DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES PARCIAL 2.

BALANCE DE LÍNEAS:
Es una técnica numérica que nos permite balancear o equilibrar una línea de producción.
Se trata de uniformizar las operaciones de producción de un proceso continuo, de
manera que todas se realicen aproximadamente a la misma velocidad.
El objetivo es determinar el número ideal de trabajadores a asignar en una línea de
producción.
Lo que se analiza básicamente en un proceso en donde intervienen varios operarios que
realizan operaciones consecutivas, es lo siguiente:
1. Cuello de botella (Significa el atraso o pérdida de tiempo en un proceso).
2. Tasa de producción (Estará en función del operario más lento. Éste será el que
rige el ritmo que va a tener la producción, permitiéndonos determinar si somos
capaces de cumplir con una demanda específica dentro de un periodo de tiempo).
3. Número de operarios
4. Ritmo de línea por hora
5. Ritmo de línea diario
6. Demoras en el proceso
DISEÑO DE LA PRODUCCIÓN:
las consideraciones principales de diseño son:
1. Eficiencia: obtención de los fines con la misma cantidad de recursos. Si se puede
obtener el resultado con menos esfuerzo, se habrá incrementado la eficiencia.
2. Eficacia: es el logro de los objetivos, sin tomar en cuenta factores intermedios en
el proceso de realización.
3. Capacidad: se refiere a las inversiones en equipo e instalaciones que se tengan
para el desarrollo de la actividad industrial. Planeación a corto y a largo plazo, de
la planificación depende el éxito a largo plazo para la empresa.
4. Flexibilidad: cuando se tiene diseñada la capacidad en espacio físico como en
maquinaria, es adecuado crear procesos que cumplan con el objetivo trazado,
pero, que a la vez den flexibilidad de rotación y movimiento de maquinas ante
cualquier eventualidad que se genere en el proceso productivo.
DISPOSICIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES:
Significa planear la ubicación de todas las máquinas, servicios, estaciones de trabajo de
los empleados, área de servicio a los clientes, áreas de almacenamiento de los
materiales, pasillos, servicios sanitarios, comedores, bebederos, paredes internas,
oficinas y salas de computadoras, así como los patrones de flujo de los materiales y de
las personas alrededor, hacia dentro y en el interior de los edificios.
se prevé el arreglo físico de los procesos productivos en el interior y alrededor de los
edificios, el espacio necesario para la operación de estos procesos y el espacio requerido
para las funciones de apoyo.
Objetivos de disposiciones físicas para la operación de manufactura.
• Proporcionar suficiente capacidad de producción.
• Reducir los costos de manejo de materiales.
• Ceñirse a las restricciones existentes del sitio y de los edificios.
• Dejar espacio para las máquinas de producción.
• Permitir el uso y productividad elevados de la mano de obra, máquinas y
espacios.
• Proporcionar flexibilidad en los volúmenes y en los productos.
• Proporcionar espacio para sanitarios, cafeterías y otras necesidades de
cuidados personales de los empleados.
• Proporcionar seguridad y salud a los empleados.
• Permitir facilidad en la supervisión.
• Permitir facilidad en el mantenimiento.
• Lograr los objetivos con una mínima inversión en capital.
Objetivos en disposiciones físicas para la operación de almacenes
• Promover una carga y descarga eficiente de vehículos de transporte
• Proveer una selección, llenado de pedidos y cargas unitarias del material
efectivos
• Facilitar los conteos de los inventarios
• Promover un registro de inventarios preciso
Objetivos en las disposiciones físicas para operaciones de servicio
• Proporcionar comodidad y conveniencia a los clientes
• Proporcionar un entorno atractivo a los clientes
• Permitir un despliegue atractivo de la mercancía
• Reducir el recorrido del personal o de los clientes
• Brindar confidencialidad en áreas de trabajo
• Promover la comunicación entre áreas de trabajo

Objetivos en disposiciones físicas para la operación de oficinas

• Reforzar la estructura organizativa
• Reducir el recorrido del personal y de los clientes
• Brindar confidencialidad en áreas de trabajo
• Promover la comunicación entre áreas de trabajo
MANEJO DE MATERIALES
El sistema de manejo de materiales es la totalidad de una red de transportación que
recibe los materiales, los almacena en inventarios, los mueve de un sitio a otro entre
puntos de procesamiento dentro y entre edificios, y finalmente deposita los productos
terminados en transportes que los entregarán a los clientes.
Principios de manejo de materiales:
1. Los materiales deben pasar a través de la instalación en patrones de flujo directos,
minimizando los zigzag o los regresos.
2. Los procesos de producción relacionados deben organizarse para conseguir flujos
directos de los materiales.
3. Los dispositivos mecánicos de manejo de materiales deberán diseñarse y localizarse,
y las ubicaciones de almacenamiento de materiales deberán seleccionarse de forma
que se minimice el esfuerzo humano consumido al inclinarse, estirarse, levantarse y
caminar.
4. Los materiales pesados o voluminosos deben moverse la menor distancia posible,
por medio de procesos de ubicación que permitan que se utilicen cerca de las áreas
de recepción y embarque.
5. Debe minimizarse la cantidad de veces que tenga que moverse un material.
6. La flexibilidad en los sistemas debe permitir situaciones inesperadas, como la ruptura
del equipo de manejo de materiales, cambios en la tecnología del sistema de
producción y futuras expansiones en la capacidad de producción.
7. En todo momento el equipo móvil deberá usarse a plena carga; deberán evitarse
recorridos en vacío y cargas parciales.
Equipo para manejo de materiales
Dispositivo de transferencia automática: Máquinas que toman automáticamente los
materiales, los sujetan firmemente mientras se efectúa alguna operación y los transfieren
a otras ubicaciones.
Recipientes y dispositivos manuales:
Carros manuales: Carros o vagones sin motor, carretillas y transportes empujados por
trabajadores.
Tarimas: Estructuras de base sobre las que se apilan y se mueven los materiales,
utilizando vehículos de manejo de materiales.
Cajas de transporte: Recipientes para almacenamiento y traslado entre operaciones,
de partes o materiales sueltos.
Cestas de alambre: Recipientes para almacenar componentes sueltos de materiales de
inventario.
Bandas transportadoras:
De Bandas: Bandas impulsadas por motor, generalmente hechas de tela ahulada o
metálica, sobre un marco rigido.
De cadenas: Cadenas impulsadas por motor, que arrastran materiales a lo largo de una
base de metal deslizante.
Neumáticas: Un flujo elevado de aire corre a través de un tubo y transporta materiales.
De rodillos: Cajas, componentes granes y cajas unificadas se deslizan rodando sobre
una serie de rodillos montados en un marco rígido. Los rodillos pueden estar movidos
por motor o libremente.
Tubos: Cadena con cuchillas de arrastre circulares que arrastran materiales por el
interior de un tubo.
Grúas: Malacates montados sobre rieles elevados o sobre ruedas o rieles a nivel de
piso; levantan, hacen oscilar y transportan materiales grandes y pesados.
Elevadores: Un tipo de grúa que, aunque está en una posición fija, eleva materiales, por
lo general entre diferentes pisos de un edificio.
Tuberías: Tubos cerrados que transportan líquidos mediante bombas o gravedad.
Mesas giratorias: Dispositivos que sujetan, indican y hacen girar materiales o
componentes de una operación a la siguiente.
Autotransportes: Vehículos eléctricos, diesel, de gasolina o movidos por gas de
petróleo licuado, equipados con plataformas, uñas, brazos o cualquier otro dispositivo
de sujeción.
Sistemas de vehículos guiados automáticamente: AGVS por sus siglas en inglés.
Trenes, autotransportes de tarimas y transportadores de cargas unitarias sin conductor.
Los cuatro tipos básicos de disposiciones físicas para las instalaciones de
manufactura son: a) por proceso; b) por producto; c) manufactura celular –MC- y
d) por posición fija.
Disposiciones físicas por procesos: disposiciones físicas funcionales También
conocidas como disposiciones físicas funcionales o tipo taller de tareas. Son aquellas
que están diseñadas para hacer frente a diversos diseños de productos y de pasos de
proceso. Se utiliza este tipo de disposición cuando se producen varios productos sobre
pedido en lotes relativamente pequeños.
Disposiciones físicas por producto: se diseñan para pocos diseños de productos y
para permitir el flujo directo de materiales a través de la instalación para los productos.
Disposiciones físicas para la manufactura celar: las maquinas se agrupan en celdas,
cada celda está formada con el fin de producir una única familia de componentes.
Disposiciones físicas para posición física: localiza el trabajo en una posición fija y
transporta a trabajadores, materiales, máquinas y subcontratistas desde y hacia el
producto. Minimiza el movimiento requerido del producto.
Disposiciones físicas mixtas: En una disposición mixta, los departamentos quedan
organizados según las clases de procesos, pero los bienes fluyen a través de una
disposición física para producto.
TENDENCIAS EN LAS DISPOSICIONES FISICAS PARA MANUFACTURA:
• Equipo automatizado de manejo de material
• Líneas de producción en forma de u
• Más áreas de trabajo abiertas
• Disposiciones de fabrica más pequeñas y compactas
• Menos espacio para almacenamiento de inventario
La técnica más común de disposiciones físicas de las instalaciones de manufactura es
el uso de plantillas sobre un plano de planta del edificio los materiales pueden fluir de
un lugar a otro con poco recorrido de exceso.
Una estación de trabajo es el área física donde un trabajador con herramientas, un
trabajador con una o más máquinas o una máquina sin atención (como un robot), efectúa
un conjunto particular de tareas. Un centro de trabajo es el agrupamiento pequeño de
estaciones de trabajo idénticas con dada una de las estaciones de trabajo ejecutando el
mismo conjunto de tareas.
Métodos de balanceo de línea más conocidos:
• Método heurístico de la utilización incremental (apropiado cuando uno o más
tiempos de las tareas es igual o mayor al tiempo del ciclo)
• Método heurístico del tiempo de tarea más largo. (útil cuando todos y cada uno de
los tiempos de tareas es inferior o igual al tiempo del ciclo).
DISPOSICIONES FISICAS PARA INSTALACIONES DE SERVICIO
Debe tomarse en cuenta el encuentro entre el cliente y el servicio.
Las disposiciones físicas de las instalaciones de servicio generalmente deben
proporcionar fácil acceso a las mismas, desde las carreteras o calles con mucha
circulación, áreas de estacionamiento iluminadas, amplios pasillos, entradas y salidas
identificadas, áreas de recepción, incluir líneas de espera para clientes