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Consejos
1 para la Inyección de Resina Epóxica:
Procedimientos comprobados para una mayor productividad y calidad

Por John Trout

Aunque ninguno de los siguientes procedimientos y métodos son nuevos, todos han sido probados y se
han encontrado muy gratificantes. Quizás uno de los pasos más importantes a discutir es la aplicación
del sellador, el cual, siendo un epoxy viscoso, se aplica sobre la boca de una grieta para que la resina
pueda ser inyectada bajo presión, dentro de la misma, a través de una serie de puertos. Otros consejos
importantes que voy a dar incluyen la inyección y las técnicas de control de calidad, que pueden ayudar
a completar el trabajo rápida y correctamente. Como con muchas otras cosas en la vida, algunos de
éstos métodos requerirán una inversión inicial de tiempo y recursos, pero su uso producirá beneficios
que, de lejos, superarán su costo inicial.

ATIBORRE EL SELLADOR (Fig. 1 a 3)

Si la grieta esta limpia, libre de contaminación impactada o pintura, y tiene un mínimo de 2.2mm (.088”)
de ancho, atiborre la resina en la grieta. Además de sopletear las partículas fuera de la grieta, no se
requiere otra preparación de la superficie. Aplique la resina dentro de la grieta (un gel lábil es lo mejor)
utilizando una espátula flexible de metal o plástica. El sellador se debe colocar, como mínimo, a una
profundidad equivalente al doble del ancho de la grieta.

Atiborrar el sellador es más rápido y fácil que moldear un puerto de inyección sobre la grieta. Y
consume una fracción del material, pero es más fuerte porque gracias a los lados ásperos de la grieta,
el epoxy se adhiere con corte. De hecho, el concreto cederá mucho antes que el sellador. Otra ventaja
es que no hay que limpiar el sellador prominente después de la inyección.

Fig. 1: Para evitar fallas en el concreto

próximo a la grieta, es importante obtener una Fig. 2: El ancho (>2.2mm [0.088 pulg]) y la
profundidad mínima de sellado equivalente al limpieza de esta grieta la hacen un candidato
doble del ancho de la grieta. ideal para atiborrar el sellador.

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Fig. 3: Atiborrando el epoxy con una espátula

metálica.

AGRANDE LA GRIETA (Fig. 4 a 9)

Si la grieta es muy estrecha o contaminada para atiborrarla, considere el agrandarla. El agrandar la

grieta se hace especialmente atractivo si la superficie de concreto sobre la grieta es muy débil o
contaminada para un recubrimiento.

Siga la grieta con un disco de diamante de 100mm (4 pulg.), dejando un surco de 10 mm (3/8”) de
profundidad mínima. Taladre las cavidades, instale los adaptadores de puerto y, luego sopletée o aspire
limpia la grieta. Atiborre el adhesivo dentro de la ranura y dele un acabado nivelado con la superficie. El
sellado será muy fuerte, pues el concreto reciéntemente expuesto y áspero es una superficie ideal para
la adhesión de un epóxico.

El agrandamiento de la grieta requiere, por lo general, menos labor y mucho menos material que el
recubrimiento de la superficie, ya que no hay que remover ningún adhesivo prominente. Si la apariencia
es una prioridad, el agrandamiento de la grieta es una buena opción, pues otros materiales, además de
los epóxicos, pueden colocarse en la ranura para proveer un sellado seguro, cosmético y, permanente.
Sin embargo, debido al polvo generado con este proceso, se requerirá la eliminación del mismo en
muchas áreas.

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Fig. 4: Diagrama de una grieta sellada y con Fig. 5: Atiborrar esta grieta no es una buena
los puertos de inyección instalados. opción pues es una grieta muy fina.

Fig. 6: Siguiendo la grieta con una hoja de Fig. 7: Agrandar la grieta evita el tener que
diamante de 100 mm (4 pulg) para producir un remover la pintura, lo cual se requeriría para
surco de 10 mm (3/8 pulg) de profundidad. hacer el recubrimiento.

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Fig. 8: Los puertos se instalan antes de Fig. 9: El acabado del sellado a nivel elimina
aplicar el sellador. el costo de limpiar el recubrimiento.

APLIQUE UNA CAPA PARA LUDIR (Fig. 10 a 12)

Como sólo un número limitado de grietas cumplen con el criterio necesario para atiborrar, y como el
polvo generado al agrandar las grietas es generalmente objetable, el sellado por recubrimiento sigue
siendo el más común. Desafortunadamente, es también el más propenso a fugas. Hay fugas en los
recubrimientos por muchas razones, pero la mayoría de las fugas ocurren porque el epóxico no se
adhiere al concreto. Un epóxico, como cualquier otro adhesivo, debe poder penetrar la superficie (para
humedecer el substrato) para poder adherirse.

Para ayudar a humedecer el substrato, utilize una brocha Tampico de cerda rígida para ludir una capa de
adhesivo de recubrimiento epóxico en la superficie, a lo largo de la grieta a cubrir. Además de
humedecer la superficie, el ludir también mejora la adhesión al forzar algo del sellador dentro de la
grieta. Además, el ludir del epóxico en los poros del concreto puede ayudar a compensar por un epóxico
rígido debido al tener que trabajar en bajas temperaturas, o al usar un epóxico que está llegando al final
de su vida útil. Mientras la capa ludidora esta todavía pegajosa, aplique el epóxico adicional necesario
para hacer el recubrimiento de la grieta.

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Fig. 10: No hay problema que haya Fig. 11: Una brocha Tampico de cerda rígida
disgustado el arte de inyección más que trabaja bien al aplicar una capa para ludir.
sellos con fugas durante el proceso de
inyección.

Fig. 12: Una típica aplicación de una capa

para ludir seguida de la instalación de
puertos.

USE PUERTOS DE INSERSION (Fig. 13 a 14)

Si una grieta tiene un ancho de por lo menos 3mm (1/8”), simplemente inserte un segmento de tubo de
nylon dentro de la grieta. Segmentos de 76mm (3 pulg) de largo son generalmente suficiente. La tubería
y los adaptadores necesarios para conectar la tubería al equipo de inyección, se encuentran en
diámetros exteriores de 3, 4 y 6 mm (1/8, 5/32 y ¼ pulg.). Estos segmentos resisten presiones más altas
y cuestan una fracción del costo de muchos otros puertos adaptadores.

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Fig. 13: Grietas de por lo menos 3 mm (1/8 Fig. 14: Un puerto de insersión es asegurado
pulg) de ancho son candidatas para puertos con una capa de adhesivo de recubrimiento.
de insersión.

BUSQUE LAS FUGAS (Fig. 15)

Repare las fugas antes de, en vez de durante la inyección. Antes de inyectar, temporalmente tape todos
los puertos adaptadores, luego inyecte aire a alta presión. El espacio óptimo entre las conexiones de aire
dependerá del ancho de la grieta, pero típicamente, el aire es inyectado cada décimo puerto. Cualquier
fuga suficientemente grande para permitir el escape de resina, soplará una cantidad de aire que se
sentirá con la mano (y probablemente la pueda oir también). Marque las fugas, repárelas con un epóxico
de secado rápido y, continúe con la inyección en un momento. Este proceso cuesta poco, pero asegura
una instalación libre de fugas.

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Fig. 15: Fugas en el sellado de una grieta son

ubicadas rápidamente al inyectar aire en la grieta.

USE UN GRIFO (Fig. 16 a 18)

Cuando se aplica un epoxy de gel o de pasta, generalmente es muy difícil terminar la aplicación antes de
que se endurezca el epoxy. Como el poder de adhesión de un epoxy endurecido se reduce severamente
(puesto que no puede humedecer a fondo la superficie); esto es un problema muy serio. Esta es la causa
de la mayoría de las fugas. Este problema se elimina al extraer el adhesivo de un grifo. A como se
necesita, el trabajador recibe la cantidad ideal de material, rápido, fresco, precisamente proporcionado y,
es un epoxy mezclado a fondo.

La limpieza se reduce al utilizar un mezclador desechable y económico.

También hay otra opción para usar el grifo con mangueras para aplicar el sellador directamente a las
grietas. Este equipo es costoso, pero algunos dispensadores de inyección se pueden modificar
fácilmente para este propósito. El cambio de inyección a grifo o mangueras, requiere menos de 30
minutos, dependiendo del equipo.

Fig. 16: La preparación manual de resinas Fig. 17: En contraste, un grifo provee un
termina en limpieza y desperdicios sellador de epoxy fresco, proporcionado
adicionales. precisamente y, mezclado a fondo.

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Fig. 18: Además, una manguera conectada a

un grifo puede usarse para aplicar epoxy de
recubrimiento directamente sobre la grieta.

UTILIZE INYECCION A ALTA PRESION

Aunque la penetración obtenida al inyectar resina a 2400 kPa (350 psi) puede normalmente ser igualada
a 340 kPa (50 psi), una inyección a alta presión llena las cavidades mucho más rápido. A 2400 kPa (350
psi), por ejemplo, una grieta va a estar satisfecha (llena) mucho más rápido que a 340 o 690 kPa (50 o
100 psi). A pesar de que las altas presiones significan que el proyecto será más corto y rentable, y de
que los contratistas de inyección de más éxito utilizan por lo menos 2100 kPa (300 psi), muchos
contratistas no pueden establecer un sellado e instalación de puertos que no tengan fugas. Por lo tanto,
la gran mayoría del trabajo todavía se realiza a presiones de 690 kPa (100 psi) o menos.

Se puede demostrar que, si las técnicas y disciplinas descritas aquí se siguen, el sellado y los puertos
soportarán presiones de inyección de más de 6900 kPa (1000 psi). Es simplemente inexcusable el
permitir que la resina se chorree por las paredes durante la inyección.

Considere la adquisición de un poco más de conocimiento y equipo antes de entrar en el campo de

inyección a alta presión.

Recuerde que, además de una inyección más rápida de materiales de baja viscosidad, el equipo también
puede ser usado para inyectar geles. Esta es una gran ventaja en trabajos donde la parte posterior de
las paredes no se pueden sellar.

INSTALE ENTRADAS MAESTRAS (Fig. 19 a 21)

A veces, se necesita inyectar grietas en estructuras de concreto monolítico, como en los cimientos para
generadores.

Como las grietas que se presentan en estas estructuras son generalmente muy finas y muy profundas
(hasta de 1.8m [6 pies]), es difícil obtener una penetración total antes de que la resina empieze a

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gelatinarse dentro de la grieta, particularmente cuando el ambiente es cálido. Aunque el volumen total de
resina requerida
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para inyectar dicha grieta no es muy grande, la pequeña abertura que un adaptador de
puerto convencional, de montura superficial provee, no es una restricción bienvenida (por ejemplo, si un
conducto de puerto de 4.8mm [3/16”] de diámetro se monta superficialmente sobre una grieta de .18mm
[.007”], la abertura que resulta en cuanto a la grieta, es de solamente .86 mm² [.0013 pulg²]). La
instalación de un sistema de entradas maestras, consta de núcleos de 50mm (2 pulg) de diámetro por
125 mm (5 pulg) de profundidad, con un espaciamiento de .6 a 1.5m (2 a 5 pies) a lo largo de la grieta,
esto provee un aumento dramático en la apertura hacia la grieta. Un espaciamiento mínimo deberá ser
usado hasta que se gane experiencia con este método.

Después de extraer los núcleos, deje que las cavidades se sequen antes de sopletear las partículas
impactadas en las grieta. Luego, haga áspera la parte superior de la pared de la cavidad a una
profundidad de unos 40 mm (1-1/2 pulg) y cubra esta área con una resina epóxica de baja viscosidad.
Tenga cuidado de no permitir que la resina chorree sobre la grieta expuesta. Luego, coloque un
segmento de tubo, que se extienda hasta el fondo de la cavidad y que sobresalga unas cuantas
pulgadas sobre la superficie. Coloque grava pequeña limpia (libre de polvillo) y seca en la cavidad, hasta
el nivel de la resina fresca. Mientras la cubierta de resina esta todavía fresca, atiborre una cubierta de
epoxy de mortero en la cavidad y nivélela con la superficie. La resina bajo presión creará una fuerza de
hasta 9kN (2000 lbs) contra la cubierta, así que tome mucha precaución cuando atiborre el mortero.

Selle la grieta entre las cavidades con un epoxy gel o de pasta. Después de que el mortero y el sellador
se hayan secado, inyecte el primer puerto. Aumente la presión de inyección gradualmente a 4100 o 4800
kPa (600 o 700 psi), y continúe aplicando presión por 5 minutos después de que el dispensador haya
parado completamente. Luego, avance al siguiente puerto. Si el dispensador es capaz de mantener la
presión fácilmente en un sólo puerto, instale un múltiple a un puerto próximo también. Para mejores
resultados, seleccione una resina con una muy baja viscosidad, no más de 125 centipoise.

Fig. 19: Núcleos de 50 mm (2 pulg) de Fig. 20: Se coloca grava pequeña y limpia, y
diámetro trabajan bien como entradas un tubo de inyección en la entrada maestra.
maestras. Se utiliza una capa de epoxy de mortero para
sellar la cavidad.

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Fig. 21: Como preparación para el sellado de

las grietas, aplique una capa para ludir entre
los puertos.

UTILIZE MULTIPLES (Fig. 22)

En vez de inyectar un puerto a la vez, inyecte numerosos puertos simultáneamente. Nueve puertos (a
veces hasta 12 puertos) son comúnmente inyectados a la vez. Los múltiples se pueden establecer en la
mezcladora, permitiendo la inyección de múltiples grietas en la misma área, o los múltiples se pueden
establecer al final de una o más líneas de la mezcladora, permitiendo la inyección de puertos adyacentes
en la misma grieta.

Si las grietas son de más de .5mm (.02 pulg) de ancho, generalmente se llenarán rápidamente. Por lo
tanto, un trabajador se mantendrá ocupado reubicando unas dos o tres conecciones. Sin embargo, si las
grietas son muy finas, la inyección tomará 5 minutos o más. En este caso, el cómodo ritmo de trabajo,
permitirá al trabajador inyectar por lo menos seis puertos simultáneamente.

No se preocupe del estar atrapando aire al inyectar puertos adyacentes – esto no suele suceder, pues el
concreto es poroso y absorberá rápidamente el aire, especialmente cuando está bajo presión. No he
sabido de ningún caso en el que se haya atrapado aire debido al uso de inyección con múltiples.

Otra preocupación es el cómo saber si la grieta esta llena. Es imposible “saber” en que momento la
grieta se ha llenado cuando se estan inyectando grietas muy finas, sea con múltiples o una a la vez. Sin
embargo, con suficiente experiencia, es posible “saber” por ejemplo, que para llenar una grieta de .23
mm (.009 pulg) de ancho en una pared de 200 mm (8 pulg) de grueso a 2100 kPa (300 psi) con una
resina de 160 centipoises de viscosidad a 23 °C (74 °F) tomará 5 minutos. Instale un sistema donde
todos los puertos se abra simultáneamente y se mantengan trabajando por 5 minutos. Cuando los
adaptadores se desconecten, deje caer un poco de resina de cada válvula para prevenir que la resina se
cuaje en las líneas, y después conecte nuevamente todo el sistema a un nuevo segmento de la grieta.
Confirme periodicamente la penetración que se está obteniendo, esto se logra observando el drenaje en
la parte posterior del elemento que se está inyectando o, tomando muestras de núcleos (más que en el
método de inspección final).

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El uso de múltiples no mejorará, necesariamente, los resultados de la inyección. La misma penetración

se puede obtener
11 al inyectar un puerto a la vez. Sin embargo, como hace que la duración
necesariamente extensa para inyectar grietas finas sea asequible; el uso de múltiples a menudo provee
mejores resultados. Por ejemplo, un contratista no podría costear el quedarse en un puerto por 8
minutos, pero si utiliza múltiples con seis líneas, esa duración se convierte en algo bastante más
asequible.

Fig. 22: Inyectar un puerto a la vez

hace el día muy largo. El instalar un
múltiple al final de una línea permite
que varios puertos en la misma grieta
se inyecten simultáneamente.

TOME MUESTRAS DE NUCLEO (Fig. 23 a 25)

El control de calidad se reduce a una palabra de seisletras, N-U-C-L-E-O. Se podría decir mucho acerca
del valor de un núcleo para el dueño, pero mi propósito aquí es el mostrar el valor de los núcleos para
los trabajadores y el contratista. Desafortunadamente, hay muchos trabajadores que han estado
inyectando grietas por 5 años o más, sin embargo, nunca han visto un núcleo de su trabajo. Por lo tanto,
ellos no tienen una verdadera confianza en su trabajo, y como no confían en lo que estan haciendo, le
temen a los núcleos.

Sin tomar núcleos, Ud. literalmente, no sabe lo que está haciendo. Sin embargo, el personal que ve
núcleos, se capacita, se tiene confianza y, se vuelve creído. En numerosas ocasiones, yo he observado

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cuando un técnico experimentado ve, por primera vez, un núcleo de su trabajo. Anteriormente, él no
estaba seguro
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de si estaba haciendo lo correcto (o si se podía hacer bien). Sin embargo, cuando ve su
primer núcleo, su expresión se ilumina como un niño y su mirada dice, “Vaya!, Alucinante! Yo hice eso?”.

Si un contratista puede comprar una costosa máquina para inyectar epoxy, entonces, los $2000 que se
requieren para comprar una extractora de núcleos, y el tiempo que toma sacar núcleos rutinarios (dicho
sea de paso, por o sin la insistencia del dueño), son gastos de entrenamiento fácilmente justificados.

Fig. 23: Núcleos siendo extraidos después de Fig. 24: Un núcleo mostrando el sellado a la
completar la inyección. izquierda y una grieta rellena en el medio.

Fig. 25: Verificación más a fondo.

Este documento es una traducción de: “Consejos para la Inyección de Resina Epóxica” escrita por John
Trout y publicada en Concreto Internacional (Concrete International), Vol 27, No. 11, Nov. 2005,
pp.44-48.

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