1. CONCEPTOS SOBRE RIESGOS PROFESIONALES Y TÉCNICAS DE PREVENCIÓN.

1.1 Conceptos de salud y seguridad ocupacional.

ü Salud.

Es el estado de completo bienestar físico, mental y social. Es decir, el concepto de salud trasciende
a la ausencia de enfermedades y afecciones. La salud puede ser definida como el nivel de eficacia
funcional y metabólica de un organismo a nivel micro (celular) y macro (social).

La salud es el aspecto más importante de cualquier ser humano, es que mediante ella nos
podemos desenvolver correctamente en nuestro medio; la definición de salud nos dice que ésta es
una forma física, es la capacidad que el cuerpo humano tiene para satisfacer las exigencias que son
impuestas por la vida cotidiana. Dichas forma física es un estado del cuerpo que al mismo tiempo
se vincula con los estados mentales; ambos combinados nos ayudan a desarrollar una vida
dinámica y positiva.

ü Seguridad ocupacional.

Todas aquellas actividades destinadas a la identificación y control de las causas de los accidentes
de trabajo.

Consiste en un conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto evitar y, en su caso,
eliminar o minimizar los riesgos que pueden conducir a la materialización de accidentes con
ocasión del trabajo, (lesiones, incluidos los efectos agudos producidos por agentes o productos
potencialmente peligrosos). Es necesario poseer conocimientos de diversa índole, como
ingeniería, gestión empresarial, economía, derecho, estadística, psicosociología, pedagogía, etc.

Se persiguen esencialmente dos tipos de objetivos:

 Evaluación de los riesgos (incluida su identificación) e investigación de accidentes.

  Corrección y control de los riesgos (incluida su eliminación), en consecuencia.

Las técnicas de seguridad se clasifican en analíticas y operativas. Según el campo de actuación se

cuenta con técnicas generales de seguridad, como la organización, economía, estadística,
señalización, etc., y con técnicas específicas, como seguridad química, seguridad eléctrica,
prevención y lucha contra incendios, seguridad de las máquinas, etc., o por sectores de actividad,
como seguridad en la construcción, seguridad minera, seguridad en la agricultura, seguridad en el
transporte, etc. Cuando se habla de seguridad industrial, se amplía el concepto al integrar en los
objetivos de prevención y protección a t

toda persona que pudiera verse afectada por la actividad industrial, tanto en lo que respecta a su
integridad física y su salud, como a la integridad de sus bienes, y al medio ambiente:

 Inspeccionar y comprobar el buen funcionamiento de equipos.

 Analizar las causas de los accidentes de trabajo.

 Elaborar y actualizar estadísticas de accidentes de trabajo.

 Desarrollar programas de inducción y entrenamiento para prevenir accidentes.

1.1 Desarrollo histórico de la seguridad industrial.

 La historia de la seguridad industrial.

El desarrollo industrial trajo el incremento de accidentes laborales, lo que obligo a aumentar las
medidas de seguridad, las cuales se concretaron con la llegada de las conquistas laborales. Tanto
el empresario como el trabajador son los que perfeccionan la seguridad en el trabajo; y esto sólo
es posible mediante una capacitación permanente y una inversión continua en el aspecto de
formación.
Desde los comienzos de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de conservación una
plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo probablemente fue en un principio de
carácter personal, instintivo y defensivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple
esfuerzo individual más que en un sistema organizado.

Ya en el año 400 A.C., Hipócrates recomendaba a los mineros el uso de baños higiénicos a fin de
evitar la saturación del plomo. También Platón y Aristóteles estudiaron ciertas deformaciones
físicas producidas por ciertas actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su
prevención. Con la revolución francesa se establecen corporaciones de seguridad destinadas a
resguardar a los artesanos, base económica de la época.

La revolución industrial marca el inicio de la seguridad industrial como consecuencia de la

aparición de la fuerza del vapor y la mecanización de la industria, lo que produjo el incremento de
accidentes y enfermedades laborales. Con el nacimiento de la fuerza industrial y el de la seguridad
industrial, debido a la degradación y a las condiciones de trabajo y de vida detestables. En 1871 el
50% de los trabajadores moría antes de los 20 años, debido a los accidentes y las pésimas
condiciones de trabajo.

En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales; pero hasta 1850 se verificaron
ciertas mejoras como resultado de las recomendaciones hechas entonces. La legislación disminuyó
la jornada, estableció un mínimo de edad para los niños trabajadores e hizo algunas mejoras en las
condiciones de seguridad. No obstante, los legisladores tardaron demasiado en legislar sobre el
bien común del trabajador, pues los conceptos sobre el valor humano y la capitalización del
esfuerzo laboral no tenían sentido frente al lucro indiscriminado de los empresarios. Sin embargo,
suma a su haber el desconocimiento de las pérdidas económicas que esto les suponía; y por otro
lado el desconocimiento de ciertas técnicas y adelantos que estaban en desarrollo, con las cuales
se habrían evitado muchos accidentes y enfermedades laborales.

En Lowell, Massachussets una de las primeras ciudades industriales de los Estados Unidos, elaboró
tela de algodón desde 1822. Los trabajadores, principalmente mujeres y niños menores de diez
años procedentes de las granjas cercanas, trabajaban hasta 14 horas. Nadie sabrá jamás cuántos
dedos y manos perdieron a causa de maquinaria sin protección. Los telares de algodón en
aumento usaron la fuerza de trabajo irlandesa asentada en Boston y alrededores, proveniente de
las migraciones cruzadas por el hambre. El material humano volvió a abundar en los talleres, así
como los accidentes. La legislatura de Massachussets promulgó en 1867 una ley prescribiendo el
nombramiento de inspectores de fábricas. Dos años después se estableció la primera oficina de
estadística de trabajo en los Estados Unidos. Mientras, en Alemania se buscó que los patrones
suministren los medios necesarios que protegieran la vida y salud de los trabajadores.

Poco a poco los industriales tomaban conciencia de la necesidad de conservar al elemento

humano. Años después, teniéndose descubierto que las jornadas largas eran duras causa de
accidentes, se promulgó la primera ley obligatoria de 10 horas de trabajo al día para la mujer. En
1874 Francia aprobó una ley estableciendo un servicio especial de inspección para los talleres y, en
1877, Massachussets ordenó el uso de resguardos en maquinaria peligrosa.

En 1833 se pone la primera piedra angular de la seguridad industrial moderna cuando en París se
establece una empresa que asesora a los industriales. Pero es hasta el siglo XX que el tema de la
seguridad en el trabajo alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación Internacional de
Protección de los Trabajadores.

En la actualidad la OIT, Oficina Internacional del Trabajo, constituye el organismo rector y guardián
de los principios e inquietudes referentes a la seguridad del trabajador en todos los aspectos y
niveles.

1.2 Generalidades sobre la seguridad en la organización.

En todas las empresas se involucra el concepto de seguridad, independientemente de que esta

área se lleve a cabo en forma adecuada o inadecuada. En algunas empresas, a la seguridad
frecuentemente se le denomina Seguridad e Higiene, pues en sus procesos de trabajo están
presentes agentes químicos u otros que pueden derivar en accidentes, por lo que generalmente
se recurre a un responsable formado en la medicina.

O bien, si la empresa tiene como prioridad la vigilancia de los procesos industriales que tienen que
ver con la intervención de diversa maquinaria y equipos, se le denomina Seguridad Industrial, y se
recurre frecuentemente a un profesional formado en la ingeniería.
En ambos casos, ya sea el médico o el ingeniero, serán responsables consecuentemente de las
demás áreas de la seguridad de la empresa. En principio, frecuentemente ni los mandos
jerárquicos superiores entienden la importancia de las diferentes áreas de la seguridad de su
empresa, y sus reclutadores cometen el error de no realizar una adecuada selección, pues también
no tienen claro el concepto de seguridad y las funciones a cumplir por el futuro especialista; sólo
se asume que el que se muestre con alguna experiencia laboral en cierta actividad de la seguridad
de la empresa, ya lo sabe todo. Efectivamente, hay tantas áreas de seguridad en la empresa, y
variadas unas de otras, como la propia particularidad de cada negocio.

 Seguridad e Higiene: Las múltiples referencias definen a esta área en general como una
actividad aplicada a los centros de trabajo, para salvaguardar la integridad física de los
trabajadores y evitar futuros accidentes.

 Seguridad Industrial: Es referida generalmente como la encargada en los centros de

trabajo, de minimizar riesgos para los recursos humanos y para los equipos de trabajo en
su mutua relación.

 Higiene Industrial: Se le refiere como el área que previene y controla los riesgos
ambientales para el hombre en los centros de trabajo, y que le pueden producir
enfermedades. Tener descuidos en las diferentes áreas de la seguridad de la empresa se
traduce en pérdidas que pueden ser onerosas en lo económico y en la imagen de la
compañía.

1.3 Programa de las 5 “S”.

Se llama programa de las 5 “S” a unos principios de bienestar personal y organizacional

expresados con cinco palabras japonesas que comienzan por “S”. Cada palabra representa un
logro en la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar, los cuales son:

1. Seiri: Eliminar lo innecesario.

2. Seiton: Ordenar.

3. Seiso: Limpiar.

4. Seiketsu: Mantener por costumbre.

 5. Shitsuke: Disciplina y multiplicación.

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sucio, como una respuesta natural nos
sentimos acosados, el ambiente resulta desestimulante, perdemos eficiencia y el entusiasmo hacia
el trabajo se reduce.

1. Seiri: Eliminar lo innecesario.

Seiri significa eliminar los elementos innecesarios. Todos los que no son indispensables para
realizar la actividad que tenemos entre manos.

En casa o en el trabajo, en las actividades laborales o en las de tiempo libre, con frecuencia
coleccionamos elementos, herramientas, cajas con productos, útiles, papeles, libros y otros
elementos personales. Asumimos que nos harán falta para nuestro próximo trabajo y no creemos
posible realizar la actividad sin ellos.

Así creamos en pequeños espacios grandes almacenes del desorden que reducen el espacio útil,
estorban la circulación, reducen la visibilidad y el control visual del trabajo, hacen perder tiempo
en la búsqueda de elementos que pueden estar o no, e inducen a cometer errores en el manejo de
materiales o materias primas, todo lo cual lleva al mal genio y en no pocas ocasiones genera
accidentes.

El Seiri es simple: consiste en separar las cosas que sirven de las que no sirven, es decir conservar
lo útil y eliminar lo demás.

Los resultados que provoca Seiri son:

 Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo,

ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en
los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.

2. Seiton: ordenar.
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que
se puedan hallar, utilizar y regresar a su lugar con facilidad.

Una vez eliminados los elementos innecesarios, durante el seiri, se define un lugar donde ubicar
aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolo para reducir el tiempo de búsqueda y
facilitar el retorno después del uso. Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

Los resultados que provoca Seiton son:

 Facilita el acceso rápido a los elementos de trabajo.

 Evita errores y acciones riesgosas.

 Facilita el aseo y el mantenimiento.

 Mejora la presentación y estética del lugar.

 Comunica responsabilidad y compromiso con el trabajo.

 Libera espacio.

 Hace agradable el ambiente de trabajo.

 Permite un control visual inmediato.

 Reduce las pérdidas por errores.

 Reduce los tiempos utilizados en cada actividad.

 Mejora el evita averías cuidado de los equipos.

 Mejora la productividad personal.

 En un grupo o empresa mejora la productividad global.

3. Seiso: limpiar.

Seiso significa limpiar y disponer para el uso. Implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza para identificar pequeños, o grandes problemas de funcionamiento: escapes, averías,
fallos o cualquier tipo defecto o problema existente en el elemento. Muchas veces identifica
elementos inservibles, que deben ser reemplazados, y muchas otras induce que sean enviados a
reparación.
Seiso exige la identificación de las fuentes de suciedad, contaminación o defectos para eliminarlas.
Hace eficaz el proceso de limpieza y eficiente el trabajo de la persona involucrada.

Seiso es más que limpiar: es limpieza e inspección.

Los resultados que provoca Seiso son:

 Incrementa la vida útil de los equipos.