Ensayo de Durabilidad

Objetivo general:

El método describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la

resistencia a la desintegración de los agregados por la acción de soluciones
de sulfato de magnesio.

Objetivos específicos:

Fortalecer los conocimientos adquiridos en clase con la práctica en

laboratorio.

Determinar la resistencia al hielo y deshielo que pueda tener un agregado.

Entender el Ensayo de Durabilidad y saber interpretar los resultados

obtenidos.

Materiales y Equipo de Laboratorio

 Tamices:
o Para ensayar agregado grueso 3 /8”, ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2” y 2½”.
o Para ensayar agregado fino Nº 50, Nº 30, Nº 16, Nº 8 y Nº 4.
 Recipientes.
 Balanzas. Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para el caso del
agregado fino y otro de capacidad no menor a 5000 gr. y sensibilidad de
1 gr. para el caso del agregado grueso.
 Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5ºC.
Marco Teórico

Es el porcentaje de pérdida de material en una mezcla de agregados durante

el ensayo de durabilidad de los áridos sometidos al ataque con sulfato de
sodio o sulfato de magnesio. Este ensayo estima la resistencia del agregado
al deterioro por acción de los agentes climáticos durante la vida útil de la
obra. Puede aplicarse tanto en agregado grueso como fino.

El ensayo se realiza exponiendo una muestra de agregado a ciclos

alternativos de baño de inmersión en una solución de sulfato de sodio o
magnesio y secado en horno. Una inmersión y un secado se consideran un
ciclo de durabilidad. Durante la fase de secado, las sales precipitan en los
vacíos del agregado. En la reinmersión las sales se rehidratan y ejercen
fuerzas de expansión internas que simulan las fuerzas de expansión del agua
congelada. El resultado del ensayo es el porcentaje total de pérdida de peso
sobre varios tamices para un número requerido de ciclos. Los valores
máximos de pérdida son aproximadamente de 10 a 20% para cinco ciclos de
inmersión-secado.

Procedimiento del Ensayo

Preparación de las Soluciones

1. Solución de Sulfato de Magnesio

Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4), disolver 350

gr.; en caso de utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO4.7H20), disolver
1230 gr. en un litro de agua a la temperatura de 25 a 30ºC. Dejar reposar la
preparación por 48 horas a 21±1ºC, antes de su empleo. Al concluir el período
de reposo deberá tener un peso específico entre 1.295 y 1.302 gr/cm3. La
solución que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar
su peso específico.
Para conseguir la saturación a 22 °C de 1 dm3 de agua, son suficientes 350 gr.
de la sal anhidra ó 1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no
son completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso
de cristales en la solución, se recomienda como mínimo, el empleo de 400
gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.

Nota: Para este ensayo se está usando 350 gr de Sulfato de Magnesio por
cada 1 L de agua.

Preparación de las Muestras

Agregado fino

La muestra deberá pasar el tamiz 3/8” y ser retenido en la malla Nº50. Cada
fracción de la muestra comprendida entre los tamices que se indican a
continuación debe ser por lo menos de 100 gramos. Se consideran solamente
las fracciones que están contenidas en 5% o más de los tamices indicados:

Lavar la muestra sobre la malla Nº50, secarlas en el horno a una temperatura

de 110 ± 5ºC, separarlos en los diferentes tamices especificados
anteriormente. Tomar 120 gr. de cada una de las fracciones, para poder
obtener 100 gr. después del tamizado, colocarlas por separado en los
recipientes para ensayo.
Agregado grueso

Se ensayará el material retenido en el tamiz Nº4, cada fracción de la muestra

comprendida entre los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla Nº2;
y cada fracción de la muestra debe ser por lo menos 5% del peso total de la
misma. En el caso que alguna de las fracciones contenga menos del 5%, no
se ensayará ésta fracción, pero para el cálculo de los resultados del ensayo
se considerará que tienen la misma pérdida a la acción de los sulfatos, de
sodio o magnesio, que la media de las fracciones, inferior y superior más
próximas, o bien si una de estas fracciones falta, se considerará que tiene la
misma pérdida que la fracción inferior o superior que esté presente.

Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110º ± 5ºC. Tamizarlo

usando una de las gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la
Tabla Nº2 y colocarlos en recipientes separados. En el caso de las fracciones
con tamaño superior a ¾” se cuenta también el número de partículas.
Cuando son rocas deberán ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran
100 gr. de cada una. La muestra de ensayo pesará 5000 gr. ± 2%. La muestra
será bien lavada y secada antes del ensayo.
Procedimiento de Ensayo

1. Sumergir las muestras preparadas en la solución de sulfato de sodio o

magnesio por un período de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la
solución quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra. Tapar el
recipiente para evitar la evaporación y contaminación con sustancias
extrañas. Mantener la temperatura en 21±1ºC durante el período de
inmersión.

2. Retirar la muestra de la solución dejándola escurrir durante 15±5 min.,

secar en el horno a 110º±5ºC hasta obtener peso constante a la
temperatura indicada. Para verificar el peso se sacará la muestra a
intervalos no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se considerará
que se alcanzó un peso constante cuando dos pesadas sucesivas de una
muestra, no difieren más de 0.1 gr. en el caso del agregado fino, o no
difieren más de 1.0 gr. en el caso del agregado grueso.

3. Obtenido el peso constante dejar enfriar a temperatura ambiente y volver

a sumergir en la solución para continuar con los ciclos que se
especifiquen.
Evaluación Cuantitativa

1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio
o de magnesio, los últimos lavados deben efectuarse con agua destilada y
mediante la reacción de cloruro bárico (BaCl2).

2. Secar a peso constante a una temperatura de 110±5ºC y se pesa.

3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del
ensayo, y el agregado grueso sobre los tamices indicados a continuación,
según el tamaño de las partículas.

Evaluación Cualitativa

1. En las partículas de diámetro mayor a ¾” se efectúa un examen cualitativo

después de cada inmersión y cuantitativa al término del ensayo.

2. La evaluación cualitativa consistirá en inspeccionar partícula por partícula

con el fin de eliminar las partículas afectadas (fracturadas, fisuradas,
astilladas, formación de lajas, etc.).
 Ilustraciones del Ensayo

Resultados

Para obtener los porcentajes de pérdida, se efectuarán las siguientes

anotaciones:

Agregado Fino

1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla Nº1

2. Peso de cada fracción antes del ensayo
3. Porcentaje de pérdidas de cada tamaño después del ensayo
4. Porcentaje de pérdidas corregidas que se obtienen multiplicando “1” por
“3” y dividiendo entre 100
5. El total de pérdidas corresponde a la suma de las partículas parciales
corregidas.

Agregado Grueso

1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla Nº2

2. Peso de cada fracción antes del ensayo
3. Porcentaje de pérdidas de cada tamaño después del ensayo
4. Porcentaje de pérdidas corregidas que se obtienen multiplicando “1” por
“3” y dividiendo entre 100
5. El total de pérdidas corresponde a la suma de los porcentajes de pérdidas
de las dos fracciones de cada tamaño.
 Ensayo de Impurezas Orgánicas

OBJETIVOS

- Desarrollar el ensayo de impurezas orgánicas, interpretar sus resultados y

la consideración en los efectos de dicho resultado para el concreto.

- Identificar el proceso que se debe llevar a cabo para obtener el contenido

de materia orgánica en agregado fino.

MARCO TEÓRICO

Impurezas Orgánicas en el Agregado: En los agregados finos naturales a

veces se presentan impurezas orgánicas, las cuales menoscaban la
hidratación del cemento y el desarrollo consecuente de la resistencia del
concreto. Normalmente esas impurezas se evitan por medio del despejado
adecuado del depósito, para eliminar por completo la tierra vegetal, y un
enérgico lavado en la arena. La detección del alto contenido orgánico en la
arena se lleva a cabo con facilidad por medio de la prueba colorimétrica con
hidróxido de sodio, que detalla la norma ASTM C 40. Algunas impurezas en
la arena pueden dar indicación de un elevado contenido orgánico pero, en
realidad, no ser dañino. Se puede determinar esta posibilidad por medio de
desarrollar el ensayo descrito en ASTM C 87. En resumen la prueba consiste
en colocar al interior de unos botes de vidrio claros y transparentes un
determinado volumen de arena, añadiendo a continuación una solución de
hidróxido de sodio al 3% en un volumen ligeramente mayor que el de la
arena. Se tapa el bote se agita vigorosamente de forma tal que la solución se
mezcle completamente con todas las partículas de arena y se deja reposar.
Al cabo de 24 horas se observa la intensidad de coloración de la solución que
está por encima de la arena y se compara a trasluz con un color patrón que
puede generarse elaborando una solución de dicromato de potasio grado
reactivo (K2Cr2O7) en ácido sulfúrico concentrado (de gravedad específica
1.84) en una relación de 0.250 g/100 mL de ácido (cuya elaboración no debe
ser de más de 2 horas) y reportar si el color del líquido por encima de la
muestra de arena es más claro, más oscuro o igual al color de la solución de
color patrón. También puede compararse con una placa orgánica de colores
la cual contiene 5 vidrios colores estándar montados en un platico perforado
de tonos que van amarillo claro a café oscuro y numeradas del 1 (más claro)
al 5 (más oscuro) y cuyo color patrón es el color No. 3; en este caso se reporta
cuál de los cinco vidrios de color estándar es más cercano al de la muestra.

Ejemplo de una comparación de colores entre la

solución con arena (luego de 24 horas) y la placa
orgánica de colores Gardner

Cuando una muestra sujeta a este procedimiento, produce un color

más oscuro que el color estándar del vidrio No. 3 (color estándar
Gardner No. 11) de la placa orgánica, el agregado fino bajo prueba debe
ser considerado que posiblemente contenga impurezas orgánicas
perjudiciales. Este ensayo da advertencia para realizar ensayos
adicionales antes de aprobar el agregado fino para concreto. Un ensayo
que se aconseja realizar (si así es decido por los involucrados) es
verificar si la arena que presentó un color más oscuro que el color
patrón, en la prueba de impureza orgánicas tiende a reducir de manera
significativa la resistencia al esfuerzo a compresión en ensayos
realizados en unas probetas cúbicas de 2” de morteros elaborados con
la arena cuestionada y arena con un proceso de limpieza (lavada); el
detalle de este procedimiento se describe en la norma ASTM C 87.
MATERIAL E INSTRUMENTOS DE LABORATORIO UTILIZADOS PARA ESTE
ENSAYO

Pequeña Muestra
Agregado Fino

Hidróxido de Sodio

Recipiente transparente
PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS

Determinación de impurezas orgánicas en el agregado

- Para comenzar el ensayo elaboramos una solución de Agua destilada

e Hidróxido de Sodio, en una relación de 97% y 3% respectivamente.

- Seguidamente, introducimos 130 ml del agregado fino en el recipiente

ya graduada.

- Una vez hecho lo anterior, se vierte la solución de hidróxido de Sodio

en el recipiente hasta completar los 200 ml.

- Tapamos el recipiente y lo dejamos por un tiempo de 24 horas

- Ya finalizada las 24 horas como mínimo, debemos hacer una

comparación del color del líquido (que está en la parte superior del
agregado en el recipiente) con el patrón de Gardner.
 CONCLUSIONES

Si el color resultante en la muestra de ensayo tiende a ser amarillo

es porque presenta poco contenido de materia orgánica.

Si el color resultante en la muestra de ensayo tiende a ser rojo es

porque presenta gran contenido de materia orgánica.

Cuando el agregado fino presenta gran contenido de componentes

orgánicos es perjudicial para la preparación del concreto.

Para poder determinar el contenido de materia orgánica se debe

utilizar la escala colorimétrica de Gardner.

La mezcla se debe dejar reposar por 24 horas para que así la

solución de hidróxido de sodio con agua destilada pueda adquirir el
color que determina el contenido de materia orgánica.
 ENSAYO DE LA MALLA N°200

OBJETIVO

• La determinación cuantitativa de la distribución de tamaños de partículas de

suelo.
• Esta norma describe el método para determinar los porcentajes de suelo que
pasan por los distintos tamices de la serie empleada en el ensayo, hasta el de
74 mm (N° 200).

MATERIALES E INSTRUMENTOS

• Una balanza. Con sensibilidad de 0.1 g para pesar material.

• Tamices de malla cuadrada.
• 75 mm (3"), 50,8 mm (2"), 38,1 mm (1½"), 25,4 mm (1"), 19,0 mm (¾"), 9,5
mm ( 3/8"), 4,76 mm (N° 4), 2,00 mm (N° 10), 0,840 mm (N° 20), 0,425 mm (N°
40), 0,250 mm (N° 60), 0,106 mm (N° 140) y 0,075 mm (N° 200).
• Se puede usar, como alternativa, una serie de tamices que, al dibujar la
gradación, dé una separación uniforme entre los puntos del gráfico; esta serie
estará integrada por los siguientes:
• 75 mm (3"), 37.5 mm (1-½"), 19.0 mm (¾"), 9.5 mm (3 /8"), 4.75 mm (N° 4),
2.36 mm (N° 8), 1.10 mm (N° 16), 600 mm (N° 30), 300 mm (N° 50),150 mm
(N° 100), 75 mm (N° 200).
• Estufa, capaz de mantener temperaturas uniformes y constantes hasta de
110 ± 5 °C (230 ± 9 °F).
• Envases, adecuados para el manejo y secado de las muestras.
• Cepillo y brocha, para limpiar las mallas de los tamices.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA FRACCIÓN FINA

• El análisis granulométrico de la fracción que pasa el tamiz de 4,760 mm (N°

4) se hará por tamizado y/o sedimentación según las características de la
muestra y según la información requerida.
• Los materiales arenosos que contengan muy poco limo y arcilla, cuyos
terrones en estado seco se desintegren con facilidad, se podrán tamizar en
seco.
• Los materiales limo-arcillosos, cuyos terrones en estado seco no rompan con
facilidad, se procesarán por la vía húmeda.
• Si se requiere la curva granulométrica completa incluyendo la fracción de
tamaño menor que el tamiz de 0,074 mm (N° 200), la gradación de ésta se
determinará por sedimentación, utilizando el hidrómetro para obtener los
datos necesarios. Ver granulometría por sedimentación (método del
hidrómetra)
• Se puede utilizar procedimientos simplificados para la determinación del
contenido de partículas menores de un cierto tamaño, según se requiera.
• La fracción de tamaño mayor que el tamiz de 0,074 mm (N° 200) se analizará
por tamizado en seco, lavando la muestra previamente sobre el tamiz de 0,074
mm (N° 200)

Procedimiento para el análisis granulométrico por lavado sobre el tamiz de

0,074 mm (N° 200).

• Se separan mediante cuarteo, 115 g para suelos arenosos y 65 g para suelos

arcillosos y limosos, pesándolos con exactitud de 0.1 g.
• Humedad higroscópica. Se pesa una porción de 10 a 15 g de los cuarteos
anteriores y se seca en el horno a una temperatura de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F).
Se pesan de nuevo y se anotan los pesos.
• Se coloca la muestra en un recipiente apropiado, cubriéndola con agua y se
deja en remojo hasta que todos los terrones se ablanden.
• Se lava a continuación la muestra sobre el tamiz de 0,074 mm (N° 200) con
abundante agua, evitando frotarla contra el tamiz y teniendo mucho cuidado
de que no se pierda ninguna partícula de las retenidas en él.
• Se recoge lo retenido en un recipiente, se seca en el horno a una temperatura
de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F) y se pesa.

CÁLCULOS

• Valores de análisis de tamizado para la porción retenida en el tamiz de 4,760

mm (N° 4).
• Se calcula el porcentaje que pasa el tamiz de 4,760 mm (N° 4) dividiendo el
peso que pasa dicho tamiz por el del suelo originalmente tomado y se
multiplica el resultado por 100. Para obtener el peso de la porción retenida en
el mismo tamiz, réstese del peso original, el peso del pasante por el tamiz de
4,760 mm (N° 4).
• Para comprobar el material que pasa por el tamiz de 9,52 mm ( 3/8"), se
agrega al peso total del suelo que pasa por el tamiz de 4,760 mm (Nº 4) el peso
de la fracción que pasa el tamiz de 9,52 mm (3/8”) y que queda retenida en el
de 4,760 mm (N° 4). Para los demás tamices continúese el cálculo de la misma
manera.
• Para determinar el porcentaje total que pasa por cada tamiz, se divide el
peso total que pasa entre el peso total de la muestra y se multiplica el
resultado por 100.
• Valores del análisis por tamizado para la porción que pasa el tamiz de 4,760
mm (N° 4).
• Se calcula el porcentaje de material que pasa por el tamiz de 0,074 mm (N°
200) de la siguiente forma:
• Se calcula el porcentaje retenido sobre cada tamiz en la siguiente forma:
• Se calcula el porcentaje más fino. Restando en forma acumulativa de 100%
los porcentajes retenidos sobre cada tamiz. % Pasa = 100 - % Retenido
acumulado
 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA ABRASION

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos a abrasión o al

desgaste, por lo que en estas aplicaciones el concreto necesita tener alta
resistencia a abrasión. Los resultados de los ensayos indican que la resistencia
a abrasión está fuertemente relacionada con la resistencia a compresión del
concreto. Un concreto con mayor resistencia a compresión tiene más
resistencia a abrasión que el concreto con menor resistencia a compresión.
Como la resistencia a compresión depende de la relación agua-cemento y
curado, una relación agua- cemento baja y el curado adecuado se hacen
necesarios para la resistencia a abrasión. El tipo de agregado y el acabado de
la superficie o el tratamiento usado también tienen gran influencia sobre la
resistencia a abrasión. Un agregado duro es más resistente a abrasión que un
agregado más blando y una superficie acabada con llana de metal resiste mejor
al desgaste que una superficie que no ha sido alisada.

La Figura muestra los

resultados de ensayos de
resistencia a abrasión en
concretos con diferentes
resistencias a compresión y
diferentes tipos de agregados.
Tipos de ensayo para la resistencia de abrasión

a) Rotación de pelotas de acero

Aparato de prueba para medir la resistencia abrasión del concreto. La máquina

se puede ajustar para el uso de ambos discos o ruedas de afilar. En una
máquina diferente, las pelotas de acero bajo presión se rueda encima de la
superficie de la probeta. Los ensayos se describen en la ASTM C 779. (44015)

b) Máquina de los ángeles

El objetivo de la prueba de desgaste por medio de la Máquina de los Ángeles es
determinar la resistencia a la trituración o abrasión de los materiales pétreos
utilizados en las mezclas asfálticas. Para determinar la resistencia se hace actuar
una carga abrasiva sobre la muestra de material que se desee analizar.
 REACCIÓN ALCALI

La evolución de la industria de construcción en Perú en los últimos años ha

conducido a avances sustanciales en el campo administrativo y financiero, y a
la normalización de muchas actividades y componentes, que han permitido
una real disminución de costos y la oferta de un producto de la mejor calidad
al usuario.

Como parte de esta evolución también se ha hecho mucho énfasis en el control

de calidad de los materiales de construcción en este aspecto, particularmente
en el área de los concretos, por la gran evolución que ha vivido en los últimos
años.

El concreto preparado con ciertos agregados, de los cuales los más conocidos
son las liditas, las diabasas, puede deteriorarse debido a una reacción química
entre los agregados y los álcalis presentes en el cemento. Cuando las
condiciones ambientales son favorables a la ocurrencia de la reacción.

Este fenómeno conocido con el nombre de álcali agregado, ha recibido en los

últimos años mucha atención en nuestro medio ya que en algunas partes del
país se pueden encontrar agregados potencialmente reactivos.

Reacción Álcali Agregado

El conocimiento acumulado sobre esta reacción, su mecanismo, sus causas y

medidas preventivas, ha permitido un mejor manejo de los problemas
asociados a ella.
 a) REACCIÓN ÁLCALI-SÍLICE (ASR)

Se inicia cuando los hidróxidos alcalinos (NaOH, KOH) presentes en el fluido de

poros del concreto atacan la superficie de los minerales silicios en el agregado,
formando un gel y ocasionando una alteración de la superficie del agregado,
conocida como borde de reacción. El gel resultante tiene una gran afinidad con
el agua y, consecuentemente, una tendencia a incrementar su volumen. El gel
expandido ejerce presión una interna que es suficiente para fracturar el
concreto. 5. A estos factores se suma un tercero, representado por la
humedad, que más bien actúa en la transformación sin alterarse en el curso
de la reacción. También hay que tomar en cuenta las proporciones en que se
hallan los elementos participantes. Minerales, rocas y minerales sintéticos que
pueden ser potencialmente reactivos con los álcalis cemento: Argilitas,
calcedonia, dolomitas, cuarcitas, dacitas, filita, ópalo, pizarras, riolitas,
tridimita, vidrio silicio, vidrio sintético, entre otras.
 b) REACCIÓN ÁLCALI – SILICATOS (ASSR):

Este tipo de reacción no debe ser confundida con aquellas otras comprendidas
dentro de la denominación álcali-agregados. Sin embargo, en algunos casos
puede presentarse conjuntamente con la reacción álcali-sílice. Se caracteriza
porque progresa más lentamente y forma gel en muy pequeña cantidad. Se
estima que esta reacción Se debe a la presencia de ciertos filosilicatos (micas,
cloritas). En general, el conocimiento de este fenómeno es incipiente y más
complejo y no se ha llegado a conclusiones sobre la expansión y la
deterioración que ocasionan.
 c) REACCIÓN ÁLCALI CARBONATOS (ACR):

Este tipo de reacción se produce por los álcalis del cemento que actúan sobre
ciertos agregados calcáreos, como, por ejemplo, los calcáreos de grano fino
que contienen arcilla, que son reactivos y expansivos. Este fenómeno se
presenta de preferencia cuando el concreto está sometido a atmósfera
húmeda. Se ha planteado que la expansión se debe a la transformación de la
dolomita en calcita y brucita, fuertemente expansiva, que tiene la forma de un
gel que origina una presión debido al crecimiento de los cristales

Evidencia de la reacción álcali-agregado en el concreto

Los síntomas más comunes de la ocurrencia de reacción álcali-agregado en

las estructuras del concreto son:

-Expansión y deformación de miembros estructurales

-Fisura en forma de Y
-Presencia de gel
-Gotas de gel que pueden observarse en la superficie aisladas del concreto o
rellenando fisuras
 BIBLIOGRAFIA

NTC 127. Método de ensayo para determinar las impurezas

orgánicas en agregadofino para concreto.

NTC 129. Practica para la toma de muestras de los

agregados.

NTC 716. Método de ensayo para el color de líquidos transparentes

(escala de color de Gardner)

ASTM C 40-99, Standard Practice for Sampling Aggregates, vol. 04.02,

edition 2003, American Standards of Testing of Materials.

ASTM C 87-03, Standard Test Method for effect of Organic Impurities

in Fine Aggregate on Strength of Mortar, vol. 04.02, edition 2003,
American Standards of Testing of Materials

JOSEPH J. WADDELL, JOSEPH A. DOBROWSKI, Manual de la

construcción con concreto I, Mc Graw Hill, 3a edición, 1997.

Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium

Sulfate ASTM C 88-76 Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de
Magnesio. MTC E209-1999