UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE METALES Departamento de Ingeniería de Materiales
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES

“PREPARACION DE ARENAS EN FUNDICION

CURSO: PROCESAMIENTO DE METALES

DOCENTE: ING. JULIO PANTA

INTEGRANTES: POSADA LEIVA, JAN POOL

CICLO: VII

TURNO: Lunes de 9:00 am-11:00 am

2019

TRUJILLO – PERÚ
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LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE METALES Departamento de Ingeniería de Materiales
LABORATORIO Nº1
I. TITULO: PREPARACION DE ARENAS EN FUNDICION

II. OBJETIVOS:

 Identificar los principales procesos para la preparación de arenas de molde

y de noyos.

III. FUNDAMENTO TEORICO

3.1.La Arena

Es un mineral refractario, compuesto por partículas provenientes de la erosion o

desintegración natural de las rocas siliceas y minerales, cuyo tamaño oscila entre
los 0.05 mm y 2.0 mm-

Existen las arenas naturales, que son arenas que consisten de granos de cuarzo,
de arcilla, de sedimentos, y de algo de materia orgánica, que ba combi Existen
las arenas naturales, que son arenas que consisten de %y nados por la naturaleza.
El contenido de arcilla puede llegar al 20 el tamaño de los granos de cuarzo
oscila entre 100 y 8 más larga. Pueden ser redondeados, subangulares o
angulares en cuanto a su forma; dependiendo de la historia geológica del
depósito. Las particulas de arcilla, que normalmente es caolin, son placas
hexagonales delgadas cuvo tamaño oscila entre 0,10 y 44 um. El sedimento
consiste de ingredientes inertes, en su mayor parte es silice fina. La materia
orgánica es probablemente el producto de la descomposición de la vegetación.

Asi también están las arenas siliceas puras, cuyo contenido de arcilla puede egar
al 2% y no poseen ninguna capacidad enlazante. Son las más abundantes y
económicas. La arena silícea se encuentra en la naturaleza, en depósitos que se
clasifican de acuerdo a su grupo estratigráfico, es decir, a su edad geológica,
según la siguiente clasificación:

Arenas Glaciales, formadas durante la era glacial, generalmente tienen un

tamaño de grano medio a fino, que contienen 95 a 98 % de silice.

Arenas Verduzcas, Ilamadas así por su ligero color verde, debido a la ñas
cantidades de mineral conocido como glauconita: generalmente, estas arenas
contienen sílice que oscila entre el 96 y el 99 % La plauconita es un silicato
hidratado de potasio y hierro. En ciertos deposivos, la glauconita ha sido
transportada y lavada, reemplazándose por limonita, que es un oxido hidratado
de hierro, lo que hace que cambie su color a rojizo.

Arenas Carboniferas Trituradas, que proviene de la trituración y procesamiento

de piedra carbonífera; se obtiene arenas siliceas, que presentan una gran variedad
de tamaño de grano.
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Arenas Terciarias, siempre se presentan acumuladas en los estuarios y en los
ríos, generalmente son impuras.

Figura 1. Estructura de arena de sílices.

3.1.1. Arenas de moldeo

Son mezclas de un agregado natural refractario (arena sílices) con

aglomerantes (arcillas) y agua, que van a formar la cavidad del molde.
El agregado natural puede ser cualquier material refractario, que se
debe caracterizar por su estabilidad y por su resistencia a las
temperaturas del metal fundido. Las arcillas más comúnmente usadas
son las Bentonitas sódicas y cálcicas, así como las arcillas refractarias
que contengan caolinita o illita

3.1.1.1. Propiedades de las arenas de moldeo. -

Para determinar la mayoría de las propiedades de las
mezclas de arena de moldeo, es necesario construir
una muestra cilíndrica patrón que mide 50 mm de
diámetro por 50 mm de altura. Ella se construye al
pesar una cierta cantidad de arena de moldeo
recientemente preparada o almacenada
convenientemente para que no pierda humedad,
cuyo peso depende de las características de esa
mezcla y que puede oscilar entre 140 y 160 gramos,
se deposita en un molde metálico y se lleva al equipo
para preparación de lo probeta patrón, donde se le
deja caer tres veces, una masa apisonadora estando
indicada su altura en una ranura colocada dentro de
este equipo, existiendo dos ranuras a ambos lados de
ella, que determinan los límites de tolerancias
dimensionales de ella.
3.2. Resistencia a la compresión en verde.
Es generada por los enlaces creados entre los granos de arena-el agua-la
arcilla-el agua-los granos de arena. Es la compresión necesaria para producir
ruptura de la muestra patrón de la arena de moldeo que contiene agua
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suficiente para enlace de los granos de arena y que ha sido compactada por
apisonado; se determina al efectuar la prueba en un equipo para ensayos de
resistencia de arenas. Este ensayo debe ejecutarse inmediatamente después
que la muestra patrón se haya extraído del tubo donde se le ha apisonado,
porque la resistencia en verde de una arena, aumenta al empezar a secarse
al aire. Esta propiedad es importante de tomar en cuenta cuando se requiere
prevenir el colapso del molde al extraer el modelo; sin embargo, un aumento
en la resistencia en verde produce reducción en la movilidad de las arenas de
moldeo.

Figura 2. Resistencia a la compresión en arenas de moldeo.

En la fractura de un aglomerado a base de arena ya sea sílices o de otro
tipo de arcilla, la rotura se efectúa a través de la fase arcilla-arcilla que
une a cada grano de arena de manera individual. Todo esto indica que
es la naturaleza de la fase arcilla-arcilla, la que determina las
propiedades del aglomerado, al considerar constante los demás
aglomerantes; por lo tanto, el efecto de emplear cantidades crecientes
de arcilla, gradualmente la superficie de contacto entre los grumos
ocurre cuando la capa de arcilla recubre a cada uno de los grandes
constitutivos del sistema. Por estas razones, en función del porcentaje
arcilla presente en las arenas de moldeo en verde se les co agregados
saturados o insaturados de arcilla, cuando se hacen ensayos de
resistencia la compresión en verde es importante tomar en cuenta que
una arena de moldeo en verde puede estar o no saturada con arcilla,
definiéndose esta condición como aquella que contiene un suficiente
porcentaje de arcilla tal que cualquier incremento en su contenido, no
causará incremento resistencia máxima a la compresión en verde, como
se muestra en la figura 2 En esta figura, la abscisa se refiere al
porcentaje de arcilla en la mezcla arena-arcilla en base seca; mientras
que la ordenada corresponde a la máxima resistencia a la compresión en
verde que se desarrolla con el aumento del contenido de agua añadida a
la mezcla en seco. Esta figura indica que cuando la mezcla de arena de
moldeo se satura, dicha arena está completamente enlazada. En ella, el
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área sombreada representa las variaciones en la resistencia máxima en
verde de la mezcla debido a las características de el de ir aumentando
de arena, lo que los considera que son pureza de la arcilla y de su fuente
natural, así como del análisis granulométrico y de la eficiencia en la
mezcla de la arena base y de otros factores. Los valores máximos se
obtienen con los más severos mezclados. El porcentaje específico de
arcilla requerido para saturación pureza y tipo de arcilla, de la arena
base; y de los aditivos, depende de: la pureza y tipo de arcilla; de la
arena base; y de los aditivos.

Las mezclas de arena sintética saturadas con arcilla, con de arcilla tipo
bentonita tienen un porcentaje correspondiente a un punto de saturación
entre 8 y 12 %. Las mezclas de a mezclas de arena en v pesos de piezas y
de tipos de aleaciones. expansión de la despreciables cuando se usa una
adecuada arena de moldeo. Como dichas arenas normalmente son de alta
resistencia en verde, entre 1,02 kg/cm2 (14,0 psi) y 1,41 kg/cm2 (20,0
psi) de resistencia a la compresión en verde, ellas requieren de adecuados
métodos de apisonado para desarrollar sus propiedades en el molde que
preferiblemente alcancen valores de dureza sobre 85.

3.3.Densidad de conjunto (Bulk Density)

Está definida por la relación entre peso y la unidad de volumen de arena

verde compactada por apisonado Cuando la arena está recién mezclada, su
valor es bajo, aproximadamente 0.80 g/em3, mientras que el máximo valor
después de moldeada puede ser como 1,84 g/cm3. La densidad de conjunto
varia con la cantidad de de hidratación; a medida que aumenta la humedad
en la arena de moldeo, la densidad de conjunto aumenta parcialmente y
posteriormente minimo, para producir un nuevo incremento. El mínimo en
la densidad de conjunto se alcanza con una cantidad de agua de hidratación
tan alta corrida para máxima resistencia en verde. Estas diferencias son
pequeñas para algunas arcillas minerales y apreciablemente grandes par
superior a la requerí otras. la arena compactada, la masa de arena moldeada
se compone de 60 a 65 % de sólidos y el balance son huecos
Independientemente del tipo de arcilla enlazante en la arena, a medida que
aumenta el trabajo requerido para compactarla hay un progresivo aumento
en la densidad de conjunto. El valor limitante de la densidad de conjunto se
alcanza al compactar , cuando sucede el contacto puntual entre todos los
granos de arena a través de toda la masa.
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Al alcanzarse el máximo en la densidad de conjunto, la aplicación de
mayores fuerzas no produce una mayor compactación; la compactación se
mide como el incremento en la densidad de conjunto. Cuando se completa
el moldeo, la densidad de conjunto alcanzada determina las propiedades de
la arena moldeada. tarla, hay un progresivo aumento en la densidad de
conjunto. E l valor A medida que ocurre la compactación de la arena sus
propiedades mecánicas cambian, es decir, a medida que aumenta la
densidad de la arena su resistencia a la compresión en verde, su resistencia
al cizallamiento en verde. su resistencia a la tracción y su dureza del molde,
aumentan. Esto significa que para aumentar la densidad de conjunto de un
nivel a otro mayor, hay que realizar mayor trabajo para vencer la
resistencia de la arena y producir un ento en la densidad. Esta es una
propiedad importante porque se ve notablemente afectada por la capacidad
de transferir calor, por el acabado superficial, y por la resistencia de las
arenas para machos, entre otras propiedades. La densidad de conjunto de la
arena de silice depende del análisis granulométrico y del empaquetamiento
existente entre las particulas de arena.

3.4.Movilidad o friabilidad.

Es la propiedad de una arena de moldeo que le permite fluir para conformar

perfectamente la forma que tiene el modelo, con un minimo de apisonado,
prensado (squeezing), o sacudido Golting). Ella mide la capacidad de una
arena de moldeo de ser compactada a densidad uniforme; por lo tanto, la
movilidad reune dos de las thes características fundamentales de las
mezclas de arena de moldeo. Esta propiedad tiene una marcada influencia
sobre las características de pegado de la arena de moldeo a las paredes
tanto de las cajas como de los modelos y también afecta a la calidad y al
tiempo de mezclado, durante la preparación de la mezcla de arena de
moldeo. La movilidad está relacionada a la capacidad de la arena para
formar terrones (lumpiness), estar dos propiedades, dependen de las fuerzas
de enlace en los sitios de contacto entre los granos de arena. El aparente
aumento inicial en la densidad de la arena, es debido a que hay una
uniformidad en la compactación y por lo tanto, la mezcla de arena presenta
una buena movilidad, es decir, un mínimo de formación de terrones.

3.5.Refractariedad

También es denominada Estabilidad capacidad de una mezcla de arena para

soportar el calor metal liquido, sin mostrar signos de ablandamiento o de
fusión. Esta propiedad en una mezcla de arena, depende de la cantidad de
grado que ellos son capaces de soportar el calor contenido liquido.
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3.6.Capacidad de evolución de gases.

Es la propiedad de la arena de moldeo de generar gases y vapor al vaciar el
metal. Se define en términos de la cantidad de vapor de agua y de gases por
kilogramo de arena, que se producen durante el vaciado del metal. Los gases
que evolucionan, se producen a consecuencia de la descomposición de los
materiales orgánicos contenidos tanto en los enlazante como en el aserrín, el
vapor de agua proviene de la evaporación de agua, al entrar en contacto con
el metal líquido. Estos gases, tienden a escapar a través de los poros de la
arena de moldeo.

3.7.Permeabilidad
Es la propiedad de la arena de moldeo que permite que los os al vaciar,
pasen a través de ella; y depende de la calidad y ad de arcilla y de cuarzo en
la mezcla de arena. El indice de una arena de moldeo es una medida de la
velocidad en la que el aire pasa a través de ella a unas deterninadas iciones
de presión. Como la permeabilidad, normalizada por la AFS,
Permeabilidad de mililitros/minuto American Foundrymen's Society, se
determina al medir el tiempo necesario para que 2.000 cm3 de aire pasen a
través de la muestra patrón mientras está confinada en el tubo a una presión
de 10 g/em2, si se mide el tiempo, el número de permeabilidad se define
como la velocidad en ml/min. de aire o de gases que pasan a través de un
volumen de arena de una sección transversal de 1 cm2 y 1 cm de altura
bajo una presión de 10 g/cm2. A mayor contenido de sílice en la mezcla de
arena de moldeo y mayor tamaño de grano, mejor es la permeabilidad y
viceversa.

3.8.Tipos de arena de moldeo

3.8.1. Arena de Relleno
Es aquella que sirve para completar el molde, es la arena
que procede del desmoldeo. Su preparación implica
ruptura de terrones, separación de partículas etalicas,
adicionar agua y mezclar. Los componenete de esta arena
deben ser básicamente:
*Tierra de chacra 50%
*Arena del rio 32%
*Polvo de Carbon 5%
*Agua 13%
La generación de arenas de relleno conlleva los siguientes
pasos:
*Limpieza de la arena de partículas metálicas, cerámicas y
terrones endurecidos.
*Cernido de la arena.
*Adición de arcilla por capas de arena cernida,
previamente disueltas en agua.
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*Adicion de polvo de carbón, también en cada capa de
arena cernida.
3.8.2. Arena de Contacto
Es aquella que sirve para cubrir toda la superficie del
modelo. Se prepara con arena fina, de grano uniforme y
disperso, bentonita y agua. La proporción en volumen de
arena/Bentonita es de 6:1 .
3.8.3. Arena para Noyos
a) Proceso clásico: La arena para preparar noyos para este
proceso, consiste en una mezcla de arena de rio, harina
de pan y agua.
b) Proceso CO2: Este proceso usa silicato de sodio como
aglomerante y arena sílice de 99% de pureza como
material refractario en proporción.

IV. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

4.1.MATERIALES
*Arena gruesa
*Arena fina
*Arcilla
*Agua
*Tierra de chacra
4.2.HERRAMIENTAS
*Palanas
*Tamices
*Combos, martillos.

V. PROCEDIMIENTO

- Mediante martillos y palanas se aplano la arena para posteriormente ser

tamizada mediante mallas
- Se procedió a remover la arena del montículo con una palana para pasarla por
una malla para obtener una arena fina.
- Se procedió a usar un galón de agua x cada kilogramo de arcilla , para otorgar
plasticidad a nuestra arena.
- Se mezcló la arena con la arcilla en capas, y se removió la mezcla las veces
necesarias hasta que la homogenización sea total
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VI. RESULTADOS Y DISCUSION

- Se determinó el proceso para la preparación de arena para el moldeado de

fundición y se obtuvo una arena apta para el moldeado.

VII. CUESTIONARIO

7.1 Esquematizar mediante una tabla las composiciones y porcentajes de los

diferentes tipos de arena.

Tabla Nº01 “Composiciones y porcentajes de arenas”

Arena de relleno Arena de contacto Arena para Noyos

-Tierra de chacra 50% -Arena fina 86% Proceso clásico:

-Arena del rio 32% -Bentonita 9% -Arena del rio 88%
-polvo de carbón 5% -Harina de pan 4% -Harina de pan 7%
-Agua 13% -Agua 1% -Agua 5%
Proceso en CO2:
-Arena de sílice 93%
-Silicato de sodio 6%
-Agua 1%
-Aserrín trozos

7.2. Establecer las diferencias entre los tipos de arena según su utilidad.
La arena de rellena se usa para completar el molde, mientras que la arena de
contacto sirve para cubrir toda la superficie del modelo y la arena para noyos es
para querer agregarle una cavidad hueca a la pieza de fundicion
7.3. Sistematizar los pasos seguidos para
a) Regenerar arenas de relleno
-Limpieza de la arena de partículas metálicas, cerámicas y terrones endurecidos.
-Cernido de la arena
-Adición de arcilla por capas de arena cernida, previamente disuelta en agua.
-Adición de polvo de carbón, también en cada capa de arena cernida.
b) Preparar arenas de contacto
-Se agrega a la arena fina bentonita
-Se le adiciona agua y harina de pan

VIII. BIBLIOGRAFIA

 D. Lucchesi (1973) “ Tecnologia de la fundición”

Editorial LABOR S.A, BARCELONA. Primera edición
 EDUARDO CAPELLO (1974) “Tecnologia de la fundición”
Editorial GUSTAVO GULLI, Barcelona.
 DOYLE-KEYSER-SINGER(1989)
Tercera edición “Materiales y procesos de manufactura para ingenieros”
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IX. ANEXOS

Figura 3. Tamizado de arena

Figura 4. Malla para tamizado

Figura 5. Agregado de agua y arcilla a la arena fina

Figura 6. Mezcla de arcilla con arena

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Figura 7. Equipo de Trabajo