UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE MINAS

MODELAMIENTO DE FRAGMENTACION PARA MINE TO MILL

ISAAC FRANCISCO RIVERA HOLMAZABAL

2018
 UNIVERSIDAD DE ATACAMA
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE MINAS

MODELAMIENTO DE FRAGMENTACION PARA MINE TO MILL

ISAAC FRANCISCO RIVERA HOLMAZABAL

2018

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 UNIVERSIDAD DE ATACAMA
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE MINAS

MODELAMIENTO DE FRAGMENTACION PARA MINE TO MILL

“Trabajo presentado en conformidad

a los requisitos para obtener el Título de
Ingeniero Ejecución de Minas”

Profesor patrocinante: Osvaldo Rojos Piffaut

Profesora Guía: Aurea Alejandra Rojas Latorre

ISAAC FRANCISCO RIVERA HOLMAZABAL

2018

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 RESUMEN

El presente trabajo de título se desarrolló en el área de perforación y trona-

dura, siendo su perspectiva principal el estudio de la fragmentación de la roca, cuyo
proceso es clave y determinativo en relación a los procesos productivos, tanto de la
mina como la planta, de ahí nace el concepto de mine to mill, el cual pretende in-
corporar las variables de Perforación y Tronadura como parte integral de una ca-
dena de operaciones, con el fin de aumentar la tasa de procesamiento, a través de
un modelo de fragmentación predictivo. Una fragmentación uniforme y consistente,
con altos contenidos de finos, puede generar mejoras significativas en los procesos
aguas abajo, lo que se traduce en beneficios directos al negocio minero a través de
aumento de tratamientos y productividad del proceso mina – planta.
Adicionalmente, una mejor fragmentación producto de las tronaduras influye
positivamente en la reducción de costos, principalmente debido a menores consu-
mos de energía eléctrica en los procesos de conminución. Por lo tanto, ser capaz
de modelar y estimar la fragmentación fina, por debajo de una pulgada, al producto
de las tronaduras en banco, tiene una importancia significativa debido a sus impac-
tos en la capacidad de tratamiento del molino SAG.
Actualmente, existen varios modelos empíricos usados para predecir frag-
mentación, estos modelos tienen limitaciones para predecir finos ya que no consi-
deran importantes propiedades de los explosivos de alta energía como la presión
de detonación, que permite que una mayor energía de choque fragmente la roca de
manera más efectiva generando una fragmentación más fina. Con la nueva aplica-
ción de explosivos de alta energía, ahora es crítico desarrollar herramientas de in-
geniería que tomen en cuenta estas propiedades. Sin embargo, la capacidad para
modelar finos no se ha actualizado con los últimos avances en explosivos.
Por lo cual este trabajo consiste en evaluar el modelo del JKMRC Crush
Zone Model (CZM) para una mejor estimación de finos, desarrollando este modelo
en Minera Candelaria. Se intentará repasar algunos alcances técnicos en cuanto al
proceso de optimización de la tronadura vía modelos de simulación de fragmenta-
ción y su influencia en la operación global (mina y planta). Considerando y sofisti-
cando el concepto de Mine to mill. Además, se sitúa en el eslabón de recopilación y
organización de la información donde se evaluará el papel que juega la distribución
de la fragmentación de la roca por tronadura. Para realizar las evaluaciones se
desarrolló un modelo de simulación de aproximación que compara en base a los
datos de cortes de correas y datos actuales, con diferentes configuraciones de di-
seños e identifica como optimizar el proceso de Perforación y Tronadura, y con ello
determinar la solución óptima de reducción del tamaño de roca y distribución granu-
lométrica.

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 AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer profundamente a mi Dios, mi principal sustento, mi guía quien ha

estado presente todos estos años ayudándome a sobrepasar los obstáculos que me
hicieron frente, donde pude ver como la mano de Dios obraba en mi vida. Por eso y
mucho más te dedico a ti la gloria y la honra, porque tú eres el Dios de la inteligencia
y la sabiduría.

A mi familia, mi pareja, mis hijas, mis padres, hermana, hermanos, que de alguna u
otra forma confiaron en mí, me ayudaron con consejos, también en mi crecimiento
como persona. Espero haber respondido a su confianza.

A Minera Candelaria, que me brindo las herramientas, el apoyo, conocimiento, vo-

luntad, y ayuda para finalizar esta última etapa, al departamento de P&T, quienes
me acogieron como uno más, haciéndome parte de vuestro equipo, en especial a
Don Jorge Flores Gaona Superintendente de P&T, a Doña Aurea Rojas Latorre,
Don Mario Gutiérrez, Don Ian Westerhout, quienes realizaron grandes aportes para
mi memoria de titulación, así como también en el ámbito profesional.

A la Universidad de Atacama, especialmente al departamento de Ingeniera en mi-

nas a todo su cuerpo docente. Gracias por todos los conocimientos entregados que
han contribuido a mi desarrollo profesional.

Finalmente, a todas aquellas personas y entidades que de una u otra forma contri-
buyeron a la realización de este trabajo, y enriquecieron mi formación como persona
y como profesional.

“Di a la sabiduría: Tú eres mi hermana,

y llama a la inteligencia tu mejor amiga”,
Proverbios 7:4

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 DEDICATORIA
A mis Padres.
Gracias por darme la vida y apoyarme en todo momento. Siempre conté con el
apoyo inmenso de ustedes, fueron y serán siempre una gran ayuda en todos los
aspectos, ya sean personales, valóricos y como profesional.
Recuerdo a una mama esforzada por darnos todo, y un papa que jamás dijo estoy
cansado o hoy no poder, siempre estuvieron dispuestos a ayudarme y velar por mi
bienestar.
Les amo mucho y quiero dedicarles esta memoria de titulación porque este logro es
de ustedes también.

A mi amada.
Daniela Beatriz Álvarez Carrasco, quiero decir que te amo mucho y que solo los dos
sabemos cuánto costo afrontar esa última etapa universitaria en nuestras vidas,
pero como dijo usted, EBEN EZER, hasta aquí nos ayudó jehová, así lo creímos y
así fue.
También agradecer por la confianza depositada en mí, así también el apoyo y el
ánimo brindado en los momentos difíciles.

A mí hija Antonella.
Antonella Rivera, hija mía te amo mucho, te dedico esto hija porque eres un motor
que me da la potencia necesaria para no rendirme eres mi razón para luchar día a
día por entregarte lo mejor, tu sonrisa tu vocecita, tus juegos, las innumerables ve-
ces que me hiciste reír con tus locuras, seguiré luchando por ti mi niña.

A mi hija Daniela.
Mi otra niñita hermosa, una doble razón para luchar, cuando escribía esta memoria
aun no nacías, pero, cuando me titule tendrás unos mesecitos y quiero y me resulta
imposible no dedicarte unas palabras porque desde ya te amo y anhelo entregarte
lo mejor hija mía así también jugar y reír contigo mi bebe.

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 INDICE
Contenido Pagina

CAPITULO 1 INTRODUCCION…………………………………………………….….16.
1.1 Contexto………………………………………………………………………………………………....16.
1.1.2 Motivos que generan el estudio……………………………….......................................17.
1.2 Objetivos…………………………………………………………………………………………………18.
1.2.1 Objetivo principal..……………………………………………………………….............18.
1.2.2 Objetivos especificos…...…………………………………..........................................18.
1.3 Alcances…………………………………………………………………………………………………19.
CAPITULO 2 ANTECENDENTES GENERALES…………………………………...20.
2.1 Descripcion general de la faena………………………………………………………………………20.
2.1.1 Ubicación………………………………………………………………………………….20.
2.1.2 Clima……………………………………………………………………………………….21.
2.1.3 Fauna……………………………………………………………....................................21.
2.1.4 Vegetacion………………………………………………………...................................21.
2.2 Propiedad Minera…………………………………………………………………………...................22.
2.3 Descripcion Minera Candelaria………………………………………………………………………..22.
2.3.1 Mina……………………………………………………………………………….............23.
2.3.2 Planta concentradora……………………………………………………………….……24.
2.3.3 Puerto punta padrones…………………………………………………………………...25.
2.3.4 Planta desalinizadora…………………………………………………………………….25.
2.4 Proyecto Candelaria 2030……………………………………………………………………………..26.
CAPITULO 3 GEOLOGIA DEL YACIMIENTO……………………………………....27.
3.1 Geologia deposito Minera Candelaria………………………………………………………………...27.
3.1.1 Litologia……………………………………………………………………………………27.
3.1.2 Estructuras……………………………………………………..………………………….27.
3.2 Mineralizacion y alteracion…………………………………………….……………….………………28.
3.2.1 Distribucion de Mineralizacion y Alteracion…………………………………………….28.
3.2.2 Tipos, habito, asociaciones mineralogicas y minerales indices……………………29.
3.3 Geologia local de Minera Candelaria…………………………………………………………………30.
3.3.1 Unidades Gelogicas………………………………………………………………………30.
3.3.1.1 Sedimentos cuaternarios……………………………………………………….31.
3.3.1.2 Metasedimentos…………………………………..…………………...............31.
3.3.1.3 Metavolcanoclastico o Andesitas superiores………...................................31.

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 3.3.1.4.Metatobas (Skarn de granate rosado y skarn de magnetita)……………....32.
3.3.1.5 Brechas de Feldespato…………………………………………………………32.
3.3.16 Metandesita de biotita…………………………………………………………...32.
3.3.1.7 Brecha de Magnetita Mineralizada…………………………………………….32.
3.3.1.8 Brechas de Magnetita Esteril…………………………………………………..33.
CAPITULO 4 DESCRIPCION DEL METODO DE EXPLOTACION……………….34.
4.1 Metodo de explotacion……………………………………………………………………..................34.
4.1.1 Explotacion Minera a cielo abierto………………………………………………………34.
4.1.2 Modelo de bloques……………………………………………………………….............35.
4.1.3 Etapa de diseño…………………………………………………...................................36.
4.2 Condidiones operacionales……………………………………………………………………………41.
4.2.1 Altura de Banco…………………………………………………………………………...41.
4.2.2 Ancho de los pretiles en la base……………………………………………….………..41.
4.2.3 Ancho de bermas…………………………………………………………………………42.
4.2.4 Ancho de rampa………………………………………………………………….............42.
4.2.5 Ancho de extraccion………………………………………………………………………43.
CAPITULO 5 FLOTA DE EQUIPOS DE CARGUIO Y TRANSPORTE…………...44.
5.1 Equipos de carguio……………………………………………………..………………………………44.
5.1.1 Palas electricas de cables……………………………………...……………….............44.
5.1.2 Cargador frontal…………………………………………………...................................45.
5.2 Equipos de transporte……………………………………………………...…………………………..45.
5.3 Equipos de apoyo…………………………………………………………...……………...................46.
5.3.1 Bulldozer…………………………………………………………....…………….............46.
5.3.2 Retroexcavadora………………………………………………........……………………47.
5.3.3 Wheeldozer………………………………………………………………………………..47.
5.3.4 Motoniveladora……………………………………………………...……………………47.
5.3.5 Camion Aljibe……………………………………………………………………………..47.
CAPITULO 6 REVISION BIBLIOGRAFICA……………………………………….…49.
6.1 Perforacion……………………………………………………………………………………………...49.
6.1.2 Principios de la perforacion………………………………………………………………48.
6.1.3 Equipos de perforacion…………………………………………………………………..49.
6.1.4 Metodos rotopercutivos…………………………………………………………............50.
6.1.5 Perforacion rotativa con triconos………………………………………………………..51.
6.1.6 Sistemas de montaje…………………………………………………………….............52.
6.1.7 Equipos de perforacion utilizados en Minera Candelaria………………………….....54.
6.1.7.1 Perforadoras de diametro mayor………………………………………………54.

pág. 8
 6.1.7.2 Perforadoras de diametro menor………………………………………………55.
6.1.7.2.1 Tecnica del precorte en Minera Candelaria………………………56.
6.1.7.2.2 Implementacion del precorte en Minera Candelaria…………….57.
6.2 Planificacion de los recursos de perforacion…………………………………………………………58.
6.2.1 Diseño de las mallas de perforacion……………………………………………………60.
6.3 Tronadura…………………………………………………………………………………………..……61.
6.3.1 Principios de la tronadura……………………………………………………………..…61.
6.3.2 Varaibles controlables en una tronadura……………………………………………….62.
6.3.3 Variables no controlables en una tronadura……………………………………………62.
6.4 Diseño y ajuste de los parametros de perforacion………………………………………………….63.
6.4.1 Burden…………………………………………………………………………….............63.
6.4.2 Espaciamiento…………………………………………………………………………….63.
6.4.3 Diametro de perforacion………………………………………………………………….63.
6.4.4 Sobreperforacion…………………………………………………………………………63.
6.4.5 Altura de banco y profundida de los pozos…………………………………………….64.
6.4.6 Malla de perforacion y tronadura……………………………………………………..…64.
6.5 Parametros de tronadura………………………………………………………………………………64.
6.5.1 Factor de carga……………………………………………………………………………64.
6.5.2 Densidad de carguio……………………………………..……………………………….64.
6.5.3 Grado de desacoplamiento……………………………………....................................64.
6.5.4 Taco……………………………………………………………………………….............65.
6.5.5 Cargas explosivas………………………………………………...................................65.
6.5.6 Carga de fondo……………………………………………………………………………65.
6.5.7 Carga de columna………………………………………………...................................65.
6.5.8 Cara libre………………………………………………………………………….............65.
6.5.9 Distribucion de la energia explosiva en el taladro……….…………………………….66.
6.6 Control de vibraciones……………………………………………………………………...................66.
6.6.1 Desplazamiento (D)………………………………………………………………………66.
6.6.2 Velocidad (PPV)………………………………………………………………….............67.
6.6.3 Frecuencia (F)…………………………………………………………………………….67.
6.7 Proceso de tronadura en Minera Candelaria…………………………………………………………67.
6.7.1 Procedimiento de tronadura……………………………………………………………..67.
6.7.1.1 Definicion del area de tronadura………………………………………………68.
6.7.1.2 Carguio de tiros de tronadura primaria………………………………………..68.
6.7.1.3 Tapado de pozos de tronadura primaria………………………………………68.
6.7.1.4 Evacuacion…………………………………………………………………...….68.
6.7.1.5 Tronadura………………………………………………………………………..69.

pág. 9
 6.7.1.6 Ingreso al area post-tronadura………………………………………………...69.
CAPITULO 7 EVALUACION DE TRONADURA…………………………………….70.
7.1 Aspectos a considerar para la evaluacion de una tronadura……………………………………….70.
CAPITULO 8 FRAGMENTACION…………………………………………………….72.
8.1 Fragmentacion de una roca……………………………………………...........................................72.
8.2 Mecanismo de fragmentacion de la roca………………………………………………………….….72.
8.3 Modelos de fragmentacion…………………………………………………………………………….73.
8.3.1 Modelo de Kuz-Ram……………………………………………………………………...74.
8.3.1.1 Ecuacion de Rosin-Rammler…………………….……………..………...……74.
8.3.1.2 Ecuacion de Kuznetsov………………………………………………………...74.
8.3.1.3 Indide de uniformidad n…………………………………………………………75.
8.3.2 Modelo de Schumann-Gaudin…………………………………………………………..78.
8.3.3 Modelo de KCO(Funsion Swebrec)…………………………………………….............79.
8.2.3.1 Indice de tronabilidad de Lilly…………………………………………………..80.
8.3.4 Modelo de Chung y Karsabanis(Modelo C-K)……………………………..………..…82.
8.3.5 Modelo de Fragmentacion de JKMRC………………………………………………….83.
8.3.5.1 Modelo de los dos componentes TCM………………………………………..84.
8.3.5.1.1 Ecuacion de Rosin-Rammler, para finos y gruesos…….……….85.
8.3.5.1.2 Calculo de Fc………………………………………..……………….85.
8.3.5.1.3 Radio de la zona chancada rc………………………………………86.
CAPITULO 9 MODELAMIENTO DE FRAGMENTACION………………………….87.
9.1 Crush zone model (CZM)………………………………………………...........................................87.
9.2 Origen del Crush Zones Model (CZM)……………………………….……………………………….88.
9.2.1 Crush zone Index (CZI)………………………………………………………….............89.
9.3.Desarrollo del modelo de distribucion del CZM en Minera Candelaria…………………………...89.
9.3.1 Tamaño medio (X50)………………………………………….………………………….90.
9.3.2 Indice de uniformidad para los gruesos……………………………………….............91.
9.3.3 Indice de uniformidad para los finos……………………….….…………………..……91.
9.3.3.1 Calculo del punto de inflexion de los finos fc………....................................92.
9.3.3.1.1 Calculo del volumen de la zona de aplastamiento.....................93.
9.3.3.1.1.1 Calculo del radio de la zona de aplastamiento...…....94.
9.3.4 Calculo del volumen de la zona agrietada………………….………...………………...96.
9.4 CZM Model Minera Candelaria……………….……………………………………………………….99.
9.4.1 Metodologia de implementacion…………………………………………………...……99.
9.4.2 Diseño del CZM en Minera Candelaria………………………………………………..100.
9.4.2.1 Datos de entrada………………………………………………………………100.

pág. 10
 9.4.2.2 Introduccion teorica del modelo de fragmentacion…………………………102.
9.4.2.3 Curva granulometrica………………………………………………………….103.
9.4.2.4 Base de datos…………………………………………..................................104.
9.4.2.5 Hoja de Calculos……………………………………………………………….105.
CAPITULO 10 VALIDACION DEL MODELO EN MINERA CANDELARIA…….106.
10.1 Validacion por cortes de correa………………………………………………………………..…..106.
10.2 Metodologia de validacion…………………………………………………………………………..107.
10.2.1 Base de datos CZM model……………………………………………………………108.
10.3 Desarrollo de la validacion del CZM model………………………….…………………………….110.
10.3.1 Malla 32-08………..…………………………………………....................................110.
10.3.2 Malla 64-26……………………………………..……………....................................113.
10.3.3 Malla 320-221……………………………..…………………………………………...117.
10.3.4 Malla 48-26……………………..………………………………………...……………121.
10.3.5 Malla 436-254………………..…………………………….......................................125.
10.4 Grafico Resumen de la validacion del CZM…..…………………………………………………..128.
10.4.1 Tabla Resumen de la validacion del CZM model……………………………………129.
CAPITULO 11 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………..130.
11.1 Conclusiones…………………………………………………………………………………………130.
11.2 Recomendaciones…………………………………………………………………………………..131.
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………..132.
12.1 Referencia bibliografica……………………………………………………………………………..132.

INDICE DE FIGURAS

1.1 Malla de perforacion , con parametros ajustados para optimizar tronadura…………………......17.

1.2 Molino SAG……………………………………………………………………………………………...17.
2.1 Ubicacio Minera Candelaria…………………………………………………………………………...20.
2.2 Limites de la propiedad Minera y Superficial…………………………………………………………22.
2.3 Limites de la propiedad Minera vista de plano……………………………………………………....22.
2.4 Rajo Minera Candelaria………………………………………………………………………………..24.
2.5 Planta Concentradora……………………………………………………………..............................24.
2.6 Puerto punta padrones………………………………………………………………………………....25.
2.7 Planta desalizadora………………………………………………………………..............................26.
3.1 Seccion geologica Minera Candelaria………………………………………………………………..29.
3.2 Unidad Geologica y Codigo UG……………………………………………………………………….30.

pág. 11
3.3 Mapa Geologico-estructural del rajo Minera Candelaria…………………………………………...30.
3.4 Seccion Oeste-Este Control geologico…………………………………………….…………………31.
3.5 Caracterizacion geologica/geomecanica/geometalurgica unidades geologicas…………………33.
4.1 Visualizacion por Minesight del rajo Minera Candelaria……………………………………….……34.
4.2 Visualizacion por Minesight del modelo de bloques 3D Minera Candelaria………………….…..35.
4.3 Modelo de bloques, vista 2D, con informacion por bloques……………………………………..…36.
4.4 Vizualizacion rajo 3D en Minesight Minera Candelaria………………………..............................39.
4.4.1 Fase 10, de Norte a Sur, CCMC……………………………….……………………...…39.
4.4.2 Fase 9, fondo rajo mina, CCMC…………………………………....……………….….....39.
4.4.3 Fase 12, expansion del rajo CCMC……………………………….................................39.
4.5 Rajo Minera Candelaria, vista Suerste…………………………………………..............................40.
4.6 Altura de banco, condicionada a la altura del equipo de carguio…………………………….……41.
4.7 Ancho de bermas y altura de bermas…………………………………………………………….…..41.
4.8 Ancho de rampa y las dimensiones utilizadas en Minera Candelaria………..............................42.
4.9 Ancho minimo de carguio de material………………………………………...………………….…..43.
5.1 Pala 10 P&H Minera Candelaria………………………………………………………………….…...44.
5.2 Proceso de carguio del material con pala de cable…………………………………………….…...44.
5.3 Cargador frontal realizando carguio en Minera Candelaria…………………………………….…..45.
5.4 Equipo de transporte Modelo CAT 793…………………………………………………………….…46.
5.5 Equipos de apoyo en labores de movimiento de tierra……………………………………….….….46.
5.5.1 Bulldozer en labores de movimiento de tierra en camino……………………….....……47.
5.5.2 Camion aljibe CAT 773D……………………………………………………………....…...48.
6.1 Triconos empleado en Minera Candelaria..……………………………………………………..……51.
6.2 Componentes principales de una perforadora rotativa………………………………………..……52.
6.3 Unidad O-63 para el traslado de perforadora Minera Candelaria……………………………..……53.
6.4 Pit Viper 351 de Atlas Copco, en la actualidad Epiroc, Minera Candelaria………………………54.
6.4.1 Equipo flexiroc, perforadora de diametro menor…………………………………………55.
6.4.1.1 Cara de banco con medias cañas……………………………………………..56.
6.4.1.2 Figura de la izquierda, se aprecia la pared Oeste sin precorte, Figura de la
derecha, se aprecia la pared Este con precorte…………………………………………………………57.
6.4.1.3 Pared con precorte a banco doble y banco simple…………………………58.
6.5 Diseño de una malla en el modulo Blast de Minesight en el are de fragmentacion, Minera
Candelaria……………………………………………………………………………………………..…….59.
6.6 Vista de dos mallas de perforacion con un GAP……………………………………………………60.
8.1 Curvas de distribucion Rosin Ramler……………...…………………………………………………77.
8.2 Grafico distribucion ajustada Gaudin-Schuhmann.…………………………………………………78.

pág. 12
8.3 Curvas de distribucion de la roca fragmentada, parte inferior de la curva zona de finos y la parte
superior de la zona de gruesos, modelos CZM……………...…………………………………….…….84.
8.4 Representacion esquematica de la zona de los finos y gruesos, por CZM………………….…...87.
8.5 Crack Zone y Crush Zone, CZM model…………...……………………………………………..……88.
8.6 Tipos de fisuras en las proximidades del pozo.............................................................................92.
8.7 Radio de la zona de aplastamiento, y grietas radiales en el macizo……………………….….…..93.
8.7.1 Estrella esquematica de las grietas radiales………………………………………..……98.
8.7.2 Grietas radiales en pozo, vista de perfil…………………………………………….…..…98.
9.1 Tabla de dimensiones P20, P50,P80, top size...…………………………………………………..100.
9.2 Planilla CZM model Candelaria………………………………………………………………………100.
9.2.1 Datos de entrada, diseño de tronadura……………………………………………….…101.
9.2.2 Datos de entrada explosivos……………………………………………………………..101.
9.2.3 Datos de entrada parametros geotecnicos……………………………………………..101.
9.2.4 Bucle de entrega del porcentaje de fino…………………………………………………102.
9.2.5 Introduccion teoria de la teoria de distribucion de finos CZM…………………………102.
9.2.6 Curva granulometrica CZM CCMC………………………………………………………103.
9.2.7 Hoja de calculos, y formulismo del CZM………………………………………………..105.
9.2.8 Hoja de Calculos, y formulismo del CZM……………………………………………….105.
10.1 Correa transportadora Minera Candelaria…………………………………………………………106.
10.1.1 Corte de correa transportadora……...……………………………………………….…106.
10.1.2 Correa transportadora, corte en proceso………………………………………………107.
10.1.3 Corte de correa, muestras de tamaño……………………………………………....…106.
10.2 Base de datos cores de correa v/s CZM model Minera Candelaria………………………….…108.
10.2.1 Check-list de diseño de tronadura en Minera Candelaria……………………………109.
10.3.1 Grafico de la Distribucion granulometrica malla 32-08 Corte de correa.……………111.
10.3.2 Distribucion granulometrica malla 32-08 Corte de correa………………………..….111.
10.3.3 Planilla de calculo CZM, malla 32-08…………………………………………………..112.
10.4.1 Grafico de la distribucion granulometrica malla 64-26 Corte de correa…..………..114.
10.4.2 Distribucion granulometrica malla 64-26 Corte de correa……………………………114.
10.4.3 Planilla de calculo CZM, malla 64-26…………………………………………………..115.
10.4.4 Porcentaje de fino pasante menor a 1” malla 64-26………………………………….115.
10.4.5 Curvas granulometricas CZM malla 64-26…………………………………………….116.
10.5.1 Grafico de la distribucion granulometrica malla 320-221 Corte de correa………...118.
10.5.2 Distribucion granulometrica malla 320-221 Corte de correa…………………………118.
10.5.3 Planilla de Calculo CZM, malla 320-221……………………………………………….119.
10.5.4 Porcentaje de fino pasante menor a 1” malla 320-221………………………………119.
10.5.5 Curvas granulometricas CZM malla 320-221………………………………………….120

pág. 13
 10.6.1 Grafico de la distribucion granulometrica malla 48-26 Corte de correa……………..121.
10.6.2 Distribucion granulomertica malla 48-26 Corte de correa……………………………122.
10.6.3 Planilla de Calculo CZM malla 48-26…………………………………………………..123.
10.6.4 Porcentaje de fino pasante menor a 1” malla 48-26………………………………….123.
10.6.5 Curvas granulometricas CZM malla 48-26…………………………………………….124.
10.7.1Grafico de la distribucion granulometrica malla 436-254……………………………..126.
10.7.2 Planilla de Calculo CZM malla 436-254……………………………………………….126.
10.7.3 Porcentaje de fino pasante menor a 1” malla 436-254………………………………127.
10.7.4 Curvas granulometrica CZM malla 436-254…………………………………………..127.
11.1 Resumen validacion corte de correas……………………………………………………………...128.
11.1.1 Planilla resumen validacion………………....…………………………………………..129.

INDICE DE TABLAS

5.1 Palas y sus principales caracteristica, Minera Candelaria………………………………………….44.

5.2 Cargadores Frontales, Minera Candelaria…………………………………………………………..45.
5.3 Flota de camiones, Minera Candelaria……………………………………………………………....45.
5.4 Equipos de apoyo, Minera Candelaria……………………………………………………………….45.
6.1 Resumen perforadoras, Minera Candelaria………………………………………………………….55.
6.2 Parametros de diseño para el precorte……………………………………………………………….58.
8.1 Parametros de Modelo Cunningham………………………………………………………………….82.
10.1 Antecedentes malla 32-08, Corte de correa……………………………………………………….110.
10.2 Antecedentes malla 64-26, Corte de correa……………………………………………………….113.
10.3 Antecedentes malla 320-221, Corte de correa…………………………………………………...117.
10.4 Antecedentes malla 48-26, Corte de correa………………………………………………………121.
10.5 Antecedentes malla 464-254, Corte de correa……………………………………………………125.

INDICE DE ECUACIONES

4.1 Formula de Ritchie con Richar Call………………………………………………………………..….42.

6.1 Ecuacion para determinar la presion del pozo………………………………………………………57.
6.1.1 Ecuacion espaciamiento entre tiros……………………………………………………….57.
8.1 Ecuacion de Rosin-Rammler……………………………………………………………………….….74.
8.2 Formula de Kuznetsov (1973)…………………………………………………………………………75.
8.3 Indice de uniformidad n………………………………………………………………………………...76.
8.3.1 Indice de uniformidad en funcion del porcentaje pasante…………………….....……..77.

pág. 14
8.4 Tamaño caracteristico………………………………………………………………………………….78.
9.1 Funcion acumulada por Shumman-Gaudin……………………………………………………….….78.
9.2 Modelo KCO, para determinar el tamaño de distribucion...………………………………………..79.
9.2.1 Funcion Swebrec…………………………..…………………………………………….…79.
9.3 Ecuacion de Kuznetsov con pre factor………………………………………………………………..80.
9.3.1 Parametro “b” o parametro de ondulacion de la curva……..…………………………..80.
9.4 Parametro A, o indice de tronabilidad de Lilly……………………………………………………….80.
9.5 Indice de uniformidad para el Modelo C-K……………………………………………………………82.
9.5.1 Tamaño medio para el modelo C-K……………………………………………………….82.
9.5.1.1 Ecuacion del tamaño medio con regresion no lineal……..…………………82.
9.5.1.2 Tamaño medio…………...…...…………………………………………………83.
10.1 Ecuacion de Rosin- Rammler, para finos y gruesos del modelo TCM…………………………..85.
10.1.1 Ecuacion para calcular el porcentaje de roca que falla por compresion…………….85.
10.1.1.1 Ecuacion para determinara el radio de la zona chancada………………..86.
11.1 Ecuacion Rosin-Rammler, para los finos en el modelo CZM……………………………………..89.
11.2 Ecuacion Rosin-Rammler, para los gruesos en el modelo CZM…………………………………89.
11.3 Ecuacion para determinar el pre-factor………………………………………………..……………90.
11.3.1 Tamaño medio con pre factor y powder factor…………………………………………90.
11.3.2 Indice de uniformidad de Cunningham para el modelo CZM…………………………91.
11.4 Indice de uniformidad para los finos…………………………………………………………………91.
11.4.1 Punto de inflexcion para los finos………………………………………………………..92.
11.4.2 Volumen de la zona de aplastamiento…………………………………………..………93.
11.4.2.1 Radio de la zona de aplastamiento…………………………………………..94.
11.4.3 Crush zone index………………………………………………………………………….94.
11.4.3.1 Presion de detonacion del pozo………………………………………………94.
11.4.3.1 Rigidez de la roca……………………………………………………………...95.
11.4.3.1.1 Modulo de Young dinamico y Ratio de Poisson……….….…….95.
11.5 Volumen de la zona agrietada………………………………………………………………….…….96.
11.5.1 Calculo de la tension en la pared del pozo……………………………………………..89.
11.5.2 Longitud radial de las grietas………………………………………………………..……90.
11.5.2.1 Presion de equilibrio……………………………………………………….…..90.
11.5.2.1.1 Factor de disminucion de presion…………………………….…..90.

pág. 15
 CAPITULO 1. INTRODUCCION

1.1 Contexto

El objetivo de la tronadura es fragmentar la roca de tal manera que se logre

reducir su tamaño, para poder ser cargada y transportada por los camiones mineros,
cuyo material es enviado, al chancado, o botaderos de stock, esto depende del tipo
de material.

La fragmentación se produce en la roca por efecto de la detonación de ex-

plosivos depositados en su interior, directamente en el macizo rocoso, para separar
y fragmentar parte de este, buscando lograr una granulometría optima, es necesario
visualizar en primera instancia los procesos de perforación y tronadura que son las
primeras operaciones unitarias dentro de lo que compete al proceso minero de ex-
tracción de material, para así comprender los aspectos más complejos de la frag-
mentación. Esto implica que un buen inicio en estas dos operaciones puede dar
como resultado, grandes mejoras en los procesos posteriores, tanto en costos como
los procesos propiamente tal.

Técnicamente, al realizar un buen proceso de tronadura, nos entrega una

buena fragmentación, y al obtener una buena fragmentación, mejoramos el rendi-
miento del proceso del chancado, se reduce el desgaste en la flota durante el pro-
ceso de carguío y transporte, menor costo energético en el chancado, etc.

En Minera Candelaria, se busca constantemente lograr mejoras de forma

continua, proceso en el cual se evalúan ideas que, en definitiva, aportaran a cumplir
con un correcto proceso.

El departamento de fragmentación que forma parte del área de Perforación

y Tronadura tiene como objetivo lograr que la tronadura obtenga la granulometría
adecuada. Para evaluar la tronadura se comienza realizando predicciones de la
fragmentación del material que posteriormente quedará luego de su ejecución, tales
predicciones se determinan en base a modelos matemáticos, los cuales no son
exactos, pero permiten aproximar los tamaños que tendrán las rocas luego de la
tronadura.

Luego se debe realizar un análisis de los resultados de la tronadura, los cua-

les deben acercarse a las aproximaciones realizadas anteriormente, dichos análisis
requieren una toma de muestras entre las cuales destacan los cortes de correa, los
cuales permiten conciliar los datos arrojados por la predicción del modelo a emplear.

pág. 16
1.1.2 Motivos que generan el estudio

En minas a cielo abierto, obtener una fragmentación uniforme y que sea con-
sistente, con altos contenidos de finos, desencadena mejoras significativas en los
procesos aguas abajo (Mine to mil), lo que se obtiene como resultados, son benefi-
cios directos al negocio minero, a través de un aumento en la productividad del
proceso mina – planta. Una mejor fragmentación producto de una correcta trona-
dura, cuyos parámetros puedan ajustarse al óptimo, influye positivamente en la re-
ducción de costos, principalmente debido al menor consumo de energía eléctrica en
los procesos de conminución.

Figura 1.1 Malla de perforación, con parámetros ajustados para optimizar tronadura.
(Fuente propia, Minera Candelaria)

La Planta según sus estudios, señala que la granulometría que ayuda al me-
nor consumo de energía es el que se realiza en la primera etapa de Molienda (Mo-
linos SAG), y cuyas dimensiones óptimas son las de 1” pasante.

Figura 1.2 Molino SAG (Fuente propia, Minera Candelaria).

Por lo tanto, lograr un correcto modelo y poder estimar la fragmentación fina,

bajo una pulgada, nos entregara como resultado, un impacto positivo a la capacidad
de tratamiento del molino SAG.

pág. 17
1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo principal

 Emplear un modelo actualizado para el cálculo y estimación de la frag-

mentación fina pasante menor a 1”, en Minera Candelaria.

1.2.2 Objetivos específicos.

 Buscar un modelo que permita influir directamente en el procesa-

miento de finos de la planta, incorporando las variables de Perforación
y tronadura.

 Controlar las variables que interactúan en el proceso de conminucion.

 Validación de resultados obtenidos comparándolos con los cortes de

correa.

 Implementar los estudios en posibles mejoras.

 Determinar el fino para las distintas mallas de tronadura.

 Aprender y aplicar los conceptos principales de las operaciones mine-

ras, en especial lo referente al área de Perforación y Tronadura y los
procesos involucrados.

 Realizar análisis granulométrico del material, con el fin de confeccionar

comparaciones.

pág. 18
1.3 Alcances

El trabajo realizado

 Solo aplica para minería a rajo abierto, y específicamente en Minera

Candelaria (Lundin Mining).

 Aplica a las faces 9, 10, 11 y 12.

 Solo aplica para diámetros de perforación de 6 1/2”, 10 5/8”, 12 1/4”,

diámetros correspondientes a los utilizados en la faena.

 Solo aplica para los explosivos utilizados en Orica Mining Service.

 Aplica para el departamento de perforación y tronadura, específica-

mente en el área de fragmentación.

 Considera una altura de banco de 16m como estándar y posee una

pasadura de 2m.

 No considera análisis de vibraciones provocadas por las tronaduras.

 No contempla estudio energético- económico puesto que se centra

en el estudio de un modelo empírico.

 Fue confeccionado en un horizonte temporal de máximo 6 meses da-

dos el contrato de trabajo entre Sociedad contractual Minera Cande-
laria y el alumno.

 Fue desarrollado por el equipo de fragmentación de Minera Candela-

ria y el profesor de la Universidad de Atacama, además se incluye in-
formación proporcionada por Orica Mining Service.

pág. 19
 CAPITULO 2: ANTECEDENTES GENERALES

2.1 Descripción general de la Faena

2.1.1 Ubicación:

Minera Candelaria se encuentra aproximadamente a 22 Kilómetros al sureste

de Copiapó, en la comuna de Tierra Amarilla, en la Región de Atacama.
Coordenadas UTM de Referencia Datum WGS 84, Huso 195, UTM Norte
Mina 6.955.795 UTM Este Mina 372.708.

La mina cuenta con dos vías de acceso, una que es directamente por Tierra
Amarilla y la otra por la carretera Panamericana a 11Km al sur de Copiapó, siendo
esta última, utilizada para transportar el concentrado de cobre desde la planta de
tratamientos de minerales, ubicada en Candelaria, hacia el puerto limpio mecaniza-
dos de Punta Padrones, distante a unos 100Km aproximadamente de la mina.

Figura 2.1. Ubicación Minera Candelaria (Fuente Google Heart 2018).

pág. 20
2.1.2 Clima:

Tierra Amarilla se encuentra emplazada en una zona de transición climática

desde el Desértico marginal a esteparico cálido.
Las altas temperaturas se encuentran reguladas por la relativa influencia ma-
rítima que recibe la zona, por el contexto geográfico de valle transversal en el que
se encuentra, lo cual la hace entrar en un contacto casi directo con las planicies
litorales. Por esta misma razón, generalmente entra a la ciudad nubosidad costera
durante las mañanas, la cual se dispersa generalmente después del mediodía.
Las temperaturas en verano son muy altas durante el día llegando a los 35 o
36°C y superando en ocasiones los 38°C, mientras que durante la noche en esta
época del año bajan hasta llegar regularmente a los 27°C, aproximadamente. En la
época invernal se producen durante la noche temperaturas de 14 a 18°C y en el día
sube a los 25 o 30°C. Además, Copiapó, se caracteriza por ser sumamente seco.

2.1.3 Fauna

El catálogo de fauna en el sector donde se emplaza la mina está compuesto

por 33 especies, tres reptiles, 26 aves (12 de órdenes no paseriformes y 14 del
orden Paseriformes) y cuatro mamíferos (un carnívoro y tres roedores).
Hay 32 especies nativas y un mamífero introducido (el guarén). De las 32 especies
nativas presentes en el área de estudio, cuatro son endémicas de nuestro país y
corresponden a los tres reptiles: la lagartija de Veloso (Liolaemus velosoi); la lagar-
tija de Atacama (Liolaemus atacamensis) y la Iguana (Callopistes palluma); y a un
ave, la tenca (Mimus thenca); entre los mamíferos no hay especies endémicas.

2.1.4 Vegetación

La riqueza de especies alcanza a unas 28 especies. En relación con el origen

geográfico de las especies, la mayor parte de ellas son nativas (89%), 13 especies,
un 52% de las nativas, son endémicas de Chile particularmente, del desierto de las
Regiones II a la IV.
En el sector del trazado correspondiente al valle del río Copiapó se detectan
varias especies de plantas alóctonas, asilvestradas y cultivadas, las que alcanzan
a un 11 % de las registradas. La mayor parte de las plantas corresponden a arbustos
(19,68%); algunas especies son árboles (6,21%) y dos de ellas suculentas: las cac-
táceas. Sólo se encuentra una especie herbácea, Argylia radiata (flor del jote).
Si se relacionan las formas de crecimiento con el origen geográfico, entre las espe-
cies nativas predominan claramente los arbustos. Entre las alóctonas, los árboles
cultivados o asilvestrados como Schinus molle (pimiento boliviano) y Acacia karroo.
Nicotiana glauca (palqui inglés), es el único arbusto alóctono asilvestrado.

pág. 21
2.2 Propiedad Minera

Los límites están determinados por la posesión de los derechos de extracción

de terreno, y son importantes en la determinación de la ubicación de las paredes
finales del rajo, como también de los botaderos y stocks. Minera Candelaria posee
5.199 hectáreas como propiedad legal, de esta, los derechos de explotación minera
se ejercen sobre 4.204 hectáreas incluyendo las instalaciones portuarias en Cal-
dera.
Estas propiedades contemplan, además contratos de servidumbre con terce-
ros. Las instalaciones físicas de minera Candelaria ocupan 1.476 hectáreas, donde
se albergan todos los procesos involucrados en la extracción y procesamiento del
mineral, estos son: Mina rajo, Planta Concentradora, botaderos de estéril, stocks,
edificios de administración y puerto de embarque.

Figura 2.2 y 2.3. Límites de la Propiedad Minera y Superficial.

(Fuente: Departamento de Propiedad Minera, Minera Candelaria)

2.3 Descripción Minera Candelaria

Compañía Contractual Minera Candelaria y Compañía Contractual Minera

Ojos del Salado producen concentrados de cobre a cielo abierto y en minas subte-
rráneas ubicadas cerca de Copiapó en la provincia de Atacama, III Región de Chile.
Minera Candelaria es una mina a cielo abierto y una mina subterránea que
suministra mineral de cobre a un concentrador en el sitio con una capacidad de
75,000 toneladas por día. Minera Ojos del Salado comprende dos minas subterrá-
neas, Santos y Alcaparrosa.

pág. 22
 La mina Santos proporciona mineral de cobre a un concentrador en el sitio
con una capacidad de 3800 toneladas por día, mientras que el mineral de la mina
Alcaparrosa se trata en la concentradora Candelaria.

El 80% de la propiedad de minera Candelaria pertenece a la Corporación

Lundin Mining, en tanto que el 20% restante es propiedad de la Corporación japo-
nesa Sumitomo. Lundin Mining es una Corporación canadiense, productora de co-
bre, zinc, plomo y níquel, con operaciones y proyectos en Chile, Portugal, Suecia,
España, Estados Unidos, Finlandia y República Democrática del Congo.

La mina a cielo abierto opera con una tasa general de extracción de aproxi-
madamente 235,000 toneladas por día, incluyendo 66,000 toneladas por día de mi-
neral enviado al concentrador Candelaria. La ley promedio del mineral extraído del
tajo abierto durante la vida útil restante de la mina es de 0,57% de cobre, mientras
que el material almacenado en progreso de los materiales promedió 0,36% de co-
bre.
La mina subterránea Candelaria Norte produce 6.000 toneladas por día. La
mina subterránea Alcaparrosa produce 4.000 toneladas por día de mineral y Santos
produce 3.750 toneladas por día. El método de extracción en las tres minas subte-
rráneas es el escalonamiento abierto. Candelaria y Ojos del Salado operan sus pro-
pias plantas de procesamiento.

La planta de procesamiento de Candelaria recibe mineral de las minas a cielo

abierto y Candelaria Norte y Alcaparrosa. Tiene una capacidad nominal de 75,000
toneladas por día. La planta de procesamiento PAC recibe mineral de la mina sub-
terránea Santos y tiene una capacidad de diseño de 3,800 toneladas por día.

2.3.1 Mina

Desde los diferentes yacimientos del distrito, se extraen aproximadamente

230.000 toneladas diarias de material, de las cuales aproximadamente 75.000 to-
neladas corresponden a mineral que es enviado para su proceso a las plantas con-
centradoras. Para realizar esta labor, se cuenta con una flota de equipos de opera-
ciones y de apoyo, entre los que destacan camiones aljibe para el riego de caminos
y frentes de carguío; radares que monitorean permanentemente la estabilidad de
los taludes; equipos de minería subterránea y cargadores para mejoramiento y se-
guridad de caminos y bermas.

pág. 23
 Figura 2.4 Rajo Minera Candelaria (Google, Minera Candelaria).

2.3.2 Planta concentradora

El mineral que es extraído desde los yacimientos es enviado para su proceso

a las plantas concentradoras de Candelaria y Pedro Aguirre Cerda en Tierra Ama-
rilla.
En el inicio del proceso, el mineral es reducido por un chancador primario. A
continuación, una correa transportadora lo envía hasta una pila de acopio. Poste-
riormente, el mineral pasa a molienda húmeda en dos circuitos, con molinos SAG y
de bolas. Luego, pasa al proceso de flotación y después a una planta de filtros de
extracción de agua, en la que se obtiene un concentrado de cobre con un promedio
de 9% de humedad.

Todo este proceso se realiza en edificios cerrados, que cuentan con sistemas
de supresión de polvo. Finalmente, el concentrado es almacenado y enviado en
camiones encapsulados hacia el Puerto Punta Padrones en Caldera y a comprado-
res locales.

Figura 2.5 Planta concentradora (Fuente Google, Minera Candelaria).

pág. 24
2.3.3 Puerto Punta padrones

El Puerto Limpio Mecanizado de Punta Padrones se ubica en la Bahía de

Caldera, distante a 110 kilómetros de las operaciones.

El complejo industrial opera con altos estándares seguridad y con un estricto

control ambiental, características que lo convierten en uno de los terminales portua-
rios más eficientes para el carguío de concentrado.

Los edificios, donde se recibe y almacena el concentrado, cuentan con co-

lectores de polvo y correas transportadoras encapsuladas, que evitan el contacto
del material con el exterior. Para las labores de embarque, el puerto cuenta con un
cargador móvil que se desplaza a lo largo del barco, lo que hace más eficiente el
carguío. Además, está provisto de un chute telescópico que se interna en la bodega
de la nave. Toda esta labor se ejecuta desde la cubierta, utilizando una consola de
control remoto.

Figura 2.6. Puerto punta padrones (Google, Minera Candelaria).

2.3.4 Planta desalinizadora

La Planta Desalinizadora ubicada al interior de las instalaciones del Puerto

Punta Padrones, le ha permitido a la compañía eliminar el consumo de agua fresca
desde la cuenca del Río Copiapó. La capacidad de procesamiento es de 500 litros
por segundo de agua desalinizada de calidad industrial, para abastecer las opera-
ciones en Tierra Amarilla. Con la puesta en marcha de esta planta, los requisitos
hídricos del distrito están siendo abastecidos exclusivamente con aguas tratadas y
agua de mar desalinizadora.

pág. 25
 Figura 2.7. Planta desalinizadora (Fuente Google, Minera Candelaria)

2.4 Proyecto Candelaria 2030

Las actuales proyecciones de vida útil de Candelaria se extienden hasta el

año 2030, lo que permitirá a la compañía mantener en el tiempo los 3.500 puestos
de trabajo directos e indirectos que generan sus operaciones y los requerimientos
a empresas proveedoras de insumos y servicios de la región y el país. (Ver imagen
2.7) Asimismo, le permitirá continuar ejecutando programas de inversión social, pro-
moviendo el desarrollo sustentable y el mejoramiento de la calidad de vida de las
comunidades vecinas. Como una compañía de clase mundial, minera Candelaria
trabaja permanentemente para mejorar la productividad de sus procesos y reducir
sus costos operacionales.

pág. 26
 CAPITULO 3: GEOLOGIA DEL YACIMIENTO

3.1 Geología deposito Minera Candelaria

3.1.1 Litología

Las rocas asociadas directamente al depósito han sido históricamente agru-

padas en cuatro unidades estratigráficas informales, las cuales han sido denomina-
das, de arriba hacia abajo en: (1) Metasedimentos, (2) Andesitas Superiores, (3)
Tobas y (4) Andesitas Inferiores. Cada una de estas unidades presenta patrones de
metamorfismo-metasomatismo-alteración hidrotermal característicos, aunque no
exclusivos; en este último caso la separación de macro unidades se basa en el
grado o intensidad del proceso que las afecta.

3.1.2 Estructuras

Los principales rasgos estructurales en el área del depósito corresponden a

fallas subverticales NNW y N30-40W, fallas de bajo y mediano ángulo de dirección
NNE y a un amplio anticlinal cuyo eje tiene dirección N20º-40ºE. Inmediatamente al
Oeste del depósito y cerca del contacto con el intrusivo se desarrolla una intensa
zona de cizalle denominada en este trabajo como Falla Candelaria de rumbo N30ºE
y manteo variable entre 60º-80º E. Tilling (1962) estableció para esta área que la
tendencia dominante es NS con dos máximos en NS y N10ºW. Con la excepción de
una falla transcurrente menor ubicada inmediatamente al Sur de Quebrada Melén-
dez, todas las fallas son más bien de carácter normal o inverso de alto ángulo.

En general, donde es determinable estas fallas son usualmente verticales o

mantean entre 65°-85° al W. Muchas de las fallas pueden ser seguidas a lo largo
del rumbo por 8 Km o más; los desplazamientos verticales observados en áreas en
las que hay capas guías, son del orden de unas pocas decenas de metros (10-60m).
Sin embargo, donde se carece de capas guías o en rocas batolíticas, la cantidad de
desplazamiento en la vertical es indeterminable, pero podría alcanzar hasta 200m.

Las fallas, las cuales cortan tanto los pliegues como al batolito diorítico, re-
presentan la fase póstuma en la historia estructural del área. Este fallamiento co-
mienza antes del emplazamiento final del batolito, como es evidenciado por muchas
fallas que han servido de conducto para el emplazamiento de diques aplíticos y
lamprofíricos. A su vez, estas fallas que sirvieron de conducto a estos diques fueron
reactivadas brechizando o cizallando estos diques (como es el caso de Falla Lar en

pág. 27
Candelaria). En conclusión, ellas habrían permanecido activas antes, durante y des-
pués del emplazamiento final del batolito diorítico.

3.2 Mineralización y alteración

3.2.1 Distribución de Mineralización y Alteración.

La mineralización cuprífera del depósito se encuentra asociada principal-

mente a la porción biotitizada (alteración potásica) y cizallada de las Andesitas In-
feriores (mayormente en mitad superior o subunidad AFK) y en menor proporción
(pero de mayor ley) a los skarns de magnetita y anfíbol (alteración férrico-cálcica)
de la parte basal de la Toba. Las Andesitas Superiores generalmente son estériles
y presentan una alteración predominante de clorita, albita, epidota, calcita y pirita
(alteración propilítica); en los Metasedimentos sólo se desarrollaron algunos cuer-
pos cupríferos mantiformes, menores asociados a skarns de escapolita-piroxeno-
granate-magnetita (mina El Bronce y Lar) y que en parte puede corresponder a mi-
neralización removilizada de los cuerpos asociados al Depósito Candelaria.

La mineralización ferrífera se desarrolla mayoritariamente bajo el sistema de

mineralización cuprífera sobre imponiéndose en parte con ésta, y concentrándose
en la mitad inferior de las Andesitas Inferiores biotitizadas y cizalladas con anfíbol
y/o clorita asociados (subunidad AMT) y en las Andesitas Inferiores Basales con
feldespato potásico-albita y epidota asociados (unidades B y C); este tipo de mine-
ralización se presenta también en la parte basal de unidad de Toba, donde se so-
breimpone con la mineralización de cobre.

La mineralización ferrífera consiste en magnetita y menor pirita y hematita y

se presenta como skarns pervasivos, brechas y vetillas, asociándose con cantida-
des menores a moderadas de calcopirita diseminada y en vetillas, la que en parte
puede corresponder a vetillas más tardías de mineralización. Particularmente el
skarn de magnetita en la base de la Toba, con minerales calcosilicatados asociados,
contiene mineralización diseminada, en bandas e incluso masiva, que en buena
parte pareciera ser más o menos contemporánea con la magnetita.

pág. 28
Figura 3.1. Sección geológica Minera Candelaria (Fuente Franco-Nevada (Barbados) Corporación).

3.2.2 Tipos, hábito, asociaciones mineralógicas y minerales índices.

La mineralización cuprífera en las Andesitas Inferiores consiste esencial-

mente en calcopirita (Cpy), la cual se presenta acompañada de variables cantidades
de magnetita (Mt), pirita (Py) y menor pirrotina (Po). Esta mineralización se dispone
mayoritariamente en vetillas (60-90%) que varían de subverticales a subhorizonta-
les, pero que convergen frecuentemente en torno a 30-50 grados debido a la fuerte
influencia de los planos de foliación de la roca biotitizada, conformando vetillas cor-
tas e irregulares o pseudovetillas. Otros hábitos de mineralización corresponden a
stockworks y/o brechas y menor diseminación en la masa fundamental de las me-
tandesitas de biotita o en los skarns y brechas de magnetita. Los minerales de
ganga o alteración asociados a los minerales metálicos (Mt, Cpy, Py) presentes en
las vetillas, consisten principalmente en cuarzo (Qz) y/o anfíbol (Anf), este último
como relleno y/o halo. La mineralización en la macrounidad de Toba corresponde
a abundante Cpy asociada con Mt, Po y menor Py, la que se encuentra principal-
mente como una diseminación fina, en bandas (según bandeamiento de los skarns)
e incluso masiva (60-100%), reemplazando en parte minerales calcosilicatados (es-
pecialmente asociada a skarn de anfíbol) y minerales de hierro formados previa-
mente. Es importante destacar que el Au es particularmente alto en esta unidad, lo
cual se debería al efecto concentrador que generan los minerales calcosilicatados,
debido a las condiciones de oxidación-reducción existentes en este tipo de am-
biente. En conclusión, los minerales índices asociados a la mineralización serían
Mt, Anf, Cpy, Po y Au. Las Andesitas Superiores generalmente son rocas estériles
de mineralización cuprífera, pero se observa menor Pirita, Magnetita, Hematita y
local Calcopirita, los cuales se asocian a vetillas (90-100%) que varían de 60-90
grados de manteo. Los minerales índices corresponden a una asociación de altera-
ción propilítica y minerales metálicos de hierro sin cobre, los cuales serían indicati-
vos de la mineralización cuprífera en profundidad.

pág. 29
3.3 Geología local de Minera Candelaria

3.3.1 Unidades geológicas

Candelaria corresponde a un depósito de Hierro-Cobre-Oro, el cual se en-

cuentra alojado en la Formación Punta del Cobre, en el flanco occidental del anticli-
nal de Tierra Amarilla.

Figura 3.2 Unidad Geológica y Código UG (Fuente Modelos de dureza CCMC)

Estas unidades geológicas, con la excepción de los sedimentos cuaternarios,

se encuentran fuertemente alterados y metamorfoseados, es por eso que los prime-
ros estudios insinuaron que se trataría de un yacimiento tipo Skarn.

Figura 3.3. Mapa geológico- estructura del rajo Minera Candelaria

(Fuente Tesis Aspectos Geológicos – Geomecánicas y su implicancia)

pág. 30
3.3.1.1 Sedimentos Cuaternarios (Aluvio – coluvio)

Estos sedimentos se disponen en paleoquebradas que confluyen hacia la

quebrada del rio Copiapó, las cuales están compuestas por gravas no consolidadas
con fragmentos y clastos de formas angulosos a sub-angulosos. Poseen un espesor
variable que llega hasta 40 metros.

3.3.1.2 Metasedimentos

Son rocas fuertemente skarnificadas y hornfelizadas, aquí se reconocen cor-

neanas de cuarzo, Skarn de escapolitas piroxeno y Skarn de granate café (del tipo
andradita y grosularia). Los niveles de skarn formado por granate, piroxeno (dióp-
sido a hedenbergita), cuarzo, escapolitas, actinolita, plagioclasa, calcita, magnetita
y pirita son proporcionalmente menores en relación con los hornsfels compuesto por
cuarzo, plagioclasa, biotita, piroxeno (hedenbergita), diópsido, escapolita y actino-
lita.

3.3.1.3 Metavolcanoclástico o Andesitas Superiores

Esta unidad se encuentra en forma discordante a los metasedimentos supe-

riores. Estas rocas varían las tonalidades de su color dependiendo de la alteración
que mayormente se sobre-impone (piróxenos-escapolitas, biotias o cuarzo). En es-
tas rocas la textura original no está totalmente obliterada, distinguiéndose fenocris-
tales de plagioclasas con niveles de andesitas amigdaliodales con altos contenidos
de piroxenos. Su espesor máximo llega a 200 m. Esta unidad geológica es estéril y
dentro de la columna estratigráfica del depósito se puede indicar, que por su alta
competencia y escasa porosidad sirvió como una barrera geoquímica natural que
detuvo los fluidos hidrotermales mineralizadores.

Figura 3.4. Sección Oeste–Este control geológico

(Fuente Tesis Aspectos Geológicos – Geomecánicas y su implicancia)

pág. 31
3.3.1.4 Metatobas (Skarn de granate rosado y Skarn de magnetita)

Esta unidad se encuentra debajo de la unidad metavolcanoclástico y corres-

ponden a sedimentos volcanoclásticos metamorfizadas a hornfels, filitas y esquis-
tos. En estas rocas no se conservó la textura original y la mineralogía corresponde
a: biotita, magnetita, cuarzo, granate andradítico, actinolita, anfíbol (serie de la
hornblenda), piroxeno, ortoclasa, plagioclasa, escapolitas sódicas, esfeno y apatito
recristalizado.
El espesor máximo de esta unidad geológica es de 100 metros en la parte central
del yacimiento, el cual tiende a acuñarse hacia los costados este y oeste. Esta uni-
dad es la que concentra la mineralización de cobre de mayor ley en el depósito.

3.3.1.5 Brechas de Feldespato

Las brechas de feldespato son rocas de color pardo rosadas y se encuentran

inmediatamente debajo de las tobas. En la vertical se observa que no cubren un
área extensa en relación con las otras unidades geológicas. La alteración hidroter-
mal del feldespato se encuentra en los fragmentos de la brecha y en la matriz, acom-
pañada de magnetita, anfíbol, calcopirita y pirita.

3.3.1.6 Metandesita de Biotitas (Inferior)

Son rocas de color gris oscuro a pardo, con fenocristales cristales de plagio-
clasa que varían entre 1 y 2 mm (10-20%), biotita parda (15-60%), hornblenda (5-
15%), también cuarzo, ortoclasa y plagioclasa intersticial como minerales menores,
y esfeno, alanita y apatito recristalizado como accesorios.
El metamorfismo retrógrado generó alteración de plagioclasa a albita, epidota, cli-
nozoicita, sericita y calcita ± clorita. El espesor de esta unidad se desconoce, pero
a través de los resultados de sondajes revelan que es mayor a 600 m.

3.3.1.7 Brecha de Magnetita Mineralizada

Son rocas de color gris oscuro. Espacialmente corresponde a un cuerpo o

feeder de magnetita brechizado sub-vertical que corta a la estratificación de las me-
tandesitas de biotitas.
Visualmente en la brecha se puede observar más de un evento de magnetita, con
magnetita en matriz de brecha, en los fragmentos de la brecha y en vetillas asocia-
das a mineralización de calcopirita con anfíbol y pirita.

pág. 32
3.3.1.8 Brechas de Magnetita Estéril

Son rocas de color gris oscuro y corresponden a la parte basal del cuerpo o
feeder de magnetita. Texturalmente es una roca muy similar a la brecha de magne-
tita mineral, pero en este caso solo se observan trazas de calcopirita en escasas
vetillas.

Figura 3.5. Caracterización geológica/geomecánica/geo metalúrgica unidades geológicas.

(Fuente Modelos de dureza CCMC)

pág. 33
 CAPITULO 4: DESCRIPCION DEL METODO DE EXPLOTACION.
4.1 Método de explotación

El método de explotación utilizado en Minera Candelaria es el denominado

“Open Pit “, también conocido como “Cielo Abierto”. En la figura 4.1, se puede apre-
ciar a través del Software Minesight, una vista actual del scanner mina.

Figura 4.1. Visualización por Minesight del Rajo Minera Candelaria (Fuente propia)

4.1.1 Explotación Minera a cielo abierto

La elección del método de explotación de un yacimiento mineral se basa prin-

cipalmente en una decisión económica (Costos, beneficio, inversiones, cash flow,
etc.).
Esta decisión está relacionada con múltiples factores propios del yacimiento tales
como:
 Ubicación.
 Forma.
 Tamaño.
 Topografía superficial.
 Profundidad del cuerpo mineral.
 Tipo de mineral.
 Complejidad y calidad de la mineralización.
 Distribución de la calidad de la mineralización (selectividad).
 Características del macizo rocoso.
 Calidad de la información de reservas.
 Inversiones asociadas.

pág. 34
 Esta información proviene de una campaña de exploración debidamente
desarrollada. Además, y no menos importante, la elección dependerá de las políti-
cas, necesidades y recursos que disponga la empresa interesada en realizar dicha
explotación. Es por ello por lo que cada yacimiento es potencialmente sensible a ser
explotado por cualquier método minero, de los cuales serán descartados los que no
representen un buen negocio para la empresa interesada.
Una vez definido el método más apropiado podremos pensar si el proyecto
minero proseguirá su curso hacia la explotación y para efectos de nuestro propósito
asumiremos que esta etapa ya ha sido salvada y que definitivamente explotaremos
yacimientos por el método de Rajo Abierto (Cielo Abierto u Open Pit, como se co-
noce comúnmente el mismo método en otros países, donde recibe distintos nom-
bres).

4.1.2 Modelo de bloques

La explotación de un yacimiento por el método de cielo abierto requiere de

datos iniciales, provenientes de campañas de exploración (Sondajes), los cuales
son procesados de modo de obtener un modelo de bloques (Krigeage, Ivor, etc.).

Figura 4.2. Visualización por Minesight del Modelo de bloques en 3D Minera Candelaria (Fuente
propia).

pág. 35
 Este modelo de bloques consiste en una matriz tridimensional de bloques de
dimensiones definidas por su largo, ancho (ambos iguales por lo general) y alto,
este último valor corresponderá a la altura de los bancos del futuro rajo.
Dicha altura es definida principalmente en función de las características del
yacimiento y la elección de los equipos de explotación. La altura del banco a su vez
define en la estimación de reservas la altura que tendrán los compósitos en la cam-
paña de sondajes. Cada uno de los bloques podrá guardar información relevante de
datos como:

 Tipo de Roca (geomecánica, estructuras y litología).

 Leyes (tanto del mineral principal como de sus sub - productos).
 Datos económicos (costos de extracción, de proceso, de venta y/o be-
neficio económico asociado).
 Recuperaciones metalúrgicas.
 Etcétera.

Figura 4.3. Modelo de bloques, vista 2D, con información por bloque. (Fuente propia).

4.1.3 Etapa de diseño

Una vez disponible la información comienza la etapa de diseño, la cual nos

entrega como resultado los límites económicos de nuestra explotación denominado
Pit final, a lo cual se debe agregar los límites de las distintas etapas de la explotación
llamadas Fases, las cuales definen la secuencia de explotación del yacimiento.
Muchos de los datos utilizados para el diseño del rajo, son estimaciones ba-
sadas en estudios y recopilación estadística de otras explotaciones, además de los
datos sujetos a corrección por la aparición de nuevas tecnologías (influyentes en los
costos), nuevas reservas (futuras expansiones) y condiciones del mercado (Precio
del metal, leyes nacionales, regulaciones ambientales, políticas nacionales e inter-
nacionales, etc.), Se considera que difícilmente se puede decir que nuestro rajo se

pág. 36
comportará tal cual lo hemos planteado en la etapa inicial del diseño.
En otras palabras, se entiende que el diseño final de un rajo con seguridad
será modificado al ir incorporando información fresca en las bases de datos. Dispo-
niendo de los límites económicos del rajo final y las fases de explotación, es decir
la secuencia de extracción de materiales, se debe definir el ¿Cómo vamos a extraer
las reservas?, por lo cual se entra en una etapa de planificación de la explotación.

Esta planificación comprende tres etapas paralelas y que cada una abarca
las actividades de explotación para períodos de tiempo distintos, hablamos enton-
ces de Planificación de Corto, Mediano y Largo Plazo.
En estas etapas se planifican las actividades a realizar en función de la ex-
plotación misma del rajo, políticas de la Compañía (necesidades, recursos, intere-
ses, etc.), influencia de agentes internos (problemas climáticos, recursos humanos,
etc.) y externos a la empresa (mercado, regulaciones, normativas, etc.).
Dependiendo de cada explotación la planificación de corto, mediano y largo
plazo abarcará períodos distintos (Corto plazo: día, semana, mes, trimestre, semes-
tre. Mediano plazo: trimestre, semestre, año, bianual, tri anual. Largo plazo: anual,
bianual, 10 años, etc.).
Como todo proyecto, la explotación de un yacimiento deberá ser evaluada
técnica y económicamente, dentro de un período o vida del yacimiento. Esta vida
del yacimiento dependerá principalmente de las cantidades de reservas mineables,
ritmo de explotación requerido o producción de la faena y de las necesidades, polí-
ticas, recursos o intereses de la empresa.
Para la correcta evaluación del proyecto, se debe contar con los datos nece-
sarios para el desarrollo de los estudios, los cuales provendrán de fuentes de infor-
mación técnica fidedignas, tales como la operación de otros yacimientos de simila-
res características, tecnología, procesos productivos involucrados y la experiencia
de los encargados de evaluar dicho proyecto.

Dentro de los procesos productivos se encuentran, por ejemplo:

 Perforación.
 Tronadura.
 Carguío y Transporte.
 Sistemas de manejo de materiales.
 Servicios de apoyo.

Dentro de los otros procesos que participan de la producción (no menos importan-
tes) se encuentran:
 Exploraciones (paralelas a la operación).
 Proceso fisicoquímico del mineral (Conminución, flotación, fundición,

pág. 37
 aglomeración, lixiviación, electro obtención, etc.).
 Venta del producto (transporte, seguros, impuestos, etc.).

Es importante comentar que existen actividades paralelas a estas que participan

directamente con las distintas operaciones y que forman parte del proceso mismo y
de sus costos asociados como, por ejemplo:

 Geología.
 Mantención de equipos, maquinarias e instalaciones.
 Depreciación de los equipos.
 Suministros de energía e insumos.
 Recursos humanos y administración.
 Seguridad, higiene y prevención de riesgos.
 Medio ambiente. - Contabilidad y finanzas.
 Control de calidad.
 Etcétera.

Cada uno de estos procesos o actividades ligadas a ellos, significa un costo

dentro del desarrollo de la explotación. Estos costos son los que definirán si un blo-
que con ley mayor que cero será considerado como Mineral, Mineral de baja ley o
simplemente Estéril, ya que obtener el fino asociado a ese bloque significará un
costo y por ende un beneficio económico para el proyecto.

En función de los costos estimados para la extracción de un bloque del yaci-

miento, se define una ley que permita discriminar un bloque como mineral o estéril,
la cual se conoce como ley de corte critica.

La explotación a Cielo Abierto se utiliza cuando los yacimientos presentan

una forma regular y están ubicados en la superficie o cerca de esta, de manera que
el material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser ab-
sorbido por la explotación de la porción mineralizada. Las ventajas de este sistema
de extracción es que permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ay que en el
espacio no se restringen las dimensiones como en el caso de las minas subterrá-
neas, sin embargo, su operación pueda estar limitada por el clima como es el caso
de las minas ubicadas en los sectores cordilleranos.

pág. 38
 Figura 4.4. Visualización rajo 3D, en Minesight Minera Candelaria (Fuente propia).

Para organizar la explotación se divide la mina en elementos más pequeños

denominados expansiones, que surgen de la necesidad de hacer avances bus-
cando explorar sectores con buena ley de mineral. El rajo se va construyendo en
avances sucesivos, lateralmente y en profundidad.
En la actualidad Minera Candelaria se encuentra realizando sus operaciones
en la Fase 9, 10,11y 12, las cuales en las figuras adjuntas se pueden visualizar a
través del Software minero Minesight. (Figura: 4.4.1, Figura 4.4.2, Figura 4.4.3)

Figura 4.4.1. Fase 10, de Norte a Sur, CCMC. Figura 4.4.2. Fase 9, fondo rajo mina, CCMC.

Figura 4.4.3 Fase 12, expansión del rajo CCMC (Fuente propia)

pág. 39
 A medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir ensanchándola
para mantener la estabilidad de sus paredes. Para así generar una especia de “an-
fiteatro escalonado”, con caminos inclinados especialmente diseñados para el trán-
sito de los equipos, cuya morfología cambia a medida que progresa la explotación.

El Minera Candelaria el “Rajo” fue planeado usando una técnica de diseño

mediante programas basados en el análisis incremental, que permiten la evaluación
de la rentabilidad de cualquier parte del yacimiento, independiente del balance de
reserva. La unión de todos los incrementos rentables dio forma a un “Rajo” ideali-
zado, dentro del cual debe incluir rampas y espacios de carguío adecuados.
La investigación geológica estructural de la cual se ha obtenido el modelo del
yacimiento con todas sus características litológicas estructurales ha permitido opti-
mizar la geometría del diseño final y establecer la planificación de las labores, el
control y previsión de la calidad del material a tronar.
La estabilidad de los taludes de una mina es particularmente crítica, ya que
de esto depende la seguridad de la operación siendo, además parte importante de
la rentabilidad del negocio. Para ello se establece los siguientes parámetros geo-
métricos:

 Banco: que es la explotación a rajo abierto donde se realizan cortes

escalonados en el yacimiento. En los cortes se ven dos caras descu-
biertas: una cara superior horizontal y una vertical lateral.

 Berma: corresponde a la cara superior del banco. Se utiliza para el

carguío y para la circulación de los camiones, equipos de apoyo y
otros.

Figura 4.5. Rajo Minera Candelaria, vista del Sureste (Fuente propia).

pág. 40
4.2 Condiciones operacionales

4.2.1 Altura de Banco: 16 – 32 mts

Es la altura que típicamente debe adaptarse a las características de carguío

que operara en la mina (Hustruild), el punto más alto se le conoce como cresta de
un banco y el punto de abajo se le conoce como pata del banco. La selección de la
altura de bancos en CCMC se rige por el tamaño del equipo de perforación y de
carguío a emplear como, además por condiciones referidas a la mezcla de minera-
les.

16mts

Figura 4.6. Altura de banco, condicionada a la altura del equipo de carguío (Fuente propia).

4.2.2 Ancho de los pretiles en la base: Ancho mínimo 6 mts, altura 2 mts.

El ancho de los pretiles en la base queda definido en función de una altura

igual a la mitad del diámetro del neumático del camión. Si se considera un Angulo
de reposo de 37° del material del pretil, más un ancho de 0.5 metros en la parte
superior de este, entonces resulta directo calcular el ancho en la base inferior del
pretil.

6mts
.

2mts. 2mts.

Son 6 metros a cada lado

6mts
.
Figura 4.7. Ancho de bermas y altura de las bermas (Fuente propia).

pág. 41
4.2.3 Ancho de bermas.

El ancho de berma debe ser de tal envergadura que permita la contención

del desprendimiento de material, o bien la caída de roca desde los bancos superio-
res, Una formula empírica que es utilizada en algunas operaciones minera a cielo
abierto viene dada por la fórmula de Ritchie modificada de acuerdo con Richard
Call. (Formula adjunta, ecuación 4.1)

Ancho berma (m)= (0.2*Altura de Banco + 4.5) (m)

Ecuación 4.1. Formula de Ritchie con Richard Call.

4.2.4 Ancho de rampa: 32 mts

El ancho de una rampa debe tener un ancho tal que permita que se crucen
dos camiones y el movimiento de los equipos de carguío, se considera que cuatro
veces el ancho del camión más grande es una vía de transporte adecuada
En general, los caminos utilizados en Minera Candelaria poseen pendientes
de un 10% y anchos de 32 metros.

7mts 7mts
.

1mts 1mts
4mts

6mts 6mts
. .

32mts
.

Figura 4.8 Ancho de rampa y las dimensiones utilizadas en Minera Candelaria (Fuente propia).

pág. 42
4.2.5 Ancho de Extracción: 44 mts.

También conocido como ancho mínimo de la expansión, queda definido por

el equipo de carguío, cargando material para ambos lados sobre camiones, to-
mando como referencia el eje del camión, más la berma de seguridad y una sepa-
ración de la pata del banco

Figura 4.9 Ancho mínimo de carguío de material (fuente propia).

pág. 43
 CAPITULO 5: FLOTA DE EQUIPOS DE CARGUIO Y TRANSPORTE.

5.1 Equipos de carguío.

5.1.1 Palas eléctricas de cables.

El principal equipo de carguío utilizado en Minera Candelaria corresponde a

las palas P&H. Las palas eléctricas P&H están diseñadas y construidas para ayudar
a las minas a mover más material a un menor costo por tonelada. Estos equipos de
carguío generan un alto rendimiento a la operación.

Figura 5.1 Pala 10 P&H Minera Candelaria (Fuente propia)

En Minera Candelaria, el carguío se realiza en bancos de 16 metros de altura,

para lograr un mayor control del mineral y maximizar la productividad de las palas.

Modelo Capacidad Balde Cantidad Ancho-Largo-Altura

P&H 4100A 56 Yd3 / 90 ton 3 13.18 m - 34.90 m - 19.80 m
P&H 2800XPA 37Yd3 / 62 ton 3 10.46 m - 32.51 m - 10.24 m
P&H2100 17 Yd3 / 32 ton 1 8.85 m - 27.88 m - 15.57 m

Tabla 5.1 Palas y sus principales características, Minera Candelaria.

Figura 5.2. Proceso de carguío del material con pala de cable (Fuente propia).

pág. 44
5.1.2 Cargador frontal
El Cargador Frontal si bien se podría considerar como un equipo de apoyo,
en ocasiones es muy importante para el carguío de camiones de extracción, ya sea
en sectores de difícil acceso o donde se solicite un equipo dinámico para la opera-
ción. En la Tabla 5.2 se pueden ver los Cargadores Frontales considerados como
equipo de apoyo.

Modelo Cantidad
CAT- 994F 1
CAT- 992 1
Komatsu WA600 1

Tabla 5.2 Cargadores Frontales, Minera Candelaria

Figura 5.3. Cargador frontal realizando carguío en Minera Candelaria (Fuente propia).

5.2 Equipos de transporte.

Los equipos de transporte al igual que los equipos de carguío, cumplen un
rol fundamental en el proceso minero, ya que sus costos son determinantes para el
balance económico global. Son los encargados de transportar el material, tanto es-
téril como mineral desde la mina hacia la planta, botaderos y stock. Minera Cande-
laria posee una flota considerable de camiones de alto tonelaje, los que se resumen
en la Tabla 5.3 y aprecia en la Figura 5.4.

Modelo Cantidad
CAT 793 B/C 41
CAT 793 D/F 4
Tabla 5.3 Flota de camiones, Minera Candelaria

pág. 45
 Figura 5.4. Equipo de transporte Modelo CAT 793 (Fuente propia).

5.3. Equipos de Apoyo

Los Equipos de Apoyo a la producción cumplen un rol fundamental en la mi-

nería pues sin su colaboración se tornaría imposible o muy complicado desempe-
ñar muchas de las labores mineras, en la Figura 5.5 se pueden visualizar labores
de estos equipos.

Figura 5.5. Equipos de apoyo en labores de movimiento de tierra (Fuente propia).

5.3.1 Buldócer.

El Buldócer es un equipo utilizado en maniobras de empuje y movimiento de

tierra, mediante el arrastre del material. (Ver Figura 5.5.1).

Tareas principales:

 Mantención de botaderos y caminos.

 Clausura de caminos o rampas.
 Apoyo en maniobras de vaciado a camiones de extracción.
 Limpieza en frentes de carguío y apertura de accesos.
 Apoyo de traslados de palas en descenso por rampas.
 Construcción de caminos en rampas.
 Trabajo en cono Stock Pile.

pág. 46
 Figura 5.5.1. Buldócer en labores de movimiento de tierra en camino (Fuente propia).

5.3.2 Retroexcavadora.

Las retroexcavadoras son muy utilizadas en la mina, sobre todo en lugares

que es necesario trabajar el movimiento de tierras a nivel inferior al plano de apoyo,
o un poco superior a éste. Algunas tareas comunes son la limpieza del Chancador
Primario, excavación de pozos para desagüe mina, y eventualmente acuñar crestas
de bancos.

5.3.3 Wheeldozer

Similar al Buldócer, pero montado sobre ruedas, cumple funciones de apoyo tales
como mantención y limpieza de caminos, preparación de terrenos, mantención de
botaderos, apoyo en el carguío de las palas de cable.

5.3.4 Motoniveladora

La principal finalidad de la motoniveladora es nivelar terrenos, y refinar taludes. Una

de las características que dan gran versatilidad a esta máquina es que es capaz de
realizar el refino de taludes con distintas inclinaciones. El trabajo de la motonivela-
dora suele complementar al realizado previamente por otra maquinaria de construc-
ción, como excavadoras o escarificadoras.

5.3.5 Camion aljibe

Un equipo muy importante en el trabajo minero, pues ayuda a combatir la polución

propia del movimiento de grandes equipos de carguío y transporte, así como la que
se produce por la remoción de materiales. Ayuda también, a la mantención de ca-
minos y accesos. (Ver Figura 5.5.2).

pág. 47
 Figura 5.5.2 Camión aljibe CAT 773D Minera Candelaria (Fuente propia).

.
El resumen de los equipos de apoyo utilizados en Minera Candelaria se sin-
tetiza en la Tabla 4.4

Flota N° de Equipos
.
Retroexcavadoras CAT 385C L 3
Motoniveladoras CAT16H-M/24M 4
Bulldozer CAT D10 N-T-R 10
Wheeldozer CAT 824 H-G 5
Camiones Aljibes CAT 773 D-F 5

Tabla 5.4 Equipos de apoyo, Minera Candelaria

pág. 48
 CAPITULO 6: REVISION BIBLIOGRAFICA.
6.1. Perforación

6.1.2 Principios de la perforación

Para lograr la rotura del macizo rocoso se emplean básicamente dos opera-
ciones: Perforación y tronadura, las cuales se definen como la penetración de la
roca y la fragmentación de la roca.
La perforación es la primera operación en la preparación de una tronadura y
su propósito es abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar el explosivo y
sus accesorios iniciadores, estos huecos cilíndricos se les denominan, pozos en
CCMC, pero también se les conoce como taladros, barrenos, etc.

La perforación se realiza por principios mecánicos de percusión y rotación,

cuyos efectos de golpe y fricción producen el astillamiento y la trituración de la roca
en un área equivalente al diámetro de la broca y hasta una profundidad delimitada
por la longitud del pozo diseñado.
La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración al menor
costo, de ahí la importancia de usar buenas prácticas en la perforación.

La perforación se efectúa por los siguientes medios:

I. Percusión, con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo.

II. Rotación, con efecto de corte por fricción y rayado con material muy duro
(desgaste de la oca, sin golpe), como el producido por las perforadoras dia-
mantinas para exploración.
III. Percusión/rotación, con efecto de golpe, corte y giro, como el producido por
las perforadoras neumáticas, jumbos hidráulicos.
IV. Fusión (Jet piercing) mediante un dardo de llama que funde roca y mineral
extremadamente duro, este es un método aplicado en algunos yacimientos
de hierro en Norteamérica.

6.1.3 Equipos de perforación:

En Minera Candelaria se utilizan para la perforación de producción equipos

de perforación rotativa y DTH, electrohidráulicos y diésel, montados sobre orugas
Los componentes principales de un sistema de perforación de este tipo son: la per-
foradora que es la fuente de energía mecánica, el varillaje que es el medio de trans-
misión de esa energía, la broca que es el útil que ejerce sobre la roca dicha energía
y el fluido de barrido que efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

pág. 49
 Dentro de la amplia variedad de los trabajos de excavación con explosivos, se
han desarrollado un gran número de máquinas que dan lugar a dos procedimientos
de perforación:

 Perforación manual: Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano

por los perforistas. Se utiliza en trabajos de pequeña envergadura donde por
las dimensiones no es posible utilizar otras máquinas o no está justificado
económicamente su empleo.

 Perforación mecanizada: la cual es la utilizada en minera Candelaria, con-

siste en que los equipos de perforación van montados sobre unas estructu-
ras, de tipo mecano, con las que el operador consigue controlar todos los
parámetros de la perforación desde unas posiciones cómodas. Estas estruc-
turas o chasis pueden ir montadas sobre neumáticos u orugas y ser automo-
trices o remolcadles.

Por otro lado, para los tipos de trabajo en obras de superficie se tiene que el
más ampliamente utilizado es el de perforación de banqueo, siendo el mejor método
para la tronadura de rocas el cual dispone de un frente libre para la salida y proyec-
ción del material y permite una sistematización de las labores.
Se utiliza tanto en proyectos de cielo abierto e interior con pozos verticales, gene-
ralmente, y también horizontales, en algunos casos poco frecuentes.
Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas son los rotopercutivos
y los rotativos: (Manual de perforación y voladura de rocas [1], 2003)

6.1.4 Métodos rotopercutivos:

Son los más utilizados en casi todos los tipos de roca, siendo el sistema más
clásico de perforación de pozos.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de
acero (pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del
pozo por medio de un elemento final (boca). Los equipos rotopercutivos se clasifican
en dos grandes grupos, según donde se encuentre colocado el martillo (Manual de
perforación y voladura de rocas [2], 2003):

 Martillo en cabeza: En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rota-

ción y percusión, se producen fuera del pozo, transmitiéndose a través de
una espiga y del varillaje hasta la boca de perforación. Los martillos pueden
ser de accionamiento neumático o hidráulico.

pág. 50
  Martillo en fondo: La percusión se realiza directamente sobre la boca de per-
foración, mientras que la rotación se efectúa en el exterior del pozo. El accio-
namiento del pistón se lleva acabo neumáticamente, mientras que la rotación
puede ser neumática o hidráulica.

 Métodos rotativos: Se subdividen a su vez en dos grupos, según que la pe-

netración se realice por trituración, empleando triconos, o por corte utilizando
bocas especiales. El primer sistema se aplica en rocas de dureza media a
alta y el segundo en rocas blandas.

6.1.5 Perforación rotativa con triconos

Hasta 1949, la mayor parte de los pozos para tronadura eran realizados me-
diante perforadoras a rotopercusión y sólo en el caso de rocas muy blandas era
aplicable la perforación a rotación mediante bocas de corte o trépanos. Se comen-
zaron a utilizar de forma generalizada en la minería las bocas denominadas triconos
y a aplicar el aire comprimido como fluido de evacuación del detritus formado du-
rante la perforación.

Los diámetros de los pozos varían entre las 2" y las 17 ½" (50 a 444 [mm]),
siendo el rango de aplicación más frecuente en minería a cielo abierto de 6" a 12
¼" (152 a 311 [mm]) estos diámetros son los empleados en Minera Candelaria. Diá-
metros mayores están limitados a minas con una elevada producción, y por debajo
de 6" casi no se emplean debido a los problemas de duración de los triconos a causa
del reducido tamaño de los cojinetes.

Figura 6.1. Triconos empleados en Minera Candelaria (Fuente propia)

pág. 51
 Las perforadoras rotativas están constituidas esencialmente por una fuente
de energía, una batería de barras o tubos, individuales o conectadas en serie, que
transmiten el peso, la rotación y el aire de barrido a una boca con dientes de acero
o insertos de carburo de tungsteno que actúa sobre la roca.

Figura 6.2 Componentes principales de una perforadora rotativa (Fuente Manual de perforación y
voladura, López Jimeno)

6.1.6 Sistema de montaje.

Hay dos sistemas de montaje para las perforadoras rotativas: sobre orugas
o sobre neumáticos. Los factores que influyen en la elección de un tipo u otro son
las condiciones del terreno y el grado de movilidad requerido.

Si la superficie de trabajo presenta fuertes pendientes, desniveles o baja ca-

pacidad portante, el montaje sobre orugas es el más indicado, ya que proporciona
la máxima estabilidad, maniobrabilidad y flotabilidad. Un eje rígido situado en la
parte trasera de la máquina y un eje pivotante permite al equipo oscilar y mantener
las orugas en contacto con el terreno constantemente.

El principal inconveniente del montaje sobre orugas es su baja velocidad de

traslación, 2 a 3 [km/h], sin embargo, en las grandes operaciones los equipos se
desplazan poco, ya que perforan un gran número de pozos en reducido espacio.

pág. 52
 Durante la perforación, estas unidades se apoyan sobre 3 o 4 gatos hidráuli-
cos que además de soportar el peso sirven para nivelar la máquina. Por lo cual
Minera Candelaria debido a los constantes traslados de las perforadoras entre fa-
ses, ya sea fase 9, fase 10 fase 11 y fase 12, se emplea el uso de un camión de
cama baja el cual traslada las perforadoras, para reducir el tiempo de traslado, y a
su vez evitar el desgaste innecesario en las orugas de las perforadoras, además de
brindar seguridad en el traslado, dicha descripción hace referencia a la unidad 0-63.

Figura 6.3. Unidad 0-63 para el traslado de perforadoras Minera Candelaria (Fuente propia).

La mayoría de las grandes perforadoras van montadas sobre orugas planas,

ya que éstas pueden soportar mayores cargas y transmitir menor presión al suelo
en el desplazamiento.

Las fuentes primarias de energía pueden ser: motores diésel o eléctricos.

Luego, con el fin de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras llevan
un sistema de rotación montado generalmente sobre un bastidor que se desliza a lo
largo del mástil de la perforadora. El sistema de rotación Directo puede estar cons-
tituido por un motor eléctrico o hidráulico.

El sistema hidráulico consiste en un circuito cerrado con una bomba de pre-

sión constante y un convertidor de par con el que se logra variar la velocidad de
rotación del motor hidráulico, situado en la cabeza de la sarta de perforación. Los
sistemas mecánicos o indirectos son el de la Mesa de Rotación. (Manual de perfo-
ración y voladura de rocas [3], 2003.

pág. 53
6.1.7 Equipos de perforación utilizados en Minera Candelaria.

6.1.7.1 Perforadoras de diámetro mayor.

Los equipos empleados en Minera Candelaria para las perforaciones en diá-

metro mayor son realizados por las Pit viper 351 y Pit viper 275, dentro de las ca-
racterísticas más importantes se destaca un sistema de orugas para el transporte y
con un sistema de perforación rotativo con triconos de diámetro de 12 1/4” y 10 5⁄8".

Figura 6.4. Pit viper 351 de Atlas Copco, en la actualidad Epiroc, Minera Candelaria (Fuente pro-
pia)

Las perforadoras Pit Viper 351, poseen un Cabeza rotativa con un elevado
par de hasta 19000lb-ft, un compresor con una capacidad de hasta 3800 cfm de aire
y 56700kg de peso sobre la broca, ideal para una perforación rápida en roca dura.

La torre Single-Pass permite la perforación de pozos de hasta 19.8m, y con

Multi-Pass de hasta 41 m, el diseño de “torre viva2 permite su elevación y descenso
con un carrusel complete y la Cabeza de rotación en la parte superior de la torre

La Pit viper 275, posee unas torres de menor tamaño, de unos 12.6m, lo cual
la profundidad single pass, es de 11.3m. Esta se emplea para diámetros de 10 5/8”.
Debido a que el peso sobre la broca es de 34000kg, y su compresor posee una
capacidad de 1900 cfm.

pág. 54
6.1.7.2 Perforadoras de diámetro menor.

La perforación de diámetro menor se internalizo a partir de septiembre del

2015, y en septiembre del 2016 se puso en operación el Bench Remote, el cual
permite controlar el Smart Roc (Roc 27), a distancia permitiendo eliminar la línea de
fuego entre el operador y la caída de rocas. Candelaria cuenta con dos equipos
Flexiroc (Roc 28 y Roc 29) y el SmartRoc (Roc 27).

Las perforadoras Roc, trabajan con un diámetro de 6 1/2”, para pozos de

buffer con cuidado de pared o para pozos de precorte, ya que poseen la habilidad
de perforar inclinado y realizar las perforaciones en sectores complejos o terrenos
inestables, su método de perforación es rotopercutivo.

Figura 6.4.1 Equipo flexiroc, perforadora de diametro menor Minera Candelaria (Fuente propia)

Tabla resumen de los equipos de perforación utilizados en Minera Candelaria.

Flota N° de Equipos
Pit viper 351 5
Pit viper 275 1
Equipos flexiroc 2
SmartRoc 1

Tabla 6.1 resumen perforadoras, Minera Candelaria

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6.1.7.2.1 Técnica del precorte en Minera Candelaria.

El precorte consiste en crear en el macizo rocoso un plano de fractura antes

de disparar las tronaduras de producción, para ayudar a mejorar la estabilidad de
talud y tener mayores ángulos de inter-rampa. En minera Candelaria el ángulo de
talud inter-rampa de la pared varía entre 54° y 57° lo que implica que para una
berma efectiva superior a los 10.4m se requiere el logro de un ángulo de cara de
banco de 72°, el cual solo es posible mediante el uso de la técnica de precorte.
No es posible el logro de un Angulo inter-rampa superior a 48° si no se utiliza el
precorte.

Figura 6.4.1.1. Cara de banco con medias cañas, Minera Candelaria (Fuente propia)

Las ventajas que entrega utilizar el precorte son las siguientes entre otras:
 Aumentar la seguridad en personas y equipos.
 Aumentar el Angulo (Pit final, inter-rampa, cara de banco), para disminuir la
razón lastre-mineral.
 Disminuir el sobre quiebre, para evitar una disminución en el ancho de la
berma.
 Obtener taludes sanos y estables.

pág. 56
Figura 6.4.1.2. Figura de la izquierda, se aprecia la pared Oeste sin precorte, Figura de la derecha,
se aprecia la pared Este con precorte, Minera Candelaria (Fuente propia)

6.1.7.2.2 Implementación del precorte en Minera Candelaria.

La forma para determinar el explosivo óptimo para realizar el precorte debe

pasar por el análisis, donde se considera la densidad del explosivo y la velocidad
de detonación, actualmente se utiliza el P-Split o Enaline.
Posteriormente se busca determinar una buena razón de desacoplamiento, to-
mando en consideración el diámetro del explosivo, diámetro del pozo, y el porcen-
taje total de la columna cargada, con esto se obtiene la presión que ejerce el explo-
sivo en las paredes del pozo. Y una vez obtenida la presión en el barreno, esta se
utiliza para calcular el espaciamiento entre tiros.

Ecuación 6.1 Presión del pozo.

Ecuacion 6.1.1 Calculo del espaciamiento entre tiros.

pág. 57
 PARÁMETROS DE DISEÑO

Altura de Banco

16 m 32 m
Diámetro de Perforación 6½" 6½"

Espaciamiento 1.5-2.5 m 1.5-2.5 m

Ángulo 72-90° 72-78°

Profundidad Total del Pozo 16.6 m 33.1 m

Explosivo Utilizado P-Split P-Split

Diámetro de Explosivo 2" 2"

Cantidad de Explosivo 33 unidades 67 unidades

Factor de Carga 0.9 (kg/ m2) 0.9 (kg/ m2)

Tabla 6.2 Parametros de diseño para el precorte

Figura 6.4.1.3, Pared con precorte a banco doble y banco simple, Minera Candelaria (Fuente pro-
pia)

6.2 Planificación de los recursos de perforación

La distribución de los recursos para la perforación en Compañía Minera Can-

delaria se define semanalmente en lo que se denomina el “plan semanal”, donde

pág. 58
además se delinean las mallas a tronar en los próximos siete días. Para el diseño
de las mallas de perforación se consideran variables tales como la información pre
diseño, la calidad y tipo de roca, fallas, disponibilidad de los equipos y de áreas.

En el software minero Minesight módulo Blast pattern se diseñan las mallas

de perforación que luego serán tronadas, también se emplea el uso del Shotplus
para la creación de los pozos, se delimitan los polígonos y cantidad de pozos, para
luego llevar ésta información al AutoCAD en la cual se realizan ajustes, y se elabo-
ran nuevos archivos, como el “archivo pr”, el cual es usado por servicios técnicos(to-
pografía), así como también se elaboran los “proyectos A4” cuyos archivos son uti-
lizados como ayuda visual para replantear las mallas de perforación, por los super-
visores de perforación.

Figura 6.5. Diseño de una malla en el módulo Blast de Minesight en el área de fragmentación,
Mminera Candelaria (Fuente propia).

Es importante destacar que la perforación y la tronadura, representan una de

las operaciones más importante dentro del proceso minero, debido a que lograr ob-
tener una óptima granulometría influye directamente en los costos globales en la
minería.
El uso de la información disponible para mejorar los procesos de PyT está
orientados a una optimización en costos, seguridad y fragmentación deseada. La
operación minera tiene acceso a múltiples datos que provienen de una amplia va-
riedad de sistemas.
Esta información puede ser usada para mejorar, evaluar y aplicar procesos
en PyT. Esto puede incluir diferentes tipos de datos de las diferentes etapas del

pág. 59
proceso (Antes, durante y después de las operaciones de PyT) tales como posición
de pozos (diseño y real), ritmos de perforación, tipo de perforadora, fragmentación
(esperada y final), explosivos (real y planeado), geología, vibración y otros.
Esta información puede utilizarse independiente o como un conjunto para
analizar el impacto de las acciones en el resultado final del proceso de PyT, para
reducir costos y mejorar la seguridad.

6.2.1 Diseño de las mallas de perforación

Los diseños de las mallas de perforación varían principalmente si se encuen-

tra en una malla de mineral o de estéril. Las mallas tienen algunas limitaciones,
como lo es el “GAP”, que es un espacio generalmente de 15 metros, que no se
perfora, ya que se ve afectado por la tronadura, derrumbando los pozos si se reali-
zaran en dicho sector.

Figura 6.6. Vista de dos mallas de perforación con un GAP (Fuente propia).

Para la planificación de las mallas deben existir ciertas normas y condiciones

estándares, para la obtención de un adecuado diseño en lo que respecta a el burden
y espaciamiento de los pozos.

Los parámetros utilizados son los siguientes:

 R.Q.D (Rock Quality Designation).

 Tipo de Roca (Litología).
 Dirección Preferencial del Sistema Estructural. (Roseta Estructural).
 Porcentaje de Cobre (CU).
 Velocidad de Penetración (AQ).

pág. 60
6.3 Tronadura

6.3.1 Principios de la tronadura.

Los explosivos convencionales y los agentes explosivos poseen propiedades

diferenciadoras que los caracterizan y que se aprovechan para la correcta selección,
atendiendo al tipo de tronadura que se desea realizar y las condiciones en que se
debe llevar a cabo.

Las propiedades de cada grupo de explosivos permiten además predecir

cuáles serán los resultados de fragmentación, desplazamiento y vibraciones más
probables.
Las características más importantes son: potencia y energía desarrollada,
velocidad de detonación, densidad presión de detonación, resistencia al agua y sen-
sibilidad. Otras propiedades que afectan al empleo de los explosivos y que es pre-
ciso tener en cuenta son: los humos, la resistencia a bajas y altas temperaturas, la
desensibilización por acciones, etc. (Manual de perforación y voladura de rocas [1],
2003) De acuerdo con los criterios de la mecánica de rotura, se describe a la trona-
dura como un proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por explo-
sivos confinados dentro de los pozos o barrenos perforados en la roca originan una
zona de alta concentración de energía que produce dos efectos dinámicos: Frag-
mentación y desplazamiento.

El primero se refiere al tamaño de los fragmentos producidos, a su distribu-

ción y porcentajes por tamaños, mientras que el segundo se refiere al movimiento
de la masa de roca triturada.
Una adecuada fragmentación es importante para facilitar la remoción y transporte
del material tronado y está en relación directa con el uso al que se destinara este
material, lo que calificara como la mejor fragmentación.

En minera Candelaria, así como en la mayoría de las faenas mineras cuyo

propósito es extraer los minerales que se encuentran en la roca, se busca preferen-
temente obtener una fragmentación apropiada, que facilite los procesos posteriores
de conminución en la planta de procesamiento de cobre de Minera Candelaria.
El desplazamiento y la forma de acumulación del material tronado se proyec-
tan de la manera más conveniente para el mineado o paleado, de acuerdo con el
tipo y dimensiones de los equipos de carguío
Existen una serie de factores o variables que intervienen directa o indirecta-
mente en la tronadura, que son mutuamente dependientes o que están relacionados

pág. 61
uno con otro, la diferencia es que algunos son controlables y otros no. Son contro-
lables, por ejemplo, las variables de diseño, de perforación o del explosivo a em-
plear, mientras que no se puede modificar la geología o las características de la
roca.
Para facilidad de interpretación se resume a estos factores afines en grupos,
que suelen denominarse variables, factores, parámetros o condiciones fundamen-
tales.

6.3.2 Variables Controlables en una Tronadura

Parámetros del explosivo. - Propiedades Físico – químicas: densidad, velo-

cidad de detonación, transmisión o simpatía, resistencia al agua, energía del explo-
sivo en cal/gr, sensibilidad a la iniciación, volumen normal de gases, presión de ta-
ladro, categoría de humos, etc.

 Condiciones de la carga.
 Diámetro de la carga.
 Geometría de la carga.
 Grado de acoplamiento.
 Grado de confinamiento.
 Densidad de carga.
 Distribución de carga en el taladro.
 Tipo y ubicación del cebo.
 Distribución de energía, en calorías por tonelada de roca.
 Intervalos de iniciación de las cargas (timing).
 Variables de perforación: profundidad del taladro, malla de perforación, diá-
metro del taladro, e inclinación del taladro.

6.3.3 Variables no Controlables en una Tronadura

 Propiedades Físicas: Dureza, tenacidad, densidad, textura, porosidad, varia-

bilidad, y grado de saturación.
 Propiedades Elásticas o de Resistencia dinámica de las rocas: Frecuencia
sísmica o velocidad de propagación de las ondas sísmicas y de sonido, re-
sistencia mecánica, fricción interna, módulo de Young, radio de Poisson e
impedancia.
 Condiciones Geológicas: Estructura, grado de fisuramiento, presencia de
agua, etc.

pág. 62
6.4. Diseño y ajuste de los parámetros de perforación

6.4.1 Burden

Es la distancia del pozo a la cara libre más cercana, orientando perpendicu-

larmente a las líneas de los pozos. Los factores que se deben tener presente para
la selección del burden son: altura de banco, dureza de roca, estructura de la roca,
explosivo usado, desplazamiento deseado y fragmentación requerida. El burden, es
determinado a partir de diferentes modelos matemáticos, en los cuales se conside-
ran variables de diseño y variables del macizo rocoso.

6.4.2 Espaciamiento

Se define como la distancia entre pozos de una misma fila perpendiculares al

burden. Se calcula en relación con la longitud del burden. La distribución de la ener-
gía explosiva es óptima cuando el espaciamiento es igual a 1.15 veces el burden, y
el patrón está en forma triangular, se debe tener en cuenta que cuando existen dia-
clasas principales paralelas a la cara libre, se pueden permitir espaciamientos más
grandes.

6.4.3 Diámetros de perforación

Elección del Diámetro de Perforación Se debe aplicar el diámetro más grande

posible, ya que se obtienen los siguientes beneficios: Los pozos grandes aceptan
más explosivos y pueden quebrar un diseño más amplio. Esto significa menor con-
centración de pozos alrededor del eje de perforación y una operación de carguío
más rápida, además de aumentar la productividad del equipo disponible. Carguío
más fácil. En los pozos grandes hay menos obstrucciones que impiden que los Car-
tuchos sean empujados al fondo.

6.4.4 Sobre perforación

Es la distancia que el taladro es perforado bajo nivel del piso. Cuando se

obtiene malos pisos, entonces es necesario hacer reducciones en el burden. Si en
caso dentro del macizo rocoso encontramos estructuras inclinadas hacia el banco,
tendremos problemas en la voladura y por lo tanto se puede requerir incrementar la
sobre perforación, de la misma manera estructuras inclinadas hacia el tajo pueden
causar patada excesiva y requerir orientación de la cara libre. Otro factor importante
es cuando se tiene un factor de rigidez menor de 2, se requiere más sobre perfora-
ción. Este parámetro debería ser minimizado para reducir el daño bajo el nivel del

pág. 63
piso y controlar costos.

6.4.5 Altura de banco y profundidad de los pozos

Generalmente la altura de banco está relacionada con el diseño del equipo

de excavación, transporte, del diámetro de perforación, de la resistencia de la roca,
de la estructura geológica y estabilidad del talud, de la mineralización y aspectos de
seguridad y por último del diseño del Pit final.

La profundidad de perforación es la suma de la altura del banco con la sobre

perforación necesaria por debajo del nivel del piso para garantizar una buena rotura
y evitar que queden toes y no tener que efectuar voladuras secundarias.

6.4.6 Malla de perforación y tronadura

Es la forma en la que se distribuyen los pozos de una tronadura, conside-

rando básicamente la relación burden - espaciamiento, y su directa vinculación con
la profundidad de los taladros. Las mallas pueden ser: cuadradas, rectangulares y
trabadas.
En la mina, empleamos patrones con mallas trabadas de diferentes dimen-
siones, de acuerdo con el tipo de macizo rocoso.

6.5 Parámetros de tronadura

6.5.1 Factor de carga

Este es el término usado para describir la cantidad de explosivo usado un

volumen o peso unitario de roca.

6.5.2 Densidad de Carguío

Es la medida de llenado de un taladro. En el caso de un llenado perfecto sin

dejar el menor espacio desacoplado, tendremos por definición una densidad de
carguío igual a

6.5.3 Grado de desacoplamiento

Es el diámetro de carga en relación con el diámetro de perforación. El aco-

plamiento físico entre la carga explosiva y la roca permite la transferencia de la onda
de choque entre ellas, teniendo un carácter muy significativo sobre el rompimiento.

pág. 64
 El efecto de trituración depende mucho del contacto directo del explosivo con
la roca. El acoplamiento tiene enorme efecto sobre el grado de confinamiento y so-
bre el trabajo del explosivo, ya que la presión del taladro decrecerá con el aumento
del desacoplamiento.

6.5.4 Taco

Es el material inerte que va encima de la carga explosiva con la finalidad de

confinar la energía; cuando el taco es menor al rango que se menciona tendremos
roca proyectado (fly rock) y escape prematuro de gases, que viene a ser la energía
que tiene un costo y que no es aprovechada; taladros con agua requieren más taco
que los taladros secos. Para el taco se recomienda emplear roca angular triturada
(10% del diámetro del taladro),
Este material confina la energía del explosivo mejor que los detritos provenientes
de la perforación.

6.5.5 Cargas Explosivas

La longitud de carga es la parte activa del taladro, es donde se produce la

reacción explosiva y la presión inicial de los gases contra las paredes del taladro.
Es importante la distribución del explosivo a lo largo del taladro, según las circuns-
tancias o condiciones de la roca.

6.5.6 Carga de Fondo (CF)

Es la carga explosiva de mayor densidad y potencia requerida al fondo del

taladro para romper la parte más confinada y garantizar la rasante del piso. Los
productos normalmente son Anfos pesados, en razón a que la energía por unidad
de longitud en el fondo del taladro debe ser al menos dos veces mayor que la re-
querida para romper la roca en la parte superior.

6.5.7 Carga de Columna: (CC)

Se ubica sobre la carga de fondo y puede ser de menor densidad, potencia

o concentración ya que el confinamiento de la roca en el sector del taladro es menor,
empleándose normalmente Anfo convencional.

6.5.8 Cara libre:

Superficie de contacto con el medio ambiente tomando como referencia un

pág. 65
cubo, es indispensable para la formación y retorno de las ondas de tensión relejadas
que provocan la fragmentación. La cara libre es importante para el desplazamiento
y acomodo del material en una voladura, asimismo, contrarresta y reduce de manera
activa los golpes en el contorno de la voladura, lo cual se traduce en disminuir la
vibración.

6.5.9 Distribución de la energía explosiva en el taladro:

Para obtener una fragmentación aceptable en una voladura, se requiere en-

tre otros parámetros de diseño realizar una adecuada distribución de la carga en la
columna del taladro, este parámetro determina que un mayor porcentaje de distri-
bución de energía, se obtiene mayor fragmentación.

6.6 Control de vibraciones

Cuando detonamos una carga explosiva, se genera gran cantidad de ener-

gía. Si la tronadura está bien diseñada se usará la mayoría de esta carga explosiva
para fragmentar y desplazar la roca, pero si la tronadura está mal diseñada, se des-
perdicia esta energía transformándose en vibración.

También se produce vibración por condiciones geológicas como fracturas in-

ternas y otras condiciones. La vibración es un movimiento de onda que se propaga
a medida que se va alejándose del pozo, donde las partículas de tierra oscilan como
respuesta a la llegada de la onda; esta oscilación se conoce como movimiento de
la partícula que se clasifica en 2 categorías:

 Ondas de cuerpo que viajan dentro de la masa rocosa (Conocida

como Vp, o velocidad de onda P)
 Ondas superficiales que viajan sobre la superficie (Conocida como Vs,
o velocidad de onda S)

Dentro de los componentes de la vibración, tenemos:

6.6.1 Desplazamiento (D)

Es la distancia que las partículas oscilan ida y vuelta, medido en fracciones

de milímetro.

pág. 66
6.6.2 Velocidad (PPV)

Denominada también Velocidad Pico Partícula, se mide en mm/s ó pulg/seg.

6.6.3 Frecuencia (F)

Es el número de oscilaciones que una partícula hace cuando es expuesta a

una onda de vibración, se mide en ciclos/s o Hertz (Hz).
La forma de controlar las vibraciones es mediante el uso de sismógrafos que
nos permite analizar los datos del evento de vibración y generar una impresión de
la onda de vibración, PPV, y golpe de aire después de la tronadura. En CCMC se
emplean también los geófonos

6.7 Proceso de Tronaduras en Minera Candelaria

En Minera Candelaria se cuenta para el proceso de diseño de tronadura, con

el software minero Minesight de Hexagon, el cual posee un modelo que se llama
Blast, toda esta información es revisada rigurosamente en el área de fragmentación
por los ingenieros en fragmentación, se consideran constantemente mejoras en las
optimizaciones de parámetros de tronadura, buscando la seguridad, el medio am-
biente, el control de procesos y eficiencia de estos mismos. También se cuenta con
el software Shotplus, el cual permite diseñar y simular tronaduras, este puede tra-
bajar con datos provenientes del mismo o simplemente con archivos Cad, que ha-
yan sido modificados desde extensión .dwg a archivos con la extensión dxf, para
luego ser leídos por Shotplus
Ya sea por el módulo blast o shotplus, el archivo se exporta como un archivo
“.pr” el cual es ingresado al AutoCAD para sus ajustes y arreglos, también este ar-
chivo se carga en el software ProVision, para las perforadoras.

6.7.1 Procedimiento de tronadura:

Minera Candelaria trabaja en conjunto con Orica los cuales se encargan de

la obtención de permisos para la adquisición, el transporte y almacenamiento de los
explosivos, además de mantener un stock de acuerdo con las necesidades de la
mina. El carguío de los pozos se realiza con Camiones Fábrica para el explosivo
tipo ANFO y Emulsiones. Mientras que el camión “polvorinero” es el encargado de
los accesorios.

pág. 67
6.7.1.1 Definición del área de tronadura.

Antes de efectuar las operaciones de primado, se comienza por definir el

área de carguío de tiro segura, la que se usara en forma exclusiva por tronadura.
Los accesos a dichas áreas son señalizados con banderas amarillo-negro, conos
naranja y letreros con la siguiente leyenda NO PASAR TRONADURA. Por tanto, el
ingreso a estas áreas es solo y exclusivamente autorizado por el supervisor de tro-
nadura.

6.7.1.2 Carguío de Tiros de Tronadura Primaria

El área debe estar despejada de maquinarias, equipos y/o personas ajenas

a esta operación. Se revisa la condición de cada pozo, empleando una huincha que
no produzca chispas, controlando los siguientes puntos:
a) Medir y anotar en un registro la profundidad del pozo.
b) Buscar la presencia de agua, y si la hay anotar profundidad.
c) Detectar cualquier evidencia de condición anormal.

6.7.1.3 Tapado de Pozos de Tronadura Primaria

El tapado de pozos se efectuará con un tractor o un mini cargador (Bobcat)

se debe colocar una cantidad de material de taqueo en el pozo, suficiente como
para confinar la onda expansiva de la carga. Los materiales para taquero emplea-
dos en Minera Candelaria que se emplean comúnmente es el Cutting, que es el
residuo de material alojado en el cuello del pozo debido a la perforaciones, lo im-
portante es que sean de textura fina, también se emplea la granza o gravilla, que
son detritus redondeados de un tamaño mediano. También existe el taqueo con
agua.

6.7.1.4 Evacuación

La evacuación se define como la acción de hacer salir las personas y equipos

del área donde se realizará la tronadura, de manera que esta sea lo más segura
posible. La distancia de evacuación de personas en tronaduras Primarias y Secun-
darias será de un mínimo de 300 metros para evitar que la posibilidad de cualquier
proyección pueda dañar a las personas. La distancia de evacuación para equipos
mineros será la prudente y adecuada para evitar daños materiales. Los equipos
evacuados deben permanecer sin personas dentro de ellos durante la tronadura, a
no ser que se encuentren fuera del límite de los 300 metros y establecido como
seguro por el Jefe de Tronadura.

pág. 68
6.7.1.5 Tronadura:

Después de realizar el último chequeo de comunicación y de fuga en él o los

loggers utilizados en el registro de detonadores, se espera la autorización del Su-
pervisor de Tronadura para extender el cable de disparo hasta ubicarse a una dis-
tancia segura, la cual no será inferior a 300 m y 450 m en tronaduras con y sin cara
libre respectivamente.
Una vez ubicados en la zona de seguridad se enciende el equipo Blaster,
para realizar el chequeo de la cantidad de logger(s) y detonadores utilizados en el
disparo, en caso existir diferencias se debe dirigir a la ubicación de los loggers para
chequearlos nuevamente, si no existen diferencias se espera la autorización del
Supervisor de tronadura para comenzar la programación de los detonadores, al
finalizar este proceso, se comunica al supervisor de tronadura estar en condiciones
de comenzar el conteo; en caso de existir errores o presencia de fuga se debe acor-
dar con el Supervisor de tronadura la prolongación del tiempo de quemado para
resolverlos o la suspensión de ésta.
Una vez terminado el conteo se procede a pulsar los botones de quemado
del equipo el blaster.
Posteriormente realizada la tronadura el Supervisor de Orica ingresará a la
malla a realizar el chequeo de está, luego de un tiempo prudente en acuerdo con el
Jefe de Tronadura de Candelaria, una vez chequeada la malla se hará entrega del
área al Jefe de Tronadura de Candelaria.

6.7.1.6 Ingreso al Área Post - Tronadura

Una vez realizada la orden de fuego (detonación de la tronadura), el super-

visor de tronadura de Candelaria solicitara al personal de Orica que ingrese al sector
a chequear si la tronadura está conforme, para así poder hacer entrega de la Mina
a Operaciones. Si los detonadores utilizados fueron electrónicos solo solicitará el
estatus entregado por el equipo Blaster de Orica para entregar el área a Operacio-
nes Minas. Nunca se debe ingresar a un área tronada si existen indicios de presen-
cia de gases nitrosos, producto de la tronadura.
Todos los implementos utilizados para delimitar y señalizar el área de trona-
dura son retirados.
El LIP de iniciación deberá ser retirado del lugar, luego de realizada la tro-
nadura.

pág. 69
 CAPITULO 7: EVALUACION DE TRONADURA.

7.1 Aspectos a considerar para la evaluación de una tronadura.

La evaluación de una tronadura comprende una parte esencial y de forma

continua, cuyo fin es asegurar la efectividad de esta. Detectar características impor-
tantes como: cambios en los tipos de roca, estructuras geológicas, presencia de
agua, etc. Las cuales han sido de forma constante una situación que no es ajena a
Minera Candelaria, no obstante, estas características pueden identificarse rápida-
mente y hacer ajustes correspondientes tomando en cuenta estas condiciones, a
través del área de fragmentación de PyT en conjunto con personal de Orica. En
general una evaluación eficiente de los resultados de una tronadura considera ge-
neralmente los siguientes factores:

 Fragmentación, porcentaje de sobre tamaño, finos y gruesos.

 Patas y áreas sin excavar.
 Perfil de las pilas, porcentaje de esponjamiento o deslizamiento.
 Proyección hacia atrás.
 Fly rock
 Vibraciones.

Cabe señalar que estos factores se centran en un juicio más cualitativo que
cuantitativo, no obstante, la FRAGMENTACION y la VIBRACION, son factores que
se pueden cuantificar. Algunos o todos estos factores desembocan en diversas con-
clusiones las cuales se pueden caracterizar como, buenos o satisfactorios, los cua-
les no responden totalmente a la pregunta de si la tronadura esta optimizada.
Para realizar un juicio sobre el funcionamiento adecuado de una tronadura debe
emplearse sobre la base de las otras operaciones unitarias como un todo, no solo
en los costos de perforación y tronadura aisladamente.

Estas evaluaciones deben considerar:

 En el costo total de la operación, qué proporción corresponde a perforación

y tronadura.
 Qué influencia tiene la operación de perforación y tronadura en los otros cos-
tos.
 Si los costos de perforación y tronadura aumentan o disminuyen, qué bene-
ficio se puede esperar en cualquier parte de la operación, por ej., aumento
de producción, reducción de tiempos, disminución de costos en la planta, etc.

pág. 70
 La influencia de mejores resultados de tronadura se puede reflejar general-
mente en:

 Aumento de velocidad de carguío de las excavadoras, factores de llenado de

los baldes, reducción de tiempos muertos moviendo bolones, limpiando pa-
tas, etc.
 Reducción de la mantención de las excavadoras, aumento en la vida útil de
cables y dientes.
 Reducción en la mantención de camiones, especialmente suspensión, cha-
sis, neumáticos, etc.
 Reducción de costos de tronadura secundaria.
 Reducción de tiempos en cualquier parte del sistema, tales como traspaso
de mineral, chancador atollado debido a sobre tamaño, etc.
 Cuando se busca optimizar la tronadura en estéril, debe tenerse en cuenta
que este material no está sujeto a un proceso posterior.

Es de suma importancia que las tronaduras se puedan diseñar para lograr

una fragmentación apropiada al tipo de equipo de carguío que se empleara para
extraer el material quebrado.

En resumen, una mayor fragmentación de la roca traerá consigo aumentos

de rendimiento en las etapas de carguío y transporte, disminución de mantenimiento
de todos los equipos en general, menor necesidad de una fragmentación secunda-
ria, aumentos de producción y disminución de consumos de energía en la planta.
Investigaciones realizadas, han demostrado que todos los procesos en la cadena
de valor mina-planta son interdependientes y que los resultados de la tronadura
tienen impactos significativos en la eficiencia de los procesos aguas abajo como
chancado y molienda (Kanchibotla 2010).

Además, numerosos estudios realizados en diversas minas a lo largo de

Chile (Andina, El Abra, Pelambres, etc.) que la productividad del molino puede au-
mentar entre un 5% a un 30% al mejorar la fragmentación ROM, “Run of mine” (Esen
2013).

pág. 71
 CAPITULO 8: FRAGMENTACION.

8.1 Fragmentación de una roca

La fragmentación de roca por tronadura consiste principalmente en poder

disminuir el tamaño de la roca de una forma apropiada tanto para su extracción y
transporte. Un resultado óptimo tiene un significante impacto en la rentabilidad de
la mina, un desarrollo óptimo de la mina es denominada ROM (Run of mine), para
ello se requiere una adecuada distribución de tamaño para maximizar el desempeño
de los procesos.

Cuando una distribución de tamaño de roca es modelada y controlada, la

operación obtendrá un avance significativo hacia la mejora de su desempeño. El
modelamiento de la fragmentación de roca por tronadura es un importante paso en
la optimización de las operaciones mina a molienda (Mine to Mill).
La diversidad de especies mineralógicas existentes en la minería requieren de dis-
tintos procesos de tratamiento, lo que a su vez también exige diferentes grados de
fragmentación del mineral, para de esta forma extraer el mineral de valor, de la ma-
nera más eficiente, es así que la perforación y la tronadura es la primera operación
del ciclo minero y sus resultados condicionan en gran medida los rendimientos y los
costes de la operación subsiguiente, por ello es un proceso clave dentro de la ca-
dena. La perforación y la tronadura es un importante paso en el proceso global y los
resultados como la fragmentación, la forma de la pila, esponjamiento, dilución, daño
y ablandado de la roca afecta en la eficiencia de los procesos posteriores, de forma
más explicativa la perforación y la tronadura es la punta de la lanza, cuando de
procesos productivos hablamos.

8.2 Mecanismo de fragmentación de la roca.

Durante la detonación de un explosivo dentro del macizo rocoso se distinguen dos

fases de acción:
 Una primera fase, representada por la presencia de una onda de detonación
de mayor o menor velocidad, característica representativa en gran medida
del poder rompedor del explosivo.
 Una segunda fase, representada por la formación de un gran volumen de
gases a elevada temperatura.

Las ondas de choque se producen a causa de la detonación del explosivo

confinado dentro del pozo. Esta onda produce un efecto de compresión que se pro-
paga a través del macizo rocoso circundante como, y al llegar a un espacio vacío

pág. 72
(Cara libre), ese esfuerzo se refracta como esfuerzo de tracción. (Según Bernaola,
Castilla y Herrera (2013)), “Esta primera onda de choque recorre la roca circundante
a velocidades entre 3000 y 5000 m/s y que la resistencia a la tracción de la roca es
de 10 a 100 veces menor que su resistencia a la compresión”, por lo que tanto, este
esfuerzo de compresión y tracción hacen que el macizo rocoso se fracture alrededor
del Pozo. Posterior a la onda de choque (la propagación de ondas de compresión y
reflexión en ondas de tracción), los gases producto de la descomposición del explo-
sivo se expanden a altas presión y temperatura. Los gases, hacen que las fisuras
se extiendan y desplazan a la roca fragmentada.

8.3 Modelos de fragmentación.

El conocimiento de los diferentes modelos y recomendaciones existentes en

la literatura es un primer paso hacia el control de la fragmentación a través del di-
seño de la onda expansiva.
Los modelos de fragmentación definen relaciones empíricas entre un con-
junto de parámetros que incluyen características de roca, perforación y tronadura, y
los parámetros característicos de la distribución de la fragmentación. Esas relacio-
nes pueden inferirse a partir de tronaduras a gran escala en uno o varios sitios de
producción, o desde tomas a escala reducida.
Es posible que los modelos no funcionen en todas las situaciones y deben
considerarse como una guía aproximada de cómo los parámetros de tronadura afec-
tan la fragmentación. Como el objetivo es desarrollar modelos de ingeniería lo más
generales posible, los modelos deben generalizarse a diferentes tipos de rocas dis-
tintos a los que se dibujan mediante la introducción de un parámetro de roca que
pueda entenderse como un factor de adaptación a la fragmentación real.
Existen una serie de modelos de fragmentación de tronaduras, pero debido
a la complejidad del mecanismo envuelto en la fragmentación de roca por tronadura,
muchos de los modelos de fragmentación que relaciona la roca y la técnica de tro-
nadura para la fragmentación tienen fuertes raíces empíricas.
En la última década, la predicción de la fragmentación se ha estudiado por
muchos investigadores en el campo de la tronadura, algunos modelos de fragmen-
tación que se estudiaron para lograr determinar el modelo más óptimo a elaborar
fueron los siguientes:
 Modelo de fragmentación de Kuz-Ram
 Modelo de fragmentación de Shauman-Gaudin
 Modelo KCO (Función Swebrec).
 Modelo de Chung y Katsabanis (CK)
 Modelo de fragmentación JKMRC

pág. 73
8.3.1 Modelo de Kuz-Ram

Uno de los modelos de fragmentación más utilizados y más comunes es el

llamado modelo de Kuz-Ram (Cunningham 1983-1987), fue desarrollado por
Claude Cunningham (1993), de la AECI de Sudáfrica, basada en publicaciones ru-
sas que relacionan parámetros de tronadura con el tamaño medio de la fragmenta-
ción (X50). El nombre “Kuz-Ram”, proviene de la abreviación del nombre de dos
principales contribuyentes al modelo, Kuznetsov y Rosin-Rammler.
Kuznetsov mostro que existía una relación entre la fragmentación y el tipo de roca.
El tamaño medio de la fragmentación. Pero su ecuación no indica la cantidad de
fino o rocas grandes producidas, es decir, para un mismo tamaño medio puede re-
sultar rocas con gran diámetro y polvo o cada parte de la tronadura con un tamaño
fijo.
Tiene básicamente 4 ecuaciones. La primera de ellas es la curva de la frag-
mentación en forma de Rosin-Rammler.

8.3.1.1 Ecuación de Rosin-Rammler.

Teoría de distribución de tamaño (Rosin & Rammler 1933) la distribución de

los tamaños de las partículas de la roca fragmentada puede ser determinada del
tamaño promedio si el modelo de rotura es conocido. Además, entrega una buena
descripción de la distribución de tamaño de un material tronado, su ecuación viene
dada por:
𝑋 𝑛
−( )
𝑅(𝑥) = 𝑒 𝑋𝑐

Ecuación 8.1 Formula de Rosin-Rammler.

Dónde:
 R(x) = Porcentaje de material mayor que el tamaño x (%).
 x = Abertura de malla (cm)
 xc = Tamaño característico (cm). Correspondiente al 62.9% del material pa-
sante.
 n = Coeficiente de uniformidad.

8.3.1.2 Ecuación de Kuznetsov

La teoría de rotura propuesta por Kuznetsov (1973), define que la cantidad

de rotura que ocurre con una conocida cantidad de energía de explosivo puede ser
estimado usando la ecuación de Kuznetsov.

pág. 74
 La ecuación original desarrollado por Kuznetsov fue modificada por Cun-
ningham para explosivos basados en ANFO.
La mayor parte de esta información ha sido adaptada de las publicaciones
hechas por Cunningham (1983-1987). Una relación entre el tamaño medio del frag-
mento y la energía aplicada a la tronadura por unidad de volumen de la roca (carga
específica) ha sido desarrollada por Kuznetsov (1973) en función del tipo de roca.
Aquí A es un factor de roca Q, el tamaño (kg) de la carga en el pozo, la fuerza peso
del explosivo utilizado (% relación con ANFO).
Esta ecuación proporciona una estimación del tamaño medio de la partícula
de roca después de la tronadura, a continuación, la ecuación de Kuznetsov:

Vo 0,8 1
115 0,633
𝑋50 = 𝐴 ∗ ( Q ) ∗ 𝑄𝑒 6 ∗ ( )
𝐸

Ecuación 8.1 Formula de Kuznetsov (1973).

 X50 = Tamaño medio de los fragmentos de Voladura.

 A = factor de roca.
 Vo=Volumen de roca (m3) a romper por el taladro = Burden x Espacia-
miento x
 Altura de banco
 Q = Cantidad de TNT equivalente a la carga de explosivo por pozo.
 Qe = Kilos de explosivo por pozo.
 E = Potencia relativa en peso referida al Anfo.
 A = Factor de Roca (Índice de tronabilidad) = 7 para rocas medias, 10 para
rocas duras, altamente fracturadas, 13 para rocas duras débilmente fractu-
radas.

La ecuación hace uso de la masa de TNT equivalente en energía a la carga

de cada hoyo, después de algunos ajustes a esta ecuación donde se reemplaza los
kilos de TNT a kilos de Anfo mediante el uso de la potencia relativa en peso. La
fuerza relativa por peso del TNT comparado al ANFO (ANFO = 100) es 115.

8.3.1.3 Índice de uniformidad n:

Correlación del diseño de tronadura (Cunningham) existe una correlación en-

tre las muchas diferentes configuraciones de tronadura y el modo de rotura conoci-
das.

pág. 75
 El exponente de uniformidad es calculado de la ecuación desarrollada por
Cunningham (1987) a partir de pruebas de campo. El índice de uniformidad da
cuenta del rango de tamaños de partículas en una distribución granulométrica, vale
decir, a mayor n, existe una mayor homogeneidad en las partículas que para n me-
nores.

𝑆 0.5
𝐵 1+ 𝑊 𝑎𝑏𝑠 (𝐵𝐶𝐿−𝐶𝐶𝐿) 0.1 𝐿𝑜
𝐵
𝑛 = (2.2 − 14 𝑑 ) ∗ ( ) ∗ (1 − )∗( + 0.1) ∗
2 𝐵 𝐿𝑡 𝐻

Ecuación 8.3 Índice de uniformidad n.

Donde:
 𝑛: Índice de uniformidad de Cunningham.
 ∅: Diámetro de perforación en [mm].
 𝐵: Burden [m].
 𝜇: Razón de Espaciamiento/Burden (aunque en la formula aparece s y b).
 𝑊: Desviación de la perforación en [m].
 𝐵𝐶𝐿: Longitud de la Carga de Fondo en [m].
 𝐶𝐶𝐿: Longitud de la Carga de Columna en [m].
 𝐿𝑡 : Longitud total de la Carga en [m].
 𝐿0 : Longitud de Carga sobre el nivel del piso en [m].
 𝐻: Altura de Banco en [m].

El valor de n determina la forma de la curva de Rossin-Rammler. Valores

altos indican tamaños uniformes. Por otra parte, valores bajos sugieren un amplio
rango de tamaños incluyendo fragmentos grandes y finos.

Normalmente se desea tener la fragmentación uniforme por eso es que altos

valores de n son preferidos. La experiencia de Cunningham ha sugerido lo siguiente:
“El rango normal de n para la fragmentación de la tronadura en un terreno razona-
blemente competente es de 0.75 a 1.5, siendo el promedio alrededor de 1.0. En
rocas competentes tiene valores más altos. Valores de n debajo de 0.75 representan
una situación de finos y de rocas grandes, cuando esto ocurre indica que las condi-
ciones de la roca no permiten el control de la fragmentación a través de cambios en
la tronadura. Típicamente esto se origina cuando se descubre una sobrecarga en
un terreno alterado.

Para valores debajo de 1.0 las variaciones en el índice de la uniformidad n

son más propensas a presentar fragmentos grandes y finos. Para valores de n=1.5
y superiores, la textura del material fragmentado no cambia mucho. Es importante

pág. 76
señalar que el exponente de uniformidad n no está influenciado por el tipo de explo-
sivo, la configuración de ubicación de los pozos (malla cuadrada o trabada, etc.) ni
por los parámetros de la masa rocosa, el exponente es solo determinado por la
geometría de la tronadura, en este contexto Cunningham recomendó incrementar n
en 10% si la perforación es trabada.
Como el objetivo de este índice es calcular el rango de tamaños, se lo puede
utilizar también para dar cuenta de la homogeneidad del material tronado. Para un
valor alto de este índice el rango de tamaños es menor por lo que da cuenta de una
mayor homogeneidad y vise versa.

El siguiente grafico da cuenta de esta situación:

Figura 8.1. Curvas de distribución Rosin Ramler.

La intersección de estas curvas se encuentra en el punto que define el ta-

maño medio de la distribución granulométrica. Usando este punto y la pendiente de
la recta tangente al punto la ecuación de Rosin – Ramler es capaz de definir com-
pletamente la distribución de tamaños post – tronadura. El grafico semi logarítmico
anterior se puede comprobar además que la pendiente de la recta tangente al punto
de intersección es igual al índice de uniformidad y corresponde con la siguiente ex-
presión:

𝑙𝑛[ln(1 − 𝑃(𝑥1 )) − ln(1 − 𝑃(𝑥2 ))]

𝑛=
ln(𝑥1 ) − ln(𝑥2 )

Ecuación 8.3.1 Índice de uniformidad en función del porcentaje pasante.

pág. 77
 Donde 𝑃(𝑥𝑖 ) es el porcentaje pasante asociado a las aberturas de longitud
𝑥𝑖 .Una vez determinado el índice de uniformidad para una tronadura en específico,
se pueden completar los parámetros de la ecuación de Rosin – Rammler calculando
el tamaño característico forzando al tamaño de malla a tener el valor medio (𝑥50 ) y
a R(x) = 50% obteniendo la siguiente expresión para el tamaño característico:

𝒙𝟓𝟎
𝒙𝒄 = 𝒏
√𝟎. 𝟔𝟗𝟑

Ecuación 8.4 Tamaño característico.

8.3.2 Modelo de Schumann- Gaudin

Desarrollada por los investigadores Gates; Gaudin y Schuhmann entre los

años 1915 y 1940. Donde Fu(x) corresponden a la función acumulada bajo tamaño,
x es el tamaño de partícula, k corresponde al tamaño máximo de partícula (D100) o
top size, cuando el ajuste es bueno y m corresponde a la pendiente de esta ecuación
e indica cuan distribuida esta la granulometría del muestreo.
Esta distribución de tamaño es la más utilizada, por su simpleza, para representar
sistemas particulados en el campo de la mineralurgia.

𝑥 𝑚
𝐹𝑢 (𝑥) = ( )
𝐾

Ecuación 9.1 Función acumulada por Schumann – Gaudin.

Donde:
 K: Módulo del tamaño. Corresponde al tamaño máximo
 m: Módulo de la distribución. Indicativo de la amplitud de la distribución (pen-
diente).

Figura 8.2. Gráfico de distribución ajustada Gaudin-Schuhmann. (Fuente U. cursos.cl)

pág. 78
8.3.3 Modelo de KCO (Función Swebrec)

La función fue desarrollada por el investigador Finn Ouchterlony en el Centro

sueco de Investigación de Tronadura ubicado en la Universidad de Tecnología de
Luleå, la cual se ubica en Estocolmo, Suecia. Su desarrollo es motivado por la in-
tención de predecir con mayor precisión los tamaños finos generados en la frag-
mentación. Los resultados de distribución de tamaños de fragmentos son muy bue-
nos, y en especial en las fracciones retenidas de tamaño finas de muestras tamiza-
das (magnitud del tamaño que va desde 0,5 mm hasta 500 mm), proporcionado
excelentes ajustes para cientos de grupos de datos.

1
𝑃(𝑥) =
𝑋𝑚𝑎𝑥 𝑏
𝐿𝑛 ( 𝑋 )
1+( 𝑋𝑚𝑎𝑥 )
𝐿𝑛 ( )
𝑋50

Ecuación 9.2, Modelo de KCO, para determinar el tamaño de Distribución.

Con máx. y X50 fijos en la curva tal que 0<X<máx.

𝑋𝑚𝑎𝑥
𝐿𝑛 ( 𝑋 )
𝑓(𝑥) = ( )
𝑋𝑚𝑎𝑥
𝐿𝑛 ( )
𝑋50

Ecuación 9.2.1, Función Swebrec.

Es directo concluir que f (Máx.) = 0 y f(X50) = 1.

El parámetro “b” es llamado por Ouchterlony como parámetro de ondulación

de la curva, el cual reemplaza el índice de uniformidad “n”. La particularidad de uti-
lizar el parámetro “b” posiblemente viene de la necesidad de utilizar un parámetro
que considera directamente el tamaño X50 como un factor para describir cómo se
tritura el material durante la tronadura, similar a la trituración en planta. El parámetro
“n” asume básicamente que la geometría del banco es la que definirá un comporta-
miento relativamente uniforme de la trituración de la roca durante la tronadura, por
lo que el resultado en la función Kuz-Ram produce una figura lineal.

pág. 79
 Al usar el parámetro “b” se está asumiendo correctamente que la distribución
del tamaño de partículas no será lineal, algo que es más apegado a lo que se ob-
serva en la realidad, y que por lo tanto se puede esperar que el resultado sea una
curva como la que se produce utilizando la función Swebrec. El modelo KCO es la
función Kuz-Ram utilizando la función Swebrec reemplazando la original función de
Rosin-Rammler. El modelo se basa en las siguientes ecuaciones:

19
1 115 30
𝑔(𝑛) ∗ 𝐴 ∗ 𝑄6 ∗( )
𝑆𝑎𝑛𝑓𝑜
𝑋50 =
𝑞 0.8

Ecuación 9.3 Formula de Kuznetsov con pre- factor.

1
(𝐿𝑛(2))𝑛
𝑔(𝑛) = 1 Ó 𝑔(𝑛) = ( 1 ) : con Г función gamma
Г (1+ )
𝑛

𝑋𝑚𝑎𝑥
𝑏 = 𝑛 ∗ 2 ∗ 𝐿𝑛(2) ∗ 𝐿𝑛 ( )
𝑋50

Ecuación 9.3.1, Parámetro “b” o parámetro de ondulación de la curva.

Donde:
 Xmax = min (tamaño del bloque in-situ, Espaciamiento o Burden)
 A = Factor de Roca de Cunningham
 n = Índice de Uniformidad de Cunningham

La función 𝑔(𝑛) ≠ 1 desplaza la distribución de tamaño de los fragmentos a

valores menores de X50 o para predecir más finos. Este factor de desplazamiento
𝑔(𝑛) puede ser incorporado también al modelo KCO, ya que la experiencia dicta
que es una ventaja en la predicción de finos.

8.3.3.1 Índice de tronabilidad de Lilly.

Además, el parámetro “A”, a diferencia del modelo de Kuz-Ram, se calcula

como:

𝐴 = 0.06 (𝑅𝑀𝐷 + 𝐽𝑃𝑆 + 𝐽𝑃𝐴 + 𝑅𝐷𝐼 + 𝐻𝐹)

Ecuación 9.4 Parámetro A, o índice de tronabilidad de Lilly.

pág. 80
Donde:
 RMR: Índice de calidad de la roca.
 JPS: Espaciamiento entre fracturas.
 JPA: Ángulo del plano de fractura.
 RDI: Influencia de la densidad.
 HF: Dureza de la roca.

PARAMETRO VALOR

Índice de calidad de la roca (RMR)

Meteorizada / Quebradiza 10

Diaclasas Verticales JPS + JPA

Masiva 50

Espaciamiento entre fracturas (JPS)

0,1 m 10

0,1 m a sobre tamaño 20

Sobre tamaño a tamaño de malla 50

Angulo de plano de fractura (JPA)

Buzamiento exterior a plano de fractura 20

Rumbo perpendicular a plano de 30

Fractura

Buzamiento interior a plano de fractura 50

Influencia de la Densidad (SGI): SGI = 25 x SG – 50; con SG =

Densidad de la roca en [ ]. 𝒄𝒎𝟑

Factor de Dureza (HF)

HF = E/3 Si E < 50 GPa

HF = UCS/5 Si E > 50 GPa

Dónde: E = Módulo de Elasticidad de Young

UCS = Resistencia a la compresión uniaxial de la roca

Tabla 8.1. Parámetros modelo Cunningham.

pág. 81
8.3.4 Modelo de Chung y Katsabanis (Modelo C-K)

El modelo K-R se probó usando los resultados de 29 explosiones a pequeña

escala hechas en dolomita con cargas bien acopladas de dinamita.
Estas pruebas, en las que se midió la fragmentación por tamizado, fueron informa-
das por Otterness et al (1991), que utilizaron distribuciones Weibull y Normal para
ajustar respectivamente los finos y el material grueso (el límite entre grueso y fino
era de 40 mm para el diámetro de carga 16 mm y 76 mm para un diámetro de carga
de 25 mm).
Sin embargo, Chung y Katsabanis (C-K) encontraron que la excelente adap-
tación se obtuvo usando una distribución de Rosin-Rammler, lo que simplifica enor-
memente el modelo.
El modelo C-K asume la misma distribución Rosin Rammler fragmentación, y luego
de un par de ecuaciones, una para el índice de uniformidad:

0.842
𝑛=
ln 𝑥80 − ln 𝑥50

Ecuación 9.5 Índice de uniformidad para el modelo C-K.

Además, los datos de las explosiones de escala se usaron para encontrar una rela-
ción general para el 𝑥50 :

𝑆ˠ
𝑥50 = 𝐴´𝑄𝑒𝛼 ∗ 𝐵 ∗ ( ) ∗ 𝐻𝛿 ∗ 𝑡 ɛ
𝛽
𝐵

Ecuación 9.5.1Tamaño medio para el modelo C-K.

Donde A 'es un factor de roca, Qe es la masa explosiva por pozo (kg), t es el

retraso en la fila y α, β, γ, ɛ y 𝛿 son constantes. El retraso en hileras se eliminó de
la ecuación ya que hubo muy pocas observaciones sobre el efecto de la demora, y
se obtuvo lo siguiente del análisis de regresión no lineal:

X50 = A' B 0.014 S 0.061H 0.073q -1.193

Ecuación 9.5.1.2 Ecuación del tamaño medio con regresión no lineal.

y, dejando aparecer la masa explosiva por agujero y minimizando los exponentes

de B, S

pág. 82
 X50 = A' B 0.023 S 0.024 H 0.036Q 0.037 q -1.230

Ecuación 9.5.1.2, Tamaño medio,

La ecuación 9.5.1.2 muestra que la influencia de q es mayor que en el mo-

delo de Kuz-Ram, y que el efecto de la masa explosiva por orificio, carga, espa-
ciado y altura del banco en X50, distintos de los soportados en el factor de polvo,
es insignificante, ya que los exponentes afectando esos parámetros son muy bajos
en comparación con el dominante, 1.230.

Los valores pequeños de los exponentes muestran que la influencia de todas

las variables en el índice de uniformidad es muy semanal. El índice de uniformidad
en las fórmulas C-K y Kuz-Ram tiene diferentes formas, por lo que es difícil compa-
rarlas directamente. El índice de uniformidad está en ambos modelos independien-
tes del factor roca. La carga y S/B tienen un efecto similar que en el modelo Kuz-
Ram, pero el diámetro de la tronadura, la longitud de carga (ambos incluidos en la
masa explosiva) y la altura del banco tienen un efecto opuesto en cada modelo; en
C-K un aumento de la masa implica una disminución de n.

En este momento no hay información sobre el rendimiento de este modelo

en explosiones a gran escala. La energía explosiva no está incluida en el modelo,
ya que todas las pruebas se realizaron con el mismo explosivo.

8.3.5 Modelo de Fragmentación de JKMRC

El centro de Investigación Mineral Julios Kruttschnitt en Brisbane, Australia

ha trabajado durante mucho tiempo en el área de fragmentación de roca por trona-
dura, dentro de las conclusiones se ha logrado determinar que la fragmentación
debido a la tronadura es producida por dos mecanismos, uno está relacionado con
la falla de corte por compresión de la roca (principalmente de la matriz rocosa) cerca
de los pozos, mientras que el segundo mecanismo es la falla por tracción de la masa
rocosa.

Por lo tanto, el JKMRC ha desarrollado dos modelos de fragmentación, el

modelo de la zona de chancado (CZM) y el modelo de dos componentes (TCM).
Los modelos combinan dos distribuciones, uno de los finos y la otra de la parte de
los gruesos de la distribución. Estos modelos están basados en el modelo de Kuz-
Ram, pero poseen algunas variaciones, para determinar la generación de gruesos,

pág. 83
y de finos de la zona de chancado, alrededor de los pozos de tronadura (Djordjevic
1999).

Figura 8.3 Curva de distribución de la roca fragmentada, parte inferior de la curva

zona de finos y la parte superior de la zona de gruesos, modelos TCM y CZM. (Fuente, modelo
CZM elaboración propia)

La Imagen 8.4, muestra la zona de distribución de los finos para valores de

roca menores a una pulgada, y la zona de gruesos valores mayores al fragmento
medio o X50, el eje Y, representa el porcentaje de roca pasante determinado por un
tamaño representado en el eje X, la zona de finos es mejor representado en un
gráfico con el eje X a escala logarítmica ya que ahí se aprecian con mayor precisión
su variación en el porcentaje pasante.

8.3.5.1 Modelo de dos componentes TCM.

Al finalizar una tronadura, los resultados de la fragmentación pueden ser con-

siderados como una mezcla de dos conjuntos, las cuales se pueden considerar
como la primera zona, la parte fina, correspondiente a la parte adyacente del pozo,
en donde la fragmentación es originada por falla de compresión, y una segunda
zona, la parte de gruesos de la distribución de los fragmentos, generada, más allá
del perímetro de los pozos la fragmentación de la roca se crea por falla de tensión,
causado por la extensión de las zonas débiles in-situ, fallas y/o diaclasas etc. Esta
representa a su vez el mayor volumen en una tronadura.

El modelo de dos componentes es construido por dos funciones Rosin-Ram-

mler, que sirven para evaluar las dos zonas de fragmentación, la primera parte de
la ecuación para evaluar la zona de los gruesos y la siguiente parte para poder
evaluar la zona de los finos, Djordjevic (1999).

pág. 84
8.3.5.1.1 Ecuación de Rosin-Rammler, para finos y gruesos (TCM).

𝑥 𝑏 𝑥 𝑑
𝑃(𝑋) = 100(1 − (1 − 𝐹𝑐)𝑒 (−𝑙𝑛2(𝑎) ) − 𝐹𝑐 ∗ 𝑒 −𝑙𝑛2(𝑐 ) ))

Ecuación 10.1 Ecuación de Rosin-Rammler, para finos y gruesos del modelo TCM.

Donde:
 P(X): Porcentaje de material de tamaño menor de X (%)
 X: Tamaño de material(m)
 Fc: Fracción de roca que falla por compresión.
 a: Tamaño de fragmento medio en la región de falla por tensión (m).
 b: Coeficiente de uniformidad en la región de falla por tensión.
 c: Tamaño de fragmento medio en la región de falla por compresión (m).
 d: Coeficiente de uniformidad en la región de falla por compresión.

Para el desarrollo del modelo TCM en medio de las investigaciones, la zona

de finos se determinó realizando pruebas a través de cámara de tronadura, en reci-
pientes metálico, usados para obtener la relación entre los parámetros de entrada
de los finos c y d en el modelo TCM.
Muestras representativas de las áreas de tronadura y los resultados son tamizados.
Crum et al (1990) ha demostrado que la generación de finos es independiente de la
escala, y los parámetros de tronadura c y d pueden ser encontrados encajando el
material tamizado para una distribución Rosin-Rammler, los índices a y b son los
mismos parámetros del modelo de Kuz-Ram, vale decir a=X50 y b=n, en la ecua-
ción.

8.3.5.1.2 Calculo de Fc.

El porcentaje de los fragmentos que fallan debido a la compresión, Fc, es

determinado calculando el área de la zona chancada adyacente al taladro dividido
por el área total de la tronadura, así como se muestra en la ecuación xx:

𝑟𝑐 2 ∗ 𝜋
𝐹𝑐 = ∗ 100
𝐵∗𝑆

Ecuación 10.1.1, Porcentaje de roca que falla por compresión.

pág. 85
Donde:
 Fc: % de roca que falla por compresión
 rc: Radio de la zona chancada(m)
 B: Burden(m)
 S: Espaciamiento(m)

8.3.5.1.3 Radio de la zona chancada rc.

El radio de la zona chancada es calculado por la siguiente ecuación:

rb
𝑟𝑐 = − 𝑟𝑏
24𝑇𝑆𝐼𝑁𝑆𝐼𝑇𝑈
√
( 𝑃𝑏 )

Ecuación 10.1.1.1, Radio de la zona chancada.

Donde:
 𝑟𝑏 : Radio del pozo (m).
 𝑇𝑆𝐼𝑁𝑆𝐼𝑇𝑈 : Fuerza de tensión in-situ (MPa)
 𝑃𝑏 : Presión de detonación, en el pozo asumido como la mitad (Pa)
 S: Espaciamiento (m).

pág. 86
 CAPITULO 9: MODELAMIENTO DE FRAGMENTACION.

9.1 Crush Zone Model (CZM)

El modelo de la zona chancada CZM desarrollado por el JKMRC, el cual se-

ñala que los finos son generados en la zona cercana a los pozos de tronadura. El
CZM, es similar al modelo de dos componentes, puesto que combina dos funciones
Rosin-Rammler para describir la distribución total de los fragmentos.
En contraste al TCM que usa las dos distribuciones simultáneamente, el CZM
usa una distribución para los materiales gruesos (falla por tensión) y una distribución
para los materiales finos (falla por compresión alrededor de los pozos). Las dos
distribuciones se juntan en un tamaño característico, Xc, que es dependiente de las
propiedades de la masa rocosa (Kanchibotla 1999).

Figura 8.4 Representación esquemática de la zona de los finos y gruesos, por CZM. (Fuente pro-
pia)

El modelo posee cuatro parámetros, los cuales permiten que sus prediccio-
nes sean más realistas que el modelo de Kuz-Ram. Pese a que el modelo de Kuz-
Ram ha sido un modelo fuertemente usado para la minería específicamente en el
área de fragmentación, varios autores han demostrado que el modelo de Kuz-Ram
subestima la parte de los finos de la distribución de la fragmentación de tamaños
(Kanchibotla en el 1999 y Grundstrom en 2001).

pág. 87
 Una de las razones de la subestimación de los finos en el modelo de Kuz-
Ram puede ser que los finos en un estallido son generados por un mecanismo de
rotura diferente en comparación con los fragmentos gruesos.

9.2 Origen del Crush Zone model (CZM)

El doctor Sarma Kanchibotla en la década de 1990 desarrolló un modelo de

fragmentación de tronaduras (Crush Zone), que hoy es un referente a nivel mundial,
y fue uno de los pioneros en el desarrollo de la metodología Mine to Mill, que se ha
convertido en una práctica rutinaria en la mayoría de las operaciones mineras.
“El mundo de la minería está empezando a darse cuenta de que no sólo la ley (del
mineral) es importante, sino el valor de la roca”, (Kanchibotla).

Sin embargo, este modelo ha ido en constantes mejoras, con respecto a la

versión original creada en el 1998, con la introducción de un nuevo modelo para
predecir el potencial volumen del Crushed Zone (zona aplastada) cuyo estudio fue
elaborado por Onederra en el 2004.

Figura 8.5 Crack Zone, y Crush Zone, CZM Model (https://www.researchgate.net)

pág. 88
9.2.1 Crush Zone Índex (CZI)

El nuevo modelo incorporado consiste en predecir el grado de aplastamiento

alrededor de un pozo. El modelo se basa en el análisis retrospectivo de un programa
experimental integral que incluyó la medición directa de la zona de trituración a partir
de 92 ensayos de tronadura en bloques de hormigón utilizando dos explosivos co-
merciales.
Los bloques de concreto variaban de baja, mediana y alta resistencia y me-
dían 1.5 pulgadas de largo, 1.0 m de ancho y 1.1 m de alto. Se introduce un pará-
metro adimensional llamado índice de zona de trituración (CZI). Este índice mide el
potencial de trituración de un barreno cargado y es una función de la presión del
pozo, la resistencia a la compresión no confinada del material rocoso, el módulo
dinámico de Young y la relación de Poisson. Se muestra que el radio de trituración
es una función del CZI y del radio del pozo. Se obtuvo una buena correlación entre
el nuevo modelo y los resultados medidos.
Varios modelos previamente propuestos no pudieron aproximarse a las con-
diciones medidas en el trabajo experimental y se observaron discrepancias entre
los diferentes enfoques revisados, particularmente para pozos de menor diámetro y
condiciones de roca de baja resistencia. El nuevo modelo ha sido verificado con
pruebas a escala completa reportadas en la literatura. (International Journal of Rock
Mechanics And Mining Sciences).

9.3 Desarrollo del modelo de distribución del CZM en Minera Candelaria.

El modelo de la zona de aplastamiento, basado en dos funciones Rosin-Ram-

mler, las cuales nos permiten describir la distribución total de los fragmentos, se
unen en un tamaño característico conocido como Xc, el cual es dependiente de las
propiedades del macizo rocoso, en la figura xx se aprecian las funciones Rosin-
Rammler para determinar las funciones.

Con 𝑛𝑐 , para los gruesos , 𝑥 𝑛𝑐 y

−0.693( )
𝑅(𝑥) = 1 − 𝑒 𝑥50 𝑥 > 𝑥50

Ecuación 11.1 Ecuación de Rosin-Rammler, para finos en el modelo CZM.

Con 𝑛𝑓 , para los finos, 𝑥 𝑛𝑓

−0.693( )
𝑅(𝑥) = 1 − 𝑒 𝑥50 𝑥 ≤ 𝑥50

Ecuación 11.2 Ecuación de Rosin-Rammler, para los gruesos en el modelo CZM.

pág. 89
La parte gruesa de la fragmentación es similar a la ecuación de Kuz-Ram con algu-
nos pequeños cambios en el factor de la roca A, y el índice de uniformidad, 𝑛𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜𝑠 .

9.3.1 Tamaño medio (𝒙𝟓𝟎 ).

El modelo utiliza la ecuación de Kuznetsov para predecir el tamaño medio de

la partícula, el cual depende de propiedades de la roca y explosivo.
Una reciente actualización del modelo Kuz-Ram sugiere que la expresión 𝒙𝟓𝟎 , de-
biese incluir el pre-factor, g(n) (Revisar formula xx), donde г es la función gamma.

Esto con el objetivo de aumentar la cantidad estimada de finos, por ejemplo,

cuando n es pequeño, (Spathis 2005).
1
𝑙𝑛2𝑛
𝑔(𝑛) = 1 𝑜
1
г(1 + 𝑛)

Ecuación 11.3 Pre-factor.

Donde:
 𝑛: Índice de uniformidad de Cunningham.
 Г: Función gamma.
Por lo tanto, la ecuación que permite calcular el tamaño medio, para el modelo em-
pleado en CCMC, queda determinada por:

19
1 115 30
𝑋50 = 𝑔(𝑛) ∗ 𝐴 ∗ 𝑄6 ∗( ) ∗ 𝑃𝐹 −0.8
𝑅𝑊𝑆

Ecuación 11.3.1 Tamaño medio con, pre-factor y Powder factor.

Dónde:

 𝑋50 = Tamaño medio de los fragmentos de tronadura.

 g(n)= Pre- factor
 A = factor de roca.
 Q = Carga por pozo.
 RWS= Peso relativo Fuerza del explosivo.
 PF= Factor de potencia.

pág. 90
9.3.2 Índice de uniformidad para los gruesos.

De acuerdo con Thornton el índice de uniformidad de la parte de los gruesos

es determinando por Cunningham (1987), el cual depende de parámetros geomé-
tricos de diseño de la tronadura, viene dado por la siguiente formula:

𝑆 0.5 0.1
𝐵 1+ 𝐵 𝑊 𝑎𝑏𝑠 (𝐵𝐶𝐿 − 𝐶𝐶𝐿) 𝐿𝑜
𝑛 = (2.2 − 14 ) ∗ ( ) ∗ (1 − ) ∗ ( + 0.1) ∗
𝑑 2 𝐵 𝐿𝑡 𝐻

Ecuación 11.3.2 Índice de uniformidad de Cunningham para el modelo CZM.

Donde:
 𝑛: Índice de uniformidad de Cunningham.
 ∅: Diámetro de perforación en [mm].
 𝐵: Burden [m].
 𝜇: Razón de Espaciamiento/Burden (aunque en la formula aparece s y b).
 𝑊: Desviación de la perforación en [m].
 𝐵𝐶𝐿: Longitud de la Carga de Fondo en [m].
 𝐶𝐶𝐿: Longitud de la Carga de Columna en [m].
 𝐿𝑡 : Longitud total de la Carga en [m].
 𝐿0 : Longitud de Carga sobre el nivel del piso en [m].
 𝐻: Altura de Banco en [m].

9.3.3 Índice de uniformidad para los finos.

El índice de uniformidad para el material fino es calculado sustituyendo el va-

lor del %< 1mm (𝑓𝑐 ), 1mm y el 𝑋50 , en la ecuacion de Rosin-Rammler (Kanchibotla,
1999). Luego así se obtiene el índice de uniformidad. Como tenemos determinado
el 𝑋50 , para calcular el índice de uniformidad de los finos, solo hace falta calcular 𝑓𝑐 ,
el cual corresponde a la proporción pasante bajo 1mm, o también conocido como
punto de inflexión de finos.

ln(1 − 𝑓 )
ln( −0.693𝑐 )
𝑛𝑓=
1
ln(𝑥 )
50

Ecuación 11.4 Índice de uniformidad para los finos.

pág. 91
Dónde:

 𝑋50 = Tamaño medio de los fragmentos de tronadura.

 𝑓𝑐= Punto de inflexión de los finos.

9.3.3.1 Calculo del punto de inflexión de finos 𝒇𝒄 .

La literatura indica que los finos generados por la tronadura tienen a origi-
narse en la zona cercana a los pozos, así como también debido a la liberación de
material desde las discontinuidades del macizo (Onederra, Esen 2003, Svahn
2002). El punto de inflexión de finos es introducido para considerar estas fuentes y
está dada por:

𝑉𝑐 + 𝑉𝑏
𝑓𝑐 = %𝐹𝑖𝑛𝑒𝑠(−1𝑚𝑚) = ( ) ∗ 100
𝑉𝑡
Ecuación 11.4.1 Punto de inflexión para los finos

Donde:
 𝑉𝑐 = Volumen de la zona de aplastamiento.
 𝑉𝑏 = Contribución de volumen de las grietas radiales mayores.
 𝑉𝑡 = Volumen total asociado al pozo.

1. Zona de fluencia plástica.

2. Zona de aplastamiento

3. Zona de grietas radiales

4. Zona poco fracturada

5. Zona sin fracturación

Figura 8.6. Tipos de fisuras en las proximidades del pozo (Fuente propia)

pág. 92
9.3.3.1.1 Calculo del volumen de la zona de aplastamiento.

El volumen de la zona de aplastamiento denotado como Vc, corresponde al

volumen total asociado al pozo.

El punto de inflexión de finos está basado en la hipótesis de que el tamaño

de partícula más grueso esperado a ser generado durante las etapas de compresión
cerca del pozo sería de 1 mm, y que la fracción de porcentaje pasante seria direc-
tamente proporcional al volumen del material alrededor del pozo.

El cálculo de Vc está basado en una mejora al modelo para predecir el radio

de la zona aplastada (Crushed Zone) generada alrededor del pozo, descrita por
Esen (2009).

𝒓𝟎 𝒓𝒄

Figura 8.7 Radio de la zona de aplastamiento, y grietas radiales en el macizo, (Fuente elaboración
propia).

El volumen de la zona de aplastamiento se puede determinar por la siguiente for-

mula:

𝑉𝑐 = 𝜋 ∗ (𝑟𝑐 2 − 𝑟0 2 ) ∗ 𝑙𝑓

Ecuación 11.4.2 Volumen de la zona de aplastamiento

Donde:
 𝑙𝑓 = Longitud de carga en el fondo.
 𝑟𝑐 = Radio de la zona chancada.
 𝑟0 = Radio del pozo de diseño.

pág. 93
9.3.3.1.2 Calculo del radio de la zona de aplastamiento

El cálculo del radio de la zona de aplastamiento o zona chancada viene de-

terminado por la siguiente ecuación empírica:

𝑟𝑐 = 0.812𝑟0 (𝐶𝑍𝐼)0.219

Ecuación 11.4.2.1 Radio de la zona de aplastamiento.

Donde 𝑟𝑐 es el radio de la zona de aplastamiento la cual se mide en (mm), 𝑟0

es el radio del pozo de tronadura (mm), y el CZI es definido como el Crushing Zone
index., (Ver Cap. 9.2.1). El CZI es un parámetro adimensional el cual identifica el
aplastamiento potencial de un pozo cargado. Este puede ser calculado a partir de
la siguiente formula empírica:

(𝑃𝑏 )2
𝐶𝑍𝐼 =
(𝑘) ∗ 𝜎𝑐 2

Ecuación 11.4.3 Crush Zone índex.

Donde:
 𝑃𝑏 = Presión de detonación del pozo (Pa).
 𝐾 = Rigidez de la roca (Pa).
 𝜎𝑐 = Resistencia a la compresión uniaxial (Pa).

La presión de detonación del pozo se determina mediante el cálculo de la VOD y la

densidad del explosivo. Y la constante K, se determina en función del módulo de
Young dinámico y la relación dinámica de Poisson.

⍴𝑒∗𝑉𝑂𝐷2
𝑃𝑑 =
4

Ecuación 11.4.2.1 Presión de detonación del pozo.

Donde:
 ⍴𝑒 = Densidad del explosivo.
 𝑉𝑂𝐷 = Velocidad de detonación.

pág. 94
 𝐸𝑑
𝑘=
1 + 𝑉𝑑

Ecuación 11.4.3.1 Rigidez de la roca

Donde:
 𝐸𝑑 = Módulo de Young dinámico.
 𝑉𝑑 = Relación dinámica de Poisson.
Algunos conceptos son de vital importancia conocer y entender (Konya 1998)
 K: Rigidez de la roca: Controla la distorsión que pueda haber en las paredes
del pozo.
 Ed: Modulo de Young: Representa el comportamiento de la deformación a la
tensión y tracción lineal que sufre la roca.
 Vd: Ratio de Poisson: Expresa la relación de la tensión lateral con la tensión
longitudinal en un esfuerzo uni-axial.
 UCS: Resistencia a la compresión uni-axial.
 Pb: presión de detonación o energía de choque puede ser considerada una
forma de energía cinética y su valor máximo se da en la dirección de propa-
gación, esto significa que la presión de detonación será máxima en el ex-
tremo opuesto del cartucho al cual se inició la reacción.

Los valores dinámicos se pueden calcular de las siguientes maneras (Tanto para el
módulo de Young dinámico y la relación dinámica de Poisson)

(𝟑 − )
Ed= ( )
( ) Vd=

Ecuación 11.4.3.1.1 Modulo de Young dinámico y Ratio de Poisson

Donde:
 𝑉𝑝 = Velocidad de onda P.
 𝑉𝑠 = Velocidad de onda S.

Starzec (1999) comparo el módulo de Young estático y dinámico para 300 casos de
5 rocas distintas y los resultados indicaron que el Módulo de Young dinámico es
mayor que el estático para materiales rocosos.

pág. 95
9.3.4. Calculo del volumen de la zona agrietada.

El modelo asume que la fuente de finos es directamente proporcional al vo-

lumen del material alrededor de las grietas radiales mayores.

El volumen de la zona agrietada depende del número de grietas alrededor

del pozo y el largo de las grietas.
El número de grietas alrededor del pozo es estimado con la ecuación de Katsabanis
(1996). El formulismo para ɛ𝑠 y 𝑇𝑑 se puede revisar en el trabajo de Onederra
(2004).

𝑃𝑏
𝑐 = ɛ𝑠 ( )
𝑇𝑑

Ecuación 11.5 Volumen de la zona agrietada.

Donde:
 ɛ𝑠 = Es la tensión en la pared del pozo.
 𝑃𝑏 = Es la presión en el pozo.
 𝑇𝑑 = Resistencia a la tensión dinámica de la roca (Pa), que se asume ser
entre 4-8 veces el valor estático.

La tensión en la pared del agujero de la explosión puede ser aproximada por Katsa-
banis mediante la siguiente ecuación:

(1 − 𝑣)𝑃𝑏
ɛ𝑠 =
2(1 − 2𝑣)⍴𝑣𝑝 2 + 3(1 − 𝑣)𝛾𝑃𝑏

Ecuación 11.5.1 Calculo de la tensión en la pared del pozo.

Donde:
 𝑃𝑏 = Es la presión en el pozo.
 ⍴ = Densidad de la roca.
 𝑣𝑝 = Es la velocidad de la onda P.
 𝛾 = Es el exponente adiabático de los productos de detonación.
 𝑣 = Es la relación de Poisson de la roca.

La longitud o extensión radial de las grietas se determina empíricamente

con la función de atenuación de esfuerzos propuesta por Liu y Katsabanis, supo-

pág. 96
niendo que la grieta se detendrá cuando la tensión inducida sea igual a la resisten-
cia a la tracción estática o al material rocoso. En este caso, se propone la si-
guiente relación:
𝑇𝑠 1
𝐶1 = 𝑟0 ( )Ø − 𝑟𝑐
𝑃𝑒𝑞

Ecuación 11.5.2. Longitud radial de las grietas

Donde:
 𝑇𝑠 = Es la resistencia a la tracción estática de la roca (Pa).
 𝑃𝑒𝑞 = Es la presión de equilibrio (Pa).
 Ø = Es el factor de disminución de presión (Pa).
 𝑟𝑐 = Radio de la zona chancada.
 𝑟0 = Radio del pozo de diseño.

La presión de equilibrio viene dada por la siguiente formula, la cual está en función
del radio del pozo y el radio de la zona chancada.

𝑟𝑐
𝑃𝑒𝑞 = 𝑃𝑏 ( )Ø
𝑟0

Ecuación 11.5.2.1 Presión de equilibrio.

Donde:
 𝑃𝑏 = Es la presión en el pozo.
 Ø = Es el factor de disminución de presión (Pa).
 𝑟𝑐 = Radio de la zona chancada.
 𝑟0 = Radio del pozo de diseño.
Para calcular el factor de disminución de presión hace falta conocer la velocidad
de onda P y la velocidad de detonación del explosivo.

𝑣𝑝 −0.33
Ø = −(0.0085𝐸𝑑 + 0.9955)( )
𝑉𝑂𝐷

Ecuación 11.5.2.1.1 Factor de disminución de presión.

Donde:
 𝐸𝑑 = Módulo de Young dinámico
 𝑣𝑝 = Es la velocidad de la onda P.
 𝑉𝑂𝐷 = Velocidad de detonación.

pág. 97
 Luego obteniendo el largo de las grietas y el número de grietas generadas
por pozo, se procede a calcular el volumen de la estrella solo utilizando geometría
básica.

Figura 8.7.1 Estrella esquemática de las grietas radiales (Fuente propia).

Una vez obteniendo el área generada por las grietas radiales hace falta solo
multiplicar el área por la longitud de carga por pozo, así se obtiene el volumen ge-
nerado por la zona agrietada.

Figura 8.7.2 Grietas radiales en pozo, vista de perfil (Fuente propia).

pág. 98
9.4 CZM Model Minera Candelaria.

9.4.1 Metodología.

Se realizó una revisión bibliográfica de los principales modelos empíricos de

fragmentación utilizados en la industria de la minería, para determinar sus supues-
tos, limitaciones y potenciales aplicaciones.

El análisis teórico de los modelos nos permitió determinar que el CZM es el

modelo que mejor se ajusta en el cálculo de los finos y gruesos, dado sus dos curvas
Rossin Rammler que permiten modelar una fracción de los finos y otra para los
gruesos, esto es importante debido a que la fragmentación existe por más de un
mecanismo, lo cual obliga a estudiar los casos de forma separada.
Para elaborar el modelo y llevar a cabo su funcionamiento, se construyó una
planilla Excel, la cual se programó, para ingresar todo el formulismo desarrollado en
esta memoria, asociando las variables requeridas a una tabla inputs o de entrada
que permite configurar los parámetros de diseño, los cuales al ingresar, responden
automáticamente a los valores de salidas que se le programaron para entregar, vale
decir; el porcentaje de fino entre otros, no obstante es necesario señalar que como
herramienta, el CZM Model, entrega a su vez valores, como:

 Rigidez de la roca
 Presión de detonación
 Qe y Lf.
 Roca que falla por compresión.
 Tamaño característico
 CZI
 Volumen de la zona aplastada
 Radio de la zona aplastada.
 Índices de uniformidad, tanto para los finos como los gruesos, entre
otros.

Los resultados que se obtuvieron en este estudio determinaron el cálculo del

porcentaje de fino menor a una pulgada, así como también calcular el Top size, P80,
P50, P20. (Ver imagen 9.1), se aprecia la hoja de entrada de datos del CZM model).

pág. 99
 Figura 9.1 Tabla de dimensiones P20, P50, P80, Top Size (Fuente propia).

9.4.2 Diseño del CZM en Minera Candelaria.

9.4.2.1 Datos de entrada.

La plantilla de entrada (Inputs), permite ingresar los parámetros de diseño de

banco, carguío y parámetros de roca, los cuales se enlazaron a la base de datos
que posee Minera Candelaria vale decir los tipos de explosivos empleados y las
unidades geológicas. (Ver Figura 9.2)

Figura 9.2 Planilla CZM model Candelaria (Fuente propia).

pág. 100
Los parámetros de diseño de tronadura se ingresan de forma manual, según las
condiciones geológicas, estructuras, diseño del Pit, entre otras, etc.

Figura 9.2.1 Datos de entrada, diseño de tronadura (Fuente propia).

Las casillas de color gris corresponden a los bucles de datos, los cuales se
deben ingresar según el diseño de cada tronadura, además de considerar la altura,
el burden y el espaciamiento las casillas que se encuentran de color verde, son
calculadas por la plantilla Excel, donde no es necesario ingresar un valor ya que
este se determina por formulas intrínsecas en el modelo, el tipo de malla está con-
figurado para dos parámetros de mallas, ya sea trabada o cuadrada, las cuales se-
gún Cunningham se asigna un valor 1.1 para mallas trabadas y 1.0 para mallas
cuadradas.

Figura 9.2.2 Datos de entrada explosivos (Fuente propia).

Los parámetros geotécnicos son determinados en función del factor de roca

A conocido como el índice de tronabilidad.

Figura 9.2.3 Datos de entrada parámetros geotécnicos (Fuente propia).

pág. 101
 La ventanilla que entrega el cálculo de fino expresa su valor de forma por-
centual e inmediatamente, una vez ajustados los parámetros de diseño de trona-
dura, geotécnicos, etc.

Figura 9.2.4 Bucle de entrega del porcentaje de fino (Fuente propia).

9.4.2.2 Introducción teórica del modelo de fragmentación.

La herramienta de fragmentación CZM model, cuenta con una introducción

teórica, datos de entrada, hoja de cálculos, curva granulométrica y una base de
datos, todos estos componentes conforman el modelo que se implementó en mi-
nera candelaria. (Ver imagen x).

Figura 9.2.5 Introducción a la teoría de distribución de los finos CZM (Fuente propia).

pág. 102
9.4.2.3 Curva granulométrica.

El modelo de fragmentación Minera Candelaria, permite la entrega de una

curva granulométrica, la cual corresponde a una representación gráfica de la reco-
pilación de diámetros, distribuidos por tamaños de partículas determinados en los
pozos.

Figura 9.2.6 Curva granulometrica CZM CCMC (Fuente propia).

La curva granulométrica obtenida se divide entre el sector de los gruesos y

otra para el sector de los finos.

El sector de los finos se estima mediante la curva de Rosin-Rammler y la

distribución de Gaudin y Schuhmann, mediante la minimización del error cuadrá-
tico.
En la figura adjunta se aprecian los gruesos y finos distribuidos según el ta-
maño porcentual pasante y las el tamaño pasante en milímetros, permitiendo la vi-
sualización distribuida de las partículas.
La granulometría es un buen estimador relativo para poder cuantificar la calidad de
la tronadura, lo cual permite la eficiencia y la optimización tanto de recursos como
de procesos en general para la minería.

pág. 103
9.4.2.3 Base de datos.

El modelo de fragmentación en Minera Candelaria no podría entregar los

resultados que genera, sin una base de datos.
Para obtener los resultados cada casilla que contiene una ecuación va a buscar su
valor requerido a una fuente de información. Esta información se construye en fun-
ción de explosivos y sus propiedades como:

 Densidad.
 Energía relativa.
 Velocidad de detonación (VOD).
 Energía media.
 Etc.

En Minera candelaria los antecedentes que corresponden a la roca son tratados

como códigos UG los cuales poseen información del orden geológico, algunos de
los conceptos almacenados en la base de datos son:
 Densidad.
 UCS.
 Velocidad de onda p.
 Velocidad de onda s.
 Módulo de tracción.
 Young.
 Poisson.
 Etc.

Cabe señalar que la base de datos también requiere de la información correspon-

diente a las calidades de roca, conocidas como RQ (Rock Quality).
La base de datos contiene a su vez información correspondiente a conversiones
numéricas, tipos de malla, cálculos de constantes entre otras.

pág. 104
9.4.2.4 Hoja de Cálculos.

El motor de la planilla consiste en una hoja de cálculo, donde se enlazan las

ecuaciones, con la base de datos y los parámetros de entrada, los cuales en con-
junto permiten generar en un orden especifico al cálculo, con la finalidad de que se
obtengan en orden las variables a determinar.

Figura 9.2.7 Hoja de calculos, y formulismo del CZM (Fuente propia).

Figura 9.2.8 Hoja de calculos, y formulismo del CZM (Fuente propia).

Cada variable calculada, es acompañada de una imagen referencial y un

detalle del cálculo y su fórmula respectiva indicando que requiere cada ecuación
para alimentar el cálculo, esto con la finalidad de permitirle al usuario comprender
de mejor forma el proceso intrínseco, que se genera en el modelo de fragmenta-
ción.

pág. 105
 CAPITULO 10: VALIDACION DEL MODELO DE MINERA CANDELARIA.

10.1 Validación por Cortes de Correa.

El objetivo principal es verificar el funcionamiento del modelo de fragmenta-

ción en las predicciones del fino, así como también su curva y sus demás compo-
nentes.
El corte de correa consiste en detener la correa transportadora y seleccio-
nar el material que se encuentra en esta, en un tramo de 10m, en donde los prime-
ros 3m se toman muestras mayores a un puño y muestras de fino, luego los otros
7m solo se toman muestras mayores a un puño.

Figura 10.1 Correa transportadora Minera Candelaria (Fuente propia)

Figura 10.1.1 Corte de correa transportadora (Fuente propia).

pág. 106
 Con este muestreo la planta genera un informe donde se determina el por-
centaje pasante menor a 1” así como la curva granulométrica correspondiente.

Figura 10.1.2 Correa transportadora, corte en proceso (Fuente propia).

10.2 Metodología de validación.

Se recopilaron 23 cortes de correas, los cuales datan desde el 2013 hasta

la actualidad, recopilando todos los antecedentes de las tronaduras realizadas y
sus respectivos resultados y los antecedentes entregados desde la planta corres-
pondiente a los cortes de correas.

Figura 10.1.3 Corte de correa, muestras de tamaño (Fuente propia).

pág. 107
10.2.1 Base de datos CZM model.

Se generó una base de datos, con la cual se comenzó a realizar las simula-
ciones con el Modelo de fragmentación Minera Candelaria (CZM). La cual se
puede apreciar en la siguiente figura 10.2.

En esta base de datos se consideran los antecedentes provenientes, tanto

del diseño de tronadura como parámetros de roca, y carguío de explosivo, y en las
columnas que se encuentran al costado se reflejan los porcentajes de fino determi-
nados, tanto para los cortes de correa como para el CZM model Minera Candela-
ria.

Figura 10.2 Base de datos cores de correa v/s CZM model Minera Candelaria (Fuente propia).

pág. 108
 Resulta de gran importancia recopilar la mayor cantidad de antecedentes y
en Minera Candelaria existen varias fuentes de respaldo de información, los cua-
les son clasificados como archivos, algunos de ellos son:

 Los “Check-List”: Este archivo entrega toda la información de carguío de ex-

plosivos, largo de los pozos, descripciones, si hay precortes, buffers, back-
break, o pozos de producción, y toda la información referente al diseño y
carguío de tronadura.

 Modelo de bloques: En el software minero de Hexagon, Minesight, se tiene

registrado el modelo de bloques de Minera Candelaria, donde se pueden
obtener los antecedentes geológicos, ya sea la UG, Geological Unit (Unidad
geológica), o el RQ, Rock Quality (Calidad de roca), entre otros anteceden-
tes; parámetros geotécnicos, mineral o estéril, leyes, etc.

 Toneladas Quebradas: Archivo Excel en el cual se registran las toneladas

que son tronadas por mallas, fase, y fecha. Monitoreando y cuantificando,
cuanto material se quebró en una malla determinada.

 Bancos tronados: Son archivos de formato dwg, que poseen los diseños de
malla de perforación, en estos archivos se puede conocer tanto el diseño de
malla como el levantamiento real de los pozos realizados, ya que en terreno
topografía levanta los pozos reales, y Orica entrega el reporte de los pozos
que se tronaron.

Figura 10.2.1 Check-list de diseño de tronadura en Minera Candelaria (Fuente propia)

pág. 109
10.3 Desarrollo de la validación del CZM model.

10.3.1 Malla 32-08

Se realizaron simulaciones considerando los 25 cortes de correas registrados

en la data de Minera Candelaria, dentro los cuales los resultados.

A continuación, se exponen los resultados obtenidos en el corte de correa y

posteriormente los resultados obtenidos por el CZM model empleado en Minera
Candelaria para la malla 32-08.

Antecedentes:
Malla 32-08
Fecha Tronadura. 01 octubre 2013
Fase. 8
Explosivo. Vistan 225
Tipo Malla. Producción
B x E  Buffer1: 5x5, Prod: 5x5  10 5/8"
Factor Carga [gr/t] 683
Factor Energía 872.05
[Kcal/t]
Equipo Pala 11
UG Brecha\Skarn de magnetita (67)
RQ Intacta
% < 1” Según CV. 46.03

Tabla. 10.1 Antecedentes malla 32-08, Corte de correa

Resultados del corte de correa:

En la figura 10.3.1 se encuentra el grafico de la distribución granulométrica

la cual es realizada por el área de Fragmentación, mientras que en la figura 10.3.2
se puede apreciar la distribución granulométrica arrojada por el corte de correa.

Esta información es enviada por la planta concentradora de Minera Candela-

ria y el porcentaje pasante menor a 1” es de 46.03% según lo determinado en el
corte de correa.

pág. 110
 La curva granulométrica del corte de correa para la malla 32-08 viene dado
por la siguiente gráfica.

Figura 10.3.1 Grafico de la distribución granulométrica malla 32-08 Corte de correa

Figura 10.3.2 Distribución granulométrica malla 32-08 Corte de correa

pág. 111
 Los antecedentes se ingresan en el modelo de fragmentación CZM model
para realizar la validación, con la finalidad de analizar los datos y obtener conclusio-
nes, respecto al funcionamiento del modelo.

Resultados del Modelo de fragmentación Minera Candelaria:

En la Figura adjunta (10.3.3) se aprecian los datos de entrada ingresados y el

cálculo del fino obtenido.

Figura 10.3.3 Planilla de cálculo CZM, malla 32-08

Los resultados obtenidos en el Modelo de fragmentación de Minera Cande-

laria fueron de 44.35%.
Lo cual refleja una proximidad entre los resultados bastante considerable. Si
bien los valores se encuentran por debajo, esto resulta ser bastante lógico y aser-
tivo, debido a que existe un proceso post conminución desde el chancado a la correa
transportadora, en el cual cierto material vuelve a ser chancado.
La variación porcentual de este análisis es de 1.68% entre resultados del
corte de correa y el CZM.

pág. 112
10.3.2 Malla 64-26

A continuación, se exponen los resultados obtenidos en el corte de correa y

posteriormente los resultados obtenidos por el CZM model empleado en Minera
Candelaria para la malla 64-26.

Antecedentes:

Malla 64-26
Fecha Tronadura. 06 mayo 2014
Fase. 8
Explosivo. Advantage 65
Tipo Malla. Contorno
BxE  Prod: 6x6 10 5/8"
Factor Carga [gr/t] 533
Factor Energía 583
[Kcal/t]
Equipo Pala 22
UG Brecha\Skarn de magnetita (67)
RQ Intacta
% < 1” Según CV. 31.45

10.2 Antecedentes malla 64-26, Corte de correa.

Resultados del corte de correa:

En la figura 10.2.5 se encuentra el grafico de la distribución granulométrica

la cual es realizada por el área de Fragmentación, mientras que en la figura 10.2.6
se puede apreciar la distribución granulométrica arrojada por el corte de correa.

Esta información es enviada por la planta concentradora de Minera Candela-

ria y el porcentaje pasante menor a 1” es de 31.45% según lo determinado posterior
al corte de correa.

pág. 113
 La curva granulométrica del corte de correa para la malla 64-26 viene dada
por la siguiente gráfica.

Figura 10.4.1 Grafico de la distribución granulométrica malla 64-26 Corte de correa

Figura 10.4.2 Distribución granulométrica malla 64-26 Corte de correa

pág. 114
 Los antecedentes se ingresan en el modelo de fragmentación CZM model
para realizar la validación, con la finalidad de analizar los datos y obtener conclusio-
nes al respecto del funcionamiento del modelo.

Resultados del Modelo de fragmentación Minera Candelaria:

En la Figura adjunta (10.4.3) se aprecian los datos de entrada ingresados y el

cálculo del fino obtenido.

Figura 10.4.3 Planilla de Calculo CZM malla 64-26

Los resultados obtenidos en el Modelo de fragmentación de Minera Candelaria fue-

ron de 29.82%.
Lo cual refleja una proximidad entre los resultados bastante considerable. Si
bien los valores se encuentran por debajo, esto resulta ser bastante lógico y aser-
tivo, debido a que existe un proceso post conminución desde el chancado a la correa
transportadora, en el cual cierto material vuelve a ser chancado.
La variación porcentual de este análisis es de 1.63% entre resultados del
corte de correa y el CZM.

Figura 10.4.4 Porcentaje de fino pasante menor a 1” malla 64-26

pág. 115
 La curva granulométrica del corte de correa para la malla 64-26, determinada
por el CZM model Minera Candelaria viene dada por la siguiente gráfica.

Figura 10.4.5 Curvas granulométricas CZM malla 64-26

pág. 116
10.3.3 Malla 320-221

A continuación, se exponen los resultados obtenidos en el corte de correa y

posteriormente los resultados obtenidos por el CZM model empleado en Minera
Candelaria para la malla 320-211.

Antecedentes:
Malla 320-221
Fecha Tronadura. 10 octubre 2015
Fase. 9
Explosivo. Vistan 225
Tipo Malla. Producción
BxE  Prod: 6x6 10 5/8"
Factor Carga [gr/t] 498
Factor Energía [Kcal/t] 635.84
Equipo Pala 22
UG Skarn Granate Rosado (59)
RQ Intacta
% < 1” Según CV. 31.44

10.3 Antecedentes malla 320-221, Corte de correa.

Resultados del corte de correa:

En la figura 10.2.x se encuentra el grafico de la distribución granulométrica la

cual es realizada por el área de Fragmentación, mientras que en la figura 10.2.x se
puede apreciar la distribución granulométrica arrojada por el corte de correa.

Esta información es enviada por la planta concentradora de Minera Candela-

ria y el porcentaje pasante menor a 1” es de 31.44% según el corte de correa.

pág. 117
 La curva granulométrica del corte de correa para la malla 320-221 viene dado
por la siguiente gráfica.

Figura 10.5.1 Grafico de la distribución granulométrica malla 320-221 Corte de correa

Figura 10.5.2 Distribución granulométrica malla 320-221 Corte de correa

pág. 118
 Los antecedentes se ingresan en el modelo de fragmentación CZM model
para realizar la validación, con la finalidad de analizar los datos y obtener conclusio-
nes al respecto del funcionamiento del modelo.

Resultados del Modelo de fragmentación Minera Candelaria:

En la Figura adjunta (10.5.3) se aprecian los datos de entrada ingresados y el
cálculo del fino obtenido.

Figura 10.5.3 Planilla de Calculo CZM malla 320-221

Los resultados obtenidos en el Modelo de fragmentación de Minera Cande-

laria fueron de 30.35%.
Lo cual refleja una proximidad entre los resultados bastante considerable. Si
bien los valores se encuentran por debajo, esto resulta ser bastante lógico y aser-
tivo, debido a que existe un proceso post conminución desde el chancado a la correa
transportadora, en el cual cierto material vuelve a ser chancado.
La variación porcentual de este análisis es de 1.09% entre resultados del
corte de correa y el CZM.

Figura 10.5.4. Porcentaje de fino pasante menor a 1” malla 320-221

pág. 119
 La curva granulométrica del corte de correa para la malla 320-221, determi-
nada por el CZM model Minera Candelaria viene dada por la siguiente gráfica.

Figura 10.5.5 Curvas granulométricas CZM malla 320-221

pág. 120
10.3.4 Malla 48-26

A continuación, se exponen los resultados obtenidos en el corte de correa y

posteriormente los resultados obtenidos por el CZM model empleado en Minera
Candelaria para la malla 48-26.

Antecedentes:

Malla 48-26
Fecha Tronadura. 14 octubre 2016
Fase. 8
Explosivo. Fortis Extra 65
Tipo Malla. Contorno
BxE  Prod: 5.5x5.5 10 5/8"
Factor Carga [gr/t] 490
Factor Energía [Kcal/t] 536.3
Equipo Pala 22
UG Brecha\ Skarn Magnetita (67)
RQ Intacta
% < 1” Según CV. 40.7

10.4 Antecedentes malla 48-26, Corte de correa.

Resultados del corte de correa:

En la figura 10.2.1 se encuentra el grafico de la distribución granulométrica

la cual es realizada por el área de Fragmentación, mientras que en la figura 10.2.2
se puede apreciar la distribución granulométrica arrojada por el corte de correa.

Esta información es enviada por la planta concentradora de Minera Candela-

ria y el porcentaje pasante menor a 1” es de 40.7% según el corte de correa.

pág. 121
 La curva granulométrica del corte de correa para la malla 48-26 viene dado
por la siguiente gráfica.

Figura 10.6.1 Grafico de la distribución granulométrica malla 48-26 Corte de correa

Figura 10.6.2 Distribución granulométrica malla 48-26 Corte de correa

pág. 122
 Los antecedentes se ingresan en el modelo de fragmentación CZM model
para realizar la validación, con la finalidad de analizar los datos y obtener conclusio-
nes al respecto del funcionamiento del modelo.

Resultados del Modelo de fragmentación Minera Candelaria:

En la Figura adjunta (10.6.3) se aprecian los datos de entrada ingresados y el
cálculo del fino obtenido.

Figura 10.6.3 Planilla de Calculo CZM malla 48-26

Los resultados obtenidos en el Modelo de fragmentación de Minera Cande-

laria fueron de 37.80%.
Lo cual refleja una proximidad entre los resultados bastante considerable. Si
bien los valores se encuentran por debajo, esto resulta ser bastante lógico y aser-
tivo, debido a que existe un proceso post conminución desde el chancado a la correa
transportadora, en el cual cierto material vuelve a ser chancado.
La variación porcentual de este análisis es de 2.9% entre resultados del corte
de correa y el CZM.

Figura 10.6.4 Porcentaje de fino pasante menor a 1” malla 48-26

pág. 123
 La curva granulométrica del corte de correa para la malla 48-26, determinada
por el CZM model Minera Candelaria viene dada por las siguientes gráficas.

Figura 10.6.5 Curvas granulométricas CZM malla 48-26

pág. 124
10.3.5 Malla 436-254

A continuación, se exponen los resultados obtenidos en el corte de correa y

posteriormente los resultados obtenidos por el CZM model empleado en Minera
Candelaria para la malla 436-254.

Antecedentes:

Malla 436-254
Fecha Tronadura. 25 octubre 2017
Fase. 9
Explosivo. Fortis Extra 50
Tipo Malla. Producción
BxE  Prod: 6x6 10 5/8"
Factor Carga [gr/t] 440
Factor Energía [Kcal/t] 477.5
Equipo Pala 21
UG Skarn Magnetita (57)
RQ Intacta
% < 1” Según CV. 32.1

10.5 Antecedentes malla 464-254, Corte de correa.

Resultados del corte de correa:

En la figura 10.2.1 se encuentra el grafico de la distribución granulométrica

la cual es realizada por el área de Fragmentación, mientras que en la figura 10.2.2
se puede apreciar la distribución granulométrica arrojada por el corte de correa.

Esta información es enviada por la planta concentradora de Minera Candela-

ria y el porcentaje pasante menor a 1” es de 32.1% según el corte de correa.

La curva granulométrica del corte de correa para la malla 48-26 viene dado
por la siguiente gráfica.

pág. 125
 Figura 10.7.1 Distribución granulométrica malla 436-254

Los antecedentes se ingresan en el modelo de fragmentación CZM model

para realizar la validación, con la finalidad de analizar los datos y obtener conclusio-
nes al respecto del funcionamiento del modelo.

Resultados del Modelo de fragmentación Minera Candelaria:

En la Figura adjunta (10.7.2) se aprecian los datos de entrada ingresados y el
cálculo del fino obtenido.

Figura 10.7.2 Planilla de Calculo CZM malla 436-254

pág. 126
 Los resultados obtenidos en el Modelo de fragmentación de Minera Cande-
laria fueron de 30.91%.
Lo cual refleja una proximidad entre los resultados bastante considerable. Si
bien los valores se encuentran por debajo, esto resulta ser bastante lógico y aser-
tivo, debido a que existe un proceso post conminución desde el chancado a la correa
transportadora, en el cual cierto material vuelve a ser chancado.
La variación porcentual de este análisis es de 1.19% entre resultados del
corte de correa y el CZM.

Figura 10.7.3 Porcentaje de fino pasante menor a 1” malla 436-254

Figura 10.7.4 Curvas granulometricas CZM malla 436-254

pág. 127
10.4 Grafico Resumen de la validación del CZM.

En el grafico siguiente se aprecian todas las pruebas con sus respectivos

resultados, tanto de los cortes de correa como el CZM model Minera Candelaria.

Figura 11.1 Resumen validacion corte de correa

Resumiendo, todos los muestreos en una gráfica comparativa (Gráfico 7.8),

se puede visualizar la cercanía entre los valores del porcentaje de pasante bajo 1”
del CZM model y el Corte de Correa.
Con este gráfico se puede apreciar que la mayor diferencia de porcentajes es de un
6.33%, que se dan en los Cortes de Correa. Mientras que la menor diferencia de
porcentaje es de un 0.07%.

Estas variaciones porcentuales medianamente sesgadas se deben principal-

mente a los sectores de extracción de la pala, vale decir que en una tronadura no
todos los sectores se cargan de la misma manera, debido a las zonas de cuidado,
la cara libre la buffer 1 y 2 y los pozos de producción, estas condiciones y otras más
como la condición de la roca, hacen que en la realidad los valores predeterminados
en por los modelos tengan un sesgo.

pág. 128
 Considerando estadísticamente en conjunto los muestreos, tenemos en las
diferencias entre Corte de Correa y CZM model (Tabla 10.3), una variación porcen-
tual de un 2.74%.

10.4.1 Tabla Resumen de la validación del CZM model.

En la presente tabla se aprecian los resultados resumidos y sus variaciones

porcentuales, tanto de los resultados de correa como el CZM Model. La variacion
final de todas las muestras que la media es 2.74%.

Figura 11.1.1 Planilla resumen validación

Considerando estadísticamente en conjunto los muestreos, tenemos en las

diferencias entre Corte de Correa y CZM model (Tabla 11.1.1), una variación por-
centual de un 2.74%.

pág. 129
 CAPITULO 11: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

11.1 Conclusiones.

 El único modelo empírico de fragmentación que considera características re-

lacionadas con la energía del explosivo es el CZM ya que considera la ener-
gía, la presión de detonación entre otras, mientras que los otros modelos
consideran el RWS (energía relativa del explosivo). El problema que se ge-
nera al no considerar las características de los explosivos energéticos es que
no permiten entregar una fragmentación esperada, subestimando la frag-
mentación fina por debajo de una pulgada.

 El Modelo de fragmentación CZM entrego resultados más cercanos a la reali-

dad al realizar las simulaciones en Minera Candelaria, cuyo caso de estudio
se realizó en condiciones de roca dura y competente donde la fragmentación
fina suele ser un factor clave.

 Se observó que el CZM posee una sensibilidad a parámetros como Velocidad

de detonación y Vp. No obstante, El CZM model se comporta de manera
adecuada estimando tanto para los tamaños gruesos como el porcentaje de
finos bajo una pulgada.

 La información que entrega la comparación realizada del CZM model v/s los
cortes de correa que datan desde el 2013 hasta el 2018, permiten concluir
que el CZM model es de utilidad como un modelo predictivo de fragmenta-
ción, ya que persigue la dispersión de datos recopilados de los cortes de
correa, siendo una variación bastante considerable de un 2.74% por debajo,
y esto es debido a que el material al entrar a la correa transportadora posee
un proceso de chancado previo antes de ingresar a la pila.

 De acuerdo con los resultados obtenidos de la validación del modelo selec-

cionado de los 23 cortes de correa, la menor diferencia entre los porcentajes
bajo 1” de estos, con respecto al modelo CZM, fue de un 0.07% y la mayor
de un 6.33%, obteniendo un 2.74% de promedio de la muestra entera. Se
concluye que los valores lejanos son propios del sector de muestreo, debido
a que la distribución de carga no es uniforme y el efecto rompedor es propor-
cional a la energía, vod y presión de detonación, vale decir que en los secto-
res más inestables geotécnicamente, estos son cargados con explosivos de
menor densidad, vod, etc. Para obtener un mayor cuidado de pared, pero
esto a su vez recae directamente en la fragmentación de la roca.

pág. 130
  Con los resultados obtenidos que se encuentran dentro de lo esperado, se
considera que el modelo queda validado y será utilizado para desarrollar las
planificaciones de Perforación y Tronadura, y a su vez llevar un registro que
respalde el aporte que genera el Área de Perforación & Tronadura y la Ge-
rencia de Mina en la operación de la Compañía, generando un modelo de
bloque en el software minero Minesight.

11.2 Recomendaciones.

 Se recomienda continuar con las validaciones del CZM, e ir incorporando

nuevas aplicaciones en Minas donde la roca es menos competente, para pro-
bar la eficacia en rocas poco competentes.

 Realizar un estudio del comportamiento de microfracturas en la etapa de

chancado, para tener un porcentaje pasante más representativo, con el cual
se pueda seguir aproximando la predicción del porcentaje de fino con res-
pecto a los cortes de correa.

 Se recomienda que cada vez que se emplee el CZM para determinar el por-
centaje de fino pasante menor a 1”, se asigne un porcentaje de fino delimi-
tado por zonas, donde se considere, UG, RQ, Explosivo, y cualquier paráme-
tro donde varíen las componentes de un diseño de tronadura, esto permite
una notable cercanía en las predicciones del porcentaje de fino.

 Continuar realizando periódicamente cortes de correa para continuar reali-

zando comparaciones y análisis de los porcentajes obtenidos del Modelo pre-
dictivo.

 Trabajar con las curvas granulométricas de la planta y las entregadas por el

modelo, para determinar no solamente el fino, sino que otros datos de impor-
tancia para la planta como el P20, P80 y Top size.

pág. 131
 REFERENCIA BIBLIOGRAFIA.

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pág. 132