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[1] OBJETIVO
Dar los lineamientos generales para realizar la prueba de Ultrasonido Phased Arrays en
Soldaduras, para elementos de acero al carbono y acero inoxidable.
[2] ALCANCE
El alcance comprende los pasos para la realización de prueba de Ultrasonido a Soldaduras para
materiales siguientes:
Aceros al carbono con espesores mayores ò iguales a 4mm y diámetros de tubería mayor
o igual a 3 pulgadas.
Aceros austeníticos correspondientes al grupo (P8) con diámetros iguales o superiores a 3
pulgadas y espesores iguales o superiores a 5 mm.
Aceros ASTM A 335 correspondientes al grupo P 91 con diámetros iguales o superiores a
3 pulgadas y espesores iguales o superiores a 5 mm.
[3] RESPONSABILIDAD
Gerente de Sistemas de Confiabilidad
Gerente de Ingeniería de Aplicaciones
Ingenieros de Servicios de Ingeniería
Ingenieros de Aplicaciones
Gerente de RS Servicios Delivery
Ingenieros del Departamento de RS Servicios Delivery (Ingeniero Pdm, Ingenieros de
Confiabilidad, Ingenieros CDR, Ingenieros de Lubricacion, Tecnicos, Ingenieros MSR)
[4] DEFINICIONES
NDT, NDE: Ensayo/Evaluación No destructiva. Técnica de evaluación de materiales en
donde se usan principios físicos indirectos con el fin de determinar características directas
del material. La característica principal es que tal ensayo no debe afectar el funcionamiento
de la pieza o componente presente ni futuro.
Atenuación: Es la pérdida de energía que sufre la onda mientras transita por el interior del
material. Se aprecia como una disminución gradual de la amplitud de la señal mientras
atraviesa el material.
Arreglo de fase: Arreglo de transductores. Arreglos típicos incluyen lineal, anular, matriz
cuadrada (2-D), sectorial y circular.
Barrido Azimutal: Barrido sectorial realizado desde la parte superior de un punto, con
zapata de cero grados.
Barrido Sectorial: Barrido realizado desde un solo lado de la soldadura, que logra la
inspección de un rango de ángulos en visualización tipo ecografía.
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Title: Instructivo para Prueba de Ultrasonido Phased Arrays en Soldaduras
Type: Technical Instruction Uso:
I I Interno Process Owner: Jean A Rodriguez
Creation Date: April 10, 2014 Revision: 01 Owner: Greysi Zulay Pérez Ayala
Revision date: December 30, 2015 Status: Approved Page 2/15
Barrido Lineal: Barrido realizado desde un solo lado de la soldadura que permite la
inspección en un solo ángulo.
Compensación de ganancia angular: Algunas veces llamada ACG. Esta es la
compensación para la variación en la señal de amplitudes recibidas durante la calibración
del S-scan. La compensación es típicamente perfeccionada electrónicamente a múltiples
profundidades. Tenga en cuenta que la AGC tiene límites técnicos (mas allá de cierto
rango angular, la compensación no es posible)
Discontinuidad: Es toda indicación localizada e inherente al material en estudio, que nos
señala una diferencia en el comportamiento de dicha área con respecto a su entorno. No
todas las discontinuidades se consideran defectos, pero ameritan de análisis para
determinar su aceptabilidad.
Discontinuidad Superficial: Discontinuidad abierta a la superficie.
Discontinuidad Subsuperficial: Discontinuidad que se localiza cercana a la superficie del
material.
Defecto: Es una discontinuidad que excede los límites permisibles establecidos en las
regulaciones aplicables al caso particular y que por tanto debe ser rechazada.
Encoder: Sensor de posición electrónico-mecánico, que registra la posición lineal relativa
de un equipo con respecto a un punto 0 de inicio.
ES Beam Tool: Herramienta de software, que permite simular el comportamiento de un
haz ultrasónico convencional, de phased arrays, o de TOFD, con el fin de recolectar datos
suficientes para la configuración de la ley focal u otras condiciones del barrido.
Ley focal: El retardo en el tiempo aplicado a un grupo específico de elementos en el
arreglo que determina las características en ambos modos transmisión y recepción
Sensibilidad: Capacidad de un determinado ensayo para detectar discontinuidades muy
pequeñas.
Papador, sensor, transductor: Elemento que entra en contacto con la pieza y genera las
ondas ultrasónicas en el material.
A-Scan: Barrido tipo A, representación de forma de onda contra tiempo.
B-Scan: Barrido tipo B, representaci´n de corte transversal de la pieza
C-Scan: Barrido tipo C, representación de area de espesores, o de área de amplitudes de
onda en colores.
S-Scan: Barrido sectorial, representación de la ley focal en la zona enla que se está
inspeccionando.
HAZ: Zona afectada térmicamente, son aproximadamente las dos pulgadas adyacentes a
lado y lado de la soldadura, en donde el material ha sufrido una transformación de su
estructura dada la alta temperatura del proceso.
[5] CONTENIDO
5.1. PERSONAL
El personal para la realización de la prueba, debe tener entrenamiento básico en Pruebas no
destructivas, y en específico en Ultrasonido. Para la supervisión de la prueba y análisis de las
discontinuidades, se requiere que el personal tenga calificación Nivel II ASNT o ISO en
Ultrasonido y experiencia específica en Arreglo de Fase
5.2. MATERIALES
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Title: Instructivo para Prueba de Ultrasonido Phased Arrays en Soldaduras
Type: Technical Instruction Uso:
I I Interno Process Owner: Jean A Rodriguez
Creation Date: April 10, 2014 Revision: 01 Owner: Greysi Zulay Pérez Ayala
Revision date: December 30, 2015 Status: Approved Page 3/15
Para el ensayo el equipo debe estar equipado con un control calibrado de ganancia o atenuación
en decibeles en incremento mínimo de 1 dB de conformidad a los lineamientos de los casos
código del ASME boiler and pressure vessel code 2558, 2599 2600 y al estándar ASTM E2700-
09.
Equipo Omniscan versión R1.32 o superior; Sofware BIOS 1.3 R2 o superior marca Olympus; PA
16:128 o 32:128 con los siguientes accesorios:
Encoder de un plano
Sensor de 64 Elementos
Sensor de 16 elementos
Software ES Beam Tool, para la configuración del equipo.
Los palpadores utilizados cuentan con zapatas intercambiables, accesorios de acople directo y
demás que garantizan la estabilidad de la señal.
El desgaste irregular de la zapata se deberá corregir lijando la parte desgastada hasta dejar la
superficie uniforme; posteriormente se hará la recalibración teniendo en cuenta las nuevas
dimensiones de la zapata.
Bloques de calibración del recorrido del sonido, ángulo y punto de emisión de los palpadores.
La calibración tanto del equipo como de los palpadores se realiza con los bloques de
calibración certificados IIW V1 y/o V2.
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5.4. PROCEDIMIENTO
1. PREPARACIÓN SUPERFICIAL
El cliente debe proporcionar el programa de trabajo con las especificaciones técnicas de la junta
soldada como:
Material base.
Espesor nominal de la junta a inspeccionar en mm.
Diámetro de la tubería
Diseño del bisel de la junta.
Angulo del bisel en grados.
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I I Interno Process Owner: Jean A Rodriguez
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Los datos relevantes de la junta se verifican en campo; incluyendo el espesor, ancho del cordón,
entre otros, antes de seleccionar en las memorias del equipo cual es su equivalente, y si ha sido
previamente calibrada; en el caso que no haya calibración asignada se procederá a realizarla.
El Escaneo debe cubrir el volumen total de la soldadura más la zona HAZ (heat affected zone)
1. Se debe usar el sub-menú Calibración dentro del menú wizard. Se debe iniciar la
calibración en estricto orden Velocity - Wedge delay – Sensitivity – TCG.
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2. Se ingresa al Wizard de velocidad, se coloca el sensor para buscar dos (2) reflectores a
diferente distancia. Si se usa el bloque DAC, se toma dos FBH’s externos. Si se usa el
bloque IIW Tipo 1, se usa la curvatura a 100 mm y 125 mm, Se ajusta el rango para poder
ver los dos ecos.
3. Se busca el menor valor de recorrido, buscando el mayor eco, y se cruza con la compuerta
A (roja). Se oprime el botón que dice “get position”
18. Luego, se verifica de nuevo que se cumpla la condición con la línea verde. Si es así, se
oprime la opción “Accept”, de lo contrario se oprime la opción “restart” y se realizan de
nuevo los pasos 28 a 32.
19. Calibración de sensibilidad: se debe repetir los pasos similares a 28 a 32, con un refelctor
lo más pequeño posible,
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24. Verifique si la línea verde está dentro de todo el rango angular, si es así, oprima la opción
“next point”, de lo contrario, reinicie el proceso desde el punto 36.
25. Si eligió “next point”, ubique el sensor sobre el siguiente reflector más profundo, y repita el
proceso.
26. Una vez tenga los puntos necesarios dentro del rango de inspección, oprima la opción
“Accept TCG”.
27. Completada la TCG, ésta será mostrada en la visualización C-Scan.
Marca
Sentido
0°
Se realiza el barrido con registro de posición (Encoder), verificando que todos y cada uno de los
puntos del barrido sean registrados en la pantalla del equipo y además se marca el punto de inicio
de la soldadura. Si la soldadura es de un tamaño considerable, es posible realizar varios barridos
en la misma dirección, siempre dejando registro y marcando en la misma el punto de inicio.
Una vez hecho esto, se verifica si existen discontinuidades y se evalúa de acuerdo a los criterios
de las normas ASME sección VIII, y ASME B 31.3, usando el criterio de los 6dB.
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Si se hace necesario se repite el barrido desde otra posición y se repiten los demás pasos del
procedimiento.
El barrido se hace de forma manual con encoder, la dirección y técnica de escaneo se harán
cumpliendo lo estipulado en ASME Sección V, Art. 4 parágrafo T470 y la extensión del escaneo
será en la totalidad de la superficie a ser inspeccionada.
Solo el personal certificado nivel II o III en ultrasonido debe evaluar los resultados de las pruebas
para criterio de aceptación
Las soldaduras inspeccionadas, serán identificadas con marcador de metal, de acuerdo con la
nomenclatura del documento aplicable en construcción. En el caso donde se encuentre una
indicación, la zona donde se encuentre la misma será indicada con marcador de metal también,
indicando la profundidad a la cual se ha encontrado la misma.
La adquisición de datos en el barrido, será realizada de manera manual con sensor de posición
(encoder), dejando registro del 100% de la soldadura para ser analizada una vez terminado el
barrido.
Las indicaciones serán discriminadas geométricamente de acuerdo a los pasos descritos en ASME
V, Art.4 T-481.
Los siguientes pasos deben tomarse para clasificar una indicación geométrica:
La longitud de las indicaciones, es evaluada con el criterio de los ± 6 dB, es decir, buscando la
mayor amplitud del eco de la indicación, y buscando hacia la derecha e izquierda de la pantalla del
equipo, cuando la amplitud de la misma se reduzca a la mitad como se indica a continuación:
3.5. Criterios de aceptación y rechazo de acuerdo con ASME sección VIII apéndice 12.
Las imperfecciones que produzcan una respuesta mayor del 20% del nivel de referencia deben ser
investigadas al punto en que el inspector pueda determinar la naturaleza, forma, morfología,
orientación, posición, tamaño, interpretación y localización de tales imperfecciones las cuales deben
ser evaluadas en los términos de estándares de aceptación dados en (a) y (b) siguientes.
(a) Las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o penetración incompleta son
inaceptables sin importar la longitud.
(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden el 20% del nivel de referencia
y tienen longitudes que excedan:
(2) t/3 para t > 3/4" a 2 1/4" t/3 para t >19.05mm a 57.15mm
(3) 3/4" para t por encima de 2 1/4" 19.05mm para t por encima de 57.15mm
3.6. Criterios de aceptación y rechazo según asme B31.3 process piping. capitulo 6,
númeral 344.6.2
Las discontinuidades de tipo lineal son inaceptables, sí la amplitud de la indicación excede el nivel
de referencia y su longitud excede:
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Nota: Si se encuentran indicaciones cercanas entre sí; utilice el criterio de agrupación que se
contemplado en el caso código ASME 2235-9 anexo al presente procedimiento.
Como el ultrasonido es un ensayo de tipo volumétrico dentro del caso código ya se considera este
aspecto y se relacionan las dimensiones de la indicación con respecto al espesor de material
inspeccionado y la posición dentro como se muestra a continuación:
(a) Las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o penetración incompleta son
inaceptables sin importar la longitud.
(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden el 20% del nivel de
referencia y tienen longitudes que excedan las dimensiones al compararlas con la siguiente
tabla:
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I I Interno Process Owner: Jean A Rodriguez
Creation Date: April 10, 2014 Revision: 01 Owner: Greysi Zulay Pérez Ayala
Revision date: December 30, 2015 Status: Approved Page 14/15
Tabla 1. Criterio de tamaño para discontinuidades superficiales. Tomado de ASME BPVC 2235-9
Indicaciones múltiples:
Varias discontinuidades continuas deben considerarse como una cuando la distancia entre los
lados ella es igual o menos que (S) como se puede determinar en el CC 2235 anexo al
presente procedimiento
Discontinuidades orientadas en planos paralelos deben ser consideradas una sola indicación si
la distancia entre si es menor a ½ pulgada
4. REPORTE
El reporte deberá contener como mínimo los siguientes datos:
Una tabla de las indicaciones obtenidas, ordenados geográficamente de acuerdo con el
componente o equipo medido.
Un listado general de los datos del componente o equipo medido tales como:
o Cliente
o Nombre del equipo o componente
o Ubicación
o Material
o Fecha de realización de la prueba
o Equipo (Marca y serial)
o Sensores (Marca, modelo y serial)
o Resumen del Setup
o Tipo de acoplante
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Title: Instructivo para Prueba de Ultrasonido Phased Arrays en Soldaduras
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I I Interno Process Owner: Jean A Rodriguez
Creation Date: April 10, 2014 Revision: 01 Owner: Greysi Zulay Pérez Ayala
Revision date: December 30, 2015 Status: Approved Page 15/15
o Longitud inspeccionada
o Otros datos útiles para el análisis (Año de construcción del equipo, espesor nominal,
esfuerzo tensil del material, etc).
Un dibujo que facilite la ubicación geográfica de las zonas inspeccionadas.
Un análisis de los datos encontrados de acuerdo con la norma específica a ser aplicada.
Conclusiones y recomendaciones de acuerdo con los hallazgos de a prueba.
[6] ANEXOS
3.1.1.6.3.A1-PHASED ARRAYS INSPECTION LOG
[7] REFERENCIAS
ASME B31.3, PROCESS PIPING, CHAPTER VI
ASTM E 114 Prueba de Ultrasonido Normal
ASME SECCIÓN V Non Destructive Examination
ASME SECCIÓN VIII Diseño y construcción de recipientes a presión
ASME BPVC CODE CASE 2541 Use of Manual Phased Array Ultrasonic examination Section V
ASME BPVC CODE CASE 2257 Use of Manual Phased Array S-Scan Ultrasonic Examination per
Article 4 Section V
ASME BPVC CODE CASE 2599 Use of linear Phased Array E-Scan Ultrasonic Examination Per
article 4 section V
ASME BPVC CODE CASE 2600 Use of Linear Phased Array S-Scan Ultrasonic Examination Per
Article 4 Section V
ASTM E2491 Standard guide for evaluating performance of Phased array systems and equipment.
ASTM E2700-09 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays