INGENIERÍA MECATRÓNICA

ROBÓTICA INDUSTRIAL
CONSULTA

Estudiante:

Ortiz Pamela

Nivel:

9vo Mecatrónica “B”

Tema:
SEGURIDAD EN CELDAS ROBOTIZADAS

LATACUNGA – ECUADOR
 SEGURIDAD EN CELDAS ROBOTIZADAS

La seguridad y prevención de accidentes es un aspecto crítico durante el desarrollo y

explotación de una célula robotizada. Las consideraciones sobre la seguridad del sistema
robotizado cobran importancia por dos razones. En primer lugar, por el motivo intrínseco
de que el robot, posee mayor índice de riesgo a un accidente que otra máquina de
características similares. En segundo lugar, por un aspecto de aceptación social del robot
dentro de la fábrica, aceptación difícil por lo general hoy en día.

Causas de Accidentes
Para prevenir los posibles accidentes ocasionados por los robots, hay que comenzar por
detectar qué tipo de accidentes se producen, para después analizar el por qué se originan
y determinar cómo pueden evitarse. Hay una serie de circunstancias que aumentan el nivel
de riesgo en el caso de los robots. Además el hecho de que el robot trabaja en muchas
ocasiones en ambientes de alto riesgo de accidente contribuye a aumentar la probabilidad
y gravedad del éste.
Los tipos de accidentes provocados por robots industriales, además de los ocasionados
por causas tradicionales (electrocuciones al instalar o reparar el equipo, quemaduras, etc.)
son debido a:

 Colisión entre robots y hombre

 Aplastamiento al quedar atrapado el hombre entre el robot y algún elemento fijo.
 Proyección de una pieza o material transportado por el robot.
 Un mal funcionamiento del sistema de control
 Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot
 Errores humanos de los operarios en las etapas de mantenimiento, programación,
etc.
 Rotura de partes mecánicas por corrosión o fatiga
 Liberación de energía almacenada
 Sobrecarga del robot
 Medio ambiente o herramienta peligrosa

Estas causas son agravadas por la gran velocidad con la que los robots pueden realizar
sus movimientos, además de su elevada energía estática y dinámica.
(Fraustro, 2012)

MEDIDAS DE SEGURIDAD

Es importante considerar que según estudios realizados por el Instituto de Investigación

de Seguridades en el trabajo de Tokyo, el 90% de los accidentes en líneas robotizadas
ocurren durante las operaciones de mantenimiento, ajuste, programación, etc., mientras
que sólo el 10% ocurre durante el funcionamiento normal de la línea. La seguridad en
sistemas robotizados presenta, por lo tanto, dos perspectivas: aquella que se refiere a la
seguridad intrínseca al robot y que es responsabilidad del fabricante; y aquella que tiene
que ver con el diseño e implantación del sistema y su posterior utilización, programación
y mantenimiento, responsabilidad del usuario. En este sentido, se ha desarrollado la
normativa europea EN 775, que además de proporcionar a diseñadores y fabricantes un
marco de trabajo que les ayude a producir máquinas seguras en su utilización, presenta
una estrategia de trabajo para el desarrollo y selección de medidas de seguridad. Esta
estrategia comprende las siguientes consideraciones:

 Determinación de los límites del sistema: intención de uso, espacio y tiempos, etc.
 Identificación y descripción de todos aquellos peligrosos que pueda generar la
máquina durante las fases del trabajo. Se deben incluir los riesgos derivados de
un trabajo conjunto entre la máquina y el operador y los riesgos derivados de un
mal uso de la máquina.
 Definición del riesgo de que se produzca el accidente. Se definirá
probabilísticamente en función del daño físico que pueda producir.
 Comprobar que las medidas de seguridad son adecuadas.

1. FASE DE DISEÑO DEL ROBOT

En el diseño del robot y de su sistema de control debe considerarse siempre el posible
accidente, tomando las acciones oportunas para evitarlo en la medida de lo posible. Así,
el robot debe contar con una serie de medidas internas encaminadas a evitar posibles
accidentes:

 Supervisión del sistema de control: El sistema de control debe realizar una

continua supervisión del correcto funcionamiento de todos los subsistemas.
 Paradas de emergencia: Deben disponerse paradas de emergencia que
desenergicen completamente al robot.
 Velocidad máxima limitada: El sistema de control debe asegurar que la velocidad
máxima de los movimientos cuando una persona se encuentra en las proximidades
del robot sea inferior a la nominal.
 Detectores de Sobreesfuerzo: Se deben incluir en los accionamientos que los
desactiven cuando se sobrepase un valor excesivo (caso de colisión o de atrapar a
una persona contra una parte fija).
 Pulsador de Seguridad: Las paletas y consolas de programación deben disponer
de un dispositivo de seguridad que impida el movimiento accidental del robot.
 Códigos de Acceso: El acceso a la unidad de control y el arranque, parada y
modificación del programa, va a estar limitada mediante el empleo de las llaves,
códigos de seguridad, etc.
 Frenos Mecánicos Adicionales: Si el robot maneja grandes cargas, se debe incluir
frenos mecánicos que entren en funcionamiento cuando se corte la alimentación
de los accionadores. También se debe disponer de medios para desactivar estos
frenos de forma manual.
 Comprobación de Señales de Autodiagnóstico: En la unidad de control
previamente al primer funcionamiento (niveles de tensión de las fuentes de
alimentación, mensajes de error, etc.).
 2. FASE DE DISEÑO DE LA CÉLULA ROBOTIZADA

En el establecimiento del lay-out de la célula se debe considerar la utilización de barreras

de acceso y protecciones que minimicen el riesgo de aparición de un accidente.
En forma general se pueden nombrar las siguientes:
 Barreras de Acceso a la Célula: Se debe disponer barreras entorno a la célula, que
impidan el acceso a personas.
 Dispositivos de Intercambio de Piezas: En caso que el ordenador deba
poner/recoger piezas situadas dentro del área de trabajo del robot, se deben utilizar
dispositivos que permitan realizar estas acciones a distancia, utilizando por
ejemplo mesas giratorias.
 Movimientos Condicionados: En el caso de que durante el funcionamiento de la
célula el operario deba entrar en determinados momentos dentro del campo de
acción del robot, se debe programar a éste de manera que no efectúe movimiento
alguno durante esos instantes.
 Zonas de Reparación: Se debe prever la existencia de zonas de reparación y
mantenimiento. En estas se asegura mediante dispositivos que el robot no realizará
movimientos de manera automática.
 Condiciones Adecuadas en la Instalación Auxiliar: Sistema eléctrico con
protecciones, aislamientos, etc., sistemas neumáticos o hidráulicos correctos.

3. FASE DE INSTALACIÓN Y EXPLOTACIÓN DEL SISTEMA

Por otra parte, durante la utilización del sistema y especialmente durante las fases de
instalación y puesta en marcha, deben respetarse de manera rigurosa determinadas normas
que reducen el riesgo de accidente.
También es importante que exista información en la propia planta de la posibilidad de
esos riesgos, y que los operarios tengan la formación adecuada. Estas consideraciones se
resumen en los siguientes puntos:

 Abstenerse de entrar en la zona de trabajo: Durante la programación e

implantación de la aplicación, se debe procurar permanecer dentro de lo posible,
fuera del campo de acción del robot. Éste trabajará a velocidades lentas. Pero en
cualquier caso se debe salir del área de trabajo cuando el robot va a trabajar de
manera automática, aún en fase de pruebas. Es conveniente que la fase de
programación se realice con dos operarios, uno observando la marcha del proceso,
estando dispuesto a accionar el paro de emergencia en caso de necesidad.
 Señalización Adecuada: La célula debe estar dotada de una adecuada señalización
del estado del robot o línea robotizada mediante señales luminosas y acústicas. Es
aconsejable que antes de comenzar el ciclo de trabajo después de una parada se
avise a través de una sirena e indicación luminosa. También a través de señales
luminosa se avisará si el robot está funcionando y su potencial riesgo de accidente.
  Prueba Progresiva del programa del Robot: El desarrollo y ejecución del programa
del robot y de toda la célula debe hacerse con sumo cuidado. El programa debe
ejecutarse primero a velocidad lenta y paso a paso, a continuación se puede
ejecutar de manera continua, pudiéndose aumentar la velocidad de manera
progresiva.
(CEPYME, 2008)

NORMATIVA LEGAL
En relación a la normativa legal relativa a la instalación y empleo de robots, ésta ha sido
escasa hasta principios de los años noventa.
En la actualidad, la normativa más relevante existente al respecto a nivel mundial es la
siguiente:

 Normativa internacional ISO 10218:1992, la cual contiene la siguiente

información; sección sobre el análisis de la seguridad, definición de riegos,
identificación de posibles fuentes de peligros o accidentes, sección sobre diseño
y fabricación, que dedica un breve análisis al diseño de sistemas robotizados,
teniendo en cuenta aspectos mecánicos, ergonómicos y de control.

 Normativa americana ANSI/RIA R15.06-1992, es relativamente breve, pero

presenta algunas características importantes, como por ejemplo, la inclusión en el
apartado sobre definición de riesgos de algunos epígrafes que tratan sobre la
probabilidad de la aparición de un accidente y la severidad del posible daño físico
a una persona, dependientes del nivel de experiencia del operador y la frecuencia
en la que éste de encuentra en zona de peligro.

 Normativa europea EN 775 y española UNE- EN 775, la normativa EN 775 se ha

desarrollado sobre la normativa internacional ISO 10218:1992, y la normativa
española UNE- EN 775 incluye una serie de requisitos para mejorar la seguridad
en las fases de diseño, utilización, reparación y mantenimiento de los robots
industriales y de la células de trabajo robotizadas.
(MTSP, 1989)

NORMATIVAS DE SEGURIDAD

La seguridad en un robot debe tenerse en cuenta desde la fase de diseño y ante la

imposibilidad de actuar en esta fase, tenemos que exigir unos elementos de seguridad en
la fase de adquisición, exigiendo a los fabricantes una serie de requisitos.
 Figura 1: Seguridad y protección personal

Las medidas técnicas de prevención estarán fundamentadas en dos principios:

1. La ausencia de personas en el espacio controlado durante el funcionamiento

automático.
2. La eliminación de los peligros o al menos su reducción de los riesgos durante las
intervenciones de reglaje, verificación de programa, etc.…, en el espacio
controlado.
Su número y ámbito de aplicación y la complejidad de los equipos e instalaciones dan
lugar a peligros como los siguientes:

 Movimientos y secuencias de movimientos que son casi imposibles de seguir,

ya que los movimientos a alta velocidad de los robots dentro de su radio de
acción se solapan a menudo con los de otras máquinas y equipos.
 Liberación de energía en forma de partículas proyectadas o haces de energía
como los emitidos por láseres o chorros de agua.
 Libertad de programación en términos de dirección y velocidad.
 Susceptibilidad a errores inducidos del exterior (por ejemplo, compatibilidad
electromagnética).
 Factores humanos.

INSTALACIONES ROBOTIZADAS

Todas las instalaciones robotizadas, poseen de varios modos de trabajo, por lo general
tres modos:
1. Programación
2. Modo de trabajo de ajustes o semi-automático
3. Totalmente automático.
 Figura 2: Celda robotizada

Modo de trabajo para programación

Donde normalmente se marcan las posiciones y trayectorias de robots, solamente permite
mover el robot a una velocidad reducida, aproximadamente un 20 por ciento de la
velocidad nominal, combinado con su adecuada seguridad, movimiento de ejes a ejes o
trayectorias, regulando manualmente la velocidad proporcional de ejecución.
En este caso los resguardos y protecciones pueden estar abiertos o desconectados. El
dispositivo o consola de control debe de integrar medios de parada de emergencia.

Modo de trabajo de ajustes o semi-automático

Es donde normalmente se realizan movimientos a velocidad real, incluso activando los
periféricos, teniendo la particularidad de que se debe observar muy en detalle las
posiciones.
Las seguridades se adaptan de nuevo a este modo de trabajo, de forma que por regla
general resguardos y protecciones deben estar cerrados, exceptuando el de acceso a la
celda, en este caso se combinara la seguridad del resguardo con la del mando de
validación, donde el operario debe pulsar y mantener pulsado un interruptor en la consola
de programación para que pueda moverse el robot y el conjunto de la máquina. La consola
de programación también debe de ir provista de dispositivos de parada de emergencia ya
que se considera un puesto de trabajo.

Modo de trabajo automático

Se realizan en el interior de la celda movimientos a velocidad máxima, con todos los
periféricos necesarios, teniendo en cuenta que la acción humana de alimentar/extraer
materiales en el proceso de producción combinados con los movimientos de los robots
deben de ser también seguros.
Este último modo o fase de trabajo de la celda robotizada es el más extenso o utilizado, y
normalmente el causante de más accidentes. Debido en la mayoría de casos por una
evaluación de riesgos mal desarrollada, debemos tener en cuenta que ante cualquier
acción o intervención que se realice en la celda los operarios deben estar fuera de
cualquier riesgo.
ELEMENTOS DE SEGURIDAD

Barreras de seguridad de celda de manufactura

Estos elementos de seguridad estarían dentro de lo que se podría llamar seguridad positiva
y consiste, en un diseño por el cual se trata de proteger al trabajador de los riesgos,
ocasionados por una disfunción del sistema de control del robot, y tratando de impedir
que el trabajador acceda a la zona de peligro del robot.

Figura 3: Barras de seguridad de celda de manufactura

En cualquier caso, deberemos tener en cuenta las distancias de seguridad establecidas en
las normas:

 UNE EN 292 - 1 y 2 Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos. Principios

generales para el diseño
 UNE EN 294 Seguridad de las máquinas. Distancias de seguridad para impedir se
alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores.
 UNE EN 811 Seguridad de las máquinas. Distancias de seguridad para impedir se
alcancen zonas peligrosas con los miembros inferiores.
 UNE EN 953 Seguridad de las máquinas. Resguardos. Requisitos generales
diseño y construcción de resguardos fijos y móviles.
(CEPYME, 2008)

Accesos a zona perimetral

En las puertas de acceso se implementarán interruptores de seguridad, preferiblemente

con enclavamiento electromagnético. Deberán ir conexionados al circuito de seguridad
de cerramientos general de tal forma que si se abre una de estas puertas se debería producir
la parada de todos los equipos que forman la célula robotizada.

Existen los siguientes tipos de interruptores de seguridad:

1. Interruptor de seguridad con dispositivo de bloqueo

 2. Interruptor de seguridad sin dispositivo de bloqueo
3. Interruptor de seguridad sin contacto

Figura 4: Interruptores de seguridad

Alfombras sensibles

Las alfombras sensibles son interruptores eléctricos de área sensibles a la presión.

Mediante estos dispositivos se pueden detectar la presencia de personal no autorizado en
áreas de trabajo peligrosas. Hay que tener en cuenta que la máxima categoría de seguridad
que se puede conseguir es 3 según la norma UNE EN 954.

NORMAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJAR CON ROBOTS

 Se debe de prohibir el acceso al recinto con el robot en funcionamiento.

 Las personas que, por motivos insalvables, tengan que permanecer dentro de la
zona de trabajo del robot, estando éste en movimiento o bajo tensión, deberán
tener un permiso especial escrito para el acceso.
 Los permisos deben especificar claramente los siguientes puntos:
 Trabajo que realizar.
 Persona o personas que van a realizar el trabajo.
 Persona encargada de supervisar el trabajo.
 Especificar las medidas de seguridad que se van a adoptar y los pasos a seguir.
 Especificación de los elementos de seguridad que se han suprimido y la
comprobación de su restablecimiento.
 Se deberán separar al robot de su alimentación. Se deberá prestar especial atención
en esta operación, ya que el corte de energía puede provocar la caída del brazo, si
no ha dispuesto de un dispositivo específica de protección.
 En este caso se deberá condenar el botón o dispositivo de parada.
 Al abrir la puerta de acceso al recinto, asegurarse de que ésta permanezca abierta
(si no podrá restablecer la alimentación). En el caso de que se utilice un sistema
de interrenclavamiento por llaves, se deberá guardar la llave para que no pueda
restablecerse la energía al robot.
 En el caso de que tenga que trabajar con el robot con alimentación, se deberá
seleccionar el modo de aprendizaje a velocidad reducida.
  Si el robot lo permite, la programación deberá realizarse fuera de la zona de
trabajo.
 Durante la programación sólo se permitirán velocidades bajas.
 La programación deberá ser realizada sólo por personal preparado y autorizado.
 En la fase de programación, no deberá permanecer nadie entre el robot y partes
fijas, con el fin de evitar atropamientos.
 Es aconsejable no estar más de una hora seguida programando.
 Se deberá formar adecuadamente a todo operario relacionado con el robot. Esta
formación será tanto en el área de formación técnica, así como de seguridad.
(MTSP, 1989)

BIBLIOGRAFÍA
CEPYME. (2008). Guia técnica de seguridad en robótica. Obtenido de
http://www.conectapyme.com/documentacion/2006robotica.pdf

Fraustro, P. (28 de 06 de 2012). Criterios de Integración de los Robots. IMTC.

MTSP. (1989). Enciclopedia de salud y seguridad laboral en el trabajo. Madrid: Ministerio de

trabajo y salud social.