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MODELOS DE INVENTARIO MULTIPRODUCTO Y EL ABASTECIMIENTO

COORDINADO

(BORRADOR)

Por:
Jairo Rafael Coronado Hernandez*, Msc.
Email: jaracohe@gmail.com
web: http://jaracohe.googlepages.com

INTRODUCCIÓN

En Genesis 41: 33- 36, se puede leer la historia cuando existió hambre en egipto en visión
del faraón [Pronostico], entonces Jose interpreto el sueño y le dice: “Por todo esto, el
faraón debería buscar un hombre competente y sabio, para que se haga cargo de la tierra
de Egipto. Además, el faraón debería nombrar inspectores en todo Egipto, para que
durante los siete años de abundancia recauden la quinta parte de la cosecha en todo el
país[control de inventario]. Bajo el control del faraón, esos inspectores deberán juntar el
grano de los años buenos que vienen y almacenarlo en las ciudades, para que haya una
reserva de alimento. Este alimento almacenado le servirá a Egipto para los siete años de
hambre que sufrirá, y así la gente del país no morirá de hambre[distribución]”. Al leer este
pasaje de la biblia se observa claramente la gerencia de inventarios la cual fue el éxito de
Jose.

La gerencia de inventarios1 es una de las operaciones más importantes dentro de la


cadena de sumistros, la cual tiene una estrecha relación con el aprovisionamiento2 y la
distribución de los productos funcionando como el colchon que permite darle a la empresa
seguridad con altos niveles de servicio para que los clientes tengas productos y servicios
en el tiempo indicado con altos niveles de calidad.

El presente materia no pretende ser un texto guia para el estudio de estos temas y se
parte del hecho que el lector maneja los modelos basicos de inventarios como el EOQ,
POQ, descuentos por cantidad, sistemas de control de inventario periodico y continuo.
Los temas que se van a tratar buscan introducir al análisis de la gerencia de inventarios
multiproducto partiendo del hecho del manejo de los modelos basicos en para generar
politicas de reaprovisionamiento y de distribución en conjunto.

El primer modelo a tratar es el ELSP para determinar tamaños de lote de diferentes


productos que son producidos uno a la vez en una misma máquina con capacidad
limitada; luego, la determinación de tamaños de lote cuando existen restricciones en el
presupuesto y en la capacidad de almacenamiento; por ultimo modelos para politicas de
reaprovicionamiento en conjunto.

GERENCIA DE INVENTARIOS

Según (Krajewski, et. Al. 2007) la gerencia de inventarios se define como el proceso que

* Becario Fundación Carolina. Profesor de Ingeniría Industrial - Universidad Tecnológica de Bolívar


1 En Internet: http://www.youtube.com/watch?v=TH9pJQkLgHU
2 En internet: http://www.youtube.com/watch?v=7Fv_j9-lpiw
requiere información sobre las demandas esperadas, las cantidades de inventarios
disponibles y en proceso de pedido de todos los artículos que almacena la empresa en
todas sus instalaciones y el momento y tamaño de las cantidades de reorden. El manejo
de inventarios es crucial en una empresa porque debemos tener las cantidades correctas,
en el momento correcto y con la calidad apropiada para satisfacer al cliente.

En la gerencia de inventarios es importante equilibrar las ventajas y desventajas al tener


niveles de inventario altos o bajos. Por lo anterior, se busca es encontrar un nivel optimo
que minimice los costos totales asociados al manejo de los inventarios. Entre los costos al
manejo de inventarios se encuentrar:

• Costo de mantener inventarios


• Costo de capital
• Costo de almacenamiento y manejo
• Impuestos, seguros, mermas.
• Costo de ordenar

El costo de ordenar se estima como la suma de todos los costos asociados al colocar o
recibir un pedido sin importar el tamaño del mismo. Generalmente este costo esta
constituido por los costos asociados al tiempo del comprador, costos de transporte, costos
de recepción, más otros costos dependiendo del tipo de producto a ordenar y de las
politicas de negociación con los proveedores.

Al manejar inventarios hay cuatro preguntas fundamentales que se deben responder:

• ¿Que tipo de inventario se debe tener y controlar?


• ¿Cuando se debe emitir una orden de compra o produción?
• ¿Cuanto de debe pedir?
• ¿Donde se debe almacenar el inventario y en que condiciones?

Para dar respuestas a estas preguntas inicialmente se deben determinar los tamaños de
los lotes. Un lote se define como la cantidad que una etapa en la cadena de suminstro
produce o compra en un momento dado. Del tamaño del lote se desprende el concepto de
inventario de ciclo, el cual se define como el inventario promedio en una cadena y se
define matemáticamente como un factor del tamaño del lote, en terminos basicos como la
mitad del tamaño del lote de un producto especifico. Al reducir el inventario de ciclo se
aumenta la rotación de los inventarios el cual impacta positivamente en los indicadores
finacieros de la emrpesa al reducir los costos en el manejo de inventarios y utilizar de
mejor manera la capacidad de una empresa.

Recomendaciones para la reducción del inventario de ciclo

Según (Chopra, et. al., 2008), para reducir el inventario de ciclo primeramente se debe
reducir el tamaño del lote a través de la racionalización de los métodos para ordenar e
incrementar la repetitividad de los mismos. Segundo, realizar pedidos en fechas proximas
en las que van a recibir, lo que se logra mejorando los pronosticos de ventas, optimizando
el lead time del proveedor y al reducir los niveles de incertidumbre. Por ultimo, igualar la
tasa de producción con la tasa de demanda al agregar de nuevos productos con
diferentes ciclos para que se compensen entre sí, organizar campañas de promoción
fuera de las temporadas para salir del inventarios y ofrecer planes de precio en
temporada.
COORDINACIÓN DE INVENTARIOS

El abastecimiento coordinado hace referencia a la llegada de multiples productos en un


mismo punto de almacenamiento, en otras palabras el reaprovicionamiento de múltiples
productos para un mismo almacén, lo que conlleva a una gestión de inventarios
multíproductos que permita minimizar todos los costos asociados al mismo. El objetivo es
llegar a los tamaños de lote y política de ordenar/producir que minimicen el costo total.
Las ventajas y desventajas de la coordinación de inventarios se muestra en la tabla 1.

Tabla 1. Ventajas y desventajas de la coordinación de inventarios

Ventajas Desventajas
• Ahorros en costos por unidad. • Posible aumento en los niveles de
• Ahorros en los costos de transporte. inventario
• Ahorros en los costos ordenar más el • Reducción de la flexibilidad
incremento por nuevos productos. • Aumento en el costo del control de
• Facilidad de programar de manera inventario
más facil a un proveedor.

Al coordinar inventarios es importante la consolidación de la carga para determinar cuales


ordenes deben consolidarce individualmente o en grupo, en que lugar se deben
consolidar, como consolidarlas y cual será el tiempo de espera mientras llegan las
ordenes, de manera que coordine con el centro de almacenamiento. Observe que el
diseño la unidad de carga es fundamental en la consolidación de la carga.

En las siguientes secciones se tratarán algunos de los modelos básicos para la gerencia
de inventarios multiproductos que ayudarán a un abastecimiento coordinado, permitiendo
minimizar los costos.

MODELO ”ECONOMIC LOT SIZING AND SCHEDULING PROBLEM” (ELSP)

El problema de programación de tamaño de lote economico consiste en determinar lotes


los lotes de n productos que son procesados uno al vez en una misma máquina que tiene
una capacidad de producción limitada. Con la resolución de este problema se busca
determinar ciclo de producción para los múltiples productos en un horizonte infinito de
tiempo minimizando los costos de alistamiento de las máquinas y los costos de de
inventario y/o faltantes. El objetivo principal de este modelo es encontrar el patrón del
ciclo de producción que minimice el costo total de inventario.

Supuestos:

1. Demanda permanente(Estacionaria)
2. Los tiempos de Setup no dependen de la secuencia.
3. La suma de las razones individuales de las tasas demandas con las de producción
debe ser menor o igual que uno para que no se supera la capacidad de productiva
de la máquina.
4. Solo se puede fabricar un producto a la vez.
5. Se sigue una politica del ciclo de rotación.

Parametros:

j Tasa de demanda del producto j


pj Tasa de producción para el producto j
hj Costo de inventario por unidad de tiempo del producto j
kj Costo de Setup(ordenar) de la máquina para procesar el producto j
sj Tiempo de setup del producto j en la máquina
Qj Tamaño de lote del producto j
T Tiempo de ciclo. Durante T se fabricará un lote de cada producto j.
GQ j  Costo anual asociado al producto j
GT  Costo anual total en función de T

Por deficición se conoce que el tamaño de un lote de un producto como se calcula como
se observa en la ecuación 1, tasa de demanda por tiempo. En otras palabras la famosa
ley de Little.

Q j = j T (1)

El costo anual asociado por producto j se muestra en la ecuación 2.

k j  j h'j Q j
GQ j =  (2)
Qj 2

De que de manera colectiva el costo total esta dado por la suma de los costos individuales
de los mismos dado por la ecuación 3.
n n
k j  j h 'j Q j
∑ G Q j =∑  Q  2  (3)
j=1 j =1 j

Al sustituir (1) en (3) se obtiene el costo anual total en terminos del tiempo de ciclo y como
una unica variable a optimizar, como se observa en la ecuación 4.

k j h'j  j T
n
G T =∑    (4)
j=1 T 2

Como se necesita encontrar el valor de T que minimice el costo total, se deriva G(T) con
respecto a T. Ver ecuación 5.
'
dG T  n −k i h j  j
=∑  2  =0 (5)
dT j =1 T 2

Para encontrar el tiempo de ciclo que minimice esta ecuación se despeja (5),
considerando el supuesto que en el tiempo de ciclo estan incluidos los setups. El
resultado se visualiza en la ecuación 6.

n

∑ kj
*
T = j=1
(6)
n

∑h '
j j
j=1

En general la ecuación 6 muestra el tiempo de ciclo que minimiza los costos totales
anuales. Este procedimiento no tienen en cuenta los tiempos de setup, es decir asegurar
que los tiempos de procesamiento más los tiempos de setup se encuentren dentro del
perido basico. Es decir, se debe asegurar que el T calculado satisfaga la ecuación 7.
n

∑  s j  j T / p j ≤T (7)
j=1

Así que el valor de T debe satisfacer la ecuación 7. De manera que para calcular el
Tiempo de ciclo se debe Calcular por medio de la selección, o bien del tiempo de ciclo o el
T que asegure que dentro del tiempo de ciclo se encuentra el tiempo disponible para
producir y para los setups. La acuación 8 muestra el calculo al despejar (7).
n

∑sj
j =1
T≥ n
=T min (8)
1−∑  j / p j
j=1

Así que para determinar el T que satisface las restricciones del problema se selecciona el
Max T * , T min  .

MODELO MULTIPRODUCTO CON RESTRICCIONES EN LOS RECURSOS

Suponga que existen restricciones en los recursos economicos y de almacenamiento.


Muchas veces no se dispone recursos suficientes para invertir en la compra de productos,
por lo que es importante determinar las cantidades correctas de cada producto que
ayuden a tener unnivel apropiado de inventario que se pueda responder de manera
correcta a los clientes. Ahora bien, al considerar el hecho que una bodega tiene una
capacidad máxima de almacenamiento, la ocupación total del mismo no deberá
sobrepasar la capacidad, o el caso que los productos son transportado en un camión que
tiene una capacidad limitada.

Restriccion en el presupuesto

Sea c j el costo de comprar un artículo j y sea C el presupuesto que se tiene para


comprar n articulos de tipo j dado un tamaño de lote óptimo. Ahora, por definición es claro
que la suma del costo de todos los articulos a comprar debe ser menor o igual que el
presupuesto que se tiene para obtener dichos articulos, como se observa en la ecuación
9.

c 1 Q 1c 2 Q 2...c n Q n≤C (9)

y sea el EOQ del producto j el que se muestra en la ecuación 10


EOQ j=
 2k j  j
hj
(10)

Dada la restricción del presupuesto, se tiene la posibilidad que cuando se calcule el EOQ
para cada producto, al sumar los costos totales de los productos de manera
independiente existe la posibilidad que el valor supere el presupuesto o lo no lo contrario
al no violarlo. Se dice que la restricción es activa cuando hay violación del presupuesto
de lo contrario es no activa.

Posibilidad 1.

La restricción no es activa y por consiguiente los tamaños de lote estan dado por el EOQ
para cada producto j. Los Q* satisfacen la ecuación 9, como se muestran en (11).
n

∑ c j Q *j≤C (11)
j=1

Posibilidad 2.

La restricción esta activa, por consiguiente EOQ para cada producto j y se requiere
determinar los tamaños de lote que satisfagan esta condición.

Para comenzar se parte del supuesto que la razónes del valor del producto con el costo
de costo de almacenamiento son iguales, la cual se llamará razón m que puede
entenderce como la razón promedio, como se muestra en la ecuación 12.

c 1 /h1=c 2 / h2 =...=c n / hn=m (12)

Si el supuesto es valido entonces los tamaños de lote óptimos estan dados por la
ecuación 13.
*
Q j =mEOQ j (13)

Donde m se calcula con la ecuación 14, al determinar el promedio de las razones.

C
m= n
(14)
∑ c j EOQ j
j =1

Restriccion en la capacidad de almacenamiento

Sea vol j el volumen cubico ocupado por unidad del producto j, y sea VolMax la
capacidad máxima de almacenamiento. Se tienen tambien dos posibilidades al igual en el
problema presupuesto. La ecuación 15 muestra la restricción de almacenamiento.

vol 1 Q 1vol 2 Q2 ...vol n Qn ≤VolMax (15)

La primera posibilidad es que si los tamaños de lotes calculados con el modelo EOQ para
cada producto j satisfacen la ecuación 15, entonces Q*j =EOQ j .

En caso contrario, se recalculan nuevamente los tamaños de lote óptimos que satisfagan
la restricción del problema. El supuesto para solucionar el problema radica en encontrar
los Q*j que satisfagan la condición restrictiva. El calculo de los tamaños de lote se muestra en
la ecuación 16 la cual sale de echar mano a la relajación lagrangiana. Para ello se utiliza un
multiplocador de Lagranje que llamaremos β. El calculo debe hacerce se manera iterativa,
para encontrar un valor de β que de los Q*j , de tal manera que cumple
n

∑ vol j Q *j=VolMax y minimice los costos totales. En la ecuación 16 se muestra la manera de


j=1
calcular el tamaño óptimo del lote para cada producto j.

Q*j =
 2k j  j
h j 2  vol j
(16)

REABASTECIMIENTO CONJUNTO PARA EXPLOTAR LOS COSTOS FIJOS

El objetivo consiste en determinar los tamaños de lote y la politica que minimice los costos totales.
Lo que se pretende con estos modelo es determinar si se reabastecen los productos de manera
individual, de manera conjunta o por subconjuntos de familias de productos.

Adicionalmente a los parametros tratados anteriormente se agrega el parámento K el cual es el


costo de ordenar cada vez que se coloque un pedido independiente del costo de ordenar de
manera individual.

Reabastecimiento con ordenes individuales

Este tipo de reabastecimiento es aquel que se realiza independientemente para cada producto j
de manera independiente, y de menera muy sencilla la utilización del modelo EOQ para
determinar los lotes. El costo de ordenar esta dado por la suma de K k j para cada producto j.

Reabastecmiento con ordenes en conjunto para un mismo proveedor

Se agrupan todos los productos para reabastecerce en un mismo pedido, como cuando se
compra todo el mercado de la casa en un mismo dia y supermercado. De esta manera el costo de
ordenar esta dado por la ecuación 17.
n
K *=K ∑ k j (17)
j=i

1
Sea n= el numero de pedidos en un año o periodo. El costo total anual en terminos de T se
T
calcula como se muestra con la ecuación 18

n n
K ∑ k i
*
∑ hi i T
j=1 (18)
G T =  j =1
T 2
En terminos de n el costo total se muestra en la ecuación 19.
n

∑ h i i (19)
G n=K * n j=1
2n

Al derivar con respecto a n se obtiene (20).


n

∑ i hi (20)
* j =1
n=
2K *

De alli se encuentra los tamaños de lote como Q*j = j / n* .

Cuando se tienen camiones y se considera su capacidad de almacenamiento, y el volumen


ocupado para la cantidad de pedido dada supera esa capacidad, entones hay que aumentar el
valor de n* hasta que el volumen ocupado sea aproximado a la capacidad del camión.

Reabastecmiento con ordenes en subconjunto para un mismo proveedor

El objetivo es seleccionar un subconjunto de productos que serán ordenados


dependiendo la frecuencia del producto con mayor frecuencia, de manera que se
minimicen los costos totales anuales. El procedimiento no asegura la solución óptima del
problema. Los pasos son los siguiente:

Paso 1: Se identifica el producto con mayor frecuencia suponiendo que cada producto es
ordenado de manenra independie como se observa en la ecuación 21.

n j=
 hjj
2  K k j 
(21)

Sea entonces n=max {n j } el producto con mayor frecuencia.

Paso 2: Este paso consiste en identificar la frecuencia con la que otros productos serán
incluidos en la orden del producto de mayor frecuencia como un múltiplo del mismo. Para
el calculo de la frecuencia de los productos excluyendo al de mayor rotación. Como el
costo K de ordenar ya esta cargado al producto de mayor rotación, solo es adicionar el
costo individual de ordenar el cual es el que se tiene en cuenta para calcular la frecuencia
con la ecuación 22.

n j=
 h j j
2k j
(22)

Se evalua la relación del producto j con relación al de mayor frecuencia calculado con la
ecuación 23.

n
m j= (23)
nj
De manera que el ciclo de cada producto será mi =[m j ] como el entero hacia arriba.
Este valor m j significa que el producto j exclueyendo al de mayor frecuencia se
ordenara cada m j .

Paso 3: Dada la frecuenccia de pedido de cada producto se recalcula la frecuencia del


producto más ordenado con la ecuación 24.


n

∑ hi m j  j
n=
j=1
(24)
n
2 K ∑ k i / m i 
j =1

Paso 4: Para cada producto se evalua la frecuencia de pedido y para encontrar los
periodos comunes en que se van a reabastecer para cada proveedor. Se calcula como
n j=n/ m j .

De esta manera al utilizar este procedimiento se reabastece de manera conjunta por


subgrupos en los pedidos del producto que tenga mayor frecuencia.

BIBLIOGRAFIA

Chopra, S. & Meindl, P. Administración de la cadena de suministros - estrategia,


planeación y operación.Pearson-Prentince Hall. Tercera edición, Mexico 2008.

Nahamias, S. Analisís de la producción y las operaciones. McGraw-Hill. Quinta edición,


Mexico 2007.

Krajewski, et. Al. Administración de operaciones y cadena de suminsitros. Perason


Education. Mexico 2007.

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