Métodos de recuperación

terciaria o mejorada
junio 14, 2009
2834

Son todos los procesos que se llevan a cabo para recuperar más petróleo
del que se podría recuperar empleando métodos de producción primaria o
secundarios.

El objetivo de este tipo de producción es:

· Mejorar la razón de movilidad.
· Aumentar el número capilar, a mayor número capilar menor saturación
residual de petróleo.

Esto se hace con la finalidad de producir ese petróleo remanente que queda
en la roca una vez que ha finalizado la producción primaria y/o secundaria.

Cabe destacar que la aplicación de esta metodología depende del precio del
petróleo y de las ganancias, puesto a que la tecnología empleada es muy
costosa y compleja.

CLASIFICACIÓN:
En la siguiente imagen se puede apreciar la clasificación gráfica de los
métodos de recuperación terciaria o mejorada, la rama principal del
esquema será explicada brevemente a continuación.

· Métodos no convencionales térmicos:

Son usados en crudos pesados (5 – 15 °API), aunque también se usan en

crudos de hasta 45 °API. Su objetivo es disminuir la viscosidad para así
aumentar su movilidad.
Estos se clasifican a su vez en dos tipos:

1. Los que implican inyección de fluidos en el yacimiento: inyección de

agua caliente, inyección continua de vapor e inyección alternada de vapor.

2. Los que utilizan generación de vapor en el yacimiento: drenaje por

gravedad asistido con vapor y combustión in situ.

· Métodos no convencionales no térmicos:

Se utilizan en crudos livianos, aunque algunos pueden ser aplicados e

crudos pesados, pero en las aplicaciones de campo se han obtenido poco
éxito. Estos métodos abarcan los procesos químicos y miscibles.

La sub-clasificación que en los métodos no convencionales no térmicos se

presenta es la siguiente:

1. Invasiones químicas con: polímeros, surfactantes, sustancias alcalinas,

miscerales y espuma.
2. Desplazamientos miscibles: procesos de tapones miscibles, procesos con
gas enriquecido, empuje con gas vaporizante, inyección alternada de agua
y gas, inyección usando solventes, alcohol, dióxido de carbono o nitrógeno.

3. Empuje con gas: inyección cíclica de gas e inyección de agua

carbonatada.

Bibliografía

Métodos de recuperación mejorada de petróleo

Enviado por jarellanovarela

1. Resumen
2.
3. Fundamentos teóricos
4. Métodos de recuperación mejorada con aditivos químicos
5. Procesos de recuperación mejorada por inyección de mezclas de aditivos
químicos
6. Conclusiones
7. Referencias bibliográficas

RESUMEN
La explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en tres etapas. En las dos
primeras etapas se logra recuperar un promedio aproximado de 25% a 30%
del petróleo original en sitio (POES), con lo cual yacimiento contiene todavía un estimado de
60-80% del POES. Los elevados precios del crudo en el mercado internacional demandan un
mayor aprovechamiento de los recursos disponibles por lo que la recuperación mejorada se
convierte en la principal alternativa a esta demanda mundial. Dichos métodos de recuperación
mejorada son variados y en este trabajo se muestran los principales aspectos relacionados con
los métodos que hacen uso de aditivos químicos (inyección de polímeros, surfactantes
y soluciones alcalinas) y los procesos de recuperación por inyección de mezclas de dichos
aditivos (PS, AS y ASP). Además, se hace una breve reseña de los principales fenómenos
involucrados durante el proceso de explotación.
INTRODUCCIÓN
La explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en tres etapas. En la primera,
el petróleo se drena naturalmente hacia los pozos bajo el efecto de gradiente
de presión existente entre el fondo de los pozos y el seno del yacimiento.
Cuando la presión del medio se hace inadecuada, o cuando se están produciendo cantidades
importantes de otros fluidos (agua y gas, por ejemplo), se inicia entonces la segunda fase, la
cual consiste en inyectar dentro del yacimiento un fluido menos costoso que el crudo para
mantener un gradiente de presión.
En estas dos primeras etapas se logra recuperar un promedio aproximado de 25% a 30% del
petróleo original en sitio (POES), quedando el resto atrapado en los poros de la estructura del
reservorio debido a fuerzas viscosas y capilares, además de la presencia de fracturas naturales o
regiones de alta permeabilidad causantes de que el agua inyectada fluya a través de canales
potenciales de menor resistencia y dejando cantidades importantes de crudo atrapado en la
formación.
Después de las recuperaciones primaria y secundaria, el yacimiento contiene todavía un
estimado de 60-80% del POES. Numerosos métodos han sido estudiados para la recuperación,
al menos parcial, de estas grandes cantidades de crudo remanente en los pozos.
Entre ellos encontramos métodos consistentes en inyección de fluidos miscibles con el
petróleo y de gases a altas presiones, bien sea en forma separada o combinada, todos ellos
como parte de la tercera etapa de la recuperación de crudos. También, bajo condiciones
óptimas una solución de surfactantes -que puede contener cosurfactantes, electrolitos,
polímeros, entre otros- inyectada al reservorio tiene el potencial de solubilizar el crudo,
dispersándolo de manera efectiva en forma de una emulsión.
Existen otros métodos pertenecientes a la tercera fase de recuperación conocidos como
métodos de recuperación mejorada con aditivos químicos, los cuales han sido ampliamente
estudiados por representar una exitosa, a pesar de que han sido desechados en ocasiones en las
que el precio del petróleo es bajo, donde el principal argumento señalado es la
baja rentabilidad del proceso, debida principalmente a los costos de los aditivos químicos.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Para el entendimiento del tema tratado se requiere del conocimiento de algunos aspectos
teóricos fundamentales y su relación con los diversos procesos de recuperación mejorada. En
primer lugar, se debe conocer que un reservorio es esencialmente un medio poroso que
consiste en un apilamiento desordenado de partículas de roca (arenisca o caliza) que se
encuentran cementadas entre si, donde en la mayoría de los casos se habla de un medio poroso
consolidado (Salager, 2005).
En la mayoría de los casos el medio poroso contiene ambos fluidos agua y aceite, ya que los dos
migran a la vez desde la roca madre hasta la rocaalmacén.
En ciertos casos el medio poroso contiene solamente aceite, pero durante los procesos
de producción se inyecta agua (waterflooding) y por tanto se puede considerar que la situación
de la mezcla de agua y aceite es general. Ahora bien, cuando dos fluidos inmiscibles coexisten
en equilibrio en un medio poroso, se encuentran distribuidos según las leyes de
la hidrostática y de la capilaridad. Dicha repartición depende de la dimensión de los poros, del
ángulo de contacto, de la tensión interfacial y de las saturaciones relativas, entre
otras variables.
La ley fundamental de la capilaridad o ecuación de Laplace relaciona la diferencia de presión
entre los lados de una interfase (presión capilar Pc) con la curvatura por medio de la siguiente
ecuación:

(1)
donde s es la tensión interfacial y H la curvatura promedio de la interfase. La tensión interfacial
es la energía libre de Gibbs por unidad de área y depende de las sustancias adsorbidas en la
interfase. En este sentido, por medio de la siguiente figura se puede notar que la presión es
superior del lado de la concavidad, es decir, en el interior de las gotas de crudo:

Figura 1. Estructura de atrapamiento de los glóbulos de petróleo por efecto capilar.

Fuente: Salager, J. L., "Recuperación Mejorada del Petróleo".
Otro aspecto fundamental que guarda una estrecha relación con el tema, es la mojabilidad, la
cual describe las interacciones entre los fluidos y la superficie rocosa. Este parámetro
constituye una característica importante del equilibrio trifásico roca-aceite-agua y puede ser
cuantificado mediante el ángulo de contacto. Se tiene que:

Figura 2. Equilibrio de las fuerzas de tensión y ángulo de contacto.

Fuente: Salager, J. L., "Recuperación Mejorada del Petróleo".
Se dice que el fluido que posee el ángulo de contacto inferior a 90º es el que moja la superficie
sólida, sin embargo, en las condiciones de yacimiento el ángulo de contacto supera dicho valor.
Es evidente que cualquier cambio en la tensión interfacial de alguno de los componentes
produce una alteración de la mojabilidad (Spinler y Baldwin, 1999).
En lo siguiente se hace una breve descripción de algunas definiciones importantes para la
comprensión del tema:
a. La velocidad con la que el fluido atraviesa el material depende del tipo de material, de
la naturaleza del fluido, de la presión del fluido y de la temperatura. Para ser permeable,
un material debe ser poroso, esto es, debe contener espacios vacíos o poros que le
permitan absorber fluido.
No obstante, la porosidad en sí misma no es suficiente: los poros deben estar
interconectados de algún modo para que el fluido disponga de caminos a través del
material. Cuantas más rutas existan a través del material, mayor es la permeabilidad de
éste. El parámetro que permite su medición es el coeficiente de permeabilidad del medio
(κ), el cual se expresa en darcy (Wesson y Harwell, 1999).
 b. Permeabilidad: consiste en la capacidad de un material para permitir que un fluido lo
atraviese sin alterar su estructura interna. Se dice que un material es permeable si deja
pasar a través de él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable
si la cantidad de fluido es despreciable.

(2)
donde κo y κw representan las permeabilidades efectivas del agua y el petróleo
respectivamente, mientras que m w y m o, las viscosidades correspondientes al agua y al
petróleo.
Para petróleos de alta viscosidad, esto es de baja movilidad, y fluidos desplazantes de baja
viscosidad (alta movilidad), se hace la razón de movilidad M mayor que 1, con un
aumento progresivo de la viscosidad del fluido de inyección.
c. Razón de movilidad: se conoce como el cociente de las relaciones de
permeabilidad/viscosidad (κ/µ) de un fluido desplazante con respecto a otro fluido
desplazado. Durante las operaciones de invasión con agua en un yacimiento petrolífero,
la razón de movilidad se expresa como:
d. Porosidad: es uno de los parámetros fundamentales para la evaluación de todo
yacimiento y se define como la fracción de volumen vacío.
e. Número capilar: es la relación entra las fuerzas viscosas de drenaje y las fuerzas
capilares, dada por la siguiente expresión:

(3)
donde s es la tensión interfacial entre los fluidos desplazantes y desplazados
(agua/petróleo), κ es la permeabilidad efectiva del fluido desplazante, D P/L es el gradiente de
presión por unidad de longitud y υ es la velocidad de desplazamiento del fluido.
De acuerdo con la definición del número capilar, se podría pensar en aumentar la velocidad de
flujo o en aumentar la viscosidad. La primera posibilidad está limitada por cuestiones
de costo y también porque se llega rápidamente a la presión de fractura de la roca del
yacimiento,
Al aumentar la viscosidad, mediante disolución de polímeros hidrosolubles como
poliacrilamida o xantano, se puede ganar un factor 10, pero no más, en virtud de que se debe
considerar nuevamente la barrera de la presión de fractura. Por tanto la única posibilidad es
disminuir la tensión interfacial, y en forma drástica, algo como tres órdenes de magnitud
(Schramm y Marangoni, 1999).
Algunos datos reportados en la literatura muestran que el porcentaje de recuperación de crudo
en un medio poroso, es esencialmente nulo cuando el número capilar es inferior a 10-6 y es
esencialmente 100% cuando el número capilar es superior a 10-3. Es por ello que el principal
propósito de los métodos de recuperación mejorada es aumentar el número capilar con la
finalidad de aumentar el porcentaje de recobro (Salager, 2005).
MÉTODOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA CON ADITIVOS QUÍMICOS.
Los métodos de recuperación mejorada por métodos químicos incluyen:
1. Inyección de polímeros y soluciones micelares poliméricas.
2. Procesos de inyección de surfactante.
3. Inyección de soluciones alcalinas o aditivos alcalinos combinados con mezclas de álcali-
surfactante o álcali-surfactante-polímero (ASP).
Debido a que cada yacimiento es único en lo que se refiere a las propiedades de los crudos y del
medio poroso, se deben diseñar sistemas químicos característicos para cada aplicación.
Los reactivos químicos empleados, sus concentraciones en los procesos de inyección y el
tamaño de los mismos, dependerán de las propiedades de los fluidos y del medio poroso de la
formación, así como, de las consideraciones económicas correspondientes (PDVSA-CIED,
1998). Sin embargo, se pueden mencionar algunos criterios básicos de selección para
el desarrollo de proyectos de este tipo (PDVSA-CIED, 1998):
Tabla 1. Criterios básicos de selección para el desarrollo de proyectos de recuperación mejorada
basado en métodos químicos.

Método ºAPI Viscos. (cP) Permeab. (mD) Temp. (ºF)

Inyección de Polímeros 15-40 < 35 > 10 < 160

Inyección de Surfactantes 25-40 < 15 < 500 < 150

Inyección de Soluciones Alcalinas 15-35 < 150 < 1000 < 200

A continuación se hará una descripción de los principales aspectos relacionados con cada
método
1. Inyección de Polímeros.
 El principio básico que sigue este método es el agua puede hacerse más viscosa a partir de la
adición de un polímero soluble en agua, lo cual conduce a una mejoría en la relación de
movilidad agua/petróleo y de esta manera se puede mejorar la eficiencia de barrido y por
tanto un mayor porcentaje de recuperación.
 En la siguiente figura se presenta de manera esquemática el funcionamiento de este método
de recuperación mejorada:

Figura 3. Esquema del proceso de inyección de polímeros.

Fuente: PDVSA-CIED, 1998.
 Entre los polímeros usados para este método se encuentran los polisacáridos (o
biopolímeros) y las poliacrilamidas (PAA) y sus derivados.
 A bajas salinidades, las PAA presentan una mayor relación de movilidad por medio del
incremento de la viscosidad del agua y de la disminución de la permeabilidad al agua de la
 formación. Los biopolímeros son menos sensibles a los efectos de salinidad, sin embargo
son más costosos en virtud de los procesos de pretratamiento que requieren
 En definitiva, se deben escoger polímeros que a bajas concentraciones y a condiciones de
yacimiento mantengan una alta viscosidad, no sean susceptibles de degradación y sean
estables térmicamente. Se debe tomar en cuenta que la movilidad disminuye con el
aumento de la salinidad del agua, producto de la alta concentración de iones divalentes
como Ca+2 y Mg+2. En lo que se refiere a la degradación, su principal efecto es una
reducción de la viscosidad que trae como consecuencia directa una alteración de la
movilidad y con esto la eficiencia de barrido del yacimiento (PDVSA-CIED, 1998).

2. Inyección de Surfactantes.
 El objetivo principal de este método es disminuir la tensión interfacial entre el crudo y el
agua para desplazar volúmenes discontinuos de crudo atrapado, generalmente después de
procesos de recuperación por inyección de agua.
 Este método consiste en un proceso de inyección de múltiples batch, incluyendo la
inyección de agentes químicos con actividad superficial (tensoactivos o surfactantes) en el
agua. Dichos aditivos químicos reducen las fuerzas capilares que atrapan el crudo en los
poros de la roca de formación. El tapón de surfactante desplaza la mayoría del crudo del
volumen contactado del yacimiento, formando un banco fluyente de agua/petróleo que se
propaga delante del batch o tapón de surfactante (PDVSA-CIED, 1998). En la siguiente
figura se puede observar con mayor claridad lo anteriormente dicho :

Figura 4. Esquema del proceso de inyección de surfactantes.

Fuente: PDVSA-CIED, 1998.
 Los surfactantes más empleados a nivel de campo son sulfanatos de petróleo o sintéticos,
los cuales pueden ser empleados en un amplio intervalo de temperaturas a bajas
salinidades. Por lo general se emplean sulfatos oxialquilados y sulfanatos en combinación
con sulfanatos de petróleo.
 Aún cuando las aplicaciones de este método a nivel de campo han resultado exitosas, la
mayoría no son rentables debido a los altos costos de los surfactantes inyectados. Por esta
razón, se han sumado esfuerzos para hallar alternativas que permitan la disminución de los
costos. Entre las alternativas encontradas figura la inyección de distintos aditivos químicos
de manera combinada para disminuir los costos y así aumentar la rentabilidad de la
recuperación (PDVSA-CIED, 1998).

3. Inyección de soluciones alcalinas.

 Este método consiste en la inyección de soluciones cáusticas o alcalinas en la formación.
Estos reactivos químicos reaccionan con los ácidosorgánicos presentes naturalmente en los
 crudos con lo cual se logra generar o activar surfactantes naturales que traen como
consecuencia directa mejoras en la movilidad del crudo a través del yacimiento y hacia los
pozos productores, bien sea por reducción de la tensión interfacial, por un mecanismo de
emulsificación espontánea o por cambios en la mojabilidad. En la figura siguiente
se muestra un esquema del proceso:

Figura 5. Esquema del proceso de inyección de soluciones alcalinas.

Fuente: PDVSA-CIED, 1998.
 Aún cuando este método ha resultado ser eficiente para crudos con altos contenidos de
ácidos orgánicos, uno de los mayores problemas de este proceso la reacción química de las
soluciones alcalinas con los minerales de la formación, fenómeno que se conoce como
formación de escamas y consumo de álcali, producido por la interacción del aditivo químico
con los minerales de la formación (PDVSA-CIED, 1998).

PROCESOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN DE MEZCLAS DE

ADITIVOS QUÍMICOS.
Una vez descritos los procesos de recuperación mejorada con aditivos químicos (inyección de
polímeros, de surfactantes y de soluciones alcalinas) por separado, se procederá a describir
manera resumida los métodos de recuperación que se basan en la combinación de dos o tres de
los aditivos mencionados con anterioridad.
Entre dichos procesos se encuentran los siguientes:
1. Inyección de polímeros micelares o mezcla de polímero-surfactante.
2. Inyección de mezclas álcali-surfactantes (AS).
3. Inyección de sistemas álcali-surfactante-polímero (ASP).

1. Inyección de polímeros micelares.

 Se basa en la inyección de un tapón micelar en el yacimiento, el cual consiste en una
solución que contiene una mezcla de surfactante, alcohol, salmuera y crudo. Esto simula el
lavado de grasa con detergentes ya que se logra desprender del crudo del medio poroso de la
formación, para luego ser desplazado con agua.
 Para incrementar la eficiencia de barrido y la producción de petróleo, se inyecta una
solución polimérica para el control de movilidad y así desplazar el tapón micelar (PDVSA-
CIED, 1998).

2. Inyección de mezclas álcali-surfactantes (AS).

 Este tipo de procesos se considera recomendable en yacimientos con crudos livianos de
bajos números ácidos, ya que se pueden alcanzar reducciones importantes de la tensión
interfacial empleando combinaciones de álcali-surfactantes, donde el tensoactivo logra
compensar las potenciales diferencias de las interacciones crudo-álcali por medio de la
activación de surfactantes naturales.
 En este caso, primero se inyecta un preflujo de álcali con el fin de preacondicionar el
yacimiento y la subsiguiente inyección de surfactante sea más efectiva (PDVSA-CIED,
1998).

3. Inyección de mezclas álcali-surfactante-polímero (ASP).

 Es conocido que para el caso de procesos de inyección de polímeros se reporta que sólo se
mejora la eficiencia de barrido volumétrico, mientras que la inyección de polímeros
micelares pueden producir incrementos significativos de recuperación, pero resulta
antieconómico por el alto costo de los aditivos químicos. El proceso ASP combina los
beneficios de los métodos de inyección de soluciones poliméricas y polímeros micelares,
basado en la tecnología de inyección de soluciones alcalinas debido a que el costo de los
álcalis es considerablemente menor que el de los surfactantes.
 La esencia del método consiste en que el agente alcalino reacciona con los ácidos orgánicos
presentes naturalmente en los crudos para formar surfactantes naturales in situ, los cuales
interactúan con los surfactantes inyectados para generar reducciones de las tensiones
interfaciales a valores ultrabajos (σ < 10-3 dinas/cm) y que aumentan el número capilar
significativamente. El empleo de álcali en este tipo de formulaciones contribuye a disminuir
el contenido de iones divalentes en el sistema fluido-roca y minimiza la pérdida de
surfactantes y polímeros por adsorción en la roca. Las soluciones alcalinas pueden
inyectarse como un preflujo, previo a la inyección del tapón micelar o directamente
agregada con el surfactante y el polímero (PDVSA-CIED, 1998). En la siguiente figura se
muestra un esquema del proceso

Figura 6. Esquema del proceso de inyección de mezclas ASP.

Fuente: PDVSA-CIED, 1998.
 Finalmente, en la siguiente tabla se muestran algunos criterios técnicos para la selección de
yacimientos candidatos a la inyección de soluciones ASP:

Tabla 2. Criterios técnicos para la selección de yacimientos candidatos a la inyección de

soluciones ASP.

Variables Criterios Técnicos

< 200 ºF, este criterio se basa en la estabilidad química de los

polímeros disponibles comercialmente (poliacrilamidas parcialmente
 Temperatura hidrolizadas y polisacáridos)

Viscosidades < 100 cP, valor recomendable para obtener un control adecuado de la
razón de movilidad a un costo aceptable del uso de polímeros.

Relación agua-petróleo < 15%

Permeabilidad promedio > 100 mD, a fin de evitar o reducir riesgos de fracturamiento hidráulico
de la formación debido a la alta viscosidad de la solución ASP.

Dureza (concentración de iones Ca+2 y Mg+2 en < 300 ppm, ya que estas especies pueden causar la precipitación del
aguas de formación) surfactante y la pérdida de viscosidad del polímero.

Fuente: PDVSA-CIED, 1998.

CONCLUSIONES
1. Cada yacimiento es único en lo que se refiere a las propiedades de los crudos y del medio
poroso, por lo cual se deben diseñar sistemas químicos característicos para cada
aplicación. Los reactivos químicos empleados, sus concentraciones en los procesos de
inyección y el tamaño de los mismos, dependerán de las propiedades de los fluidos y del
medio poroso de la formación, así como, de las consideraciones económicas
correspondiente.
2. Dada la situación actual en el mercado de precios del petróleo, la recuperación mejorada
por métodos químicos se constituye en una de las principales vías para aumentar el factor
de recobro en los yacimientos. Es por ello que deben mantenerse los esfuerzos para
desarrollar formulaciones que operen en un amplio intervalo de condiciones de
yacimiento y con una relación costo/efectividad adecuada que permitan su aplicación.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
1. Salager J. L., Recuperación Mejorada del Petróleo, Cuaderno FIRP S357-
C, Universidad de Los Andes, 2005.
2. Wesson, L.; Harwell, J. En Surfactant: Fundamentals and Applications in the Petroleum
Industry; Schramm, L: L.; American Chemical Society; Washington, DC, 1999.
3. Spinler, E.; Baldwin, B. En Surfactant: Fundamentals and Applications in the Petroleum
Industry; Schramm, L: L.; American Chemical Society; Washington, DC, 1999.
4. Schramm, L. L.; Marangoni, G. En Surfactant: Fundamentals and Applications in the
Petroleum Industry; Schramm, L: L.; American Chemical Society; Washington, DC, 1999.
5. PDVSA-CIED, Métodos de Recuperación Mejorada con Aditivos Químicos, Instituto de
Desarrollo Profesional y Técnico, Caracas, 1998.

Métodos No Convencionales Térmicos

Estos procesos son especialmente útiles para los crudos pesados (5-15 ° API), ya
que la función principal de estos es disminuir la viscosidad del petróleo y optimizar
su movilidad. Cabe mencionar, que estos métodos de recuperación han alcanzado
el mayor éxito en los últimos años y por ello gran porcentaje de la producción
diaria de Recuperación Mejorada en Canadá, Estados Unidos y Venezuela
proviene principalmente de ellos.

A continuación se describen brevemente los distintos métodos de recuperación

térmica:

1. Inyección de agua caliente

Este método, sencillo y convincente, consiste en desplazar el petróleo

inmisciblemente al inyectar agua caliente y agua fría. La zona próxima al pozo
inyector se calienta y al mismo tiempo parte de ese calor se pierde hacia las
formaciones adyacentes. El agua introducida pierde calor rápidamente y alcanza
la temperatura del yacimiento, por lo que en el borde de este frente se desplaza es
el petróleo no calentado. Este proceso permite disminuir la viscosidad del crudo y
mejorar su movilidad, reducir el petróleo residual y expandir el fluido por
temperatura.

2. Inyección continua de vapor

Del mismo modo que la inyección de agua, este mecanismo de empuje es un
arreglo entre pozos de inyección y producción. En este caso, las pérdidas de calor
son mayores, por lo que el tamaño del arreglo es un punto importante a
considerar. Sin embargo, al recobro de petróleo puede pasar del 50%. El proceso
consiste en inyectar continuamente el vapor, formándose una zona de vapor que
avanza a una tasa siempre decreciente. Para disminuir las pérdidas de calor, se
debe reducir el volumen de inyección hasta un valor conveniente, más tarde se
interrumpe por completo y se introduce agua caliente o fría mientras que los
productores se mantienen abiertos.
¿Por qué utilizar la Inyección Continua de Vapor?

Aumenta las reservas en un factor de 2 - 10 veces– comparado con

la recuperación primaria de Primaria de crudo pesado.

Se obtienen ambas producciones, incremental y acelerada.

Ingresos anuales adicionales en línea con los aumentos de producción.

El rango de la eficiencia térmica está entre el 75-85%

3. Inyección alternada de vapor

Este mecanismo posee diferentes etapas. Primero se inyecta un volumen de vapor

preestablecido por una a tres semanas. Luego se cierra el pozo por unos días en
fase de remojo de manera que el vapor se disperse uniformemente y caliente la
formación. Finalmente se abre de nuevo de pozo en fase de producción hasta que
este deje de ser económicamente rentable. A este proceso también se le
denomina Inyección cíclica de Vapor o Remojo con Vapor, y fue descubierto en
Venezuela accidentalmente en 1957 en una prueba de inyección continua de
vapor en el Campo Mene Grande.
El método se aplica en yacimientos de crudos pesados para aumentar el recobro
durante el período de producción primaria. Y generalmente, luego del proceso se
inicia una inyección continua de vapor. La recuperación de petróleo es baja
frecuentemente porque sólo se ve afectada una parte de del yacimiento.

4. Drenaje por gravedad asistido con vapor o sus siglas en ingles SAGD

Se inyecta vapor continuamente cerca del fondo del yacimiento, este vapor
cuando se condensa tiende a subir mientras que el petróleo calentado baja hasta
el fondo, esto permite que el petróleo drene por gravedad hasta el pozo productor.
El pozo superior es el inyector y el pozo más profundo, el productor. El objetivo es
introducir el vapor continuamente y remover el vapor condensado que se va
formando junto con el petróleo que se va calentando. El vapor se introduce cerca
del fondo del yacimiento y tiende a elevarse, mientras que el petróleo calentado
tiende a caer hacia el fondo. La cámara de vapor que se va formando encima del
productor, se mantiene a una presión constante durante todo el proceso y está
rodeada por la arena petrolífera fría a través de la cual fluye el vapor hacia la
interfase y se condensa; esto permite que el petróleo drene por gravedad hasta el
pozo productor.
En este método existen diferentes esquemas de arreglos de los pozos. A
continuación se presentan algunos de ellos:
5. Thai, Toe-to-Heel Air Injection
Thai, que por sus siglas es Toe-to-Heel Air Injection, genera calor in situ en vez de
inyectarlo desde superficie y dicho a grosso modo, Thai adopta una configuración
especial de pozo vertical y horizontal con combustión en sitio.

THAI, puede ser utilizado en muchas zonas donde los métodos de vapor no
puede:
• Depósitos más delgados y menos de 10 metros de espesor

• En caso de agua superior o inferior está presente

• Si el gas superior está ausente

• Áreas con "lentes de esquisto" que actúan como barreras al vapor

b
6. Capri
Capri es Thai más un catalizador que se agrega al relleno de grava alrededor del
pozo de producción; en otras palabras Capri hace el trabajo de una refinería pero
en el subsuelo. Ahora bien, combinando ambos sistemas lo que se quiere es
iniciar fuego subterráneo y hacer fluir el petróleo pesado, a la vez que se mejora la
condición del crudo, en términos de densidad, antes de llegar a superficie
7. Combustión in situ
Consiste en quemar una cierta cantidad de petróleo en el yacimiento
(aproximadamente 10%) para generar calor. “El proceso se inicia bajando un
calentador o quemador que se coloca en el pozo inyector. Luego se inyecta aire
hacia fondo del pozo, se pone a funcionar el calentador hasta lograr el encendido.
Después se calienta los alrededores del fondo del pozo, se saca el calentador,
pero se continua con la inyección de aire para mantener el avance del frente de
combustión”[7], lo que permite que el fluido sea menos viscoso y se pueda
optimizar la producción de petróleo. Según Carol Marzuola[8], (VenEconomía
Vol.20 No. 10, Julio 2003) este método posee ciertas desventajas ya que se
necesita suficiente cantidad de energía para generar vapor mediante la
combustión del gas, otra de ellas es que el vapor pasa por encima del yacimiento
del crudo, trayendo como consecuencia que solo se recupere en un 30% del crudo
del yacimiento. Existen tres tipos de procesos de combustión:
 7.1. Combustión Convencional o “hacia adelante”

La zona de combustión avanza en la misma dirección del flujo de fluidos. El aire se

inyecta para oxidar el petróleo, produciendo grandes volúmenes de gas. Delante
de la zona de combustión, ocurre el craqueo del petróleo, originando el depósito
de las fracciones mas pesadas, en esa misma zona existe una segregación por
gravedad lo que genera que la temperatura del pozo aumente y que la tasa de
producción sea más elevada.
 5.2. Combustión en reverso
Según Berry y Parrish [10] , la zona de combustión se mueve en dirección opuesta
a la corriente del aire, a donde exista mas concentración de oxigeno. Los fluidos
producidos deben fluir a través de las zonas de altas temperaturas hacia los
productores, haciendo que ocurra la reducción de la viscosidad del petróleo por un
factor de 10.000 o más. Esto lo hace fluir fácilmente hacia los productores. Es
utilizado en petróleos viscosos.

7.3. Combustión húmeda

Se inyecta agua alternada con aire. Al reducirse la viscosidad del petróleo frió se
extiende la zona del vapor o zona caliente, esto hace que el petróleo se mueva
mas fácilmente dependiendo de la cantidad del crudo quemado y la tasa de
inyección del aire.