Tesina Ingenieria Quimica Mango Congelado

UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
MONOGRAFÍA PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS POR LA
MODALIDAD DE ACTUALIZACIÓN PROFESIONAL
“DESCRIPCION Y EVALUACION DEL

PROCESO PRODUCTIVO DE MANGO
CONGELADO”
PRESENTADO POR
Bach. Oliver Iván Barrantes Castañeda
ASESORADO POR
Ing. Luis Pozo Suclupe
LAMBAYEQUE – PERU
2013
UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
MONOGRAFÍA PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS POR LA
MODALIDAD DE ACTUALIZACIÓN PROFESIONAL
“DESCRIPCION Y EVALUACION DEL

PROCESO PRODUCTIVO DE MANGO
CONGELADO”
APROBADO POR
55555555555550555555555555 55555555555055555555555555
Ing. Luis Pozo Suclupe Ing. MSc. Pedro Angeles Chero
Asesor Presidente
55555555555555555555555555 5555555555055555055555555555
Ing. Rubén Vargas Lindo Ing. MSc. Ronald Gutierrez Moreno
Secretario Vocal
LAMBAYEQUE – PERU
2013
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico en primer lugar a Dios,

que me diste la oportunidad de vivir y de regalarme
una familia maravillosa.
Dedicado con todo cariño y amor a mis padres,

que son las personas que hicieron todo en la vida
para que yo pudiera lograr mis sueños,
por motivarme y apoyarme a lo largo de estos años,
a ustedes por siempre mi corazón y mi
agradecimiento.
A los compañeros y maestros que en este andar por la vida,

han influenciado con sus experiencias y conocimientos
en formarme como una persona de bien y preparada
para afrontar los retos que pone el destino,
a todos y cada uno de ellos les dedico cada una de estas páginas.
INDICE
RESUMEN.................................................................................................................................... 1
INTRODUCCION ........................................................................................................................ 2
CAPITULO I
PROCESO DE PRODUCCION DE MANGO EN CHUNKS CONGELADO ..................... 3
1. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ................................................................................ 3
1.1 ÁREA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ................................................... 5
1.2 SALA DE MAQUINAS ............................................................................................ 5
1.3 ÁREA DE MADURACIÓN DE MATERIA PRIMA .............................................. 5
1.4 AREA DE SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA .................................................... 5
1.5 SALA DE PREPARACIÓN ..................................................................................... 5
1.6 TUNEL IQF .............................................................................................................. 7
1.6.1 Sistema de Congelación .................................................................................. 7
1.6.2 Partes del Túnel IQF ....................................................................................... 9
1.6.2.1 Fajas.............................................................................................................. 9
1.6.2.2 Ventiladores ............................................................................................... 10
1.6.2.3 Evaporadores ............................................................................................. 11
1.6.2.4 Deflectores .................................................................................................. 12
1.6.2.5 Cortinas ...................................................................................................... 12
1.6.2.6 Sumideros................................................................................................... 12
1.6.2.7 Accesibilidad .............................................................................................. 12
1.6.2.8 Termómetro ............................................................................................... 13
1.6.2.9 Tableros Eléctricos .................................................................................... 13
1.7 SALA DE EMPAQUE ............................................................................................ 14
1.8 CÁMARA DE ALMACENAMIENTO .................................................................. 15
2. DISTRIBUCIÓN DE PERSONAL PARA EL PROCESO ....................................... 16
3. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO ............................................... 18
3.1 RECEPCION, PESADO, MADURACION Y CLASIFICACION DE MATERIA
PRIMA ................................................................................................................................ 19
3.1.1 Condiciones Básicas ...................................................................................... 19
3.1.2 Definiciones Previas ...................................................................................... 19
3.1.2.1 MANGO ...................................................................................................... 19
3.1.2.2 MADUREZ FISIOLOGICA ....................................................................... 19
3.1.2.3 MADUREZ DE CONSUMO O COMERCIAL.......................................... 19
3.1.2.4 GRADOS BRIX (°Bx) ................................................................................ 19
3.1.2.5 MANGO INMADURO ............................................................................... 20
3.1.2.6 MANGO SEMIMADURO.......................................................................... 20
3.1.2.7 MANGO MADURO ................................................................................... 20
3.1.2.8 MANGO SOBREMADURO ...................................................................... 20
3.1.3 Descripción del Procedimiento ..................................................................... 21
3.1.3.1 RECEPCIÓN ............................................................................................. 21
3.1.3.2 PESADO..................................................................................................... 21
3.1.3.3 MADURACIÓN ........................................................................................ 21
3.1.3.4 CLASIFICACIÓN .................................................................................... 21
3.2 LAVADO Y DESINFECCION DE MATERIA PRIMA ....................................... 24
3.2.2.1 LAVADO.................................................................................................... 24
3.2.2.2 DESINFECCIÓN ...................................................................................... 24
3.3 PREPARACION DEL MANGO ............................................................................ 24
3.3.2.1 CORTE ....................................................................................................... 25
3.3.2.2 CUCHAREO.............................................................................................. 25
3.3.2.3 CUBETEO O CUBITADO ....................................................................... 26
3.4 ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO PREPARADO Y
ALIMENTACION DE TUNEL .......................................................................................... 29
3.4.2 Condiciones Específicas ................................................................................ 29
3.5 EMPAQUE DEL PRODUCTO TERMINADO ..................................................... 31
3.5.3.1 SELECCIÓN ............................................................................................. 31
3.5.3.2 ENCAJADO ............................................................................................... 33
3.5.3.3 CODIFICADO DE LAS CAJAS.............................................................. 35
3.5.3.4 DETECCION DE METALES .................................................................. 36
3.5.3.5 ALMACEN EN CAMARA....................................................................... 36
3.6 DESPACHO DE PRODUCTO TERMINADO ...................................................... 38
3.6.3 Definiciones Previas ...................................................................................... 38
3.6.3.1 CONTENEDOR .......................................................................................... 38
3.6.3.2 CONTENEDORES REEFER ..................................................................... 38
3.6.3.3 CIRCULACIÓN DE AIRE EN UN REEFER ............................................ 40
3.6.3.4 CONTROL DE TEMPERATURA EN UN REEFER ................................ 41
3.6.3.5 SET POINT ................................................................................................. 41
3.6.3.6 FCL.............................................................................................................. 41
3.6.3.7 TIPOS DE REEFER .................................................................................... 41
3.6.3.8 GEN SET..................................................................................................... 42
CAPITULO II:
EVALUACION DEL PROCESO PRODUCTIVO ................................................................ 45
1. DESEMPEÑO ............................................................................................................... 45
2. INDICADORES DE GESTIÓN ................................................................................... 45
2.1 TIPOS DE INDICADORES ................................................................................... 45
2.1.1 Indicadores de eficacia . ................................................................................ 45
2.1.2 Indicadores de eficiencia. .............................................................................. 46
3. INDICADORES DE CALIDAD PARA MANGO CONGELADO EN CHUNKS 25
x 25 mm .................................................................................................................................. 46
3.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ....................................................................... 46
3.2 CARACTERISTICAS SENSORIALES ................................................................. 46
3.3 CARACTERISTICAS FISICO-QUIMICAS .......................................................... 47
3.4 TAMAÑO ............................................................................................................... 47
3.5 TOLERANCIA DE DEFECTOS ............................................................................ 47
3.6 CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS ...................................................... 48
3.7 CARACTERÍSTICAS DE EMBALAJE ................................................................ 48
3.8 TIEMPO DE VIDA ÚTIL ....................................................................................... 48
3.9 CARACTERÍSTICAS DE ALMACENAMIENTO, EMBARQUE Y
DISTRIBUCIÓN ................................................................................................................. 48
4. INDICADORES DE EFICIENCIA PARA MANGO CONGELADO EN CHUNKS
25 x 25 mm ............................................................................................................................. 49
4.1 PRODUCTIVIDAD TOTAL .................................................................................. 49
4.2 PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA ......................................................... 50
4.3 PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA DIRECTA ........................................ 50
4.4 PRODUCTIVIDAD DE ENERGIA ....................................................................... 51
4.5 OTROS .................................................................................................................... 52
5. MODELO DE EVALUACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE MANGO EN
CHUNKS CONGELADO 25 X 25 mm ............................................................................... 54
CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 59
RECOMENDACIONES ............................................................................................................. 60
BIBLIOGRAFIA......................................................................................................................... 61
ANEXOS..................................................................................................................................... 63
DESCRIPCION Y EVALUACION DEL PROCESO PRODUCTIVO DE MANGO CONGELADO
RESUMEN
La obtención de productos de alta calidad consumiendo el mínimo de recursos posible es finalidad

primordial en la industria alimentaria. En tal sentido es necesario estudiar el procedimiento que
tiene un determinado proceso productivo para alcanzar los mejores resultados posibles en
términos de eficacia y eficiencia.
La presente monografía realiza la descripción del proceso productivo de mango congelado y la

evaluación de sus resultados. Sin embargo, vale decir que cada empresa agroindustrial presenta
un procedimiento propio, según su realidad, lo cual es válido. En el primer capítulo se realiza una
descripción general de una planta de congelados típica, dando énfasis a la distribución de los
equipos y del personal en cada una de las áreas para lograr un proceso continuo. También se
describe la operatividad y el modo de funcionamiento del Túnel IQF, que es el punto más
importante de una operación de congelados. Finalmente se detallan los pasos para el
procesamiento del producto haciendo hincapié en el necesidad de desarrollar un proceso continuo.
En el segundo capítulo se realiza una evaluación de los resultados del proceso mediante el uso de
indicadores de gestión, que nos permiten observar el grado de aprovechamiento de los recursos
utilizados en dicha producción, es decir materia prima, mano de obra y maquinaria.
Esta monografía tiene como fundamento las experiencias de importantes empresas

agroindustriales del país dedicadas al procesamiento de mango en chunks congelado, las cuales
se han sintetizado en el mismo. El conocimiento de la metodología para el procesamiento de este
producto, nos permite tener la oportunidad de contar con las herramientas necesarias para evaluar
una organización y medir su desempeño en términos de eficacia y eficiencia, con el propósito de
alcanzar una mejora continua y una mayor rentabilidad.
Barrantes Castañeda, Oliver Iván 1

INTRODUCCION
En los últimos 20 años el consumo de frutas frescas se ha venido incrementando en el mundo,

especialmente en los países del hemisferio norte, debido a una mayor preocupación por la salud,
mejora del nivel de vida, mayor apertura hacia nuevos sabores, frutas exóticas y a las campañas
promocionales. Todo esto sumado a un mayor desarrollo del transporte marítimo, ha permitido el
incremento del consumo de frutas, entre las cuales destaca el mango, que es una de las frutas
tropicales más comercializadas en el mundo.
En el Perú, la producción del mango está concentrada en los valles costeros de la zona norte
debido a las distintas características y peculiaridades de sus suelos que favorecen la siembra de
este producto. En el 2011 la producción de mango ascendió a 351,940 toneladas, de las cuales el
70 % de la producción es enviada al extranjero.
El mango nacional constituye uno de los productos no tradicionales de mayor demanda en el

exterior, siendo los principales mercados de destino Países Bajos, Estados Unidos, Reino Unido
y Canadá. En el año 2011, la exportación de mango generó US$ 154.50 millones, un 28.7 % más
que en el 2010, siendo uno de los principales productos de agroexportación del país. La mayor
demanda se concentra en mangos frescos, congelados, pulpa y jugos.
Actualmente en nuestro país existe un notorio crecimiento de empresas agroindustriales dedicadas

a la exportación de mango congelado, debido principalmente a los precios competitivos que
presenta este producto. El kilogramo de mango congelado evidenció un aumento del precio en 20
%, de US$ 1,5 a US$ 1,8 en lo que va del año 2013. Las principales empresas exportadoras de
mango IQF son Camposol S.A, Sunshine Export S.A.C, Agrícola y Ganadera Chavín de Huántar
S.A, Procesadora Perú S.A.C y Agroindustrias AIB S.A.
El objetivo principal de esta monografía es conocer la metodología para la producción de mango

congelado, describiendo un procesamiento continuo para la obtención de un producto de alta
calidad con la máxima eficiencia y rentabilidad en el proceso.
Para facilitar la realización del objetivo principal de esta monografía, se han trazado objetivos
específicos que son los siguientes:
 Conocer el proceso productivo de mango en chunks congelado en cada de una de sus etapas.
 Comprender el funcionamiento y la operatividad del Túnel IQF y su importancia.
 Evaluar el proceso productivo de mango en chunks congelado utilizando indicadores de
gestión.
Con este trabajo se pretende dar a conocer los factores sobre los cuales se desarrolla un proceso
continuo de mango congelado, con el propósito de dar a conocer la importancia y el potencial de
la comercialización de este producto para lograr el ascenso de la agroindustria nacional.

CAPITULO I: PROCESO DE PRODUCCION DE MANGO EN

CHUNKS CONGELADO
1. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA
El complejo total tiene un área de 4875 m2 (75 m de largo y 65 m ancho). La nave de

congelados propiamente dicha presenta un largo de 45 m y un ancho de 42 m. El área es de
1848 m2.
Figura 1. Plano de Distribución de Planta
Fuente: Agroindustrias S.A.

La Nave de Congelado presenta a su vez la siguiente distribución:
 Área de recepción de materia prima

 Área de maduración de materia prima
 Área de selección de materia prima
 Sala de Preparación
 Sala de Empaque
 Cámara
 Cámara de Despacho
 Sala de armado de cajas
 Vestidor de personal de empaque
 Oficinas de Producción y Control de Calidad
El ingreso y salida del personal a la nave de proceso, tanto operario como de supervisión,
deberá ser a través del pediluvio.
Figura 2. Plano de Distribución de Nave de Congelado

1.1 ÁREA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

En los exteriores de la nave se encuentra ubicada una loza de concreto, en donde se
realizaran las labores de descarga de los vehículos con materia prima. En esta área el
producto será descargado del camión y será colocado en jabas. Las jabas a su vez serán
apiladas en parihuelas de madera. Cada paleta con producto será pesada y se registrara el
peso total de producto ingresado. El movimiento de las paletas será hecho a través de
carretas hidráulicas (stocka).
1.2 SALA DE MAQUINAS

Ubicada en los exteriores de la planta de proceso, en esta área encontraremos a un
Compresor de tornillo y dos Condensadores, responsables de la generación de bajas
temperaturas para 3 puntos específicos de la Nave de Congelados: Túnel IQF, Sala de
Empaque y para la Cámara de Congelados, respectivamente.
Cada una de estas maquinas forma parte de un circuito cerrado, que es independiente para
cada área, en donde se forzara mecánicamente la circulación de un fluido, en este caso un
refrigerante, generando bajas temperaturas en los puntos mencionados.
1.3 ÁREA DE MADURACIÓN DE MATERIA PRIMA

En esta zona el producto será colocado luego de su llegada a la planta. Presenta un área de
364 m2. Esta zona de la nave, es un ambiente abrigado, por lo tanto se lograran las
temperaturas cercanas al óptimo de maduración. La maduración de los mangos se logra a
menudo por simple, amontonamiento del producto, lo que permite que se caliente bajo las
condiciones de su ambiente natural, siendo esto suficiente para iniciar la maduración. La
temperatura optima para la maduración del mango se encuentra entre 19 – 25 oC (FAO,
2000).
El perímetro de esta zona se encuentra cubierta con malla rachell, lo cual resulta muy
beneficioso ya que permite el paso de los gases. En el proceso de maduración, el fruto
liberara CO2 y etileno y necesitara O2 para seguir su continuar su ciclo respiratorio. La
malla rachell permite la retención deseada del etileno, además de permitir que el ambiente
sea ventilado. Permite además la presencia en el ambiente de maduración de O2.
1.4 AREA DE SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

En esta área se realizara la selección de materia prima, además del lavado de mango maduro
que ingresara a proceso. Dentro de esta área encontramos una faja, con la cual se realizara
la selección y clasificación del producto y dos dinos plásticos para el lavado y desinfección
del producto.
1.5 SALA DE PREPARACIÓN

Las paredes y techos de la Sala de preparacion, Tunel, Sala de empaque y Cámara, son de
panel de espuma rigida de poliestireno, revestido en sus dos caras por aluminio. Este
material se caracteriza por su alta resitencia térmica (aislante térmico), es decir establece
una barrera al paso del calor entre dos medios que naturalmente tenderían a igualarse en
temperatura, impidiendo que entre o salga calor del sistema que nos interesa. Otro punto
destacable de este material es su higiene al no constituir sustrato nutritivo para
microrganismos. Es decir, no se pudre, no se enmohece ni se descompone (Wikipedia,
2012).

Estas dos características son fundamentales para el procesamiento de alimentos

congelados, debido a las bajas temperaturas de los ambientes de trabajo y a la higiene que
se debe de cuidar para tener como resultado un producto inocuo.
La sala de preparación esta hecha de material isotérmico pero no se encuentra climatizada,

esta a temperatura ambiente. Presenta dos aberturas para el ingreso y salida del personal y
dos escotillas, una para el ingreso de producto a la sala (materia prima desinfectada) y otra
para el transporte del producto preparado desde el elevador a túnel de congelados. Las
cuatro aberturas se encuentran cubiertas con su respectiva cortina. En esta área, además se
encuentra una faja transportadora a la cual se le acoplan 06 mesas por un lado, y 01 mesa
adicional por el otro. La faja y las mesas son de acero inoxidable y en ellas se desarrollarán
las etapas de corte, cuchareo y cubitado del producto.
Figura 3. Faja Transportadora y Mesas
Figura 4. Elevador


1.6 TUNEL IQF
El Túnel de Congelado Continuo I.Q.F. (Congelamiento Rápido Individual) es un sistema
para congelar productos individualmente, a diferencia de los Túneles de Congelado
Estático donde el producto se estiba en bandejas, bolsas ó formas similares y donde es
necesario separar el producto para evitar que se “pegue” uno con el otro (Amigo, 2012).
Un Túnel de Congelado Continuo I.Q.F. tiene como fundamento la fluidificación del

producto, es decir queda expuesto a una corriente de aire ascendente regulada que lo
sostiene. Cada partícula individual queda suspendida independientemente sobre un colchón
de aire. Así se garantiza una congelación de las partículas con rapidez, suavidad, con
mínima pérdida de peso por deshidratación y minimizando los problemas de
aglutinamiento. Este sistema de congelación utiliza tiempos de congelación cortos (Amigo,
2005).
Figura 5. Fluidización del producto durante la congelación
Fuente: FMC Food Tech
1.6.1 Sistema de Congelación

Los productos son tratados en dos Etapas con cintas transportadoras independientes. En la
1ºEtapa se realiza el congelamiento de la capa superficial del producto y en la 2º Etapa el
producto se terminará de congelar en su totalidad y hasta el centro del mismo. La velocidad
de las cintas será independiente y regulable (Barreiro, 2006).
En ambas etapas el producto se encuentra en levitación debido al “lecho fluido” producido

por el aire impulsado por los ventiladores, que atraviesa las perforaciones de las fajas.
Como resultado, el flujo de aire se distribuye uniformemente en vez de concentrarse en una
sección, logrando que cada partícula se congele individualmente. El aire generado deberá
atravesar en primer lugar las fajas con producto, absorbiendo el calor del alimento, y
seguidamente los evaporadores, (cediendo el calor latente de vaporización al refrigerante),
para luego volver a atravesar las fajas y continuando de este modo el ciclo.

El producto debe ingresar a la cinta a una temperatura lo más baja posible. Esto dependerá
de las operaciones previas a las cuales es sometido el producto (cortado o escaldado por
ejemplo). Para el caso de productos como mango en chunks, en un proceso continuo el
producto ingresa al Túnel a temperatura ambiente. Mientras menor sea la temperatura de
ingreso del producto, menor será el calor extraído, facilitando de esta manera el trabajo del
equipo. Además el producto deberá de ingresar al equipo con la menor cantidad de agua en
su superficie, es decir lo más seco posible.
La cantidad de Kg/h a congelar ó velocidad de congelación depende de diversos factores

tales como:
 Con respecto al alimento y propios de cada producto: diámetro y tamaño de partícula,
humedad, concentración de sólidos, conductividad térmica del alimento.
 Con respecto al equipo de congelación: al producirse una mayor velocidad del aire
dentro del túnel se lograra una mayor velocidad de transferencia de calor dado que se
retirara con mayor rapidez el calor cuando el aire entre en contacto con la superficie
del alimento. Por lo tanto a mayor velocidad del aire se lograra mayor capacidad de
congelamiento (Fernández, 2005)
Este valor (Kg/h) es distinto para cada producto que se congelara. El conocimiento de este
valor es muy importante para cuestiones operativas, ya que nos permite predecir el tiempo
que demorara el túnel en congelar una determinada cantidad de producto.
El Túnel IQF descrito presenta un rendimiento para el producto mango en chunks

congelado de 500 Kg/Hora.
Figura 6. Vista Lateral del Interior del Túnel IQF
1º ETAPA 2º ETAPA
PRODUCTO
FAJA 1
FAJA2
VENTILADOR 1 VENTILADOR 2 VENTILADOR 3 VENTILADOR 4
Fuente: Propia

1.6.2 Partes del Túnel IQF

El túnel se encuentra ubicado dentro de la Sala de Empaque y tiene 6 m de largo y 3.5 m
de ancho. El material de las 4 paredes del túnel y del techo es de panel isotérmico, revestido
por dentro y por fuera de acero inoxidable.
Figura 7. Vista Exterior de Túnel IQF
1.6.2.1 Fajas
El sistema se compone de dos fajas transportadoras una a continuación de la otra,
fabricadas con malla tejida de polietileno. Estas fajas presentan orificios por donde
circulara el aire que congelara al producto. El accionamiento de las fajas es mediante
motoreductores comandados por variadores electrónicos de frecuencia permitiendo
adaptar la velocidad y el tiempo de permanencia a las diferentes condiciones del
producto a congelar.
Figura 8. Fajas de I y II Etapas

Cada faja presenta dos ejes, el eje motriz (acoplado al motoreductor) que presenta
piñones de teflón dentados, y un eje de arrastre que presenta piñones de teflón lisos.
Las fajas, tanto en el interior, como en el exterior del Túnel, se encuentran asentadas
sobre platinas transversales de acero inoxidable y listones de teflón. Las fajas presentan
en ambos costados y en todo su recorrido paredes laterales de acero inoxidable,
encontrándose estas acopladas a la estructura y tienen por objetivo evitar la pérdida de
producto.
Los tiempos de permanencia del producto en el interior del Tunel serán distintos para
cada etapa. El tiempo transcurrido será mayor en la I Etapa (aprox. 60 % del tiempo)
que en la II Etapa (aprox. 40% del tiempo).
1.6.2.2 Ventiladores
El equipo posee un sistema de 4 motoventiladores de alto rendimiento para impulsión
de aire a través de las fajas y los evaporadores. Los ventiladores están ubicados bajo las
fajas transportadoras.
El Túnel presenta 2 ventiladores para cada Etapa. Los motores de los ventiladores de la
I Etapa presentan variadores electrónicos de frecuencia (Hertz). Al modificar la
frecuencia en el dispositivo electrónico, se modificaran instantáneamente la velocidad
de rotación de los motores (rpm) y de este modo, la velocidad de aire generada. Los
motores de la I Etapa presentan una velocidad de giro máxima de 3500 rpm. Los motores
de la II Etapa no tienen variadores y trabajan a 1750 rpm.
Respecto a las velocidades de aire, el flujo que atraviesa las fajas debe encontrarse en
rangos de 4 – 6 m/s. Es recomendable que para poder congelar partículas cuya superficie
es muy húmeda, como es el caso del mango, el aire se encuentre en estos rangos de
velocidad. Para lograr un congelamiento optimo del producto alcanzando la formación
de lecho fluido en ambas etapas, se requieren velocidades de Flujo de Aire
comprendidas entre 4 a 6 m/s para la I Etapa y de 4 - 5 m/s para la II Etapa (Barreiro,
2006).
Figura 9. Ventiladores en Interior del Túnel

La razón por la cual necesitamos un mayor tiempo de recorrido y un mayor flujo de aire
en la I Etapa, es la necesidad de alcanzar mayor capacidad de congelamiento, debido a
que en esta fase se congelara toda el agua superficial del producto, de modo que las
partículas no se adhieran o aglutinen. El producto que ingresa a la I Etapa presenta una
cantidad muy alta de humedad, a diferencia del producto que cae a la II Etapa, donde
ya ha sido congelado superficialmente. En la I Etapa se congelara por lo tanto, la mayor
cantidad de agua del producto. Además es por esta razón que los motores de la I Etapa
presentan una mayor velocidad de giro (rpm) en comparación con los de la II Etapa,
dado que necesitan generar un mayor flujo de aire (Barreiro, 2006).
1.6.2.3 Evaporadores
El equipo cuenta con 4 evaporadores, ubicados cada uno delante de los ventiladores. En
los evaporadores se produce el intercambio térmico entre el refrigerante (amoniaco) y
el aire. El refrigerante que ingresa al evaporador en estado líquido a baja temperatura y
presión se transforma en gas al absorber el calor latente del aire que circula en el túnel
durante el congelamiento (Madrid, 2003).
El conjunto de 4 evaporadores se encuentran cubiertos en su parte superior por una

plancha de acero inoxidable, que tiene como objetivo forzar el paso del aire a través de
las caras de los evaporadores que se encuentran ubicadas frente a la pared del túnel,
evitando que el aire atraviese por las caras superiores de los evaporadores y la zona
intermedia entre estos y las fajas, generando de este modo una circulación ordenada de
aire.
Figura 10. Circulación de Aire durante el Congelamiento
4 4
10 6
10
6 8
7 1
3
2
5 5
Leyenda: 1: Faja, 2: Ventilador, 3: Evaporador, 4: Deflector de acero, 5: Deflector de

concreto, 6: Paredes laterales de acero, 7: Plancha de acero, 8: Alimento, 9: Aire Frio,
10: Aire Caliente
Fuente: Propia

En la estructura interna del Túnel se extiende un sistema de tuberías que tienen como
objetivo la inyección de agua a presión para los Evaporadores produciendo su deshielo
y descongelamiento luego de concluidas las operaciones. La tubería principal se
encuentra ubicada por encima de los 4 evaporadores y presenta toberas por las cuales el
agua es descargada. La descarga de agua es controlada por válvulas ubicadas en el
exterior de la sala de empaque. El agua escurre desde la parte superior hasta las bases
del evaporador por gravedad, teniendo contacto con toda la estructura interna del
evaporador.
Figura 11. Evaporador y tubería de inyección de agua
Fuente: IQF Frost
1.6.2.4 Deflectores
Durante el congelamiento, el aire en circulación deberá presentar un flujo ordenado, es
decir un flujo de aire laminar, sin turbulencias ni remolinos. Para esto en el Tunel se
han instalado deflectores ubicados en los 4 vértices internos del túnel que están paralelos
a la faja o a los evaporadores, con la finalidad de dar la dirección adecuada al aire. Los
deflectores superiores son de acero inoxidable (planchas roleadas de acero), mientras
que los inferiores son de concreto.
1.6.2.5 Cortinas
Para evitar perdidas de aire en el interior del túnel durante el congelamiento, se han
colocado en las dos aberturas del túnel, es decir en el ingreso a la I Etapa y a la salida
de la II Etapa (interior y exterior de cada abertura) cortinas verticales hechas de lama
plástica transparente traslapadas entre si (traslape de 5 cm considerando que el grosor
de cada lama es 20 cm).
1.6.2.6 Sumideros
Para facilitar la eliminación del agua utilizada en la limpieza y deshielo del Túnel, los
pisos de áreas posteriores a ventiladores (zona bajo fajas de ambas etapas) y áreas debajo
de evaporadores, presentan pendientes que canalizan el agua en dirección a sumideros.
1.6.2.7 Accesibilidad

El Túnel presenta dos orificios para su acceso, cada uno en cada lado lateral del túnel.
Uno de ellos es la puerta de ingreso, que nos permite tener contacto con los
evaporadores, con las fajas de ambas etapas, con los techos y con las paredes internas
del túnel. De esta manera puede ingresar personal operario para ejecutar las labores de
limpieza. El otro es una escotilla que permite el acceso a la zona ubicada debajo de las
dos fajas. De este modo se puede tener contacto con las estructuras soporte de las fajas
y con los pisos para trabajos de limpieza. También permite el acceso a los motores de
los ventiladores en caso de trabajos de mantenimiento.
1.6.2.8 Termómetro
El equipo cuenta con un termómetro digital que permite ver la temperatura de trabajo
del túnel (la temperatura del aire en el interior del túnel oscila entre -25 a -30 ºC). Se
encuentra ubicado en la cara del equipo que da hacia el patio principal de la sala de
empaque. La ubicación del termómetro y su fácil visibilidad tienen como finalidad
facilitar el control de la temperatura por parte del personal que labora en el área.
Figura 12. Termómetro digital de Túnel
La termocupla del termómetro se ha colocado en el traslape del túnel (zona intermedia

entre las dos etapas), ya que teóricamente este es el punto más caliente del túnel debido
a que este punto no se encuentra ubicado en alguna de las zonas de influencia directa de
los 4 ventiladores.
1.6.2.9 Tableros Eléctricos

El Túnel IQF dispone de dos tableros eléctricos de control, que son cajas o gabinetes
que contiene los dispositivos de conexión y comando para el accionamiento de todos
los motores descritos anteriormente.
El Tablero Principal se encuentra ubicado en la Sala de Preparación. Este tablero

específicamente contiene lo siguiente:
 Interruptor rotatorio de alimentación de energía para todos los dispositivos del Túnel
 Interruptores de alimentación de energía de los 4 Motores de Ventiladores
 Interruptores de encendido/apagado de las Fajas de 1º y 2º Etapas
 Variadores Electrónicos de Frecuencia de Fajas de 1º y 2º Etapas
 Interruptor de encendido/apagado de Luminaria de Túnel
 Interruptor de encendido/apagado de Termómetro Digital de Túnel
Figura 13. Parte superior de Tablero Figura 14. Parte inferior de Tablero
Principal Principal
Fuente: Agroindustrias S.A. Fuente: Agroindustrias S.A.
Adicionalmente, el Túnel es manejado por un segundo tablero, que se encuentra ubicado

en la Sala de Empaque. En este tablero contiene lo siguiente:
 Interruptores rotatorios para encendido/apagado de los 4 Motores de Ventiladores

 Interruptores rotatorios para encendido/apagado de las Fajas de 1º y 2º Etapas
 Interruptores rotatorios para selección de frecuencias de las Fajas de 1º y 2º Etapas
1.7 SALA DE EMPAQUE

Construida también de panel isotérmico. El ambiente se encuentra climatizado presentando

un evaporador en el área. La temperatura de esta área se encuentra en un rango de 2 – 8 oC.
La sala de empaque presenta dos puertas, una que para el ingreso y salida a la sala, y la otra
que conecta esta con la cámara de congelados. Presenta además una escotilla que sirve de
conexión con la sala de armado de cajas para el ingreso de material de empaque y embalaje.
Dentro de la sala de empaque se encuentra el Túnel IQF. Además encontramos una faja
para la selección del producto congelado, una tolva en donde se recogerá el producto
seleccionado (esta estructura presenta una compuerta para la descarga del producto, cuando
esta se llena, el operario la abre la compuerta y el producto cae a una caja colocada
previamente) y una mesa para pesado y sellado de cajas.
Figura 15. Zona de alimentación del Túnel IQF
Figura 16. Faja de selección y Tolva de descarga
1.8 CÁMARA DE ALMACENAMIENTO

Construida también de panel isotérmico. El ambiente se encuentra climatizado presentando

un evaporador en el área. La temperatura de esta área se encuentra en valores inferiores a
los -18 oC. En esta área se almacenara el producto terminado hasta el momento de su
despacho.
2. DISTRIBUCIÓN DE PERSONAL PARA EL PROCESO
Para el procesamiento de mango en chunks se requerirán en total 80 operarios para todas

las etapas del proceso. La distribución y la cantidad de personal operario se detallan en el
cuadro adjunto. Con esta cantidad de personas se espera poder procesar unos 1400 Kg/h de
mango (35 % de rendimiento), para de este modo poder cubrir la demanda del túnel, que
es de 500 Kg/h de producto terminado.
Figura 17. Organigrama del Departamento de Producción
Fuente: Propia

Cuadro 1. Requerimiento de Personal para Procesamiento de Mango en Chunks IQF
OPERACIÓN PERSONAL OBSERVACIONES

CANTIDAD SEXO
DESCARGA
SELECCIÓN 5 MUJERES Separación de producto no conforme
MANEJO DE STOCKA 2 VARONES Movimiento de paletas para pesaje y
colocación en área de maduración
APOYO 1 VARON
SELECCIÓN
LANZADOR 1 VARON Arrojar el producto a faja para su selección
SELECCIÓN 6 MUJERES Selección de acuerdo a grado de madurez
RECEPCION 1 VARON Recibir el producto que cae de faja a jabas
ARMADO DE PALLETS 1 VARON Colocación de jabas con producto
seleccionado en parihuelas
MANEJO DE STOCKA 2 VARONES Movimiento de pallets (sin seleccionar y
seleccionado)
CONTROL 1 INDISTINTO Operario responsable del área
LAVADO
LAVADO 3 MUJERES Lavado y escobillado de producto maduro
DESINFECCION 1 VARONES Desinfección de producto maduro
PREPARACION
ABASTECEDOR 1 VARONES
CORTE INICIAL 6 VARONES
DESPEPADO 12 INDISTINTO
CUCHAREO 12 MUJERES
CUBITADO 6 INDISTINTO
SELECCIÓN 1 MUJERES
CUBETEO DE MADURO 2 MUJERES
DESINFECCION 1 MUJERES Se encargara de la desinfección de mesas,
de utensilios y de manos
LIMPIEZA 1 VARONES
ELIMINACION DE DESCARTE 1 VARONES
ALIMENTACION A TUNEL 1 VARONES Desinfección de producto preparado y
alimentación a túnel desde elevador
EMPAQUE Y CAMARA
ACOMODO 1 MUJER
SELECCIÓN 3 MUJERES
RECEPCION EN TOLVA 1 MUJER
PESADO 1 MUJER
ENCAJADO 1 VARON
CAMARERO 1 VARON
LIMPIEZA 1 VARON
ARMADO DE CAJAS 1 VARON
TOTAL PERSONAS: 80
Fuente: Propia

3. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
Figura 18. Diagrama de Flujo del Procesamiento de Mango en Chunks 25 x 25 mm

Congelado – Variedad Kent
Fuente: Propia

3.1 RECEPCION, PESADO, MADURACION Y CLASIFICACION DE MATERIA PRIMA
3.1.1 Condiciones Básicas
 Carreta hidráulica en óptimas condiciones.

 Balanza de plataforma para recepción en buen estado y calibrada.
 Suministro adecuado de jabas y parihuelas.
3.1.2 Definiciones Previas
3.1.2.1 MANGO
El mango es una fruta tropical aromática, de forma ovalada, rica en calcio, magnesio,
potasio, fosforo, vitamina A y algunos aminoácidos, tiene un bajo contenido de azucares
y calorías. El color de la pulpa va a depender de su grado de madurez, va de un color
amarillo claro hasta un anaranjado intenso. Tiene un sabor dulce y una textura carnosa
y jugosa. Además el mango es una fruta climatérica, es decir la maduración continua
luego de que el fruto es cosechado. Existen diversas variedades, siendo la variedades
Kent, Haden y Tommy Atkins las mas comercializadas en nuestro país. Los principales
departamentos productores de mango son Piura (Valle de San Lorenzo, Chira y Alto
Piura), Lambayeque (Motupe y Olmos) y Ancash (Casma) (MINCETUR, 2012)
3.1.2.2 MADUREZ FISIOLOGICA

Se refiere a aquel estadio en la vida del fruto en el que se ha alcanzado el máximo grado
de desarrollo y ha madurado lo suficiente como para poder contemplar los estadios
siguientes en el proceso de desarrollo. La madurez organoléptica o comercial es
considerada como la etapa de desarrollo subsiguiente, la que precede a la senescencia
(Wills, 1998).
3.1.2.3 MADUREZ DE CONSUMO O COMERCIAL

Es aquel estado fisiológico que el mercado exige que se encuentre el fruto. Es aquel
proceso por el que una fruta alcanza su calidad comestible óptima. Es cuando el fruto
ya presenta la mayoría de sus atributos de calidad. Es el estado en que el fruto ha pasado
por un proceso de maduración y ha alcanzado sus mejores características
organolépticas. Es el estado de desarrollo en el que el fruto ha alcanzado su máxima
calidad estética y sensorial para su consumo humano inmediato (Willis, 1998).
3.1.2.4 GRADOS BRIX (°Bx)

Los grados Brix miden la cantidad de sólidos solubles presentes en un jugo o pulpa
expresados en porcentaje de sacarosa. Los sólidos solubles están compuestos por los
azúcares, ácidos, sales y demás compuestos solubles en agua presentes en los jugos de
las células de una fruta. Es un indicador de madurez, ya que durante la maduración de
frutas, el contenido en azúcares aumenta. También durante la maduración de frutas el
índice de acidez disminuye al igual que la firmeza de estas.

3.1.2.5 MANGO INMADURO

Es aquel que no ha alcanzado la madurez de consumo. La cascara posee una coloración
verde. La pulpa presenta una textura muy firme, dura al tacto, no cede a la presión. Es
llamado “mango verde”. Rango de Brix: < 9
3.1.2.6 MANGO SEMIMADURO

No ha alcanzado la madurez fisiológica pero se encuentra muy próxima a ella. Presenta
una coloración verde en la cascara. La textura de la pulpa es menos firme que el mango
inmaduro, es decir cede ligeramente a la presión. Es denominado “mango pinton”.
Rango de Brix: 9 – 10
3.1.2.7 MANGO MADURO

El fruto ha alcanzado su madurez de consumo y se encuentra listo para ser procesado.
La cáscara presenta un color amarillo mezclado con un rojo intenso. La textura de la
pulpa es sensible, suave al tacto. Rango de Brix: >10
3.1.2.8 MANGO SOBREMADURO

La fruta se encuentra próxima a la senescencia. La cascara presenta una coloración
amarilla muy intensa. La textura de la pulpa es muy sensible, suave y muy frágil. Rango
de Brix: >16
Figura 19. Mango Inmaduro Figura 20. Mango Semimaduro
Fuente: Wikipedia Fuente: Wikipedia
Figura 21. Mango Maduro Figura 22. Mango Sobremaduro
Fuente: Wikipedia Fuente: Wikipedia

3.1.3 Descripción del Procedimiento
3.1.3.1 RECEPCIÓN
Llegado el mango a planta, se procede a la descarga del vehículo. El mango procedente
de campo, llegara a la planta en un estado inmaduro. El mango podrá llegar en sacos,
bines, jabas, etc. La cuadrilla de recepción se encargara de descargar del vehículo la
materia prima y trasladarla a las jabas propias de la planta.
Mientras se descarga el producto, se retiran las unidades no conformes (descarte), tales

como mangos demasiado pequeños, sobremaduros, mangos con presencia de materias
extrañas (brea, combustible, grasa), podridos, manchados o picados por ataque de plagas
o enfermedades, malogrados por acción del sol (quemados), mangos con daños
mecánicos, mangos de otra variedad, mangos que hayan sido madurados artificialmente,
etc.
Los vehículos descargados en un mismo día representaran un lote. Las jabas serán
apiladas en parihuela de madera, dispuestas de 6 niveles de 8 jabas por cada nivel, un
total de 48 jabas por parihuela. Una vez apiladas las jabas, el controlador de materia
prima colocara a cada pallet una boleta, en donde se identificara:
 Lote
 Peso neto
 Proveedor
 Fecha de ingreso
 Estado de maduración
3.1.3.2 PESADO
Los pallets serán pesados en una balanza de plataforma. Para el movimiento de los
pallets se empleara una carreta hidráulica. Se verificaran los pesos indicados por el
transportista con los obtenidos. Los pallets son trasladados a la zona de maduración y
serán acomodados en esta zona por lotes.
3.1.3.3 MADURACIÓN
El controlador de materia prima tendrá como responsabilidad el monitoreo diario del
estado de maduración de la materia prima, para ello tendrá que hacer análisis
organolépticos (textura) y de °Bx. El análisis será dado por cada lote y según los
resultados obtenidos, se podrá tomar una decisión que lotes serán clasificados. Para
determinar esto, se tendrá como primera opción un FIFO (lo primero que ingresa,
primero que sale). No siempre el primer lote que ingresa a planta, es el primero en
madurar. Si el lote muestreado presenta incidencia de mango pintón (9 Bx) y/o maduro
(>10 Bx), se procede a la clasificación.
3.1.3.4 CLASIFICACIÓN
La materia prima será clasificada en una faja. El personal se encargara de separar el
descarte (mangos pequeños, sobremaduros, mangos con presencia de materias extrañas,
podridos, picados por ataque de plagas, quemados, mangos con daños mecánicos, etc),
el mango inmaduro (mango verde), semimaduro (mango pinton) y maduro.

El procedimiento para la clasificación del mango consiste en lanzar en la parte inicial

de la faja el producto, entonces el personal se encargara de retirar el descarte, las
unidades pintonas y las unidades maduras, colocándolas en jabas que se encontraran al
costado de la faja. Se dejara pasar el producto verde, ya que representa la mayor
cantidad.
El personal verificara la textura (al tacto) y el color de las unidades a su paso por la faja
para poder diferenciar el estado de madurez del producto. Al final de la faja se recibe el
producto inmaduro en jabas.
Figura 23. Clasificación de mango
Las jabas con producto (mango verde, pintón y maduro) serán apilados en parihuelas y
se colocara una boleta en cada pallet para su identificación. En esta boleta se
identificara:
 Lotes
 Peso neto
 Proveedor
 Fecha de ingreso
 Estado de maduración
 Fecha de clasificación
 Fecha de proceso
El mango maduro será trasladado a la zona de lavado y desinfección. El producto recién

será lavado y desinfectado antes de su ingreso a proceso.

Luego de la clasificación, los mangos semimaduros o “pintones” no deberían en lo

posible ser clasificados nuevamente. Si han sido bien seleccionados inicialmente,
deberán pasar directamente a proceso, a más tardar al segundo día posterior a la
clasificación. Los mangos verdes o inmaduros deberán ser vueltos a seleccionar recién
al segundo día.

3.2 LAVADO Y DESINFECCION DE MATERIA PRIMA
 Adecuado suministro de hipoclorito de sodio.

 Suministro de agua suficiente.
 Tinas para lavado en óptimas condiciones con un adecuado sistema de descarga de
agua.
 Carreta hidráulica en óptimas condiciones.
3.2.2.1 LAVADO
Las paletas de mango maduro que serán lavadas y desinfectadas para su posterior
procesamiento seguirán un orden específico, es decir se tomaran las paletas de acuerdo
a la fecha de ingreso de los lotes, lo primero que ingresa, es lo primero que se procesara.
Las paletas con mango maduro son trasladadas a la zona de lavado y desinfección. El
procedimiento de lavado y desinfectado del producto se ejecuta estimando un tiempo
prudencial previo al inicio del procesamiento.
La concentraciones de hipoclorito que se utilizarán para el lavado y desinfección de la

materia prima tienen como sustento las directivas recomendadas por la FDA (1998):
“normalmente se añade cloro al agua en una proporción de entre 50 y 200 ppm, a un
pH de 6.0 a 7.5 para el tratamiento de frutas y hortalizas frescas después de la cosecha,
siendo el período de contacto entre 1 y 2 minutos”.
El mango maduro será colocado en una tina con solución de hipoclorito a 150 ppm de
cloro libre. Durante el lavado se eliminaran las incrustaciones de látex, melaza, restos
de suciedad e impurezas adheridas al producto. También se eliminaran los pedúnculos
en caso de que se encuentre aun en el fruto.
Para facilitar el lavado del fruto, los operarios contaran con escobillas plásticas,
asegurando además el retiro completo de impurezas. El mango se retira de la tina y es
colocado nuevamente en jabas plásticas. Las jabas con el producto lavado son colocadas
en parihuelas para su desinfección.
3.2.2.2 DESINFECCIÓN
El mango es desinfectado con hipoclorito de sodio a 50 ppm. Para ello, el producto es
sumergido en esta solución. Las jabas con producto son apiladas en parihuelas de
madera, hasta el momento del procesamiento.
Para ambas operaciones, se adicionara hipoclorito las veces que sea necesaria para
mantener sus concentraciones. Se realizara el cambio completo de agua cada vez que se
note muy turbia o las veces que sea necesario (presencia de agentes extraños, etc). Se
recomienda colocar las tinas cerca de las canaletas para una adecuada eliminación del
agua.
3.3 PREPARACION DEL MANGO

 El fruto debe presentar un adecuado grado de madurez (10-14 ºBrix).

 Los equipos y utensilios de la sala de preparación deberán encontrarse limpios y
desinfectados.
 Adecuado suministro de agua.
 Las herramientas (cuchillos, cucharas y cubitadores) deberán haber sido previamente
afilados para favorecer el trabajo de los operarios.
3.3.2.1 CORTE
El corte del mango será dado con cuchillos curvados. El objetivo de esta etapa es la
eliminación de la pepa y serán necesarios dos cortes. Estos cortes se realizan con
cuchillos curvados. Los cortes serán dados en forma paralela a la pepa, colocando el
cuchillo de tal forma que los cortes pasen lo más cerca posible al contorno de la semilla,
procurando que esta quede con la mínima cantidad posible de pulpa. El primer corte
será por la mitad, comenzando por la parte peduncular. Con el segundo corte
(despepado), se retirara la semilla ó pepa. Se obtendrán dos mitades. Se debe tener en
cuenta, que los operarios de corte encontraran mangos inmaduros y sobremaduros en
las jabas, estos tendrán que ser separados.
Figura 26. Corte de mango con cuchillo curvado
3.3.2.2 CUCHAREO

A las mitades obtenidas del corte se les retira la cáscara, con ayuda de cucharones. En
esta etapa se elimina la cascara, obteniéndose los cachetes. En esta etapa se obtendrán
además cachetes de mango muy maduro (presentan un color naranja intenso y una
consistencia flácida), los cuales tendrán que ser separados aparte.
Figura 27. Cuchareo de mango Figura 28. Cuchareo de mango
3.3.2.3 CUBETEO O CUBITADO

A los cachetes obtenidos, se le realizaran cortes paralelos para la obtención de chunks.
Para ello se emplean cubitadoras de acero inoxidable, que se encuentran acopladas a la
faja por medio de estructuras soporte. Las cubitadoras (liras) se encuentran diseñadas
de modo que el producto resultante luego de atravesarlas presente una medida
específica. En nuestro caso se utilizaran liras de 25 x 25 mm.
Figura 29. Lira de acero inox - 25 x 25 mm

Figura 30. Soporte de lira

Figura 31. Cachetes de mango


Figura 32. Mango cubeteado
Además se procederá al cubeteo de mango “remaduro” (de color naranja y de textura más
flácida), que previamente fue separado en las mesas de corte. Para el cubeteo de estas
unidades se emplean “trinches” (cuchillos de acero unidos por una agarradera) y tablas de
teflón, y es realizado en una mesa adicional ubicada en la faja. No atraviesan las
cubitadoras, ya que al hacerlo, es muy probable que se desmoronen debido a su consistencia
muy blanda.
Figura 33. Cubeteo con trinche Figura 34. Producto remaduro
Luego del cubitado, al final del recorrido del producto en la faja y antes de que el producto
caiga a las jabas plásticas, se procede a una selección para el retiro de esquinas, chunks con
cascara, impurezas, chunks pálidos, etc. Lo que se va a retirar dependerá de la
especificación dada por el cliente.
El producto obtenido que caerá de la faja será recibido en jabas plásticas (de color blancas)
y son apilados en parihuelas plásticas. El producto se almacena en la sala de empaque (2 –
8 oC) hasta el inicio del congelamiento.
Figura 35. Layout de Sala de Preparación

Fuente: Propia

3.4 ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO PREPARADO Y ALIMENTACION DE

TUNEL
 Elevador de sala de preparación limpio y desinfectado.

 Integridad física de la faja plástica del túnel de congelación.
 Temperatura del aire del túnel de congelación entre -20°C a -30°C.
 Fajas de túnel debidamente desinfectadas.
 Personal de empaque listo para recibir el producto congelado.
3.4.2 Condiciones Específicas
Es responsabilidad del Supervisor de Producción:
 Ordenar el inicio de la operación del túnel de congelación.

 Coordinar con el compresorista de turno los tiempos y movimientos para el
lanzamiento de los equipos del sistema de frío.
 Correcto manejo de alimentación al túnel de congelación, de acuerdo a su capacidad
calculada para mango congelado.
 Ingresar al túnel, al iniciar el proceso, para validar su correcto funcionamiento, así
como el correcto paso del producto por este.
Es responsabilidad del operario de apoyo
 Preparar una solución de hipoclorito de sodio a 5 ppm en una tina de desinfección

antes de iniciar la alimentación al túnel.
Una vez iniciado el proceso en sala de preparación, inicialmente el producto se acumulara

en jabas blancas y colocado en la sala de empaque (2 -8 oC). Transcurrido el tiempo
necesario, determinado por el Supervisor de Producción, el Tunel IQF será puesto en
funcionamiento. El tiempo desde que el equipo es puesto en marcha hasta que alcance la
o
T de alimentación (-30 oC) es de 45 minutos.
Antes de que ocurra esto, el producto será desinfectado con hipoclorito de sodio a 5 ppm,
y alcanzado los -30 oC, es lanzado al elevador para alimentar al tunel e iniciar el
congelamiento.
Concluido el lanzamiento del producto acumulado desde inicio de proceso, se continúa la

alimentación del túnel con el producto que es recogido de preparación, empleando el mismo
procedimiento, iniciándose desde este momento un proceso continuo de congelamiento.

El procedimiento para la desinfección del producto preparado y la alimentación del túnel

es como sigue:
N° Acción Responsable
1. Coordinar con el compresorista de turno, el inicio y el Supervisor de

encendido, de los equipos correspondientes al sistema de Producción
congelación.
2. Retirar el producto de la sala de empaque que se ha acumulado Operario de
desde el inicio del proceso hacia la sala de preparación. Apoyo
3. Preparar una solución de 5 ppm de hipoclorito de sodio en una Operario de
tina para la desinfección del producto. Apoyo
4. Cuando el túnel halla alcanzado su oT mínima, es decir - 30 oC, Operario de
se dara inicio a la alimentación del equipo. Apoyo
5. Sumergir las jabas de producto en la tina de desinfección, Operario de
garantizando que esté completamente inmerso en la solución. Apoyo
Luego se lanzara el producto al elevador para la alimentación
del túnel IQF.
6. Finalizada la alimentación del túnel con el producto acumulado Operario de
del principio del proceso, se continúa con el producto que es Apoyo
recogido de preparación utilizando el mismo procedimiento: el
producto se recibe en jabas, es desinfectado y es lanzado al
elevador.
7. El producto alimentado a la primera faja del túnel, es extendido Operario de
para formar capas uniformes, de modo que al atravesar el Acomodo
interior del túnel se encuentre en las mejores condiciones
posibles.
8. Seleccionar y retirar las unidades que presenten defectos de Operario de
calidad como: daño mecánico, defectos de color, unidades con acomodo
problemas de longitud, unidades con picadura de insecto,
materias extrañas, etc.
9. Apilar las jabas vacías y trasladarlas fuera de la sala de Operario de
preparación para su respectivo lavado y desinfección. limpieza

3.5 EMPAQUE DEL PRODUCTO TERMINADO
 Sala de empaque limpia y desinfectada para el inicio del proceso

 Fajas de túnel IQF y de selección debidamente desinfectadas
 Mesas y utensilios debidamente desinfectados
 Ambientes desinfectados y secos, sin humedad en paredes y pisos de sala de empaque
 Conocer las características del producto a ser embolsado según Instrucción de Proceso
 Verificar que las temperaturas de sala de embalaje, túnel y cámara de congelado sean
las óptimas para el proceso:
- Temperatura de sala de empaque entre 2 a 8 ºC
- Temperatura de cámara de congelados inferior a -18ºC
- Temperatura del aire del túnel de congelación entre -24°C a -30°C.
 Temperatura del producto al salir del túnel iqf en dirección a la faja para ser
seleccionado deberá ser menor o igual a –16 oC.
Es responsabilidad del supervisor de producción:

 Verificar que el producto que sale del túnel IQF, tenga las características propias de
un producto congelado.
Es responsabilidad del controlador de sala de empaque:

 Verificar que el producto que sale del túnel IQF, tenga las características propias de
un producto congelado.
 Verificar la correcta operación de balanzas y selladoras.
 Contar con bolsas correctamente codificadas y cajas armadas, para las referencias a
producir.
 Verificar permanentemente el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
 Evitar las retenciones de producto congelado antes de su ingreso a cámara.
 Registrar y verificar permanentemente las temperaturas de Cámara de Congelados,
Tunel IQF y Sala de Empaque para que se encuentren dentro de los rangos y limites
establecidos.
A continuación se establece el procedimiento a seguir para el empacado de mango en

chunks congelado siguiendo el proceso continuo, es decir desde la caída del producto
congelado proveniente del túnel en dirección a la faja de selección hasta su almacenamiento
en cámara de congelados.
3.5.3.1 SELECCIÓN

Finalizado el recorrido del producto en el interior del túnel, este caerá a la faja de
selección y deberá de encontrarse a una temperatura menor o igual a -18 oC, tal como
lo establece el Codex Alimentario:
El proceso de congelación rápida no debería considerarse completo a menos que el

centro térmico del producto haya alcanzado una temperatura de -18°C o más fría,
después que se estabilice la temperatura. El producto que sale del aparato de
congelación debería trasladarse cuanto antes a una cámara frigorífica a fin de
minimizar su exposición a temperaturas cálidas y niveles elevados de humedad y
para mantener el producto a una temperatura de -18°C o más fría. (Código de
Prácticas para la elaboración y manipulación de los alimentos congelados
rápidamente, 1976)
La conservación de los alimentos congelados debe de hacerse a una temperatura tal que
las actividades enzimáticas estén completamente paralizadas y que haga imposible el
crecimiento de los cristales de hielo. La temperatura de elección a nivel internacional es
de –18 ºC, ya que por debajo de ésta se estima que no es posible la proliferación
significativa de bacterias, por lo que disminuye la posibilidad de alteración y se reducen
los riesgos para la salud (Madrid, 2003)
Si el producto no presenta las características propias de un producto congelado

(temperatura), se coordinara con el Supervisor para que este sea lanzado nuevamente al
túnel de congelamiento. De no ocurrir inconvenientes, el personal operario asignado
procederá a una selección.
Figura 36. Desbloqueo y Selección del producto

Figura 37. Chunks deformes, aglutinados y Figura 38. Chunks con presencia de
esquinas impurezas
La selección tiene como finalidad la separación de unidades defectuosas o no

conformes, que no cumplan los requerimientos dados por el cliente. Los defectos que
se retiran generalmente son los chunks aglutinados (para su desbloqueo), esquinas,
chunks pálidos, chunks deformes, chunks con impurezas, etc.
Terminada la selección, el producto se encuentra apto para ser empacado. El producto

debe cumplir con las especificaciones de calidad dadas para dicho producto.
3.5.3.2 ENCAJADO
El encajado del mango congelado puede ser de dos formas:
- A granel, en donde el empaque del producto consiste en una bolsa plástica y una caja.
Los pesos de las cajas varían de 10 kg a más, o según lo que requiera el cliente.
Figura 39. Caja de mango a granel Figura 40. Caja de mango a granel


- Retail, en donde el producto es colocado es bolsas pequeñas y una cantidad determinada

de estas es colocada en una caja. Generalmente tiene como destino la venta al detalle y
consumidores finales (supermercados).
Figura 41. Chunks de mango 500 g Figura 42. Chunks de mango 1 Kg
Encajado de Producto a Granel
- Recepcionar el producto seleccionado en una bolsa, la que previamente ha sido

colocada dentro de una caja. Las características de la bolsa y de la caja (color,
dimensiones, etc) serán de acuerdo a instrucción de fabricación por cliente.
- Colocar el producto embolsado y encajado en la zona de pesado
- Pesar de acuerdo a lo especificado en la instrucción de proceso para cada
referencia.
- Doblar la parte superior de la bolsa (traslapar) de tal manera que el producto quede
totalmente aislado por el plástico y se evite el contacto del producto con el medio.
- Proceder con el sellado de la caja de acuerdo a instrucciones de proceso por cliente.
Figura 43. Pesado de Caja de 10 Kg

Encajado de Producto Retail

- Abrir la bolsa con una mano y con la otra (con ayuda de herramienta de ser
necesario) colocar el producto seleccionado según requerimientos del cliente.
- Colocar el producto embolsado en la mesa hacia la zona de pesado
- Pesar las bolsas con producto de acuerdo a lo especificado en la especificación de
proceso.
- Sellar las bolsas en forma recta sin dejar aberturas ni restos de producto en el sello
- Recepcionar el producto embolsado, pesado y sellado adecuadamente. Acomodar
el producto dentro de las cajas asegurando que las bolsas se encuentren paralelas
una de otras, de modo que no dañen la integridad fisica de las otras. El acomodo
dependerá también de las instrucciones de proceso del cliente.
- Proceder con el sellado de la caja de acuerdo a instrucciones de proceso por cliente.
Figura 44. Llenado del producto en bolsas Figura 45. Pesado y sellado de bolsas
Figura 46. Bolsas de 1 Kg Figura 47. Acomodo y sellado de la caja

3.5.3.3 CODIFICADO DE LAS CAJAS

Se colocará el código respectivo en la parte superior izquierda de la parte mas larga de

la caja o donde lo indique la instrucción de proceso. Verificar que la codificación sea
completa y legible, de acuerdo a lo solicitado por el cliente.
3.5.3.4 DETECCION DE METALES

Las cajas con producto antes de su traslado a cámara deben de atravesar por un equipo
detector de metales, mediante el cual se podrán detectar contaminantes metálicos. Es
importante evitar la presencia de partículas metálicas ya que podrían tener efectos
indeseables en la elaboración de productos derivados del mango. Para el efecto, se
controla la presencia de fragmentos y/o trazas de metales en el producto congelado,
mediante un equipo detector de metales, provisto de un sensor electrónico.
Figura 48. Detector de metales para alimentos
Fuente: Direct Industry
3.5.3.5 ALMACEN EN CAMARA

El producto es trasladado a la Cámara de Congelados a temperaturas inferiores a -18 oC,
en donde será almacenado hasta el momento del despacho.
Figura 49. Cámara de Congelados
Fuente: Logismarket

Figura 50. Layout de Sala de Empaque
Fuente: Propia 37
Barrantes Castañeda, Oliver Iván
3.6 DESPACHO DE PRODUCTO TERMINADO
 Reefer en optimas condiciones. Los sensores de temperatura y en general el equipo de

refrigeración (Unidad Genset), deben de encontrarse en perfecto estado físico y de
funcionamiento, razón por la cual se recomienda una revisión minuciosa por parte del
personal especializado de la empresa transportista, antes que el reefer sea enviado a la
planta exportadora, mientras es cargado y durante el tránsito del mismo.
 Temperatura interna del aire del contenedor entre -20°C a -30°C antes de iniciar la
carga.
 Poner en Set Point (fijar en el reefer) la temperatura requerida por el cliente (entre -
20°C a -30°C).
 Los pisos, paredes, y los techos interiores del contenedor se deberán encontrar limpios
y sin presencia de olores ni materiales extraños.
 Temperatura del producto en -18 ºC.
 Producto a cargar sin observaciones, tanto físicas como microbiológicas.
Es responsabilidad del Supervisor de Producción:

 Ordenar el inicio de la carga.
 Tener el Packing List, documento que indica los lotes y el número de cajas a embarcar.
Es responsabilidad de los operarios de cámara:

 Colocar las cajas en el contenedor de manera ordenada y siguiendo un Fifo, es decir,
se empezaran a colocar los códigos más antiguos continuando secuencialmente hacia
los más recientes.
 No apilar cajas sobre la línea de carga, separadores ayudará a estabilizar la carga y
garantizar el flujo de aire óptimo
 Verificar que las cajas embarcadas obedezcan los códigos y cantidades escritas en el
Packing List.
3.6.3 Definiciones Previas
3.6.3.1 CONTENEDOR
Un contenedor o container (en inglés) es un recipiente de carga para el marítimo o
fluvial, transporte terrestre y transporte multimodal. Se trata de unidades estancas que
protegen las mercancías de la climatología y que están fabricadas de acuerdo con la
normativa ISO (International Standarization Organization), por ese motivo, también se
conocen con el nombre de contenedores ISO (Wikipedia, 2012).
3.6.3.2 CONTENEDORES REEFER

Contenedor aislado con equipo propio de generación de frío para control de la
temperatura interior. Diseñados para el transporte de carga que requiere temperaturas
constantes sobre ó bajo cero.

En un extremo del conteiner presenta las puertas (carga y descarga) y en el otro extremo
la unidad incorporada generadora de frio. Funcionan bajo corriente trifásica.
El contenedor refrigerado, también conocido como reefer, actúa como un refrigerador

móvil. La maquinaria usada hoy está actualizada con la última tecnología moderna y
puede mantener una temperatura interna estable por semanas con una máxima variación
de 0.01 grados Celsius. Se utilizan para carga congelada o refrigerada, ideal para
transportar la mayoría de alimentos perecederos. Estos contenedores reefer pueden
controlar temperaturas desde –25ºC a +30ºC (Z Group Ingeniería de Frio 2012).
Los Reefer Container son unidades para el transporte en forma segura de toda carga
perecible como Frutas, Verduras, Pescados, Mariscos, productos frescos y congelados,
ya sea por vía Marítima y/o Terrestre, manteniendo las temperaturas requeridas por los
productos para que llegue a su destino final en óptimas condiciones, preservando su
frescura, calidad y presentación original (Darsi S.A. 2009).
Los contenedores refrigerados son construidos con paneles de aluminio o acero

inoxidable los cuales tienen una aislación térmica a base de poliuretano expandido de
alta densidad. Tal construcción le permite mantener la temperatura deseada con poca
perdida de frio. Los contenedores refrigerados tienen un circuito de refrigeración
cerrado el cual utiliza Gas Freon 134A. El control de la temperatura se realiza a través
de un microprocesador electrónico incorporado al equipo (Darsi S.A. 2009).
Un contenedor reefer presenta una unidad de refrigeración integral que depende de

energía externa. La alimentación de energía eléctrica es dada a través de cualquier
emplazamiento con base en tierra, un buque portacontenedores o en el muelle. Cuando
se transportan por la carretera en un camión, es alimentado por generadores diesel (Gen
Sets), que se unen al mismo tiempo el contenedor en el trayecto por carretera.
Cuando los contenedores refrigerados son transportados por mar, la unidad de frío debe
ser conectada a una fuente de poder en el barco carguero. El número de contenedores
refrigerados que debe ser conectado, depende de la capacidad del sistema de generación
de energía de la nave. Si esta capacidad es muy baja para que los contenedores
refrigerados sean transportados, se deben usar otras fuentes de generación de energía,
por lo general, se usan generadores que funcionan con combustibles diesel. Una vez en
el muelle de descarga, los contenedores refrigerados se conectan a otra fuente de
suministro de energía (articulo.org. 2012).
Cada contenedor refrigerado está diseñado típicamente con un circuito eléctrico

independiente y tiene su propio interruptor automático que permite que sea conectado y
desconectado cuando se requiera. En principio, cada unidad puede ser reparada mientras
que el barco se encuentra todavía en curso. La espuma de poliuretano que aísla los
contenedores mantiene la carga fresca incluso después de la desconexión de la unidad.
La temperatura de un contenedor puede subir una vez desconectado aproximadamente
2 grados cada 24 horas (Wikipedia 2012).

Los contenedores refrigerados no sólo viajan por vía marítima, sino también por via
terrestre (transporte férreo y por carretera). Para el caso del transporte terrestre, se
necesita hacer uso de una fuente de energía móvil (GenSet). Un GenSet es un equipo
de generación de energía, que puede ser parte de la unidad de refrigeración o conectarse
a ella. El GenSet funciona a petróleo y es conectado al reefer para mantener durante el
tramo terrestre la temperatura del aire interior (articulo.org. 2012).
3.6.3.3 CIRCULACIÓN DE AIRE EN UN REEFER

Para que los contenedores refrigerados puedan distribuir la temperatura de forma pareja,
en su interior, se necesita de una corriente de aire. Por lo general, el aire caliente es
sacado del contenedor, enfriado en la unidad de refrigeración y puesto de vuelta en el
contenedor como aire frío. Para asegurar que la circulación de aire sea adecuada, el piso
de los contenedores debe contar con rejillas metálicas. Adicionalmente, las paredes de
los contenedores refrigerados deben corrugadas, para que el aire fluya con facilidad y
de manera uniforme. Además de todo esto, la carga debe ser acomodada dejando un
pequeño espacio entre estibas y también debe haber espacio entre la carga el techo, las
paredes y el piso (articulo.org. 2012).
Figura 51. Circulación de aire en un reefer
Fuente: ShippingContainers24
La circulación de aire interna es esencial para mantener la temperatura prescrita en el

interior de los contenedores refrigerados. El aire frío fluye a través y alrededor de las
mercancías en el contenedor.
En la ilustración siguiente se puede apreciar un contenedor frigorífico equipado de

suministro de aire en la parte inferior “bottom-air delivery” (la dirección del aire frio
puede ser desde la parte inferior o superior). Esto significa que el aire se suministra
desde la parte inferior del contenedor a través del especialmente diseñado piso
canalizado. Las flechas indican la circulación de aire dentro del contenedor refrigerado.

El aire es forzado abajo a través del mamparo y el piso, debajo y hacia arriba a través
de la carga. El aire vuelve al evaporador sobre la parte superior de la carga y por la parte
superior del mamparo (USDA, 1995)
Figura 52. Contenedor con suministro inferior de aire
Fuente: Hapag-Lloyd
La altura de la carga no debe exceder la línea de color rojo, lo que muestra el máximo
de altura permitida de carga, de modo que el amplio espacio libre que queda por encima
de la estiba sirva para garantizar la adecuada del aire circulación alrededor de la carga.
3.6.3.4 CONTROL DE TEMPERATURA EN UN REEFER

El control de la temperatura adecuada es el factor más importante para mantener la
calidad de los productos perecederos. La temperatura de SetPoint (punto óptimo de
temperatura) debe mantenerse en toda la cadena de frío para preservar integridad del
producto. La cadena de frío es fundamental para la preservación de la calidad del
producto en destino. Si se rompe la cadena de frío, esta integridad se verá comprometida
y el producto se tornara más susceptible al envejecimiento y la decadencia. Una vez que
las desviaciones de temperatura se producen, estas no se pueden invertir. Para una
calidad óptima, es fundamental mantener la correcta temperatura desde el origen de la
cadena logística hasta el final de ella (para el consumidor final).
3.6.3.5 SET POINT

Es el punto de temperatura en el que se establece el controlador del microprocesador de
un contenedor refrigerado. Este valor de temperatura interna del aire será constante
durante todo el trayecto que dure el transporte del reefer. La acción de “Poner en Set
Point” se refiere a fijar el reefer a la temperatura requerida por el cliente.
3.6.3.6 FCL
Contenedor completamente cargado. Un contenedor con mercancías para una sola
consignación.
3.6.3.7 TIPOS DE REEFER

Existen 3 clases de reefer container. Reefer de 20 pies, Reefer de 40 pies y Reefer de 40

pies High Cube. El más usual es el de 40 pies High Cube porque permite al cliente
transportar una mayor cantidad del producto por el alto costo que implica este tipo
unidad.
Cuadro 2. Ficha Técnica de Contenedor Refrigerado High-Cube de 40 Pies
VACIO CARGA PESO BRUTO

PESO (TARA) MAXIMA MAXIMO
4480 Kg 29520 Kg 34000 Kg
MEDIDAS EXTERNO INTERNO PUERTAS
ABIERTAS
LARGO 12.192 mm 11.575 mm -
ANCHO 2.438 mm 2.290 mm 2.290 mm
ALTO 2.895 mm 2.550 mm 2.435 mm
VOLUMEN 68 m3
VOLTAJE 380/440 V, 50/60 Hz
RANGO DE -25 / + 25 º
TEMPERATURA
Fuente: Hapag-Lloyd
Figuras 53 y 54. Contenedores Refrigerados 40 pies High Cube
Fuente: Maersk Line Reefer

Fuente: Maersk Line Reefer
3.6.3.8 GEN SET

El Genset (generator set) es un generador de electricidad que funciona con un motor
diesel y alimenta de corriente eléctrica a los contenedores refrigerados durante el
transporte por la carretera, para mantenerlos en funcionamiento sin cortar la cadena de
frío de los productos que están siendo transportados.
Tiene una autonomía variable entre 3 y 5 días, dependiendo de la capacidad del estanque
de petróleo y de los requerimientos específicos de temperatura. La energía generada por
un Genset permite alimentar la maquinaria de un container refrigerado asegurando con
esto la mantención de la cadena de frío de los productos, mientras son transportados en
forma terrestre entre dos puntos de la cadena logística.

No obstante sus descripciones generales, los generadores o gensets pueden ser

perfectamente utilizados como grupos electrógenos independientes y de tal modo ser
utilizados para proveer energía no solo a contenedores refrigerados sino también a
hogares, comercios minoristas y maquinarias, entre otros. Los Gensets se clasifican en:
Gensets Clip ON (Mochilas)

Generadores que van montados en la parte delantera de la unidad de refrigeración del
contenedor. El consumo promedio de estos generadores es de 4 litros de gasoil por hora
lo que le da una autonomía de aproximadamente 4 dias considerando que poseen un
tanque de combustible de 400 litros (Darsi S.A. 2009).
Figuras 55 y 56. Gen Sets Tipo Clip On
Fuente: Darsi S.A. Fuente: Darsi S.A.
Gensets Underslung (Bajo Chasis)

Son unidades generadores cuyo montaje va fijo al chasis porta contenedor. Existen dos
tipos de montajes para los generadores Underslung, Side Mount o Center Mount. El
consumo promedio de estos generadores es de 4 litros de gasoil por hora lo que le da
una autonomía de aproximadamente 3 días considerando que poseen un tanque de
combustible de 280 litros (Darsi S.A. 2009).
Figuras 57 y 58. Gen Sets Tipo Underslung
Fuente: Darsi S.A. Fuente: Darsi S.A.

El procedimiento para el despacho del producto es el siguiente:
N° Acción Responsable
1. Coordinar con el chofer para el encendido de la unidad Gen Set y el SetPoint del Supervisor de
contenedor. Producción
2. Una vez que el contenedor ha descendido la temperatura hasta alcanzar el valor Supervisor de
del SetPoint (verificar el termómetro ubicado en la parte delantera del Producción
contenedor) se coordinará con el chofer para posicionar el contenedor frente a la
puerta de embarque de la planta.
3. A través de un Check List, el inspector realiza una verificación del estado del Inspector de
contenedor: humedad de piso, olores, rastros de cargas anteriores, plagas, Control de
ventilación, condiciones estructurales, piso libre de clavos astillas, piso y paneles Calidad
libre de residuos o manchas transferibles a la carga, etc.
4. Las cajas son trasladadas desde la cámara de almacenamiento hacia el área de Camareros
despacho. De ser necesario se empleara una carreta hidráulica para el
movimiento de las paletas.
5. Las cajas son estibadas en el interior del contenedor. Se tendrá en cuenta la buena Camareros
manipulación de las cajas para evitar que se pandeen (deformación y arrugado
de la caja).
6. Para el cargado del contenedor, se deberá considerar las siguientes Camareros
recomendaciones:
 Almacenar del fondo hacia el frente sin dejar espacios libres.
 No estibar más allá de las líneas de carga apostadas sobre los laterales
internos superiores del contenedor. Tenga en cuenta la altura de la carga
para no interrumpir el flujo de aire en lo alto del contenedor y de la propia
carga. En el contenedor existe una marca roja que indica la altura máxima
para almacenar.
 No deje que las aletas (ubicadas en el piso del contenedor) se obstruyan al
colocar las mercaderías (para no obstruir el flujo de aire)
 No recostar la carga en la puerta, dejar por lo menos 30 cm. de espacio
libre, para facilitar la circulación del aire frío.
7. Para finalizar, se colocará el monitor de temperatura (termoregistrador) en el Camareros
lugar apropiado a fin de que sirva de garantía durante el transporte y contar con
una lectura verás (este dispositivo se encarga de registrar los valores de
temperatura en el interior del container).
8. Cerrado de las puertas del contenedor. Camareros
9. Colocación de los precintos de seguridad en las puertas del contenedor. Estos Camareros
precintos protegen la mercadería, evidenciando intento de violación o robo.
10. Entregar al chofer la documentación correspondiente del contenedor (Factura y/o Responsable
Guía Comercial, Certificado Fitosanitario, Lista de Empaque, etc), pues es de Logística
obligación del chofer entregar al encargado en los diferentes predios esos
documentos en el momento de la salida del contenedor hacia el extranjero, ya
que estos documentos son la identificación de la carga en cada contenedor. Un
encargado en el predio deberá verificar de nuevo los números de los precintos y
su condición, así como el record de temperaturas.

CAPITULO II: EVALUACION DEL PROCESO PRODUCTIVO
1. DESEMPEÑO
Es el logro de resultados con base en normas establecidas. Administrar y/o establecer

acciones concretas para hacer realidad las tareas y/o trabajos programados y planificados.
Se define desempeño como aquellas acciones que son relevantes para lograr los objetivos
de la organización, y que pueden ser medidas en términos de contribución a las metas de la
empresa.
Se puede interpretar el desempeño como una noción estratégica, en la que se asocian las
metas logradas y los recursos organizativos utilizados para este fin, enmarcados en
condiciones de exigencia particular que le impone el medioambiente a la organización. El
"perfomance", traducido deficientemente al castellano como desempeño, tiene como
esencia conceptual, la realización de las responsabilidades gerenciales con atributos de
calidad.
Para medir el desempeño de un proceso productivo, se necesita evaluarlo a través de

indicadores de gestión. Estos indicadores deben ayudar a la gerencia para determinar cuan
efectiva y eficiente ha sido el logro de los objetivos, y por ende, el cumplimiento de la
metas (Monografías, 2012).
2. INDICADORES DE GESTIÓN
Podemos definir un indicador de gestión, como una herramienta administrativa,

cuantificable ó cualificable, que permite evaluar el desempeño de variables y objetivos
trazados el cual asociamos a metas. Los indicadores de gestión se entienden como la
expresión cuantitativa del comportamiento o el desempeño de toda una organización o una
de sus partes, cuya magnitud al ser comparada con algún nivel de referencia, puede estar
señalando una desviación sobre la cual se tomarán acciones correctivas o preventivas según
el caso. Los indicadores de gestión determinan tendencias y la causa raíz del
comportamiento productivo (Slideshare, 2012).
Los indicadores de gestión tienen la finalidad de guiar y controlar el desempeño objetivo y

comportamental requerido para el logro de las estrategias organizacionales.
2.1 TIPOS DE INDICADORES
2.1.1 Indicadores de eficacia. Miden el logro de los resultados propuestos. Mide el grado de
cumplimiento de un objetivo. Los indicadores de eficacia se enfocan en el qué se debe
hacer para alcanzar operacionalmente los requerimientos del cliente. Compara los
resultados que entrega del proceso contra lo que él espera. No considera los recursos
asignados para ello. Los indicadores de calidad están incluidos en esta dimensión de
eficacia.

2.1.2 Indicadores de eficiencia. La eficiencia es la capacidad administrativa de producir el

máximo de resultados con el mínimo de recursos. Miden el nivel de ejecución del proceso,
se concentran en el cómo se hicieron las cosas y miden el rendimiento de los recursos
utilizados por un proceso. Miden la relación entre los productos y servicios generados con
respecto a los insumos o recursos utilizados. Ejemplos de este concepto son: Productividad
media de los distintos factores de producción, el Rendimiento de materia prima y los Costos
de producción.
3. INDICADORES DE CALIDAD PARA MANGO CONGELADO EN CHUNKS 25 x

25 mm
Los indicadores de calidad miden atributos, capacidades o características que deben tener
los bienes o servicios para satisfacer adecuadamente los objetivos del programa. Miden la
capacidad de la empresa por satisfacer los requerimientos y necesidades de los clientes o
usuarios.
En primer lugar, al igual que cualquier alimento destinado al consumo humano, la

fabricación del producto deberá sujetarse a un conjunto de condiciones y medidas
necesarias para asegurar que, una vez ingeridos no representen un riesgo apreciable para la
salud.
3.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Este es un producto natural elaborado a partir de los frutos sanos y maduros de la especie
Manguifera indica, variedad Kent. Su procesamiento incluye las etapas de selección,
desinfección, despepado, cortado en trozos, congelación hasta alcanzar temperaturas de -
18 ºC en el centro térmico del producto y finalmente envasado en bolsas de polietileno y
cajas de cartón. El producto mantiene sus propiedades nutricionales y permite varios usos
en industria de alimentos (zumos, yogures, helados, mermeladas, pan, bollería, etc).
También se puede utilizar para el consumo humano directo en postres.
3.2 CARACTERISTICAS SENSORIALES

El análisis sensorial mide o cuantifica los atributos organolépticos del producto percibidos
por el sentido humano. Las características organolépticas que debe reunir nuestro producto
se describen en el cuadro siguiente.
Cuadro 3. Características Organolépticas del mango congelado en chunks
Atributo Descripción
Color Típico amarillo a anaranjado
Olor Característico a la variedad de la fruta

(Kent) y libre de olores extraños
Sabor Dulce y característico a la variedad de la
fruta (Kent)
Textura Firme
Fuente: Propia

3.3 CARACTERISTICAS FISICO-QUIMICAS
Cuadro 4. Características físico – químicas del mango congelado en chunks
Item Rango Observaciones

aceptable
PH 3,5 – 4,5 -
Solidos 11 - 16 El rango de grados Brix dependerá del gusto de cada

solubles cliente. Se debe de tener en cuenta que a mayor brix el
producto presentara un color mas intenso. Un producto
o
Brix de 14 a 16 oBrix presenta un sabor mucho más dulce y
una coloración anaranjada, el cual es muy apreciado en
mercados asiáticos tales como Corea o Japon.
Acidez 0,2 – 0,8 Expresado en % de acido cítrico
Fuente: Propia
3.4 TAMAÑO
El producto presentara en teoría un corte de 25 x 25 mm por lado, dado que esta es la
medida de la cubitadora empleada en el proceso. Debido a la naturaleza ovalada de los
cachetes de mango, existirán considerables variaciones en las medidas y en la forma de los
chunks. El producto debe tener minimo dos lados con las medidas solicitadas para ser
considerado chunk. Cada cliente admite un rango de tolerancia según las dimensiones de
los chunks, sin embargo los rangos mostrados son los que mas comúnmente se aceptan para
chunks de mango congelado 25 x 25.
Cuadro 5. Rangos de aceptación para dimensiones de chunks (trozos)
Dimensiones Rango Observaciones

Aplicado a 3 lados consecutivos aceptable
(largo x ancho x alto)
20 a 29 mm 85 % Mayoria de chunks presentan
este rango de medidas
12.7 a 19 mm 10 % Esquinas
Dos lados < 19 mm y el 5% ”Galletas”, debido a la forma

tercer lado < 12.7 mm achatada del chunk
Fuente: Propia
3.5 TOLERANCIA DE DEFECTOS

A continuación se muestran los defectos típicos del mango en chunks congelado. Los
límites de tolerancia mostrados pueden presentar una ligera variación según los
requerimientos de cada cliente.

Cuadro 6. Rangos de aceptación para defectos de chunks
Item Rango aceptable
Materias extrañas (plásticos, insectos, Ausencia

impurezas)
Fibra y filamentos Ausencia
Restos de cascara Max. 5 % (w/w)
Unidades inmaduras (verdes o blancos) Max. 0.1 % (w/w)
Unidades ligeramente inmaduros (palidos) Max. 5 % (w/w)
Unidades desmoronadas Max. 1 % (w/w)
Unidades deformadas por congelación Max. 5 % (w/w)
Unidades bloqueadas, no fácilmente Max. 5 % (w/w)
separable (unidades aglutinadas o grumos) (> 2 piezas)
Fuente: Propia
3.6 CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS

En este aspecto, se establecen las condiciones microbiológicas de calidad sanitaria e
inocuidad que debe cumplir el producto para ser considerado apto para el consumo humano.
La norma sanitaria que establece los criterios microbiologicos de calidad sanitaria e
inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano (RM 591-2008 MINSA)
dispone los parámetros microbiológicos para frutas congeladas.
Cuadro 7. Características microbiológicas para frutas congeladas
Ensayo Catego Clase N C Limites (ufc/g)

ria
m M
Aerobios mesofilos 1 3 5 3 104 106
Escherichia coli 5 3 5 2 10 102
Salmonella en 25g 10 2 5 0 Ausencia
Listeria monocytogenes 10 2 5 0 Ausencia
en 25g
Fuente: Ministerio de Salud
3.7 CARACTERÍSTICAS DE EMBALAJE

Presentación: Cubos de 25 x 25 mm
Envase Primario: Bolsas de Polietileno x 10 Kg
Envase Secundario: Cajas de cartón corrugado simple
3.8 TIEMPO DE VIDA ÚTIL

El mango congelado tiene una vida útil de 2 años a partir de la fecha de producción en
almacenamiento con las condiciones de temperatura establecidas.
3.9 CARACTERÍSTICAS DE ALMACENAMIENTO, EMBARQUE Y DISTRIBUCIÓN

El producto debe ser almacenado, embarcado y distribuido a temperaturas menores o
iguales a - 18 ºC. No congelar después de la descongelación.

4. INDICADORES DE EFICIENCIA PARA MANGO CONGELADO EN CHUNKS 25

x 25 mm
La eficiencia es la capacidad administrativa de producir el máximo de resultados con el

mínimo de recursos y en el mínimo de tiempo posible. Entre los indicadores de eficiencia
se pueden mencionar los siguientes:
4.1 PRODUCTIVIDAD TOTAL

La productividad es la razón entre las salidas (bienes y servicios) y una o más entradas o
insumos (recursos como mano de obra y capital). La productividad se define como la
relación entre el producto obtenido y la cantidad de insumo utilizado en el proceso
productivo. En cualquier contexto en el que se utilice, la productividad siempre es una
comparación entre productos e insumos. Esta comparación puede realizarse en términos
físicos o monetarios, o en algún otro tipo de indicador.
La productividad es una medida de la eficiencia en cuanto al aprovechamiento de los

recursos escasos de la organización para producir bienes o servicios. Es una medida de que
tan bien se utilizan los recursos o factores de producción. La productividad es más bien el
indicador cuantitativo de un proceso de producción, pudiendo ser este eficiente o
ineficiente. La productividad alta o baja, mayor o menor, indica niveles de eficiencia con
alguna referencia temporal o espacial. En sí mismo un dato de productividad no indica
ningún nivel de eficiencia o ineficiencia (Medianero, 2004)
Mediante la productividad es que se puede evaluar la capacidad que presenta un sistema

para elaborar los productos y el grado en el cual se aprovechan los recursos. Una mejora
en la productividad se puede lograr de dos formas: una reducción de la entrada mientras la
salida permanece constante, o bien el incremento de la salida mientras la entrada permanece
constante. Ambas formas representan una mejora de la productividad. En el sentido
económico las entradas son mano de obra, capital y administración, integrados en un
sistema de producción.
El uso de un solo recurso de entrada para medir la productividad, se denomina

productividad de un solo factor ó parcial. No obstante, un panorama más amplio de la
productividad es la productividad de factor total, la cual incluye todos los insumos o
entradas (mano de obra, material, energía, capital).
La productividad total se calcula combinando las unidades de entrada, como se muestra a

continuación:
PRODUCTIVIDAD = Salida
TOTAL Mano de obra + Material + Energía + Capital + Otros
La productividad total por lo común se mide en unidades monetarias, por ejemplo dólares,
tomando el valor en dólares de la producción (como bienes y servicio vendidos) y
dividiendo entre el costo de todos los insumos, es decir material, mano de obra e inversión
de capital (Chase, 2005).

El cálculo de la productividad total tiene por objetivo estimar la productividad de toda una
organización.
4.2 PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA

La Productividad de Materia Prima es conocida también como Rendimiento de Materia
Prima. Mide la proporción que surge entre la materia prima empleada y el producto
terminado. Este indicador nos muestra el grado de aprovechamiento de la materia prima
(eficiencia en el uso de recursos).
RENDIMIENTO = Kg de Producto Terminado x 100

(%) Kg de Materia Prima procesada
COSTO DE = Materia Prima procesada (Kg) * Precio ($/Kg)

MATERIA PRIMA ($)
El rendimiento esperado para mango en chunks congelado 25 x 25 mm durante la campaña

es de 35%.
4.3 PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA DIRECTA

La Productividad de Mano de Obra es conocida también como Productividad Laboral. La
productividad laboral resulta ser la relación entre lo que se produce y la mano de obra
empleada para producir. Es la mano de obra consumida en las áreas que tienen una relación
directa con la producción. Es la generada por los obreros y operarios calificados de la
empresa. Mide la contribución de la mano de obra al volumen de producción. La
productividad laboral o productividad por hora trabajada, se define como el aumento o
disminución de los rendimientos en función del trabajo necesario para el producto final.
PRODUCTIVIDAD = Kg de Producto Terminado

LABORAL (Kg/HH) Horas Hombre Trabajadas
COSTO DE MANO DE = Horas Hombre (HH) * Factor ($/HH)

OBRA DIRECTA ($)
COSTO DE MANO DE = Horas Hombre (HH) * Factor ($/HH)

OBRA DIRECTA ($/Kg) Kg de Producto Terminado (Kg)
COSTO DE MANO DE = Factor ($/HH)

OBRA DIRECTA ($/Kg) Productividad (Kg/HH)
Factor
Es el costo de una hora hombre ($/HH) y se utiliza para el cálculo de la Mano de Obra
Directa. Para determinar su valor es necesario considerar la legislación vigente
(cotizaciones a Essalud, CTS, gratificaciones, aportaciones a los planes de pensiones y
otras aportaciones sociales) y los beneficios dados por la propia empresa (capacitaciones,
alimentación, etc). Su valor actual es de 2.00 $.

Los principales objetivos que persigue el control de la mano de obra directa son los
siguientes:
 Correcta asignación e imputación de los costos derivados de la mano de obra hacia el

producto final.
 Analizar los rendimientos de trabajo, así como las desviaciones existentes entre las
condiciones y cantidades presupuestadas y las realmente obtenidas. Se analizará la
productividad y las posibles pérdidas que motiven sus causas. Se implantarán aquellos
métodos que aseguren una eficiencia de la actividad del trabajador.
Cuadro 8. Calculo de Productividad Laboral Objetivo
Item Valor Observación
Tiempo 10 horas Tiempo de duración de un turno de producción. Se

puede trabajar hasta 02 turnos diarios (turno día y
turno noche).
Total Personas 80 Ver cuadro de requerimiento de personal. En una

producción real este valor es variable
Horas Hombre 800 HH Horas Hombre = No operarios * Horas trabajadas
Velocidad 500 Kg/h Valor de rendimiento de túnel máximo para mango.

Máxima
Kg congelados 5000 De acuerdo a la velocidad estimada, se espera

Máximos Kg/turno congelar en un turno completo 5000 kg (500 cajas
de 10 kg), lo que equivale un consumo de 14.3 TN
de materia prima por turno (35% Rend). De esta
forma, se completaría un contenedor de 2100 cajas
(FCL) en 5 turnos.
Productividad 6.25 Valor de productividad laboral teórico, considerando

Laboral kg/HH 10 horas de congelamiento a una velocidad
Objetivo constante de 500 Kg/h. Este valor es considerado
como Productividad Objetivo ó Potencial.
Fuente: Elaboración Propia
La Productividad de un proceso se entiende como la cantidad de productos que se obtienen

en un determinado tiempo de transformación. Si comparamos la productividad potencial
con la realmente alcanzada, podemos definir el grado de eficiencia técnica del proceso.
4.4 PRODUCTIVIDAD DE ENERGIA

Es la relación entre los kg de producto terminado y la energía eléctrica empleada para

producirlos. El gasto total de energía de una planta de congelados se basa principalmente
en el consumo de energía de los equipos generadores de frio (Túnel IQF, Sala de Empaque
y Cámara). Por lo tanto los cálculos de productividad y costos de energía están
determinados por el consumo energético de estos equipos.
Además, es necesario medir la Productividad del Túnel IQF (Rendimiento del Túnel IQF)
ya que se trata del principal equipo de la planta, que determinara en gran medida la
eficiencia de nuestro proceso. Mide la cantidad de producto que se puede congelar en un
periodo de tiempo. Esta expresado en Kg/Hora. Este indicador nos muestra el grado de
aprovechamiento del equipo, ya que cada producto específico presenta una capacidad
máxima de congelamiento por hora. El Túnel IQF descrito presenta un rendimiento para el
producto mango en chunks congelado 25 x 25 mm de 500 Kg/Hora, según la experiencia
de producciones anteriores.
RENDIMIENTO = Kg de Producto Terminado

DE TUNEL (Kg/h) Tiempo de Congelamiento (Horas Túnel)
PRODUCTIVIDAD DE = Kg de Producto Terminado (Kg)

ENERGIA (Kg/Kwatt h) Energía consumida (Kwatt h)
COSTO DE ENERGIA = Horas Túnel (Hrs) * Factor ($)

($)
COSTO DE ENERGIA = Horas Túnel (Hrs) * Factor Energético ($)

($/Kg) Kg de Producto Terminado (Kg)
Factor
Es el costo de una hora de energía consumida (Kwatt/h) y se encuentra determinado por el
consumo de energía de los equipos generadores de frio de la Nave de Congelados. Su valor
es de 11.19 $/hora para horas diurnas y 13.05 $/hora para horas nocturnas. El consumo
de energía de la planta por hora es de 196.01 Kwatt/h (verificar Anexos).
4.5 OTROS
Además de los factores descritos, es necesario medir la eficiencia en el uso de otros
factores, tales como insumos de embalaje (cajas, bolsas, cintas, parihuelas, etc) e insumos
empleados en la sanitización de la planta (hipoclorito de sodio). Con estos factores
adicionales se puede calcular la productividad total, que nos indica la eficiencia global de
nuestro proceso.
Cuadro 9. Costos de insumos diversos involucrados en la producción

Detalle Costo Observaciones

Unitario
Caja de cartón corrugado 1.30 -
x 10 Kg $/unidad
Bolsa plástica azul 0.015 -
$/unidad
Cinta de embalaje azul (bajas To) 1.80 Rinde para 100 cajas
X 100 yardas (91.44 m) $/unidad
Parihuela de madera 13.46 Apilado de 77 cajas
1.12 x 1.42 m $/unidad (11 x nivel, 7 niveles)
Hipoclorito de sodio al 7.5 % 10.38 Consumo por TN: 0.8 L
Bidón x 5 Galones (18.93 L) $/bidon Lavado de mmpp, equipos
y otros
Fuente: Elaboración Propia

5. MODELO DE EVALUACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE MANGO EN CHUNKS

CONGELADO 25 X 25 mm
Antes de evaluar una producción, tendremos que hallar los resultados de eficiencia de una
producción objetivo que presenta resultados ideales en términos de productividad de
materia prima, mano de obra, energía y de otros. Según estos resultados podremos
comparar una determinada producción.
Cuadro 10. Consumo de Recursos en una Producción Objetivo ó Potencial
Indicador Producción Obs

Objetivo
Mango Kent
Producto Congelado Chunks -
25x25 mm
Materia
Consumo de Recursos
Materia prima Consumida (Kg) 14286 -

Prima
No trabajadores 80 -
Mano de
Obra
Horas Hombre (HH) 800 -
Energía Horas de Congelamiento (h) 10 -

Objetivo
Consumo de Cajas 500 unid (0 mermas)
Objetivo
Consumo de Bolsas 500 unid (0 mermas)
Otros Consumo de Cinta 5 unid -
Consumo de Parihuelas 6.50 unid -
Consumo de Hipoclorito de Na 11.43 L -

Objetivo
Kg Congelados 5000
PRODUCCION
500 Kg/H
TOTAL
Cajas producidas 500 -
Formato Caja x 10 Kg -

Cuadro 11. Costos de Fabricación y Precio Venta (Producción Objetivo)
Indicador Costo Obs.
Materia Precio:
Costo de MMPP ($) 3571.50 $
Prima 0.25 $/Kg
Mano de Costo de Mano de Obra Factor:
1600.00 $
COSTOS DE ENTRADAS
Obra Directa ($) 2.00 $/HH

Costo de Energía Factor:
Energía 111.90 $
($) 11.19 $/hora
Costo de cajas ($) 650.00 $ 1.30 $/unid
Costo de bolsas ($) 7.50 $ 0.015 $/unid
Otros Costo de cinta ($) 9.00 $ 1.80 $/unid
Costo de hipoclorito ($) 6.30 $ 0.55 $/L
Costo de parihuelas ($) 87.50 $ 13.46 $/unid
Costo Total de Fabricación ($) 6043.70 $ -
Costo De Fabricación ($/Kg) 1.2087 Objetivo
Precio Venta ($/Kg) 1.80 -

INGRE
SOS
Precio Venta Total ($) 9000.00 $ -
Cuadro 12. Productividades Parciales y Productividad Total (Producción Objetivo)
Indicador Producción
Obs.
Objetivo
Materia
Rendimiento (%) 35.00 % Objetivo
PRODUCTVIDAD
Prima
ES PARCIALES
Mano de Productividad Laboral

6.25 Kg/HH Objetivo
Obra (Kg/HH)
Rendimiento de Túnel
500 Kg/h Objetivo
(Kg/h)
Energía
Productividad de 2.55
Objetivo
Energía (Kg/Kwatt h) Kg/Kwatt*h
PROD.
TOTAL
PRODUCTIVIDAD TOTAL 1.48 Objetivo
*Se calculó la Productividad Total dividiendo el Precio Venta Total entre el Costo Total de Fabricación.
El valor de Productividad Total Objetivo (1.48) ha sido calculado a partir de los resultados
para una Producción Ideal, es decir de una producción cuyos resultados de productividades
parciales sean los ideales (máximos alcanzables).

En el siguiente cuadro se comparan los resultados de 3 fechas de producción, teniendo

como resultados los siguientes:
Cuadro 13. Consumo de Recursos en Producciones Reales A, B y C
Indicador Producción Producción Producción

A B C
Mango Kent Mango Kent Mango Kent
Producto Congelado Chunks Congelado Chunks Congelado Chunks
25x25 mm 25x25 mm 25x25 mm
Turno Diurno Diurno Diurno

Consumo de Recursos
Materia Materia prima

12363 16250 8457
Prima Consumida (Kg)
No trabajadores 84 97 75
Mano de
Obra Horas Hombre
756 1164 487.50
(HH)
Horas de
Energía 9 12 6.5
Congelamiento (h)
Consumo de 374 unid 440 285
Cajas (0 mermas) (2 mermas) (0 mermas)
Consumo de 378 unid 445 285
Bolsas (4 mermas) (7 mermas) (0 mermas)
Consumo de
Otros 3.74 unid 4.38 unid 2.85 unid
Cinta
Consumo de
4.85 unid 5.68 unid 3.70 unid
Parihuelas
Consumo de
9.9 L 13 L 6.76 L
Hipoclorito de Na
Kg Congelados 3740 4380 2850
PRODUCCION
TOTAL
Cajas producidas 374 438 285
Formato Caja x 10 Kg Caja x 10 Kg Caja x 10 Kg

Cuadro 14. Costos de Fabricación y Precio Venta en Producciones Reales A, B y C
Indicador Producción Producción Producción Obs

A B C
Materia Precio:
Costo de MMPP ($) 3090.75 $ 4062.50 $ 2114.25 $
Prima 0.25 $/Kg
Mano de Factor:
Costo MOD ($) 1512.00 $ 2328.00 $ 975.00 $
Obra 2.00 $/HH
Factor:
Energía Costo de Energía ($) 100.71 $ 134.28 $ 72.73 $ 11.19
COSTOS DE ENTRADAS
$/hora
1.30
Costo de cajas ($) 486.20 $ 570.00 $ 370.50 $/unid
0.015
Costo de bolsas ($) 5.61 $ 6.57 $ 4.28 $ $/unid
1.80
Otros Costo de cinta ($) 6.73 $ 7.88 $ 5.13 $ $/unid
Costo de parihuelas 13.46
65.28 $ 76.45 $ 49.80 $
($) $/unid
Costo de hipoclorito
5.45 $ 7.15 $ 3.72 $ 0.55 $/L
($)
Costo Total de Fabricación ($) 5272.73 $ 7192.83 $ 3595.41 $ -
Objetivo
Costo De Fabricación ($/Kg) 1.4098 1.6421 1.2615 1.2087
Precio Venta ($/Kg) 1.80 1.80 1.80 -

INGRE
SOS
Precio Venta Total ($) 6732.00 $ 7884.00 $ 5130.00 $ -

Cuadro 15. Productividades Parciales y Productividad Total en Producciones Reales A, B y C
Indicador Producción Producción Producción Obs.

A B C
Materia Objetivo
Rendimiento (%) 30.25 26.95 33.70
PRODUCTVIDADE
Prima 35 %
S PARCIALES
Mano de Productividad Objetivo

Obra
4.94 3.76 5.84
Laboral (Kg/HH) 6.25 Kg/HH
Rendimiento de Objetivo
415.55 365.00 438.46
Túnel (Kg/h) 500 Kg/h
Energía Objetivo
Productividad de
2.12 1.86 2.23 2.55
Energía (Kg/Kwatt h) Kg/Kwatt h
PROD. Objetivo
TOTAL
PRODUCTIVIDAD TOTAL 1.28 1.10 1.42 1.48
*Se calculó la Productividad Total dividiendo el Precio Venta Total entre el Costo Total de Fabricación.
La productividad siempre es una comparación entre productos e insumos. La productividad total

denota el rendimiento de todos los factores aplicados al proceso productivo. Solo puede ser
operativizada en términos monetarios más no en términos físicos, debido a la naturaleza
materialmente distinta de los factores productivos o insumos (Medianero, 2004).
Un proceso puede tener una alta productividad pero sin embargo no puede ser eficiente. Para que
un proceso determinado sea eficiente, deberá optimizar la aplicación de los recursos disponibles,
de modo que se obtenga el máximo producto con el mínimo esfuerzo o costo posible, pero además
cumpliendo los estándares establecidos de calidad para el producto producido. El principal
indicador del mejoramiento de la eficiencia es una relación decreciente del insumo a producto, a
calidad constante o mejorada (D’Alessio, 2008).
Una mayor productividad contribuye a una mayor rentabilidad, pero no la determina por
completo. La rentabilidad de una empresa depende de dos factores: de su productividad y del
precio de venta del producto producido (Medianero, 2004).
En el ejercicio expuesto, se obtienen valores de productividades totales de 3 días de producción

distintos. Con estos resultados afirmamos que la Producción “C” es la más eficiente ya que
presenta el valor más alto de productividad total y el más cercano al objetivo. Afirmamos que es
más eficiente porque aprovecha mejor los recursos utilizados, en este caso, materia prima,
personal, energía y embalajes, con un producto de calidad aceptable.

CONCLUSIONES
1. Se conocieron las etapas del proceso de mango congelado en chunks determinando las
condiciones necesarias para llevar a cabo dicho proceso de manera continua obteniendo un
producto de calidad que satisfaga las expectativas del cliente.
2. El Túnel IQF es el punto más importante de toda planta de congelados, ya que de acuerdo al
correcto funcionamiento de esta máquina, podemos asegurar un proceso continuo y eficiente,
además de planificar tiempos y movimientos, muy valiosos en cualquier producción.
3. Se evaluó el proceso productivo de mango congelado en chunks. Para esto se evaluaron tres
días de proceso distintos, dando un diagnóstico para cada uno utilizando indicadores de
gestión (Productividad). Estos resultados se compararon con una producción objetivo
referencial (resultados ideales de productividad) determinando cuantitativamente el nivel de
eficiencia de los tres días de proceso evaluados. Finalmente, el día que presentó una mejor
performance obteniendo los mejores resultados es la producción “C”.
Resultados de Evaluación
Producción
Producción Producción Producción
Indicador Objetivo
A B C
Referencial
Costo Total de Fabricación ($) - 5272.73 7192.83 3595.41

PRECIOS VENTA
COSTOS Y
Costo De Fabricación ($/Kg) 1.2087 1.4098 1.6421 1.2615
Precio Venta ($/Kg) - 1.80 1.80 1.80
Precio Venta Total ($) - 6732.00 7884.00 5130.00
Materia
Rendimiento (%) 35.00 % 30.25 26.95 33.70
PRODUCTVIDAD
ES PARCIALES
Prima
Mano de Productividad
Obra
6.25 Kg/HH 4.94 3.76 5.84
Laboral (Kg/HH)
Rendimiento de
500 Kg/h 415.55 365.00 438.46
Energía
Túnel (Kg/h)
Productividad de 2.55
2.12 1.86 2.23
Energía (Kg/Kwatt h) Kg/Kwatt h
PROD.
TOTAL
PRODUCTIVIDAD TOTAL 1.48 1.28 1.10 1.42

RECOMENDACIONES
1. Es de mucha importancia que previo al inicio de una campaña, se tenga una idea clara acerca
de la operatividad y capacidad de congelamiento del túnel de congelados. Para esto es
necesario medir dos parámetros sobre los cuales un Túnel de Lecho Fluido puede llevar a
cabo el congelamiento, que son Tiempo de Permanencia del producto en el Túnel y
Velocidad de Flujo de Aire. Estos dos puntos serán analizados independientemente para cada
Etapa. La importancia de conocer el tiempo de permanencia del producto dentro del túnel
según la frecuencia ejecutada, radica en que el tiempo necesario para que un producto
determinado se congele es diferente para cada alimento debido a su propia naturaleza
(tamaño de partícula, humedad, conductividad térmica), de modo que se buscara alcanzar
una temperatura de -18 oC en el mínimo tiempo posible. Asimismo al aumentar la velocidad
de flujo de aire se lograra mayor capacidad de congelamiento del equipo.
2. Asegurar una adecuada sanitización de ambientes y equipos, así como la aplicación de

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la planta de proceso, garantizara la producción
de un producto inocuo, evitando de este modo pérdidas económicas por contaminación,
problema que es frecuente en procesamiento de alimentos congelados. Para ello es primordial
la capacitación y entrenamiento al personal que labora en la planta para poder alcanzar estos
resultados.
3. La optimización de un sistema productivo implica conocer las fortalezas y debilidades del

proceso actual de producción, para lo cual es necesario determinar las herramientas
adecuadas para mejorar el manejo, organización y dirección del proceso productivo actual y
se realizara un modelo que visualice los resultados que se obtendrían al aplicar las
herramientas determinadas en el proceso productivo actual. De esta manera se podrán
comparar los resultados obtenidos con el modelo de proceso productivo propuesto y el actual.

BIBLIOGRAFIA
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Primera Edición. España. Pag. 55 - 57
Barreiro Méndez, J.A.; Sandoval Briceño, A.J. (2006). Operaciones de Conservación de

Alimentos por Bajas Temperaturas. Editorial Equinoccio. Primera Edición. Venezuela. Pág. 143
- 145
Medianero Burga, D. (2004). Productividad Total: Teoría Básica y Métodos de Medición.

Editorial Mercados & Norandina. Primera Edición. Perú. Pág. 19 - 40
Heizer, J; Render, B. (2004). Principios de Administración de Operaciones. Editorial Pearson.

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Segunda Edición. España. Pág. 151 - 153
Chase, R.; Aquilano, N.; Jacobs, R. (2005). Administración de la Producción y Operaciones para
una ventaja competitiva. Editorial McGraw-Hill Interamericana. Decima Edición. México. Pág.
43, 44, 123 - 125
D’Alessio, F. (2008). Administración y dirección de la producción. Enfoque estratégico y de

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gestion2.shtml
Slideshare. (2010), Indicadores de Gestión.

Disponible en: http://www.slideshare.net/ivanfsuarezl/indicadores-de-gestin-3622575

ANEXOS
CONSUMO DE ENERGETICO Y CÁLCULO DE COSTO DE KWATT/HORA
Cuadro 14. Consumo de Energía para Nave de Congelados
Item Cantidad Equipo Potencia Potencia

(HP) (Kwatt/hora)
Túnel IQF 1 Compresor 200.00 149.20
4 Motores (Ventiladores) 40.21 30.00

7.5 Kw c/u
Cámara 1 Condensador 15.00 11.19
1 Evaporador 0.013 0.01
Sala de 1 Condensador 7.50 5.60

Empaque
1 Evaporador 0.013 0.01
262.74 196.01
Consumo de Energía por Hora: 196.01 Kwatt/hora
Cuadro 15. Costos de Kwatt/hora para Instalaciones de Media Tensión

(Utilizada a nivel industrial. Tipo de Cambio: 2.60)
Item Costo Observaciones

Soles Dólares
Costo Kw/hora 0.1487 S/. 0.0571 $ Para cálculos de costos de
No Punta Horas Diurnas de Producción
Costo Kw/hora 0.1732 S/. 0.0666 $ Para cálculos de costos de
Punta (19 – 23 h) Horas Nocturnas de Producción
Fuente: ENSA
Cuadro 16. Costo de Energía para Producción
Item Calculo Costo
Hora 196.01 Kwatt/hora * 0.0571 $/Kwatt 11.19 $/hora

Diurna
Hora 196.01 Kwatt/hora * 0.0666 $/Kwatt 13.05 $/hora
Nocturna

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

MONOGRAFÍA PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

“DESCRIPCION Y EVALUACION DEL

Bach. Oliver Iván Barrantes Castañeda

Ing. Luis Pozo Suclupe

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

MONOGRAFÍA PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

“DESCRIPCION Y EVALUACION DEL

Este trabajo lo dedico en primer lugar a Dios,

Dedicado con todo cariño y amor a mis padres,

A los compañeros y maestros que en este andar por la vida,

La obtención de productos de alta calidad consumiendo el mínimo de recursos posible es finalidad

La presente monografía realiza la descripción del proceso productivo de mango congelado y la

Esta monografía tiene como fundamento las experiencias de importantes empresas

Barrantes Castañeda, Oliver Iván 1

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Actualmente en nuestro país existe un notorio crecimiento de empresas agroindustriales dedicadas

El objetivo principal de esta monografía es conocer la metodología para la producción de mango

Barrantes Castañeda, Oliver Iván 2

CAPITULO I: PROCESO DE PRODUCCION DE MANGO EN

El complejo total tiene un área de 4875 m2 (75 m de largo y 65 m ancho). La nave de

Figura 1. Plano de Distribución de Planta

Fuente: Agroindustrias S.A.

Barrantes Castañeda, Oliver Iván 3

La Nave de Congelado presenta a su vez la siguiente distribución:

 Área de recepción de materia prima

Figura 2. Plano de Distribución de Nave de Congelado

Fuente: Agroindustrias S.A.

Barrantes Castañeda, Oliver Iván 4

1.1 ÁREA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

1.2 SALA DE MAQUINAS

1.3 ÁREA DE MADURACIÓN DE MATERIA PRIMA

1.4 AREA DE SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

1.5 SALA DE PREPARACIÓN

Barrantes Castañeda, Oliver Iván 5

Estas dos características son fundamentales para el procesamiento de alimentos

La sala de preparación esta hecha de material isotérmico pero no se encuentra climatizada,

Figura 3. Faja Transportadora y Mesas

Fuente: Agroindustrias S.A.

Barrantes Castañeda, Oliver Iván 6

Fuente: Agroindustrias S.A.

Un Túnel de Congelado Continuo I.Q.F. tiene como fundamento la fluidificación del

Figura 5. Fluidización del producto durante la congelación

Fuente: FMC Food Tech

1.6.1 Sistema de Congelación

En ambas etapas el producto se encuentra en levitación debido al “lecho fluido” producido

Barrantes Castañeda, Oliver Iván 7

La cantidad de Kg/h a congelar ó velocidad de congelación depende de diversos factores

El Túnel IQF descrito presenta un rendimiento para el producto mango en chunks

Figura 6. Vista Lateral del Interior del Túnel IQF

VENTILADOR 1 VENTILADOR 2 VENTILADOR 3 VENTILADOR 4

Barrantes Castañeda, Oliver Iván 8

1.6.2 Partes del Túnel IQF

Figura 7. Vista Exterior de Túnel IQF

Fuente: Agroindustrias S.A.

Figura 8. Fajas de I y II Etapas

Fuente: Agroindustrias S.A.

Barrantes Castañeda, Oliver Iván 9

Figura 9. Ventiladores en Interior del Túnel

Fuente: Agroindustrias S.A.