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PEQUEÑAS QUESERIAS.
INDICE
1. INTRODUCCION................................................................................................................…..2
2. DEFINICIONES...................................................................................................................….2
3. JUSTIFICACION.................................................................................................................….3
4. OBJETIVO..........................................................................................................................….3
5. ESTRATEGIA.....................................................................................................................….3
6. VALIDACION......................................................................................................................….4
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1. INTRODUCCIÓN.
Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológicamente simple a los
problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este Manual pretende ser una guía de los
programas que se deben desarrollar para permitir reducir los peligros de contaminación de la leche
durante su procesamiento y la elaboración de quesos.
Para llevar a efecto los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo
base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de
Productos Pecuarios y el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad.
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2. DEFINICIONES
Medianas y Pequeñas Queserías : Establecimiento en que se elabora queso con leche que
en un alto porcentaje proviene de un plantel lechero
propio y cuyas técnicas de elaboración corresponden a
tradiciones traspasadas de generación en generación.
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3. JUSTIFICACIÓN
4. OBJETIVO
El objetivo de es Manual es dar una guía técnica con el propósito de dar transparencia y
reforzar lo establecido en el Manual Operativo para la Validación de los SAC y el Manual
Genérico de los SAC, en lo relativo a las queserías.
5. ESTRATEGIA
6. VALIDACION
Es el proceso por el cual el Servicio Agrícola y Ganadero da la conformidad para certificar que,
el Sistema de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa está documentado, en correcto
funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales normados por este Servicio.
La Validación del SAC la realizará un Médico Veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero, y
será ratificada a través de una Resolución Exenta, emitida por la Dirección Regional
correspondiente (Ver Manual Operativo para Validación de SAC).
El SAC será evaluado de acuerdo a las pautas y guías de los siguientes documentos: Manual
Operativo para Validar los SAC, Manual Genérico de los SAC y en las instrucciones que en
particular se dan en este, “Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en
Medianas y Pequeñas Queserías”.
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ó Emitir un informe de inspección, dentro de un plazo de 15 días hábiles a partir de la fecha
de la solicitud y en el cual dejará expresa constancia de su aprobación o rechazo a la
validación o verificación del SAC, de la planta.
Los establecimientos podrán postular a la Validación de algunos de los dos SAC que se señalan
a continuación:
En este plan deben estar documentados los manuales que describen la forma correcta de realizar
todas las actividades y operaciones del proceso de producción, señalando las prácticas, medidas y
sistemas de verificación de estas, que se deben adoptar para la producción de Quesos seguros.
Es necesario tener presente que un manual genérico entrega información básica bastante
valiosa, pero no se debe olvidar que esta información es general. Por lo tanto es necesario que
en cada establecimiento el Equipo de HACCP, adecue el manual a las condiciones de la planta
y a los productos que en ella se elaboren.
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7.3. Plantas bajo Sistemas Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.(GMP)
Se considera que una planta esta operando bajo un Sistema de Buenas Practicas de Manufactura
(GMP), Cuando se elaboro sus SOP y SSOP de acuerdo a las Normas de referencia y cuenta con
un sistema de verificación de estos procedimientos.
Este Manual debe establecer los requerimientos mínimos con relación a manejo de Instalaciones;
recepción y almacenamiento; mantenimiento de equipos; entrenamiento e higiene del persona;
Limpieza y desinfección; Control de plagas; Rechazo de productos y control de proveedores; y
control de laboratorio. Los contenidos mínimos requeridos se detallan en el Manual Genérico de
los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N°2 de este documento.
Cada manual deberá definir claramente los procedimientos, frecuencias, monitoreos, sistemas
de verificación, validación y medidas correctivas en cada uno de los programas que los
componen.
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7.3.2 Prerrequisitos en la Producción Primaria.
Estos prerrequisitos contemplan los manuales de Buenas Prácticas de Manejo de Rebaño, Buenas
Prácticas de Ordeño y Buenas Practicas Médico Veterinarias, en ellos se deberá indicar los
requerimientos, procedimientos y registros, de los siguientes aspectos:
Los requerimientos mínimos que deben considerar estos programas se analizan en Anexo N°2.
Se considera que una planta esta operando bajo un sistema de aseguramiento de calidad
H.A.C.C.P. cuando ha establecido, implementado y puesto en ejecución el Manual
correspondiente.
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7.4.1 Manual H.A.C.C.P.
Este Manual debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del Sistema HACCP,
en el cual debe establecer:
- Los siete Principios del Sistema de Análisis de Peligros e identificación de los Puntos
Críticos de Control (PCC).
Los contenidos y la orientación para el desarrollo de cada uno de estos puntos deben tener
como referencia las propuestas señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de
Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N°3, de este manual.
Con el propósito de tener una adecuada sistematización en el trabajo del sistema de autocontrol de
una empresa, se recomienda programar el trabajo de acuerdo a las diferentes áreas que existen
en una producción de Quesos Regionales. Esto permitirá evaluar el grado de peligro de
contaminación cruzada que pueden representar las diferentes secciones.
Area 3. Ordeño.
Area 6: Maduración.
Area 7: Envasado.
Area 6: Despacho.
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9. CONTROL MICROBIOLOGICO
♦ Tener un registro individual para cada uno de los puntos de control enunciados.
♦ La metodología de verificación debe haber sido puesta en conocimiento del médico
veterinario oficial.
♦ La muestra deberá haber sido obtenida por personal calificado de la empresa.
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10. PAUTA DE EVALUACIÓN PARA LA VALIDACION Y VERIFICACIÓN DE LOS SAC EN
PEQUEÑAS Y MEDIANAS QUESERÍAS.
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ANEXO N°1
DIAGRAMA DE FLUJO QUESOS.
MANEJOS DEL
REBAÑO
ORDEÑO
RECEPCION DE LECHE
ESTANDARIZACION/HOMOGENEIZACION
TRATAMIENTO
TERMICO
CLORURO DE CALCIO FERMENTOS/CULTIVOS
NITRATOS CUAJO
COAGULACION, CORTE,
DESUERADO Y SECADO
MOLDEADO
AGUA Y SAL
SALADO
MADURACION
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
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DESPACHO
ANEXO N°2
MANUAL
DE BUENAS PRACTICAS
DE MANUFACTURA.
GMP.
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MANUAL DE BUESNAS PRACTICAS DE MANUFACTURAS.(GMP)
A continuación se indican, los elementos que deben ser considerados como mínimo en un
manual de Buenas Practicas de Manufactura (GMP) para Quesos Regionales, los que deberán
basarse en los códigos internacionales de practicas de higiene del Codex Alimentarius, en la
Norma Chilena Oficial NCh2069.Of1999 "Buenas practicas de fabricación de productos lácteos",
en Reglamento Sanitario de los Alimentos del Ministerio de Salud de Chile y en las exigencias
sanitarias especificas de los países de destino de los productos de exportación..
• Emplazamiento.
• Edificios e instalaciones.
• Equipos.
• Servicios.
⇒ Establecimiento: mantención.
• Limpieza y desinfección.
• Lucha contra plagas.
• Programas de inspección e higiene.
• Almacenamiento y eliminación de desechos.
• Prohibición de animales domésticos.
• Almacenamiento de sustancias peligrosas.
• Ropa y efectos personales.
• Calendario y procedimientos de mantención de equipos.
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⇒ Higiene personal y requisitos sanitarios.
• Enseñanza de higiene.
• Examen médico.
• Enfermedades transmisibles.
• Heridas.
• Lavado de manos.
• Limpieza personal.
• Conducta personal.
• Guantes.
• Visitantes.
• Supervisión.
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1.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados SOP.
Objetivos:
Ø Establecer, describir y registrar todas las operaciones realizadas en las distintas etapas
de elaboración de Quesos y sus respectivos controles. Estas operaciones pueden ser
por ejemplo: recepción de leche, tratamiento térmico, fermentación, envasado, y
enfriado, etc. , las que deben efectuarse con el propósito de mantener la aptitud para el
consumo.
Ø Describir detalladamente todas las labores que permitan guiar y tomar decisiones a los
Operarios, Supervisores y Jefes, teniendo como principal objetivo la Prevención de
posibles alteraciones del producto antes, durante y después de su procesamiento y
distribución.
Los manuales deben delimitar las áreas en que está dividida la planta, desde el punto de vista
estructural o de funcionamiento (salas u operaciones), y basándose en ello definir los controles
operacionales, con el propósito de establecer los objetivos y ámbito de acción de los controles
necesarios para asegurar la calidad del producto en la etapa en que se encuentra.
Definición:
C. Materiales y metodología de control. Se deben describir los medios con los que se realiza
el control y la forma como esto se lleva a la práctica.
D. Registros. Es la forma como y donde se anotan los resultados obtenidos en los controles
que se han realizado.
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E. Niveles de aceptación y rechazo. Significa llegar a establecer los límites para
aceptar o rechazar un producto.
F. Acciones correctivas. Son los pasos a seguir en caso que se sobrepasen los niveles de
aceptación.
A. Reconocimiento de salud.
C. Evaluaciones periódicas.
A. Ropa de trabajo.
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Norma de higiene
A. Presentación personal.
Se refiere a las exigencias de higiene y presentación personal que son exigidas por la
empresa a los operarios de acuerdo a la fase en que laboran.
B. Implementos de trabajo.
D. Hábitos higiénicos.
Se refiere a las normas sanitarias que los operarios deben cumplir antes de entrar al
recinto y los hábitos que deben mantener durante la faena.
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Prohibiciones en higiene
Se refiere a los requisitos y restricciones higiénico sanitarias que deben ser dados a conocer a
todos los empleados que allí laboran.
Este manual describe detalladamente los procedimientos a aplicar en las áreas consideradas en
el plan de higiene, limpieza y sanitización de las instalaciones, equipos y materiales, higiene y
presentación personal, sistema y periodicidad del control de plagas y disposición de los
deshechos.
Los procedimientos definidos en el manual deberán contemplar para cada una de las áreas las
siguientes condiciones básicas:
⇒ Procedimiento utilizado
⇒ Frecuencia
⇒ Sanitizante o plaguicida a ocupar (ficha técnica)
⇒ Dosificación o concentración del agente utilizado
⇒ Frecuencia de recambio del agente
⇒ Personal responsable de la ejecución.
Se deberán incluir además aspectos relativos a provisión de agua, ventilación, servicios sanitarios
del personal.
El manual además debe tomar en cuenta los sistemas de monitoreo y verificación de los
procedimientos de sanitización, considerando el diseño de planillas para el registro de resultados
de los sistemas señalados.
Objetivos.
Responsabilidades.
La empresa debe determinar a que unidad o persona delega la función de ejecutar, controlar y
llevar a cabo las acciones correctivas en el cumplimiento de lo dispuesto en este manual.
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Limpieza y saneamiento de la planta.
Se refiere al programa de lavado y desinfección de la planta en todas sus áreas. Este debe
describir la metodología con la que se realiza la higienización de máquinas, equipos y ambientes,
los productos utilizados, sus concentraciones y la frecuencia de realización. Este programa debe
además considerar las auditorías de higiene y su periodicidad.
Definición.
Se refiere al programa de control de roedores, moscas e insectos voladores. Para esto primero se
debe preparar un mapa de la planta e identificar las zonas de mayor riesgo y las áreas que se van
a controlar.
1 Roedores.
Su composición
Presentación
Materiales y equipos necesarios para su aplicación
Procedimiento en la postura de los cebos.
Distribución de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta,
Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas.
Evaluación periódica en el consumo de rodenticidas.
Registro de control de rodenticidas.
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1.3 Plan de Prerrequisitos para la Producción Primaria.
• Programa de Compras y Reposición del Rebaño: Este debe considerar los criterios
sanitarios, productivos y económicos; de selección de los animales destinados a la
reposición del rebaño lechero sean estos originados en el mismo rebaño o por la
compra de animales nuevos. Los registros de ingreso y egresos de animales al rebaño
y la definición de los responsables de la selección y los registros.
• Programa de Bioseguridad del Plantel Lechero: Este debe comprender las medidas
destinadas a proteger el patrimonio sanitario del plantel, incluyendo el control del
ingreso de personas extrañas, animales y productos, el control de otras especies
animales en el predio y las medidas de control de fomites y vectores, considerando
además, las medidas de verificación y los responsables de la aplicación de este
programa.
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- Manual de Buenas Prácticas de Ordeño, debe considerar los procedimientos destinados a
asegurar que el producto del ordeño cuenta con características deseables en la leche, incluirá
lo siguiente:
• Los SSOP deben contener Programas equivalentes a los descritos para las plantas y
están destinados obtener una leche segura para el consumo o posterior elaboración.
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ANEXO N°3
Y PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL
(H.A.C.C.P.)
PROYECTO N° 322
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1. ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)
Para llevar acabo la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control, se recomienda cumplir los siguientes pasos, que incluyen los 7 principios del HACCP, los
cuales se encuentran descritos detalladamente en el Manual Genérico de los Sistemas SAC. y se
deben cumplir en forma estricta.
La producción de Leche o productos Lácteos de bajo riesgo, requieren que el sistema HACCP se
construya sobre una base sólida de programas previos, (prerrequisitos). Estos Prerrequisitos
corresponden a las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP), y entregan las condiciones básicas
para producir leche y productos lácteos seguros.
Para la implementación de un Plan HACCP debe existir una capacitación e información del nivel
gerencial, con relación al sistema HACCP, que les permita comprometerse con la aplicación del
plan desarrollado en la empresa.
Este equipo tendrá como objetivo desarrollar el Plan HACCP, deberá ser multidisciplinario y
compuesto con personal de la empresa con o sin participación de asesorías externas. Este equipo
deberá tener los conocimientos necesarios y la competencia técnica relacionada con el proceso y
producto (fabricación, almacenamiento y distribución) y los conocimientos y adiestramiento para la
implementación del HACCP.
Consiste en hacer una completa descripción del producto elaborado por la planta, con la finalidad
de realizar una evaluación sistemática de los peligros asociados al producto y sus ingredientes.
Esta descripción deberá considerar a lo menos los elementos indicados en el Manual Genérico de
los SAC.
El equipo HACCP deberá identificar el uso y consumidores probables del producto, para facilitar la
evaluación posterior de riesgos.
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1.1.6 Elaborar diagrama de flujo.
El equipo HACCP elaborara un diagrama de flujo que incluirá cada uno de los pasos o procesos
que se realizan en la cadena de producción. Deberá indicar de forma ordenada las etapas del
proceso desde la recepción de materia prima hasta la distribución del producto terminado. Este
diagrama de flujo deberá ser fácil de seguir y representar exactamente el proceso, es decir,
señalar las etapas, en forma cronológica y esquemática, sin dejar pasos de lado. Como mínimo
deberá incluir lo señalado en el Manual Genérico de los SAC.
El equipo HACCP deberá realizar una comprobación en terreno de la exactitud del diagrama de
flujo en todas sus etapas y procesos.
1.1.8 Aplicación estricta de los Siete Principios del Sistema de Análisis de Peligro y
Puntos Críticos de Control (HACCP).
Las plantas identificarán en sus procesos de producción, los puntos en los cuales existen peligros
significativos y describirán las medidas preventivas que se toman para no permitir que ellos
ocurran.
a. Una completa descripción del o los procesos de los productos que se elaboran en
la planta.
b. Caracterizar todos los procesos a que son sometidos el o los productos elaborados
en la planta.
c. Identificar todos los peligros potenciales que pueden afectar la seguridad del
producto.
d. Posterior a la descripción y caracterización se debe hacer una evaluación
sistemática de los riesgos asociados a cada peligro identificado en el proceso.
En el análisis se debe incluir todos los procesos de cada producto que se elabore
en la planta.
d. La evaluación de los peligros identificados debe considerar cuales de ellos son
significativos, para ello se debe basar en un estudio de riesgo que pondere:
- Magnitud e importancia del efecto.
- Probabilidad de ocurrencia.
- Incidencia del riesgo identificado.
- Severidad del peligro.
Se recomienda el uso de la forma N°1 del Anexo N°4, para registrar el proceso de Análisis de
Peligros.
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PRINCIPIO N° 2. Identificar el o los Puntos Críticos de Control en el proceso (PCC).
En esta etapa se debe determinar los puntos, procedimientos, fases operacionales que puedan
controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.
Se recomienda el uso de la Forma N° 1 del Anexo N°4, para el registro del proceso de
determinación de PCC.
Un Límite Crítico (LC) es un valor, un criterio o una definición valórica que se ha asignado para
cada medida preventiva asociada con un PCC. Es una determinación de los límites permitidos en
cada uno de los PCC identificados.
Encontrado el criterio de valoración y asignado éste, se establece el límite crítico para las medidas
preventivas asociadas con cada PCC identificado.
Se recomienda el uso de la Forma N°2 del Anexo N°4, para registrar los Limites Críticos.
Se deben establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control de los PCC, mediante
ensayos u observaciones programadas. Incluye por lo tanto, la observación sistemática, la
medición y registros de los valores de los LC.
Para lo anterior, se debe establecer en los Manuales Operativos, los procedimientos a utilizar e
interpretar los resultados del control realizado.
Se debe especificar los criterios de control, para ello se establecerá en esta etapa parámetros,
reglas, normas y tolerancias para cumplir con los LC requeridos para asegurar que los PCC están
bajo control.
Se recomienda el uso de la Forma N°2 del Anexo N°4, para registrar los procedimientos de
monitoreo.
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PRINCIPIO N° 5. Establecer acciones correctivas.
Cuando el control indique una desviación de un Limite Crítico Establecido(LCE), se deben ejecutar
acciones correctivas.
Determinada las desviaciones de un LCE, el o los riesgos significativos afectados deben ser
reestudiados, con el fin de determinar la necesidad de rediseñar él o los procedimientos de
elaboración, que determinan la desviación, con el fin de evitarlas.
Se recomienda el uso de la Forma N°2 del Anexo N°4, para registra los procedimientos de
monitoreo.
Se debe elaborar un sistema de registro de información, que retroalimente tanto al inspector del
PCC en su labor, como también la actividad de verificación.
Establecer una Base de Datos que permita al Inspector Oficial hacer y llevar a cabo un análisis
histórico, mediato e inmediato de cada PCC establecido.
Se recomienda el uso de la Forma N°3 del Anexo N°4, para registra los procedimientos de
registro.
Se recomienda el uso de la Forma N°3 del Anexo N°4, para registra los procedimientos de
verificación.
Se recomienda el uso de la Forma N°4 "HOJA MAESTRA DE HACCP", del Anexo N°4, como
resumen del Plan HACCP implementado en la producción de Quesos Regionales.
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ANEXO N°4
FORMA N°1
ANÁLISIS DE PELIGROS, IDENTIFICACIÓN DE PCC.
Paso en el proceso Peligros identificados ¿Es este un Justificación de Medidas de control que ¿Es este paso un
introducidos, controlados, riesgo la decisión pueden aplicarse para Punto Crítico de
aumentados o reducidos en significativo? controlar este riesgo en Control?
este paso este o pasos posteriores
Biológico:
Químico:
Físico:
Biológico:
Químico:
Físico:
Biológico:
Químico:
Físico:
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ANEXO N°4
FORMA N°2
LÍMITES CRÍTICOS, PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO, ACCIONES CORRECTIVAS.
N° del PCC. Descripción del Límites Procedimientos de monitoreo Acciones correctivas a tomar
PCC (paso del Críticos cuando el monitoreo indique
proceso) Qué Cómo Frecuencia Quién que existe una desviación al
(Cuando) límite crítico
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ANEXO N°4
FORMA N°3
VERIFICACIÓN Y MANTENCIÓN DE REGISTROS
N° PCC Actividades de verificación de PCC. Registros y procedimientos para mantener dichos
registros
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ANEXO N°4
FORMA N°4
HOJA MAESTRA DE HACCP
Paso en el N° de Límites Críticos Procedimientos Acciones Procedimientos Procedimientos
proceso PCC. de monitoreo correctivas de verificación de registros
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