Resumen

Los nuevos desarrollos en la perforación de tubos tubulares están evolucionando rápidamente y representan tecnologías
habilitantes para el continuo avance de la industria de perforar pozos más profundos, más avanzados y más rentables. Se ha
prestado mucha atención al avance de la tecnología de conexión de tubería de perforación para permitir la perforación con alto
torque en pozos de alcance extendido, direccionales y horizontales. Las conexiones de alto par de primera y segunda generación
han estado disponibles para la industria durante varios años.

En el mercado de plataformas de hoy; Los pozos de aguas profundas, de alcance extendido y ultra profundos dictan grandes tasas
de dispersión que pueden beneficiarse significativamente de la reducción de los tiempos de disparo. Estos mismos pozos a
menudo tienen requisitos de carga mecánica e hidráulica para los cuales las conexiones de alto par de hoy en día pueden no estar
optimizadas específicamente.

En respuesta a esta necesidad, el desarrollo de las conexiones de torsión ultraalta de tercera generación ahora está completo.
Este documento presentará los resultados de un esfuerzo comprensivo de 2-1 / 2 años para diseñar, probar, fabricar y probar en
el campo una familia de conexiones que fueron diseñadas para satisfacer las necesidades específicas de cada tamaño de tubería
de perforación. Se presentan los resultados de extensas pruebas de laboratorio y dos programas de prueba de campo diseñados
para producir cargas dinámicas agresivas y agresivas en las conexiones.

La forma del hilo es un hilo de doble inicio que reduce el número de revoluciones para ensamblar la conexión en un 50%. La forma
del hilo también proporciona una raíz de hilo de doble radio única que ofrece una mejora de cambio gradual en la resistencia a la
fatiga. Las estimaciones conservadoras sugieren que las nuevas conexiones ahorrarán aproximadamente 7-1 / 2 horas en el
tiempo de viaje planificado por pozo de 20,000 pies. Las nuevas conexiones proporcionan un mayor rendimiento mecánico e
hidráulico en comparación con el segundo genera conexiones de alto par mientras que también proporciona un rendimiento de
fatiga mayor que las conexiones API estándar. Estas conexiones pueden facilitar pozos más complejos, proporcionar mayores
ahorros de costos y reducir el riesgo durante el proceso de construcción del pozo.

Introducción

La tendencia actual de perforar en alta mar en aguas más profundas, en pozos de mayor alcance y en pozos ultra profundos de
configuración récord está destinada a continuar. Muchos contratistas de equipos de perforación están actualizando o
construyendo nuevos equipos de perforación, semi-sumergibles y de posición dinámica, capaces de perforar hasta una
profundidad total de más de 35,000 pies (TD). Un contratista de plataforma, en particular, recientemente contrató la fabricación
de tres barcos de perforación posicionados dinámicamente por USD $ 650 millones, capaces de perforar en 12,000 pies de agua a
profundidades de pozos de 40,000 pies (1). Los pozos que se encuentran en las etapas de planificación hoy exigen tecnología de
sarta de perforación. con capacidades que exceden los diseños de conexión actuales y las propiedades de rendimiento del
material.
Como se mencionó anteriormente, las tarifas de los equipos de perforación han aumentado dramáticamente, al igual que los
costos para prácticamente todos los servicios, equipos, herramientas y materiales utilizados por la industria de perforación de
energía. Al mismo tiempo, los pozos y reservorios existentes están experimentando tasas de disminución aceleradas. Nuestra
industria debe responder a estas realidades con tecnologías avanzadas que mejoran la eficiencia, permitiendo que los pozos se
perforen de manera más efectiva y con costos aceptables. Las conexiones y los materiales de las tuberías de perforación y los
taladros representan tecnologías maduras. Sin embargo, las innovaciones pueden y están siendo desarrolladas en esta importante
área crítica en la búsqueda de explotar zonas objetivo de hidrocarburos más remotas. La conexión de doble hombro de tercera
generación presentada en este documento representa un avance que aborda algunos de los desafíos de perforación futuros.

Evolución de las conexiones de doble hombro

La conexión HI-TORQUE® (HT) representa una de las conexiones de doble hombro de primera generación (primera generación
DSC); consulte la Figura 1. La primera generación de DSC se introdujo a principios de los ochenta. Antes de esto, hubo algunas
aplicaciones especiales de 1ª generación DSC producidas de forma muy limitada para aplicaciones de nicho. Los dispositivos DSC
de 1st Gen. eran básicamente conexiones API rotativas de hombro (principalmente NC o FH) con un segundo hombro agregado
dentro del miembro de la caja en la interfaz de punta de pin. (2), (3) Estos DSC de 1st Gen incorporaron las mismas características
de diseño básicas en términos de forma de hilo, forma cónica, plomo, paso. diámetros, etc. como la conexión API en la que se
basaron. Estas conexiones dieron como resultado una solución simple y directa que aumentó la resistencia torsional de la
conexión en aproximadamente un 40% con respecto a la conexión API correspondiente.

Gran parte de la evaluación analítica y las pruebas físicas se centraron en determinar qué tolerancias de la longitud del pasador y
la caja podrían aceptarse al tiempo que se mantiene el acoplamiento correcto del hombro de par secundario. Esta evolución
involucró a miembros de conexión nuevos, usados y reelaborados. Para los DSC de primera generación, el hombro secundario
representa un tope mecánico. No fue diseñado ni destinado a servir como un sello de presión. El hombro externo o primario
funciona como el sello de presión para la conexión, precisamente como funciona en una conexión API estándar de hombro
giratorio (RSC). En consecuencia, no se requieren protectores cuando se devuelve la tubería a la torre de perforación; se pueden
tolerar pequeños rasguños y abolladuras siempre que no haya un metal sobresaliente que pueda obstaculizar el correcto
acoplamiento del hombro. Esta filosofía de usar el hombro interno o secundario como solo un par de torsión mecánico y no un
sello de presión generalmente se ha llevado a cabo a través de la evolución de las DSC de 2ª y 3ª generación, aunque hay al menos
una excepción. La mayor resistencia a la torsión proporcionada por el hombro secundario permitió a los diseñadores optimizar la
conexión, aumentando el diámetro interno (ID) y / o disminuyendo el diámetro exterior (OD) para mejorar el rendimiento
hidráulico de la sarta de perforación. Además, con la configuración de doble hombro no hay espacio o cambio en el diámetro
interior desde la caja hasta el pasador, lo que resulta en un hueco interior sin rebaje. Esto proporciona un flujo de fluido suave a
través de la conexión con menos turbulencia. También elimina el rebaje presente en otras conexiones donde se pueden atrapar el
cemento y los sólidos.

A medida que se encontraron aplicaciones de perforación más severas, quedó claro que se requerían conexiones con capacidades
de torsión más altas y configuraciones más simplificadas.

El eXtreme® Torque (XT®) es un diseño de conexión de doble hombro de segunda generación (2ª generación DSC) que evolucionó
a partir del diseño de la 1ª generación DSC. (4) Para lograr un rendimiento más allá de la 1ª generación DSC, los ingenieros
realizaron cambios a la norma RSC fueron necesarios los parámetros de diseño. Se necesitaron formas de rosca mejoradas con
tensiones máximas más bajas, reducciones reducidas para aumentar las áreas de los hombros y tolerancias más estrictas para
aumentar el rendimiento de torsión y agilizar aún más las dimensiones de la conexión. Los DSC de segunda generación se
introdujeron a finales de 1998.
La Figura 2 muestra una comparación de un DSC de primera y segunda generación. El estrechamiento del hilo de la 2ª generación
DSC es más plano que el de la 1ª generación DSC para aumentar el área del par de torsión secundario, lo que resulta en una
mayor capacidad de torsión. La 2da generación DSC proporciona aproximadamente entre un 25% y un 30% más de capacidad de
par de trabajo que la 1ra. Generación DSC o una mejora en el par de trabajo de aproximadamente un 65% a un 70% en
comparación con una conexión API estándar de dimensiones similares. Tanto la primera como la segunda generación de DSC se
manejan y conforman como las conexiones API estándar.

La capacidad de diseñar configuraciones de juntas de herramientas DSC de 2ª generación más simplificadas permitió el desarrollo
de sistemas innovadores de tubería de perforación. La tecnología DSC de 2ª generación facilitó el desarrollo de tubería de
perforación de 5-7 / 8 pulg. Que ha mejorado significativamente el rendimiento de la perforación por más tiempo.

aplicaciones de perforación, aguas profundas y otros pozos profundos. (5), (6), (7), (8) La tecnología también dio como resultado
un tubo de perforación de 4 pulg. de rendimiento ultraalto con conexiones de línea de corriente capaces de reemplazar el 3-1
convencional La tubería de perforación de / 2 pulg. Proporciona un cambio gradual en la eficiencia de perforación en los pozos
críticos. (9), (10), (11), (12), (13) En pocas palabras, los DSC de 2.ª generación tienen dimensiones de conexión optimizadas que
permiten una tubería tamaño más grande para ser ejecutado en el mismo tamaño de orificio, mejorando dramáticamente la
eficiencia hidráulica mientras se mantiene la capacidad de pesca equivalente.

Conexión de tercera generación de doble hombro

Desde la introducción de la segunda generación de DSC a finales de 1998, las profundidades del agua y las profundidades y
alcances de los pozos han continuado aumentando. Como se mencionó anteriormente, los pozos que se encuentran actualmente
en las etapas de planificación tienen requisitos de desempeño hidráulico y de torsión de la sarta de perforación que exceden las
capacidades de los actuales DSC de 2ª generación. Además, muchos de los proyectos extremos actuales pueden beneficiarse
inmediatamente de las conexiones de tubería de perforación con resalte giratorio con propiedades mecánicas y dimensionales
mejoradas combinadas con una mejora en el maquillaje / ruptura, en la carrera y en las velocidades de disparo.

A principios de 2004, se encargó un proyecto para diseñar, analizar, realizar pruebas de laboratorio y realizar pruebas de campo
en el primer DSC de tercera generación de la industria que dio como resultado la línea de productos TurboTorque ™. Un objetivo
clave del proyecto fue mejorar significativamente las velocidades de conexión / ruptura de la conexión en relación con los DSC de
2ª generación. Las ganancias mecánicas e hidráulicas también se dictaron en función de la tendencia de la industria hacia
programas de pozos más profundos y futuros. También se deseaba una revisión más detallada de las necesidades de rendimiento
de conexión requeridas para cada tamaño de tubería de perforación

Filosofía de diseño. La filosofía de diseño para la primera, segunda y tercera generación de DSC ha evolucionado. Como se
mencionó, los DSC de 1st Gen. no se apartaron de la forma típica de la rosca API, la forma cónica, el plomo, etc. Los DSC de 1st
Gen. todavía se consideran una conexión de alto rendimiento y siguen siendo un gran caballo de batalla para la industria de la
perforación. Sin embargo, basar sus diseños en formas de subprocesos API limita su capacidad de rendimiento general.

Los DSC de 2ª generación fueron algunas de las primeras conexiones de hombro rotativo que se apartaron de las restricciones del
formulario de subproceso API. Estos cambios proporcionaron las mejoras de rendimiento necesarias discutidas anteriormente,
pero también se obtuvieron a expensas de la utilización de formularios de subprocesos patentados y mayores velocidades de
composición / ruptura. Con más de 8 millones de pies de DSC de segunda generación en la industria actual, es evidente que la
industria ha adoptado el cambio a las formas de hilos RSC y generalmente acepta conexiones propietarias.

Los diseños de formas de rosca para 2da generación DSC se desarrollaron para el tamaño de la conexión cerca de la mitad de la
línea de productos. Esta misma forma de hilo fue extrapolada hacia abajo y hacia arriba a conexiones cada vez más grandes en
toda la línea de productos. En última instancia, esto produjo un rendimiento no optimizado en los tamaños de conexión más
pequeños y más grandes. Las conexiones más grandes requieren un par de torsión adicional al que el equipo puede generar
tradicionalmente; Las conexiones más pequeñas carecen de tensión y capacidad de torsión en relación con el cuerpo del tubo.

Una de las principales filosofías empleadas durante el desarrollo de la tercera generación de DSC fue el concepto de "una talla no
se ajusta a todas" o "un diseño no se ajusta a todas".

la filosofía sugiere que una forma de rosca optimizada para tubería de perforación de 6-5 / 8 pulg. puede no estar optimizada para
tubería de perforación de 2-3 / 8 pulg. De hecho, las formas de hilo optimizadas para cada uno de estos tamaños difieren
sustancialmente.

Históricamente, los RSC han sido relativamente débiles en comparación con el cuerpo del tubo en tamaños de tubería de
perforación más pequeños, como 2-3 / 8 pulg. Y 2-7 / 8 pulg. En estos tamaños, el diseño de la conexión debe centrarse en
maximizar la tensión de la conexión y Capacidad de torsión con énfasis secundario en diámetros internos más grandes para
mejorar la eficiencia hidráulica. Menos importante es la velocidad del maquillaje.

Para tamaños de 3 ½ in a 4 ½ in, la importancia principal es maximizar la capacidad de torsión. Los requisitos de torsión son
importantes, se utilizan con frecuencia como punzadores de tubería de perforación y se utilizan dentro de las tuberías de
revestimiento y revestimiento de 7 pulg. El uso común de estos tamaños de tubería de perforación tanto en tierra como en alta
mar hace que la velocidad de la composición sea más deseable que las ganancias hidráulicas incrementales.

Los tamaños de tubería de perforación de 5 a 5-7 / 8 pulg. Representan tamaños comunes para programas en alta mar y de perfil
más alto, como ERD. En términos relativos, las conexiones para estos tamaños han proporcionado capacidades mecánicas
excepcionales para las aplicaciones en las que se utilizan. Como resultado, los diseños de conexión deben centrarse en la
velocidad del maquillaje y en las conexiones más aerodinámicas para aumentar el rendimiento hidráulico.

Para la gran longitud de tubería de perforación de 6-5 / 8 pulg. Que se ejecuta comúnmente en proyectos con tasas de dispersión
elevadas, como aguas profundas y ultra profundas, la velocidad de la composición es un objetivo primordial del diseño. Además,
los pares de reposición pueden ser excesivos, a veces superando la capacidad del equipo de la plataforma. Los parámetros de
diseño deben estar equilibrados para reducir el par de reposición y mejorar el rendimiento hidráulico.

La Tabla 1 presenta la matriz de prioridad de diseño DSC de 3ª generación para tamaños de tubería de perforación comunes que
se utilizó en todo el programa de desarrollo de la conexión. Los tamaños de los tubos de perforación se agruparon en cuatro
categorías de tamaños diferentes. Se priorizaron los requisitos de diseño para cada grupo y se desarrollaron cuatro
configuraciones diferentes de diseño de conexión para satisfacer las necesidades específicas y diferentes de cada tamaño de
tubería de perforación.

Diseño de conexión. Los DSC de tercera generación difieren de los de DSC de primera y segunda generación de varias maneras.
Una de las principales diferencias es la adición de un hilo de doble inicio, doble avance o doble inicio.

Hilo de doble inicio. Los hilos de doble inicio incorporan dos hilos separados por 180 grados, lo que reduce el número de giros
para ensamblar la conexión en un 50%, todo lo demás igual. Los dos hilos tienen la misma ventaja entre los dos hilos e igual
ventaja dentro de cada hilo. Los subprocesos de inicio doble o inicio múltiple no son nuevos. Sin embargo, la aplicación de
subprocesos de inicio múltiple a los RSC es novedosa, especialmente los RSC de doble hombro. Las roscas de inicio múltiple se
usan constantemente en la industria de las bebidas para permitir la extracción rápida y fácil de tapas y tapas. Las roscas de
arranque múltiple tampoco son nuevas en la industria del petróleo y el gas. Los productos de tubería conductora, caja, tubería y
tubo ascendente a menudo incorporan conexiones premium con roscas de inicio múltiple en tamaños más grandes para
minimizar el tiempo requerido para completar / romper la conexión. Los DSC de 3ª generación incorporan roscas de doble
arranque en todos los grupos de diseño para todos los tamaños de tubería de perforación para mejorar de manera efectiva la
velocidad de recuperación / disparo del maquillaje / ruptura. La figura 3 presenta una comparación. de un doble arranque de 3ª
generación DSC a un arranque único de segunda generación DSC

Forma de rosca de doble radio. Tradicionalmente, el daño por fatiga debido a la tensión cíclica apunta a la tubería de perforación
en concentradores de tensión tales como cortes deslizantes, pozos de corrosión y geometrías internas molestas dentro del tubo
adyacente a la soldadura de la junta de la herramienta. El daño por fatiga en la conexión de la tubería de perforación a menudo es
poco preocupante, aunque en la conexión existen concentradores de tensión como las raíces de la rosca. Esto se debe en gran
parte a la mayor sección transversal de la junta de la herramienta, el momento de inercia y el módulo de sección en relación con
el tubo. Aún así, a medida que la industria continúa moviéndose hacia conexiones de tubería de perforación más aerodinámicas,
la brecha en el rendimiento de fatiga entre la conexión y el tubo puede disminuir. Fundamentalmente, existe un punto en el que
una conexión aerodinámica se vuelve más débil en fatiga que el tubo del tubo de perforación al que está conectado, lo que
conduce a fallas de fatiga en la conexión del tubo de perforación. La mejora anticipada en las dimensiones simplificadas para la
tercera generación de DSC llevó al equipo de diseño a evaluar las formas de los hilos que produjeron bajas tensiones máximas en
las raíces de los hilos. La reducción de las tensiones máximas se realizó a través de una forma de rosca de doble radio.

La Figura 4 ilustra la forma del hilo de radio dual en comparación con la API, 1ª y 2ª generación de DSC. El radio de la raíz del hilo
se alarga en el movimiento desde la 1ª a la 2ª generación DSC, pero se mejora radicalmente con la forma de rosca de doble radio
en la 3ª generación del DSC. El análisis de la tensión máxima y las pruebas de fatiga en el laboratorio cuantificaron la mejora del
rendimiento del radio dual (se analiza en secciones posteriores de este documento). Además, los DSC de 2.ª generación con
formas de rosca de doble radio se han utilizado en más de 300 pozos agresivos para Chevron Thailand Exploration and Production
con éxito comprobado en el campo

Taper optimizada. La forma cónica es uno de los factores de control en la configuración final de una conexión de hombro rotativo.
Entre otras cosas, Taper controla el área de pin a caja y el momento de inercia para maximizar el rendimiento de pin de conexión
y fatiga de caja. La forma cónica define el área de la sección transversal en el hombro secundario que proporciona la resistencia a
la torsión mejorada y controla la profundidad del apuñalamiento del pasador a la caja, impactando las velocidades de maquillaje y
disparo. Se analizaron los tapers para cada tamaño de conexión y se optimizaron para equilibrar mejor las necesidades del tamaño
específico de la tubería de perforación. Los tamaños que dieron prioridad a la velocidad de la composición dieron como resultado
un aumento de los tapones y los tamaños que dieron prioridad a una mayor capacidad de torsión dieron como resultado una
reducción equivalente o reducida.

Paso de hilo. Otro factor de control en el diseño de una conexión de hombros rotativos es el paso del hilo. De manera similar a la
forma cónica, el paso de la rosca se revisó para cada conexión y se optimizó para adaptarse mejor a las prioridades de diseño de
cada tamaño de tubería de perforación. Los tamaños que priorizan la velocidad del maquillaje dieron como resultado un paso de
rosca más rápido para minimizar el número de vueltas desde la puñalada hasta el maquillaje.

Fuerza material. Las juntas de la herramienta API se producen con un límite de elasticidad mínimo especificado (SMYS) de 120,000
psi. Durante el desarrollo de la tercera generación de DSC, el equipo de diseño optó por capitalizar los avances en la metalurgia y
las técnicas de tratamiento térmico para los grados de acero de alta resistencia / alta tenacidad. En particular, se encargó un
programa para desarrollar juntas de herramientas SMYS de 130,000 psi para cumplir con los estrictos requisitos de tenacidad de
muchos fabricantes patentados.

presupuesto. Los resultados de este programa fueron exitosos y la tercera generación de DSC utiliza este material de mayor
resistencia para permitir una capacidad de torsión mejorada o dimensiones más aerodinámicas para la eficiencia hidráulica.
Validación de diseño

Se completaron múltiples diseños de conexión basados en cambios de 0.050 pulg. En el diámetro del paso del punto de medición
para todos los tamaños de tubería de perforación. El programa luego se dirigió hacia la validación de los diseños de conexión.

Análisis de elementos finitos (FEA). El proceso de diseño y validación de la conexión incluyó importantes análisis informáticos y
pruebas físicas. Los dos tamaños más populares anticipados, 4- 7/8 pulg. X 2-11 / 16 pulg. (3ra generación DSC-390) comunes a 4
pulg. Tubería de perforación y 7 pulg. X 4-1 / 2 pulg. ( 3ª generación DSC-585) comunes a las tuberías de perforación de 5-7 / 8
pulg., Se eligieron para la evaluación inicial.

Se realizó una FEA para verificar la distribución de tensiones en las conexiones y para optimizar varios parámetros de diseño para
equilibrar esas tensiones.

Se generaron modelos de simetría en 2-D de las nuevas conexiones utilizando el código FEA de Abaqus V6.3-2. Los datos de la
curva de tensión-deformación no lineal que representan propiedades del material SMYS de 130,000 psi se ingresaron en los
modelos para permitir el análisis del comportamiento tanto del material elástico como del plástico. La interacción entre los hilos
de acoplamiento y los hombros se simuló imponiendo interferencias en los hombros. Las fuerzas resultantes se hicieron
reaccionar en los flancos de carga de las roscas. Se utilizó un coeficiente de fricción de 0.08 en los análisis. Se usó la interpolación
lineal para calcular el tiempo de paso incremental y la interferencia del hombro en los valores de torsión de reposición deseados.

Se determinó la distribución de esfuerzos de von Mises equivalente (VME) para condiciones de tolerancia de fabricación
extremas. Los resultados de la FEA verificaron que las dimensiones y tolerancias seleccionadas proporcionarían estados de tensión
dentro de las capacidades del material. En la Figura 5 se muestran los gráficos de contorno de tensión VME para el maquillaje al
par de maquillaje máximo recomendado.

La evaluación del diseño de las nuevas conexiones condujo al desarrollo de un nuevo y novedoso enfoque para determinar,
evaluar y aplicar el factor de concentración de estrés (SCF) a los RSC. Este nuevo enfoque se presenta en detalle dentro de SPE
103052. (15) En la mayoría de los sistemas mecánicos, SCF define como una relación de tensión máxima a la tensión normal
aplicada en un área de tensión similar. La tensión máxima es la tensión principal más alta que normalmente se produce en una
discontinuidad geométrica, generalmente una raíz de hilo en el caso de un RSC.

Las metodologías actuales de la industria determinan el SCF para cada discontinuidad geométrica dentro de la conexión y
seleccionan el SCF más alto el nivel de tensión absoluta en la ubicación del SCF más alto. Además, los métodos actuales de la
industria para determinar el SCF a menudo no consideran el gran esfuerzo de precarga inducida por el par de reposición en un
RSC.

Teniendo en cuenta la gran precarga, el nuevo enfoque determina una curva de esfuerzo pico frente a la carga aplicada para cada
ubicación del elevador de esfuerzo en la conexión. Sobre la base de este conjunto de curvas, se identifica la tensión máxima
absoluta en el peor de los casos para la conexión. El valor de SCF se calcula para representar la tasa de aumento de la tensión en
la condición de tensión absoluta en el peor de los casos en la conexión.

El nuevo método no es específico del software. Se basa en el siguiente conjunto de recomendaciones.

• Modelo axisimétrico FEA

• Propiedades del material lineal.

• Elemento asimétrico bi-lineal de 4 nodos o equivalente

• ≤ 0.004 pulg. Tamaño de malla crítica en las raíces de los hilos

• ≥ 10 elementos a lo largo de un radio de 90 ° en otras bandas de tensión

• La definición del contacto comienza o termina en una rosca con al menos la mitad del flanco de carga en contacto

• Torsión de maquillaje máxima recomendada como condición de precarga

• Carga de tensión equivalente para simular la tensión proyectada y las cargas de flexión

Los valores de SCF para DSC de 3ª generación, así como las conexiones de línea de base NC38 y 5-1 / 2 FH se muestran en la Tabla
2 para varios tamaños comunes de juntas de herramientas. Los resultados del análisis de SCF indican que las nuevas conexiones
proporcionan un SCF más bajo con un mayor par de reposición al tiempo que ofrecen perfiles sustancialmente más simplificados.

Prueba de laboratorio. El nuevo proceso de prueba de conexión consistió en múltiples pruebas de marca y quiebra, par a
rendimiento y fatiga comparativa. La prueba de par a rendimiento se llevó a cabo para verificar el rendimiento de torsión
calculado de las conexiones, mientras que se realizaron múltiples pruebas de rotura para determinar la resistencia de las agallas
de la conexión. Se realizaron pruebas de fatiga para garantizar que las conexiones tengan un rendimiento de fatiga igual o mayor
que las conexiones comparables API.

Para cada una de las condiciones extremas de tolerancia de fabricación, se realizaron pruebas de par y rendimiento y de múltiples
pausas, utilizando una máquina de maquillaje continuo (Figura 6) y una máquina de maquillaje de tipo trinquete (Figura 7).

No se observaron daños ni rozaduras en las roscas ni en las superficies de los hombros después de someter las conexiones a 100
marcas y se rompe con el par recomendado (Figura 8).

Las pruebas de par a rendimiento revelaron una correlación excepcional con los valores calculados. La Figura 9 muestra los datos
de torque frente a giros recolectados de las pruebas de torque a rendimiento realizadas en las conexiones de 3ª generación DSC-
390 y 3ª generación de DSC-585, así como las resistencias torsionales calculadas de las conexiones basadas en la resistencia de
elasticidad real del material valores.

La prueba de fatiga se realizó en una máquina de prueba de fatiga armónica (Figura 10). Esta máquina aplica una tensión de
flexión cíclica al excitar la pieza en un movimiento giratorio. Las máquinas de fatiga resonante son cada vez más utilizadas
principalmente debido a su superioridad en las tasas cíclicas, que normalmente se establecen en 25 a 30 hertz (ciclos por
segundo). Esto da como resultado que los ciclos de fatiga se acumulen a una velocidad de aproximadamente 100,000 ciclos por
hora o 2,5 millones de ciclos por día de 24 horas. La velocidad cíclica rápida, los bajos requisitos de potencia y el costo reducido de
la prueba hacen que la máquina de fatiga por flexión por resonancia sea muy eficiente en el desarrollo de resultados de prueba de
fatiga de alto ciclo para muestras de conexión y tubería a gran escala.

La máquina de fatiga por flexión resonante consta de dos soportes, un motor eléctrico de velocidad variable, una carcasa de
accionamiento y una carcasa de peso muerto. Las carcasas están montadas en dos. Finales de una muestra. La conexión de prueba
se encuentra en el centro de la muestra. Antes de la prueba, la longitud de la muestra se determina utilizando un modelo de
elementos finitos para establecer la primera frecuencia natural de flexión de la muestra en el rango de prueba deseado. Para
aplicar carga a la muestra, el motor gira una masa excéntrica en la carcasa del variador sujeta a un extremo de la muestra. Las
revoluciones por minuto (RPM) del motor se ajustan para cargar la muestra cerca de su frecuencia natural. La carcasa de peso
muerto se sujeta al otro extremo de la muestra para equilibrar el conjunto. Los medidores de tensión axial en el diámetro exterior
de la muestra se utilizan para controlar las deformaciones de flexión durante la prueba de fatiga. Tanto el esfuerzo de flexión
como el número de ciclos son monitoreados y registrados por el sistema de adquisición de datos de fatiga. Las conexiones se
mecanizaron en una barra sólida para garantizar que se produjeran fallas de fatiga en las conexiones y no en el cuerpo de la
tubería. La tensión de flexión se eligió arbitrariamente basándose en la experiencia y en un intento de realizar pruebas dentro de
un número razonable de ciclos.

Con el fin de determinar el rendimiento de fatiga de línea de base para las nuevas conexiones, dos tipos de conexiones API se
probaron hasta su falla, es decir, 4-7 / 8 pulg. X 2-9 / 16 pulg. NC38 y 7-1 / 4 pulg. X 3-1 / 2 pulg. 5-1 / 2 FH. Las conexiones API se
realizaron hasta el 60% de la resistencia de torsión basada en material SMYS de 120,000 psi, mientras que las nuevas conexiones
se realizaron hasta el 60% de la resistencia de torsión basada en material SMYS de 130,000 psi.

Se fabricaron tres muestras de cada conexión para la prueba. Las conexiones NC38 y 3ª generación DSC-390 fueron probadas con
un momento de flexión objetivo de 157,000 in-lbs. Las conexiones de 5- 1/2 FH y 3ra generación DSC-585 se probaron con un
momento de flexión objetivo de 424,000 in-lbs.

La Tabla 3 y la Figura 11 presentan los resultados del programa de pruebas de fatiga. Las nuevas conexiones superaron a las
conexiones de la API a pesar de las dimensiones significativamente optimizadas. Utilizando el momento de inercia para comparar
la rigidez de la conexión, el 3er. Gen. DSC-390 es un 2% menos rígido que la conexión API NC38, sin embargo, exhibió un promedio
de vida útil de fatiga del 138%. La tercera generación del DSC-585 es un 24% menos rígida que la conexión API 5- 1/2 FH, pero su
vida promedio de fatiga fue un 74% mayor Pruebas de hierro basto. Luego de las pruebas de laboratorio, se realizaron esfuerzos
para evaluar las características de funcionamiento y manejo de la conexión en el equipo típico de instalación de equipos de
perforación. Tanto la 2da como la 3ra generación de DSC se evaluaron para comprender mejor las diferencias entre las dos
conexiones de la generación. Las muestras de conexión para la tercera generación del DSC-585 y la segunda generación del DSC-
57, conexiones comúnmente utilizadas en tuberías de perforación de 5-7 / 8 pulg., Se enviaron a Varco para ser probadas en el
nivelador de hierro Varco ST80 Spintorq. Para simular el peso del soporte y el peso de la unidad superior potencial en la conexión
durante el maquillaje vertical, se empleó un aparato para producir compresión en la conexión durante el maquillaje.

Se realizaron múltiples pruebas de maquillaje y ruptura a velocidades de maquillaje típicas para el ST80. El número de rotaciones
para completar la conexión, la profundidad del apuñalamiento y la condición de los hilos se supervisaron y evaluaron.

Los resultados de las pruebas mostraron que el subproceso de inicio doble en la tercera generación del DSC no produjo ningún
problema durante el maquillaje o la ruptura. No hubo problemas apuñalando la conexión. Los la inclinación más abrupta permitía
profundidades de apuñalamiento más profundas y más enganche del hilo en el apuñalamiento. La conexión fue fácil de enganchar
los hilos y nunca se observó un roscado cruzado. El giro de la conexión fue similar y se pudo realizar a velocidades de rotación
equivalentes. No se notaron problemas al romper las conexiones.

La observación principal durante las pruebas de empaste de hierro fue el tiempo reducido para ensamblar y desarmar el 3er. Gen.
DSC-585. El 3er Gen. DSC-585 requiere aproximadamente cuatro revoluciones para hacerlo; el 2do Gen. DSC-57 requiere
aproximadamente 13. La reducción en los giros es el resultado de un subproceso de inicio doble, un aumento en la forma cónica y
un paso de hilo más rápido. El análisis de video de las pruebas de hierro mostró que, en promedio, la tercera generación del DSC-
585 fue aproximadamente 11 segundos más rápida que la de la segunda generación del DSC-57. La Figura 12 muestra imágenes
de video con sello de tiempo de las pruebas de empalmes de hierro una vez que los hombros primarios se enganchan en ambas
conexiones.
 Pruebas de campo. El paso final en el programa de desarrollo fue realizar pruebas de campo reales en un entorno de perforación.
A mediados de 2006, se llevaron a cabo dos pruebas de campo en la instalación de pruebas GTI Catoosa en Oklahoma utilizando
cuerdas de perforación que incluían 32 uniones de tubería de perforación S-135 de 4 pulg. 14.00 lb / pie con la conexión de 3ª
generación DSC-390.

Los objetivos de la primera prueba fueron adquirir datos cuantitativos y cualitativos sobre las características de maquillaje y
ruptura de la nueva conexión en una pinza eléctrica Roger's Oil Tools, perforar 1,000 pies de nuevo agujero y adquirir datos
pertinentes de perforación de la herramienta ReedHycalog® BlackBox ™ y ReedHycalog Drilling Research Tool (DRT). Ambas
herramientas graban en memoria datos de dinámica de perforación de alta resolución.

Treinta y dos uniones de tubería de perforación S-135 de 4 pulg. 14 lb / pie con la nueva conexión se enviaron al equipo de
perforación. El orificio seleccionado para la prueba era vertical y tenía 1,331 pies TD cuando comenzó la prueba. La nueva
conexión se ejecutó directamente sobre el conjunto del orificio inferior (BHA) que consistía en una broca PDC de 8-1 / 2 pulg., Una
herramienta BlackBox, diez collares de perforación de 6-1 / 2 pulg. Y la herramienta DRT justo debajo del nuevo conexión. En la
parte superior de las treinta y dos uniones con la nueva conexión, se implementó otra herramienta de BlackBox. Se usó 4-1 / 2 en
tubería de perforación con conexiones API NC46 para el resto de la cadena. Se obtuvieron datos de maquillaje y ruptura para
todas las conexiones nuevas y algunas de las conexiones NC46.

La nueva conexión mostró características similares de funcionamiento y manejo en comparación con las conexiones existentes de
doble hombro actualmente en uso. La conexión se realizó con éxito con y sin el uso de una guía de apuñalamiento. Las
velocidades de maquillaje / ruptura fueron notablemente más rápidas con la nueva conexión. Los equipos de los equipos de
perforación ejecutaron la conexión lo más rápido posible durante el viaje y no se produjeron incidentes. Apuntar y enganchar el
hilo de doble arranque se logró fácilmente. La sarta de perforación completó con éxito 921 pies de perforación antes de que
fallara el bit PDC. Se acordó que esta profundidad se aproximaba al objetivo de 1,000 pies. La revisión de los datos de vibración en
el fondo del pozo mostró que solo hubo un caso de deslizamiento adhesivo durante toda la operación de perforación y fue un
caso menor. Los niveles generales de vibración fueron bajos a moderados. En general, la actividad dinámica se clasificaría como
típica de una carrera leve.

Después de la prueba, las 32 uniones se enviaron a las instalaciones de fabricación para su inspección. El personal de servicio de
campo calificado inspeccionó todas las juntas y realizó un apósito de hilo menor en 11 pines y 19 cajas. También se determinó que
un pin y dos cajas tenían daños en las roscas y debían ser recortados.

La revisión de los resultados de la primera prueba de campo sugirió que la calibración de las pinzas de potencia no era precisa y
que los pares de arranque y ruptura para todas las conexiones en la cadena eran inconsistentes. Además, se podría hacer más
para crear un entorno vibratorio más severo. Se podría hacer más para evaluar la conexión en un agujero desviado. Por último, se
puede aprender más ejecutando la segunda generación junto con la tercera generación del DSC. Se planeó una segunda prueba
de campo con menos énfasis en la profundidad total perforada y más énfasis en crear un entorno vibracional severo en un agujero
desviado.

El equipo de diseño trabajó por primera vez con las herramientas de aceite de Roger para calibrar las pinzas eléctricas y garantizar
la precisión de trabajo. Se instalaron múltiples sistemas de presión hidráulica secundaria en las pinzas de potencia y se logró la
calibración en un rango de valores de torque. Las pinzas de poder fueron devueltas a GTI Catoosa.

Se utilizaron treinta y dos uniones de tubería de perforación S-135 de 4 pulg. 14 lb / pie con la nueva conexión y ocho uniones de
tubería de perforación S-135 de 4 pulg. 14 lb / pie con 2da. Generación DSC-39 para perforar lo suficiente Profundidad para crear
un ambiente stick-slip. La condición de adherencia se logró ajustando los parámetros de perforación, como el peso en la broca
(WOB), las RPM de perforación y la presión del fluido de perforación. Para evaluar y registrar los datos de vibración de fondo de
pozo, nuevamente se colocaron las herramientas BlackBox y DRT en la sarta de perforación.

El orificio seleccionado para la segunda prueba fue un orificio de 8-1 / 2 pulg. Perforado a 1,775 pies con una desviación máxima
de 19.8 grados. Las juntas de 2ª generación DSC-39 se usaron en la cuerda como una línea de base para comparar las
características de funcionamiento y manejo. La nueva conexión y las juntas DSC de 2ª generación se ejecutaron directamente por
encima del BHA que consistía en un bit PDC de 8-1 / 2 pulg. Agresivo, de cinco hojas, un BlackBox, veinte collares de perforación
de 6-1 / 2 in y un DRT herramienta justo por encima de los collares de perforación. Otro BlackBox fue colocado encima de las
juntas con la nueva conexión. El tubo de perforación de 4-1 / 2 pulg. Con conexiones API NC46 se usó a lo largo del resto de la
cadena.

La sarta de perforación completó con éxito 521 pies de perforación antes de que fallara el bit PDC. La revisión de los datos de
vibración llegó a la conclusión de que hubo cinco eventos de deslizamiento que ocurrieron en la broca y dos en la sarta de
perforación durante la ejecución. Los niveles generales de vibración fueron moderados a altos en el bit; sin embargo, el BlackBox
ubicado más arriba en la sarta de perforación fue humedecido. En general, la actividad de vibración se clasificaría como típica de
una carrera moderada.

Se obtuvieron datos consistentes de maquillaje y ruptura a lo largo de la prueba con las pinzas de potencia recién calibradas. Las
características de funcionamiento y manejo de la nueva conexión fueron similares a las de la 2ª generación de DSC y a las
conexiones API, excepto por las velocidades notablemente mejoradas de composición / ruptura.

Después de la prueba, las nuevas conexiones se enviaron a las instalaciones de fabricación para su inspección. De las 32 uniones,
se realizó un apósito de hilo menor en tres clavijas y dos cajas. Ningún alfiler o caja tenía daños en las roscas que merecieran un
recorte.

La nueva conexión completó con éxito dos pruebas de campo y cumplió con las metas y objetivos establecidos para ambas
pruebas. Se concluyó que no se necesitan requisitos de manejo adicionales para ejecutar de manera eficiente la nueva conexión
en un entorno de campo. El rápido maquillaje vertical del hilo de doble inicio se verificó fácilmente y no presentó problemas
durante el maquillaje. La vibración agresiva en el fondo del pozo no afectó negativamente el rendimiento de la conexión.

Beneficios de la tercera generación de DSC

La tercera generación de DSC representa una tecnología de cambio gradual para permitir profundidades de pozo más profundas y
profundas, así como tiempos más cortos de funcionamiento y disparo durante el proceso de construcción y terminación de pozos.
Los principales beneficios de la nueva conexión incluyen

• Ahorra tiempo, reduce costos.

• Aumenta la capacidad de torsión

• Optimiza la hidráulica.

• Mejora la limpieza y la capacidad de pesca

• Reduce el riesgo de fracaso.

• Extiende la vidaEn tamaños de tubería de perforación más pequeños donde se priorizó la capacidad de torsión, la tercera
generación de DSC ofrece aproximadamente un 15% más de capacidad de torsión que la segunda generación de DSC. Para
tamaños medianos y grandes, donde la capacidad de torsión era una prioridad más baja, se realiza un aumento aproximado del
10%. Los DSC de 3ª generación para tuberías de perforación de 6- 5/8 pulg. Ahora ofrecen valores de torque de reposición
reducidos que son casi equivalentes a los API 6-5 / 8 FH, dentro de los requisitos de capacidad de la plataforma.
En tamaños de tubería más grandes donde se desea una eficiencia hidráulica mejorada, una ID más grande de ¼ de pulgada (en
comparación con la 2ª generación de DSC) es estándar. Las ID más grandes de ¼ pulg. A través de la junta de la herramienta
pueden proporcionar una reducción de aproximadamente 10-12% en las pérdidas de presión del orificio a través de la tubería de
perforación, según las propiedades del fluido y el caudal. En tamaños de tubería más pequeños, las ID más grandes de 1/8 pulg.
Proporcionan ganancias hidráulicas incrementales.

Los resultados de las pruebas de fatiga validan que, a pesar de las dimensiones más aerodinámicas, los DSC de 3ª generación
tienen de 1,74 a 2,38 veces la resistencia a la fatiga en promedio en comparación con las conexiones de un solo hombro de
tamaño común API. Se reduce el riesgo de fallas en el fondo del pozo y se prolonga la vida de la conexión.

Las mejoras en el rendimiento de la tercera generación de DSC se ilustran mejor mediante una comparación con la API y la
segunda generación de DSC para tamaños de tubería de perforación específicos en tamaños de orificios específicos. La Tabla 4
presenta la capacidad de torsión, el rendimiento hidráulico y las revoluciones para ensamblar la conexión para varios conjuntos de
tubos de perforación en tamaños de orificios comunes. Los DSC de 3ª generación proporcionan una eficiencia hidráulica mejorada
y una mayor capacidad de torsión en comparación con los DSC de 2ª generación, pero funcionan tan rápido o más rápido que las
conexiones API

Ahorro en costos estimados usando la 3ra generación DSC

Los DSC de tercera generación pueden tener un efecto marcado en la economía de la plataforma, especialmente en aguas
profundas y ultra profundas con tasas de propagación elevadas. Tomando un enfoque conservador, considere lo siguiente:

• 20,000 pies bien de la línea de barro

• Asume cuatro cuerdas típicas de la carcasa y un forro

• Suponga que se ejecuta un bit por cada cadena de revestimiento / revestimiento; no se ejecutan múltiples bits por tamaño de
carcasa / revestimiento

• No asuma viajes no planificados a lo largo del pozo.

• Asumir longitudes de soporte de tubería de perforación de 93 pies

• Asumir tasas promedio de perforación conservadoras

• Suponga que la tasa de dispersión es igual a la tasa de perforación de 2X

• Compare el 3er Gen. DSC-585 con el 2do Gen. DSC-57

• Utilice un promedio de reducción de 11 segundos en el montaje y desmontaje de la 3ª generación DSC

La Tabla 5 y la Figura 13 presentan los ahorros mínimos estimados de tiempo y costos para varios tipos de plataformas en
diferentes profundidades de agua utilizando los supuestos anteriores. Para una barcaza interior, se puede ahorrar
aproximadamente 4-1 / 4 horas en el curso del pozo al reducir los tiempos de disparo y funcionamiento. Para un levantamiento
con una profundidad de agua de 200 pies, también se pueden reducir 4-1 / 4 horas. Para un levantamiento con una profundidad
de agua de 350 pies, se pueden realizar 4-1 / 2 horas. Para un semisumergible a una profundidad de agua de 3,000 pies, se
reducen 5-1 / 2 horas. Para un barco de perforación posicionado dinámicamente en 7,500 pies de agua, se puede ahorrar un total
de 7-1 / 2 horas.

Estos números representan estimaciones conservadoras, mínimas de tiempo de funcionamiento y disparo, y ahorros de costos.
Un enfoque más agresivo es considerar la aplicación de estas nuevas conexiones en proyectos offshore completados. A fines de
2005, un importante contratista de perforación perforó un prospecto del Golfo de México a una profundidad total de más de
34,000 pies. La sección de orificios de 14-3 / 4 pulgadas se perforó a 24,085 pies y más de 4 millones de pies o aproximadamente
775 millas de tubería de perforación. se disparó a lo largo del proyecto. (16) Basado en una tasa de aparejo estimada de

$ 500,000 USD por día, aproximadamente $ 2.3 millones de dólares en ahorros de costos por la reducción de los tiempos de
funcionamiento y de viaje pueden haberse realizado mediante el uso de DSC de tercera generación en comparación con la
segunda generación de DSC.

Conclusiones

Se ha desarrollado un DSC de tercera generación que proporciona una resistencia torsional ultraalta para las aplicaciones de
perforación actuales y futuras más desafiantes. Esta nueva conexión combina características dimensionales deseables para un
rendimiento hidráulico óptimo de la sarta de perforación y un diseño único de rosca de doble arranque que mejora las
velocidades de carrera y disparo en un momento en que las elevadas tasas de aparejo y los costos inflados de mano de obra y
materiales ponen un énfasis extremo en mejorar la eficiencia de perforación .

Las características adicionales de diseño de conexión detalladas en el documento incluyen:

• Forma de rosca de doble radio para mayor resistencia a la fatiga.

• Cónica optimizada para equilibrar las capacidades estructurales de la conexión con las características de manejo preferidas.

• El diseño y la inclinación del hilo más ventajosos se incorporan en cada diseño para proporcionar el mejor rendimiento de
conexión de ajuste.

• Se emplean juntas de herramienta de resistencia ultraalta con SMYS de 130,000 psi, combinadas con alta tenacidad, para
mejorar la resistencia a la torsión de la conexión y / o crear una configuración de diseño más ágil para la eficiencia hidráulica

Los diseños de conexión fueron calificados a través de un extenso modelado de elementos finitos, pruebas de laboratorio y
pruebas de campo. Los beneficios concretos del nuevo DSC de tercera generación incluyen ahorros significativos en los costos, lo
que permite planes de pozos más profundos y más largos y una vida útil más larga de la conexión.

Los autores anticipan que se publicarán artículos técnicos de seguimiento que detallan historias de casos con la nueva conexión;
Se esperan despliegues de campo de la conexión en el primer semestre de 2007.

Expresiones de gratitud

Los autores agradecen a Varco y Roger 'Oil Tools por su ayuda en los ensayos de campo de bastoncillos de hierro y pinzas de
poder. Los autores agradecen al equipo de perforación de GTI Catoosa por la ejecución de las pruebas de campo de perforación.
Los autores agradecen a ReedHycalog por su asistencia, la contribución del personal y las herramientas de fondo de pozo durante
las pruebas de campo de perforación. Los autores agradecen y felicitan a todo el equipo de desarrollo de TurboTorque ™ por su
amplio y dedicado programa de diseño, validación y pruebas. Los autores también expresan su gratitud a la administración de
Chevron y Grant Prideco por su apoyo y aliento en la publicación de este documento.

Nomenclatura
2-D = dos dimensiones

API = Instituto Americano del Petróleo BHA = Asamblea del orificio inferior

DP = Tubo de perforación

DRT = herramienta de investigación de perforación

DSC = Conexión de doble hombro EU = Trastorno externo

FEA = Análisis de elementos finitos FH = Agujero completo

GTI = Instituto de Tecnología del Gas HT = HI-TORQUE®

ID = diámetro interior

IEU = UU externa externa alterada = Upset interna

MUT = Torque de recuperación NC = Conexión numerada OD = Diámetro exterior

PDC = RPM compacta de diamante policristalino = Revoluciones por minuto

RSC = Conexión de hombro rotatorio

SMYS = Fuerza de rendimiento mínima especificada SCF = Factor de concentración de tensión

TD = Profundidad total

USD = Dólares estadounidenses VME = Equivalente de von Mises WD = Profundidad del agua

WOB = Peso en Bit XT = eXtreme® Torque

Tables

Design Priority
Drill Pipe Size (1 - highest; 4 = lowest)
(inches diameter)
1 2 3 4
2 3/8 to 2 7/8 Increased tensile capacity Increased torque capacity Optimized hydraulics Speed of makeup

3 1/2 to 4 1/2 Increased torque capacity Speed of makeup Optimized hydraulics

5 to 5 7/8 Speed of makeup Optimized hydraulics Increased torque capacity

6 5/8 Speed of makeup Reduced make-up torque Optimized hydraulics

Table 1 – Design priority matrix for 3rd Gen. DSC. The new connections are composed of four distinct design configurations, optimized to
best meet the design objectives specific to each pipe size.

OD ID Max. MUT
Connection SCF
(in.) (in.) (ft-lbs)

API NC38 4 7/8 2 9/16 12,047 2.770

3rd Gen. DSC-390 4 7/8 2 11/16 25,467 0.899
API 5-1/2 FH 7 1/4 3 1/2 43,342 0.919
3rd Gen. DSC-585 7 4 1/2 62,108 0.930

Table 2 – Stress concentration factor for 3rd Gen. DSC and baseline API
connections made up to maximum recommended make-up torque (MUT). With 2%
less moment of inertia, the 3rd Gen. DSC-390 has a 68% reduction in SCF compared
to API NC38 and provides 111% greater torque capacity. Even with 24% reduction
in moment of inertia, 3rd Gen. DSC-585 has SCF values comparable to API 5-1/2 FH
and provides 43% greater torque capacity.

Moment of Cycles to
OD ID Δ Fatigue
Connection Inertia IXX Failure
(in.) (in.) Life
(in.4) (Avg. N)

API NC38 4 7/8 2 9/16 25.2 389,607

3rd Gen. DSC-390 4 7/8 2 11/16 25.2 926,753 138%

API 5-1/2 FH 7 1/4 3 1/2 128.3 553,397

3rd Gen. DSC-585 7 4 1/2 97.7 964,212 74%

Table 3 – Comparative fatigue test results between API and 3rd Gen. DSC. Using moment of inertia
to compare connection stiffness, 3rd Gen. DSC-390 is 2% less stiff than API NC38, yet displayed
138% improved fatigue life on average. 3rd Gen. DSC-585 is 24% less stiff, yet its average fatigue
life was 74% greater.
 Typical Internal pressure Turns from
Tool Joint Tool Joint
minimum Max. MUT (2) Flowrate loss through DP stab to
Drill Pipe (DP) OD ID
hole size (1) (ft-lbs) (gpm) per 10,000 ft (4) makeup (5)
(in.) (in.)
(in.) (psi) (each)

3 1/2 in. 13.30 lb/ft EU

S-135 NC38
6 4 7/8 2 9/16 12,100 250 2,059 5

4 in. 14.00 lb/ft IU

S-135 2nd Gen. DSC-39
6 4 7/8 2 9/16 22,200 250 1,032 11

4 in. 14.00 lb/ft IU

6 4 7/8 2 11/16 25,500 250 962 5
S-135 3rd Gen. DSC-390

4 1/2 in. 16.60 lb/ft IEU

S-135 NC46
7 7/8 6 1/4 2 3/4 26,900 500 2,008 5

5 in. 19.50 lb/ft IEU

S-135 2nd Gen. DSC-46
7 7/8 6 1/4 3 1/4 42,100 500 1,093 12

5 in. 19.50 lb/ft IEU

S-135 3rd Gen. DSC-500
7 7/8 6 1/4 3 1/2 50,500 500 982 4

5 1/2 in. 24.70 lb/ft IEU

S-135 5-1/2 FH
12 1/4 7 1/4 3 1/2 43,500 1,000 2,495 6

5 7/8 in. 23.40 lb/ft IEU

S-135 2nd Gen. DSC-57
8 1/2 7 4 1/4 56,600 1,000 1,369 13

5 7/8 in. 23.40 lb/ft IEU

S-135 3rd Gen. DSC-585
8 1/2 7 4 1/2 62,100 1,000 1,283 4

6 5/8 in. 27.70 lb/ft IEU

S-135 6-5/8 FH
12 1/4 8 1/2 4 1/4 65,500 1,500 2,145 6

6 5/8 in. 27.70 lb/ft IEU

S-135 2nd Gen. DSC-69
12 1/4 8 1/2 5 1/4 100,300 1,500 1,698 13

6 5/8 in. 27.70 lb/ft IEU

S-135 3rd Gen. DSC-690
12 1/4 8 1/4 5 1/2 82,100 (3) 1,500 1,645 3

Notes
(1) Assuming overshot fishing capability for common hole sizes
(2) Assumes recommended MUT for API connections and maximum allowable MUT for 2nd and 3rd Gen. DSC
(3) Reduced MUT in larger DP sizes if often desired for rig capacity considerations. Minimum MUT for 3rd Gen. DSC-690 is 63,100 ft-lbs
(4) Pressure loss calculations based on Hershel-Buckley modeling regime and assume a 12 lb/gal mud system, dial readings of 4-5-13-20-30-52, PV = 22 eq. cp.,
YP = 9 lb/100 ft2 and 2 in. longer than standard (LTS) tool joint lengths.
(5) Turns from stab to makeup are estimated based on nominal dimensions and crest-to-crest contact at stab. Actual results may vary depending on connection features.

Table 4 – Performance comparison of typical API, 2nd Gen. DSC and 3rd Gen. DSC drill pipe assemblies for common hole sizes. 3rd Gen.
DSC’s accommodate larger internal diameters through the tool joint to reduce system pressure losses, provide increased torque capacity
compared to 2nd Gen. DSC’s and make up in equal or fewer turns than API.

Min. Est. Time

Cost per sec. Cost Savings % of
Day Rate (1) Spread Rate (2) Savings per
Rig Type of time saved per Well (3) Spread
(USD) (USD) Well (3)
(USD) (USD) Rate
(hr)

Semisub 7,500' WD $ 214,439 $ 428,878 $ 4.96 7.22 $ 128,996 30.1%

Drillship 3,000' WD $ 191,244 $ 382,489 $ 4.43 5.50 $ 87,676 22.9%

Jackup 350' WD $ 123,798 $ 247,597 $ 2.87 4.49 $ 46,323 18.7%

Jackup 200' WD $ 82,743 $ 165,487 $ 1.92 4.43 $ 30,566 18.5%

Inland barge $ 43,863 $ 87,726 $ 1.02 4.36 $ 15,924 18.2%

Notes:
(1) Average rig day rates from www.rigzone.com as of 31 July 2006.
(2) Spread rate assumes 2X rig day rate.
(3) Time and cost savings assumes mininum number of trips (one bit run per casing/liner size) for 20,000 ft typical well from the mud line with four casing strings and one liner.

Table 5 – Value proposition for 3rd Gen. DSC compared to 2nd Gen. DSC. Increasing water depth provides
greater value as a percentage of spread rate.
Figures
Pin Base Pin base extends in
spring like manner when joint is
bucked up to recommended
make-up torque
Thread 1
Primary Shoulder Provides
seal and preload just as on
conventional tool joint.

DSC-585
3rd Gen.
D ≈4
revolutions

Box Counterbore Section
Compresses in spring like manner
when joint is bucked up to
recommended make-up torque.
C-
Secondary Shoulders Do not contact
when joint is hand tight. When joint is
bucked up to recommended make-up 58 Thread 2
torque, they do contact.

Figure 1 – Mechanics of double-shoulder connections (DSC).

External shoulder acts as seal and primary shoulder. Internal

2nd Gen.
DSC-57
.
shoulder is not considered a seal and acts as secondary torque .
stop to increase connection torsional strength compared to single- Gen
shoulder connections.
nd
D
S
C
-5
7 ≈ 13
rd
revolutions
2
3
G
e
n

Figure 3 – Illustration comparing scale figures of 3rd Gen. DSC to

2nd Gen. DSC. All other things equal, the double-start thread form
reduces revolutions from stab to makeup by 50%. Changes in
thread taper and thread pitch further reduce revolutions in total
from 13 to 4.
API NC V-.038R 2nd Gen. DSC
(0.038-in. root radius) (0.042-in. root radius)

Figure 2 – Illustration comparing 1st and 2nd Gen. DSC. 2nd Gen.
DSC’s possess a reduced taper which provides more area at the 3rd Gen. DSC-390
internal shoulder to supply increased torsional capacity.
(0.052-in. X 0.060-in. dual-root radius)

API FH V-.050 2nd Gen. DSC

(0.025-in. root radius) (0.042-in.
nd root radius)
API FH V-.050 2 Gen. DSC
(0.025-in. root radius) (0.042-in. root radius)

3rd Gen. DSC-585

(0.065-in. X 0.065-in. dual-root radius)
Figure 4 – 3rd Gen. DSC’s incorporate a unique large dual-radius thread root
reducing the peak stress in the thread roots and extending fatigue life of the
connection.
.
 3rd Gen. DSC-390

3rd Gen. DSC-585

Figure 7 – Ratchet style make-up machine

Figure 5 – FEA plots showing VME stress for 3rd Gen. DSC-390 (top)
and 585 (bottom) made up to maximum MUT. Stresses are balanced
between box counterbore and pin nose for extreme manufacturing
tolerances.
Figure 8 – Photos of 3rd Gen. DSC-585 pin (left) and box (right) after
100 make and breaks. As anticipated, burnishing of phosphate
found on shoulders and load flanks. No galling or thread damage
observed.

Figure 6 – Continuous make-up machine

 70,000 500,000

450,000
60,000

Bending Moment (in-lbs)

400,000
50,000
44,552
350,000
Torque (ft-lbs)

7 1/4-in. X 3 1/2-in. API 5-1/2 FH

40,000

300,000 7-in. X 4 1/2-in. 3rd Gen. DSC-585

30,000 4 7/8-in. X 2 9/16-in. API NC38

250,000
4 7/8-in. X 2 11/16-in. 3rd Gen. DSC-390

20,000 200,000

Minimum secondary shoulder gap

150,000
10,000 Maximum secondary shoulder gap

Calculated torsional yield strength

using actual YS 100,000

0 100,000 1,000,000 10,000,000

Degress of Rotation Cycles (N)

120,000
Figure 11 – Comparative fatigue test results between API and 3rd
102,038
Gen. DSC. Using moment of inertia to compare connection
stiffness, 3rd Gen. DSC-390 is 2% less stiff than API NC38, yet
100,000
displayed 138% improved fatigue life on average. 3rd Gen. DSC- 585
is 24% less stiff, yet its average fatigue life was 74% greater.
80,000
Torque (ft-lbs)

60,000

3rd Gen. DSC-585

3rd Gen. DSC-585
40,000

Mininum secondary shoulder gap

20,000
Maximum secondary shoulder gap

Calculated torsional yield strength

using actual YS

0
Degrees of Rotation

Figure 9 - Torque-to-yield results for the 3rd Gen. DSC-390 (top

graph) and 585 (bottom graph) connections display exceptional
correlation with calculated values. Based on the material
properties for the actual material tested, the predicted torsional
yield strength values are shown by the horizontal lines. The red and
blue lines are the test results for each of the extreme
manufacturing tolerance conditions.

Figure 12 – Running and handling tests conducted on Varco ST80

Spintorq iron roughneck illustrate time savings of approximately
11 seconds for make up of 3rd Gen. DSC compared to 2nd Gen. DSC
at equivalent rotational speeds.

Figure 10 – Harmonic fatigue testing machine

 500,000
428,878

450,000

382,489
400,000

350,000

300,000

247,597
USD

250,000

165,487
200,000
128,996

150,000
87,676

15,924 87,726
100,000
46,323

30,566

50,000

0
Semisub 7,500' W D Drillship 3,000' W D Jackup 350' W D Jackup 200'
WD Inland barge

Rig Type

Figure 13 – Value proposition

for 3rd Gen. DSC compared to
2nd Gen. DSC. Increasing
water depth provides greater
value as a percentage of
spread rate.