PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LAPRODUCCIÓN (PPC)

Designa la utilización de sistemas informáticos para organizar la producción realizar el control y de

seguimiento de las distintas fases de producción. Las funciones principales son: La planificación
de la producción, de las cantidades, la programación de materiales, de los plazos y la capacidad
necesaria para cumplir los pedidos. También abarca los horarios, compras y administración de
inventarios, así como el seguimiento de las órdenes.

PPC Funciones e interfaces

PPC Estructura interna

ERP (Planificación de Recursos Empresarial)

Es un conjunto de sistemas de información que permite la integración de ciertas operaciones de

una empresa, especialmente las que tienen que ver con la producción, la logística, el
inventario, los envíos y la contabilidad.

VENTAJAS DE UN SISTEMA ERP

• Estandarización e Integración de la información en una base de datos centralizada.

• Mayor control organizacional.

• Minimiza el tiempo de análisis de la información.

• Optimización de los tiempos de producción y entregas.

• Se cuenta con información actualizada que permite la toma de decisiones.

• Evita duplicidad de información.

• Cuentan con módulos configurables de acuerdo a cada área de la empresa.

• Permite mejorar el ROI de la empresa.

DESVENTAJAS DE UN SISTEMA ERP

• La instalación del sistema ERP es muy costosa

• Mucho tiempo para su implementación

• Adquisición o adaptación del Hardware

• Pocos expertos en los Sistemas ERP

• Algunos Sistemas ERP pueden ser difíciles de utilizar

• Algunos ERP de software libre, es decir, que pueden ser utilizados sin restricciones son,
por ejemplo, el AbanQ, Openbravo, OpenERP y GNUe.

ORACLE

VENTAJAS

• Oracle es el motor de base de datos relacional más usado a nivel mundial.

• Puede ejecutarse en todas las plataformas, desde una PC hasta un supercomputador.

• Permite el uso de particiones para la mejora de la eficiencia, de replicación e incluso

ciertas versiones admiten la administración de bases de datos distribuidas.

• El software del servidor puede ejecutarse en multitud de sistemas operativos.

DESVENTAJAS

• Mayor inconveniente de Oracle es su precio.

• Las licencias de Personal Oracle son excesivamente caras.

• Un problema es la necesidad de ajustes.

• No basta instalar el Oracle en un servidor y enchufar directamente las aplicaciones

clientes.

• Un Oracle mal configurado puede ser desesperantemente lento.

• También es elevado el coste de la formación.

AGV, los vehículos industriales inteligentes.

Son vehículos que no precisan de conductor para desarrollar la actividad para la que fueron
concebidos, el transporte de mercancía puntual en las industrias.

sistemas de guiado

Una diferencia importante entre los distintos tipos de vehículos de guiado automático es el
sistema de guiado que utilizan.

Filoguiado. El AGV se desplaza guiándose por un hilo conductor instalado bajo el suelo. Este
método de guiado es muy sencillo aun siendo el de menor flexibilidad, ya que las rutas de
movimiento del AGV se limitan a las rutas con el hilo instalado.

Optoguiado. El AGV se desplaza guiándose por una tira de espejo que se extiende por los
recorridos del AGV. Mediante catadrióptico detecta la guía. La instalación de estas guías de espejo
no requiere de una obra como en el caso del filoguiado, y la modificación o creación de nuevas
rutas es menos compleja, ya que basta con dibujar con tiras de espejo por el suelo de las nuevas
zonas y definir los movimientos en el AGV.

Visión Artificial. El AGV reconoce mediante visión artificial una tira de espejo catadióptrico,
calculando y corrigiendo en cada instante la desviación existente entre el AGV y la ruta. En función
de la ruta que tiene cargada y la distancia obtenida mediante la visión artificial el AGV realiza los
movimientos de timón adecuados para continuar con la ruta prefijada
Guiado Láser. El AGV equipado con una unidad láser giratoria, realiza barridos identificando en su
entorno el mayor número de reflectores posibles para determinar su posición en el mapa de la
instalación que tiene en memoria. Para realizar el mapa de la instalación se sitúan espejos
catadióptricos en posición vertical en puntos estratégicos de toda instalación. Estos espejos serán
puntos de referencia con los que calcular la posición del AGV, de la misma manera que los faros
son puntos de referencia para un barco que se acerca a la costa. La principal ventaja de este
método de guiado es la increíble sencillez con la que se puede crear una estación de
carga/descarga de palés o se puede modificar una ruta.

Sistemas de AGV

En ASTI consideran más correcto hablar de sistemas de AGV que del vehículo en particular, porque
si bien el vehículo es la parte visible, hay muchos más elementos detrás que hacen posible su
funcionamiento en automático.

Estos elementos son la inteligencia artificial del sistema de AGV y sin los cuales no se podrían
llevar a cabo muchas de las aplicaciones para las que son concebidos estos vehículos.

Los sistemas informáticos que componen la parte 'invisible' del sistema de AGV se dividen en
distintos módulos, que se encargan de realizar las funciones de:

Comunicación bidireccional con todos los elementos de planta, ya sean transportadores,

elevadores, enfardadoras, paletizadoras, puertas automáticas, llamadores, etc.

Comunicación bidireccional con el sistema de gestión del cliente, ERP, SGA o sistema de captura de
datos en planta.

Agrupar todas las órdenes y comunicaciones y, mediante complejos algoritmos (a definir en cada
caso), determinar la prioridad de los movimientos a realizar.

Gestionar el tráfico de los vehículos, es decir en función de las órdenes recibidas y movimientos a
realizar, el gestor de tráfico se encarga de gestionar la flota de vehículos en función de las
necesidades en cada momento, comunicando a los mismos los movimientos a realizar y recibiendo
de los mismos el estado en el que se encuentran en todo momento.

Mediante estos módulos, el sistema de AGV se encarga de optimizar los movimientos de los
vehículos y obtener el máximo rendimiento de estos, logrando reducir los periodos de
amortización de la inversión.

FMS Sistema de Manufactura Flexible.

Es una celda de maquinado con tecnología de un grupo de estaciones de procesamiento

predominantes en máquinas y herramientas CNC, interconectadas por medio de un sistema de
manejo y recuperación de material automático.

Flexible porque es capaz de procesar varios productos y cantidades de producción que pueda ser
ajustadas en respuesta a los comportamientos de la demanda.
Objetivos del FMS

• 1) Incremento de la utilización del equipo y capital.

• 2) Reduce al inventario en proceso y el tiempo de preparación.

• 3) Reduce substancialmente el tiempo de ciclo.

• 4) Reducción de inventario y pequeños lotes.

• 5) Reducción de fuerza de trabajo.

• 6) Facilidad para adaptarse rápidamente a los cambios de diseño.

• 7) Consistencia en la calidad.

• 8) Reducción del riesgo como resultado del fracaso de un producto

• 9) Control gerencial conciso.

• 10) Mejoramiento de la imagen en el mercado / credibilidad.

• 11) Reduce el requerimiento de espacio en el piso de producción.

Componentes que integran un FMS

• Control Numérico por Computadora (CNC): Son maquinas herramientas que se pueden
programar para efectuar diferentes operaciones.

• Manejo de materiales automatizados: se pueden encontrar varios sistemas, los más

comunes son vehículos guiados automáticamente (AGV), se encuentra también el sistema
de almacenamiento y recuperación automática.

• Computadora central: Es el centro de información de un FMS, funciona como integradora

de todos los demás dispositivos. La que coordina las acciones de máquinas herramientas,
robots y materiales.

En línea: usa un sistema de transferencia lineal para mover las partes entre las estaciones de
procesamiento, de carga y descarga.
En ciclo: consiste en un transportador o ciclo en estaciones de trabajo ubicadas a su alrededor.

En escalera.

En campo abierto.

Centrada de robot.
(AS/RS) Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperación.

Permite almacenamiento controlado optimizando el espacio y manejo del almacén.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de
S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se
emplean para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes.

Tipos de AS/RS.

Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). Sistema automatizado diseñado para manipular
unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar.

El Deep-Lane AS/RS: es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el

número de SKUs (código de producto) diferentes es relativamente pequeño.

Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga): Se emplea para manejar pequeñas cargas (partes
individuales o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje.
Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo). El AS/RS de hombre a bordo permite coger
artículos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que
va montado en el carro de la máquina S/R.

Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación de artículo).Estos

sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los artículos se almacenan en carriles.
Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de su carril y se deja caer en un
transportador para la entrega en la estación de recogida.

Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento verticales). También se

conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación de levantamiento
vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.
Aplicaciones de los AS/RS.

• Almacenamiento y recuperación de unidades.

• Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación de

artículo se utilizan para esta segunda área de aplicación.

• Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes.

• Almacenamiento de materia prima o componentes para el ensamblaje, para reducir el

riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.