Estrategias y métodos existentes para llevar a cabo la planificación de las

operaciones
Entre las principales Técnicas Tradicionales de la Planificación de la Producción,
se encuentran las siguientes:
a) Planificación Agregada de la Producción: indica el nivel de decisión en la
que se configura una mezcla de factores que busca la optimización de los
recursos disponibles y la demanda prevista, convirtiéndose en un plan global
para
la línea de producción.
b) Plan Maestro: Se especifican los productos que se fabricaron, las cantidades
y
los períodos, determinando las cargas de trabajo por centros de costos, horas
de
trabajo, materiales necesarios, entre otros.
c) Planificación de Capacidad: hace que el plan maestro tenga sentido, al
determinar el conjunto de recursos necesarios, buscando el equilibrio entre las
líneas de fabricación y la capacidad de cada centro de trabajo o dispositivo; acá
destacan el CRP – Plan de Requerimientos de Capacidad y MRP II.
d) Planificación y Control de Inventarios: parte del plan maestro y en él se
definen los materiales considerando minimizar los stocks para que bajen los
costos de almacenamiento.
e) Programación de las Operaciones: se ciñe a los modelos y técnicas
operativas, analíticas y gráficas que ponen en marcha el plan maestro,
combinando los requerimientos y las limitaciones de capacidad de las partes del
sistema, facilitando la siguiente etapa.
f) Control de la Producción: acapara la labor de vigilancia del cumplimiento del
plan maestro y del control de costo además de los rendimientos del proceso
productivo, complementando así el control de calidad (cumplimiento de
especificaciones de funcionalidad y atributos del producto).
g) Programación Lineal: Su objetivo es el de optimizar (maximizar o minimizar)
una función objetivo (beneficio o costos, indica el rendimiento total obtenido por
el
proyecto a realizar) sometida a un conjunto de restricciones de carácter técnico,
comercial, económico, entre otros (indican las limitaciones de cada factor
productivo). Se aplica métodos matemáticos (Gráfico y Simplex).
h) Pronósticos: predicar los eventos futuros subjetiva, objetivamente o una
combinación de ambos. Puede involucrar el manejo de datos históricos para
proyectarlos al futuro, mediante algún tipo de modelo matemático. Puede
llevarse
a cabo por Métodos cualitativos o Métodos cualitativos.
La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar
una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos
requerimientos de producción, optimizando los recursos de un sistema
productivo.
La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad
de producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo
de
satisfacer los requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo
(6
a 18 meses).
Estrategias básicas en la planeación agregada
Se pueden utilizar dos estrategias de operaciones puras para satisfacer las
fluctuaciones de la demanda con el tiempo. Una estrategia pura es nivelar la
fuerza de trabajo y otra es relacionar la demanda con la fuerza de trabajo. Con
la
nivelación habrá una constancia en la producción de tiempo normal en donde
cualquier variación en la demanda debe absorberse entonces con el uso de
inventarios, tiempo extra, subcontratistas, arreglo de cooperación o de cualquier
otra de las opciones que influyen en la demanda. Lo que se hace con esta
estrategia es fija la fuerza de trabajo regular utilizando una de las 10 variables
anteriores disponibles para la planeación agregada.
Estrategias puras:
 Mano de obra nivelada (con empleo de horas extras o trabajadores
eventuales)
  Estrategia de persecución, adaptación a la demanda o de caza: (con o sin
empleo de la subcontratación).
Estrategias mixtas: Se realizan mezclando varias estrategias puras.
 estrategia mixta o combinada
combinar dos o más opciones de planificación agregada.
 programación nivelada
 producir la misma cantidad todos los días.
mantener el nivel de la fuerza de trabajo constante.
variara las opciones de demanda o la capacidad de las fuerzas que nos
e han las de trabajo.
suele tener como resultado unos costos de producción más bajos.
Debido a las diferentes estrategias que se pueden adoptar, se debe obtener un
plan que satisfaga las restricciones internas de la organización y a la vez
mantenga el costo de utilización de los recursos lo más bajo posible.
Estrategias de planeación agregada
Cambio en la capacidad
 por niveles de inventario
 Plantilla laboral por contratación / despidos
 Capacidad de la producción mediante horas extras
 Subcontratación
 empleados de tiempo parcial
Cambio en la demanda
 influencia sobre la demanda back orders durante periodos de alta
demanda
 mezcla de productos estacionales
Estrategia de persecución
 Ajuste de los recursos asociados de la producción a la demanda
 Cuando es difícil hacer inventario
Estrategia Chase
Consiste en que pone al par la tasa de pedidos a producir con la tasa de
producción, ya que aquí es posible contratar o despedir empleados según lo que
las exigencias de producción requieran.
 CONCLUSION
Como conclusiones nos podemos dar cuenta de como funcionan las diferentes
y distintos tipos de estrategias y métodos para la planificación de las
operaciones.
Entre las principales Técnicas Tradicionales de la Planificación de la Producción,
se encuentran las siguientes: Planificación Agregada de la Producción, plan
maestro, plan de capacidad, planificación y control de inventario, programación
lineal, pronósticos entre otros.
También vimos unas de las estrategias que se tienen para poder llevar a acabo
este tipo de trabajos y las funciones que llegan a tener cada una de ellas.
 CÓMO REALIZAR UN PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Un buen plan maestro de producción debe ser realista y no exagerado. Se debe

ajustar la planificación con la capacidad real de cada proceso de producción y
no intentar que toda la demanda del cliente se fabrique en plazos imposibles.
Para realizar el plan maestro de producción, es aconsejable pasar por estas tres
fases:
1. Desarrollo de la primera versión del plan de producción: Se crea un borrador
inicial donde se reparte la producción según la demanda del cliente
2. Planificación de capacidad global para garantizar que las cantidades de
fabricación teóricas son alcanzables: Se comprueba proceso por proceso, que la
capacidad real de cada uno es suficiente para cumplir el plazo de entrega a
tiempo. Una buena forma de hacerlo es mediante el cálculo de los takt time.
3. En caso de que la capacidad de producción esté sobrecargada y sea
insuficiente, es necesario revisar el plan maestro de producción, ajustando
prioridades de producción o replanificando plazos de entrega de los diferentes
productos que se estén fabricando en corto/medio plazo.

El enfoque que se le puede dar al plan maestro de producción varía según el tipo
de demanda o la estrategia de producción de cada empresa:

Fabricación bajo stock: En las empresas donde se venden producto contra stock,
el MPS se focaliza en la planificación del producto terminado para ir completando
los almacenes

Fabricación bajo pedido: En las empresas que venden bajo pedido, la

planificación del MPS se centra en la materia prima.

DATOS QUE SE NECESITAN PARA ELABORAR EL PLAN MAESTRO DE

PRODUCCIÓN

Los datos que necesitamos para crear el MPS son:

Previsión de la demanda
Costes de producción

Costes de inventario

Niveles de inventarios

Plazos de entrega de proveedores

Tamaños de lote

Capacidad productiva

Lead time de producción

RESULTADO DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

El resultado que se obtiene a partir del MPS es:

Cantidad que debe ser producida en cada proceso con fechas límite

Personal y recursos involucrado en producción

Cantidad de producto disponible

Capacidad libre para futuros pedidos

HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN

El horizonte de planificación debe ser lo suficientemente largo como para igualar,

como mínimo, el ciclo de fabricación acumulado más largo de cualquier artículo,
incluyendo el tiempo de planificación y de entrega de materiales.
Hay tres tipos de horizontes temporales:
HORIZONTE DE DEMANDA FIJO

Este horizonte también se conoce como zona mínima o zona congelada.

El MPS no se puede modificar en este período, ya que los materiales ya están
pedidos y adjudicados a órdenes específicas, las cuales ya están en proceso de
fabricación. Modificar algo en este horizonte supondría pérdidas económicas
debidas a retrasos en plazos de entrega y disminuiría considerablemente la
capacidad de producción.

HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN FIJO

El horizonte de planificación fijo es el período de tiempo en el que el ingeniero

de producción planifica más a largo plazo. Esta planificación sirve para poder
determinar la aceptación de futuros pedidos.
En este período de tiempo, la planificación puede sufrir modificaciones ya que
los materiales todavía no están pedidos y la capacidad de producción de cada
proceso puede variar.

ZONA LÍQUIDA

Al periodo de tiempo que hay detrás del horizonte de planificación fijo se le llama
zona líquida.
En esta zona, el ingeniero de planificación puede realizar todas las
modificaciones que estime oportunas, ya que los pedidos todavía no están
cerrados y todo puede cambiar.

EJEMPLO DE PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN DE UNA EMPRESA

Vamos a realizar un ejemplo de cómo realizar un plan maestro de producción

en una empresa, con el que planificaremos la producción con los siguientes
datos:
Inventario inicial: Cantidad de piezas que tenemos en stock al iniciar la semana
Pedidos: Cantidad de piezas a entregar esa semana
Plan de producción: Cantidad de piezas a producir esa semana
Inventario final: Cantidad de piezas que tenemos en stock al finalizar la semana

La empresa de nuestro ejemplo tiene una capacidad de 1200 piezas/semana y

tiene como norma tener stock de seguridad de al menos 100 piezas. Trabaja de
lunes a viernes, con 2 turnos de 8 horas.
La fábrica produce piezas bajo pedido, que le suelen llegar con 12 semanas de
antelación, es decir, 12 semanas antes ya conoce los pedidos que puede tener,
por tanto, realizaremos el plan de producción maestro para esas 12 semanas.
Los proveedores tienen un plazo de entrega de 4 semanas.
La empresa cuenta con un inventario inicial en la semana 1 de 300 piezas y los
datos de los pedidos para las siguientes 12 semanas son:

Si nos fijamos en los pedidos, vemos que hay semanas cuyo valor es superior a
la capacidad semanal de la empresa. Normalmente, esta empresa no ha tenido
nunca problemas para entregar los pedidos a tiempo, pero para los siguientes 3
meses tiene un pico de trabajo y tenemos que planificar la producción mediante
el plan maestro de producción para entregar todos los pedidos a tiempo.
Con los datos de los pedidos, junto con los de inventario inicial e inventario final,
determinaremos la cantidad de unidades a producir por semana para cumplir
todos los pedidos.
Vamos a ver cómo.
La casilla de inventario inicial de una semana, es igual a la del inventario final de
la semana anterior, menos en el caso de la semana 1 que ya conocemos su
valor:
El inventario final es igual al inventario inicial, más las unidades producidas,
menos los pedidos:
Este valor, como norma de la empresa debe ser siempre mayor a 100 y para que
se cumplan los pedidos debe ser siempre mayor a 0 (pero nos encontraríamos
en una situación crítica).
Como tenemos una capacidad de producción de 1200 piezas a la semana, la
casilla de plan de producción la podemos completar inicialmente con ese valor
para las 12 semanas.
Por tanto, si completamos todas las casillas, teniendo en cuenta lo anterior nos
queda de la siguiente manera:
Como vemos hasta la semana 5 todo funciona perfectamente. Aunque en las
semanas 2 y 3 los pedidos son mayores que la capacidad, con el inventario final
vamos completando la cantidad que nos falta para cumplir con la entrega de los
pedidos.

Sin embargo, a partir de la semana 6, la empresa de ve desbordada ya que no

es posible alcanzar el nivel de producción que le exigen los pedidos.
De no haber hecho un plan maestro de producción, esta empresa se hubiera
visto en serios problemas con el cliente, lo que hubiera provocado seguramente
la cancelación de los pedidos, con la consecuente reducción de ingresos para la
empresa, con las consecuencias que conlleva.
Por tanto, vamos a ver cómo podemos salvar la situación y cumplir todos los
pedidos.
Necesitamos aumentar la capacidad de producción, pero no la podemos
aumentar de una semana para otra, sino que debe ser gradualmente.
Para ello, se decide que durante las semanas 3 y 4 los operarios trabajen 2 horas
extras más cada día, con lo que se aumentaría la capacidad de producción a
1300 piezas/semana.
Esta capacidad no es suficiente para abastecer los pedidos de la semana 5 a la
semana 9, por lo que durante esas semanas, se decide contratar más operarios
de forma temporal y crear un tercer turno de trabajo, por lo que se alcanza la
capacidad de 1600 piezas/semana.
En la semana 10, la empresa volvería a 2 turnos, pero trabajando 2 horas extras
más cada día y las últimas 2 semanas volvería al horario normal de trabajo.
Después de este reajuste en la capacidad de producción, el plan maestro de
producción queda de la siguiente manera:
Ahora todos los pedidos se cumplen a tiempo. Tenemos una situación crítica en
la semana 8 por quedarnos a 0 en el inventario final, pero se asume ya que se
corregirá a la semana siguiente.
Como el plazo de entrega de los proveedores es de 4 semanas, los pedidos a 4
semanas vista ya no pueden ser modificados, los de las 4 semanas siguientes
pueden modificarse ligeramente y los de las 4 últimas semanas sí que pueden
variar:
Si esta situación continua en el futuro, es decir, que los pedidos superen la
capacidad normal de la empresa, la forma de ir aumentando gradualmente la
capacidad de producción, aprovechando los recursos al máximo y aumentando
recursos (operarios y maquinaria) con criterio es mediante la implementación
de herramientas lean manufacturing.
 CONCLUSION
Como conclusión tenemos el como funciona el plan maestro las funciones que
tiene y como se debe llevar a cabo este tipo de funcionamiento paso a paso
dentro de una empresa como se muestra en el ejemplo de como formarlo y la
función que tiene en ella. También se puede observar todos los aportes que
puede tener para un mejor funcionamiento.
 REFERENCIAS

https://leanmanufacturing10.com/plan-maestro-de-produccion-que-necesitas-
para-realizarlo
https://es.slideshare.net/mobile/herovalrey/plan-agregado-de-produccion

https://www.itescam.edu.mx/portal/asignatura.php?clave_asig=INC-
1002&carrera=IIND-2010-227&id_d=231