AML 883 Properties and selection of 

engineering materials

LECTURE 5. Strength­limited design

M P Gururajan
Email: guru.courses@gmail.com
Room No. MS 207/A­3 
Phone: 1340
Homepage: http://aml883.wikidot.com

   
 Case study: windtunnel fan blades
● Stiffness: the first 
consideration
● Strength: the second 
(and probably the 
more important) 
criterion
● Image courtesy: wiki

   
 Typical timber used in fanblades
● Honduran mahogany
● Relatively high 
strength to weight 
ratio (particularly in 
shear)
● Modest density 
(specific gravity: 0.5)
● Relatively wide 
Image courtesy: wiki
boards which are free 
   
of imperfections
 Typical timber used in fanblades
● Replacement for 
Honduran mahogany 
since it became 
commerically extinct 
in 1960­1970s
● Slightly more dense 
than Honduran

   
Image courtesy: design­technology.org site
 Typical timber used in fanblades
● Birch veneer
● Expensive
● Basis of (almost) all 
the compressed wood 
used in windtunnel 
fanblades

   

Image courtesy: Recreational Aviation Australia Inc homepage
 Typical timber used in fanblades

   
Sitka Spruce (Image courtesy: wiki)
 Typical timber used in fanblades
● Most popular choice (for esp. larger blades)
● Highest strength to weight ratio for any timber
● Obtainable in large quantities at reasonable 
cost at reasonable quality
● Can be unobtainable due to political 
considerations!

   
 Typical timber used in fanblades
● Improved or 
compressed wood 
(Plywood)
● Birch plywood
● Image courtesy: wiki

   
 Typical timber used in fanblades
● Take veneers; bond them with heat and 
pressure; the ply is then denser and stronger 
than natural wood
● Improves tensile, compressive and shear 
strength
● Birch or Beech veneers; Birch is preferred 
because the fatigue properties are well studied 
and are in public domain

   
 A digression!

The details of processing of compressed wood for 
fanblades!

   
 Making of compressed wood
● Standard quality in veneers – limits on the 
maximum size of knots, areas of dote or decay, 
number and distribution of shakes ...

   
 Knots in wood

   
Images courtesy: wiki
 What is a shake?

   
Image courtesy: Vermont Timber works homepage
 Making of compressed wood
● Choose Canadian Birch veneer of standard 
quality
● Typical thickness standard – 0.7 mm plus or 
minus 0.127 mm
● Maximum length of veneer supplied – 193 cm
● Mositure content should be 11% before packing

   
 Making of compressed wood
● Spray thin kraft paper with glue and intersperse 
it with the veneers
● Insert into a press and cure at the required 
temperature
● Typical board lengths of 182.9 cm
● Glue, temperatures, and presusres – 
proprietary; typically, 150 deg. C, cooling cycle 
down to 40 deg. C and pressures of 13.7 MPa 
are needed; store and controlled humidity and 
 
temperature  
 Making of compressed wood
● Maximum practical board width to obtain 
consistent properties is approximately 45.7 cm; 
however, nominal veneer supplied are in the 
range 22.9 cm to 30.5 cm — beyond this size, 
the probability of finding defects are more. 
● These narrow pieces are edge jointed with glue 
in a special machine that glues the edges, and 
presses them together while passing them 
through an assembly that is kept at the curing 
 
temperature.  
 Making of compressed wood
● The veneer butt joints are staggered such that 
there is more than 10.2 cm stagger in the 
adjacent veneers.
● The typical veneer and glue film are assembled 
with a pack size that is wider by 5.1 cm and 
longer by 10.2 cm so that the board can be 
trimmed after pressing.

   
 Making of compressed wood
● The number of veneers required for a particular 
thickness of board varies; since each veneer is 
of slightly varying density, they all are to be 
carefully measured so that the final density of 
the board is within tolerance. The typical board 
thickness for consistent properties is 2.5 cm 
(that means, typically, there are around 40 
veneers pressed together).

   
 Making of compressed wood
● For compressed wood suitable for fan blade 
roots, the density of board should be 1.31 Sp. 
G. with a tolerance of 0.05 Sp. G.
● Glues: oil and natural, initially (delaminate if 
exposed to moisture or humidity); chemical 
glues are the later choice.

   
 Making of compressed wood
● Large tunnels lead to an increase in the tunnel 
temperature. 
● As the designs become complex, the possibility 
of small nuts and bolts coming loose is also 
high. 
● A glass cloth (0.3 mm — strong but not too 
heavy) and resin (instead of natural linen in 
earlier systems) are used
● Surface protection!
   
 Making of compressed wood
● Adaptor: a steel component that attaches 
compressed wood of a blade with the hub
● The steel should be cadmium or nickel plated 
since compressed wood retains nearly 5% of 
moisture which will lead to rusting
● In blades with rectangular root with bonded 
plates, aluminium alloys were the choice.

   
 Making of compressed wood
● Sealing with other components and sealing for 
moisture using rubber type and epoxy materials 
is common
● Achieving balance weight adjustment requires 
the use of lead wool and low melting bismuth­
lead­tin alloys.

   
 One last point!
● High temperature use at 93 deg. C: normally 
straight grained, compressed wood loses 
moisture and hence tends to shrink and split 
across the direction perpendicular to the grain
● By including 25% of the veneers to be cross ply, 
though there is a slight loss in strength, at such 
relatively high temperatures, the blades can 
perform without deterioration.

   
 A big question

What is strength?

   
 The answer

The ability of the material to resist plastic 
deformation (yield, flow, collapse,...) under the 
applied loading conditons

   
 What are we looking for?

The component stays within the elastic limit – 
Ideal
If not, at least the yielding is local
When yielding does happen, the collapse is a 
controlled plastic collapse (Modern cars in an 
accident)

   
 Scheme of study
● Different types of structural components under 
different loading conditions: solutions to the 
plastic problem
● Material indices for yield­limited design
● Metal forming operations and full plasticity
● Some definitions and measurements: strength, 
plastic work, ductility, ...
● Origins of strength and ductility
 ● Manipulating strength and ductility