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INSTITUTO TECNÓLOGICO DE TIJUANA

Departamento de Ciencias de la Tierra

INGENÍERIA CIVIL

CONCRETO PRESFORZADO.

- García Quistián Jesús Armando


- Granados Enríquez Cesar David
- Anguiano Sánchez Jorge
- Ledesma Gutiérrez Manuel
- López Ana Karina
- Ochoa Soto Gabriel

Principios generales del concreto pretensado y postensado y


sus diferentes usos.

Profesor. M.C. Ing. Felipe Medina Alvarez.


17 de septiembre de 2015

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INDICE

1- GENERALIDADES DEL CONCRETO…………………………………….……2


1.1- Fundamentos sobre el concreto…………………………………….…..5
1.2- Introducción al concreto pretensado y postensado………………..….6

2- GENERALIDADES DEL ACERO DE REFUERZO……………………………8

2.1- Corrugaciones……………………………………………………………8
2.2- Dimensiones nominales (norma NMX -C- 407)………………………9
2.3- Varillas delgadas………………………………………………………...10
2.4- Clasificación…………………………………………………………...…10
2.5- Pruebas de laboratorio (prueba de tensión) NMX-C- 407………….11
2.6- Comportamiento al doblado (prueba NMX-c-407)………………...…11
2.7- Recomendaciones generales en el manejo del acero de refuerzo..12
2.8- Separadores……………………………………………………………...13

3- CONCRETO PRETENSADO…………………………………………………………….14
3.1- Diferencia entre concreto armado y concreto pretensado……………….…17
3.2- Proceso del Pretensado…………………………………………………..…….17
3.3- Ventajas del concreto pretensado…………………………………………..…19
3.4- Desventajas del Pretensado…………………………………………………...19
4- USOS DEL CONCRETO PRETENSADO……………………………………………….20
4.1- Aplicaciones……………………………………………………………………...20
5- CONCRETO POSTENSADO……………………………………………………………..24
5.1- Especificaciones Técnicas……………………………………………………...25
5.2- Ventajas…………………………………………………………………………..26
5.3- Desventajas……………………………………………………………………...27
5.4- Sistema de Postensado…………………………………………………….….27
5.5- Sistema No Adherido Postensado……………………………………………29
5.6- Sistema Adherido Postensado………………………………………………..35
6- USOS DEL CONCRETO POSTENSADO……………………………………………..38
7- BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………….43

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1- GENERALIDADES DEL CONCRETO

La historia del cemento y concreto son la historia misma del hombre en la


búsqueda de un espacio para vivir con la mayor comodidad, seguridad y
protección posible. Desde que el ser humano supero la época de las cavernas, a
aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero
sus necesidades de vivienda y después levantando construcciones con
requerimientos específicos.
Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases
para el progreso de la humanidad.
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero mezcla de arena con materia cementosa
para unir bloques y losas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones.

Pueblo egipcio utilizaba mezcla de arena


con materia cementosa

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos


volcánicos, mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza,
capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada.
Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los
romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos
como pozoluona.

Historia del concreto, romanos construes con ceniza volcanica cal y polvo de ladrillos hasta 1453

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Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a
principios del siglo antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de
caliza dura, molida y calcinada con arcilla, al agregársele agua, producía una
pasta que de nuevo se calcinaba se molia y batia hasta producir un polvo fino que
es el antecedente directo de nuestro tiempo.
No obstante, El hombre tuvo que ir descubriendo ciertas rocas naturales, las
cuales a través de una calcinación simple dan un producto que, al agregar agua,
se endurece. El avance real no tomaba parte todavía en los estudios
fisicoquímicos y de ingeniería química de poner las bases para las plantas
modernas y eficientes que trabajaran bajo condiciones controladas en una
variedad de materiales crudos.

El faro de Smeaton, Inglaterra, (1774) se utlizo mezcla de cal


viva, arena, arcilla y escoria de hierro que dio lugar aun
concreto con agregados.

El puente Souillac en Francia, se


utiliza Concreto (No reforzado) para
su construcción.

El cemento “Portland” tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del
cual y luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo
que hoy se conoce como cemento. A través de la historia de los pueblos egipcios,
griegos y romanos, se utilizó la cal como ligante en sus construcciones. En la
América Prehispánica los Aztecas la emplearon también en la fabricación de
tabiques y techos armados con caña y bambú. En 1824, un albañil Inglés llamado
Joseph Aspdin, patentó un producto que él llamó cemento Portland, pues al
endurecerse adquiría un color semejante al de una piedra de la isla Portland en
Inglaterra.

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En 1838, este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de
importancia en uno de los túneles construidos bajo el río Támesis en Londres.
David Saylor, un técnico norteamericano, fue el primero en fabricar cemento en
América, así nacía en 1850 la industria cementera en Norteamérica. El uso del
cemento Portland continuó extendiéndose hasta convertirse en el material de
construcción más utilizado en el mundo.
En 1838, se utiliza por primera vez en una gran estructura un Cemento portland
con agregados, muy similar al que usa actualmente.

1899-1900 se utiliza por primera vez el


Concreto Armado en un edificio de harinas
“La Ceres” en Bilbao

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1.1 Fundamentos sobre el concreto.
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:
Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los
agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a
una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y
el agua. Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos.
Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con
tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son
aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152
mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm
o el de 25 mm.
La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire
incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del
volumen total del concreto. La figura ”A” muestra que el volumen absoluto del
Cemento está comprendido usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y
el 21 %. El contenido de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el
8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado
grueso.
Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total
del concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en
partículas con resistencia adecuada así como resistencias a condiciones de
exposición a la intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar
deterioro del concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua,
es deseable contar con una granulometría continua de tamaños de partículas.
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un
concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está
completamente cubierta con pasta y también todos los espacios entre partículas
de agregado. Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de
curado, la cantidad de concreto endurecido está determinada por la cantidad de
agua utilizada en la relación con la cantidad de Cemento.
A continuación se presenta algunas ventajas que se obtienen al reducir el
contenido de agua:
- Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexion.
- Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor
absorción.
- Se incrementa la resistencia al intemperismo.
- Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.
- Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción.
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1.2 Introducción al concreto pretensado y postensado.
1928: Se inicia el desarrollo moderno del hormigón pretensado en la persona de
Eugène Freyssinet, de Francia, quien empezó usando alambres de acero de alta
resistencia para el pretensado. Tales alambres contaban con una resistencia a la
ruptura tan elevada como 18,000 kg/cm², y un límite elástico de más de 12,600
kg/cm².

Desde entonces a la actualidad se han estado utilizado concretos Presforzados


para dar claros muy grandes y alta resistencia, el concreto utilizado en estras
estructuras son 350, 400, 450, 500 y 550 kg/cm2.

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Concreto Postensado.

Concreto Pretensado.

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2- GENERALIDADES DEL ACERO DE REFUERZO
El concreto simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión, pero es débil en
tensión, lo que limita su aplicabilidad como material estructural. Para resistir
tensiones se emplea refuerzo de acero.
El acero de refuerzo es aquel que se coloca para absorber y resistir esfuerzos
provocados por cargas y cambios volumétricos por temperatura y para quedar
ahogado dentro de la masa del concreto.
El acero restringe el desarrollo de las grietas originadas por la poca resistencia a
la tensión del concreto.
El uso del refuerzo no está limitado a la finalidad anterior. También se emplea en
zonas de compresión para aumentar la resistencia del elemento reforzado, para
reducir las deformaciones debidas a cargas de larga duración y para proporcionar
confinamiento lateral al concreto, lo que indirectamente aumenta su resistencia a
la compresión.
El acero de refuerzo es la varilla corrugada o lisa; además de los torones y cables
utilizados para pretensados y postensados. Otros elementos que se utilizan como
refuerzo para el concreto son las mallas electrosoldadas, castillos y cadenas
electrosoldadas (armex), escalerillas, etc.
Todas las varillas, con excepción del alambrón de l/4 de pulg., que generalmente
es liso, tienen corrugaciones en la superficie, para mejorar su adherencia al
concreto.

2.1 Corrugaciones.
La superficie de la varilla esta provista de rebabas o salientes llamadas
corrugaciones, las cuales evitan el movimiento relativo longitudinal entre la varilla y
el concreto que la rodea. Las características y requisitos de las corrugaciones para
varillas son las siguientes:
• Deben estar distribuidas de manera uniforme en la varilla.
• Deben estar colocadas con una inclinación de entre 45° y 70° con respecto al eje
longitudinal de la varilla.
• La distancia entre ellas no debe exceder del 70% del diámetro nominal.
Varilla corrugada de acero
Varilla Corrugada de Acero La norma mexicana NMX-C-407-ONNCCE es la
relativa a las varillas. Se fabrican desde el número 3 al 12 (3/8” a 1½” de diámetro)
su presentación comercial más común es en tramos de 12m de largo.

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2.2 Dimensiones nominales (norma NMX -C- 407)

Número de Diámetro Área Peso


Varill mm2 kg/m
Pulgadas Milímetros
3 3/8 9.5 71 0.560
4 1/2 12.7 127 0.994
5 5/8 15.9 198 1.552
6 3/4 19.0 285 2.235
8 1 25.4 507 3.973
10 1 1/4 31.8 794 6.225
12 1 1/2 38.1 1140 8.938

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2.3 Varillas delgadas.
Generalmente presenta una resistencia fy = 4200 kg/cm2, aunque también se
fabrican en fy = 6000 kg/cm2 y diámetros en pulgadas de 5/32, 3/16, 1/4 y 5/16
con longitud de 6 y 12m.

2.4 Clasificación
Generalmente el tipo de acero se caracteriza por el Límite o esfuerzo de fluencia.
Este límite se aprecia claramente en las curvas esfuerzo-deformación de barras
laminadas en caliente.
Se clasifica de acuerdo al límite de fluencia según la siguiente tabla:

LIMITE DE FLUENCIA
GRADO MAXIMA (kg / cm2)
30 3000
42 4200
52 5200

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El acero trabajado en frío no tiene un Iímite de fluencia bien definido. En este
caso, el Iímite de fluencia suele definirse trazando una paralela a la parte recta de
la curva esfuerzo-deformación desde un valor de la deformación unitaria de
0.0002; la inter- sección de esta paralela con la curva define el Iímite de fluencia.
En México se cuenta con una variedad relativamente grande de aceros de
refuerzo. Las barras laminadas en caliente pueden obtenerse con límites de
fluencia desde 2300 hasta 4200 kg/cm2.
Una propiedad importante que debe tenerse en cuenta en refuerzos con detalles
soldados es la soldabilidad. La soldadura de aceros trabajados en frío debe
hacerse con cuidado.

2.5 Pruebas de laboratorio (prueba de tensión) NMX-C- 407


La prueba de tensión proporciona los datos básicos de diseño, incluyendo el
módulo de elasticidad; la resistencia a la cedencia, resistencia a la tensión,
ductilidad y tenacidad.

2.6 Comportamiento al doblado (prueba NMX-c-407)


Otra propiedad importante es la facilidad de doblado, que es una medida indirecta
de ductilidad y un índice de su trabajabilidad. La probeta o pedazo de varilla debe
doblarse alrededor de un mandril (maquina dobladora de acero en barra) sin que
se agriete en la parte exterior de la zona doblada

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2.7 Recomendaciones generales en el manejo del acero de
refuerzo

 El acero debe estar libre de oxidación, sin grasa, quiebres, escamas,


deformaciones e imperfecciones que afecten su uso.
 La presencia de escamas u oxidación no será causa de rechazo solo si
estas desaparecen al limpiar manualmente con un cepillo de alambre.
 Los pedidos que se reciban en la obra se estibaran de tal manera que se
aislé de la humedad excesiva para evitar deformaciones
 Del material estibado se tomaran las muestras para las pruebas de calidad y
en caso que los resultados no sean satisfactorios el material del lote será
rechazado
 Debe evitarse el contacto de sustancias grasosas con la superficie de las
varillas. Si esto sucede se limpiaran con solventes que no dejen residuos
grasos.
 De acuerdo a las sanas prácticas de la construcción no se permite
reenderezar y desdoblar varillas, ya sea por corrección de armado o para su
reutilización

Las varillas se deben colocar y amarrar en los lugares especificados por los
planos, es importante verificar el alineamiento y posición del armado antes del
vaciado de concreto. Antes del colado, el acero debe calzarse con calzas
prefabricadas de plástico, calzas elaboradas de concreto o silletas de varilla. No
utilizar madera.

12
2.8 Separadores.
Son diseñados para lograr recubrimientos de concreto uniformes, separando
lateralmente el acero de refuerzo de la cimbra.

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3- CONCRETO PRETENSADO
En el Concreto armado convencional se proporciona resistencia a la tracción a los
elementos estructurales colocando acero de refuerzo (pasivo) en las zonas de los
elementos estructurales donde pueden aparecer tracciones. Esta forma de
proporcionar resistencia a la tracción puede garantizar una resistencia poco
adecuada al elemento y presenta el inconveniente de no impedir el agrietamiento
del hormigón para ciertos niveles de carga.

El Concreto pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del


hormigón mediante la introducción de tensiones artificiales de compresión antes
de la aplicación de las cargas exteriores y que, superpuestas con éstas, las
tensiones totales permanentes, y para todas las hipótesis consideradas queden
comprendidas entre los límites que el material puede soportar indefinidamente.

El Concreto se vierte alrededor de tendones tensados. Este método produce un


buen vínculo entre el tendón y el Concreto, el cual protege al tendón de la
oxidación, y permite la transferencia directa de tensión. El concreto fraguado se
adhiere a las barras, y cuando la tensión se libera, es transferida hacia el concreto
en forma de compresión por medio de la fricción. Sin embargo, se requieren
fuertes puntos de anclaje exteriores entre los que el tendón se estira y los
tendones están generalmente en una línea recta. Por lo tanto, la mayoría de
elementos pretensados de esta forma son prefabricados en taller y deben ser
transportados al lugar de construcción, lo que limita su tamaño. Elementos
pretensados pueden ser elementos balcón, dinteles, losas de piso, vigas de
fundación o pilotes.

Al salir una viga pretensada, del taller toda la sección trabajada a compresión y la
repartición de esfuerzos es un diagrama triangular (fig. 1a), teniendo un valor cero
en el vértice superior y al fatiga máxima admisible para el hormigón en la parte
inferior. Este diagrama se logra mediante un detallado estudio de la repartición de
los alambres y empieza a tener efecto en el momento de transmitir al concreto el
esfuerzo total de pretensado (operación de destensado).

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Figura 1

Al entrar en servicio en la obra, en la viga tiene lugar unos esfuerzos de


compresión y tracción (diagrama b de fig. 1) que sumados con el esfuerzo de
pretensado de la viga, resulta un diagrama cuya sección está sometida
íntegramente a compresión (diagrama c de fig. 1), obteniéndose, de esta manera
un elemento trabajando a flexión en el que se han eliminado totalmente los
esfuerzos de tracción.

Algunas veces se aprovecha la resistencia a tracción del hormigón aceptando


fatigas admisibles del orden de 6 kg/cm 2. No obstante, es costumbre no tenerlo en
cuenta para mayor seguridad ya que dentro de los ensayos a tracción del
hormigón existe una notoria dispersión en los resultados (fig. 2)

Figura 2 y 3

Asimismo, puede obtenerse un diagrama total en el que la parte inferior trabaja a


compresión sin llegar a alcanzar el valor cero (fig. 3), correspondiendo al momento
útil de la viga. De esta manera se alcanza un mayor coeficiente de seguridad a la
fisura.

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Figura 4

Cuando se va cargando sucesivamente la viga se rebasa la resistencia a tracción


del concreto rápidamente la figuración, ya que los alambres ofrecen poca
resistencia por estar tensados hasta cerca de su límite elástico. De ahí, pues, que
el intervalo existente entre el momento útil de la viga y su momento de fisuración
es muy reducido.

La figura 4 muestra esquemáticamente el proceso de pretensado así como las


consecuencias que de él se derivan al aplicarlo a una viga. La fase 1 indica la
longitud de un alambre sin tensar. Al aplicar un esfuerzo de tensión, dicho alambre
sufre un alargamiento (fase 2). Una vez en tensión se le coloca concreto a la pieza
quedando los alambres embebidos en la masa (fase 3). Cuando el concreto está
suficientemente endurecido se procede al destensado, transmitiéndose el esfuerzo
al hormigón por adherencia en la fabricación de vigas de dimensiones modestas, y
por anclaje terminal, en los casos de vigas grandes. Con el desentensado la pieza
experimenta un acortamiento, complementado por una deformación plástica bajo
el esfuerzo transmitido (fluencia) y de un relajamiento del acero con el transcurso
del tiempo (fase 4). Todos estos fenómenos traen como consecuencia una pérdida
de tensión en el acero que hay que reducir en lo posible. Una precaución
importante es de dejar bien anclados los alambres en las placas de los macizos de
amarre ya que un pequeño deslizamiento de la armadura se traduciría en una
pérdida de tensión de capital importante.

Las viguetas recibidas en obra, presentan, normalmente, una contraflecha debido


a que la parte inferior de la vigueta sufre un acortamiento mientras que en la parte
superior no ha habido deformación alguna puesto que el hormigón no está
comprimido. Esta contraflecha es favorable, ya que al colocar la vigueta en obra
para efectuar el forjado, ésta desaparece debido al peso que sobre ella gravita. En
sus condiciones normales de apoyo, las viguetas no deben presentar una
contraflecha superior al quinientosavo de su longitud.

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Figura 5

3.1 Diferencia entre concreto armado y concreto pretensado.


El hormigón pretensado consta de los mismos materiales que el hormigón armado:
hormigón y acero.

En hormigón armado solamente trabaja a compresión la parte de hormigón que se


halla por encima de la fibra neutra, siendo el acero el que soporta los esfuerzos de
tracción (fig. 5). En cierto modo, la armadura puede considerarse como un
hormigón ficticio con elevada resistencia a la tracción y que tiene por función
reemplazar al hormigón sometido a causa de los alargamientos excesivos.

En hormigón pretensado la armadura es una fuerza creada artificialmente con el


único fin de conseguir que la sección entera trabaje a compresión, eliminándose
los esfuerzos de tracción y por tanto la fisuración.

3.2 Proceso de pretensado.


Los elementos de hormigón pretensado son productos habituales de las plantas
de prefabricados. Para poder realizar el tesado de las armaduras activas, se
utilizan bancadas de tesado. Estos elementos permiten anclar los cables en los
extremos de la pista, donde se encuentra una solera de hormigón que servirá de
base al molde. Estas bancadas suelen ser largas, de 100 a 150 m, pues a mayor
distancia entre los elementos de anclaje, mayor economía, siempre y cuando no
se contrarreste el momento flector a que se le somete.

Las bancadas son estructuras metálicas realizadas con chapas de resistencia


suficiente para soportar la tracción de las armaduras. Además, presentan unas
cimentaciones muy grandes capaces de estabilizar las fuerzas de pretensado que
se apliquen. En otras ocasiones, el propio molde presenta los elementos de
anclaje en sus extremos, sirviendo la bancada como fondo de molde. En este caso
el molde es autorresistente y se puede mover a otro lugar de la planta.

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Extremo de la bancada de tesado.

Se pueden fabricar distintos tipos de piezas en una misma bancada, siempre que
no se sobrepase el límite de la fuerza de pretensado capaz de soportar la
bancada. La cantidad de cables colocados definirá la magnitud de la fuerza de
pretensado aplicada.

Para comprobar que la relación fuerza de pretensado/altura de actuación de los


cables se mantiene dentro de los márgenes de seguridad exigibles, las bancadas
disponen de una placa visible con un gráfico donde se establecer los valores
máximos. A mayor altura de la resultante de la acción de los cables, menor será la
fuerza total admisible.

Extendedora del cable de pretensado en la bancada.

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Los moldes se comercializan y las bancadas se dimensionan para una fuerza
máxima nominal determinada. Esto se corresponde con la fuerza y excentricidad
de cables correspondientes al canto máximo que se pueda fabricar. Si la
excentricidad es menor, se podría aplicar una fuerza de pretensado superior a la
nominal.

3.3 Ventajas del concreto pretensado


a) Eliminación de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresión bajo todas
las hipótesis de carga.

b) Comportamiento elástico y utilización de la sección total.

c) Permite salvar grandes luces con cantos muy reducidos.

d) Ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente la armadura hasta


cerca de su límite elástico y, como consecuencia, una reducción en la cuantía.

e) Aligeramiento de la construcción y, por tanto, reducción de las secciones de


elementos sustanciales como pilares y cimientos.

f) Eleva la durabilidad de la construcción.

3.4 Desventajas del concreto pretensado.


A) Requiere una inversión inicial.

B) El diseño de los elementos estructurales es más complejo y especializado.

C) Es necesario contar con operarios especializados, tanto para la construcción de


los elementos postesados como el montaje de los elementos pretesados.

D) Si no se emplea adecuadamente y en los elementos que corresponde, se


pueden incrementar los costos de la obra

E) Problemas con el transporte de los elementos presforzados puede encarecer el


montaje.

F) Es necesario un diseño especializado de conexiones, uniones y apoyos.

G) Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo


en las etapas de montaje y colados en obra.

19
4- USOS DEL CONCRETO PRETENSADO
Una ventaja del hormigón pretensado es el menor coste de construcción gracias al
empleo de elementos más ligeros, como losas delgadas - especialmente
importante en los edificios altos en los que el ahorro de peso del piso puede
traducirse en plantas adicionales para el mismo y menos coste. El aumento de las
longitudes aumenta el espacio utilizable en los edificios; disminuyendo el número
de juntas, lo que conduce a la disminución de los costes de mantenimiento
durante la vida de diseño de un edificio, ya que dichas juntas son el principal
escenario de debilidad en los edificios de hormigón.
El hormigón pretensado es el material predominante en puentes de vigas, en
puentes construidos "in situ" de largos tramos entre pilas, o construidos por
métodos especiales como voladizos, empuje, etc. También es muy empleado en
pisos de rascacielos, en cámaras de reactores nucleares, así como en los pilares y
núcleos resistentes de edificios preparados para resistir un alto grado
de terremoto y protección contra explosiones.
Entre muchas de sus ventajas estas son:

 Brinda un mejor comportamiento bajo cargas de servicio.


 Los elementos pretensados logran ser eficientes y esbeltos utilizando menos
material que otros procesos constructivos.
 Su producción en serie, al ser industrializados, brinda mayor ajuste en tiempo.
 Cuando se usa adecuadamente y en los elementos que corresponde, se
consigue disminuir los costos de la obra.

El concreto pretensado se emplea para superar la debilidad natural a los esfuerzos


de tracción.

Busca el aumento a tracción introduciendo un esfuerzo de compresión interno que


contrarreste el esfuerzo de tracción que producen las cargas de servicio

4.1 Aplicaciones
Puentes
Debido a la utilización de claros cada vez más largos así como cargas de servicio
superiores, el concreto pretensado es usado en puentes. Se somete el elemento
resistente a una fuerte tracción, que le otorga rigidez y mejora su comportamiento
frente a oscilaciones y vibraciones.

20
Cuando es necesaria mayor rigidez aún, como en el caso de los puentes
carreteros, se recurre a trasladar compresión desde el elemento traicionado
al concreto pretensado

Losas en Edificios
Generalmente son prefabricados cuyo tiempo de ejecución es menor que los
convencionales. Se conforman mediante prelosas o placas alveolares.

Tiene capacidad de soportar su propio peso y las sobrecargas de uso.

Forma parte de la estructura horizontal de las diferentes plantas de un edificio,


siendo capaz de solidarizar horizontalmente los diversos elementos estructurales,
permitiendo no solo transmitir cargas verticales sino también horizontales.

losas en forman parte de la


anatomia basica del
edificios edificio

21
Tanques de Agua
En tanques de agua se busca que los muros o paredes que soportan las acciones
de los empujes de agua y de tierra; así como las fuerzas provocadas por el sismo
y el viento.

 En los depósitos de mampostería no existen estos refuerzos y por lo tanto,


la presión del agua agrietaría las juntas de mortero de la mampostería, que
son incapaces de soportar esfuerzos de tensión. Por esta razón, los
tanques de geometría cilíndrica, por lo general, son de pretensado

Construccion de un tanque con


concreto pretensado

Plataformas marinas
Estas estructuras son muy usadas en la industria del petróleo, capaces de
soportar la maquinaria y equipo para perforar y extraer combustibles fósiles.

Estudios han comprobado que el concreto pretensado es muy competitivo en


turbinas de viento marítimas.

Son altamente durables, soportan


ambientes extremos incluyendo ártico.

Las estructuras de concreto en


plataformas han sido especialmente
atractivas para las compañías petroleras
debido a que el concreto es resistente a Plataforma
la corrosión de la sal, y mantiene los petrolera
gastos de mantenimiento bajos

22
Cascarones de Concreto
Los casetones de concreto son estructuras resistentes por forma, lo
suficientemente finas como para no desarrollar momentos apreciables, pero con el
suficiente espesor para soportar cargas axiales y cortantes

Este tipo de estructuras son capaces de soportar grandes claros con una mínima
cantidad de material. Manteniendo la economía de la construcción. Estas formas
tienen una forma ligera y estética.

Estructuras que sobresalen de Sydney Opera House,


lo convencional Australia

Reactores Nucleares
El sistema de contenimiento de una planta nuclear juega un papel importante en la
seguridad de la planta.
• Por ello la estructura sirve como barrera final ante cualquier fuga de
material radioactivo al ambiente.

 Ante el crecimiento del tamaño de estas plantas ha resultado en la


necesidad de obtener mayor resistencia del concreto pretensado a las altas
presiones con número mínimo de
tendones y capaces de soportar
vibraciones sísmicas propias de
regiones con alta sismicidad. Lo
que incluye California y países
con gran capacidad de
generación nuclear como Japón.

Planta nuclear San


Onofre, California

23
5- CONCRETO POSTENSADO.
Se denomina concreto postensado aquel concreto al que se somete, después del
vertido y fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras activas
(cables de acero) montadas dentro de vainas. A diferencia del concreto
pretensado, en el que las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el
postensado las armaduras se tensan una vez que el concreto ha adquirido su
resistencia característica.

Al igual que en el concreto pretensado, la ventaja del postensado consiste en


comprimir el concreto antes de su puesta en servicio, de modo que las tracciones
que aparecen al flectar la pieza se traducen en una pérdida de la compresión
previa, evitando en mayor o menor medida que el concreto trabaje a tracción,
esfuerzo para el que no es un material adecuado.

DEFINICION:
El Postensado o preesfuerzo se define
como un estado especial de esfuerzos y
deformaciones que es inducido para
mejorar el comportamiento estructural
de un elemento.
Se esfuerzan los tendones después de
que ha endurecido el hormigón y de que
se haya alcanzado suficiente
resistencia, aplicando la acción de los
gatos contra el miembro de concreto
mismo.
La ventaja del postensado consiste en
comprimir el hormigón antes de su
puesta en servicio, disminuyendo su
trabajo a tracción, esfuerzo para el que
no es un material adecuado.
Por medio del preesfuerzo se aumenta
la capacidad de carga y se disminuye la
sección del elemento. Se
Inducen fuerzas opuestas a las que
producen las cargas de trabajo mediante cable de acero de alta resistencia al ser
tensado contra sus anclas.
La aplicación de estas fuerzas se realiza después del fraguado, utilizando cables
de acero enductados para evitar su adherencia con el concreto

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Postensado:
Contrario al pretensado el Postensado es un método de presforzado en el cual el
tendón que va dentro de unos conductos es tensado después de que el concreto
ha fraguado. Así el presfuerzo es casi siempre ejecutado externamente contra el
concreto endurecido, y los tendones se anclan contra el concreto inmediatamente
después del presforzado. Esté método puede aplicarse tanto para elementos
prefabricados como colados en sitio.
Generalmente se colocan en los moldes de la viga conductos huecos que
contienen a los tendones no esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de
vaciar el concreto, como se ilustra en la siguiente figura:

5.1 Especificaciones Técnicas:

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Usos:
En losas postensadas, en las cuales se requiera un esfuerzo mínimo de
compresión de 175 kg/cm2 para el tensado a 72 horas (tres días) y de 161 kg/cm2
a 48 horas (2 días).

 Recomendaciones de Uso:
• Cumplir con las normas y recomendaciones existentes para los
procedimientos de colocación, manejo, vibrado, protección y curado.
• Cumplir con las normas básicas del manejo de concreto certificado.
• Tener en cuenta prácticas de acabado o nivel superior del concreto en
el elemento, con el fin de minimizar rajaduras.
• Garantizar el sellado de formaletas y el uso de materiales que eviten
deformaciones, con el fin de disminuir desperdicios.

5.2 Ventajas:

Calidad comprobada
Rapidez en la construcción
Reducción de los materiales de construcción hasta un 40% de hormigón y un 75%
de acero.
Rentabilidad por rendimiento en la obra
Eficiencia en la utilización del concreto.
Reducción de acero de refuerzo a cantidades mínimas.

Aligeramiento de la estructura.

Menor peso de estructura.

Menos peso de cimientos.

Disminuye los efectos de sismo.

Precisión en diseño utilizando el “Método de Elemento Finito

Dimensionar las fuerzas reactivas del presfuerzo con gran precisión.

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5.3 Desventajas:
Se requiere transporte y montaje para elementos pretensados. Esto puede ser
desfavorable según la distancia a la que se encuentre la obra de la planta.

Mayor inversión inicial.

Diseño más complejo y especializado (juntas, conexiones, etc)

Planeación cuidadosa del proceso constructivo, sobre todo en etapas de montaje.

Detalles en conexiones, uniones y apoyos.

Precauciones:

Por ser un proceso realizado en obra, es importante prever:


- La falta de coordinación en el transporte de los elementos, puede encarecer el
montaje
- Se debe planear y monitorear cuidadosamente el proceso constructivo, sobre
todo en las etapas de montaje y colados en sitio

5.4 SISTEMA DE POSTENSADO

Materiales:
 Concreto: El concreto empleado es
normalmente de resistencia y calidad más
alta que el de las estructuras reforzadas, el
concreto de alta resistencia está menos
expuesto a las grietas por compresión, que
implica el postensado.
Las diferencias en el módulo de elasticidad,
capacidad de deformación y resistencia
deberán tomarse en cuenta en el diseño y
las características de deterioro asumen una
importancia crucial en el diseño.
 Resistencia: Por lo general para obtener una
resistencia de 350 Kg/cm2, es necesario usar
una relación de agua-cemento no mucho
mayor que 0.45. Puesto que con una cantidad
excesiva de cemento se tiende a aumentar la

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contracción, es deseable siempre un factor bajo de cemento.
 Trabajabilidad: Pueden emplearse ventajosamente aditivos apropiados.
(auto-compactantes y fluidificantes)

 Acero: El uso de acero de alta resistencia es necesario por razones físicas


básicas. Las propiedades mecánicas de este acero son algo diferentes de
aquellas del acero convencional usado para el refuerzo del concreto,
existen tres formas comunes de emplear el acero de presfuerzo: alambres,
torón y varillas de acero de aleación

 Alambres de acero templados: Se fabrican


en caliente. El proceso de estirado, se ejecuta
en frío lo que modifica notablemente sus
propiedades mecánicas e incrementa su
resistencia, posteriormente se les libera de
esfuerzos residuales mediante un tratamiento
continuo de calentamiento hasta obtener
propiedades mecánicas superiores.
Los alambres se fabrican en diámetros de 3, 4,
5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían
desde 16,000 hasta 19,000 kg/cm2.

 Torón: Se fabrica con siete alambres


firmemente torcidos. Sus propiedades
mecánicas comparadas con las de los
alambres mejoran notablemente, sobre todo la
adherencia.
La resistencia a la ruptura es de 19,000
kg/cm2
Los torones pueden obtenerse entre un rango
de tamaños que va desde 3/8 hasta 0.6 cm de
diámetro, siendo los más comunes los de 3/8 y de 1/2 con áreas
nominales de 54.8 y 98.7 mm2, respectivamente.

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 Varillas de acero de aleación: Su alta
resistencia se obtiene mediante la
introducción de algunos minerales de ligazón
durante su fabricación
Adicionalmente se efectúa trabajo en frío en
las varillas para incrementar aún más su
resistencia. Después de estirarlas en frío se
les libera de esfuerzos para obtener las
propiedades requeridas, las varillas de acero
de aleación se producen en diámetros que varían de 1/2" hasta 13/8”.

5.5 SISTEMA NO ADHERIDO POSTENSADO


El sistema postensado por el sistema No-adherido, se compone de un mono-
filamento cubierto con grasa inhibidora de corrosión y protegido con una capa-
funda de plástico, que permite el libre movimiento del cabo dentro de ella. En este
sistema el tendón tiene un contacto más directo con el hormigón, pero la
desventaja radica, en que una eventual falla de los anclajes, provocaría el
deslizamiento del tensor al interior, produciendo la rotura de la losa, pues la fuerza
de tensión depende casi exclusivamente de sus extremos

Anclaje Molde de
Pasivo concreto posición

Moldaje Tendón Cable

Anclaje
activo

 Elementos constituyentes:
Molde de posición y cuñas (lado activo):
a. Molde de posición: Se clava al moldaje para
posteriormente al hormigonado retirarlo de manera que
podamos tensar el cable.
b. Cuñas: Una vez retirado el molde de posición se
introducen verticalmente dos cuñas que nos permitirán
tensar el cable.

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Anclaje del cable postensado (lado pasivo):

a. Anclaje Standard: habitualmente viene dispuesto en el cable o tendón


desde fábrica, se trata del lado desde el cual no se va a estirar el tendón.
Este modelo no deberá utilizarse si la obra se encuentra en zona de
ambiente marino o de ambiente agresivo.
b. Anclaje encapsulado: posee con tubo protector y tapa engrasada,
utilizado en entornos de clima agresivo o ambientes marinos, pues evita la
entrada de agua, humedad o salinidad.

o Cable o Tendones (no adheridos): monofilamento de


7 alambres para la ejecución de losas postensadas
mediante el sistema no adherido PTE

o Separadores o Sillas: Son de diferentes tamaños y se


utilizan para conseguir la curvatura necesaria
especificada en el cálculo estructural, para lograr las
flechas y esfuerzos deseados. Se colocan
previamente al vertido del hormigón

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o Equipo de Tensado:
 Gata gato de tesado y una bomba hidráulica

 Manómetro, para controlar la presión, del cable

 Cinta de medir metálica, para verificar que el exceso de cable,


coincida con los cálculos previstos

 Proceso constructivo:
Trayectoria postensados se ubica donde deberían encontrarse las vigas.

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Los capiteles que evitan el apuntalamiento en
la losa y a su vez aportan estructuralmente en
conjunto con el postensado, pues en la
mayoría de sus partes estos dos sistemas
combinados hacen prescindir de la presencia
de vigas, en cuanto al sismo es absorbido casi
en su totalidad por el núcleo central rígido.

 Proceso:
1. Disposición de los moldajes, en la base y el
perímetro.

2. Se cubre con la rejilla de fierro.

3. Se instala el sistema de tendones. Tanto el lado pasivo como el activo


deben fijarse convenientemente a la armadura de refuerzo y al moldaje.

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4. Se dispone de una segunda rejilla, si el cálculo estructural lo especifica.

5. Se vierte el hormigón.

6. Una vez fraguado, y que el hormigón haya alcanzado una resistencia del
80%, se procede al tensado de los tendones

7. Tensado: Una vez que el hormigón ha fraguado y alcanzado su resistencia


necesaria (80%), se procede a la aplicación de compresión a la estructura,
a través de la tensión de los cables.

 Primero se extraen los moldes de posición


(de plástico) y se ajusta el cable con las
cuñas.

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 Los tendones son estirados a través de
una gata hidráulica que reaccionan contra
la propia pieza de hormigón, y comienza a
observarse el exceso de cable.

 La gata es retirada y transfiriendo la


presión hacia el hormigón

Etapa de Transferencia: Al liberar los anclajes de la presión de la gata


hidráulica se transfieren las fuerzas al concreto que comúnmente ha alcanzado
el 80% de su resistencia. Aquí ocurren las pérdidas instantáneas y
deslizamientos inevitables, los cuales están previstos por el cálculo estructural,
las acciones a considerar son el esfuerzo que actúa en ese instante y el peso
propio del elemento.
Se debe supervisar que la tensión del cable sea la especificada por los planos de
cálculo, midiendo el exceso de cable y a continuación se corta

Etapa final: Se considerarán las condiciones de servicio tomando en cuenta


esfuerzos permisibles, deformaciones y agrietamientos, y las condiciones de
resistencia última de tal manera que además de alcanzar la resistencia adecuada
se obtenga una falla dúctil (el elemento cuando alcanza su resistencia máxima
empieza a tener deformaciones, pero mantiene el nivel de resistencia)

34
5.6 SISTEMA ADHERIDO POSTENSADO
Se diferencia en el recubrimiento del Tensor (vaina), que posteriormente al
tensado, es rellenado con un mortero que asegura la protección del tensor de
acero y la adherencia al resto de la estructura, este sistema es más seguro que el
sistema no adherido, pues el tensado no dependerá exclusivamente de sus
anclajes, sino también de la adherencia de su superficie

Proceso constructivo: Se procede a cementar los ductos con mortero, para


proteger los tendones de la corrosión, mientras que en sistema no adherido se
procede inmediatamente al ajuste de los anclajes.

La lechada para inyección debe ser de cemento Portland y agua, o de cemento


Portland, arena y agua, para mejorar la manejabilidad y la contracción, pueden
usarse aditivos que no sean dañinos ni a la lechada ni al acero ni al concreto, y no
debe utilizarse NaCl.

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El contenido del agua será el mínimo necesario para que la lechada pueda
bombearse adecuadamente, pero la relación agua-cemento en peso no será
mayor que 0.45. No se podrá emplear agua para incrementar la fluidez de la
lechada si aquella fue disminuida por retraso en su colocación.

Partes del Tendón:

1 - Placa de cuñas
2 - Placa de apoyo
3 - Tensor
4 - Punto De Rotura
5 - Tubo primario de inyección
6 - Distanciador
7 - Lechada de cemento, dentro de ducto corrugado

Lechadoras: Son equipos particularmente aptos para inyectar lechadas de


cemento, consolidar o impermeabilizar paredes, rocas, túneles; bombardear
productos para anclajes y sellados. Una máquina lechadora o inyectora-
mezcladora de cemento, permite el paso de áridos de hasta 8mm, y una presión
de inyección de hasta 40 Bar. Existen quipos de accionamiento neumático y
eléctrico.

Lechadoras Eléctricas: Lechadoras con bomba


progresiva (camisa de goma y gusano de acero),
verticales y horizontales.

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Lechadoras Neumáticas de Pistón: Diseñadas
para inyectar lechada de cemento a presión con
sistemas de filtros en línea y dispositivos
lubricadores incorporados, los cuales protegen al
equipo utilizado en faenas mineras y grandes obras.

CONCLUSIONES
 Con este método se minimizan materiales en un 40% en concreto y un 75%
en fierro, alcanzando altas resistencias en tiempos cortos.
 Son utilizados por lo general en puentes con grandes dimensiones.

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6- USOS DEL CONCRETO POSTENSADO.

La aplicación de la tecnología del postensado en obras civiles se remonta a los


años 50.

El sistema nace para ser utilizado principalmente en obras viales, donde claros
mayores y estructuras más esbeltas desean ser utilizadas y aplicadas.
El empleo de concreto postensado suele reducirse a estructuras sometidas a
grandes cargas y con grandes separaciones entre apoyos, en las cuales la
reducción del coste de los materiales compensa el aumento de la complejidad de
ejecución.

La técnica del postensado se utiliza generalmente in situ, es decir, en el mismo


emplazamiento de la obra.

La evolución del sistema se combina actualmente con fuertes factores


medioambientales, consideración que día a día adquiere un mayor peso en
proyectos de puentes, plantas de regasificación, presas y casi cualquier estructura
de concreto.

Las aplicaciones más usuales son para:

 Vigas de grandes dimensiones

 Dovelas para puentes

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 Losas con presfuerzo bidireccional

 Diafragmas de puentes

 Vigas hiperestáticas

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 Cascarones

 Tanques de agua

Cimentaciones por losa monolíticas, lugares de suelos expansivos (tales como


arcilla) que crean problemas típicos para el perímetro de la cimentación.

 Losas:
La característica de las losas pretensadas es que salva grandes luces y
pueden auto soportarse.

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 Puentes Construidos por Voladizo:
Para rigidizar la fase ya construida y para resistir las flexiones y cortantes
en la fase de servicio.

 Puentes Empujados:
Para unir dovelas entre si y para resistir las flexiones y cortantes durante el
empuje.

 Puentes por Dovelas Prefabricadas:


Para unir dovelas entre si y para tomar flexiones y cortantes en servicio.

 Centros Comerciales.
Combinación eficiente de pisos
de estacionamiento con pisos
comerciales y salas de cine.
Inclusión de mezzanines sin
sacrificar alturas gracias a la
esbeltez de los entrepisos.

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 Aulas para Escuelas y Universidades.

Aprovechamiento de alta economía que permite grandes claros.

 Auditorios y Centros Comerciales.


Techumbres ligeras de grandes claros utilizando cubiertas metálicas

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7- BIBLIOGRAFÍA
-Concretos de cemento Pórtland Thomas D. Larson.

-Enciclopedia de Tecnología Química Kirk- Othmer Edit. UTEHA

-Concreto reforzado. Disponible


en:http://ciczac.org/Documentos%20pdf/Manuales%20y%20Aplicaciones/Manuale
s%20y%20aplicaciones%20de%20Interes/CONCRETO%20CUEVAS%20ULTIMO
.pdf con acceso en 14/09/2015

-Concreto reforzado. Disponible en:


http://www.ingenieria.unam.mx/~luiscr/ECyM_43327/ACERO_REFUERZO.pdf con
acceso en 14/09/2015

-Prueba de tensión en el acero. Disponible en:


http://www3.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/materiales4.htm con acceso en
14/09/2015

-http://civilgeeks.com/2011/12/24/concreto-pretensado/

-Nawy, Edward G. (1989). Prestressed Concrete. Prentice Hall

-“Manual de Diseño de Estructuras Prefabricadas y Presforzadas” de Eduardo


Reinoso Angulo, Mario E. Rodríguez y Rafael Betancourt Ribotta, promovido por
ANIPACC y la UNAM.

-http://www.edingaps.com/soluciones_constructivas/

-Seguimiento de obra, edificio de oficinas, Holanda 100, Providencia, julio 2009

-http://www.construaprende.com/tesis01/11-conceptos-basicos/113-clasificacion-y-
tipos.html

-Repair and strengthening of concrete structures, Fédération internationale de la


précontrainte

-http://procedimientosconstruccion.blogs.upv.es/tag/hormigon-pretensado/

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