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GENERADORES DE VAPOR

Mantenimiento
Se debera contar con el manual de operación que considere, al menos, lo
siguiente:
a) El arranque y paro seguro de los equipos
b) El uso de los instrumentos de medicion
c) La interpretacion de los valores de los limites seguros de operación y los
transitorios relevsntes
d) Las medidas de seguridad para adoptar durante su funcionamiento
e) El equipo de proteccion personal especifico para las actividades a
desarrollar
f) La atencion de situaciones de emergencia
g) El registro de las variables de operación de los equipos
Accesorios
 Válvula de seguridad
La vávula de seguridad es un elemento obligatorio, impuesto por ley, que limita
la presion maxima del vapor en la caldera.
Si bien puede haber varias colocadas en la misma instalacion, por lo menos una
de ellas debe ser tipo “a contrapeso”. El contrapeso se coloca a la distancia
adecuada para su “momento estático” equivalga al momento de fuerza efectuada
por el vapor contra la vávula. Si la fuerza ejercid por la preion del vapor crea un
momento mayor que el contrapeso, entonces la valvula se abre, aliviando las
fuerzas creadas por el vapor, internas en la instalacion.

 Medición de vacío y de altas presiones


Dada la diversidad de las presiones empleadas en las instalaciones de las
calderas y de los circuitos de vapor, se emplean variados aparatos de medición.
Uno de los más empleados es el del tipo Bourdon, el cual posee un tubo de
sección oval o aplastada (oblonga) y su perfil es de una forma parecida a un
signo de interrogación (?). Cuando el vapor penetra en el tubo su presión lo hace
enderezarce hasta que su resistencia elástica (reacción) sea igual a la fuerza del
vapor (acción). El tubo debe ser de acero inoxidable, bronce fosforoso, etc. El
resorte antagónico está al sólo efecto de evitar que el juego mecánico interno se
refleje en molestas oscilaciones de la aguja indicadora.
Para bajas presiones, es decir vacío, la disposición es similar, aunque
lógicamente con otras resistencias mecánicas.

 Quemadores
El combustible en la caldera se introduce mediante dispositivos que reciben el
nombre de quemadores. En ellos se mezcla el aire atmosférico, en realidad el
oxigeno que forma parte del mismo, con el elemento que al quemarse producirá
el calor, que calentar) al agua produciendo el vapor.
Los hay de muy variados tipos, en función del tipo de combustible primario que
quema la caldera. Los más complicados son los quemadores para carbón, ya
que previamente debe ser pulverizado a efectos de acelerar el quemado. Los de
gas son simples en su concepción, resultando en un buen quemado de gran
limpieza.
El quemador de petroleo, es un primitivo quemador de petróleo (no directamente,
sino alguno de sus destilados). Mediante mariposas se logra la regulación del
aire y de la cantidad de combustible, para producir la mezcla combustible óptima.
Cuando el combustible es muy pesado, como por ejemplo el Fuel Oil, debe ser
precalentado antes, para bajar su viscosidad y facilitar su atomización.
 Condensador de superficie
Una vez que el vapor ha realizado su trabajo en la máquina (ya sea alternativa o
turbina) se lo hace pasar por un elemento llamado “condensador”, el cual
consiste en una gran cantidad de tubos horizontales por los que circula agua fría,
con un muy pobre tratamiento, generalmente de un río, lago o mar vecinos;
y por fuera de ellos, lamiendo los tubos, circula el vapor, que pierde temperatura,
pierde volumen y se condensa, es decir vuelve a la forma de agua, para luego
continuar el ciclo y reingresar a la caldera. Es la fuente fría de la instalación.
Varios son los ciudados que deben tenerse con el agua de refrigeración, en
especial por los posibles depósitos de crustaceos que empeoran la conducción
térmica del dispositivo.

Reglamentos industriales
Artículo 84 - Todo Generador de Vapor dispondrá de personal foguista que
cuente con capacitación suficiente y certificado habilitante expedido por la
autoridad competente. Un foguista no podrá controlar simultáneamente más de
un Generador de Vapor a menos que éstos se encuentran en la misma Sala o
Área de Generación de Vapor.
Artículo 88 - Todo Generador de Vapor deberá estar equipado con elementos
y dispositivos que permitan el monitoreo de los parámetros críticos para su
medición, control y la toma de acciones que garanticen la operación confiable y
segura.
Artículo 89 - Los lazos de control, protecciones o enclavamientos no podrán
ser desactivados o anulados, excepto cuando el Generador de Vapor se
encuentre fuera de servicio, o se esté realizando sobre el mismo un test de
seguridad con presencia del Inspector Autorizado.
Artículo 90 - La presencia de un Generador de Vapor en servicio con la
ausencia o desvío de algún dispositivo o sistema de medición, control o
enclavamiento es considerada una condición insegura que exige la paralización
inmediata del mismo.
Artículo 92 - El propietario o usuarios del Generador de Vapor deberá
Cumplir con lo establecido en el plan de mantenimiento, verificación y
calibración estipulado en el manual de Operación y Mantenimiento del
generador de vapor.
Artículo 93 - La configuración del sistema, incluyendo la lógica, puntos de
ajuste, y hardware de detección, no podrá ser modifica sin una revisión detallada
de ingeniería y documentación, por parte del fabricante o Profesional Idóneo.
Artículo 94 - Cada vez que un controlador sea reemplazado, reparado,
reprogramado, o actualizado antes de retornarlo al servicio, deberá ser probada
y verificada la operación del sistema, para cumplir con el criterio de diseño y
deberá ser documentado en el libro diario.
Artículo 101 - El propietario o usuario deberá mantener operativos y en buen
estado de uso los dispositivos y accesorios de seguridad y enclavamiento,
desarrollando, ejecutando y actualizando un programa de mantenimiento
preventivo específico para cada Generador de Vapor.
Artículo 106 - El agua que ingresa al Generador de Vapor debe ser
acondicionada previamente. Para esto debe implementarse un Programa de
tratamiento de agua asistido técnicamente por un Ing. Químico responsable del
mismo que debe encontrarse en la carpeta del equipo.
Artículo 107 - Los controles del programa de tratamiento de agua, indicando el
cumplimiento de la dosificación de productos químicos y los resultados de los
análisis físico-químicos, deberán ser debidamente documentados en el Libro
Diario. Artículo
Tratamiento de agua de alimentacion
La unidad de tratmiento de agua trata de reducir la dureza, solidos totales
disueltos, silice, alcalinidad, conductividad, turbidez, color, gases y aceites a
valores establecidos dentro de la normatividad, para el buen funcionamiento de
las calderas. El tratamiento consta de las siguientes fases:
1. Filtro coalescedor
Un filtro coalescedor es un contenedor que acelera la union o la cohesion de dos
o mas particulas dispersas para forma particulas mas grandes.
Los coalescedores mas comunes pasan las fases a través de algun tipo de cama
solida, red o manta de fibra, cedazos metalicos o membrana. Estos equipos
ofrecen una gran superficie de interfase, por sobre 100 m2/m3 lo que asegura la
coalescencia de las particulas aceitosas, que permiten un tiempo de residencia
necesario para que se produzcan los fenomenos de coalescencia y de
serparacion. Este tipo de sistemas de tratamiento permite obtener efluentes
tratados con centraciones de aceites y grasas bajo los 10mg/L.
2. Cloracion
La cloracion o desinfeccion del agua se logra mediante la adicion de hipoclorito
de sodio al 5% al agua, el cual elimina la mayoria de bacterias, hongos, virus,
esporas y algas presentes en el agua.
La cloracion generalmente se hace en los tanques cisternas en donde se
almacena el agua en el inicio del proceso.
3. Filtro de arena y antracita
Los filtros de arena y antracita son equipos de filtracion multihecho, utilizados
para remocion de particulas en suspension presentes en el agua, tales como;
barro, arena, arcilla, particulas de oxido, etc. Estos equipos poseen de 4 a 5
capas de material filtrante de diferente densidad y granulometria que vsn
deteniendo las particulas de mayor tamaño en las capas superiores y las mas
pequeñas son detenidad en las siguientes capas.
4. Ultrafilatracion
La depuracion mediante ultrafiltracion es un proceso en el cual el agua no se
depura por un proceso quimico ni biologico, sino por filtracion a traves de
membranas, obteniendo aguas libres de microorganismos.
El principio de la ultrafiltracion es la separacion fisica. Es el tamaño de poro de
la membrana lo que determina hasta qué punto son eliminados los solidos
disueltos, la turbidez y los microorganismos. Las sustancias de mayor tamaño
que los poros de la membrana son retenidas totalmente. Las sustancias que son
mas pequeñas que los pros de la membrana son retendiad parcialmente,
dependiendo de la construccion de una capa de rechazoen la membrana.
5. Filtro de carbon activado
El diseño mecanico e hidraulico de estos filtros, es muy similar al de los filtros de
arena y antracira, sin embragoen este caso, los materiales utilizados son: cam
soporte de antracita y cama filtrante de carbon activado mineral.
El objetivo de la filtracion por carbon activado, es liminar del agua elementos
indeseables como cloro residual o compuestos organicos. El carbon activado
tiene la capacidad de adsorber en su estructura estos contaminantes,
reteniendoles de manera que el agua que pasa a través de el, queda libre de
estos.
Esta propiead del carbonactivado, se debe a que los granos presentan una grana
porosidad ofrecienro un area de filtracion mucho mayor para su volumen
equivanlente de material filtrante, en comparacion con cualquier otro medio de
filtracion.
6. Lampara ultravioleta
Los purificadores de agua por ultravioleta funciona mediante la rediacion o
iluminacion del flujo de agua con una o más lámparas de sílicio cuarzo, con una
longitudes de onda de 200 a 300 nanómetros. Por lo tanto, el agua fluye sin
detenerse por el interior de los purificadores, que contiene estas lamparas.
Los sistemas de tratamiento y desinfeccion de agua mediante luz ultravioleta
/UV), garantizan la eliminacion de entre el 99,9% y el 99,99 de agentes
patogenos. Para lograr este grado de efectividad casi absoluta mediante este
procedimiento fisico, es totalmente imprescindible que los procesos previos de
lagua eliminen de forma casi total cualquier turbiedad de la misma, ya que la luz
ultravioleta debe poder atravesar perfectamente el flujo de agua a tratar.
La luz UV no cambia las propiedades de agua, es decis, no altera quimicamente
su estructura. Al contrario de las tecnicas de desinfeccion quimica, que implican
el manejo de sustancias peligrosas y reacciones que dan como resultado
subproductos no deseados, la luz UV ofrece un proceso de desinfeccion limpio,
seguro, efectivo y comprobado a traves de varias decadas de aplicaciones
exitosas.
7. Filtro pulidor
El filtro pulidor tiene la fncion de eliminar pequeñas particulas suspendidad en el
agua que no hayan sido retenidas en los filtros utilizados con anterioridad. Para
efectuar esta filtracion se utilizan cartuchos desechables de polipropileno.
Los elementos filtrantes deberan ser reemplazados, dependiendo de la calidad
del agua de alimentacion, en un periodo de 1 a 3 meses o antes si se registra
una caida de preion arriba 1kg/cm3.
8. Control quimico
Como parte del pre-tratamiento del agua, antes de alimentarse al sistema de
osmosis inversa, se cuenta con un sistema de control quimico cuyo objetivo es
evitar la formacion de incrustaciones de sales, en las membranas de osmosis
inversa.
Por un lado, se tiene la adicion de un agente anticustante facilita el arrastre de
las sales a traves de la corriente de rechazo, dificultando el anclaje de los
dispositivos salinos sobre la superficie de la membrana.
El control de ambos factores (pH y anticrustante), reduce efectiva y
significativamente a incu¿rustación por sales en la membranas del sistema de
osmosis inversa.
9. La osmosis inversa
La osmosis inversa se trata de un proceso en el cual se fuerza al agua a pasar
a traves de una membrana semi-permaeble, desde una solucion mas
concentrada a una solucion menos concentrada mediante la aplicación de
presion. Por lo general es factibles encontrar membranas confeccionadas con
poliamida.
Mediante esta operación la corriente de alimentacion al equipo se divide en dos
flujos mas:
- Permeado: es agua de alta pureza, agua permeada a traves de la
mebrana.
- Rechazo: agua de arrastre a la salida del sistema, que contiene las sales
que han sido separadas por las membranas.
TURBINAS DE VAPOR
Una turbina de vapor es una turbomáquina motora, que transforma la energía de
un flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de
movimiento entre el fluido de trabajo (el vapor) y el rodete, órgano principal de la
turbina, que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma particular
para poder realizar el intercambio energético. Las turbinas de vapor están
presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan un fluido que pueda cambiar
de fase, entre éstos el más importante es el Ciclo Rankine, el cual genera el
vapor en una caldera, de la cual sale en unas condiciones de elevada
temperatura y presión. En la turbina se transforma la energía interna del vapor
en energía mecánica que, típicamente, es aprovechada por un generador para
producir electricidad. En una turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el
estátor. El rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que
constituyen la parte móvil de la turbina. El estátor también está formado por
álabes, no unidos al eje sino a la carcasa de la turbina.
Elementos
La turbina se compone de tres partes principales:
- El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.
- La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas.
- Alabes.
Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y auxiliares,
como son cojinetes, válvulas de regulación, sistema de lubricación, sistema de
refrigeración, virador, sistema de control, sistema de extracción de vahos, de
aceite de control y sistema de sellado del vapor.

 Rotor:
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de
Níquel o cromo para darle tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente
uniforme. Normalmente las ruedas donde se colocan los alabes se acoplan en
caliente al rotor. También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada
al rotor, maquinando las ranuras necesarias para colocar los alabes.
Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con
las curvaturas de diseño según los ángulos de salida de vapor y las velocidades
necesarias. Son criticas las últimas etapas por la posibilidad de existencia de
partículas de agua que erosionarían a los alabes. Por ello se fija una cinta de
metal satélite soldado con soldadura de plata en el borde de ataque de cada
alabe para retardar la erosión.
 Carcasa:
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte
superior, desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas
de toberas o alabes fijos. Las carcasas se realizan de hierro, acero o de
aleaciones de este, dependiendo de la temperatura de trabajo, obviamente las
partes de la carcasa de la parte de alta presión son de materiales más resistentes
que en la parte del escape. La humedad máxima debe ser de un 10% para las
últimas etapas.
Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la
radiación de calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe y pierda energía
disminuyendo el rendimiento de la turbina. Esta manta aislante suele estar
recubierta de una tela impermeable que evita su degradación y permite
desmontarla con mayor facilidad.
 Alabes
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa.
Los alabes se pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por
medio de un pequeño seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los
extremos de los alabes se fijan en un anillo donde se remachan, y los más largos
a menudo se amarran entre si con alambres o barras en uno o dos lugares
intermedios, para darles rigidez.
 Válvula de regulación:
Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos más
importantes de la turbina de vapor. Es accionada hidráulicamente con la ayuda
de un grupo de presión de aceite (aceite de control) o neumáticamente. Forma
parte de dos lazos de control: el lazo que controla la velocidad de la turbina y el
lazo que controla la carga o potencia de la turbina.
 Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales:
Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una
capa lubricante que disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que
deben ser sustituidos periódicamente, bien con una frecuencia establecida si su
coste es bajo respecto de su producción, o bien por observación de su superficie
y cambio cuando se encuentren en un estado deficiente.
 Cojinete de empuje o axial:
El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección
del eje, evitando que el empuje axial que sufre el eje por el efecto del vapor
repercuta en el reductor, dañándolo seriamente. No se encuentra en contacto
con el eje si no que hace tope con un disco que forma parte solidaria con el eje.
El cojinete está construido en un material blando y recubierto por una capa de
material que disminuya la fricción entre el disco y el cojinete. Además, debe
encontrarse convenientemente lubricado.
Para comprobar el estado de ese cojinete, además de la medida de la
temperatura y de las vibraciones del eje, se mide de forma constante el
desplazamiento axial. Si se excede el límite permitido, el sistema de control
provoca la parada de la turbina o impide que esta complete su puesta en marcha.

 Sistema de lubricación:
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la
circulación del aceite en todo momento el sistema suele estar equipado con tres
bombas:
o Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de
forma que siempre que este girando la turbina está girando la
bomba, asegurándose así la presión de bombeo mejor que con una
bomba eléctrica. No obstante, en los arranques esta bomba no da
presión suficiente, por lo que es necesario que el equipo tenga al
menos una bomba adicional
o Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve
para asegurar la correcta presión de aceite hasta que la bomba
mecánica puede realizar este servicio. Se conecta antes del
arranque de la turbina y se desconecta a unas revoluciones
determinadas durante el arranque, cambiándose automáticamente
de la bomba auxiliar a la bomba principal. También se conecta
durante las paradas de la turbina.
o Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro
eléctrico en la planta, esta queda sin tensión, durante la parada
habría un momento en que las turbina se quedaría sin lubricación,
ya que la bomba auxiliar no tendría tensión. Para evitar este
problema, las turbinas suelen ir equipadas con una bomba de
emergencia que funciona con corriente continua proveniente de un
sistema de baterías.
 Sistema de extracción de vahos:
El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar
la extracción de vapores de aceite y dificultar una posible fuga de aceite al
exterior. Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado
con un extractor.
 Sistema de refrigeración de aceite:
El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y
por tanto, sus características lubricantes, llegando a degradarse si el calor es
excesivo. Para evitarlo, el sistema de lubricación dispone de unos
intercambiadores que enfrían el aceite, estos intercambiadores pueden ser aire-
aceite, de forma que el calor del aceite se evacua a la atmósfera, o agua-aceite,
de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de refrigeración con agua
de la planta.
 Sistema de aceite de control:
Cuando la válvula de regulación se acciona oleo hidráulicamente el conjunto de
turbina va equipado con un grupo de presión para el circuito de aceite de control.
Este, debe mantener la presión normalmente entre los 50 y los 200 bares de
presión hidráulica. El sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo,
que hace llegar al aceite hasta la válvula de regulación de entrada de vapor con
la presión adecuada.
 Sistema de sellado de vapor:
Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al
eje, y/o con laberintos de vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga
a la atmósfera y disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.
 Virador:
El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el
segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no está en
funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por
expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios
minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial
para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón este sistema se
detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje)
es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con
el sistema virador.
 Compensador:
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación
(generalmente las tuberías que conducen al condensador o el propio
condensador). Ya que la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de
temperatura, este elemento de unión es imprescindible para controlar y
amortiguar el efecto de dilataciones y contracciones.

Mantenimiento
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el
mantenimiento preventivo. Al ser un equipo en general bien conocido (es la
máquina térmica más antigua), los fabricantes suelen haber resuelto ya la mayor
parte de sus problemas de diseño. Por tanto, una operación cuidadosa y un
adecuado plan de mantenimiento programado se traducen necesariamente en
una alta disponibilidad.
Mantenimiento Operativo Diario
 Comprobación de alarmas y avisos.
 Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones,
temperaturas de entrada y salida del vapor, presiones de entrada y salida,
presión, temperatura y caudal de aceite de lubricación, presión de vacío
del depósito de aceite de lubricación, comprobación de nivel de aceite,
presión diferencial de filtros, entre otros).
 Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de
vapor, fugas de agua de refrigeración, ruidos y vibraciones anormales,
registro de indicadores visuales).
Mantenimiento Quincenal
 Inspección visual de la turbina.
 Inspección de fugas de aceite.
 Limpieza de aceite (si procede).
 Comprobación del nivel de aceite.
 Inspección de fugas de vapor.
 Inspección de fugas de agua de refrigeración.
 Lectura de vibraciones (amplitud).
 Inspección visual de la bancada.
 Purga de agua del aceite de lubricación.
 Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control.
 Inspección visual del sistema de eliminación de vahos.
Tareas de mantenimiento de carácter mensual
 Muestra de aceite para análisis.
 Purga de agua del aceite.
 Comprobación de lubricación de reductor y de alternador.
 Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a
velocidad nominal.
Revisión anual
Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se
están eliminando todas las causas que provocan las averías más frecuentes. Si
se compara esta lista de tareas con la lista de averías más frecuentes se puede
comprobar que esta revisión está orientada a evitar todos los problemas
habituales de las turbinas. La razón de la alta disponibilidad de estos equipos
cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es que realmente se está
actuando sobre las causas que provocan las principales averías.
 Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a
distintas velocidades y en aceleración. Se verifica así la posible ausencia
de problemas en cojinetes, el estado de la alineación y el equilibrado de
los tres equipos. Es importante tener en cuenta que es mucho más
adecuado realizar el análisis con los detectores de posición del eje con
los van equipados las turbinas, en vez de hacerlo con sensores tipo
‘acelerómetro’ que se instalan en la carcasa.
 Inspección boroscópica de álabes. Con esta tarea se comprueba el
estado de los álabes, las posibles incrustaciones que puedan haber
aparecido en la superficie de éstos y defectos en algunos de ellos, por
roces o impactos.
 Apertura de cojinetes y comprobación del estado. Cambio de cojinetes si
procede. La mayor parte de los cojinetes pueden cambiarse o revisarse
sin necesidad de abrir la turbina. Esto garantiza un funcionamiento
ausente de vibraciones causadas por el mal estado de los cojinetes de
apoyo y/o empuje.
 Cambio de aceite, si procede (según análisis). Si es necesario se sustituye
el aceite, pero no es habitual cambiar el aceite de forma sistemática sin
haber detectado síntomas de que está en mal estado. Esta acción evita
trabajar con un aceite en mal estado y garantiza la ausencia de problemas
de lubricación.
 Cambio de filtros de aceite. Esto garantiza el buen estado del aceite y la
filtración de partículas extrañas.
 Inspección de la válvula de regulación de turbina. Esto garantiza el buen
estado de los elementos internos de la válvula, su correcto
funcionamiento, y la comprobación del filtro de vapor de la válvula, lo que
hará que la regulación sea la correcta, no haya problemas de
sincronización ni de regulación y no pasen elementos extraños a la turbina
que puedan haber sido arrastrados por el vapor.
 Inspección del grupo hidráulico. Cambio de filtros y de aceite, si procede.
 Inspección del sistema de eliminación de vahos. El funcionamiento a
vacío del depósito de aceite garantiza que los vapores que se produzcan,
especialmente los relacionados con el agua que pueda llevar mezclado el
aceite, se eliminan. Eso ayudará a que la calidad del aceite de lubricación
sea la adecuada.
 Comprobación de pares de apriete de tornillos. El apriete de los tornillos
de sujeción a la bancada y los tornillos de la carcasa, entre otros, deben
ser revisado. Esto evitará, entre otros, problemas de vibraciones debidos
a un deficiente anclaje.
 Comprobación de alineación de turbinareductor y reductor-alternador. Se
haya detectado o no en el análisis de vibraciones, es conveniente
comprobar la alineación mediante láser al menos una vez al año. Esto
evitará problemas de vibraciones.
 Comprobación del estado de acoplamiento turbina reductor y reductor-
alternador. La comprobación visual de estos acoplamientos elásticos
evitará entre otros efectos la aparición de problemas de vibración.
 Calibración de la instrumentación. Muchas de las señales incorrectas y
medidas falsas que provocarán un mal funcionamiento de la turbina
pueden ser evitados con una calibración sistemática de toda la
instrumentación.
 Inspección visual de los sellos laberínticos, por si se hubieran dañado
desde la última inspección.
 Comprobación de la presión del vapor de sellos. La presión de sellos debe
estar regulada a una presión determinada, ni más ni menos. Una menor
presión hará que el vapor escape al exterior, se pierda energía y se
puedan provocar algunos daños (en algunos casos la contaminación del
aceite, al entrar ese vapor en el cojinete, que suele estar muy cerca; en
otros, puede afectar a algún sensor de medida no preparado para recibir
el vapor caliente).
 Termografía de la turbina. Esta prueba, a realizar con la turbina en
marcha, permitirá saber si se están produciendo pérdidas de rendimiento
por un deficiente aislamiento o por fugas de vapor.
 Limpieza y mantenimiento del cuadro de control. Curiosamente, muchas
averías en sistemas eléctricos y electrónicos están causados por la
suciedad. Mantener los cuadros en su correcto estado de limpieza
garantiza la ausencia de estos problemas.
 Inspección del virador. El virador es un elemento importantísimo durante
las paradas. Un mal funcionamiento supondrá una dificultad o
imposibilidad de arrancar la turbina. La inspección es sencilla y garantiza
el correcto arranque tras una parada.
 Prueba de potencia. Al finalizar la inspección será conveniente comprobar
las prestaciones de la turbina, especialmente la potencia máxima que es
capaz de alcanzar.
 Limpieza de alternador. La limpieza interior del alternador especialmente
los que se refrigeran por aire, suelen realizarlo empresas especializadas,
con productos especiales.
 Verificación eléctrica del alternador. Es necesario verificar tanto el
alternador como sus protecciones. En el caso de que el personal habitual
no tenga los conocimientos oportunos es conveniente realizarlo con
empresas especializadas.
 Cambio de filtros del alternador. Los filtros de aire del alternador,
especialmente en los refrigerados con aire, tienen como misión garantizar
que aire en contacto con los bobinados está limpio. La comprobación del
estado de estos filtros y su sustitución aprovechando la parada anual
suelen garantizar la ausencia de problemas en la filtración del aire.

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