Introducción

INTRODUCCIÓN
El presente trabajo se trata acerca del cemento que lo podemos definir como un
conglomerante formado a partir de una mezcla de calizas y arcillas calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el
agua. El cemento mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
una consistencia pétrea. Esta mezla también es llamada "concreto"; y por todo
lo expresado anteriormente es que su uso está muy generalizado en obras
de construcción e ingeniería civil. También trataremos acerca dela historia del
cemento, tipos de cemento, propiedades del cemento y su proceso de
fabricación, así como otros datos más específicos acerca de este material de
construcción. En el Perú la Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad
productiva en el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas,
propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de
siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose
mayormente por la importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca
S.A., con una pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando
posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Portland.
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
1.-Antecedentes Históricos:
Se saben que desde épocas antiguas que los Romanos utilizaron como
agregado ladrillos quebrados los que eran embutidos en una mezcla de cal con
polvo del ladrillo o la ceniza volcánica de esta forma se construyeron una
variedad amplia de estructuras como caminos, acueductos, templos, palacios
etc. Se sabe también que se utilizaron losas de concreto en muchas de sus
estructuras públicas grandes como el Coliseo y el Partenón. Para lograr
concretos de peso ligero, los romanos utilizaron recipientes de barro que eran
embebidos en la estructura generando vacíos en las paredes. Y logrando así su
propósito.
En 1824, el inglés J.Aspin, elaboró y patentó un producto similar al cemento,

obtenido mediante la cocción de una mezcla de calcáreos y arcilla finamente
molida. Este ligante permitió confeccionar un hormigón similar al obtenido con la
piedra Pórtland (calcáreo muy resistente de la isla de Pórtland) comúnmente
utilizado en Inglaterra para la construcción.
De aquí la denominación “Cemento Pórtland”
2.-Definiciones:
 Cemento Pórtland
Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Pórtland es un

cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clìnker compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente
una o más de las formas sulfato de calcio como adición durante la molienda, es
decir:
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso
El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con

agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y
endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.
 El Clinker Pórtland
Es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños de ¾”
1
aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales

calcáreos y arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión
incipiente (Clinkerización) a 1450 °C. Está compuesto químicamente por
Silicatos de calcio, aluminatos de calcio, ferro aluminatos de calcio y otros en
pequeñas cantidades, los cuales se forman por la combinación del Óxido de
Calcio (CaO) con los otros óxidos: dióxido de silicio (SiO2) , óxido de aluminio
(A12O3) y óxido férrico (Fe2O3).
El Clìnker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre.
El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con

agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y
endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.
 Cemento Pórtland Puzolànico:
Es aquel cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta

de una mezcla de clìnker Pórtland y puzolana con adición de Sulfato de calcio:
El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15 y 40% en peso total.
La puzolana debe ser un material arcilloso o silico-aluminoso que por si mismo
puede tener poco o ninguna actividad hidráulica pero que finamente dividida y
en presencia de humedad reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a
temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades
hidráulicas.
3.-Materias primas del cemento Pórtland
Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento

Pórtland son:
a. Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de

calcio (Co3Ca) que será entre 60% a 80%, y no deberá tener más de 1.5% de
magnesia. Aquí tenemos a las margas, cretas v calizas en general estos
materiales suministran el óxido de calcio o cal.
b. Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%.

Estos materiales proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de
aluminio o alúmina, aquí tenemos a las pizarras, esquistos y arcillas en general.
2
c. Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En

algunos casos éstos vienen con la arcilla.
d. Yeso: Aporta el sulfato de calcio.
Nota: El yeso se añade al Clinker para controlar (retardar y regular) la fragua. Sin
el yeso, el cemento fraguaría muy rápidamente debido a la hidratación violenta
del aluminato tricálcico y el ferro aluminato tetracálcico.
4.-Proceso de Fabricación
• Extracción de la materia prima: Esta se realiza con la explotación de los

yacimientos a tajo abierto. El material resultante de la voladura es transportado
en camiones para su trituración, los mismos que son cargados mediante palas o
cargadores frontales de gran capacidad. Esta etapa comprende los procesos de
exploración, perforación, carguìo y acarreo.
• Trituración de la materia prima: Se realiza en dos etapas, inicialmente se

procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un
tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. (Chancado primario) . El material se
deposita en una cancha de almacenamiento y luego de verificar su composición
química, pasa al chancado secundario reduciéndose a tamaños de hasta ¾”
aproximadamente.
• Pre – homogenización: El material triturado se lleva a la planta propiamente

dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias
primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.
• Molienda de Crudos: Este proceso se realiza por medio de molinos de bolas o

prensas de rodillos que producen un material muy fino además de dosificarse
adecuadamente los materiales para lograr un crudo optimo que será el que
ingrese al horno.
• Homogenización: El Crudo finamente molido debe ser homogenizado a fin de

garantizar que el Clìnker sea de calidad constante es decir en esta etapa se debe
asegurar la composición química constante del crudo. Una vez homogenizado
este material es transportado mediante fajas transportadoras al intercambiador
de calor.
3
• Intercambiador de Calor ( Precalentador): Consiste en edificios que cuentan

con una torre de ciclones ubicados uno encima del otro al cual se le denomina
precalentador. El crudo que ya fue homogenizado ingresa por el extremo
superior de este precalentador pasando a través de los ciclones quienes captan
el calor residual evacuados con los gases de combustión salientes del horno en
contracorriente con el flujo del material que ingresa, entonces este crudo que se
calienta por acción de los gases generados en el quemador del horno e
iniciándose de esta manera el proceso de descarbonataciòn y transformación
termo-químico del crudo. En esta etapa se pueden alcanzar temperaturas hasta
de 850ºC ( en la entrada al horno rotatorio ) , y en la parte alta ( zona de salida
de los gases del precalentador ) se alcanzan temperaturas alrededor de 280ºC
En la base de este edificio se encuentra un sistema de precalcinaciòn previo a
su ingreso al horno rotatorio . El intercambio de calor se produce mediante
transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases calientes
provenientes del horno, en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se
encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con
alturas superiores a los cien metros.
• Clinkerizaciòn: Es la zona mas importante del horno rotatorio siendo este el

elemento fundamental para la fabricación del cemento, se trata de un tubo
cilíndrico de acero con diámetros de 4 a 5 mts. y longitudes de 70 a 80 mts. los
mismos que interiormente se encuentran revestidos interiormente con materiales
refractarios para la obtención del clinker se debe alcanzar temperaturas
alrededor de los 1500ºC, el proceso en si es complejo se puede decir que se
inicia con el ingreso del crudo descarbonatado al horno rotatorio y que por efecto
del calor que genera la combustión del carbón o petróleo en un quemador situado
en el extremo de la salida sufre transformaciones físicas y químicas , llegándose
a obtener el producto intermedio llamado Clinker esto sucede a temperaturas del
orden de los 1400 a 1450ºC. El horno rotatorio de Cementos Lima alcanza una
longitud de 83 mts y un diámetro de 5.25 mts y una inclinación del 3% que
permite el avance del material por deslizamiento, estos hornos giran a
velocidades de 4.5 r.p.m y la temperatura van desde 850ºC hasta 1450ºC . Sin
embarga la fase liquida que nos indica el inicio del proceso de sinterización tiene
4
lugar a temperaturas de 1260ºC y que al aumentar la temperatura aumenta

también la fase liquida o fundida.
Temperatura
Reacciones en el interior del Horno
en el horno ºC
110 Evaporación de la humedad( secado ) de los diferentes
materiales
110-450 Deshidratación de los materiales (arcillas, yeso,
caoliita), eliminación del agua adsorbida.
600-750 Inicio de reacciones de los materiales deshidratados y
formación en pequeñas cantidades del C2S y
compuestos intermedios como el aluminato Calcico y
Ferrocalcita ( CA, C2F)
900 La caliza se ha convertido en cal viva debido a la
perdida de gas carbónico, la cal viva esta lista para
reaccionar con el medio ambiente por lo cual es llevada
rápidamente a la zona de sinterización.
1200 Las arcillas se empiezan a descomponer y liberan sílice,
alumina y Óxidos de fierro, la Sílice reacciona con la cal
y se forma el C2S (Belita)
1300 Se forma el C4AF liquido que actúa como fundente
donde se disuelven los demás materiales , este liquido
es muy adhesivo y empezara a penetrar en los poros
del ladrillo refractario , aislándolo y enfriándolo con lo
cual queda pegado y se inicia la formación de la costra
en el horno.
1340 Los materiales disueltos en el C4AF reaccionan
formándose el C2S e iniciándose el C3A
1400 Se ha formado completamente el C3A , liquido muy
viscoso que le da consistencia a la costra.
1450 Se encuentran formados todos los compuestos
5
Enfriamiento: No todos los minerales deseados del clìnker, hidráulicamente

activos, quedan estables después del proceso de clìnkerizaciòn por lo que es
necesario que el clìnker caliente deba ser enfriado rápidamente es decir una vez
que el clìnker es descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de
clìnkerizaciòn que se dan en los enfriadores. Estos enfriadores se encuentran a
la salida del horno y recibirán toda la carga del material que sale del horno a
temperaturas entre 1000 a 1100ºC, constan de varias superficies escalonadas
compuestas por placas fijas y placas móviles alternadas con unos pequeños
orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior por la acción
de ventiladores con el objeto de enfriar el clìnker hasta aproximadamente 120ºC
para ser almacenado posteriormente a esta temperatura el material en las
canchas de almacenamiento. Si el clinker formado por el proceso de sinterización
se enfría lentamente puede invertirse el sentido de las reacciones de equilibrio y
podrían disolverse en la fase liquida una parte del silicato Tricàlcico (compuesto
importante para el desarrollo de resistencias en el cemento), por lo tanto un
proceso de enfriamiento lento podría bajar la resistencia del cemento por otro
lado un proceso de enfriamiento rápido el cual es deseable por los efectos que
podrían causar en el cemento tales como: mejor molturabilidad por la existencia
de fisuras tensionales en el clìnker , menor proporción de alita disuelta.
• Molienda del clìnker: Mediante un proceso de extracción controlado el clìnker

entra a los molinos de bolas o prensa de rodillos donde se obtendrá una
superficie especifica alta de los granos del cemento.
• Envasado y despacho: Generalmente el cemento se comercializa en bolsas de

42.5 Kg., de acuerdo a los requerimientos del usuario también puede
despacharse a granel.
Las bolsas, son de en papel krap extensible tipo Klupac con contenido de hojas,
entre dos y cuatro de acuerdo a los requerimientos de transporte o manipuleo.
Solo en casos muy especiales y necesarios, estas bolsas van provistas de un
refuerzo interior de polipropileno.
Estas bolsas de cemento son periódicamente controladas mediante la

verificación de su porosidad al aire, absorción, impermeabilidad y resistencias
6
mecánicas. Las fábricas cementeras también comercializan el cemento en

bolsones con capacidad de 1.5 toneladas. Dichos bolsones son conocidos como
big bag.
Todas las fábricas de cementos del Perú despachan cemento a granel. De esta
forma se despacha la cantidad mínima de 25 a 30 toneladas. Durante mucho
tiempo, el cemento ha sido suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la
tendencia mundial es el de distribuirlo a granel, transportándolo en camiones
cisterna y almacenándose en silos.
Ventajas de adquirir el cemento a granel:
• Economía en la compra de cemento, mano de obra en la descarga,

almacenamiento y manipulación.
• Economía por pérdidas, debido a deterioros en las bolsas.
• Incremento en la productividad de la obra, se cuenta con el cemento

inmediatamente
• Mínimo riesgo de robos.
• Además que significa para un país ahorro de sus divisas por la disminución de
la importación de insumo para fabricación del envase.
5.-Composición Química
a. Componentes Químicos
Los componentes químicos del cemento Pórtland se expresan por el contenido

de óxidos, en porcentajes. Los principales óxidos son: la cal, sílice, alúmina y el
óxido férrico, siendo el total de éstos del 95% al 97%. En pequeñas cantidades
también se presentan otros óxidos: la magnesia, el anhídrido sulfúrico, los álcalis
y otros de menor importancia. Así tenemos:
Oxido Porcentaje Abreviatura

Componente Típico
CaO 58% - 67% C
SiO2 16% - 26% S
Al2O3 4% - 8% A
Fe2O3 2 2% - 5% F
7
SO3 0.1% - 2.5%

MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0% - 1%
Mn2O3 0% - 3%
TiO2 0% - 0.5%
P2O5 0% - 1.5%
Pérdida x 0.5% - 3%
Calcinación
b. Compuestos Químicos
Durante la calcinación en la fabricación del clinker de cemento Pórtland los óxidos se

combinan con los componentes ácidos de la materia prima entre si dando lugar a cuatro
importantes compuestos. Los principales compuestos que constituyen
aproximadamente el 90-95% del cemento, también se presentan en menores
cantidades, otros compuestos secundarios.
Designación Formula Abreviatura Porcentaje

Silicato 3CaO.SiO2 C3S 30% a 50%
tricálcico
Silicato 2CaO.SiO2 C2S 15% a 30%
dicálcico
Aluminato 3CaO.Al2O3 C3A 4% a 12%
tricálcico
Ferro 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8% a 13%
aluminato
tetracálcico
Cal libre CaO
Magnesia MgO
libre
(Periclasa)
Estos compuestos en presencia del agua se hidratan y forman nuevos compuestos que
forman la infraestructura de la pasta de cemento endurecido en el concreto .
6.-Propiedades de los compuestos principales
a. Silicato Tricálcico (C3S), conocido también como alita.
• Se hidrata y endurece rápidamente
• Es el más importante de los compuestos del cemento
• Determina la rapidez o velocidad de fraguado
8
• Determina la resistencia inicial del cemento
• Libera gran cantidad de calor de hidratación es equivalente a 120 cal/gr. Este

compuesto tiene mucha importancia en el calor de hidratación de los cementos
• Contribuye una buena estabilidad de volumen
• Contribuye a la resistencia al intemperismo
b. Silicato Dicálcico (C2S), conocido también como belita.
• Contribuye con las resistencias a edades mayores a una semana
• Por su porcentaje en el clinker es el segundo en importancia
• Se hidrata y endurece con lentitud
• Alcanza elevada resistencia a la compresión a largo plazo (después de prolongado

endurecimiento)
• El valor de hidratación es equivalente a 63 cal/gr
• Contribuye a la resistencia al intemperismo junto al C3S
• Su contribución a la estabilidad de volumen es regular
c. Aluminato Tricálcico (C3A)
• Es el primero en hidratarse, o sea fragua con mucha rapidez (hidratación violenta)
• Libera gran cantidad de calor durante los primeros días de la hidratación
• Incide levemente en la resistencia mecánica
• Tiene baja resistencia al intemperismo (acción del hielo y deshielo)
• Tiene mala estabilidad de volumen
• Escasa resistencia a la acción del ataque de los sulfatos y ataques químicos
• Calor de hidratación equivalente a 207 cal /gr
d. Ferro Alumínato Tetra calcico (C4AF)
9
• Reduce la temperatura de formación del clinker
• Rápida velocidad de hidratación
• El calor de hidratación es equivalente a 100 cal/gr (moderado)
• En la resistencia mecánica no esta definida su influencia
• La estabilidad de volumen es mala
• Influye en el color final del cemento
Nota : El Silicato Tricálcico (C3S) y el Silicato Dicálcico (C2S) constituye el 75% del
cemento. Por eso la resistencia mecánica se debe a éstos dos compuestos.
7.-Propiedades del cemento
a. Finura o Fineza
Referida al grado de molienda del polvo, se expresa por la superficie específica, en

m²/kg. En el laboratorio existen 2 ensayos para determinarlo
• Permeabilimetro de Blaine
• Turbidimetro de Wagner
Importancia: A mayor finura, crece la resistencia, pero aumenta el calor de hidratación

y cambios de volumen. A mayor finura del cemento mayor rapidez de hidratación del
cemento y mayor desarrollo de resistencia.
Ejemplo:
Tipo de Finura de Blaine

cemento m2/kg
I 370
II 370
III 540
IV 380
V 380
10
b. Peso Especifico
Referido al peso del cemento por unidad de volumen, se expresa en gr/cm³. En el

laboratorio se determina por medio de:
• Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005)
Importancia: Se usa para los cálculos en el diseño de mezclas
Los pesos específicos de los cementos Pórtland son de aproximadamente 3.15 gr/cm³.
c. Tiempo de Fraguado
Es el tiempo entre el mezclado (agua con cemento) y la solidificación de la pasta. Se

expresa en minutos. Se presenta como: El tiempo de Fraguado Inicial y El tiempo de
Fraguado Final.
En el laboratorio existen 2 métodos para calcularlo
• Agujas de Vicat : NTP 334.006 (97)
• Agujas de Gillmore : NTP 334.056 (97)
Importancia: Fija la puesta correcta en obra y endurecimiento de los concretos y

morteros.
d. Estabilidad de Volumen
Representa la verificación de los cambios volumétricos por presencia de agentes

expansivos, se expresa en %. En el laboratorio se determina mediante:
• Ensayo en Autoclave : NTP 334.004 (99)
e. Resistencia a la Compresión
Mide la capacidad mecánica del cemento a soportar uan fuerza externa de compresión.
Es una de las más importantes propiedades, se expresa en Kg/cm². En el laboratorio se
determina mediante:
• Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm de lado (con mortero cemento-

arena normalizada): NTP 334. 051 (98)
11
Se prueba a diferentes edades : 1,3,7, 28 días.
Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos
f. Contenido de aire
Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se expresa en %

del volumen total. En el laboratorio se determina mediante:
• Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde cilíndrico estándar: NTP

334.048 Importancia: Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia (5% por cada
1 %)
g. Calor de Hidratación
Es el calor que se genera por la reacción ( agua + cemento ) exotérmica de la hidratación

del cemento, se expresa en cal/gr.y depende principalmente del C3A y el C3S . En el
laboratorio se determina mediante:
• Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante. Se emplea morteros

estándar: NTP 334.064
8.-Tipos de cementos
a. Cementos Pórtland sin adición
Constituidos por Clinker Pórtland y la inclusión solamente de un determinado

porcentaje de sulfato de calcio (yeso). Aquí tenemos según las Normas Técnicas:
 Tipo I : Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier otro tipo.
 Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea moderada
resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación.
 Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias iniciales.
 Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación.
 Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfates.
b. Cementos Pórtland Adicionados
Contienen además de Clinker Pórtland y Yeso, 2 o más constituyentes inorgánicos que
12
contribuyen a mejorar las propiedades del cemento. (Ejm.: puzolanas, escorias

granuladas de altos hornos, componentes calizos, sulfato de calcio, incorporadores de
aire). Aquí tenemos según Normas técnicas:
 Cementos Pórtland Puzolánicos (NTP 334.044)
Cemento Pórtland Puzolánico Tipo IP: Contenido de puzolana entre 15% y 40%.
Cemento Pórtland Puzolánico Modificado Tipo I (PM) : Contenido de puzolana

menos de 15%.
 Cementos Pórtland de Escoria ( NTP 334.049 )
Cemento Pórtland de Escoria Tipo IS : Contenido de escoria entre 25% y 70%
Cemento Pórtland de Escoria Modificado Tipo I (SM) : Contenido de escoria

menor a 25%
 Cementos Pórtland Compuesto Tipo 1 (Co) (NTP 334.073): Cemento adicionado

obtenido por la pulverización conjunta de Clinker Pórtland y materiales calizos
(travertino), hasta un 30% de peso.
 Cemento de Albañilería (A) (NTP 334.069): Cemento obtenido por la
pulverización de Clinker Pórtland y materiales que mejoran la plasticidad y la
retención de agua.
 Cementos de Especificaciones de la Performance (NTP 334.082): Cemento
adicionado para aplicaciones generales y especiales, donde no existe
restricciones en la composición del cemento o sus constituyentes. Se clasifican
por tipos basados en requerimientos específicos: Alta resistencia inicial,
resistencia al ataque de sulfatos,
 calor de hidratación. Sus tipos son:
GU: De uso general. Se usa para cuando no se requiera propiedades

especiales
HH: De alta resistencia inicial
MS: De moderada resistencia a los sulfatos
13
HS: De alta resistencia a los sulfatos
MH: De moderado calor de hidratación
LH: De bajo calor de hidratación
9.-Los Cementos en el Perú
En el Perú, actualmente tenemos las siguientes empresas cementeras:
Nombre Ubicación
Cementos Atocongo –
Lima S A Lima
Cementos Pacasmayo -
Pacasmayo La Libertad
SAA
Cemento Condorcocha
Andino S A - Tarma (
Junin )
Yura SA Yura -
Arequipa
Cemento Caracote -
Sur S A Juliaca (
Puno )
Cemento Pucallpa -
Rioja Ucayali
Nota: El cemento en el Perú se comercializa en bolsas de 42.5 kg. de papel krap

extensible tipo Klupac, que usualmente están entre dos y cuatro pliegos, de acuerdo a
los requerimientos de transporte o manipuleo eventualmente y por condiciones
especiales pueden ir provistas de un refuerzo interior de polipropileno. Estas bolsas son
ensayadas para verificar su porosidad al aire, absorción, impermeabilidad y resistencias
mecánicas. Las fábricas cementeras Nacionales están preparadas para realizar la
comercialización del cemento en bolsones con capacidad de 1.5 toneladas a estos se les
conoce como big bag. Además, se puede despachar estos cementos a granel.
La capacidad instalada (Tn/Año), así como los mercados de cada uno de estas fábricas
de cemento se muestran a continuación:
Empresa Cap. Inst. Mercado
14
Cementos 4’300,000 Lima, Callao,

Lima S A Ica, Ancash
Cementos 2’300,000 La Libertad,
Pacasmayo S Amazonas,
AA Cajamarca,
Cemento 1’060,000 Lima, Callao,
Andino S A Junín,
Huancavelica,
Cerro de
Pasco,
Loreto,
Ucayali, San
Martin,
Ayacucho
Yura SA 600,000 Arequipa,
Moquegua,
Tacna,
Apurímac
Cemento Sur 155,000 Puno, Cusco,
SA Apurímac,
Madre de
Dios,
Moquegua,
Tacna
En relación a los tipos cementos por empresa producidos actualmente en el Perú,

tenemos:
Empresa Tipos de cemento que

produce
Cementos Sol I, Sol II, Supercemento
Lima S A Atlas IP
Cementos Pacasmayo I, Pacasmayo II,
Pacasmayo S Pacasmayo V,
A Pacasmayo MS-ASTM C-
1157, Pacasmayo IP,
Pacasmayo ICo (
COMPUESTO )
Cemento Andino I, Andino II, Andino V,
Andino S A Andino IPM
Cementos Cemento Pórtland Tipo I,
Selva Tipo II, Tipo V
,Puzolanico 1P,Compuesto
1Co
15
10.-Requisitos Técnicos de los cementos: Se muestran de acuerdo a las Normas Técnica

Peruanas NTP 339.009, los requisitos físicos y químicos de los cementos Pórtland.
Requisitos físicos obligatorios:
Requisitos Fisicos Tipos

I II V MS IP ICO
Resistencia la 120 100 80 100 130 130
Compresión mín 190 170 150 170 200 200
Kg/cm² 280* 280* 210 280* 250 250
3 días
7 días
28 días
Tiempo de fraguado, 45 45 45 45 45 45
minutos 375 375 375 420 420 420
Inicial, mínimo
Final, máximo
Expansión en autoclave, 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
% máximo
Resistencia a los 0.04* 0.10 0.10*
Sulfatos 14 6meses 6meses
% máximo de expansión días
Calor de Hidratación, 290* 290*
máx, KJ/Kg -- 330*
7 días
28 días
16
a. Requisitos químicos obligatorios:
Requisitos Químicos TIPO

I II V MS IP ICO
Óxido de Magnesio 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
(MgO), máx, %
Trióxido de Azufre 3.5 3.0 2.3 4.0 4.0
(SO3), máx, %
Pérdida por Ignición, 3.0 3.0 3.0 5.0 8.0
máx, %
Residuo Insoluble, 0.75 0.75 0.75
máx, %
Aluminato tricálcico 8 5
(C3A), máx, %
Álcalis equivalentes 0.6 0.6 0.6
(Na2O + 0.658 K2O ),
máx, %
b. Requisitos físicos opcionales
Tipo
17
Características Tipo
Físicas
I II III IV V
Opcionales
Falso 50 50 50 50 50
Fraguado, % (
P. Fin ) minimo
Calor de 70 60
Hidratación, 70
máx, Cal/gr
7 días
28 días
Resistencia la 280 280
Compresión
(MPa) 28 días
Resistencia a 0.04
los sulfatos,
14 días, máx
c. Requisitos químicos opcionales
Características Tipos
Quimicas I II III IV V
Opcionales
Aluminato 5-
tricálcico 8
(C3A), máx, %
Suma ( C3S + 58
C3A ), máx %
Álcalis 0.6 0.6 0.6
equivalentes
18
( Na2O + 0.658
K2O ), máx, %
Los tipos de cemento cuyo requisito para concretos expuestos a soluciones que
contienen sulfatos se muestran a continuación:
Exposición a Sulfatos Sulfato (SO4) en el Tipo de Concreto Concreto

sulfatos solubles en agua, ppm cemento con con
agua (SO4) agregado agregado
en le suelo de de
peso peso
normal normal y
rel. a/c ligero
máx Resist.
en peso Comp.
mínma
MPa
Insignificante 0<SO4<0.1 0<SO4<150
Moderada 0.1<SO4<0.2 150<SO4<1500 II, IP, 0.50 40
MS, IPM
Severa 0.2<SO4<2.0 1500<SO4<10,000 V 0.45 45
Muy severa SO4>2.0 SO4>10,000 V más 0.45 45
puzolana
11.-Usos y aplicaciones de los cementos Pórtland
a. Cementos Pórtland estándar (Sin adición)
Tipo I Para construcciones de concreto y mortero de uso general y cuando no se

requiera propiedades específicas, se utiliza en concretos que no estén sujetos al
ataque de factores agresivos como podría ser la presencia de sulfatos en el suelo
o en el agua.
19
Tipo II: En obras donde se requiera resistencia moderada a la acción de los

sulfatos (ejm. Estructuras de drenaje) y/o moderado Calor de hidratación
(consecuencia de la hidratación del cemento). Se recomienda en edificaciones,
estructuras industriales, puentes, obras portuarias, perforaciones y en general
en todas aquellas estructuras de volumen considerable, y en climas calidos.
Tipo III: Para obras que requiera alta resistencia elevadas a edades tempranas,
normalmente a menos de una semana ( ejm: adelanto de la puesta en servicio)
y también en obras de zonas frías su uso permite reducir el curado controlado .
Tipo IV:Para Estructuras se requiera bajo Calor de Hidratación, caso de

represas, centrales hidroeléctricas y obras de grandes masas de concreto,
también debe tenerse en cuenta que este cemento desarrolla resistencias a una
velocidad inferior a la de los otros cementos .
Tipo V: Además de las cualidades del Tipo II, es recomendado para obras donde
se requiera elevada resistencia a los sulfatos. Es el caso de obras portuarias
expuesta al agua de mar También en canales, alcantarillas, túneles, suelos con
alto contenido de sulfatos. estos cementos desarrollan resistencias más
lentamente que los cementos tipo I, incrementan su resistencia a los sulfatos .
b. Cementos Pórtland Adicionados
Tipo IP y IPM :Cementos cuya adición viene ha ser la puzolana tienen uso similar
al del Tipo I, y se recomienda en obras masivas o con ataques de aguas
agresivas, aguas negras, en cimentaciones en todo terreno, son cementos de
moderado calor de hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos.
Tipo MS : Cementos adicionados de escorias se puede emplear en todo tipo de

construcciones de concreto son resistentes a la agresión química, se puede
utilizar en estructuras en ambientes y suelos húmedos-salitrosos, para
estructuras en cimientos y pisos. En general se puede decir que tienen moderada
resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación.
Tipo ICo : Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se

puede utilizar en obras de concreto y de concreto armado en general, morteros
en general, especialmente para tarrajeo y asentado de unidades de albañilería,
20
pavimentos y cimentaciones.
12.-Almacenamiento del cemento
La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del

concreto, contribuirá en la buena marcha de la obra, además de una producción
eficiente del concreto de calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa

previa de la construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes
parámetros:
° Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
° Espacios disponibles.
° Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra
° Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor

producción de concreto.
° Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
° Stock mínimo que es conveniente mantener.
° Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
° Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.
El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características.

Almacenado en latas estancas o en ambientes de temperatura y humedad
controlada, su duración será indefinida. En las obras se requieren disposiciones
para que el cemento se mantenga en buenas condiciones por un espacio de
tiempo determinado. Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe
cuidarse no sólo la acción de la humedad directa sino además tener en cuenta
la acción del aire húmedo.
En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por

un tiempo considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin
aberturas ni grietas, ventilados a fin de evitar la humedad tal que se pueda
mantener el ambiente lo más seco que sea posible si se puede se debe planificar
21
el empleo de extractores de aire. En los casos en que sea previsible la presencia

de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada. El piso deberá ser de
preferencia de tablas, que se eleven 10 cm. sobre el suelo natural para evitar el
paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera. Las
bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire,
dejando un espacio alrededor de las paredes de al menos 50 cm. Las puertas y
las ventanas deberán estar permanentemente cerradas. El apilamiento del
cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta una altura de
doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el limite recomendado
es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento. Las bolsas de
cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo al
orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de
determinadas partidas. No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la
norma, bolsas deterioradas o que manifiesten señales de endurecimiento del
cemento. En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado en
periodos cortos, no más de 7 días, puede almacenarse con una mínima
protección, que puede consistir en una base afirmada de concreto pobre y una
cobertura con lonas o láminas de plástico. Las cubiertas deberán rebasar los
bordes para evitar la penetración eventual de la lluvia a la plataforma. El
recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superior
para evitar que sea levantada por el viento. En todos los casos el piso deberá
estar separado del terreno natural y asegurar que se mantenga seco. En caso
de largas periodos de almacenamiento se recomienda, además, de lo anterior,
rotar periódicamente la posición de los sacos, aprovechando el cambio para dar
golpes de canto a los sacos y soltando asi las partículas de cemento que se
aprieta durante el apilado. Además de cubrir los sacos con una lámina de
polietileno que llegue hasta el piso. Y no arrojar las bolsas desde lo alto ni
arrastrarlas por el piso. Las bolsas inferiores podrían presentar grumos blandos
por efecto de la compactación recuerde siempre que al abrir la bolsa de cemento
la apariencia debe ser harinosa, sin grumos De observarse grumos que con la
presión de las yemas de los dedos no se deshacen podrían haberse producido
proceso de hidratación y debería realizarse algunos ensayos a fin de confirmar
su utilidad.
22
Para los casos específicos de almacenamiento en silos: Los silos de cemento,

son elementos verticales, de forma generalmente cilíndrica y sección circular, de
gran altura con respecto a su diámetro. Los silos se caracterizan generalmente,
por el tonelaje almacenado, que varía entre los 15 y 50 m3.
El silo se compone de un cuerpo, constituido por un fuste cilíndrico metálico

cerrado, de 2.40 a 2.80 de diámetro. Generalmente, en la parte superior, se
dispone de una chimenea o respiradero para la descompresión, la entrada de la
tubería de carga y una escotilla para ingreso de personas con cierre estanco. La
parte inferior tiene forma de cono y en la zona más estrecha, una abertura con
dispositivo de cierre. El diseño del cono preveé limitar la formación de bóvedas.
Finalmente, los apoyos están constituidos por tubos y perfiles de acero, que son
anclados debidamente, para contrarrestar la acción del viento cuando el silo está
vacío, que genera esfuerzos de basculamiento que producen tracciones en los
pies.
Eventualmente los silos cuentan con indicadores del nivel del cemento, filtros
para eliminar el polvo dispositivos antibòbeda y distribuidores de cemento. El
cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que
permite ponerlo en obra rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen
difícil su transporte, se fabrican en secciones desmontables empernadas Los de
este tipo son más caros y eventualmente sujetos a la humedad. El cuerpo de los
silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que permite ponerlo
en obra rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su
transporte, se fabrican en secciones desmontables empernadas. Los de este tipo
son más caros y eventualmente sujetos a la humedad. El cuerpo de los silos
pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que permite ponerlo en obra
rápidamente Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte, se
fabrican en secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más
caros y eventualmente sujetos a la humedad La chimenea se instala en la parte
superior del silo y permite que penetre el aire para reemplazar el cemento que
se descarga y que en el momento de llenado puedan escapar tanto el aire del
silo como el proveniente de la alimentación.
23
Inspeccionar periódicamente la estanqueidad de las compuertas a fin de

minimizar el deterioro y formación de grumos obsérvese principalmente las
compuertas de carga, el techo, las uniones soldadas. Mantener las compuertas
cerradas cuando no se las usa..Usar sistemas de aire comprimido con trampas
de agua. Inspeccionar regularmente los silos por posibles grumos o pegas, evitar
la contaminación del cemento con sustancias que podrían afectar el fraguado
tales como azúcar, almidón compuestos de plomo zinc, cobre etc.
13.-Los cementos Pórtland Puzolànicos:
Se definen como cementos Pórtland puzolánicos al producto resultante de la

adición al cemento Pórtland normal de puzolana en un porcentaje entre 15 y
50% el cual es añadido durante la molienda del Clìnker. Puzolana: Es un material
de origen silìceo con escasa capacidad aglomerante por si solo, pero que en
presencia del agua algunos elementos de su constitución se combinan muy bien
con la cal, formando así compuestos con propiedades aglomerantes.
Clasificación : De acuerdo a su origen podemos clasificarlas en naturales y

artificiales Acción puzolànica : Cuando el cemento Pórtland se hidrata libera
cierta cantidad de oxido de calcio ( cal hidratada). Los materiales silicios como la
puzolana al ser finamente molidos reaccionan con el hidroxido de calcio
formando los silicatos de calcio hidratados
Ventajas:
Económicas
Durante el proceso de fabricación el cemento Pórtland puzolànico tiene un menor

costo de
producción ya que ingresa recién en la etapa final de molienda del clinker.
En el estado fresco
Aumenta la trabajabilidad de la mezcla
Disminuye la exudación y segregación
En el estado endurecido
24
Mejora la resistencia al intemperismo
Genera menores calores de hidratación
La impermeabilidad se ve incrementada
Desventajas
Demanda mayores cantidades de agua para la mezcla
Presenta mayor retracción durante la hidratación
Se recomienda un mayor control de calidad
La etapa de Curado debe ser contìnua evitando asì fisuraciones
14.-Normas Técnicas Peruanas de Cementos
NTP 334.009:1997 Cementos. Cemento Pórtland. Requisitos
NTP 334.044:1997 Cementos. Cementos Pórtland Puzolánico IP y I (PM).
NTP 334.050:1984 Cemento Pórtland Blanco tipo I. Requisitos
NTP-334.069:1998 Cementos. Cemento de Albañilería. Requisitos
NTP-334.082:1998 Cemento. Cementos Pórtland adicionados. Especificación

de Performance
NTP-334.083:1997 Cemento. Cementos Pórtland Adicionados tipos P y S
NTP-334.049:1985 Cemento Pórtland de escoria tipo IS y tipo ISM, requisitos
NTP 334.073:1987 Cementos Pórtland compuesto tipo 1Co, requisitos
NTP 334.007:1997 Cementos Pórtland compuesto tipo 1Co, requisitos
NTP 334.084:1998 CEMENTOS. Aditivos funcionales a usarse en la producción

de cementos Pórtland.
NTP 334.085:1998 CEMENTOS. Aditivos de proceso a usarse en la producción

de cementos Pórtland
NTP 334.087:1999 CEMENTOS. Adiciones minerales en pastas, morteros y

concretos; microsílice, especificaciones
25
NTP 334.088:1999 CEMENTOS. Aditivos químicos en pastas, morteros y

hormigón (concreto); especificaciones
NTP 334.089:1999 CEMENTOS: Aditivos incorporados de aire en pastas,

morteros y hormigón (concreto); especificaciones
NTP 334.076:1997 CEMENTOS. Aparato para la determinación de los cambios

de longitud de pastas de cementos y morteros fraguados.
NTP 334.077:1997 CEMENTOS. Ambientes, gabinetes y tanques de

almacenamiento utilizados en los ensayos de cemento
NTP 334.079:1996 CEMENTOS. Especificación normalizada para pesas y

mecanismos de pesada para usos en los ensayos físicos de cemento
NTP 334.074-1997 CEMENTOS. Determinación de la consistencia normal
NTP 334.075:1997 CEMENTOS. Cemento Pórtland. Método de ensayo para

optimizar el SO3
NTP 334.078:1997 CEMENTO. Cemento Pórtland hidratado. Método

normalizado para el sulfato de calcio en morteros
NTP 334.045:1998 CEMENTOS. Métodos de ensayo para determinar la finura

por tamizado húmedo con tamiz normalizado de 45 μm
NTP 334.048:1997 CEMENTOS. Determinación del contenido de aire en

morteros de cemento hidráulico
NTP 334.052:1998 CEMENTOS. Ensayo para determinar el falso fraguado del

cemento. Método de la pasta. 2da edición.
NTP 334.002:1997 CEMENTOS. Determinación de la finura expresada por la

superficie. Específica.
NTP 334.003:1998 CEMENTOS. Procedimiento para la obtención de pastas y

morteros de consistencia plástica por mezcla mecánica.
NTP 334.051:1998 CEMENTOS. Método para determinar la resistencia a la

compresión de morteros de cemento Pórtland cubos de 50mm de lado
26
NTP 334.006:1997 CEMENTOS. Determinación del fraguado utilizando la aguja

de Vicat
NTP 334.064:1999 CEMENTOS. Método para determinar el calor de hidratación

de cementos Pórtland.
NTP 334.004:1999 CEMENTOS. Ensayo en autoclave para determinar la

estabilidad de volumen.
NTP 334.053:1999 CEMENTOS. Ensayo para determinar el falso fraguado de

cemento. Método del mortero.
NTP 334.066:1999 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el índice de

actividad puzolánico utilizando cemento Pórtland.
NTP 334.055:1999 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el índice de

actividad puzolánico por el método de la cal.
CONCLUSIONES:
-En este trabajo podemos observar el proceso de manufactura del cemento, asi
como los principales componentes y las propiedades químicas y físicas de este
cemento. Las normas de calidad que rigen que se señalan en este trabajo son
las más comunes.
-El cemento es uno de los componentes principales usados en las obras de

construcción civil e hidráulicas, es por eso que debe ser necesario saber conocer
como es el proceso de fabricación u origen, así como también saber los Tipos
de Cemento que existen y cuál es la función y ventaja de cada uno de ellos,
porque así podremos saber cuándo usar cada tipo de cemento en el proceso
constructivo de diferentes obras de ingeniería civil e hidráulicas.
-El cemento es importante para las construcciones, debemos cumplir ciertas

reglas para tener una mejor contextura, también tener una buena capacitación.
27
BIBLIOGRAFÍA:
https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento
http://www.unacem.com.pe/?page_id=109&lang=es
http://www.cementosinka.com.pe/blog/todas-las-marcas-de-cemento-en-
peru/
http://www.cementosinka.com.pe/blog/tipos-de-cemento-para-
construccion/
http://www.asocem.org.pe/productos-a/cual-es-el-proceso-de-fabricacion-
del-cemento
https://www.cementospacasmayo.com.pe/Aplicaciones/Web/webpacasma
yo.nsf/xsp_pcementos.xsp
28

Introducción

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Introducción

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

INTRODUCCIÓN

En 1824, el inglés J.Aspin, elaboró y patentó un producto similar al cemento,

De aquí la denominación “Cemento Pórtland”

Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Pórtland es un

Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso

El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con

Es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños de ¾”

aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales

El Clìnker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre.

El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con

 Cemento Pórtland Puzolànico:

Es aquel cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta

3.-Materias primas del cemento Pórtland

Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento

a. Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de

b. Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%.

c. Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En

d. Yeso: Aporta el sulfato de calcio.

• Extracción de la materia prima: Esta se realiza con la explotación de los

• Trituración de la materia prima: Se realiza en dos etapas, inicialmente se

• Pre – homogenización: El material triturado se lleva a la planta propiamente

• Molienda de Crudos: Este proceso se realiza por medio de molinos de bolas o

• Homogenización: El Crudo finamente molido debe ser homogenizado a fin de

• Intercambiador de Calor ( Precalentador): Consiste en edificios que cuentan

• Clinkerizaciòn: Es la zona mas importante del horno rotatorio siendo este el

lugar a temperaturas de 1260ºC y que al aumentar la temperatura aumenta

Enfriamiento: No todos los minerales deseados del clìnker, hidráulicamente

• Molienda del clìnker: Mediante un proceso de extracción controlado el clìnker

• Envasado y despacho: Generalmente el cemento se comercializa en bolsas de

Estas bolsas de cemento son periódicamente controladas mediante la

mecánicas. Las fábricas cementeras también comercializan el cemento en

Ventajas de adquirir el cemento a granel:

• Economía en la compra de cemento, mano de obra en la descarga,

• Economía por pérdidas, debido a deterioros en las bolsas.

• Incremento en la productividad de la obra, se cuenta con el cemento

• Mínimo riesgo de robos.

Los componentes químicos del cemento Pórtland se expresan por el contenido

Oxido Porcentaje Abreviatura

SO3 0.1% - 2.5%

Durante la calcinación en la fabricación del clinker de cemento Pórtland los óxidos se

Designación Formula Abreviatura Porcentaje

6.-Propiedades de los compuestos principales

a. Silicato Tricálcico (C3S), conocido también como alita.

• Se hidrata y endurece rápidamente

• Es el más importante de los compuestos del cemento

• Determina la rapidez o velocidad de fraguado

• Determina la resistencia inicial del cemento

• Libera gran cantidad de calor de hidratación es equivalente a 120 cal/gr. Este

• Contribuye una buena estabilidad de volumen

• Contribuye a la resistencia al intemperismo

b. Silicato Dicálcico (C2S), conocido también como belita.

• Contribuye con las resistencias a edades mayores a una semana

• Por su porcentaje en el clinker es el segundo en importancia

• Se hidrata y endurece con lentitud

• Alcanza elevada resistencia a la compresión a largo plazo (después de prolongado

• El valor de hidratación es equivalente a 63 cal/gr

• Contribuye a la resistencia al intemperismo junto al C3S

• Su contribución a la estabilidad de volumen es regular

c. Aluminato Tricálcico (C3A)

• Es el primero en hidratarse, o sea fragua con mucha rapidez (hidratación violenta)

• Libera gran cantidad de calor durante los primeros días de la hidratación

• Incide levemente en la resistencia mecánica

• Tiene baja resistencia al intemperismo (acción del hielo y deshielo)