Processos de Soldagem PDF

PROCESSOS DE SOLDAGEM
FACULDADE PITÁGORAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
PROF. Maquense Lemos Sathler
REGRA DO JOGO
 CHAMADA TODA AULA
 AVALIAÇÃO( PROVAS PARCIAL/OFICIAL)
 COLAS
 CELULAR NA PROVA
 PARTICIPAÇÃO EM SALA
 PROBLEMAS EM SALA DE AULA
 RESPEITO EM SALA DE AULA( de
professor e aluno)
REGRA DO JOGO
 1° BIMESTRE -
 PARCIAL (PROVA DUPLA )
 OFICIAL (PROVA semana de prova
verificar)
 2 ° BIMESTRE
 PARCIAL (ANALISANDO)
 OFICIAL ( PROVA)
Leitura Indicada
Paulo Villani Marques

Paulo J .Modenesi
Alexandre Queiroz
Bracarense
Leitura Indicada
Emilio Wainer
Sergio Duarte Brandi
Vanderley de Oliveira
Melo
OBJETIVOS DA DISCIPLINA
Esta disciplina tem como objetivo apresentar os
principais processos de soldagem e seus
aspectos mais relevantes de forma a
proporcionar que o aluno seja capaz de
identificar a soldagem como um processo de
fabricação e também consiga determinar qual
processo é mais adequado a uma
determinada situação.
EMENTA PROPOSTA
 Introdução à soldagem com apresentação
das principais definições e descrição dos
diferentes processos.
 Física do Arco Elétrico e fontes de potência.
 Metalurgia da Soldagem. Análise da união de
materiais metálicos.
 Defeitos de soldagem e respectivas soluções,
testes e ensaios de soldagem.
 Juntas soldadas, projetos e preparação.
O QUE É SOLDAGEM ?
SOLDAGEM é um processo que visa a união
localizada de materiais, similares ou não, de forma
permanente, baseada na ação de forças em
escala atômica semelhantes às existentes no
interior do material e é a forma mais importante de
união permanente de peças usadas
industrialmente.
SOLDAGEM
Qual a sua contribuição para

ENGENHARIA?
APLICAÇÕES
SOLDAGEM
APLICAÇÕES
SOLDAGEM
APLICAÇÕES
SOLDAGEM
Introdução
A soldagem está intimamente ligada às mais
importantes atividades industriais que existem no
mundo moderno:
 Construção naval, ferroviária, aeronáutica e

automobilística, caldeiraria, construção civil
metálica, indústria metalúrgica, mecânica e
elétrica.
Avanços
 Apesar de importantíssimo, teve seu maior avanço
nos últimos 100 anos.
 Os avanços na metalurgia obrigam a soldagem a

procurar novas técnicas e materiais que sejam
compatíveis com as novas ligas criadas.
Breve histórico
 Pré História Idade – Média → Soldagem por Forjamento –
Importância estratégica;
 1500 – 1900 → Alto – Forno; Ferro Gusa – Fundição;
 1809 → Arco Elétrico
 1885 → 1ª Patente;
 1890 → Eletrodo Nu;
 1907 → Eletrodo Revestido;
 1914 → Importância Industrial;
 1926 → TIG;
 1948 → MIG;
 1953 → MAG;1954 → Arame Tubular;
 1957 → Plasma e Feixe Eletrônico;
 1958 → Eletroescória;
 1960 → Laser;
 Atualmente → Mais de 50 processos usados industrialmente
Definição
 “Soldagem é o processo de união de materiais
usado para obter a coalescência (união) localizada
de metais e não metais, produzida por
aquecimento até uma temperatura adequada, com
ou sem a utilização de pressão e/ou material de
adição” (American Welding Society- AWS).
Vantagem
 Podemos unir dois materiais parafusando,
rebitando e colando.
 Porém, a grande vantagem da soldagem é a

possibilidade de obter uma união em que os
materiais têm uma continuidade não só na
aparência externa, mas também nas suas
características e propriedades mecânicas e
químicas, relacionadas à sua estrutura interna.
Fatores imprescindíveis
 Calor e/ou pressão.
O calor é necessário porque grande parte dos
processos de soldagem envolve a fusão dos
materiais, ou do material de adição, no local da
solda.
Mesmo quando se usa pressão e, às vezes, o

ponto de fusão não é atingido, o aquecimento
facilita a plasticidade do metal e favorece a ação
da pressão para a união dos metais.
Evolução dos processos
 O primeiro processo de soldagem por fusão com
aplicação prática foi patenteado nos Estados
Unidos em 1885.
 Ele utilizava o calor gerado por um arco

estabelecido entre um eletrodo de carvão e a
peça.
 O calor do arco fundia o metal no local da junta e
quando o arco era retirado, o calor fluía para as
Zonas adjacentes e provocava a solidificação do
banho de fusão.
 Alguns anos mais tarde, o eletrodo de carvão foi
substituído por um eletrodo metálico.
 O processo de aquecimento passou, então, a ser

acompanhado da deposição do metal fundido do
eletrodo metálico na peça.
 A utilização do oxigênio e de um gás combustível
permitiu a obtenção de chama de elevada
temperatura facilitando a fusão localizada de
determinados metais e a formação de um banho
de fusão que, ao solidificar, forma a “ponte” entre
as peças a serem unidas.
 A soldagem por fusão inclui a maioria dos
processos mais versáteis usados atualmente.
 Outros processos se baseiam na aplicação de pressões
elevadas na região a ser soldada. O aquecimento das
peças a serem unidas facilita a ligação entre as partes.
(a) Soldagem por pontos

(b) Soldagem por costura. Para unir duas
chapas de 0,8mm de espessura, trabalha-se
com uma corrente de aproximadamente 1500A
e uma força de 300kg.
Processos de soldagem
Soldagem por fusão
Soldagem a arco
elétrico
Processos de soldagem
Soldabilidade
 A Soldabilidade é uma propriedade imprescindível
no processo de soldagem
 Pouco adianta desenvolver um novo material sem

que ele possibilite alcançar boa soldabilidade.
 Por isso, os processos de soldagem estão em

contínua evolução.
Soldabilidade - definição
 Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm

de se unirem por meio de soldagem e de formar
em uma série contínua de soluções sólidas
coesas, mantendo as propriedades mecânicas dos
materiais originais.
Soldabilidade – fatores que a afetam
 O principal fator que afeta a soldabilidade dos
materiais é a sua composição química.
 Outro fator importante é a capacidade de formar a

série contínua de soluções sólidas entre um metal e
outro.
 Assim, devemos saber como as diferentes ligas

metálicas se comportam diante dos diversos
processos de soldagem.
Soldabilidade – alta ou baixa?
 Se o material a ser soldado exigir muitos
cuidados, tais como: Controle de temperatura de
aquecimento e de interpasse, ou tratamento
térmico após a soldagem, por exemplo, dizemos
que o material tem baixa soldabilidade.
 Por outro lado, se o material exigir poucos

cuidados, dizemos que o material tem boa
soldabilidade.
Soldabilidade
Terminologia da Soldagem
 Soldagem é uma operação que visa obter a união de
peças, e solda é o resultado desta operação;
 O material da peça, ou peças, que está sendo
soldada é o metal de base;
 Frequentemente, na soldagem por fusão, um material
adicional é fornecido para a formação da solda, este
é o metal de adição;
 Durante a soldagem, o metal de adição é fundido
pela fonte de calor e misturado com uma quantidade
de metal de base também fundido para formar a
poça de fusão;
 Denomina-se junta a região onde as peças serão
unidas por soldagem;
 Aberturas ou sulcos na superfície da peça ou peças a
serem unidas e que determinam o espaço para
conter a solda recebem o nome de chanfro;
Chanfros em diferentes tipos de
junta
Principais elementos de um
chanfro
 Face da raiz ou nariz (s): Parte não chanfrada de um
componente da junta;
 Abertura da raiz, folga ou fresta (f): Menor distância entre
as peças a soldar;
 Ângulo de abertura da junta ou ângulo de bisel (β):
Ângulo da parte chanfrada de um dos elementos da junta;
 Ângulo de chanfro (α): Soma dos ângulos de bisel dos
componentes da junta.
Zonas de uma junta soldada
 Cobre-junta ou mata-junta: Peça colocada na parte inferior da
solda (raiz) que tem por finalidade conter o metal fundido durante a
execução da soldagem;
 Zona fundida (ZF): Constituída pelo metal de solda, que é a soma
da parte fundida do metal de base e do metal de adição;
 Zona termicamente afetada (ZTA): Região do metal de base
que tem sua estrutura e/ou suas propriedades alteradas pelo calor
de soldagem
Passes em uma junta soldada
 Passe de solda: Formado por um deslocamento da
poça de fusão na região da junta;
Posições de soldagem
Posições de soldagem
Soldagem
a arco elétrico
O arco elétrico
 O arco elétrico é a fonte de
calor mais utilizada na soldagem
por fusão de materiais metálicos,
pois apresenta uma combinação
ótima de características,
incluindo uma concentração
adequada de energia de fusão
localizada do metal de base,
facilidade de controle, baixo
custo relativo do equipamento, e
um nível aceitável de risco à
saúde dos operadores.
O arco elétrico
 O arco elétrico consiste de uma
descarga elétrica, sustentada através de
um gás ionizado, a alta temperatura,
conhecido como plasma, podendo
produzir energia térmica suficiente para
ser usado em soldagem, pela fusão
localizada das peças a serem unidas.
 Para soldagem a arco, correntes acima
de 1000A são utilizadas no processo a
arco submerso e da ordem de 1A ou
inferiores no processo microplasma. Os
valores mais comuns, em soldagem, são
da ordem de 10 a 100A.
O arco elétrico
 Em soldagem, o arco, em geral,
opera entre um eletrodo plano, ou
aproximadamente plano (a peça), e
outro que se localiza na
extremidade de um cilindro (o
arame, vareta ou eletrodo), cuja
área é muito menor do que a do
primeiro. Assim, a maioria dos
arcos de soldagem têm um
formato aproximadamente cônico
ou “de sino”.
Características elétricas do arco
 Eletricamente, o arco de
soldagem pode ser ions+
caracterizado pela diferença de
potencial entre as suas
extremidades e pela corrente e-
elétrica que circula pelo
mesmo.
 As regiões de queda anódica e
catódica são caracterizadas
pelos elevados gradientes
térmicos e elétricos e as somas
das quedas de potencial nessas
regiões é aproximadamente
constante, independente das
condições de operação do V  (Va  Vc)  E.la
arco.
 A diferença de potencial entre as
extremidades dos arco, necessária
para manter a descarga elétrica,
varia com a distância entre os
eletrodos, chamada de
comprimento de arco (la), com a
forma, tamanho e material dos
eletrodos, composição e pressão do
gás na coluna de plasma e corrente
que atravessa o arco, entre outros
fatores.
 A figura ao lado mostra a variação
da tensão no arco com a corrente
de soldagem . Esta curva é
conhecida como “característica
estática do arco”.
 O plasma é constituído por moléculas, átomos,
íons e elétrons. Destes, os dois últimos são
responsáveis pela passagem de corrente elétrica
no arco. Assim, a estabilidade do arco está
intimamente ligada às condições de produção de
elétrons e íons em grande quantidade.
 A possibilidade de ocorrência de diferentes
mecanismos de emissão de elétrons junto com
diferenças de composição, forma e temperatura
dos eletrodos faz com que a polaridade dos
eletrodos influencie significativamente a
estabilidade do arco e outras características
operacionais do processo de soldagem.
 A estabilidade do arco é importante tanto do ponto de
vista operacional quanto da qualidade da solda. Um arco
instável é mais difícil de ser controlado pelo soldador, já
que este precisa de maior habilidade para mantê-lo
operando e executar a solda de maneira adequada. Além
disso, o cordão de solda obtido com um arco mais instável
tende a ter uma forma mais irregular com dimensões
variáveis e pode apresentar maior quantidade de
porosidade, tornando-se muitas vezes inaceitável.
Características térmicas do arco
 O arco de soldagem apresenta, em
geral, uma elevada eficiência para
transformar energia elétrica em térmica
e transferi-la para a peça.
 O calor gerado num arco elétrico pode
ser estimado, a partir da equação:
Q V  I t
Características térmicas do arco
• Além de calor, o arco elétrico gera radiação

eletromagnética de alta intensidade, nas faixas
do infravermelho, visível e ultravioleta, devendo
ser observado com filtros protetores
adequados.
Características magnéticas do arco
 O arco de soldagem é um condutor gasoso

de corrente elétrica. Quando comparado
com um fio metálico, tende a ser muito mais
sensível à influência de campos magnéticos.
 Campos magnéticos são criados por cargas
elétricas em movimento. Desta forma, em
torno de qualquer condutor elétrico
percorrido por uma corrente, existe um
campo magnético circular induzido por esta
corrente.
 É de essencial importância para a soldagem a arco
a força de compressão que o campo magnético
induzido pela corrente que passa por um condutos
exerce sobre si próprio.
 No arco elétrico, esta pressão desempenha um
papel importante devido ao formato cônico usual
do arco.
 Devido a este formato, o valor de R junto ao
eletrodo é menor do que seu valor junto à peça,
onde portanto a pressão é menor. Esta diferença
de pressão induz, no arco, um intenso fluxo de gás
do eletrodo para a peça que é independente da
polaridade e do tipo de corrente usados e é
conhecido como “jato de plasma”.
 O jato de plasma direciona os gases quentes
do arco contra a peça, sendo um dos
mecanismos responsáveis pela penetração da
solda. Além disso, ele garante ao arco elétrico
uma certa rigidez, e afeta a transferência de
metal do eletrodo para a poça de fusão.
 As mesmas forças magnéticas que atuam no
arco e causam a formação do jato de plasma
exercem uma influência similar na
extremidade fundida dos eletrodos
consumíveis. Estas forças tendem a
estrangular o metal (pinch) o metal líquido na
região em que seu diâmetro é menor e, desta
forma, podem contribuir para separá-lo do fio
sólido. Este efeito, particularmente para
valores elevados de corrente, pode exercer
um papel direto na transferência de metal do
eletrodo para a peça.
 Outro efeito importante de
origem magnética é o chamado
“sopro magnético” que
consiste de um desvio do arco
de sua posição normal, de
forma intermitente, e similar a
uma chama sendo soprada.
 O sopro magnético resulta de
uma distribuição assimétrica do
campo magnético em torno do
arco, o que causa o
aparecimento de forças radiais
atuando sobre o arco e levando
à alteração de sua posição.
 O sopro magnético pode ser
minimizado ou eliminado através de a
algumas medidas simples, entre elas:
◦ Inclinar o eletrodo para o lado para o
qual se dirige o arco;
◦ Soldar com arco mais curto;
◦ Usar mais de uma conexão de corrente b
na peça, visando balanceá-la em relação
ao arco;
◦ Usar corrente de soldagem mais baixa,
quando possível;
◦ Usar corrente alternada, pois o efeito
de sopro é menor.
Fontes de energia
para soldagem a arco
Introdução
 A soldagem a arco utiliza uma fonte de energia projetada
especificamente para esta aplicação e capaz de fornecer
tensão e corrente, em geral, na faixa de 10 a 40V e 10 a
1200A, respectivamente. Nas últimas três décadas, graças aos
avanços dos sistemas eletrônicos, ocorreu um grande
desenvolvimento das fontes empregadas em soldagem a arco
elétrico.
Requisitos básicos
 Produzir saídas de corrente e tensão
com características adequadas para um
ou mais processos de soldagem;
 Permitir o ajuste de dos valores de
corrente e/ou tensão para aplicações
específicas;
 Controlar, durante a soldagem, a variação
dos níveis de corrente e tensão de
acordo com os requisitos da aplicação.
Características dinâmicas
 As características dinâmicas envolvem variações
transientes de corrente e tensão fornecidas pela
fonte em resposta a mudanças durante a
soldagem.
 As características dinâmicas são importantes:
◦ Na abertura do arco elétrico;
◦ Durante mudanças rápidas no comprimento do arco;
◦ Durante a transferência de metal através do arco;
◦ No caso de soldagem com corrente alternada,
durante a extinção e reabertura do arco a cada ciclo.
Características estáticas
 As características estáticas
da fonte são indicadas na
forma de curvas
características, obtidas
através de testes com
cargas resistivas, e que são,
muitas vezes, publicadas
pelo fabricante no seu
manual. Com base na sua
curva característica, uma
fonte pode ser classificada
como de corrente
constante ou de tensão
constante.
Ciclo de trabalho
 Em todas as máquinas de solda são especificadas os valores
do chamado ciclo (ou fator) de trabalho. Este fator relaciona
a corrente de soldagem utilizada e o tempo de soldagem que
é permitido utilizar a máquina de solda com arco elétrico
aberto, em relação a um tempo de 10 minutos.
tarco
Ct   100%
tteste
 Assim, caso se faça uma regulagem de corrente de 150 A,
recomenda-se que num tempo de 10 minutos não se
ultrapasse de (20% X 10 minutos) = 2 minutos de arco
aberto, ou seja , efetivamente soldando. Caso se regule a
máquina com 80 A, poder-se-ia soldar durante 6 minutos
num tempo total de 10 minutos.
PROCESSOS DE SOLDAGEM
Soldagem a arco elétrico com
eletrodo revestido (SMAW)
FUNDAMENTOS
Soldagem
Manual a Soldagem a
Arco por Eletrodo
Elétrico Revestido
(Soldagem (SMAW)
Elétrica)
 É hoje o principal processo de soldagem,

 O mais utilizado em diversos países no mundo,
inclusive no Brasil.
Soldagem com Eletrodo Revestido
 É a união de metais pelo aquecimento oriundo de um
arco elétrico entre um eletrodo revestido e o metal de
base, na junta a ser soldada.
 O calor produzido pelo arco funde o metal de base, a

alma do eletrodo e o revestimento
 Abertura do Arco - rápido curto-circuito entre o

eletrodo e a peça.
Eletrodo Revestido
• Uma vareta, ou arame metálico revestido

(alma)
• por onde passa uma corrente elétrica

(proveniente da fonte)
• e fornece metal de adição para

preenchimento da junta.
• A junta é revestida por uma camada formada pela mistura de
diferentes materiais (revestimento do eletrodo).
Eletrodo Revestido
O Que é o Revestimento:
 Existem centenas de ingredientes do revestimento para escolher,
 Podem ser classificados fisicamente, a grosso modo como:
LÍQUIDOS => são geralmente o silicato de sódio e o silicato de potássio
SÓLIDOS => são pós ou materiais granulados que podem ser encontrados livres
na natureza
 Estes são cuidadosamente pesados e misturados a seco,
 O revestimento é extrudado sobre as varetas metálicas a uma velocidade

muito alta.
 O revestimento é removido da extremidade do eletrodo (ponta de pega

também chamada de porta eletrodo) — para garantir o contato elétrico.
Limitações em Relação aos Outros
Processos:
• Baixa produtividade (taxa de ocupação do soldador),
• Necessidade de um treinamento específico para o soldador,
• Trabalho demorado e oneroso (particularmente para certas

aplicações),
• Necessidade de cuidados especiais com os eletrodos,
• Grande volume de gases e fumos gerados no processo

(prejudiciais à saúde, principalmente em ambientes
fechados).
Vantagens com Relação aos Outros
Processos:
 Custo relativamente baixo,
 Pode ser utilizada tanto em situações de produção

quanto de reparo,
 Fácil manejo em locais de difícil acesso ou abertos,

sujeitos a ação do vento,
 Pouco equipamento necessário (simplicidade),

EQUIPAMENTOS
Equipamentos usados na Soldagem:
s
• Fonte de energia,
• Cabos de interligação (cabo de
solda do eletrodo e cabo terra),
• Alicate para fixação dos eletrodos
(porta–eletrodos),
• Pinça para ligação à peça,
• Ferramentas de limpeza remoção
das escórias,
• Equipamento de proteção
individual.
Fontes de Eletrodo: Cabo de solda:
energia: Condutor da Condutor de
Pode empregar corrente elétrica ao corrente elétrica da
tanto (CA) quanto material fonte ao porta
(CC), desde que eletrodos
mantenha corrente Porta Eletrodo
(Tenaz): Terminal terra
do tipo corrente
constante. A
(cabo retorno):
Conecta o cabo de
inconstância da solda e conduz a Conector do cabo
corrente altera o corrente de terra à peça.
desembenho e soldagem até o Devem ser muito
resultado final da eletrodo. O punho flexíveis e ter um
soldagem. deve ser isolado bom isolamento
protegendo o resistente ao calor.
soldador de choque
e superaqucimento.
Ferramentas de Equipamento de
Limpeza Proteção Individual:
(Remoção de escórias): - Máscaras,
- Óculos,
- Picadeira, - Avental,
- Escova de aço. - Mangas,
- Luvas.
CONSUMÍVEIS
Composição do Revestimento
Determina Influência
Características Composição Química e

operacionais dos as Propriedades
eletrodos Mecânicas da Solda
As Funções do Revestimento:
 Proteger o Metal de Solda (mais importante):
do oxigênio e do nitrogênio do ar (transferido através do

arco). Garante que o metal de solda seja íntegro, livre de
bolhas de gás, c/ a resistência e ductilidade adequadas.
 Dar Estabilidade ao Arco:
Um arco estabilizado é aquele que abre facilmente,

queima suavemente, mesmo a baixas correntes.
• Ajustar a Composição Química do Cordão:
Adiciona-se elementos de liga ao revestimento para
balancear a perda desses elementos da vareta durante a
soldagem, devido à volatilização e às reações químicas.
 Isolamento da Alma de Aço - o revestimento atua

como um isolante para a alma, e também protege o
operador quando ele vai fazer a troca de eletrodo.
 Gerar Escória como Agente Fluxante:
Funções da Escória são:
(1) fornecer proteção adicional contra os contaminantes

atmosféricos
(2) agir como purificadora e absorver impurezas que são

levadas à superfície e ficam aprisionadas pela escória
(3) reduzir a velocidade de resfriamento do metal fundido

para permitir o escape de gases.
 Realizar ou possibilitar reações de refino metalúrgico
 Facilitar a soldagem nas diversas posições
 Dissolver óxidos e contaminações na superfície da junta
 Reduzir o nível de respingos e fumos
 Possibilidade do uso de diferentes tipos de corrente e

polaridade
 Aumentar a quantidade de metal depositado por

unidade de tempo
Eletrodo Ideal ??
NÃO EXISTE!
Os eletrodos comerciais
procuram atender mais
completamente a um conjunto
de exigências, de modo a
torná-los adequados a
determinadas aplicações, a
Padrão Ideal: um custo razoável.
• Cumprir todas as funções

• Custo de Produção Satisfatório
• Não possuir problemas de conservação/manuseio
Materiais do Revestimento
Eletrodo de Aço
 Dióxido de Titânio
 Pó-de-Ferro
Estabilizam o Arco
 Silicatos
 Óxidos de Ferro e Manganês
Protege o Arco
 Celulose e dextrina
Atmosfera Protetora
 Carbonatos Desoxida a Poça de Fusão
 Ferro-Manganês e Ferro-Silício Controlam a Composição
 Outras Adições Metálicas
Facilitam a Fabricação do Eletrodo por Extrusão
 Argilas Diminui a Viscosidade da Escória
 Fluoreto de Cálcio
Tipos de Eletrodos
 Revestimentos Oxidante
Constituição – óxido de ferro e manganês
Produção de escória oxidante, abundante e fácil remoção
Usado em CC ou CA
Pouco usado atualmente
 Revestimentos Ácido
Constituição – óxido de ferro e manganês e sílica
Produção de escória ácida, abundante, porosa e fácil remoção
Usado em CC ou CA
Elevada taxa de fusão, com poça de fusão volumosa – limita
a sua aplicação às posições plana e horizontal.
Tipos de Eletrodos
 Revestimentos Rutílico
Constituição – rutilo (TiO2)

Produção de escória densa, abundante e fácil remoção
Usado em CC ou CA
Usado em qualquer posição
Eletrodos de fácil manipulação
Resistência relativamente baixa à fissuração a quente
Grande versatilidade e são de uso geral
Tipos de Eletrodos
 Revestimentos Básico:
Constituição – carbonato de cálcio e fluorita

Produção de escória básica que junto ao CO2 protege a solda
Menor risco de formação de trincas de solidificação
Cordão com boas propriedades mecânicas
Indicado para aplicações de alta responsabilidade
Revestimento altamente higroscópico
Requer cuidados especiais de armazenagem e secagem
Tipos de Eletrodos
 Revestimentos Celulósico:
Constituição – elevada quantidade de material orgânico

Decomposição no arco gera gases protetores do metal liq
Pequena produção de escória
Arco violento, com grande volume de respingos
Aspecto do cordão não é bom
Características mecânicas boas
Grande aplicação na soldagem circunferencial de tubulações
Sistema de Classificação
 A classificação dos eletrodos revestidos segue as
seguintes normas:
 Aços carbono – AWS A 5.1

 Alumínio e suas ligas - AWS A 5.3
 Aços inoxidável e ligas ferrosas com elevado teor de
cromo – AWS A 5.4
 Aços de baixa liga – AWS A 5.5
 Cobre e suas ligas – AWS A 5.6
 Níquel e suas ligas – AWS A 5.11
Norma AWS A 5.5
Como Fabricar um Eletrodo
Revestido?
Metal
Eletrodo
Revestimento Revestido
Aglomerantes
Como Fabricar um Eletrodo Revestido?
Revestimento:
Alma Metálica:
Pesagem
Arame
Mistura a Seco
Laminação
Adição de Aglomerantes
Trefilação
Mistura Úmida
Alinhamento
Controle de Qualidade
Corte
Prensagem
Alma Metálica + Mistura Úmida:

Extrusão
Identificação
Secagem
Controle de Qualidade
Embalagem
Cuidados com a Prensagem:
Prensagem
Pressão Detalhe Baixa Detalhe

Ideal Pressão
Cuidados com a Extrusão: A espessura do revestimento
e a concentricidade da alma do eletrodo devem ser
uniforme.
Consequências:
Boa penetração Penetração Insuficiente

Cuidados com Manuseio e Armazenagem:
 Evitar quedas e dobras, pois as mesmas podem causar
perda de revestimento.
 Evitar a absorção de umidade, pois a mesma pode

comprometer o desempenho do eletrodo, causando
instabilidade do arco, formação de respingos e
porosidade.
 Eletrodos Básicos, com baixo teor de Hidrogênio

apresentam maior tendência em absorver umidade. Os
mesmos são HIGROSCÓPICOS.
Absorção de umidade de um eletrodo revestido básico em função do
tempo de exposição ao meio ambiente (Esquemática):
Como Evitar?
 Usar embalagens hermeticamente fechadas.
 Armazenar os eletrodos em ambientes adequadamente

controlado.
 Após abertos, os eletrodos devem ser armazenados em

estufas.
 Eletrodos básicos não devem ficar expostos ao ar por

mais de duas horas (Ressecagem).
Ressecagem:
Variáveis Operatórias
 Tipo, polaridade e valor da corrente de soldagem;
 Tipo e diâmetro do eletrodo;
 Tensão e comprimento do arco;
 Velocidade de soldagem;
 Técnicas de manipulação de eletrodos;
 Sequência de deposição e soldagem;

Corrente Elétrica
 Diâmetro do eletrodo;
Faixa de  Posição de soldagem;
Corrente  Material da alma;
 Tipo e espessura do revestimento.
Aquecimento e fusão Degradação do

insuficiente revestimento (efeito joule)
• Volume da poça de fusão;
Corrente • Penetração;
• Largura do cordão de solda;
• Degradação do revestimento, respingos
excessivos e perda de resistência mecânica
e tenacidade da solda.
O TIPO DE CORRENTE e a sua POLARIDADE afetam a forma e as
dimensões da poça de fusão, a estabilidade do arco e o modo de
transferência de metal de adição.
Espessura do metal
Diâmetro do Posição de soldagem

Eletrodo
Tipo de junta
Comprimento do Arco Elétrico
Arco sem direção e concentração;
Mais respingos e proteção deficiente.
Cordão estreito;
Concavidade pronunciada.
Velocidade de Soldagem
 Deve ser escolhida de modo que o arco
fique ligeiramente à frente da poça de
fusão;
Cordões estreitos, baixa
penetração, aspecto ruim.
Cordão mais largo, com

penetração e reforço
excessivo.
A correta manipulação do eletrodo é importante
em todas as etapas de soldagem.
 Movimentos principais para execução da
solda:
◦ Movimento de mergulho;
◦ Movimento de translação;
◦ Movimento de tecimento ou lateral;
Posicionamento do Eletrodo em
Relação à Junta
O posicionamento correto deve:
 Evitar que a escória flua à frente da poça
de fusão, o que facilitaria o seu
aprisionamento na solda;
 Controlar a repartição de calor nas peças
que compõem a junta (importante na
soldagem de juntas formadas por peças de
espessuras diferentes);

Posicionamento do Eletrodo em
Relação à Junta
 Facilitar a observação da poça

de fusão;
 Minimizar os efeitos do sopro

magnético (quando presente).
Aplicações
Industriais
Aplicações
Industriais
Soldagem a arco submerso (SAW)
 Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo
aquecimento destes com um arco elétrico, entre um
eletrodo nú e o metal de base;
 O arco está submerso e coberto por uma camada de

material granular fusível que é conhecido por fluxo;
 Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do
eletrodo a uma velocidade conveniente de tal forma que
sua extremidade mergulhe constantemente no banho de
fluxo em fusão;
 A movimentação do arame em relação à peça faz progredir

passo a passo o banho de fusão que se encontra sempre
coberto e protegido por uma escória que é formada pelo
fluxo e impurezas;
VANTAGENS
 Alta penetração;
 Soldas que necessitam de vários passes no processo

de soldagem com eletrodo revestido, podem ser
depositadas num só passe pelo processo a arco
submerso;
EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
 A soldagem a arco submerso, é um processo

automático ou semi-automático em que a alimentação
do eletrodo nú e o comprimento do arco são
controlados pelo alimentador de arame e pela fonte de
energia;
EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
 No processo automático, um mecanismo de avanço

movimenta tanto o alimentador de fluxo como a peça, e
normalmente um sistema de recuperação do fluxo
recircula o fluxo granular não utilizado.
Cinco elementos estão presentes na execução de uma
solda por arco submerso:
 calor gerado pela passagem de uma corrente elétrica
através de um arco;
 arame para soldagem — consumível;
 as peças a serem soldadas;
 fluxo para arco submerso - um composto mineral
granulado para soldagem;
 o movimento relativo entre o cabeçote de soldagem e
as peças de trabalho.
CARACTERISTICAS DO PROCESSO
 Taxa de deposição:
Arame = 6 a 15 Kg/h
Fita = 8 a 20 Kg/h
 Espessuras soldadas: > 5mm;
CARACTERISTICAS DO PROCESSO
 Posições: Plana e horizontal em ângulo;

 Tipos usuais de junta: de topo e em ângulo;
 Diluição:
Arame = 50 a 80%
Fita = 5 a 20%
 Faixa de corrente: 350 a 2000A.
Classificação AWS do conjunto arame e
fluxo para soldagem por arco submerso
APLICAÇÕES TÍPICAS
 Soldagem dos aços carbono e de baixa liga na

fabricação de vasos de pressão, tubos c/ costura e
tanques de armazenamento;
 Revestimentos resistentes à abrasão, erosão e

corrosão.
VANTAGENS
 Elevada velocidade de soldagem;
 Maiores taxas de deposição;
 Boa integridade do metal de solda;
 Processo de fácil uso;

 Melhor ambiente de trabalho e maior segurança
para o operador.
LIMITAÇÕES
 Requer ajuste preciso das peças;

 Limitado p/ posições plana e horizontal;
 A tenacidade ao entalhe das soldas pode ser
baixa.
SEGURANÇA
 Poucos problemas. O arco é encoberto pelo fluxo.

 Deve-se tomar cuidado com o posicionamento e a
fixação ideal das peças;
 Monitorar o nível de fluxo durante o processo;
 Testar o movimento relativo e seus limites antes de
iniciar a soldagem
 Riscos de queimadura no manuseio após a
soldagem
Soldagem TIG (GTAW)
Soldagem TIG (GTAW)
 A Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gas Tungsten

Arc Welding - GTAW) ou, como é mais conhecida
no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo
no qual a união é obtida pelo aquecimento dos
materiais por um arco estabelecido entre um
eletrodo não consumível de tungstênio e a peça.
Soldagem TIG (GTAW)
 A proteção do eletrodo e da zona da solda é feita

por um gás inerte, normalmente o argônio, ou
mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de
adição pode ser utilizado ou não.
Soldagem TIG (GTAW)
Detalhe da região do arco Montagem usual

Soldagem TIG (GTAW)
 A soldagem GTAW pode ser usada na forma

manual ou mecanizada e é considerada como um
dos processos de soldagem a arco que permite um
melhor controle das condições operacionais.
Soldagem TIG (GTAW)
 Permite a execução de soldas de alta qualidade e

excelente acabamento, particularmente em juntas
de pequena espessura (inferior a 10 mm e mais
comumente entre 0,2 e 3 mm).
Soldagem TIG (GTAW)
 Seções de maior espessura podem ser soldadas,

mas, neste caso, considerações econômicas
tendem a favorecer processos com eletrodo
consumível.
Soldagem TIG (GTAW)
 A soldagem GTAW é mais utilizada para aços
ligados, aços inoxidáveis e ligas não ferrosas.
 Um uso comum, para aços estruturais, é a

execução de passes de raiz na soldagem de
tubulações, com os outros passes sendo
realizados com outro processo (SMAW ou
GMAW).
Soldagem TIG (GTAW)
EQUIPAMENTO
 O seu equipamento básico consiste de uma fonte

de energia (CC e/ou CA), tocha com eletrodo de
tungstênio, fonte de gás de proteção (Ar ou He) e
um sistema para a abertura do arco (geralmente
um ignitor de alta frequência).
Soldagem TIG (GTAW)
EQUIPAMENTO
 Este ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando a

necessidade de tocar o eletrodo na peça para a
abertura do arco (o que pode causar a mútua
contaminação do eletrodo e do metal base).
 O equipamento para GTAW é mais caro e
complicado do que o usado na soldagem com
eletrodos revestidos (SMAW).
Soldagem TIG (GTAW)
EQUIPAMENTO
 O equipamento para GTAW é mais caro e

complicado do que o usado na soldagem com
eletrodos revestidos (SMAW).
Soldagem TIG (GTAW)
EQUIPAMENTO
 A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW,

mas, devido às características do processo
GTAW, deve apresentar uma melhor precisão no
ajuste da corrente e permitir a soldagem com
menores níveis de corrente (até cerca de 5 A).
Soldagem TIG (GTAW)
EQUIPAMENTO
 O processo é mais utilizado com corrente contínua

e o eletrodo de W no polo negativo (CC-).
Esta configuração garante uma fusão mais
eficiente do metal base e um menor
aquecimento do eletrodo.
Soldagem TIG (GTAW)
 Para garantir este efeito sem aquecer

excessivamente o eletrodo, é comum se trabalhar
com CA na soldagem desses materiais.
Neste caso, como o arco tende a se apagar a
cada inversão de polaridade de corrente, o
ignitor de alta frequência deve operar
continuamente para manter o arco aceso.
Soldagem TIG (GTAW)
 Equipamentos modernos de soldagem GTAW
apresentam recursos como o uso de corrente contínua
pulsada e de corrente alternada com onda retangular
(não senoidal).
 Na primeira técnica, a cada pulso de corrente, a poça

de fusão cresce para as suas dimensões esperadas e se
contrai ao final do pulso.
Este efeito permite um melhor controle da poça de fusão
na soldagem de peças de pequena espessura ou fora da
posição plana.
Soldagem TIG (GTAW)
 A segunda técnica é usada na soldagem de ligas de Al
ou de Mg e dispensa a necessidade de se manter o
ignitor de alta frequência operando continuamente para
manter o arco funcionando a cada inversão de
polaridade.
Soldagem TIG (GTAW)
ELETRODOS
 Os eletrodos são varetas de W sinterizado puro ou
com adições de óxido de Th, Zr ou de outros metais.
 A faixa de corrente utilizável para um eletrodo

depende de seu tipo e diâmetro e, também, do tipo e
polaridade da corrente de soldagem.
Soldagem TIG (GTAW)
ELETRODOS
 Eletrodos “torinados”, isto é, com adições de óxido de
tório, podem conduzir uma maior corrente sem fundir
parcialmente a sua ponta como ocorre com os de W
puro e tendem a apresentar um menor desgaste do
que estes.
 A extremidade desses eletrodos pode ser apontada

com um esmeril, ocasionando um arco mais estável e
rígido quando se trabalha com menores densidades de
corrente.
Soldagem TIG (GTAW)
 A extremidade de eletrodos de W puro tende a se
fundir se tornando hemisférica, não sendo estes, em
geral, apontados.
 Os eletrodos de tungstênio puro são usados
principalmente na soldagem de alumínio com corrente
alternada.
Soldagem TIG (GTAW)
 A forma da ponta do eletrodo, assim como o seu
diâmetro, influencia o formato do cordão de solda,
sendo, portanto, uma variável do processo,
particularmente importante na soldagem mecanizada
ou automática.
Soldagem TIG (GTAW)
VANTAGENS
 Excelente controle da poça de fusão.
 Permite soldagem sem o uso de metal de adição.
 Permite mecanização e automação do processo.
 Usado para soldar a maioria dos metais.

Soldagem TIG (GTAW)
VANTAGENS
 Produz soldas de alta qualidade e excelente acabamento.
 Gera pouco ou nenhum respingo.
 Exige pouca ou nenhuma limpeza após a soldagem.
 Permite a soldagem em qualquer posição.

Soldagem TIG (GTAW)
LIMITAÇÕES
 Produtividade relativamente baixa.
 Custo de consumíveis e equipamento é relativamente
elevado.
Soldagem TIG (GTAW)
APLICAÇÕES
 Soldagem de precisão ou de elevada qualidade.
 Soldagem de peças de pequena espessura e tubulações
de pequeno diâmetro.
 Execução do passe de raiz em tubulações.
 Soldagem de ligas especiais, não ferrosas e materiais
exóticos.
Soldagem TIG (GTAW)
SEGURANÇA
 Emissão intensa de radiação ultra-violeta.
 Queimaduras
 Choque elétrico
Soldagem MIG / MAG (GMAW)
Soldagem MIG/MAG (GMAW)
 A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding -

GMAW) é um processo de soldagem a arco que
produz a união dos metais pelo seu aquecimento com
um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
metálico contínuo (e consumível) e a peça.
 A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um

gás ou mistura de gases.
 Se este gás é inerte (Ar/He), o processo é também
chamado MIG (Metal Inert Gas).
Por outro lado, se o gás for ativo (CO2 ou misturas
Ar/O2/CO2), o processo é chamado MAG (Metal
Active Gas).
 Gases inertes puros são, em geral, usados na soldagem

de metais e ligas não ferrosas, misturas de gases inertes
com pequenas quantidades de gases ativos são usadas,
em geral, com aços ligados, enquanto que misturas mais
ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na
soldagem de aços carbono.
 O processo é normalmente operado de forma semi-

automática, podendo ser, também, mecanizado ou
automatizado.
 É o processo de soldagem a arco mais usado com

robôs industriais.
 Como trabalha com um (ou mais) arame(s) contínuo(s),

o que permite um alto fator de ocupação, com elevadas
densidades de corrente no eletrodo (elevada taxa de
deposição) e, assim, tende a apresentar uma elevada
produtividade.
Estes aspectos têm levado a uma utilização crescente

deste processo (e da soldagem com arames tubulares)
em países desenvolvidos, onde o decréscimo do
número de soldadores e a necessidade de maior
produtividade causaram a substituição da soldagem
com eletrodos revestidos em várias aplicações.
EQUIPAMENTO
 O equipamento básico para a soldagem GMAW

consiste de fonte de energia, tocha de soldagem, fonte
de gás e alimentador de arame.
 A fonte de energia tem, em geral, uma saída de tensão
constante, regulável entre 15 e 50V, que é usada em
conjunto com um alimentador de arame de velocidade
regulável entre cerca de 1 e 20 m/min.
EQUIPAMENTO
 Existe um sistema que ajusta automaticamente o
comprimento do arco através de variações da corrente,
sendo mais simples do que sistemas alternativos.
 Na soldagem GMAW, utiliza-se, em praticamente todas

as aplicações, corrente contínua com o eletrodo ligado
ao polo positivo (CC+).
Recentemente, o processo tem sido utilizado com
corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas
de pequena espessura principalmente de alumínio.
 A tocha possui um contato elétrico deslizante (bico de
contato), que transmite a corrente elétrica ao arame,
orifícios para passagem de gás de proteção, bocal para
dirigir o fluxo de gás e interruptor para acionamento do
processo.
 O alimentador de arame é composto basicamente de

um motor, sistema de controle da velocidade do motor
e rolos para impulsão do arame.
Equipamento para a soldagem MIG/MAG

Soldagem MIG/MAG.
Formas de transferência de metal
 Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer

outro, a forma como o metal de adição se transfere do
eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada
através do ajuste dos parâmetros de soldagem e
determina várias de suas características operacionais.
Formas de transferência de metal
 A transferência de metal através do arco se dá,

basicamente, por três mecanismos: aerossol (spray ou
goticular), globular e curtocircuito, dependendo do ajuste
dos parâmetros operacionais, tais como o nível de
corrente, sua polaridade, diâmetro e composição do
eletrodo e a composição do gás de proteção.
 Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível

com equipamentos especiais.
Transferência por spray
 Na transferência por spray, o metal se transfere como finas

gotas sob a ação de forças eletromagnéticas do arco e
independentemente da ação da gravidade.
 Esta forma de transferência ocorre na soldagem em CC+

com misturas de proteção ricas em argônio e com valores
elevados de corrente.
 Ela é muito estável e livre de respingos.
 Infelizmente, a necessidade de correntes elevadas torna

difícil, ou impossível, a sua aplicação na soldagem fora da
posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e
de difícil controle) ou de peças de pequena espessura
(excesso de penetração).
Transferência globular
 Na transferência globular, o metal de adição se destaca

do eletrodo basicamente por ação de seu peso
(gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira
gotejando.
 É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões

mais elevadas e uma ampla faixa de correntes.
 Na soldagem com misturas ricas em Ar, a transferência

globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada.
 Com esta forma de transferência, um elevado nível de

respingos e grande flutuação da corrente e tensão de
soldagem são comuns e a operação está restrita à
posição plana.
Transferência por curto-circuito
 Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a

poça de fusão periodicamente (de 20 a 200 vezes por
segundo), ocorrendo a transferência de metal de adição
durante estes curtos por ação da tensão superficial e das
forças eletromagnéticas.
 É a forma de transferência mais usada na soldagem de

aços (particularmente com proteção de CO2) fora da
posição plana e de peças de pequena espessura (até 6
mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua
independência da ação da gravidade.
 Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de

fusão da junta (principalmente para juntas de grande
espessura) são problemas típicos desta forma de
operação.
Transferência Pulsada
 A transferência pulsada é conseguida com fontes

especiais que impõem uma forma especial à corrente de
soldagem, caracterizada por pulsos periódicos de alta
corrente.
 Esta pulsação permite uma transferência spray com

valores médios de corrente inferiores aos valores nos
quais esta forma de transferência ocorre normalmente.
 Assim, obtêm-se as vantagens desta transferência com

baixos valores médios de corrente o que permite a sua
aplicação na soldagem de juntas de pequena espessura e,
também, fora da posição plana. As maiores limitações
desta forma de operação são a sua maior complexidade
de operação e a necessidade de equipamentos especiais
(de maior custo e mais complexos).
Vantagens
 Processo com eletrodo contínuo.

 Permite soldagem em qualquer posição.
 Elevada taxa de deposição de metal.
 Elevada penetração.
 Pode soldar diferentes ligas metálicas.
 Exige pouca limpeza após soldagem.
Limitações
 Equipamento relativamente caro e complexo.

 Pode apresentar dificuldade para soldar juntas de acesso
restrito.
 Proteção do arco é sensível a correntes de ar.
 Pode gerar elevada quantidade de respingos.
Aplicações
 Soldagem de ligas ferrosas e não ferrosas.

 Soldagem de carrocerias e estruturas de veículos.
 Soldagem de tubulações, etc.
Segurança
 Grande emissão de radiação ultravioleta e projeções

metálicas.
 Queimaduras
 Risco ergonômico
 Choque elétrico
Soldagem Arame Tubular (FCAW)
Soldagem Arame Tubular
(FCAW)
 A Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored

Arc Welding - FCAW) é um processo no qual a
coalescência dos metais é obtida pelo aquecimento
destes por um arco entre um eletrodo tubular contínuo
e a peça.
(FCAW)
 O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo

que desempenha funções similares ao revestimento do
eletrodo no processo SMAW, isto é, estabilização do
arco, ajuste de composição química da solda, proteção,
etc.
(FCAW)
 O processo apresenta duas variações principais:

Soldagem auto-protegida (innershield) - o fluxo fornece
toda a proteção necessária na região do arco.
Soldagem com proteção gasosa (dual shield) - parte da
proteção é fornecida por um gás, de forma semelhante ao
processo GMAW.
(FCAW)
 Em ambas as formas, ele é operado, na maioria das

aplicações, na forma semi-automática, utilizando
basicamente o mesmo equipamento do processo
GMAW.
(FCAW)
Soldagem com proteção gasosa

(FCAW)
Soldagem auto-protegida
(FCAW)
Seção transversal de um arame tubular

(FCAW)
Vantagens
 Elevada produtividade e eficiência.
 Soldagem em todas as posições.
 Custo relativamente baixo.
 Produz soldas de boa qualidade e aparência.
(FCAW)
Limitações
 Equipamento relativamente caro.
 Pode gerar elevada quantidade de fumos.
 Necessita limpeza após soldagem.
(FCAW)
Aplicações
 Soldagem de aços carbono e ligados.
 Soldagem em fabricação, manutenção e em montagem
no campo.
 Soldagem de partes de veículos.
Soldagem Eletro-escória (ESW)
Soldagem Eletroescória (ESW)
 A soldagem por eletroescória (Eletroslag Welding,

ESW) é um processo de soldagem por fusão que
utiliza a passagem de uma corrente elétrica através de
uma escória condutora fundida para gerar o calor
necessário à fusão localizada da junta e do metal de
adição.
 Esta escória também protege a poça de fusão e o metal

de adição da contaminação pelo ambiente.
 O processo é usado primariamente para a união de

duas ou mais peças (em geral, de grande espessura) em
um único passe com a soldagem sendo feita na posição
vertical ascendente.
 O metal e a escória fundidos são mantidos em posição

com o auxílio de sapatas, em geral de cobre e
refrigeradas a água.
(a) Esquema geral do processo. (b) Detalhe da região da poça de fusão

 Existem duas variações básicas do processo: o método
tradicional que utiliza um tubo guia não consumível e o
segundo método no qual o tubo guia é consumido
juntamente com o arame.
No primeiro caso, o cabeçote move-se

progressivamente durante o processo, mantendo
uma distância constante à poça de fusão.
Na soldagem ESW com guia consumível, o cabeçote

permanece estacionário no alto da junta. Assim, o
tubo guia, feito de um material compatível com o
metal de adição, é progressivamente fundido com o
arame à medida que a solda é depositada.
Essa configuração é mais simples dispensando o uso

de dispositivos para a movimentação do cabeçote.
 Para juntas de grande espessura, é comum a utilização,
para ambos os processos, de sistemas de múltiplos
arames podem ser usados e, no caso da soldagem ESW
com guia não consumível, os eletrodos podem sofrer
um movimento de oscilação ao longo da junta para
garantir uma distribuição mais uniforme de
temperaturas na junta.
 Taxas de deposição de até 13kg/h por eletrodo podem

ser conseguidas com este processo.
 A soldagem ESW é usada na fabricação de peças
pesadas, principalmente de aço estrutural.
 O processo é usado tipicamente em juntas de 13 a 500

mm de espessura, competindo de forma favorável com
processos de soldagem a arco quanto maior for a
espessura da junta.
 Entretanto, como a velocidade de soldagem deste
processo tende a ser muito baixa (cerca de 0,5 mm/s),
a solda e regiões do metal de base adjacentes são
aquecidas a temperaturas muito elevadas por períodos
de tempos relativamente longos e resfriadas
lentamente.
Assim, a solda e o metal de base adjacente tendem a

apresentar uma estrutura de granulação grosseira e
de tenacidade baixa, exigindo, para algumas
aplicações, um tratamento térmico de normalização
após a soldagem, para o refino da estrutura.
 Uma vez iniciado, o processo não deve ser
interrompido até o término da soldagem, pois o reinício
deste processo sobre uma solda interrompida é difícil e
resulta, em geral, em grandes descontinuidades na solda.
Soldagem a gás (OFW)
 A soldagem oxi-gás (Oxifuel Welding, OFW)

compreende um grupo de processos de soldagem que
utilizam o calor produzido por uma chama de
combustível gasoso e oxigênio para fundir o metal de
base e, se usado, o metal de adição.
 O processo é usado principalmente na forma manual,

mas existem aplicações mecanizadas, particularmente
quando o processo é utilizado com a aplicação de
pressão, sendo, neste caso, denominado de soldagem a
gás por pressão (Pressure Gás Welding, PGW).
 Diferentes gases combustíveis podem utilizados, mas o

mais comum para a soldagem dos aços e de outras ligas
metálicas é o acetileno (C2H2).
 Durante a operação, a chama resultante da mistura gás-

oxigênio na ponta do maçarico é usada para a fusão
localizada do metal de base e a formação da poça de
fusão.
 O soldador movimenta a tocha ao longo da junta para

conseguir a sua fusão uniforme e progressiva,
adicionando, se for o caso, metal de adição.
 Este processo é mais usado na soldagem de chapas finas

(em geral, com uma espessura inferior a 6mm) e de
tubos de pequeno diâmetro e na soldagem de reparo,
podendo ser usado para aços, em particular aços
carbono, e para ligas não ferrosas.
Dependendo do material a ser soldado, é preciso usar
um fluxo para garantir a escorificação de impurezas. A
qualidade da solda tende a ser inferior à da soldagem a
arco devido à menor eficiência da proteção.
EQUIPAMENTO
 O equipamento básico para soldagem manual consiste

de fontes de oxigênio e gás combustível, reguladores de
vazão, mangueiras e do maçarico.
O oxigênio é, em geral, fornecido em cilindros de gás
comprimido (200atm).
Em locais onde este gás é muito utilizado, ele pode ser
fornecido a partir de instalações centralizadas.
EQUIPAMENTO
 O equipamento básico para soldagem manual consiste

de fontes de oxigênio e gás combustível, reguladores de
vazão, mangueiras e do maçarico.
O acetileno é fornecido em geral dissolvido em
acetona dentro de cilindros próprios.
Geradores de acetileno, onde este é produzido pela
reação de carbureto de cálcio e água também podem
ser usados.
EQUIPAMENTO
Os maçaricos são dispositivos que recebem o

oxigênio e o gás combustível, fazem a sua mistura na
proporção correta e liberam esta mistura, no seu bico,
com uma velocidade adequada para a sua queima.
O equipamento para soldagem OFW é muito versátil,

podendo ser utilizado, através de mudanças de
regulagem ou troca de bicos do maçarico, para corte a
oxigênio, tratamento térmico de pequenas peças e
para brasagem.
CARACTERÍSTICAS
 Equipamento portátil e muito versátil.

 Baixo custo.
 Baixa intensidade do calor transferido à peça implica em
baixa velocidade de soldagem.
 Necessita de fluxo para a soldagem de alguns metais.
 Usado em manutenção e reparo.
 Usado na soldagem de peças finas, tubos de pequeno
diâmetro.
Processos de Brasagem
 Brasagem engloba um grupo de processos de união que

utiliza um metal de adição de ponto de fusão inferior ao
do metal de base.
 Como consequência, o processo é realizado a uma

temperatura na qual as peças sendo unidas não sofrem
nenhuma fusão.
 Nestes processos, em geral, a penetração e espalhamento

do metal de adição na junta são conseguidos por efeito
de capilaridade.
 Frequentemente, a brasagem é considerada como um

processo de união relacionado mas diferente da soldagem,
contudo, a brasagem pode ser, alternativamente,
considerada como um processo especial de soldagem por
fusão no qual apenas o metal de adição é fundido.
 Existem três variações básicas dos processos de
brasagem:
Brasagem propriamente dita ou “brasagem
forte” (Brazing, B) - utiliza metais de adição de
temperatura de fusão superior a 450°C;
Brasagem fraca (Soldering, S) - utiliza metais de
adição de baixa temperatura de fusão (inferior a
450°C);
Solda-brasagem - utiliza metais de adição similares
ao da brasagem, mas cujo projeto da junta é similar ao
usado na soldagem por fusão convencional.
 Em todos os processos de brasagem, para a obtenção de

uma união de boa qualidade, é fundamental que o metal
de adição molhe e se espalhe de forma adequada na
superfície da junta.
Para isto, é importante a remoção, nesta superfície, de

todas as suas contaminações, o que é usualmente feito
pela limpeza e/ou decapagem adequada das peças e
pelo uso, durante a brasagem, de um fluxo ou uma
atmosfera adequada.
 Os fluxos são misturas de diversas substâncias (sais,

ácidos, material orgânico, etc) que se fundem a uma
temperatura inferior ao metal de adição e atuam sobre
as superfícies da junta dissolvendo camadas de óxido e
de outras contaminações e permitindo uma boa
molhabilidade da junta pelo metal de adição.
 As atmosferas de proteção podem ser inertes ou ativas

(em geral, redutoras) ou, alternativamente, a brasagem
pode ser realizada em vácuo.
ETAPAS DE UM PROCESSO DE BRASAGEM
 Os processos de brasagem envolvem, em geral:
Preparação da junta (envolvendo a colocação das

peças em posição e, em alguns casos, a colocação do
metal de adição e fluxo);
Aquecimento da região da junta até a temperatura de

brasagem;
Alimentação de fluxo e metal de adição (caso estes

não tenham sido pré-posicionados na preparação da
junta);
Espalhamento do metal de adição pela junta (nesta

etapa, em geral, o efeito de capilaridade é
extremamente importante);
Resfriamento do conjunto brasado.

BRASAGEM FORTE
 A brasagem forte é comumente subdividida em processos

de acordo com o método de aquecimento usado:
brasagem com tocha (Torch Brasing,TB);
brasagem em forno (Furnace Brasing, FB);
brasagem por indução (Induction Brasing, IB);
brasagem por infravermelho (Infrared Brasing,
IB);
brasagem por imersão (Dip Brasing, DB).
BRASAGEM FORTE
 Na brasagem por imersão as peças são imersas em

banhos de sais ou do metal de adição fundidos para a sua
brasagem.
Brasagem em forno
BRASAGEM FRACA
 Uma divisão similar pode ser feita para os processos de

brasagem fraca, a qual, contudo, é mais comumente
realizada com o auxílio de uma ponta metálica aquecida
por uma resistência elétrica (“ferro de solda”).
METAL DE ADIÇÃO
 Diferentes metais de adição podem ser usados na

brasagem forte, dependendo do tipo de metal de base, da
aplicação da peça e do processo de brasagem usado.
Para juntas de aço, metais de adição comuns são, por

exemplo, ligas de cobre, ligas de prata e ligas de níquel.
 Na brasagem fraca, são usadas, em geral, ligas de

chumbo/estanho, estanho/antimônio e de estanho/zinco.
APLICAÇÕES
 A brasagem é utilizada amplamente na indústria.

Aplicações variam desde a fabricação de peças simples de
pequeno custo, com operação manual, até peças
sofisticadas para as indústrias aeronáutica e aeroespacial,
envolvendo a utilização de equipamentos sofisticados.
VANTAGENS
 Baixo custo para montagens complexas;
 Simples para a união de grandes áreas;
 Menores problemas de tensões residuais que em

processos de soldagem por fusão;
 Capacidade de preservar revestimentos no metal de base;

VANTAGENS
 Capacidade de unir metais dissimilares;
 Capacidade de unir metais com materiais não metálicos;
 Capacidade de unir peças com grandes diferenças de

espessura;
 Grande precisão dimensional das peças produzidas;

VANTAGENS
 Peças produzidas requerem pouco ou nenhum acabamento

final (quando uma atmosfera protetora adequada é usada);
 Várias peças podem ser produzidas de uma vez

(processamento em batelada).
LIMITAÇÕES
 Dependendo dos tipos de materiais e do processo usados,

a brasagem pode ser um processo complicado com muitas
variáveis que necessitam ser controladas para um
resultado satisfatório.
 A preparação da junta para brasagem pode ser

complicada, exigindo uma grande precisão dimensional
para um espalhamento adequado do metal de adição.
LIMITAÇÕES
 A seleção de metal de adição e fluxo/atmosfera pode ser

difícil, podendo ocorrer problemas de molhamento
inadequado do metal de base, formação de compostos
intermetálicos (com degradação das propriedades
mecânicas da junta) e até a erosão do metal de base.
 O processo de brasagem manual com tocha exige, em

geral, um operador altamente treinado.
Processos de Corte Térmico
 Pode-se considerar, de uma forma geral, que os processos

de corte realizam uma operação inversa à realizada na
soldagem, isto é, a separação de um componente em duas
ou mais peças ou a remoção de material da superfície de
uma peça.
 Além disso, os processos de corte podem ser separados

em dois grupos, de uma forma análoga à considerada em
soldagem, isto é:
Processos de corte térmico - baseados na aplicação

localizada de calor na peça;
Processos de corte a frio - baseados na deformação

localizada do material.
 Os processos de corte são fundamentais para a tecnologia
de soldagem uma vez que a fabricação de um componente
soldado passa, de uma forma geral, por uma etapa inicial de
corte e preparação das peças na qual os processos de
corte são intensivamente usados.
 Processos de corte são, também, muito usados na

remoção de material visando a eliminação de defeitos
eventualmente detectados em componentes soldados ou
fundidos.
 Os mais importantes processos de corte térmico são:
Corte a oxigênio;
Corte a plasma;
Corte a laser;
Corte com eletrodo de grafite.

 Estes processos, particularmente os três primeiros

possibilitam a realização de cortes de alta qualidade,
precisão adequada e baixo custo para várias aplicações e
materiais.
 Os processos de corte térmico fornecem uma

“ferramenta” de corte de gume de 360°, isto é que
permite mudanças bruscas da direção de corte, o que não
é possível para a maioria dos processos de corte a frio
(exceto para o corte com jato de água e abrasivo).
CORTE A OXIGÊNIO
 O corte a oxigênio (Oxyfuel Gas Cutting, OFC) é um

processo de corte térmico que utiliza um jato de oxigênio
puro para oxidar o metal de base e remover a mistura, no
estado líquido, de óxidos e do material de base da região
de corte.
 O processo é usado basicamente para ligas de ferro,

principalmente aços carbono e aços de baixa liga, podendo
ser usado, também, para ligas de titânio.
CORTE A OXIGÊNIO
 O processo é usado, para aços de baixo carbono, para

cortar chapas de até 300 mm de espessura.
 Técnicas especiais permitem o corte de espessuras acima

de 1 m.
CORTE A OXIGÊNIO
 Elementos de liga tendem, de uma forma geral, a dificultar

o corte por promover a formação de um óxido refratário
(por exemplo, cromo, alumínio e silício) ou por reduzir a
temperatura de fusão do metal de base (carbono, por
exemplo) tornando o corte mais grosseiro.
 Variações do processo, que lançam, juntamente com o jato

de oxigênio, pó de ferro ou misturas de outros materiais,
permitem estender a utilização deste processo para outras
ligas e materiais.
CORTE A OXIGÊNIO
 A reação de oxidação produz, em geral, calor suficiente

para a manutenção do processo de corte, contudo, para
o início da reação e para o desenvolvimento do corte de
uma forma mais suave, utiliza-se, em geral, um conjunto
de chamas de oxigênio e um gás combustível (acetileno,
GLP, etc) concêntricas ao jato de oxigênio.
Corte a oxigênio
CORTE A OXIGENIO
 O processo é iniciado apenas com as chamas que

aquecem a região de inicio do corte até a sua
temperatura de ignição (em torno de 870°C), quando,
então, o jato de oxigênio é ligado tendo inicio a ação de
corte.
CORTE A OXIGENIO
O maçarico é, então, deslocado pela trajetória de corte

com uma velocidade adequada.
O deslocamento pode ser feito manualmente ou de

forma mecanizada.
Instalações de grande porte podem deslocar diversos

maçaricos ao mesmo tempo, com sistemas de
CAD/CAM e controle numérico para determinar e
controlar as trajetórias de corte.
CORTE A OXIGÊNIO
VANTAGENS
 Pode cortar aço mais rapidamente que os processos

usuais de remoção mecânica de material.
 Pode cortar peças com formatos e espessuras difíceis de
serem trabalhadas de forma econômica com processos
mecânicos.
 Equipamento básico para operação manual é de baixo
custo.
CORTE A OXIGÊNIO
VANTAGENS
 Equipamento manual pode ser portátil e de fácil uso para

trabalho no campo.
 Direção de corte pode ser mudada rapidamente.
 Processo pode ser facilmente usado para a abertura de
chanfros para soldagem.
CORTE A OXIGÊNIO
LIMITAÇÕES
 Tolerância dimensional do corte OFC é pior do que a de

vários processos mecânicos.
 Processo é essencialmente limitado ao corte de aços.
 Processo gera fumaça e fagulhas quentes que podem
representar um problema de higiene e segurança.
CORTE A OXIGÊNIO
LIMITAÇÕES
 Aços temperáveis necessitam de operações adicionais

(pré-aquecimento, tratamento térmico, etc) de custo
elevado para controlar a estrutura e propriedades
mecânicas da região de corte.
CORTE A PLASMA
 Corte a plasma (Plasma Arc Cutting, PAC) é realizado com

um jato de plasma quente de alta velocidade.
 Um fluxo suplementar de gás (CO2, ar, nitrogênio,

oxigênio) ou, mesmo, de água pode ser usado para resfriar
e aumentar a constrição do arco.
CORTE A PLASMA
Em sistemas de grande porte, o corte pode ser realizado

sob uma pequena camada de água para reduzir os seus
efeitos ambientais (elevada geração de fumaça, radiação e
de ruídos).
CORTE A PLASMA
 O processo pode cortar praticamente todos os metais e

peças de pequena espessura de aço de baixo carbono
podem ser cortadas mais rapidamente do que OFC.
 Adicionalmente, o processo pode iniciar o corte

imediatamente, não necessitando do pré-aquecimento
inicial até a temperatura de ignição como no processo de
corte a oxigênio.
CORTE A PLASMA
 Equipamentos de baixo custo e pequenas dimensões têm

sido desenvolvidos para o corte PAC manual e têm
tornado este processo relativamente popular.
 Contudo, este processo é ainda mais comum em

instalações de grande porte para corte mecanizado ou
automático.
CORTE A PLASMA
 O elevado custo do equipamento e alto nível de ruído, de

fumaça e de radiação gerados são limitações deste
processo.
CORTE A LASER
 De forma similar que a soldagem a laser, o corte a laser

(Laser Beam Cutting, LBC) é baseado na ação de um
feixe de luz coerente concentrado sobre a peça.
 A elevada densidade de energia utilizada possibilita a

fusão e vaporização do material na região sendo atingida
pelo laser o que leva à remoção de material e à ação de
corte.
CORTE A LASER
 Muitos sistemas trabalham com um jato de gás auxiliar

para facilitar a expulsão de material da região de corte.
O gás pode ser inerte, para gerar uma superfície da
corte limpa e suave, ou pode ser reativo (em geral,
oxigênio), para aumentar a velocidade de corte.
 O processo pode ser utilizado para cortar todos os metais

além de certos materiais não metálicos como cerâmicas.
CORTE A LASER
 A elevada velocidade de corte, a alta precisão do corte e

o excelente acabamento da superfície de corte têm
levado a uma utilização crescente deste processo de
corte para a produção de peças de formato complicado
que, muitas vezes, não necessitam de um acabamento
posterior.
CORTE A LASER
VANTAGENS
 Capacidade de cortar qualquer metal e diversos materiais

não metálicos independentemente de sua dureza.
 Espessura de corte e região afetada pelo calor do corte
mais finas do que qualquer outro processo de corte
térmico.
 Elevadas velocidades de corte.
 Facilmente adaptável para sistemas controlados por
computador.
CORTE A LASER
LIMITAÇÕES
 Equipamento de elevado custo (US$ 100.000 a US$

1.000.000).
Metalurgia da Solda
Metalurgia da Solda
 O simples fato de se usar calor nos processos de
soldagem implica em alterações na microestrutura do
material metálico.
 A soldagem reproduz no local da solda os mesmos

fenômenos que ocorrem durante um processo de
fundição.
 Por isso, não podemos nos esquecer de que, às vezes, o

metal após sofrer aquecimento, tem suas características
mecânicas afetadas.
Metalurgia da Solda
 A junta soldada pode se tornar relativamente frágil.
 Na zona afetada termicamente, a estrutura do metal pode

ser modificada pelo aquecimento e rápido resfriamento
durante o processo de soldagem.
 A composição química fica, entretanto, praticamente

inalterada.
 É nessa zona que uma série de fenômenos metalúrgicos

ocorrem.
Metalurgia da Solda
Metalurgia da Solda
 Na região próxima à junta soldada, está a zona de ligação,

na qual se observa uma transição entre a estrutura do
metal fundido e a do metal de base.
 À medida que aumenta a distância da zona fundida,

praticamente não há diferenças na estrutura do material
porque as temperaturas são menores.
Metalurgia da Solda
A metalurgia de soldagem visa estudar o efeito da operação
de soldagem sobre a estrutura e propriedades dos materiais
para:
 Obter informações que auxiliem no desenvolvimento de

novos materiais menos sensíveis à soldagem.
 Determinar os parâmetros operacionais de soldagem de

maior influência nas alterações da estrutura e
propriedades do material.
Metalurgia da Solda
Metalurgia da Solda
A metalurgia de soldagem visa estudar o efeito da operação
de soldagem sobre a estrutura e propriedades dos materiais
para:
 Obter informações que auxiliem no desenvolvimento de

novos materiais menos sensíveis à soldagem.
 Determinar os parâmetros operacionais de soldagem de

maior influência nas alterações da estrutura e
propriedades do material.
Metalurgia da Solda
Relembrando de alguns conceitos de metalurgia:
- Estrutura Cristalina(CCC, CFC, HC)

- Solução sólida (Substitucional ou Intersticial)
- Diagrama de fases
- Formas alotrópicas
- Tratamentos térmicos
Metalurgia da Solda
FLUXO DE CALOR NA SOLDAGEM
As variações de temperatura que ocorrem durante um

processo de soldagem causam, além da fusão e solidificação
do cordão de solda, variações dimensionais e alterações
microestruturais localizadas que podem resultar em efeitos
indesejáveis, tais como:
 Tensões residuais e distorção;
 Deterioração de propriedades mecânicas (dutilidade,
tenacidade, resistência mecânica, etc);
 Formação de trincas;
 Deterioração de propriedades físicas, químicas, etc.
Metalurgia da Solda
 Em condições práticas, a intensidade de uma fonte de

calor em soldagem não pode ser facilmente medida. Um
parâmetro alternativo, de uso mais comum, é a Energia
de Soldagem, (H), que é a quantidade de energia gerada
pela fonte de calor por unidade de comprimento da junta.
Metalurgia da Solda
 onde q é a energia gerada pela fonte,

 L é o comprimento da junta,
 t é o tempo de soldagem,
 P é a potência (energia/tempo) gerada e
 v é a velocidade de soldagem
H é expressa, em geral, em kJ/mm ou kJ/cm.
Metalurgia da Solda
Aplica-se a esta fórmula o rendimento térmico do processo

de soldagem:
Metalurgia da Solda
BALANÇO TÉRMICO NA SOLDAGEM
Balanço térmico na soldagem por fusão. Valores de energia

colocados em função da energia gerada no arco (100%).
Metalurgia da Solda
BALANÇO TÉRMICO NA SOLDAGEM
A partir daí, combinando estas informações com os

conceitos e modelos de transferência de calor em sólidos,
pode-se determinar as curvas de distribuição de
temperatura na peça soldada.
A partir desta distribuição é que se pode estudar os efeitos

e transformações que podem ocorrem em determinadas
partes do material soldado.
Metalurgia da Solda
EFEITOS DO CICLO TÉRMICO
O ciclo térmico pode provocar alterações mecânicas, como

tensões residuais, distorções nos planos cristalográficos e
alteração de propriedades mecânicas.
Metalurgia da Solda
De uma forma geral o estudo metalúrgico da soldagem é

muito amplo, pois envolve as interações entre o metal
fundido e vapores metálicos, metal fundido e metal
aquecido e metal aquecido e metal de base.
A metalurgia da solda avalia as alterações físicas e químicas

que ocorrem nos materiais envolvidos e estas alterações
são as vezes muito mais complexas que as interações
metalúrgicas que ocorrem dentro de um alto forno por
exemplo

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PROCESSOS DE SOLDAGEM

Paulo Villani Marques

Qual a sua contribuição para

 Construção naval, ferroviária, aeronáutica e

 Os avanços na metalurgia obrigam a soldagem a

 Porém, a grande vantagem da soldagem é a

Mesmo quando se usa pressão e, às vezes, o

 Ele utilizava o calor gerado por um arco

 O processo de aquecimento passou, então, a ser

(a) Soldagem por pontos

 Pouco adianta desenvolver um novo material sem

 Por isso, os processos de soldagem estão em

 Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm

 Outro fator importante é a capacidade de formar a

 Assim, devemos saber como as diferentes ligas

 Por outro lado, se o material exigir poucos

• Além de calor, o arco elétrico gera radiação

 O arco de soldagem é um condutor gasoso

 É hoje o principal processo de soldagem,

 O calor produzido pelo arco funde o metal de base, a

 Abertura do Arco - rápido curto-circuito entre o

• Uma vareta, ou arame metálico revestido

• por onde passa uma corrente elétrica

• e fornece metal de adição para

 Podem ser classificados fisicamente, a grosso modo como:

LÍQUIDOS => são geralmente o silicato de sódio e o silicato de potássio

 Estes são cuidadosamente pesados e misturados a seco,

 O revestimento é extrudado sobre as varetas metálicas a uma velocidade

 O revestimento é removido da extremidade do eletrodo (ponta de pega

• Necessidade de um treinamento específico para o soldador,

• Trabalho demorado e oneroso (particularmente para certas

• Necessidade de cuidados especiais com os eletrodos,

• Grande volume de gases e fumos gerados no processo

 Pode ser utilizada tanto em situações de produção

 Fácil manejo em locais de difícil acesso ou abertos,

 Pouco equipamento necessário (simplicidade),

Características Composição Química e

 Proteger o Metal de Solda (mais importante):

do oxigênio e do nitrogênio do ar (transferido através do

 Dar Estabilidade ao Arco:

Um arco estabilizado é aquele que abre facilmente,

 Isolamento da Alma de Aço - o revestimento atua

(1) fornecer proteção adicional contra os contaminantes

(2) agir como purificadora e absorver impurezas que são

(3) reduzir a velocidade de resfriamento do metal fundido

 Facilitar a soldagem nas diversas posições

 Dissolver óxidos e contaminações na superfície da junta

 Reduzir o nível de respingos e fumos

 Possibilidade do uso de diferentes tipos de corrente e

 Aumentar a quantidade de metal depositado por

• Cumprir todas as funções

Constituição – rutilo (TiO2)

Constituição – carbonato de cálcio e fluorita

Constituição – elevada quantidade de material orgânico

 Aços carbono – AWS A 5.1

Alma Metálica + Mistura Úmida:

Pressão Detalhe Baixa Detalhe

Boa penetração Penetração Insuficiente

 Evitar a absorção de umidade, pois a mesma pode

 Eletrodos Básicos, com baixo teor de Hidrogênio

 Armazenar os eletrodos em ambientes adequadamente

 Após abertos, os eletrodos devem ser armazenados em

 Eletrodos básicos não devem ficar expostos ao ar por