticos adecuados para determinar la variabilidad en la eficacia de los
procedimientos de limpieza y desinfección.
6. Documentar y revisar la validación.
a. Deberían documentarse los datos de la implementación de los PONS.
b. Deberían documentarse todos los datos de las pruebas aplicadas a las superficies que entran en
contacto con los alimentos.
7. Conclusión
Si el examen y análisis de los resultados de la validación indican que los PONS son capaces de producir
sistemáticamente resultados que cumplan con los criterios microbiológicos establecidos durante las 3 o 4
semanas del período de validación, entonces los protocolos de limpieza y desinfección pueden
considerarse validados.
Este mismo protocolo, con una frecuencia reducida de aplicación de pruebas, puede utilizarse como
actividad de verificación continua de que los PONS están siendo implementados adecuadamente

97
 Práctica 11. Glaseado de productos congelados
1 Objetivos
 Desarrollar la técnica de glaseado sobre el producto congelado.
 Manejar la técnica de junta de saldos de productos glaseados.
2 Fundamento teórico
Cuando se asperja agua fría sobre la superficie de un producto recién congelado, o se sumerge el producto
recién congelado dentro de agua enfriada, se origina la formación instantánea de una película delgada de
hielo alrededor del producto, de tal forma que es continua y sella totalmente la superficie, semejando
una película aislante entre el producto congelado y el medio ambiente. Esta capa delgada de hielo, tiene
la particularidad de proteger el alimento congelado, ya que evita una posterior deshidratación superficial,
98 la oxidación superficial de la fase grasa y a la vez impide la contaminación, tanto microbiana como de
elementos u olores extraños y perjudiciales a la calidad del producto
Durante el periodo del almacenamiento congelado, si el producto glaseado se guarda sin empaque, o sí
teniendo empaque, pero a la vez está glaseado, y la bolsa plástica de empaque se rompiera por accidente,
entonces, lo primero que podría ocurrir es la sublimación de la capa glaseada y hasta cuando esta capa se
agote o desaparezca, el producto estará protegido y después en segundo lugar se iniciará la sublimación
superficial del mismo, pero se entiende que sucederá muchas semanas después de la fecha de glaseo, lo
que sugiere tener un programa de mantenimiento preventivo del glaseado para producto congelado,
almacenado por varios meses .
En consecuencia, el fundamento del glaseado consiste precisamente en evitar la deshidratación
superficial, que luego se deriva en una secuela de efectos negativos posteriores como la quemadura
frigorífica, la pérdida de peso y calidad, y por otra parte se haría inevitable el contacto con el oxígeno del
aire, suciedad y se propiciaría una contaminación microbiana en condiciones de almacenamiento frío.
Para formar un glaseado uniforme y completo sobre la superficie del pescado congelado, se aplica una
técnica controlada de variables como la temperatura y el tiempo. La cantidad de glaseado (en peso), que
se forme, dependerá de los factores siguientes:
 Tiempo de inmersión o aspersión.
 Diferencia de temperaturas entre el producto y el medio glaseante.
 Superficie específica del producto, a mayor superficie específica mayor espesor de película
 Número de veces de glaseo
 El grado de fragmentación o número de superficies de corte por unidad de masa del producto
 Nivel de agitación del producto o turbulencia del agua fría sobre el producto
o Métodos de glaseado
2.1 El método por inmersión
Es un sistema estático, tiene varias ventajas, una fundamental es la uniformidad del espesor de la película
de hielo que se logra, otras ventajas son la facilidad operativa, no requiere de equipo especializado
frecuentemente se utiliza un contenedor plástico y zarandas, tiene un costo operativo muy bajo, el mayor
componente es la fuerza laboral y los únicos insumos son agua y hielo que son baratos, en su versión más
elemental. Hay máquinas de glaseado, consistentes en un glaseado continuo por inmersión utilizando una
banda transportadora. La desventaja principal tal vez sea la posible contaminación de los lotes por
emplear el mismo agua, pero si se trabaja adecuadamente el riesgo es mínimo, por ejemplo cambiar
frecuentemente el agua fría por unidad de volumen glaseado.
2.2 El método por aspersión
También tiene ventajas e inconveniencias, la ventaja principal es la inocuidad del método si no se trabaja
reutilizando el agua fría, con el consiguiente gasto de energía para enfriar agua de un solo uso el cual se
elimina al desagüe, y tiene inconvenientes porque la capa formada no es uniforme, y tal vez parte del área
en contacto con la faja transportadora no se glasee con la misma intensidad que la capa que recibe el
chorro directo de agua, se requiere de un transportador combinado con un sistema de vibración. Hay
versiones mixtas de máquinas glaseadoras aspersión-inmersión.
Una variante mecanizada del método de glaseado por inmersión estática, es aquella que utiliza una
alimentación de flujo continuo de agua enfriada.
Al parecer el glaseado de producto congelado por crio congelación, cuando la temperatura del producto
está en -70°C o más baja, origina fracturamiento de la película de hielo, al parecer es una capa débil, este
glaseado se desprende fácilmente durante el manejo subsecuente, lo que requiere investigar.
3 Parámetros del glaseado
3.1 Tiempo de glaseado
La experiencia ha demostrado que el tiempo recomendable de glaseado varía de tres a cinco segundos y
estará en función del espesor del bloque de pescado o del filete. Si el producto congelado se sumerge en
el agua glaseante más allá de este rango por mucho tiempo, el resultado es un glaseado inefectivo, porque
el agua calentaría demasiado la superficie externa del producto y originaría una reducción considerable 99
del ΔT, requisito básico para glasear el producto.

Espesor del glaseado (mm)

3

2,5
Diario
Espesor (mm) 2

1,5
Uno tras otro
1

0,5

0
1 2 3 4

Número de inmersiones

Gráfico 16 Espesor del glaseado en

Gráfico 17 Espesor del glaseado en
función al tiempo y la diferencia térmica
función al número de veces del
glaseado

Al no haber una buena diferencia térmica entre producto congelado y agua glaseante, la capa formada es
débil y muy delgada. Si la temperatura externa del producto llegara casi a la del agua enfriada, el producto
estaría al borde del descongelamiento de la capa superficial; es decir cercana al 0°C, prácticamente en
este caso no se forma ninguna capa de hielo, si el ΔT es mínimo, el glaseado será suave o pobre y
fácilmente se desprenderá durante el manejo subsecuente.
En los gráficos se muestra el efecto del 𝛥𝑇 y del número de inmersiones, sobre el espesor del glaseado,
se visualiza que a más veces glaseado (Fig. 2), el espesor aumenta linealmente, siempre que se glasee de
un día para otro; en cambio, el incremento del espesor de cristales de hielo, se hará una función
parabólica, al poco tiempo en función del número de veces de glaseos seguidos, hasta hacerse asintótico
y entonces no se adiciona más hielo superficial y si se intenta hacer otro glaseado más, por el contrario
sucede un efecto inverso, el agua del glaseo inicial, empieza a descongelarse, la capa de hielo formada
empezaría a disminuir. La causa de esta disminución es la pérdida del poder de frío inicial en la superficie
del bloque. Cuando 𝛥𝑇 es máximo, se origina el mayor espesor de la película de hielo, en la primera
glaseada, en las sucesivas veces de glaseo se debilita rápidamente la capacidad de cristalización, y cuando
la temperatura superficial externa se iguala al medio glaseante, ya no habrá más capa de hielo en el caso

99
 extremo, y al contrario empezaría a descongelarse el producto, se concluye que el glaseado debe hacerse
sólo por corto tiempo.
Por otra parte, si la superficie específica (𝑚2 /𝑘𝑔), se incrementa, por efecto del mayor número de
fraccionamiento que se practica al producto, por unidad de masa; se espera que el porcentaje de agua
glaseado aumente por cada nueva superficie que aparezca al corte, cuanto más se fragmenta la masa
unitaria, mayor es la superficie específica, es de esperar que la capa de hielo (glass), se extienda aún más,
la captación de agua sea mayor, por tanto el porcentaje de incremento de peso será proporcional al
aumento de las nuevas superficies de corte formadas.

0,6 m
m
100 0,5
A
Ärea A = 0,82 m2
0,1 m

10 kg

Ärea B = 0,39 m2
B C Ärea C = 0,53 m2
Ärea B+C = 0,92 m2
4 kg 6 kg

Gráfico 18 La superficie específica aumenta debido al corte, cuando el peso unitario permanece
constante

3.2 Regla de mezclas del glaseado

Peso glaseado o peso bruto (𝑃𝐵), está constituido por: el peso neto del producto (𝑃𝑁), antes del
glaseado, más el peso añadido (∆𝑝), por la formación de la capa glaseada. El peso máster 𝑀, viene a ser
el peso neto declarado en la etiqueta de venta y es independiente de cuanta cantidad de cristales de agua
se haya añadido, el peso del agua excedente adherida por glaseado también se declara, unas veces como
porcentaje o simplemente como peso bruto,
En un plan de producción de congelado, es frecuente registrar el peso antes y después del glaseado, para
determinar el porcentaje de peso ganado, estas dos cantidades manejadas adecuadamente se emplean
para el control de producción, de inventarios físicos y la comercialización, así como referencia para costear
y manejar la venta a granel o prorrateo al por menor o finalmente para realizar junta de saldos con
rigurosa exactitud.
En el congelamiento IQF, cada lote de producción diaria, siempre arroja un saldo o fracción de máster que
no llega a la unidad entera de venta, este saldo se acumula por lotes hasta que se pueda formar un nuevo
máster a partir de varios saldos, pero el problema es determinar, ¿qué cantidad exacta? de estos saldos
se deben mezclar, por cuanto cada saldo de lote tiene diferente porcentaje de agua ganado), para que
una vez mezclado el producto, represente exactamente el peso neto o máster de venta, con el cual el
inventario permanecerá inalterable sin faltantes ni sobrantes.
A continuación se describe una regla analítica para la mezcla de saldos, donde:
𝑁𝑖 : peso neto de un lote cualquiera antes del glaseado.
𝐵𝒊 : peso bruto del mismo lote después del glaseado.
𝑀 : peso del máster o peso unitario de venta.
∆𝑝𝑖 : tasa de incremento de peso del agua, expresada en fracción decimal, respecto del peso neto 𝑁𝑖 .
Si se expresa el peso neto cualquiera como la unidad de venta=1, entonces la fracción total del peso del
producto una vez glaseado (𝐵𝑖) será (1 + ∆𝑝𝑖 ) y por tanto el peso neto se puede expresar como:
𝐵𝑖
𝑁𝑖 =
1 + ∆𝑝𝑖

Por otra parte, siendo 𝑁𝑖 el peso neto de las mezclas con los cuales se debe formar un nuevo máster,
entonces:

𝑛 𝑛
𝐵𝑖
𝑀 = ∑ 𝑁𝑖 = ∑
1 + ∆𝑝𝑖
𝑖=1 𝑖=1
101

Esto quiere decir que el peso máster estará formado por la suma de los pesos netos de los saldos, desde
i=1 hasta i=n saldos diferentes que completen la unidad de venta, es decir:
𝑀 = 𝑁1 + 𝑁2 + 𝑁3 + ⋯ 𝑁𝑛
𝐵1 𝐵2 𝐵3 𝐵𝑛−1 𝐵𝑛
𝑀= + + + ⋯+ +
1 + ∆𝑝1 1 + ∆𝑝2 1 + ∆𝑝3 1 + ∆𝑝𝑛−1 1 + ∆𝑝𝑛

Los primeros términos del segundo miembro de la ecuación anterior, son pesos netos que se van juntando
hasta cerca de la unidad o máster, mientras que, del último término sólo debe agregarse una parte en
peso hasta completar el peso máster unitario, pero no se puede saber cuánto, sino hasta después de
despejar Bn (desconocido), que en este caso vendría a ser la incógnita. El valor B n representa la cantidad
de peso bruto del último saldo, que se debe agregar a la mezcla para completar el máster hasta el 100%
del peso neto requerido.
Despejando Bn se tiene:
𝐵1 𝐵2 𝐵3 𝐵𝑛−1
𝐵𝑛 = [𝑀 − ( + + + ⋯+ )] (1 + ∆𝑝𝑛 )
1 + ∆𝑝1 1 + ∆𝑝2 1 + ∆𝑝3 1 + ∆𝑝𝑛−1

El primer grupo de términos entre paréntesis puede reducirse a una sola expresión cuando se requiere
juntar únicamente dos saldos, es decir cuando se aumenta de uno para completar el otro hasta la unidad
máster.
3.3 Regla de codificación de lotes
Cuando se realiza congelado IQF de un tipo específico de producto, llámese lengüetas de macha,
caracoles, abalones, filetes, rabas anillas etc. el mercado requiere de una clasificación del producto, ya
sea por tamaño (Ej. Large, medium, small), o por piezas o unidades individuales por unidad de peso (Ej. 4
a 6 piezas por kg recibe el código “6/8” o su media 7 unidades por kg “U7”), por medidas específicas: largo
x ancho o por espesor etc. y así existen muchas otras formas de clasificación.
La siguiente metodología se basa en un lote de muestreo representativo que se quiera clasificar en función
al número de piezas por kg de peso. Ej. Se quiere clasificar colitas de camarón arequipeño en 7 clases
diferentes que requiere el mercado.
1. Se muestrea por Ej. 1 kg de colitas
2. Se escoge unos 20 ejemplares de los más pequeños y se determina el peso mínimo registrado,
este valor será el extremo inferior de la muestra. Igualmente se hace lo mismo con el extremo
superior máximo.
3. Se establece el rango total del lote (Peso máximo menos el peso mínimo), luego se divide este
rango del lote en 7 clases y cada clase tendrá su media y sus límites superior e inferior
correspondientes...

101
 4. Se pesa individualmente cola por cola y se establece la frecuencia de pesos por clase. con el
resultado:

Rangos establecidos
16/20
21/25
26/30
31/35
36/40
102 41/50
51/60
61/70
71/90

4 Materiales y métodos
4.1 Producto, insumos y materiales
Pescado congelado.
Hielo en escamas.
Bolsas de polietileno.
Etiquetas o Stickers previamente elaboradas.

1 Selladora de plásticos.
2 Balanzas digitales de mesa de 5kg de capacidad, precisión 1 g.
4 Escurridoras de plástico 60 cm ϕ.
4 Contenedores de plástico de 20 kg de capacidad.
6 Cuchillos.
1 Cámara de conservación
1 Túnel de frío
4.2 Métodos
En la presente práctica se seguirán todas las operaciones necesarias para el glaseado de productos
congelados, dichas operaciones son detalladas a continuación:
4.3 Procedimiento
 Selección del lote a glasear, con registro de datos de almacenamiento: peso neto, lote, código,
fecha de producción, especie etc.
 Entrada del lote a la línea, desembolso o debandejado del producto congelado según sea el caso
(IQF o BQF).
 Retiro de toda posible escarcha presente en el producto, para lo cual se utilizará zarandas o
canastillas de plástico, zarandear fuerte hasta eliminar toda la escacha acompañante
 Pesaje del producto congelado que ingresa a la línea, (viene a ser el peso neto)
  Glaseado del producto congelado, para lo cual el producto se sumergirá en una tina que contiene
agua fría (0ºC) por un lapso entre 2 a 4 segundos, para luego ser bien escurrido (el tiempo real
estará en función del espesor del bloque o filetes), zarandear para eliminar resto de agua
(escurrido intenso).
 Pesaje del producto glaseado, para determinar la ganancia de peso (Se denomina peso bruto).
 Embolsado y etiquetado del producto.
 Sellado de los empaques o máster de venta del producto congelado.
 Almacenado del producto glaseado en la congeladora.
 Análisis de datos y llenado del formato de inventario de producto terminado
4.4 Diseño experimental
Experimento 1: Ganancia porcentual de peso por código de producto
 Haga un seguimiento independiente de glaseado por lotes de códigos de producto 103
Recomendaciones
 El tiempo total de glaseado debe ser el mínimo necesario para completar todo el proceso,
cualquier demora antes del glaseado entre el túnel y la etapa de glaseado es negativa, porque se
trata de glasear justo cuando el producto está saliendo del proceso de congelamiento, cuando
su temperatura externa es la más baja es igual al del túnel, es una gran oportunidad de agregar
el máximo de espesor de capa de hielo glaseante.
 No operar en ambientes calientes para el producto, sino climatizados alrededor de 10ªC, el shock
térmico al cambio de ambientes impacta negativamente en el espesor del glaseado
 Preparar la línea antes del glaseado, inclusive hacer una prueba en blanco sin producto, para ver
la velocidad de la línea de glaseado, tener todo preparado inclusive las etiquetas
 Trabajar en equipo, bajo responsabilidades específicas, el glaseado es un trabajo grupal
5 Resultados y conclusiones
Resuma en forma breve los resultados obtenidos en la presente práctica y presente las conclusiones que
crea pertinentes.
Es necesario tener un seguimiento fílmico o de imágenes
Realice gráficas de ganancia en peso por glaseo, por código de producto
6 Bibliografía consultada
Indique la bibliografía consultada para este informe; indicando el autor, titulo, año y edición.
7 Casos para analizar

103
 Caso 1:
Se tiene el siguiente inventario de producción de abalones de cierto código, la tarea es hacer una junta
de saldos hasta formar nuevos máster, luego encontrar el nuevo porcentaje de agua de la mezcla y
encontrar el nuevo peso bruto del máster formado y finalmente comprobar si después de la junta existe
realmente el peso estándar de producción equivalente a un máster. Se sabe además que el peso del
máster es 20Kg.
Cuadro 40 Inventario de existencia bruta y neta en unidades máster y en kg

Producto Abalón entero IQF código 21-30 Formato-Hoja 32-5

Código Fecha N B ∆i (%) Nº Stock Saldo Saldo Máster Nuevo
produc (Kg) máster máster neto bruto nuevo saldo
ción (Kg) (Kg) neto
104 (Kg)
Stock 100 108.9 8.90 5 4.5 4.9
anterior
ALEI-21-30 15-Oct 237.5 263.0 10.74 11 16 17.5 19.4 1 2.0
ALEI-21-30 16-Oct 196.4 212.9 8.40 9 25 16.4 17.8 0.0
ALEI-21-30 18-Oct 232.1 254.6 9.69 11 36 12.1 13.3 1 10.5
ALEI-21-30 19-Oct 98.7 106.4 7.80 4 40 18.7 20.2 1 9.2
ALEI-21-30 20-Oct 169.2 184.7 9.16 8 48 9.2 10.0 0.0
ALEI-21-30 27-Oct 188.6 203.1 7.69 9 57 8.6 9.3 1 7.0
Junta saldos 27-Oct 7.69 4 61 7.0 7.5

Nuevo stock 27-Oct 7.69 61 7.0 7.5

Sumatoria y
1222.5 1333 9.09
promedio
Caso2:
Realice una junta de saldos del producto IQF que tenga de las prácticas anteriores, utilice el modelo
anterior de la tabla y compruebe analíticamente sus resultados.
Incorpore nuevas columnas en la tabla anterior para colocar al final otra columna de nuevos saldos brutos
y otra columna nueva para poner el porcentaje de agua que tiene el nuevo máster formado por junta
realizada. Analice sus resultados, si hay variación explique si este nuevo porcentaje de agua tiene
importancia para el lote de venta.
Cuadro 41 Inventario de existencias para llenar
Caso 3:
Si se tiene que despachar el stock anterior de abalón del código 21-30 Arequipa-Lima en transporte
terrestre refrigerado (-18ºC) en cajas máster de 20Kg, ¿Cuál sería el monto a facturar si el precio de venta
unitario es de 12.5 soles/Kg sin incluir IGV?, y ¿cuál sería el monto a pagar por transporte si el flete unitario
es de 0.40 soles/Kg?, sólo se despacha máster completo.
Peso de Peso neto Promedio Peso bruto Peso bruto Facturación Flete
empaque producto incremento del de carga
(Kg) 0.7x61 (Kg) 61x20 por glaseo producto (Kg)
(Kg) (Kg)
42.7 1220 9.09 1330.9 1373.6 15250 549.4
Flete de producto neto 488.0
105
Incrementa de flete por glaseado 12.6%
Costo adicional de transporte por caja 9.01
Costo adicional de transporte por kg 0.45
Nueva facturación incluyendo costo de flete 15799

Es importante el grosor de la película de hielo pero puede incrementar fuertemente el costo de

transporte.
8 Análisis de resultados:
9 Preguntas para investigar:
Casos en los que el olor que desprenden algunos productos, impacten en filetes especiales, pulpas,
resumir las medidas o buenas prácticas para evitar tales alteraciones de calidad en el producto
almacenado en frío.

105
 Práctica 12. Evaluación de calidad de productos congelados
1 Objetivo
Evaluar la calidad de diferentes muestras de productos pesqueros congelados, basado en atributos
sensoriales de los mismos, con el fin de determinar su conformidad con los requisitos que establecen las
BPM, BPH, POES, y normas.
2 Fundamento teórico
La evaluación sensorial deberá ser realizada por personal adecuadamente capacitado, que evalúa una
determinada gama de productos y emplea una sola metodología sensorial.
El laboratorio deberá estar diseñado de forma que se garantice que los olores de cocción no interfieran
con el análisis sensorial. El ambiente, su ventilación, los procedimientos y la sucesión del muestreo
106 deberán estar organizados de tal manera que se reduzcan al mínimo los estímulos sensoriales molestos.
Deberá reducirse también al mínimo la influencia y cualquier perturbación proveniente de colegas
evaluadores y demás personal. El color de la zona de evaluación deberá ser neutro.
Las superficies de trabajo deberán estar iluminadas con luz del día o luz artificial equivalente.
El estudiante deberá informarse de las condiciones específicas que la norma exige, sobre el diseño de
ambientes para laboratorios para la evaluación sensorial. Directrices del CODEX para la evaluación
sensorial del pescado y los mariscos en laboratorio CAC/GL 31-1999.

En la evaluación sensorial de productos pesqueros congelados los controles sensoriales diagnostican la

calidad de la frescura del producto congelado basado en los cambios de intensidad de las características
de sabor, olor, color y textura de los productos congelados durante almacenamiento.
Los cambios antes mencionados dependen de las características específicas de las especies, así en las
especies bentónicas tiene mayor importancia el comportamiento del sabor y la textura (aumento de la
sequedad, dureza, pérdida de la acuosidad, elasticidad, jugosidad, firmeza); en el caso de las especies
pelágicas es de mayor importancia el cambio de sabor y olor por el desarrollo de la rancidez durante el
almacenamiento congelado.
3 Materiales y métodos
3.1 Materiales
Productos congelados.
Tablas de evaluación organoléptica.
Cuchillos.
Bandejas.
Bolsas de polietileno.
Baño maría.
3.2 Método
Para evaluar el producto congelado se sigue los siguientes pasos:
A. Realizar un muestreo de productos congelados, identificando lotes y códigos de producción del
grupo.
B. Utilizar la tabla de evaluación organoléptica adecuada adjunta, se inspecciona cada uno de los
productos considerando los parámetros especificados en la tabla correspondiente.
C. Toda muestra congelada se evalúa en tres momentos o etapas:
a. aun congelado,
b. descongelado y
c. cocinado.
 D. Por necesidad de una evaluación física del exudado, se debe pesar las muestras en cada etapa
del punto anterior.
E. El descongelamiento debe ser al medio ambiente, pero

Descongelar los productos y volver a evaluarlos usando también las tablas adjuntas.
4 Resultados y conclusiones
Presentar los resultados en un cuadro, haciendo las comparaciones con los valores estándares conocidos.
Presente las conclusiones que emergen del desarrollo de la presente práctica.
5 Bibliografía
Indique la bibliografía consultada para este informe, indique autor, año, titulo, editorial y país. Y revise las 107
directrices y protocolos indicados

1. CAC-GL 026 Directrices Formulación Aplicación Evaluación y Acreditación de Sistemas de

Inspección y Certificación Importaciones Exportaciones Alimentos.
2. CAC-GL 027 Directrices para Evaluar la Competencia de los Laboratorios de Ensayo que participan
en el Control de las Importaciones y Exportaciones de Alimentos
3. CAC-GL 028 Protocolo Internacional Armonizado de Pruebas de Competencia para Laboratorios
de Análisis (Química)
4. CAC-GL 031 Directrices para la Evaluación Sensorial de Pescados y Mariscos en Laboratorio
5. CAC-GL 034 Directrices para la Elaboración de Acuerdos sobre Sistemas de Inspección y
Certificación de Importaciones y Exportaciones de Alimentos

107
 Cartilla adicional
Tablas de evaluación organoléptica para congelados

Tabla 13 Calificación para Filetes de Pescado Congelados

Descripción de variaciones de Número de muestra

Factores de Puntaje DP*
calidad 1 2 3 4 5 6 7 8
Empaque propio: Leve 1
Empaque aplastado,
depresiones, bordes Moderado 2
con irregularidades,
108 rotos, superficiales,
Excesivo 3
vacíos internos de aire
o hielo
Muy leve de 0 –5 % 1
Leve a más 5-10 % 2
Ligero a moderado entre 15–20% 3
Deshidratación
Moderado entre 20-25 % 8
Fuerte entre 25-50 % 16
Excesiva > 50% 18
Filetes rotos Rotura o cortes mayores de 12 mm 10
Separación manual con dificultad 1
Facilidad de separación
del IQF Separación solo con cuchillo u otro
2
instrumento
Hasta 5 mm 0
Manchas de sangre
En más de 5mm 4
2
Restos en 6 cm 0
Restos de tejido en la
Restos entre 6 – 12 cm2 4
cavidad ventral
Retos en más de 12 cm2 8
Se observa notoriamente la
Presencia de espinas 4
presencia de espinas
Se nota claramente pedazos de piel
Presencia de piel 4
que no han sido removidos
(*) DP = Deducción de puntos
Producto aceptable: máximo de puntos negativos 18
 Tabla 14 Calificación para Filetes de Pescado Descongelado

Descripción de variaciones de Número de muestra

Factores de Puntaje DP
calidad 1 2 3 4 5 6 7 8

Peso: Porcentaje de filetes Hasta 10% 3

que están fuera de rango Más de 10% 10
Decoloración: Amarillento Leve 4
u en porciones grasas y/o
Moderada 8
oscurecimiento de
porciones no grasas de
Excesiva 16
cada filete
1 a 3 casos por filete 2
109
Filetes con piel
Más de 3 casos por filete 3
1 a 3 casos por filete 3
Lunares (manchas oscuras)
Más de 3 casos por filete 5
Espinas Presencia de espinas 10
1 parásito 1
Parásitos: Nº parásitos por
2 parásitos 5
cada 500 g de filete
Más de 2 parásitos 16
Olor a brisa marina Apto
Olores neutrales Apto
Ligeramente rancio, mohoso y No
lechoso apto

Olores No
Rancio y a leche agria
apto
Ligeramente dulce, agua de No
repollo o nabo apto
Amoniacal, nauseabundo, No
sulfuro hidrogeno apto
(*) DP = Deducción de puntos
Producto aceptable: máximo de puntos negativos 20

109
 Tabla 15 Calificación para Bloques de Pescado Congelado

Descripción de variaciones de Número de muestra

Factores de Puntaje DP
calidad 1 2 3 4 5 6
Empaque propio: empaque 1
aplastado, depresiones,
bordes rotos, irregularidades Por cada unidad de 28g
superficiales, vacíos internos
de aire o hielo
Muy leve de 0 –5 % 1
Leve a más 5-10 % 2
110 Ligero a moderado entre 15–20% 3
Deshidratación Moderado entre 20-25 % 8
Fuerte entre 25-50 % 16
Excesiva > 50% 4
Muy leve de 0 –5 % 16
Cada desviación de hasta 10% del 6
Tamaño (dimensiones) tamaño declarado en ancho, largo
y espesor
Angulo de borde: 2 de cada 3 2
lecturas se desvían 10 mm.
Ángulos
Angulo de esquina: cada desviación 2
de ángulo de 10 mm.
(*) DP = Deducción de puntos
Producto aceptable: máximo de puntos negativos 18
 Tabla 16 Calificación para Bloques de Pescado Descongelado

Factores de Puntaje Descripción de variaciones de calidad DP

Cualquier desviación de hasta 10% del 8

Peso
peso declarado
Decoloración: Amarillento de las Leve 4
porciones grasas y/o
Moderada 8
oscurecimiento de las porciones
no grasas Excesiva 16

Espinas: Número de espinas por 1ó2 4

cada 500g de carne de pescado Más de 2 16
111
1 parásito 4
Parásitos: Número de parásitos
por cada 500g de carne de 2 parásitos 8
pescado
Más de 2 parásitos 16
A brisa marina Apto
Neutrales Apto
No
Ligeramente rancio, mohoso, lechoso
apto

Olores No
Rancio, a leche agria
apto
Ligeramente dulce, agua de repollo, No
nabo apto
Amoniacal, pútrido, nauseabundo, No
sulfuro de hidrogeno apto
Producto aceptable: máximo de puntos negativos 20

111
 Tabla 17 Test de evaluación de pescado congelado y descongelado

Estado Parámetro Característica evaluable Rango Puntaje

Corte Finos (numerosos o moderados o pocos) 14–10

transversal Presencia
Agujas (predominante o moderado o poco) 9–5
aún de cristales
congelado Grandes (leve o moderado o excesivo) 4–0
Mínima (ligero transparente, color limón a crema) 10 – 7
Moderada (poca transparencia, ocre pálido a
6–3
Exudación ligero marrón)
Fuerte (turbio, sólidos en suspensión, marrón
112 2–0
rojizo
Jugosa, acuosa 8–6
Textura a la
Seca, fibrosa 5–3
Descongelado masticación
Pastosa, correosa 2–0
Característico, fresco 8–7
Ligero dulce, pérdida de sabor característico 6–5
Sabor Neutral, pérdida definida del sabor 4–3
Ligeramente agrio o amargo 2–1
Fuertemente amargo, ligero a sulfuro 0
TOTAL
Evaluación de Calidad: 40 – 31: Excelente.30 – 21: Buena.20 – 11: Aceptable. Menor a 11: No apta
 Tabla 18 Evaluación sensorial de pescado congelado

Fábrica: Fecha de recepción:

Almacén Frigorífico: Fecha de Producción:
Producto: Fecha de inspección:
Cantidad:
T° del producto (°C) Nombre del Inspector:
VALOR MEDIO
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO TOLERANCIA
1ra. 2da.
113
Daño de envase externo %
Daño de envase interno %
Estado congelado
Uniformidad del envasado %
Deshidratación %

Pigmento
Piel
Mucus

Color
Ojos
Forma

Color
Branquias
Olor
Estado descongelado
Cavidad Vísceras

Abdominal Pared abdominal

Color
Olor
Músculo
Firmeza
Textura
Elasticidad

Olor

Acuosidad
Dureza
Textura
Estado Cocido Músculo Fibrosidad
Suculencia

Sabor

GRADO DE CALIDAD

113
 Tabla 19 Inspección de pescado o marisco congelado

DEFECTOS
Nº MUESTRA
POR CONTROLAR TOLERABLES %

1ra. 2da. 1 2 3 4 5 6

Temperatura del Producto

Daño del envase externo
Daño del envase interno
Uniformidad del producto envasado
114 Deshidratación ligera
Deshidratación profunda

PESCADO ENTERO O EVISCERADO CONGELADO RÁPIDAMENTE

REQUISITOS:

1.- Producto terminado. Pescado congelado entero

 El eje longitudinal deberá ser recto.
 El producto deberá estar exento de sustancias tóxicas o nocivas.
 El producto deberá estar glaseado o provisto de un empaque adecuado que lo proteja.
 Deberá tener olor y color normales.
 El producto no deberá estar deshidratado.
 Los defectos no deberán exceder los límites especificados.

2.- Producto terminado. Pescado congelado eviscerado.

 En el pescado con cabeza deberán quitarse las branquias y branquispinas.
 El pescado deberá haberse abierto a lo largo de la línea abdominal, desde el ano hasta la
garganta.
 Deberán haberse quitado las vísceras y la sangre a lo largo de la espina dorsal.
 La cavidad del cuerpo y la carcasa deberán estar limpios.
 El eje longitudinal deberá ser recto.
 El producto deberá estar exento de sustancias tóxicas o nocivas
 El producto deberá estar glaseado o provisto de un empaque adecuado que lo proteja.
 Deberá tener olor y color normales.
 El producto no deberá estar deshidratado.
 Los defectos no deberán exceder los límites especificados para los mismos.
 La separación de la cabeza será facultativa.
 Tabla 20 Inspección de pescado o marisco congelado

Especie: Fecha de Inspección:

Cantidad: Fecha de recepción:
Presentación: Fecha de Producción:
IQF ( ) Procedencia:
Bloques ( ) Proveedor:

Temperatura (°C) N° de muestras

DEFECTOS CALIFICACIÓN
1 2 3 4 5 6 X 115
A B
Deformación del cuerpo Leve 0.5
(eje longitudinal
doblado) Moderado 2
Excesivo 4
Daños en el Leve 0.5
revestimiento protector
Moderado 2
que afectan la
superficie. Excesivo 4
Leve 1
Deshidratación Moderado 3
Excesivo 6
Leve 1
Magulladuras Moderado 3
Excesivo 6
Leve 1
Cortes, heridas y otras
Moderado 3
roturas de la piel.
Excesivo 6
Leve 0.5
Decoloración Moderado 2
Excesivo 4
Leve 0.5
Corte en las branquias y
en la cavidad del Moderado 2
cuerpo.
Excesivo 4
Leve 1
Restos o vísceras. Moderado 3
Excesivo 6
Leve 1
Lavado defectuoso. Moderado 3
Excesivo 6

115
 Proteólisis o espinas Leve 1
ventrales sueltas
Moderado 3
Excesivo 6
Máximo Permitido en la suma de puntos negativos: 20
A: Puntos negativos
B: Máximo de puntos negativos.
DEFECTOS INACEPTABLES
Los defectos que se indican a continuación se consideran conformes con la definición formulada para los
defectos inaceptables:
116
1. Corrosión externa con perforación
2. Grave abolladura del cuerpo (fractura de la lata con evidente fuga de producto)
3. Grave abolladura del doble cierre (fractura evidente)
4. Soldadura de la costura lateral defectuosa (quemadura profunda)
5. Soldadura de la costura lateral defectuosa (fuerte reventón)
6. Soldadura de la costura lateral incompleta
7. Soldadura de la costura lateral incompleta y abierta (fuga evidente de producto)
8. Costura lateral mal cerrada
9. Cuerpo de la lata punzado
10. Cuerpo de la lata perforado
11. Hinchazón duro, flexible o soplado
12. Corte producido por cable (hojalata de la tapa cortada con evidente fuga de producto)
13. Código grabado profundamente (hojalata de la tapa fracturada)
14. Deslizamiento del rodillo de prensado
15. Doble cierre incompleto (segunda operación incompleta)
16. Arista o cierre cortado (lata fracturada)
17. Pestaña desgarrada (orificio visible)
18. Depresión del pliegue
19. Depresión de la pestaña
20. Pliegue rasgado
21. Fractura en la línea pre taladrada de la lengüeta de apertura fácil.
 Práctica 13. Evaluación física de productos pesqueros
congelados
1 Fundamento
La calidad de los productos congelados está influenciada por los cambios originados en la estructura del
tejido por efecto de una mala congelación, que induce a una formación y distribución de los cristales
extracelular durante la congelación o puede atribuirse al empaque indebido o al almacenamiento
incorrecto.
Al someterse a congelación el músculo de las especies hidrobiológicos, origina la formación del exudado,
como consecuencia de la formación de cristales de hielo fuera de la célula y modificación de la proteína
por deshidratación interna, efecto que se origina por las condiciones de congelación, por el tiempo y
temperatura del almacenamiento, del periodo del rigor de las diferentes especies y la velocidad de
117
descongelación.
La evaluación física sensorial es una primera evaluación directa del estado y calidad del producto
congelado, se puede practicar inmediatamente en el mismo día del muestreo. Se menciona como prueba
física: El corte histológico al estado congelado, medición del exudado por descongelación y cocción,
pérdida de la capacidad de retención de agua y de la elasticidad del músculo congelado, aumento de la
dureza del músculo cocido y microscopía de cristales de hielo. Estos dos últimos no se realizarán en la
presente práctica.
El exudado se utiliza como índice de calidad de los alimentos congelados, porque evaluando la intensidad
del exudado (fluido que arrastra solubles y agua libre del alimento), se puede relacionar parámetros como
la textura y el sabor, que también se modifican con relación a la intensidad del exudado.
Cuanto mayor sea el exudado, mayor será la pérdida en peso del producto, disminución del rendimiento
y la consiguiente pérdida del valor económico.
El proceso del congelado así como el tiempo de almacenamiento congelado, originan la pérdida
irreversible de la capacidad de ligamento de agua de la proteína, este efecto se conoce como
deshidratación interna de la misma, que luego por presión interna y por presión osmótica, el agua liberada
se mide como exudación en el descongelado, pero si se aplica una alta presión (10 kg/cm2), puede
utilizarse para medir la capacidad de retención de agua del producto.
2 Descripción del método
2.1 Método Físico Directo
Es una prueba de corte histológico de una muestra congelada para establecer y determinar en forma
rápida la calidad del congelado, los parámetros utilizados son la presencia de gránulos, bastones o bloques
de hielo. Si se detecta cristales finos, en forma de aguja o no perceptibles, indica la formación de cristales
intracelular, lo cual se corrobora con una pequeña cantidad de exudado y una mayor capacidad de
retención de agua. La presencia de cristales grandes significa mayor exudación previsible y sus
consecuencias.
2.2 Cantidad del Exudado
Es una prueba gravimétrica, se expresa en porcentaje y se determina por diferencia de peso entre la
muestra congelada y la misma descongelada-drenada (exudado libre), o la diferencia de peso de la
muestra congelada y la misma descongelada-prensada-drenada (exudado expresible), o la diferencia de
peso entre el congelado y el drenado de cocción de la misma muestra (exudado de cocción); respecto al
peso inicial de la muestra congelada
Exudado libre, es el líquido liberado por flujo natural durante la descongelación, no debe estar sometido
a la presión externa que acelere el proceso de descongelación. Este líquido es el agua eliminado por goteo
proveniente de la fusión de los cristales de hielo extracelular no absorbido por el tejido muscular.
Exudado expresible, es el líquido obtenido por la aplicación de presión o centrifugación al músculo
descongelado. El exudado total, es la suma del exudado libre y expresible. El exudado de cocción, es el
líquido liberado y drenado por la cocción de una porción de filete.

117
 2.3 Capacidad de retención de agua
El proceso de congelamiento origina en la proteína, pérdida de la habilidad de ligar el agua, a consecuencia
de la desnaturalización de la proteína miofibrilla, la intensidad de esta deshidratación interna, puede
medirse por alta compresión practicada sobre el músculo descongelado.
2.4 Microscopía de cristales de hielo
Mediante observación microscópica de una muestra adecuadamente preparada, se puede observar el
tamaño, distribución y posición (intracelular o extracelular), de los cristales de hielo. Consiste en eliminar
los cristales de hielo por sustitución en congelamiento y luego se observa las cavidades formadas por los
cristales.
3 Material y equipo
118 Para exudado
- Equipos: Conservador, Baño maría
- Instrumentos de medida: Presurómetro hidráulico, Pie de rey, Balanza precisión 0,1 g
- Sierra metálica, cuchillos, lupa de aumento, cubetas inox, tablero acrílico
- Probeta, embudo, placa petri, tubo de vidrio, gradillas
- Papel filtro Nº 2, Tamiz de 40-50 mallas/pulgada
Para capacidad de retención de agua
- Equipo: Estufa, desecador
- Instrumentos de medición: Presurómetro hidráulico, balanza precisión 0,1 g
- Pesa filtro, papel filtro Nº 5 y Nº 2,
3.1 Técnicas
3.1.1 Método físico rápido
Con la sierra metálica, hacer un corte de sección transversal de 5 mm de espesor sobre el músculo
congelado, con la finalidad de determinar la presencia de cristales grandes de hielo. Si la muestra no
presenta gránulos grandes es de buena calidad, en caso contrario es signo de mala calidad, usar lupa
Descongelar al medio ambiente la muestra cortada y someterla a una presión digital, con la finalidad de
observar la capacidad de absorción de agua del producto, Si la carne es acuosa con mínima exudación, la
calidad es buena y en el caso de gran exudación se correlaciona a una pérdida de calidad del congelado.

Tabla 21 Test de evaluación rápida aun congelado y luego descongelado

Estado Parámetro Característica evaluable Rango Puntaje

Corte Finos ( numeroso , moderado , poco ) 14 a 10

transversal Presencia de
Agujas ( predominante , moderado , poco ) 9a5
cristales
aun congelado Grandes ( leve , moderado , excesivo ) 4a0
Mínima ( ligero transparente, color limón a crema) 10 a 7
Moderada (poca transparencia, ocre pálido a ligero 6 a 3
Exudación
marrón )
Fuerte (turbio, sólidos en suspensión, marrón rojizo) 2 a 0
Descongelado
Jugosa, acuosa 8a6
Textura a la
Seca, fibrosa 5a3
masticación
Pastosa, correosa 2a0
Sabor Característico, fresco 8a7
 Ligero dulce, pérdida de sabor característico 6a5
Neutral, pérdida definida del sabor 4a3
Ligeramente agrio o amargo 2a1
Fuertemente amargo, ligero a sulfuro 0
Total puntaje

40 a 31 Excelente Observaciones
30 a 21 Buena,
Evaluación
20 a 11 Aceptable 119
Menor a 11 No apta

Masticar la muestra cortada, si la textura de la carne es arenosa y da la sensación de fibrosidad (seca y

correosa), al paladar; es un indicador de mala calidad. Si la carne al masticarla resulta jugosa indica buena
calidad. En el caso de ser pastosa sin consistencia, se trata de un producto de pésima calidad. Durante la
masticación se puede evaluar el sabor y el olor, olores distintos, rancidez, olor amoniacal y otros.
Presencia del color no característico como la decoloración, opacamiento, carne oscura o blanquecina en
la superficie de corte son otros indicadores de calidad.
3.1.2 Determinación de la cantidad del exudado
a) Exudado libre.
Tomar 10 muestras de producto variado de IQF, registrar pesos anteriores de etiqueta, desescarchar muy
rápidamente, cambiar de bolsa, pesar, etiquetar, sellar y descongelar. Restar el peso por glaseo,
Colocar de manera que drene libremente dentro de la bolsa, el producto no debe estar sumergido
Pesar la muestra drenada, pesar o medir el drenado, calcular % de exudado libre “E l”
Para bloques, cortar porciones de músculo congelado, libre de carne oscura, dimensiones: 10x5x5 mm
Pesar la porción y colocarla sobre papel filtro y en una placa Petri
Descongelar en refrigeración a 5º C por dos horas.
Pesar la muestra drenada y calcular el porcentaje de exudado libre“El”:
% 𝐸𝑥𝑢𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = ( 𝑃𝑐 – 𝑃𝑑 / 𝑃𝑐 ) 100
Donde:
𝑃𝑐 ∶ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎
𝑃𝑑 : 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜
𝑃𝑝 : 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑎 2 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑃𝑒 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑐𝑢𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑐𝑖ó𝑛
b) Exudado expresible
Colocar la porción cortada y descongelada entre dos papeles filtro y entre dos placas de mica
Someter a presión constante de 2 kg/cm2, 2 minutos
Pesar y calcular % exudado expresible
% 𝑒𝑥𝑢𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = (𝑃𝑑 – 𝑃 𝑝 / 𝑃𝑐 ) 100
c) Exudado de cocción

119
 Cortar un trozo de músculo congelado, de 20 g aproximadamente, sellarla en una bolsa de PE.
Someter a cocción en baño maría a 100º C por 20 minutos.
Enfriar en agua fluente a temperatura ambiente por 5 minutos
Drenar y pesar el líquido exudado del interior de la bola, usar probeta y embudo.
Pesar el drenado y calcular el exudado de cocción
% 𝑒𝑥𝑢𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = ( 𝑃𝑒 / 𝑃𝑐 ) 100
Cuadro 42 Evaluación física del congelado

Especie
Métod
# PN PB 𝑷𝒄 𝑷𝒅 𝑷𝒑 𝑷𝒆 % El % Ep % Ee
o
120 muestra

Con los resultados %El y %Ep construir un gráfico de columnas agrupadas o columnas apiladas, comparar
valores entre categorías, discutir el aporte de cada valor al total, en el caso del gráfico apilado.
3.1.3 Determinación de la capacidad de retención de agua
La porción descongelada, después del control del exudado expresible, se coloca entre dos
papeles de filtro ya su vez entre dos placas de mica
Someter a 10 kg/cm2 de presión constante por dos minutos. Pesar la muestra
Colocar la muestra pesada dentro de la pesa filtro y secar en la estufa 105ª C hasta obtener peso
constante
Paralelamente determinar en balanza tipo Kett el contenido de humedad de la muestra
Calcular la capacidad de retención de agua:

% 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = (𝑃𝑝10 – 𝑃𝑠 ) / 𝑋𝑤

𝑋𝑤 = 𝑃𝑐 ∗ 𝐻 / 100
Donde:
𝑃𝑝10 = peso de muestra después del prensado a 10 kg/cm2
𝑃𝑠 = Peso de la muestra Pp10 después del secado
𝑋𝑤 = fracción del agua total de la muestra
𝐻 = % de humedad de la muestra (Kett)

4 Cuestionario
- ¿Cómo se forma el exudado?, Se puede esperar exudado nulo, ¿en qué casos? Comentar
- ¿Qué relación existe entre exudado, método de congelación y calidad de la materia prima?
- Evalúe el envase y condiciones del envasado entes de la descongelación y establezca si tiene
correlación con el exudado.
- ¿El tiempo de almacenamiento congelado influye en la cantidad de exudado?
- ¿Las fluctuaciones térmicas en cámara de qué manera influye en la formación del exudado?
 Práctica 14. Congelamiento de moluscos valvados
1 Objetivos
 Procesar moluscos valvados con calidad sanitaria a través de la cadena de frío.
 Aplicar normas sanitarias del CODEX en el congelamiento de moluscos valvados.
 Familiarizar al estudiante con defectos físicos, químicos y microbiológicos en el procesamiento.
 Establecer costos de producción por etapas
 Clasificar el producto por códigos aplicando métodos estadísticos
 Manejar y mover las medias y límites de intervalos del código de clasificación
 Manejar el sistema de congelamiento IQF en condiciones de almacén congelado
2 Definiciones y terminología utilizada
 Promedio muestral: Es el centro de gravedad de los puntos dispersos, se denomina medida de 121
posición central de la muestra.
 Intervalo de clase: rango en el cual se moverá la codificación “S, M, L” short, medium, large
 Codificación gravimétrica: método que aplica como referencia de medida el peso, no el contaje
 Costeo unitario: consiste en determinar el costo de producción por unidad de venta, en este caso
en soles/kg, puede referirse al costo del producto en alguna etapa o en global para el producto
final.
 Peso inicial: peso al cual se referirá el rendimiento acumulado, el costeo por etapa y el costo de
producción, se utilizará la hoja de costos del anexo
 Merma: Generalmente la merma se produce por eliminación de la sanguaza, solubles y sólidos
perdidos por lavado, evaporación superficial; suele suceder algunas veces ganancia de peso en
lugar de merma, se trata del agua agregada en exceso no escurrida, otras veces la pulpa absorbe
humedad como el caso de la pulpa de abalón en agua dulce, entonces se produce una hidratación
con ganancia neta de peso. Un buen escurrido elimina todo el agua remanente de la superficie
del producto, el glaseo añade peso en la etapa.
3 Metodología
3.1 Materiales, etapas y actividades
 Materia Prima: choro fresco, con valva, (alternativos: macha, almeja, concha de abanico)
 Materiales y equipo: Cocinador, túnel de congelado, balanzas, cubetas, bandejas, cuchillos,
cronómetro, termómetro, selladora, placas
 Insumos: agua, hielo, cloro, bolsas plásticas, etiquetas, vapor (gas), energía eléctrica
 Recursos humanos: MOD, MOI
 Secuencia de procesos: Choro congelado IQF
3.2 Normas a consultar
CODEX STAN 292-2008 Norma para los moluscos bivalvos vivos y los moluscos bivalvos crudos
CODEX STAN 146-1985 Norma general para el etiquetado y declaración de propiedades de alimentos
preenvasados para regímenes especiales
Código de prácticas para el pescado y los productos pesqueros Primera edición 2009

Cuadro 43 Descripción de actividades

Etapa Actividad Parámetro

Recepción Recepción control, selección y aceptación Tamaño del lote y descarte

del no apto
Pesaje 1 Registro de peso, tipo de producto Peso de referencia para el
costo

121
 Lavado 1 Mecánico o manual en agua corriente de Retiro impurezas,
preferencia enfriada adherencias y sanguaza
Cocción Cocinar en vapor directo y enfriamiento Tiempo de cocción: 5’, 10’,
violento, shock térmico 15’
Desconche Separación de la valva Rendimiento y recuperación
del músculo aductor
Limpieza Retiro de tejido no deseado Presentación del producto
Pesaje 2 Control de rendimiento
Lavado 2 y Sumergir y almacenar frío en espera Control térmico
enfriamiento
122
Clasificación Separar en códigos por tamaño y peso
Pesaje 3 Pesar por separado la cantidad de cada código Conocer la proporción de
seleccionado códigos presentes
Desinfección Cloro de 0,5 a 1 ppm
Plaqueo etiquetado Acomodar para IQF, venta a granel
Congelado
Desplaque, zarandeo Separación IQF. Eliminación de escarcha
Pesaje neto Peso de venta
Glaseado 0-4 °C
Pesaje bruto
Envasado etiquetado Envasar, etiqueta y sellar
Crio limpieza Endurecer el glaseo para eliminar agua residual 24 horas, a -18°C
Envasado máster Colocar en su envase definitivo
Almacenaje frío Conservar en almacén congelado

3.3 Determinación de parámetros

 Costo unitario de materia prima: Dividir el precio total pagado, por el peso de salida de cualquier
etapa o por el peso de salida del producto acabado, se expresa en soles/kg.
 Rendimiento de la etapa: dividir el peso de salida por el peso de entrada de la misma etapa, por
100. Se expresa en porcentaje.
 Rendimiento a la compra: dividir el peso de salida de una etapa cualquiera, por el peso de compra
(recepción de MP), o por el peso de ingreso a la línea si no hubiera el peso de compra y multiplicar
por 100, se le conoce también como rendimiento acumulado. Se expresa en porcentaje
 Merma: restar del peso de entrada a cualquier etapa: Peso de residuos y de sub productos
resultantes al final de la misma etapa.
 Costo unitario de insumos: dividir el costo total de insumos agregados al producto acabado de
un determinado lote, por el peso total del producto acabado perteneciente al mismo lote. Se
expresa en soles/kg.
 Costo de la mano de obra directa: dividir el costo total pagado por el trabajo de la MOD (para
producir un determinado lote de producción), por el peso total del producto acabado
perteneciente al mismo lote, se expresa en soles/kg. Se utiliza la hoja auxiliar “Horas de trabajo
del personal” y luego se traslada a la hoja de costos.
 Costo unitario de producción: sumar los costos parciales unitarios determinados. Se puede
referir acumulativamente hasta cualquier etapa o al total del costo del producto acabado. Se
expresa en soles/kg. Los principales costos parciales son: Costo de la materia prima, costo de la
 MOD, costo de insumos y gastos administrativos proyectados por unidad de producción. Todos
estos se generan progresivamente en la misma hoja de costos.
3.4 Metodología de etapas principales
3.4.1 Tiempo de Cocción / rendimiento
Se comparará el efecto del rigor térmico sobre el rendimiento en pulpa del desconche, se aplicará 3
tiempos 5’, 10’ y 15’. El tiempo de cocción empieza desde el momento de ebullición, al final se enfría en
agua helada (shock térmico), para evitar sobre cocción del producto. Pesar el producto antes y después
de la cocción, escurrir enérgicamente, y completar los datos siguientes:
Cuadro 44 Pre-cocción de moluscos

Diseño experimental
Parámetros observaciones 123
5 minutos 10 minutos 15 minutos
Código de producto
Peso de ingreso (kg) Pi
Peso de salida (kg) Ps
Merma por cocción (kg) Pi - Ps
Rendimiento de cocción (%) (Ps / Pi) * 100
Temperatura de ebullición (°C)
Hora de ingreso
Descenso térmico (°C)
Hora de re ebullición
Hora de salida
Tiempo inmersión (precalentam. + cocción)
Tiempo de cocción real (horas)

Realizar un gráfico de barras: “tiempo de cocción” (abscisa), “rendimiento” (ordenada) a escala

3.4.2 Clasificación por código

123
 Se expresa en dos formas:
a) Intervalos según el peso en una muestra representativa
Registro de pesos
 Tomar una muestra aproximada de 0,5 kg de pulpa
 Pesar cada uno de los ejemplares, registrar en la tabla (g)
 Encontrar el peso máximo y peso mínimo individual
 Encontrar el rango de dispersión de pesos: P max - Pmin
 Ampliar un 10% de rango a los valores extremos del rango
 Dividir el nuevo rango en tres intervalos de clase: “S, M, L”
 Trazar un diagrama horizontal de puntos y ubicar los extremos de
cada intervalo. Hacer histograma de pesos
 Llevar el límite de intervalo a un valor entero próximo.

124
Rango del muestreo
-10% Pmin Pmax +10%

intervalo S intervalo M intervalo L

Cuadro 45 Generación de códigos y límites de intervalo

Rango estimado para cada Rango redondeado para

Lote de cocción intervalo cada intervalo observaciones
S M L S M L
5 minutos
10 minutos
15 minutos

 Pesar lo clasificado por códigos, encontrar la proporción porcentual entre los 3 códigos (S, M, L) y por
cada lote diferente de cocción (5’, 10’, 15’).
 Lo ideal es que los porcentajes en peso para los códigos L, M y S sean 40%, 35% y 25%, si no fuera así,
se deben establecer nuevos límites entre códigos. (Una relación forzada es: 50%, 30%, 20%). Por
conveniencia de oferta/costos, el código “S”, debe ser el porcentaje más bajo, mientras que el código
“L”, debe arrojar el mejor porcentaje respecto a los otros dos códigos.
 Clasificar todo el “lote de producción” en función a los códigos generados, aplicando el método “Pasa
no pasa” (se coloca el fiel de la balanza entre los límites de S-M y M-L)

Cuadro 46 Clasificación de la producción por código

Método: Intervalos de muestra Método: conteo por unidad de peso

Clasificación final del lote
peso % peso % peso % peso %

Código S (5 minutos)
Código M (5 minutos)
Código L (5 minutos)
Total lote 5 minutos
Código S (10 minutos)
Código M (10 minutos)
Código L (10 minutos)
Total lote 10 minutos
Código S (10 minutos)
Código M (10 minutos)
Código L (10 minutos)
Total lote 15 minutos

b) Número de ejemplares por unidad de peso 125

 Clasificar una muestra en tres “grupos de tamaño” (a ojo de buen cubero). Si se quiere se puede
clasificar en más de 3 tamaños (casos como: caracol, abalón, langostino, almeja)
 A su vez, del grupo de los grandes, escoger los de mayor talla y los de menor talla, pesar 100 ó
200 g por separado de ambos extremos, luego contar, registrar, multiplicar por 10 ó por 5, para
llegar al kg, registrar. El resultado representa el “Número de Ejemplares/kg”
 Se habrá generado los límites aproximados del primer código. El conteo de la talla mayor,
representa el valor inferior del código y el conteo de la talla chica representa el valor superior
del código, ambos significarán el “mínimo y el máximo número” probable de ejemplares de ese
código, “contenidos en un kg de producto” y representan los “límites inferior y superior” del
código. Se repite la operación para los otros dos grupos de tamaño.

Cuadro 47 Generación de los límites de cada código

Peso de Límite
Primera Peso de Conteo Factor Límite Límite
los más Conteo inferior y
clasificación al los más de para inferior superior
pequeñ de superior
tanteo en tres grandes pequeñ complet calculad calculad
os grandes proyectad
grupos (g) os ar al kg o o
(g) o

Ejemplo para “L” 200 200 12 16 5 60 80 60-80

Ejemplo para “M” 160 160 13 18 6,25 81,25 112,5 80-110
Ejemplo para “S” 100 100 11 14 10 110 140 110-140

L
Primera
proyecci M
ón
S
L
Segunda
proyecci M
ón
S
L
Tercera
proyecci M
ón
S
Nota: Se selecciona aquella proyección que sea la más consistente y armónica, caso contrario volver a
probar

125
  Con la nueva codificación elaborada, clasificar toda la producción, si está dentro de los límites del
45%, 35% y 20%, se acepta la codificación; en caso contrario, se debe mover las medias o los límites
a la derecha o la izquierda, hasta lograr una codificación satisfactoria.

3.4.3 Manejo del sistema IQF en distintas etapas

a) Plaqueo IQF por capas
El sistema IQF, sólo es factible para túneles de congelamiento con corriente de aire frío y para lechos
fluidizados; no es compatible con los sistemas de congelación por placas ni inmersión en salmuera.
El producto desinfectado y drenado, se estiba en placas, y éstas se colocan sobre el carro (racks).
Se pone una plástica sobre la placa, luego una capa de producto bien extendida, ligeramente pegada pero
126 no apretada; otra plástica cobertora encima, puede extenderse una segunda capa de producto y otra
cobertora plástica encima y hasta una tercera capa, pero no es conveniente esta última porque la
conductancia térmica de la capa central será tan lenta que dará lugar a un congelamiento lento.
CASO: tomar tres placas y estibar producto con una capa, dos capas y tres capas. Colocar la termocupla
en el centro térmico de la capa más interna y registrar la historia térmica cada media hora, hasta que
todas lleguen a –20º C. Plotear la curva de congelamiento por cada experimento. Encontrar la velocidad
de congelamiento entre el –1º C y el –5º C, expresarlos en cm/hora
Cuadro 48 Prueba: tiempo de congelamiento en función al número de capas de estiba por placa
Número
Velocidad
de Temperatura centro térmico cada ½ hora Espesores
capas
cm/h

Capa Plástico
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 -1ºC / -5ºC
(m) ()

Uno
Dos
Tres

b) Intensidad del Glaseado

Cuadro 49 Porcentaje de ganancia de agua por tiempo de inmersión y por número de glaseos

Con una sola muestra Tomar 5 muestras semejantes

Número de
Gananci Producto PN Tiempo
inmersiones PB
Peso (g) a de % inmersión Peso %
de 1 inicial final
peso (g) (s)
segundo

Inicio 1
1º 2
2º 3
3º 4
4º 5
c) Junta de saldos y regla de mezclas
CASO: Se tiene un saldo de caracol de un lote x con PN de 8,3 kg y PB de 9,1 Kg. Un segundo saldo de un
lote y con PN de 5,4 kg y PB de 5,9 kg. Cuanto kg de un tercer lote z de 18 kg de PN y 19,5 kg de PB se
deben mezclar para obtener un nuevo máster de 25 kg neto. ¿Cuál será el nuevo peso bruto resultante
de la mezcla? ¿Cuál será el nuevo PN y nuevo PB del saldo del lote z? ¿Cuál será el peso bruto del nuevo
máster formado?
4 RESULTADOS Y CONCLUSIONES
 Realice un flujograma de recorrido y completo del proceso de choro congelado IQF
 Porqué es conveniente que el IQF no esté junto para el glaseado
 ¿Cuál es la utilidad del glaseado. Investigue cuál es la permeabilidad de una película de hielo al
aire y al oxígeno. ¿El choro sería aparente para congelar en bloque, diga sus razones?
127

127
 Práctica 15. Congelamiento de camarón
1 Objetivo:
 Procesar el camarón congelado
2 Aspectos generales
2.1 Clasificación del proceso
Por el tratamiento térmico:
Camarón crudo
Camarón cocinado
128 Por la forma de envasado:
Individual (IQF)
Bloque (BQF)
Por la forma de presentación:
Camarón entero
Colas con caparazón
Colas peladas
Colas peladas y desvenadas
Colas partidas o en trozos
2.2 Descripción de etapas
El proceso de pre cocción tiene la finalidad de estabilizar la frescura y sobretodo la textura y prevenir
cambios en el color. , Sin embargo se prefiere conservar la frescura con enfriamiento inmediato con hielo
indirecto desde el momento de su captura.
El envasado común es en cajas parafinadas generalmente con un peso neto de 5 lb. Para efecto de la
práctica se envasará en bolsas plásticas con un peso neto de 100 a 200 g. Esta operación precisa tener
especial cuidado para acomodar ordenadamente en capas y filas paralelas y juntas entre sí, si dejar
espacios vacíos o hendiduras. La finalidad del acomodo es la presentación del producto, si se trata de
camarón con patas, éstas deben estar escondidas hacia el interior de la capa, tanto la capa inferior como
superior.
El tratamiento térmico influye en el rendimiento, se debe cuidar la uniformidad térmica, el tiempo y
temperatura aplicada y enfriar rápidamente por inmersión en agua helada hasta que el centro térmico se
mantenga por debajo de 10º C.
La operación del pelado se realiza manualmente inmediatamente después de la pre cocción, se clasifica
por tamaños, referidos al peso en: S, M, L, el rendimiento por talla es variable.
La temperatura de cocción debe ser de 95º a 98º C (Al nivel de Arequipa a 93º C), con una proporción de
sal de 6 a 8 %. El tiempo empleado varía desde 30 a 60 segundos en función a la talla. La inmersión en
agua hirviente debe procurar uniformidad y continuidad del TT, es esencial la convección forzada. El
rendimiento normal del camarón pelado crudo cocido es del 23 al 28 % en función de la talla.
En el caso de congelar camarón pelado crudo, se debe empacar al vacío y luego someter al proceso de
congelación rápida y profunda y debe almacenarse a -35º C
En el caso de camarón cocido pelado es necesario mantener un control higiénico y sanitario profuso, que
permita mantener en las limitaciones bacteriológicas permisibles
3 Metodología
Formar una línea de proceso, cada alumno tiene asignado una actividad dentro de la línea
Preparar: agua para TT, agua para enfriamiento (cremolada) y salmuera al 6%
Limpiar y desinfectar previamente el material, equipo y utensilios a emplear
Procesar cuatro formas de presentación: a) entero crudo, b) colas crudas con caparazón, c) colas crudas
sin caparazón, d) colas precocinadas sin caparazón, según el flujo siguiente:
Registrar rendimiento y características organolépticas del producto en proceso y terminado.
FLUJOGRAMA DEL PROCESAMIENTO DE CAMARON CONGELADO

Recepción de materia prima

Pesado, selección, control, enfriamiento 129

Lavado y drenado < 10º C

Primera cocción, enfriado 30 a 60 segundos, 90 a 93 º C

Drenado, pesado

Descabezado, pelado, devenado

30” a 93º C, cremolada

Segunda cocción

Lavado, selección, clasificación

Pesado, envasado

Congelado -30º C, < 4 horas

Glaseado, empacado, almacenado

4 Resultados y conclusiones
Realizar el flujograma de proceso para cada tipo de producto
Realizar el balance de materia de cada proceso
Obtener una tabla organoléptica de las características más sobresalientes del color, textura, olor,
presencia de defectos, inclusiones orgánicas o de material extraño en el envasado, forma de envasado,
presentación.
5 Análisis bibliográfico
¿Por qué se realiza el tratamiento térmico?

129
 Práctica 16. Producción de surimi de pota
1 Objetivos
 Analizar la influencia de los dos métodos diferentes de hacer surimi de calamar gigante, sobre la
funcionalidad de las proteínas miofibrilares, en términos de las propiedades reológicas de los
geles suwari y geles definitivos
 Deodorizar, estabilizar y congelar adecuadamente el surimi de pota.
 Elaborar pasta y surimi de pota para ser utilizada en la elaboración de otros productos como los
preparados congelados, que incluyen operaciones básicas de preformado como croquetas,
milanesas, palitos (fishfingers), tabletas, fishnuggets, texturizados entre ellos el bistec, carne de
cangrejo, carne de pollo, carne de concha de abanico, kamaboko entre otros.
2 Fundamento teórico
130
El surimi es el término japonés para la proteína miofibrilar. Una vez que la proteína se solubiliza por la sal
el agua y el calor, los enlaces transversales de estas proteínas forman una matriz continua de un hidrogel
de surimi. La visco elasticidad es un indicador de calidad importante para el surimi (Chen y Huang, 2008).
Tradicionalmente, el surimi se hizo a partir de músculo de especies como el colín de Alaska (Theragra
chalcograma) o del merlán del Pacífico (Merluccius productus). En el Perú se produce surimi de varias
especies pelágicas y demersales como sardina, caballa, jurel, merluza. En la actualidad se utilizan muchas
especies, cada una de ellas presenta un tratamiento un tanto específico, para el procesamiento de surimi
comercial, cuya composición y propiedades funcionales varían dependiendo de la especie utilizada.
Hacia el futuro, el surimi de cefalópodos, está predestinado a cumplir un papel importante de producto
objetivo y utilización preferible, teniendo en cuenta que el músculo es de color blanco, tiene poco sabor
y casi nada de grasa y es una oferta muy abundante en todo el mundo. Los estudios publicados sobre la
gelificación del músculo de cefalópodos plantean una serie de dificultades, fundamentalmente en relación
a las peculiaridades de las proteínas miofibrilares y la autolisis alta en este músculo. Las peculiaridades de
las proteínas en los moluscos incluyen una proteína miofibrilar mayoritariamente diferente, la
paramiosina, y el hecho de que las proteínas miofibrilares se solubilizan a una fuerza iónica muy baja. Uno
de las singularidades más importantes es la presencia de proteasas que interfieren con la gelificación
(Ayensa et al, 1999, 2002; .Konno y Fukazawa, 1993). Estas enzimas son principalmente las
metaloproteasas, que escinden la molécula de miosina selectivamente en meromiosina pesada (HMM) y
meromiosina ligera (LMM), (Konno et al., 2003). Otra característica de estas proteínas es que son menos
susceptibles a la congelación y más propensos a la desnaturalización térmica (Ramírez Olivas et al., 2004).
Muchas especies de cefalópodos están subvaloradas por diversas razones. Una de estas especies es el
calamar gigante (Dosidicus gigas), un recurso muy abundante en las costas del Pacífico de Perú y México,
que no se aprecia debido a que su músculo tiene un sabor notablemente ácido y también huele a
amoníaco. Para sortear estos problemas que han ideado dos nuevos procedimientos, para producir un
tipo de surimi a partir de músculo de cefalópodos. El primero se basa en la precipitación isoeléctrica
(Hulting y Kelleher, 1999 y Careche et al., 2004) y el segundo en un método de lavado a pH ácido (Careche
et al., 2006).
Durante el almacenamiento en congelación, el desdoblamiento de la proteína miofibrilar (sobre todo la
miosina), expone los aminoácidos no polares, y se hacen disponibles para la formación de interacciones
hidrofóbicas, con grupos similares de los alrededores. Este proceso da lugar a la agregación de proteínas,
cambios en la textura y la pérdida de la capacidad de gelificación y de retención de agua (Carvajal et al.,
1999). Se requiere la adición de crioprotectores con el fin de conservar las propiedades funcionales del
surimi. Se han encontrados muchos compuestos, como algunos azúcares de bajo peso molecular y
polioles, así como muchos aminoácidos, ácidos carboxílicos y polifosfatos, que desempañan la función de
crioprotector (Zhou et al., 2006). Aparte de la función de protección durante el almacenamiento
congelado, los crioprotectores ejercen una influencia considerable en la estructura del surimi y su
capacidad para formar geles, dependiendo de la forma cómo se procesa. Por esa razón, es muy
importante estudiar la influencia del tipo de crioprotector (como ingrediente), y el método de preparación
en la viscoelasticidad del surimi en sus tres etapas físicas: surimi, suwari-gel (surimi mezclado con sal y
calentada a 40°C durante 30 min) y gel definitiva (surimi mezclado con sal y calentado a 90°C durante 30
min). Los crioprotectores son el sorbitol + sacarosa, ampliamente utilizado en el surimi de pescado (Lanier
et al., 2004), y la trehalosa (Park y Lin, 2004).
La trehalosa es un disacárido con 45% de la dulzura de la sacarosa, y el mecanismo crioprotector se
atribuye principalmente a la interacción con el agua y las membranas lipídicas, la capacidad para inducir
el fenómeno de transición vítrea y la concentración por congelación (Haines, 2003).
En esta práctica se analizará la influencia de realizar métodos diferentes de surimi de calamar gigante,
basada en la funcionalidad de las proteínas miofibrilares, en términos de las propiedades reológicas de
los geles suwari y geles definitivos, de acuerdo para el tipo de crioprotector utilizado inicialmente como
un ingrediente. Este estudio reológico se explica en términos de la química y análisis estructurales
realizados.
En general, el surimi de productos pesqueros es un concentrado congelado de proteínas miofibrilares
obtenidas por lixiviación en agua de la pulpa de pescado o de pota, separada mecánicamente, la cual es
131
mezclada con agentes crioprotectores para efectos de estabilidad durante el almacenamiento en
congelación.
La importancia del surimi se sustenta en dos características principales:
 Capacidad de formación de gel, que permite obtener productos con textura elástica
 Estabilidad para almacenamiento por largo tiempo
La calidad del surimi está en función de la frescura, el tipo de materia prima, y de factores como la edad,
época de captura. El surimi es utilizado en la elaboración de una variedad de alimentos cuya característica
principal es la textura elástica.
3 Materiales y métodos
3.1 Materiales
Materia prima:
 Pota entera o descabezada y eviscerada o en tubo con aletas, fresca refrigerada del día
 Pota en filetes, laminado o recortes sin membrana exterior ni interior, fresca refrigerada del día.
Insumos y aditivos
 Ácido cítrico anhidro, cloruro de sodio, bicarbonato de sodio, sacarosa, polifosfato de sodio,
almidón y hielo en escamas.
 Bolsas de polietileno, mangas de nylon-poliamida o PEHD aprox. 27 mm Ø.
 Láminas de plástico sarán wrap y ligas de jebe.
Maquinaria y Equipo de trabajo
 Prensa con manómetro
 Molino refinador
 Cúter
 Embutidora manual con descargas de 25,4 ó 27 mm de diámetro o aprox.
 Selladora al vacío y selladora de mesa.
 Túnel de congelado
 Conservadora de frío
 Balanzas de sensibilidad 0,1 g y 1,0 g.
 Termocupla digital
 Potenciómetro digital calibrado, con electrodo de vidrio de lectura directa en sólidos
 Reómetro digital, esfera de penetración de 30 mm Ø
 Bandejas de acero inoxidable.
 Contenedores plásticos y coladores de plástico.
 Cuchillos y tablas de picar.
 Paletas de agitación
 Cedazo u organza cosido en forma de bolsas de 200 mm x 400 mm, costura reforzada.

131
 3.2 Método de elaboración de surimi
Tratamiento para eliminar el sabor amoniacal
El primer experimento consistirá en evaluar la eficiencia del lavado ácido-salino, con agente químico
(ácido cítrico), en filetes o laminados de diferente espesor, para lo cual se prepara muestras de espesores
diferentes, en los siguientes rangos:
 Laminados < a 10 mm de espesor,
 Laminados entre 10 y 20 mm de espesor
 Laminados entre 20 y 30 mm de espesor
 Laminados mayores a 30 mm de espesor
En el caso de no disponer de láminas menores a 10 mm, entonces se cortan los filetes en tiras, uno de
cuyos lados de corte deberá estar en el rango de 5 a 10 mm de espesor.
132
Se pesa toda la muestra y se calcula la solución ácida conforme al cuadro 1.

Pota congelada

Descongelación

Eliminación de piel

Corte Laminado 10 mm espesor

Pota-solución: 1:2
Lavado 1 Cítrico 0,026 M, NaCl 0,34 M,
Agitación constante 10 min.
Lavado 2 Agua fría
Agitación constante 10 min
Lavado 3 Reposar 1 minuto, eliminar espuma

Lavado 4 Bicarbonato de sodio 0,024 M

Prensado

Figura 2 Flujo del tratamiento de eliminación del sabor amargo básico de la pota
Se colocan a la vez, todas las muestras preparadas de diferente grosor, en una solución 0,026 M de ácido
cítrico y 0,34 M de cloruro de sodio en una proporción de 2 a 1 (solución/carne), por 10 minutos, en
agitación constante, manteniendo la temperatura por debajo de 10°C. Luego se deja reposar por un
minuto aproximadamente, para eliminar el sobrenadante, se drena, se escurre el exceso de humedad por
prensado manual utilizando la bolsa de organza.

Cuadro 50 Preparación de la solución ácido salina proporcional al peso de la muestra

Cantidad (g) Cantidad (g)

Molaridad
Aditivo alimentario pH Peso molar por cada 1000 para el
deseada
ml experimento

Ácido cítrico anhidro 1,7 192,12 0,026 4,99

Cloruro de sodio 58,44 0,340 19,87
Bicarbonato de
8,0-8,6 84,01 0,024 2,016
sodio
Luego se realizan 2 lavados sucesivos con agua fría, se prensa manualmente y sobre el 4º lavado se aplica
una solución neutralizante 0,024 M de bicarbonato de sodio. Después de cada uno de los lavados
sucesivos, se realizan igualmente muestreos consecutivos para la evaluación organoléptica, química y
física. Las muestras se deshidratan manualmente y con prensa a 10 kg/cm2 por 10 minutos (Maza, 2003).
Ajustar la preparación de la solución de bicarbonato de sodio de la última columna del cuadro anterior,
para las cantidades remanentes de muestras al cabo del tercer lavado, este cuadro facilita las
proporciones de preparación de la solución neutralizante, en función a la cantidad de materia prima
disponible. Llenar la última columna en función al peso de las muestras, manteniendo la proporción,
solución-carne de: 2-1

3.3 Controles 133

Antes y después del primer lavado se toman muestras para la evaluación organoléptica (sabor a la
masticación en crudo), evaluación química (NP, NNP, BVT) y física (pH). (La lectura de pH debe realizarse
sobre la solución antes y al final de los 10 minutos de agitación), se registran las lecturas en los cuadros
correspondientes.
Paralelamente se lleva a cabo una prueba en blanco (Pulpa sin lixiviar), que será el punto de partida de
comparación del contenido de nitrógeno proteico (NP), nitrógeno no proteico (NNP), y bases volátiles
totales (BVT), con el cual se debe realizar las mismas pruebas y operaciones que el surimi lavado.
Para la evaluación organoléptica se utilizan los cuadros del 2 al 5. Los resultados se llevan a una gráfica
del número de lavados vs calificación para cada una de las muestras de diferente espesor.

133
134

Figura 3 Flujo de experimentación para 4 pruebas de elaboración de surimi de pota

3.4 Proceso de elaboración de surimi

El flujo de proceso es: Descongelación parcial, desollado, laminado, lixiviación para eliminación del sabor
amoniacal, prensado, refinado, molido, mezcla con crioprotectores, moldeado, congelación,
almacenamiento
La carne deshidratada se desmenuza con facilidad, mediante equipos como molino de carne,
descarnadora, cúter, etc. Obteniéndose carne molida homogénea.
La carne deshidratada se estabiliza con azúcar 5% y polifosfato de sodio 0.3% para su almacenamiento en
congelación,
En un molde o en bolsa plástica, de coloca la cantidad unitaria de muestra, una vez plaqueado, se congela
en túnel a -30°C, y se almacena a -25°C hasta su evaluación y utilización en la elaboración de productos.
Un segundo nivel de investigación es evaluar el efecto de la refinación de la pulpa sin tratamiento por
lixiviación (blanco), y la lixiviada respecto de la calidad del surimi, etapa que se realiza después del
prensado, ver figura 2
3.5 Método de evaluación
a) Evaluación sensorial
La eliminación del sabor básico amargo se evalúa durante cada etapa de lixiviación, para el efecto, se
probará en crudo la característica y persistencia del sabor básico-amargo.
Las características y escala de calificación utilizada se describen en la tabla siguiente:

Cuadro 51 Escala de calificación de la muestra con espesor < 10 mm por etapas de lixiviación

Características del sabor Lavados sucesivos

Puntuación
básico/amargo 0 1 2 3 4

Extremadamente intenso 1
Intenso 2
135
Ligero 3
Poco perceptible 4
Libre de sabor básico/amargo 5

Cuadro 52 Escala de calificación de la muestra con espesor entre 10 y 20 mm por etapas de

lixiviación

Características del sabor Lavados sucesivos

Puntuación
básico/amargo 0 1 2 3 4

Extremadamente intenso 1
Intenso 2
Ligero 3
Poco perceptible 4
Libre de sabor básico/amargo 5

Completar el resultado con una gráfica de barras o de líneas, para los cuadros 3 al 5.

Cuadro 53 Escala de calificación, muestra con espesor 20- 30 mm por etapas de lixiviación

Características del sabor Lavados sucesivos

Puntuación
básico/amargo 0 1 2 3 4

Extremadamente intenso 1
Intenso 2
Ligero 3
Poco perceptible 4
Libre de sabor básico/amargo 5

Cuadro 54 Escala de calificación de la muestra con espesor > 30 mm por etapas de lixiviación

Características del sabor Lavados sucesivos

Puntuación
básico/amargo 0 1 2 3 4

135
 Extremadamente intenso 1
Intenso 2
Ligero 3
Poco perceptible 4
Libre de sabor básico/amargo 5

b) La textura
Se evalúa los cuatro experimentos paralelos de surimi terminados: pulpa lavada y sin lavar, pulpa refinada
y sin refinar, consiste en determinar la resistencia que ofrece la muestra al morder, basada en la siguiente
136 escala hedónica modificada de Lee 1985,

Cuadro 55 Escala hedónica

Resistencia a la mordedura Puntaje

Muy bueno 5
Bueno 4
Regular 3
Límite de aceptación 2
Malo 1
Muy malo 0
c) Evaluación química y física
Se realiza en las muestras que presentaron mayor eliminación del sabor básico amargo, es decir sobre
muestras menores a 10 mm de espesor y consisten en
 Determinación del contenido de nitrógeno proteico NP y no proteico NNP, por el método
Kjeldahl
 Determinación del contenido de bases volátiles nitrogenadas BVN, por el método Conway
 Composición química proximal CQP, humedad y proteínas, siguiendo la metodología FAO, sobre
las muestras obtenidas luego de cada etapa de lavado o lixiviación.

Cuadro 56 Contenido de nitrógeno proteico, nitrógeno no proteico, respecto del contenido de

nitrógeno total en el músculo de la pota

Análisis químico Cantidad mg/g Porcentaje

Nitrógeno proteico
Nitrógeno no proteico
Nitrógeno total

Graficar la variabilidad de NNP, NP y BVN, por número de lavados y por calificación del sabor.
Adicionalmente se determinarán los rendimientos, proteína, humedad y pH de la pulpa durante los
lavados y se presentarán los resultados en el cuadro siguiente:
 Cuadro 57 Registro de rendimiento, proteína, humedad (%) y pH, ciclos de lixiviación de la pota

Ciclo de lixiviación
Controles
1 2 3 4

Rendimiento
Proteína
Humedad
pH

d) Prueba de gelificación 137

Se realiza en la pulpa y en el surimi por separado. En ambos casos se toman 1500 g congelados que se
trocean y homogenizan por 15 minutos con sal al 2,7%, y almidón al 5% en un cortador mezclador, según
el método Nipón Suisan Kaisha. Las mezclas se colocan en bolsas de nylon-polietileno, selladas al vacío,
embutidas a un diámetro de 2,7 cm o similar, cuyos extremos se amarran con láminas de plástico (sarán
wrap), y aseguradas con ligas de jebe.
Fuerza de gel es una medición de la dureza y elasticidad, primeramente se induce una parte de las
muestras a reticulación (IR) a 40°C por 20 minutos y cocción a 90°C por 20 minutos, y la otra parte se
somete directamente a 90°C por 20 minutos (sin inducción a la reticulación). Al término del calentamiento
las muestras se enfrían en agua con hielo por 15 minutos y refrigeradas por 24 horas antes de realizar las
pruebas reológicas.
Se debe evaluar las diferencias a un nivel de significación del 5% de la fuerza de gel en la pulpa y en surimi
sin refinar, sobre todo si la inducción a reticulación ejerció algún efecto sobre la característica de la textura
en ambos casos. Registrar el efecto de la inducción a la reticulación en el cuadro siguiente:

Cuadro 58 Registro de parámetros de control del surimi

Pulpa sin refinar Surimi sin refinar

Parámetros
90°C IR 90°C IR

Dureza (g)
Elasticidad (cm)
Fuerza de gel (g-cm)

e) Evaluación reológica
Se realiza utilizando un reómetro con esfera de penetración de 5 mm de diámetro, presionada a una
velocidad de 6 cm/segundo. Se replican 5 veces por cada tratamiento.
f) Prueba de doblez
Se efectúa plegando una porción de 30 mm de diámetro y 3 mm de espesor aplicando la siguiente escala:

137
 Cuadro 59 Escala de calificación de la prueba de doblez

Calificación Descripción

AA No se agrieta cuando se doble en cuatro

A Se agrieta cuando se doble en cuatro
B Se forma pequeña grieta cuando se doble en dos
C Se agrieta hasta la mitad cuando se doble en dos
D Se parte en dos mitades el doblar en dos

138 g) Agua expresible (AExp)

La cantidad de agua expresible (Maza 1999), se determina por diferencia de peso en una porción
transversal de 10 mm de diámetro y 1 mm de espesor, aplicando una presión de 10 kg/cm 2 por 20
segundos.
𝑃𝑎 − 𝑃𝑑
𝐴𝐸𝑥𝑝 =
𝑃𝑎
Donde:
𝑃𝑎 : Peso de la muestra antes de la presión (g)
𝑃𝑑 : Peso de la nuestra después de la presión (g)
Capacidad de retención de agua (CRA)
Se aplica la siguiente fórmula:
𝑃𝑑 − 𝑃𝑠
𝐶𝑅𝐴 =
𝑃𝑖
Donde:
𝑃𝑑 : Peso de la nuestra después de la presión (g)
𝑃𝑠 : Peso de la muestra seca (g)
𝑃𝑖 : Peso inicial de la muestra (g) x humedad (%)
1.1 Diseño estadístico
Se aplica un análisis de varianza ANVA, y la prueba de comparaciones múltiples del programa estadístico
SPSS versión 16.0 o superiores, para Windows. Todos los análisis realizados se evalúan con un nivel de
significación del 95% (p=5%)
4 Resultados referencias y discusión
Resuma en forma breve los resultados obtenidos en la presente práctica y presente las conclusiones que
crea pertinentes.
 Evaluación sensorial de la lixiviación
 Evaluaciones químicas
 Evaluación de la pulpa y surimi sin refinar
 Pruebas de doblez
 Evaluación de la pulpa y surimi refinado
5 Conclusiones
6 Cuestionario
 Determine los rendimientos y costos en cada fase productiva
 Discuta los resultados obtenidos en los controles de pH y humedad
  Explique la relación del lavado de la pulpa y la elasticidad
 Investigue el efecto crioprotector de los fosfatos en la pasta de surimi
 ¿Por qué se determina la fuerza de gel como característica de la pasta y qué métodos se aplican
para determinarla?
 ¿Cuáles son las principales aplicaciones del surimi, investigar la formulación característica para
tres productos derivados?

7 Bibliografía
Indique la bibliografía consultada para elaborar el informe de la presente práctica. Indique autor, año,
titulo, edición y país.
Cartilla adicional
139
Cuadro 60 Resultados del control de parámetros

Etapa pH Humedad

Pulpa sin lavar

Pulpa lavada
Producto final (A)
Trozos sin lavar
Trozos lavados
Producto final (B)

Flujogramas del proceso de surimi

RECEPCION DE LAVADO
MATERIA PRIMA CONGELADO

LAVADO PRENSADO EMPACADO

DESCABEZADO Y REFINADO ALMACENADO

EVSICERADO

MEZCLADO
LAVADO

MOLDEADO
DESCARNADO

139
 CARTILLA DE COSTEO DE PRODUCCION (SURIMI)
1. DATOS GENERALES
Producto: Cartilla de costo Nº:
Código - producto: Documento Fecha:
Observaciones:
2. MATERIA PRIMA
Costo unitario ponderado = Σ(Valor total) / Σ(MP) % costo total
Unidad Costo
Código- Estado
Procedencia de unitario de Cantidad Valor total
especie calidad
140 compra compra

Sumatoria
3. BALANCE DE MATERIA (Kg)
∑ Costo unitario ponderado = MP/up = (soles/kg) % costo total
Ingreso Descarte Merma Residuo Salida % Rdto. % Rdto. Costo
Etapa
(kg) (kg) (kg) (kg) (kg) etapa compra (soles/kg)

4. RESUMEN: TIEMPO DE TRABAJO DEL PERSONAL, INDIVIDUAL Y GRUPAL Y SEGÚN ETAPAS

Relación del personal de trabajo Suma
Etapa o
Hora(s) hora
producto
laborada
Ingreso
Salida
laboradas
Ingreso
Salida
laboradas
laboradas
Total horas laboradas por el personal por todas las etapas

5. RESUMEN PRODUCTIVIDAD DEL PERSONAL (ENTREGA DE PRODUCTO TERMINADO)

Etapa o Personal de trabajo por nombre o código Totales

Peso (kg)
producto acumulados
 Recibido
Entregado
Rdto (%)
Recibido
Entregado
Rdto (%)
Recibido
Entregado
Rdto (%) 141

6. COSTO DE PRODUCTIVIDAD E INDICADORES DE RENDIMIENTO

∑ Costo unitario ponderado = MP/up = (soles/kg) % costo total

Etapa o MOD Costo hora Producción Rdto. Costo

Valor total
producto (horas) (soles/hora) (kg/etapa) (kg/h) (soles/kg)

Suma
7. COSTO DE INSUMOS Y ADITIVOS

∑ Costo unitario ponderado = MP/up = (soles/kg) % costo total

Guía o Unidad Costo

Código Rubros utilizados Cantidad Valor total
referencia medida (soles/unid.)
Envases utilizados
Envases descartados
Energía eléctrica
Combustible
Agua
Hielo
Aditivo
Otros
Sumatoria

8. COSTOS FIJOS PONDERADOS A LA UNIDAD DE PRODUCCIÓN (soles/unidad de venta)

141
 Costo
Costo Costo Deprec. Deprec. Deprec.
servicio Otros Total cf.
compra transó. Equipo Materiales Activo fijo
de frio

9. RESUMEN DE COSTOS E INDICES (soles/unidad de venta)

MOD MP MOD Aditivo Empaque Cv Cf Costo de
(h/uv) (s/./uv) (s/./uv) (s/./uv) (s/./uv) (s/./uv) (s/./uv) producción
142

Porcentaje del costo

UV: unidad de venta

Responsable (firma y post firma) Grupo de prácticas V°B° Docente

 Práctica 17. Productos procesados congelados de cefalópodos
1 Objetivos
Propiciar que el alumno maneje adecuadamente la tecnología del procesamiento de cefalópodos
congelados en diferentes formas y variedad de presentaciones
Obtener costos directos de producción por cada etapa productiva y por lote de producción
2 Fundamento
El procesamiento congelado de la pota es tan variado,
El daruma es un producto de origen asiático y se circunscribe a diversos productos elaborados a partir de
cefalópodos, su presentación es en seco y de sabor característico, se presenta como filetes salazonados
de pota, envasados al vacío, previamente sometidos a un proceso de deshidratación parcial y separación 143
en fibras transversales para facilitar su consumo como producto tipo snack, tal como lo describe el ITP.
Se inicia el procesamiento a partir del tubo limpio de pota fresca, luego se filetea a las dimensiones y
especificaciones del cliente, se cocina a 100°C por 30 a 50 min, en función al espesor del filete, se enfría
en agua potable. El proceso requiere la eliminación manual de las membranas, para permitir un proceso
de deshidratación por efecto de la solución de sales (azúcar, sal, ácido acético, sorbitol y otros
aminoácidos), por aproximadamente 10 horas a temperatura de refrigeración (5-7°C). Una segunda etapa
de deshidratación se origina al someter el producto a un secado directo con aire caliente, y luego se aplica
un proceso de rostizado en una plancha a presión, produciendo tostación y eliminación de una mayor
cantidad de agua; se remata el procedimiento con un proceso de rolado. Para terminar el producto, se
separa las fibras transversales del filete, cuidando de no deformar la forma original y son envasados luego
al vacío. El producto debe almacenarse en refrigeración entre 5 a 7°C.
2.1 Información de las bondades y usos del producto final

Cuadro 61 Información nutricional

Componentes Salado suave Salado Presentación

Proteína 32.40% 37.15% Forma: Filetes (fibra separada)
Grasa 2.45% 2.10% Peso neto: 100 y 150 g
Carbohidratos 10.20% 11.32% Envase primario: Bolsas selladas al vacío
Sales minerales 4.29% 9.15% Tipo de producto: Salado y salado suave
Valor calórico 192.45 212.78 Duración del producto: 45 días
kcal/100g kcal/100g

Producto:
Filete de pota precocida congelada y/o seca incluye aleta y rejos
Característica física organoléptica:
 Filete de pota precocida, congelada, o precocida seca.
 Color, olor y sabor característicos de la especie.
 Ausencia total de aditivos y conservadores con ex opción de la sal (NaCl)
 Humedad: 30-35%
 Ausencia total de materiales extraños.
Criterios microbiológicos
 De acuerdo a R.M. N° 615-2003-SA/DM Limite por g/ml.

143
 Tabla 22 Límites máximos permisibles de microorganismos

Agente microbiano n c m M
Aerobios Mesófilos 30 °C 5 3 5X10⁵ 10⁶
Escherichia coli 5 3 10 10²
Staphylococcus aureus 5 2 10² 10³
Salmonella en 25 g 0 0 0 0
Vibrio cholerae en 25 g 0 0 0 0

Donde; n: Número de unidades que comprende la muestra

144
M: Aceptación límite por encima del cual los resultados son considerados insatisfactorios
m: límite por debajo del cual los resultados son considerados satisfactorios
c: Número de unidades de muestra cuyas cantidades de bacterias están entre m y M
Presentación:
 En IQF, IWP clasificado por talla.
 Peso por bolsa de polietileno 5 – 7 Kg.
 Peso neto por caja Máster: 30 ó 50 lbs.
Uso Esperado del Producto:
Para consumo humano directo, consumible en estado cocido, después servido y consumido por el público
en general.
Tipo o material de Empaque:
Bolsas de polietileno de 2 µ,
Cajas de cartón corrugado
Cinta autoadhesiva
Etiquetas,
Sacos de polipropileno de color blanco, con capacidad de cargar 30 Kg.
Destino:
Europa, Asia, Estados Unidos y mercado nacional.
Almacenamiento y transporte:
A Temperaturas menores o iguales a -18 pc.
Vida útil:
Debe ser consumida antes de los 18 meses.
Identificación
Cada unidad de empaque (saco y/o caja), lleva impreso exteriormente, la información
correspondiente a la identificación del producto, con los datos que su exportación precisa, así:
Producto:
Nombre científico:
Talla/calibre:
Pesos (neto y bruto):
Fecha de producción:
Fecha de expiración:
País exportador:
Planta procesadora:
No. De habilitación sanitaria:
Nombre del importador:
País importador
Condición perecedera
A esto productos alimenticios les corresponde condición perecedera, ya que por su propia naturaleza
orgánica, son susceptibles al deterioro (putrefacción, rancidez o fermentación), los que pueden ser
originados por mayores o menores practicas deficientes de manipuleo y/o conservación durante cualquier
145
momento de las operaciones de captura, acarreo o fabrica, proceso de transformación, comercialización,
distribución y/o preparaciones para su consumo.
Se tiene en consideración que el congelado si bien elimina la mayor parte de su microflora acompañante,
las restantes sobrevivientes solo se mantendrán aletargadas, por lo que las etapas previas y posteriores a
esta han de apoyarse en la aplicación de medidas sanitarias satisfactorias (BPM, BPH y POES) y en la
eficiencia operativa del personal de procesos (capacitados mediante acciones programadas) de tal forma
que a sus términos, se logre que estos alimentos mantengan los esperados límites permisibles, asignados
para el consumidor humano.
Riesgos para el consumidor
A estos productos, les corresponde la categoría de bajo riesgo, considerando que su consumo habrá de
ser hecho previo tratamiento calórico (cercano o igual a 100 pc)
Personal
Tanto el personal de mando de producción como el personal operativo, está suficientemente capacitado
para llevar a cabo en forma satisfactoria cada una de las etapas productivas de Congelados.
Tanto el jefe de aseguramiento de la calidad, así como los TACs, están suficientemente capacitados para
llevar a cabo los programados monitoreos de Producción y Saneamiento, de tal forma que se ejerza una
correcta vigilancia de cada una de las etapas de los procesos productivos, registrando cada uno de sus
procesos en sus respectivos formatos de control.
3 Materiales
3.1 Materia prima
Pota entera.
3.2 Insumos, equipos y materiales
Insumos:
Hielo en escamas y subenfriado a -5°C,
Cloruro de sodio
Hipoclorito de sodio.
Bolsas de polietileno de 8x 15x2 PEHD.
Tarjetas de colores (verde y blanca) o stickers preparados.
Equipos:
Túnel de congelamiento
Cámaras de conservación congelado
Secador de aire forzado a temperatura controlada

145
 Selladora al vacío.
Cocinador estático
Caldero de vapor
Laminadora
Termómetro o Termocuplas
Balanza digital de mesa de 5 kg, precisión 1.0 g
Balanza de plataforma de 100 kg. Precisión 10 g.
Materiales:
Rack, parrillas y contenedores isotérmicos
146
Cajas plásticas y Bandejas.
Mesas de fileteo, tableros y cuchillos.
Calculadora, tablero, lápiz
Tinas y canastillas ranuradas de plástico.
Vernier para espesores.
Tabla de evaluación organoléptica para pota y para pescado
Cartilla de costeo de producción

4 Procedimiento
4.1 Descripción de etapas
4.1.1 Recepción de materia prima en planta
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. El producto recepcionado en planta deberá tener un buen tratamiento de refrigeración,
utilizando el hielo en varias capas de manera que la pota están protegidos de temperaturas altas.
3. La evaluación de la materia prima se realizará según las tablas de evaluación para cefalópodos
determinando su grado de frescura el cual debe ser apto para consumo humano. Asimismo como
medida de control se tomará lectura de la temperatura del músculo que no debe ser mayor a 9
pc.
4. La cantidad de materia prima no debe superar los 25 kg. por caja con el propósito de obtener
una buena distribución y tratamiento de frío.
5. Habiéndose asegurado los principios antes mencionados para el tratamiento de la materia prima,
se procederá a ir descargando de acuerdo al avance de la línea de proceso.
4.1.2 Pesado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. En esta operación la materia prima, pota entera con vísceras o sin vísceras, serán pesados en
balanza electrónica considerando el peso neto, dicha operación se realiza para efectos del
proveedor y calcular los rendimientos de cada uno de los productos
4.1.3 Eviscerado, desaletado y descabezado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Esta operación manual se realizará teniendo como medio auxiliar de corte un cuchillo, con el cual
después de extraer la cabeza, se realiza un corte transversal a la cabeza para obtener los
tentáculos y separarlos de la nuca.
 3. Para el caso eviscerado, se coge al tubo aleta introduciendo la mano y el ante brazo para ser
extraídas las vísceras, las mismas que serán depositadas en cajas plásticas para luego ser
evacuadas al área de almacenamiento de residuos y luego ser llevadas a una planta de harina.
4. Y por último se extrae las aletas haciendo un corte longitudinal separándolas por completo del
tubo.
5. Para el tubo de pota eviscerado se procede a la eliminación de la primera piel la cual se hace en
forma manual, obtenido en tubo despielado.
6. De acuerdo al tipo de productos se retirará las aletas, tentáculos y posteriormente el tubo puede
cambiar su figura geométrica a filete cuya clasificación estará de acuerdo a las especificaciones
técnicas del cliente.
7. Para el caso de las aletas y tentáculos estas serán procesadas inmediatamente.
4.1.4 Fileteado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos 147
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Esta operación se efectuará un corte longitudinalmente al tubo de la pota a nivel de toda la
pluma, como también al borde de la boca para darles un acabado recto, obteniendo de esta

147
 DIAGRAMA DE FLUJO RECEPCIÓN DE
MATERIA
PRIMA

PESADO

EVISCERADO / DESALETADO / D
DESCABEZADO
Ale Tentác File
ta ulos te

148 FILETEADO CORTE FILETEADO

D D D
LAVADO Y
LAVADO Y
LIMPIEZA D
LIMPIEZA D D
LAVADO Y
LIMPIEZA
CLASIFICADO
LAMINADO D
D
COCCION LAMINADO D

ENFRIADO

REFINADO
D
SALADO

DRENADO
D
SECADO

PESADO

ENVASADO

CONGELADO

Desperdicio o residuos EMPAQUE /

ROTULADO

ALMACENAMIENTO
EN FRIO

EMBARQUE
 3. manera el manto, seguidamente se efectúa cortes longitudinales y/o transversales y se obtiene
los filetes de acuerdo a las especificaciones del cliente.
4. Los residuos obtenidos serán depositadas en cajas plásticas para luego ser evacuadas al área de
almacenamiento temporal de residuos y luego ser llevadas a una planta de harina.
4.1.5 Corte (tentáculos)
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Operación que se realiza teniendo como medio auxiliar un cuchillo y, una tijera sin dentar.
3. Primeramente se practicara un corte longitudinal en la parte superior de la corona para expandir
los tentáculos y retirar las membranas y afinar si hubiera parte de nuca. Seguidamente con ayuda
de una tijera se cortaran las ventosas que se encuentran a todo lo largo de cada tentáculo, para
finalmente con ayuda de un cuchillo se cortaran la totalidad de los órganos sexuales.
4. Los residuos obtenidos serán depositadas en cajas plásticas para luego ser evacuadas al área de 149
almacenamiento temporal de residuos y luego ser llevadas a una planta de harina.
4.1.6 Limpieza lavado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. En el caso del filete el manto a laminar, se le da una limpieza adecuada eliminándose restos de
vísceras, pluma, para luego realizarle un lavado a flujo continuo con agua clorinado a 0.5 – 3 ppm
y a temperatura de 10 – 15 pc.
3. Para el caso de los rejos de pota ya obtenidos se le realiza la limpieza con una tijera para eliminar
las ventosas y luego ser lavado eliminándose en su totalidad la baba o mucus.
4. Para el caso de la aleta en algunos de los casos se le procesara con piel o sin piel, para luego ser
lavado.
5. Esta operación de lavado, para los casos de los filetes, rejos y las aletas consiste en un lavado por
aspersión con agua clorinado a 0.5 – 3 ppm y a temperatura menor o igual a7 pc.
6. Los residuos obtenidos serán depositadas en cajas plásticas para luego ser evacuadas al área de
almacenamiento temporal de residuos y luego ser llevadas a una planta de harina.
4.1.7 Clasificado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Esta operación la realiza personal capacitado para reconocer la calidad y clasificación del
tentáculo, esto conforme a las especificaciones de cada cliente, de acuerdo al tamaño y/o peso
del tentáculo, separando las piezas muy pequeñas y/o con tentáculos mutilados que no cumplen
las especificaciones del producto final a obtener.
3. Dependiendo del producto final requerido, los tentáculos de pota se someten a: Una limpieza
con agua clorada (0.5-3 ppm cloro libre) y enfriada a una temperatura menor o igual a 7ºC.
4. Si algún cliente quiere que los tentáculos se precocinan se sigue a la siguiente etapa sino se van
al pesado directamente.
5. Los residuos obtenidos serán depositadas en cajas plásticas para luego ser evacuadas al área de
almacenamiento temporal de residuos y luego ser llevadas a una planta de harina.
4.1.8 Laminado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. El filete será laminado y cortado a lo largo y ancho y espesor de 6 a 12 mm o de acuerdo a las
especificaciones del cliente.
3. Para la aleta sin piel es pasada por la laminadora para obtener un espesor de 8 a 12 mm. o de
acuerdo a las especificaciones del cliente.
4. Así mismo las maquinas laminadoras presenta un flujo continuo con agua clorinado a 1 – 3 ppm
y a temperatura ambiente.

149
 5. Para la verificación de los espesores de los filetes o aletas, se usa regla milimétrica de acero
inoxidable y si hubiera desviaciones de los espesores indicados en su momento, se procederá al
regulado de las cuchillas.
4.1.9 Cocción
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. En este proceso que involucra transferencia de calor, los filetes o aletas laminados son sometidos
a un tratamiento térmico en un cocinador estático.
a. Primero: Se llena la cocina con agua de la red (clorinado entre 0.5 a 1.5 ppm de cloro
residual libre)
b. Segundo: Se esperan unos minutos hasta que el agua llegue a la temperatura óptima.
c. Tercero: Se introducen los filetes, aletas o/y rejos de pota, de manera manual a la jaula,
150 listas para su pre cocción.
d. Cuarto: Una vez introducidos los filetes, aletas o/y rejos de pota dentro de la jaula son
transportados por medio de un tecleé eléctrico hasta introducirlos dentro de la cocina,
los filetes de pota quedan totalmente sumergidos en el agua.
e. Quinto: Se realiza la pre cocción según las especificaciones técnicas de cada cliente. Ya
que el tiempo y la temperatura determinara la textura y el color de las aletas.
3. Para el Cocinado se utiliza tinas de acero inoxidable de 2.40 m de largo por 1.20 m. de ancho por
0.55 m. de altura, la parte de al fondo tiene instalados tubos de 1” de diámetro de acero
inoxidable con agujeros de 8 mm de diámetros, unidos a una línea común para el ingreso de
vapor. Tiene una tubería de 1” de diámetro para el ingreso de agua potable y en la parte inferior
tiene una válvula de 2” de diámetro para drenar el agua cuando es necesario cambiar, además
está equipado con un termómetro tipo dial de 0 a 140º C de rango con Bulbo a distancia para el
control de temperatura, cada cocina está equipada con una canastilla fabricada de tubo
rectangular de 1” por 2”, platina de 1” y malla de 2” de acero inoxidable.
4. Durante la operación de cocción funciona de la siguiente manera: primero se llena con agua
potable las 2/3 partes de su capacidad y luego se abre manualmente la válvula para el ingreso de
vapor hasta hacer que el agua hierva a una temperatura de 100ºC y un tiempo aproximado de
10 min.
5. La operación de cocción empieza una vez que hierve el agua de las tinas, luego la pota laminada
se vierte en las canastillas (200 a 400 kg.) y se introduce en el agua a temperatura de 90 a 100
pc. Los tiempos de cocinado son:
a. Filete
 Tiempo: 20 - 25 min.
 Espesor: 6 a 12 mm.
b. Aleta sin piel
 Tiempo: 20 – 25 min.
 Espesor: 8 a 12 mm.
c. Tentáculo
 Tiempo: 20 – 25 min.
6. La temperatura y el tiempo de cocción puede variar según las especificaciones del cliente.
7. Se realizará el recambio de agua cada cuatro operaciones de pre cocción o de acuerdo a las
necesidades del proceso que estas estén libres de restos orgánicos acumulados.
8. La cantidad del producto y la temperatura de ingreso por Batch será importante para controlar
la operación de cocinador.
4.1.10 Enfriamiento
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. El enfriado consiste en introducir filete, aletas o rejos de pota, que viene de la pre-cocción en sus
respectivas canastillas en tinas similares o gemelas, en agua clorinada de 0.5 a 3 ppm. con hielo
(5 a 7 pc) por un lapso de 10 a 15 min. Y una temperatura de salida de producto de 6 a 7 pc.
3. Se debe agitar la carga de producto dentro de la inmersión o propiciar la agitación del agua
mediante un impelente, la turbulencia origina un shock térmico de enfriamiento y acelerara el
 proceso de transferencia de calor durante el enfriamiento para evitar la sobrecocción del
producto. Se puede agitar también manualmente con paletas de acero inoxidables.
4. El tiempo de esta operación será hasta obtener temperaturas óptimas para continuar su proceso.
4.1.11 . Refinado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Las piezas de filete precocidos y enfriadas, se llevan a mesas de acero inoxidable donde se
procede a refinar cada uno de los filetes dándoles una uniformidad de acuerdo a las
especificaciones técnicas de los clientes.
4.1.12 Salado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos 151
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Las piezas de filetes y/o aletas precocidas y enfriadas, se llevan a una maquina saladora o a mesas
de acero inoxidable donde se procede a salar (proporción más o menos de 3 a 5%) cada filete.
Dichos filetes se estiban en contenedores isotérmicos donde se esperan de 2 a 4 horas para que
drenen el agua.
3. Cantidad de sal: 3 - 5 % por cada 150 - 160 Kg. de producto Aproximadamente.
4. La sal utilizada es sal de mesa pero sin yodo con registro sanitario y empacado en bolsas de 1Kg
o sacos de 50 kg.
4.1.13 Drenado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. En esta operación el producto salado es acomodado o apilado en contenedores isotérmicos hasta
formar la cantidad de 400 – 500 Kg a los cuales se les aplica una presión por medio de pesas por
un laxo de 2 a 4 horas.
4.1.14 Secado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Constan de dos secadores, son túneles equipados, en uno de sus extremos consta de un radiador
para la circulación de vapor del cual por medio de un ventilador se extrae el calor y es enviado al
interior del túnel donde está el producto distribuido en Rack a lo largo del mismo, en el otro
extremo tiene otro ventilador que extrae el aire caliente hacia el exterior, de esta manera el
producto está sometido a un constante circulado de aire caliente.
3. Temperatura del Secador: 50 a 55 º C
4. Tiempo de Secado: 7 a 8 h.
5. Cantidad de Producto al ingreso: 2,500 Kg.
4.1.15 Pesado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Se pesa la cantidad según los requerimientos del cliente. Aplicando de un 3 a un 5 % de plus por
block pesado, se utiliza balanza electrónica debidamente calibrada.
4.1.16 Envasado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Envasado individual: Se colocaran las piezas sobre una lámina de polietileno en forma individual
y separada entre sí, abarcando la mayor parte de la superficie. Esta operación se repetirá
interfoliando producto/lámina, cuya estiba no sobrepasara de cuatro capas.
3. Envasado compacto: se acomodaran las piezas juntas sobre una sola lámina de polietileno, en
forma ordenada y sin piezas cruzadas respetando la altura del molde.

151
 4. Durante esta fase operacional las láminas de polietileno serán de un color fácilmente
diferenciable del color del producto por consideraciones de riesgo físico.
5. Así mismo es necesario mencionar que el personal estará entrenado para separar cualquier pieza
que no reúna las especificaciones de calidad sanitaria o comercial tales como tamaño, color,
aspecto, partido, parasitado u otro aspecto objetable, procediendo a su cambio respectivo previo
pesado para la compensación del mismo.
6. En esta operación los productos filetes, tentáculo, aleta y/o sub-productos serán pesados en
balanzas electrónicas considerando el peso neto de 10 Kg., y su respectivo plus 3 – 10 % o de
acuerdo a las indicaciones del encargado de producción y las especificaciones técnicas del
cliente.
4.1.17 Congelado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
152 de las normas operacionales de saneamiento.
2. Esta operación se realizara en un túnel de aire forzado cuyo sistema de refrigeración alcanza
temperaturas reinantes de –35 a –40 °C y que utiliza como medio para que circule el aire del
difusor.
3. Este equipo se pondrá en funcionamiento al momento de iniciar el envasado, con la finalidad de
que al ingresar los racks para ser internados el producto encuentre un ambiente frío cercano a
los 0°C.
4. Una vez completa la capacidad del túnel o el volumen de la producción se dará por iniciada esta
operación que culminara cuando la temperatura del producto alcance en el centro térmico -18
pc en un periodo de tiempo que no exceda las 12 - 14 horas a toda carga.
4.1.18 Empaque / rotulado
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. El producto congelado será colocado en sacos de polipropileno u otra forma con la finalidad de
proteger las cualidades organolépticas del producto.
3. El empacado se realizará en el tiempo más corto posible.
4. Cada saco constara de dos o tres bloques por lo tanto el empaque final será de 20 Kg o 30 kg, por
saco.
4.1.19 Almacenamiento en frio
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. El producto identificado y empacado se estibará en nuestras cámaras de almacenamiento de
producto congelados sobre parihuelas y manteniendo canales de ventilación adecuadas.
3. La temperatura de la cámara de almacenamiento de productos congelados será como mínimo –
20ºC. más fría sobre parihuelas, estibando el producto a una altura por debajo del tiro de los
difusores, manteniendo las distancias establecidas entre la pared y el producto para facilitar la
libre circulación del aire.
4. Las rumas formadas serán de acuerdo al tipo de producto.
4.1.20 Embarque
1. Antes de dar inicio a esta operación deberá haberse verificado lo indicado en los procedimientos
de las normas operacionales de saneamiento.
2. Esta operación se efectuará en conteiner de 40´ tipo reefer con sistema de temperatura
controlada que aseguran que la temperatura del producto se mantenga a –18ºC. Como mínimo.
3. Utilizando como medio de transporte stockas y el estibado se hace en forma manual.
4. Previo o durante el embarque los productos podrán ser etiquetados de acuerdo al cliente final.
5. Luego se procede a la colocación de precintos de seguridad por parte de la empresa, laboratorio
acreditado y aduanas. Donde son apunta los códigos de dichos precintos.
6. El tiempo de esta operación será de 1.5 – 2 horas como máximo. Al finalizar el embarque se
identificará el número de conteiner y precintos al embarcar.
5 Resultados y conclusiones
 Identificar los puntos críticos en el proceso de la producción de daruma, y establecer sus límites
críticos
 Resuma en forma breve los resultados obtenidos en la presente práctica, comparados al proceso
industrial y formule las deficiencias encontradas desde el punto de vista de la infraestructura,
materiales empleados, procedimiento, y otras conclusiones que crea convenientes.
Complementar con imágenes por etapas y tipo de producto
 Plantear el flujo llevado a cabo en laboratorio
 Determinar el costo directo de producción y analice los rendimientos obtenidos desde la materia
prima inicial hasta la obtención del producto final
 Determine algunos índices productivos: unidades de materia prima por unidad producida,
residuos/unidad producida, recuperación de residuos/cantidad de materia prima, rendimiento
del tipo de producción/materia prima 153
 Proponga una tabla de evaluación del producto final
 El daruma es una semiconserva, ¿qué pasaría si se almacena a temperatura ambiente?
 ¿Las impurezas de la sal puede afectar el producto final?
 Analice la razón de secar a temperaturas menores de 50°C. El tiempo de secado o las
temperaturas se puede modular de manera que minimice costos y optimice la calidad del
producto secado.
 ¿cuál es la finalidad de aplicar sal y no salar el producto, el tiempo de salado interviene en la
calidad del producto?
 Averigüe las estadísticas de exportación, sus perspectivas en el futuro y la creación de nuevas
empresas productoras de daruma de pota.
 Identificar los posibles peligros, sus causas y plantear soluciones viables por etapa de proceso, el
ambiente de peligro lo constituye el producto, las máquinas-equipos, el personal involucrado, el
medio ambiente, las técnicas aplicadas y otras que pueda interferir en las buenas prácticas de
manejo.
6 Bibliografía
Indique la bibliografía consultada para este informe; indicando autor, año, título y edición.

153
 Práctica 18. Alimentos preparados congelados
1 Objetivos
Entrenar al alumno en la elaboración de productos preparados congelados.
Determinar los costos de producción en alimentos preparados congelados.
2 Fundamento teórico
El preparado congelado se realiza a partir de la pulpa sin lavar (minced), o la pasta (surimi), y consiste en
incorporar procedimientos adicionales como el preformado, rebozado, empanado,, precocido, y/o
fritado, porcionado IQF, y empacado sanitariamente listo para su consumo, luego de la descongelación,
calentamiento en condiciones de ser consumido, previo a la congelación rápida, empacada
adecuadamente bajo principios de sanidad e higiene, listos para ser servidos, conservados a temperaturas
154 por debajo de -18ºC, requiriendo solamente un tratamiento simple como la cocción o fritura.
El preparado congelado comprende nuevos productos empleando como materia prima principal los
recursos de origen hidrobiológico aplicando el frío en su procesamiento.
Estos productos están alcanzando su máximo desarrollo actualmente, debido al uso versátil de la pulpa
de pescado y de moluscos como la pota, que se adaptan con facilidad para elaborar alimentos de rápida
preparación, precio razonable y con valor proteico.
Se menciona algunos preparados congelados tales como albóndigas, croquetas, barras, hamburguesas
entre los tradicionales, los texturizados por calor y extruidos o laminados como los análogos de patas de
cangrejo, músculos de concha de abanico, los texturizados por congelación porcionados en trozos o barras
(rabas), o las imitaciones de carnes coloreadas, saborizadas y texturizadas, entre ellas nuevamente se
menciona las patas de cangrejo.
La primera fase de preparados congelados no texturizados a preparar son: palitos, croquetas y milanesa
a partir de la pasta de pota, untadas con cobertura, tratamiento térmico y envasado posterior.
2.1 Palito de pota o de pescado
Los palitos son elaborados a partir de la pasta en bloque congelado, previamente se descongela. En el
descongelamiento se debe tener mucha precaución de que la temperatura del producto no suba por
encima de -1ºC, es preferible utilizar una pulpa parcialmente descongelada para evitar el deterioro por la
acción de microorganismos y por las reacciones químicas a temperatura alta, así como enfriamiento de
equipo y materiales en caso de no tener chaqueta de enfriamiento.
Los bloques congelados por su configuración prismática pueden adecuarse para ser cortados en pequeñas
piezas en forma alargada y porciones mediante el uso de la cierra cinta o cuchillas. Estas pequeñas piezas
son empanizadas mediante la adición de un batido y pan molido.
La cobertura del producto empanizado debe ser adecuada para conseguir una textura crocante y
quebradiza y un color dorado luego de la fritura, el batido debe presentar la propiedad de adhesión sobre
el producto, con el fin evitar la separación y ruptura de la cobertura durante el proceso de fritura.
2.2 Croqueta de pescado
Las croquetas son alimentos preparados empanizados, listas para consumir luego del fritado. Las
croquetas de pescado son elaboradas a partir de una mezcla de carne molida de pescado o de pota con
una crema de mantequilla preparada por cocción obteniéndose una masa adecuada para el moldeado.
Después de la congelación estos productos son empanizados con una solución de harina y agua fría. El
buen empanizado del producto depende de la condición del batido, el cual debe alcanzar una viscosidad
adecuada para adherirse al producto, evitando con ello el riesgo de reventar la envoltura en el momento
de la fritura.
2.3 Milanesa de pescado
Este tipo de producto es elaborado a base de pulpa de pescado o de pota, se mezcla con varios
ingredientes para darle el sabor y textura característicos del producto. Las piezas elaboradas son
empanizadas mediante la adición de un batido y pan rallado. Ello consiste en pasar el producto en una
solución, mezcla de harina con agua en proporciones adecuadas, luego se cubre este producto con pan
rallado, a fin de conseguir una cobertura uniforme y adecuada para la fritura posterior. La cobertura del
producto empanizado debe ser adecuada para conseguir una textura crocante y quebradiza y un color
dorado luego de la fritura. El batido debe presentar la propiedad de adhesión sobre el producto, con el
fin de evitar la separación y ruptura de la cobertura durante el proceso de fritura.
1 Materiales y métodos
Materia prima, aditivos e insumos Materiales y equipos
Materia prima: surimi de pota. Tinas y escurridores de plástico.
Hielo en escamas. Cuchillos y tablas de picar.
Agua fría Paletas.
Sal y azúcar. Bandejas de aluminio.
Bicarbonato de sodio Moldes de aluminio
155
Pan molido y Polenta. Tazones de plástico o aluminio.
Harina. Cucharas y cucharones.
Pimienta blanca molida. Tamices.
Glutamato monosódico. Cúter.
Cebolla molida. Balanza.
Yema de huevo. Selladora de bolsas
Leche en polvo. Túnel de aire frío
Manteca vegetal. Conservadora
Mantequilla.
Ajo molido.
Polifosfato de sodio.
Bolsas de polietileno y etiquetas.

Formulación de ingredientes
PALITOS BATIDO:
Formulación Nº 1: Formulación Nº 1:
Surimi: 97% Agua fría: 55.56%
Azúcar: 1% Harina de trigo: 37.04%
Sal: 1% Cloruro de sodio: 0.52%
Polifosfato de sodio: 0.2% Glutamato monosódico: 0.63%
Glutamato monosódico: 0.8% Bicarbonato de sodio: 0.59%
Formulación Nº 2: Pimienta blanca en polvo: 0.11%
Surimi: 88% Leche en polvo: 1.85%
Sal: 0.9% Yema de huevo: 3.70%
Azúcar: 0.9% Formulación Nº 2:(Para 10 dt)
Glutamato monosódico: 0.2% Harina de trigo: 2.5 kg
Carbonato de sodio: 0.17% Sal: 200 g.
Polifosfato de sodio: 0.13% Glutamato monosódico: 160 g.
Leche en polvo: 5.3% Bicarbonato de sodio: 30 g.
Manteca vegetal: 4.4% Agua fría: 7.5 l.

155
 CROQUETA MILANESA

Surimi: 91.06% Azúcar: 1%

Sal: 0.46% Sal: 1%

Glutamato monosódico: 0.10% Polifosfato de sodio: 0.15%

Polifosfato de sodio: 0.08% Glutamato monosódico: 0.3%

Leche en polvo: 0.27%

Pimienta blanca: 0.03%

Margarina: 0.53%
156 Cebolla molida: 1.58%

Ajo molido: 0.02%

Pan rallado: 5.85%

2.3.1 Métodos
Los pasos a seguir para obtener los productos preparados congelados, se muestran en los siguientes
diagramas de flujo:
Figura. Flujo de procesamiento de Milanesas y Palitos de pescado

Pulpa/Pasta

Mezclado

Moldeado

Congelado

Porcionado/Corte

Empanizado (Adición de batido y pan

molido)

Recongelado de la cobertura

Envasado

Empacado

Almacenado -20ºC

NOTA: Las croquetas se realizan con el mismo flujograma con la excepción de que ya no se porcionan por
que se congelan en moldes.
3 Resultados y conclusiones
Resuma en forma breve los resultados obtenidos en la presente práctica y presente las conclusiones que
crea pertinentes.
4 Cuestionario
¿Cuáles son los factores que determinan la calidad de un alimento preparado congelado?
¿Cuáles son las propiedades de mayor importancia en la pulpa de pescado?
Investigue nuevos aditivos que se utilizan en la actualidad en la preparación de alimentos preparados
congelados.
5 Bibliografía
Indique la bibliografía consultada para elaborar el informe de la presente práctica. Indique autor, año, 157
titulo, edición y país.

157
 ANEXOS
Anexo 1: Posibles peligros asociados con recursos frescos

1. Ejemplos de posibles peligros biológicos

1.2. Parásitos
En términos generales, los parásitos transmitidos por el pescado o los crustáceos y conocidos como
causa de enfermedad en los seres humanos se clasifican como helmintos o gusanos parasitarios.
Comúnmente se denominan nematodos, cestodos y trematodos. Aunque el pescado puede estar
infestado por protozoos, no se conocen casos de enfermedades de los peces ocasionados por protozoos
158 que se hayan transmitido a seres humanos. Los parásitos tienen un ciclo vital complejo, con uno o más
huéspedes intermedios; generalmente entran en el organismo humano cuando se consumen productos
crudos o sometidos a una elaboración mínima o a una cocción insuficiente, y que al contener el parásito
en su fase infecciosa son causa de enfermedades de transmisión alimentaria. Congelando el pescado que
ha de consumirse crudo a –20°C o a temperaturas inferiores durante siete días, o bien a –35°C durante 20
horas aproximadamente se provoca la muerte del parásito. Procedimientos como el salmuerado o el
escabechado pueden reducir el riesgo de transmisión del parásito si los productos se mantienen en
salmuera durante un tiempo suficiente, pero es posible que no lo eliminen. El examen a contraluz, el
recorte ventral y la eliminación física de los quistes de parásitos también reducirán el peligro, aunque tal
vez no lo eliminen.
Nemátodos
En todo el mundo se conocen numerosas especies de nematodos; algunas especies de peces marinos
actúan como huéspedes secundarios de estos parásitos. Entre los nematodos que suscitan mayor
preocupación cabe mencionar Anisakis spp., Capillaria spp., Gnathostoma spp. y Pseudoteranova spp.,
que pueden encontrarse en el hígado, la cavidad visceral y la carne de los peces marinos. Un ejemplo de
nematodo que provoca enfermedad en el hombre es Anisakis simplex; tanto el tratamiento térmico (60°C
durante un minuto) como la congelación (–20°C durante 24 horas) del núcleo del pescado provocan la
muerte del parásito en su fase infecciosa.
Céstodos
Los cestodos son tenias; la especie de mayor interés en relación con el consumo de pescado es
Diphyllobotrium latum. Este parásito está presente en todo el mundo, y sus huéspedes intermedios son
peces marinos. Como en otras infecciones parasitarias, la enfermedad de transmisión alimentaria se debe
al consumo de pescado crudo o sometido a una elaboración insuficiente. La fase infecciosa del parásito
se inactiva a temperaturas de congelación y de cocción similares a las indicadas para los nematodos.
Tremátodos
Las infecciones por trematodos (platelmintos) transmitidas por peces constituyen un serio problema
endémico de salud pública en unos 20 países de todo el mundo. Las especies de mayor importancia,
teniendo en cuenta el número de personas infectadas, pertenecen a los géneros Clonorchis y Ophistorchis
(trematosis del hígado), Paragonimus (trematosis del pulmón) y, en medida menor, Heterophyes y
Echinochasmus (trematosis intestinal). Los huéspedes finales más importantes de estos trematodos son
el hombre y otros mamíferos. Los peces de agua dulce son el segundo huésped intermedio en el ciclo vital
de Clonorchis y Ophistorchis, y los crustáceos de agua dulce en el de Paragonimius. Las infecciones de
transmisión alimentaria se contraen tras el consumo de productos crudos, poco cocidos o
insuficientemente elaborados que contienen estos parásitos en su fase infecciosa. En dicha fase, la
congelación del pescado a –20°C durante siete días o a –35°C durante 24 horas provoca la muerte del
parásito.
1.2 Bacterias
El nivel de contaminación del pescado en el momento de la captura dependerá del medio ambiente y de
la calidad bacteriológica de las aguas donde se efectúa la recolección. En la microflora de los peces de
aleta influencian numerosos factores, siendo los más importantes la temperatura del agua, su contenido
de sal, la proximidad de las zonas de recolección a viviendas humanas, la cantidad y el origen de los
alimentos consumidos por los peces y el método de recolección. En el momento de la captura el tejido
muscular de los peces de aleta es normalmente estéril, mientras que suele haber presencia de bacterias
en la piel, las branquias y el conducto intestinal.
Existen dos grandes grupos de bacterias de interés para la salud pública y capaz de contaminar los
productos en el momento de la captura: las que están presentes normal o accidentalmente en el medio
acuático, que se denominan microflora autóctona, y las que se introducen como consecuencia de la
contaminación del medio por desechos domésticos o industriales. Como ejemplo de bacterias autóctonas
que pueden suponer un peligro para la salud pueden citarse Aeromonas hydrophyla, Clostridium
botulinum, Vibrio parahaemolyticus, Vibrio cholerae, Vibrio vulnificus y Listeria monocytógenes. Las
bacterias no autóctonas de interés para la salud pública incluyen enterobacterias como Salmonella spp.,
Shigella spp. y Escherichia coli. Otras especies que ocasionalmente se han aislado en el pescado y pueden
ser causa de enfermedades de transmisión alimentaria son Edwardsiella tarda, Plesiomonas shigeloides y 159
Yersinia enterocolítica.
Cuando están presentes en el pescado fresco, las bacterias patógenas autóctonas suelen hallarse en
número bastante reducido, y si los productos se someten a cocción adecuada antes de su consumo el
peligro para la inocuidad de los alimentos es insignificante. Durante el almacenamiento las bacterias
autóctonas de la descomposición se desarrollarán más rápidamente que las patógenas, de modo que
antes de volverse tóxico el pescado se pudrirá y será rechazado por los consumidores. Los peligros
relacionados con estos patógenos pueden controlarse sometiendo los alimentos marinos a una
temperatura suficientemente alta para provocar la muerte de las bacterias, manteniendo el pescado en
refrigerador y evitando la contaminación cruzada después de estos procedimientos.
Las especies de Vibrio son comunes en las zonas costeras y de estuarios; sus poblaciones pueden
depender de la profundidad de las aguas y del nivel de las mareas. Son particularmente frecuentes en las
aguas cálidas de las zonas tropicales, y también pueden encontrarse en las zonas templadas durante los
meses de verano. Asimismo, hay especies de Vibrio que constituyen contaminantes naturales de las aguas
salobres de zonas tropicales y, por tanto, estarán presentes en el pescado cultivado en tales zonas. Los
peligros relacionados con la presencia de Vibrio spp en peces de aleta pueden controlarse mediante la
cocción, y evitando la contaminación cruzada de los productos cocidos. Asimismo, es posible reducir los
riesgos sanitarios refrigerando rápidamente los productos después de la recolección, lo que disminuye la
posibilidad de proliferación de estos organismos.
1.3 Contaminación vírica
Los moluscos recogidos en aguas costeras contaminadas por excrementos humanos o animales pueden
albergar virus patógenos para el hombre. Los virus intestinales responsables de enfermedades
transmitidas por alimentos marinos son el virus de la hepatitis A, los calicivirus, los astrovirus y el virus de
Norwalk. Los últimos tres suelen denominarse pequeños virus redondos. Todos los virus transmitidos por
alimentos marinos que provocan enfermedades se transmiten por el ciclo fecal-oral; la mayor parte de
los brotes de gastroenteritis vírica se han asociado con el consumo de mariscos contaminados,
especialmente ostras crudas.
Los virus son por lo general específicos para cada especie, y no crecen ni se multiplican en alimentos ni en
ningún otro medio fuera de la célula huésped. No se dispone de marcadores fiables que indiquen la
presencia del virus en las aguas donde se recolectan mariscos. Los virus transmitidos por los alimentos
marinos son difíciles de detectar, y se requieren métodos moleculares relativamente complejos para su
identificación.
Es posible reducir al mínimo los casos de gastroenteritis vírica controlando la contaminación por aguas
negras de las zonas donde se cultivan crustáceos y moluscos, y vigilando los mariscos y las aguas de cría
antes de la recolección, así como controlando otras fuentes de contaminación durante la elaboración.
Otras estrategias posibles son la depuración o la muda, pero los mariscos tardan más tiempo en purgarse
de la contaminación vírica que de la bacteriana. El tratamiento térmico (85-90°C durante 1,5 minutos)
destruye los virus presentes en los mariscos.
1.4 Biotoxinas

159
 Existen numerosas biotoxinas importantes que es preciso considerar. Hay aproximadamente 400 especies
de peces venenosos; las sustancias responsables de la toxicidad de estas especies son, por definición
biotoxinas. Por lo general el veneno sólo se encuentra en ciertos órganos, o bien está presente
únicamente en determinados períodos del año.
En algunos peces las toxinas se encuentran en la sangre, en cuyo caso se habla de ictiohemotoxinas. Las
especies que las pueden contener son las anguilas del Adriático, las morenas y las lampreas. En otras
especies las toxinas están distribuidas en los distintos tejidos (carne, vísceras, piel); se trata de las
ictiosarcotoxinas presentes en especies tetrodotóxicas responsables de numerosos envenenamientos, a
menudo letales. Puesto que con frecuencia las biotoxinas son termoestables, la única medida de control
posible es verificar la identidad de las especies empleadas.
Ficotoxinas

160 Ciguatoxina
La otra toxina importante que hay que tener en cuenta es la ciguatoxina, que se puede encontrar en una
gran variedad de peces, principalmente carnívoros, que habitan las aguas someras de los arrecifes
coralinos tropicales y subtropicales o de sus inmediaciones. Esta toxina es producida por dinoflagelados;
son más de 400 las especies de peces tropicales que han provocado intoxicaciones. Se sabe que la toxina
es termoestable. Aún queda mucho por averiguar acerca de esta toxina, y una de las medidas de control
que pueden adoptarse es evitar la comercialización de aquellos tipos de pescado que hayan resultado
tóxicos en reiteradas ocasiones.
PSP/DSP/ASP/NSP
Estas toxinas afectan especialmente a los moluscos bivalvos; la toxicidad se debe a que el molusco ingiere
especies de fitoplancton capaces de sintetizar sustancias tóxicas. En los moluscos la toxina se concentra
hasta el punto de resultar potencialmente tóxica. Las principales toxinas de este tipo son la responsable
de la parálisis tóxica de los moluscos (PSP), producida por dinoflagelados del género Alexandrium, la
toxina diarreica de los moluscos (DSP), producida por otros dinoflagelados del género Dinophysis, la
responsable de la amnesia tóxica de los moluscos (ASP), en la que Nitzchi spp. produce ácido domoico y
la neurotoxina del marisco (NSP), producida por Gymnodium spp.
De todas estas toxinas se sabe que en general conservan su toxicidad durante la elaboración e incluso en
los productos pesqueros en conserva, de modo que es importante conocer la identidad de las especies y
el origen del pescado y los mariscos que se destinan a la elaboración.
Tetrodoxina
Algunos peces, principalmente los pertenecientes a la familia Tetradontidea («peces erizo») pueden
acumular esta toxina, que es responsable de episodios de envenenamiento a menudo letales. La toxina
se encuentra por lo general en el hígado, las huevas y las vísceras del pez, y con menos frecuencia en la
carne. A diferencia de casi todas las demás biotoxinas que se acumulan en el pez o marisco vivo, esta
toxina no es producida por algas. Sin embargo, su mecanismo de producción no está claro; al parecer, hay
a menudo indicaciones de intervención de bacterias simbióticas.
1.5 Escombrotoxina
La intoxicación escombroidea, denominada a veces envenenamiento histamínico, se produce tras el
consumo de pescado que no se ha enfriado correctamente tras la recolección. La escombrotoxina se
atribuye sobre todo a la acción de enterobacterias que dan lugar a niveles elevados de histamina en el
músculo del pescado cuando los productos no se enfrían inmediatamente después de la captura. Los
pescados más afectados son escómbridos como el atún, la caballa y el bonito, aunque esta toxina también
puede encontrarse en otras especies. La intoxicación rara vez es letal, y por lo general sus síntomas son
leves. Una refrigeración rápida tras la captura y una manipulación correcta durante la elaboración
deberían impedir el desarrollo de la toxina. Sin embargo, ésta no se inactiva a las temperaturas normales
de cocción ni en la producción de pescado en conserva. Además, el pescado puede contener niveles
tóxicos de histamina sin presentar ninguno de los parámetros sensoriales que habitualmente caracterizan
la descomposición.
2. Peligros químicos
Los peces pueden recolectarse en zonas costeras y hábitats continentales que están expuestos a
cantidades variables de contaminantes ambientales. El pescado recogido en zonas costeras y estuarios
suscita mayor preocupación que el que se captura en el mar abierto. Los productos químicos, los
compuestos organoclorados y los metales pesados pueden acumularse en los productos, causando así
problemas de salud pública. En los productos de la acuicultura se pueden encontrar residuos de
medicamentos veterinarios si no se ha respetado el período de interrupción del tratamiento, o no se han
controlado la venta y la utilización de esos compuestos. El pescado fresco puede contaminarse también
con productos químicos como el gasóleo cuando no se manipula correctamente, y con detergentes o
desinfectantes cuando no se enjuaga en forma apropiada.
3. Peligros físicos
Pueden residir en objetos como fragmentos de metal o de vidrio, conchas, espinas, etc.

161

161
 Anexo 2: Cartilla de costeo de produccio n

1. DATOS GENERALES
Producto: Cartilla de costo Nº:
Código - producto: Documento Fecha:
Observaciones:

2. MATERIA PRIMA
Costo unitario ponderado = Σ(Valor total) / Σ(cantidad
162 % del costo total
MP)

Unidad Costo
Código- Estado
Procedencia de unitario de Cantidad Valor total
especie calidad
compra compra

Sumatoria

3. BALANCE DE MATERIA (Kg)

∑ Costo unitario ponderado = MP/up = (soles/kg) % costo total

Ingreso Descarte Merma Residuo Salida % Rdto. % Rdto. Costo

Etapa
(kg) (kg) (kg) (kg) (kg) etapa compra (soles/kg)

4. RESUMEN: TIEMPO DE TRABAJO DEL PERSONAL, INDIVIDUAL Y GRUPAL Y SEGÚN ETAPAS

Relación del personal de trabajo Suma
Etapa o
Hora(s) hora
producto
laborada
Ingreso
Salida
laboradas
Ingreso
Salida
 laboradas
Ingreso
Salida
laboradas
Total horas laboradas por el personal por todas las etapas

5. RESUMEN PRODUCTIVIDAD DEL PERSONAL (ENTREGA DE PRODUCTO TERMINADO)

Etapa o Personal de trabajo por nombre o código Totales

Peso (kg)
producto acumulados 163
Recibido
Entregado
Rdto (%)
Recibido
Entregado
Rdto (%)
Recibido
Entregado
Rdto (%)

6. COSTO DE PRODUCTIVIDAD E INDICADORES DE RENDIMIENTO

∑ Costo unitario ponderado = MP/up = (soles/kg) % costo total

Etapa o MOD Costo hora Producción Rdto. Costo

Valor total
producto (horas) (soles/hora) (kg/etapa) (kg/h) (soles/kg)

Suma

7. COSTO DE INSUMOS Y ADITIVOS

∑ Costo unitario ponderado = MP/up = (soles/kg) % costo total

Guía o Unidad Costo

Código Rubros utilizados Cantidad Valor total
referencia medida (soles/unid.)
Envases utilizados

163
 Envases descartados
Energía eléctrica
Combustible
Agua
Hielo
Aditivo
Otros
Sumatoria
164
8. COSTOS FIJOS PONDERADOS A LA UNIDAD DE PRODUCCIÓN (soles/unidad de venta)
Costo Depreciación de:
Costo Costo
servicio Otros Total cf.
compra transó. Equipo Materiales Activo fijo
de frio

9. RESUMEN DE COSTOS E INDICES (soles/unidad de venta)

Mod Mp Mod Aditivo Empaque Cv Cf Costo de
(h/uv) (s/./uv) (s/./uv) (s/./uv) (s/./uv) (s/./uv) (s/./uv) producción

Porcentaje del costo

UV: unidad de venta

Responsable (firma y post firma) Grupo de prácticas V°B° Docente

 Anexo 3: Ficha te cnica

CARACTERISTICAS GENERALES

Características generales del bien

Denominación del Bien: POTA CONGELADA
Denominación técnica: POTA CONGELADA
165
Grupo/clase/familia: ALIMENTOS CARNES EN GENERAL /CARNES EN CONSERVA
Nombre del Bien en el catálogo del SEACE: POTA CONGELADA X 10 kg
Código: B091400060068
Unidades de medida: BOLSAS
Anexos adjuntos:
Descripción general: Producto congelado, elaborado a partir de Pota fresca eviscerada, que se presenta
como manto y aleta fresca, apta para consumo humano, que han sido sometidas a un proceso de
congelación a temperaturas menores a - 18°C.

Características generales de la Ficha

Versión: 1
Estado: En evaluación
Periodo para recibir sugerencias en el SEACE: del 20/06/2007 al 03/07/2007
Fecha de inscripción en el SEACE:

Características técnicas

Especificas del producto:

Ingredientes: Pota o calamar gigante (Dosidicus gigas) - Manto (tubo), aleta.

Características organolépticas:
 Apariencia (color): Músculo blanco translúcido a amarillo cremoso.
 Textura de la carne: Firme, consistente
 Olor y sabor: Característico de la especie, libre de olores anormales
 Sin deshidratación.

Presentación:
 Envase primario: Bolsas de polietileno de baja densidad
 Peso Neto: 10 Kg.
 Envase secundario: Saco de polipropileno tejido de 20 Kg.
 Bolsas de Polipropileno x 10 Kg.

Información Nutricional:
 Proteína 12,0 - 16,0 g
 Grasa 0,3 - 1,2 g

165
  Carbohidratos 0,1 - 0,3 g
 Sales minerales 1,0 - 1,7 g
 Valor calórico 51,1 - 76,0 Kcal.
(*) Niveles superiores en contenido de Proteínas, Grasas, Carbohidratos y Valor Calórico serán
considerados conformes.

Tiempo de vida útil

 meses a temperaturas por debajo de -18ºC. El proveedor debe garantizar su vigencia durante
este periodo, bajo condiciones controladas de almacenamiento.

Del proceso:
166  Se opera bajo un sistema de aseguramiento de la calidad (BPM, Higiene y Saneamiento y HACCP),
que garantiza la elaboración de productos sanos, sanitariamente seguros y aptos para consumo
humano.
 Se utiliza materia prima fresca e insumos aptos para el consumo humano.
 Las operaciones de procesamiento durante el pre-tratamiento de la materia prima, se realizan
en forma rápida y oportuna evitando el incremento de la temperatura.
 La operación de envasado se realiza de acuerdo con las especificaciones de peso establecidos.
 Los materiales de envase y empaque son adquiridos de fabricantes que cuentan con sistema de
aseguramiento de calidad en su producción y que cumplen con las características y
especificaciones de calidad requeridas.
 Las desviaciones (anormalidades detectadas) son debidamente registradas.
 La legislación sanitaria contempla el principio de trazabilidad, es decir que el proceso (producto)
sea rastreado, para verificar las acciones de control ejecutadas - documentos y registros - en el
marco del sistema de aseguramiento de la calidad en el campo sanitario que se haya adoptado.

Requisitos
Certificado sanitario y de calidad que indique que el producto es APTO para consumo Humano, expedido
por el Servicio Nacional de Sanidad Pesquera (SANIPES) del Instituto Tecnológico Pesquero del Perú (ITP).
Este documento será expedido previa presentación de los siguientes documentos (requisitos), a través de
un Laboratorio Acreditado ante INDECOPI

Otros Requisitos
 Certificado de Conformidad de Requisitos Físico Organolépticos, Químicos, Características del
envase y Rotulado.
 Certificado de Monitoreo de Proceso. Control de la frescura de la materia prima
 Certificado microbiológico para productos hidrobiológicos crudos congelados o refrigerados.
El producto y el proceso se sujetan a evaluaciones sanitarias y de calidad complementarias a los
certificados exigidos bajo la autoridad competente y/o comprador.

Exigir certificación
Obligatorio

Otras especificaciones

Características del empaque

 El empaque deberá ser tal que garanticen un almacenamiento (estiba y manipuleo) y transporte
apropiados para asegurar las condiciones de limpieza de los envases y evitar su deterioro o
deformación física.
 No se aceptarán empaques sucios, rotos o con síntomas de adulteración de los mismos.
ROTULADO
En el empaque secundario se indicará claramente:
 Nombre del producto elaborado
 Registro Sanitario del Producto
 Nombre y dirección del fabricante, y distribuidor
 Peso neto
 Producto Peruano
Los siguientes datos (codificación) deben encontrarse en el empaque secundario, debiendo estos
ser claros y legibles.
 Fecha de producción (Formato: DD-MM-AA)
 Fecha de vencimiento (Formato: DD-MM-AA)
167
 Código del fabricante e identificación del lote de producción

167