Guía Técnica Saneamiento - CEDEX PDF

Recomendaciones
s
da s y
ne
Manuales y
cio
en le
m ua
co an
Re M
Guía Técnica
sobre redes
SANEAMIENTO Y DRENAJE URBANO

GUÍA TÉCNICA SOBRE REDES DE
de saneamiento
y drenaje urbano
I S B N 8 4 - 7 7 9 0 - 4 3 89
- 30
MINISTERIO
DE FOMENTO
MINISTERIO DE
MEDIO AMBIENTE CENTRO DE ESTUDIOS
R17
P.V.P.: 45 €
MINISTERIO
DE FOMENTO
MINISTERIO DE
MEDIO AMBIENTE
CENTRO DE ESTUDIOS
Y EXPERIMENTACIÓN
Y EXPERIMENTACIÓN
DE OBRAS PÚBLICAS (I.V.A. Incluido) DE OBRAS PÚBLICAS
9 788477 904380 R17
Guía Técnica sobre redes de
saneamiento y drenaje urbano
Centro de Estudios Hidrográficos

Catálogo general de publicaciones oficiales
http://www.060.es
Edita: Centro de Publicaciones

Secretaría General Técnica
Ministerio de Fomento
CEDEX: Sección de Edición ©
NIPO: 163-07-006-9
ISBN: 978-84-7790-438-0
Depósito Legal: M-7.465-2007
ISSN: 0211-6502
Imprime: ART E G R A F, S.A.

P R E Á M BU L O
En el transcurso del tiempo, el agua como recurso natural ha adquirido en las socie-
dades avanzadas un sentido más extenso y complejo que el meramente productivo. En la
transición hacia una sociedad preocupada por el medioambiente, el agua, como uno de los
elementos clave del patrimonio que se quiere conservar, suscita una creciente inquietud
social debido a su escasez, al componente de riesgo que representan las crisis de abasteci-
miento y la merma de su calidad ocasionada por los distintos tipos de contaminación, todo
ello en un contexto de creciente exigencia ciudadana respecto a la calidad de los servicios
públicos.
El agua ha pasado así a constituir una “cuestión social” que requiere una gestión que
aborde aspectos ecológicos, socioeconómicos y culturales. Esa múltiple concepción de su
función conduce al concepto de desarrollo sostenible, es decir, al aprovechamiento del recur-
so hídrico de tal forma que permita hoy favorecer el desarrollo de actividades productivas y
el aumento del bienestar humano a través de su consumo, pero sin poner en riesgo el desa-
rrollo y bienestar futuros debido a un consumo desmedido o a la degradación del recurso.
Asimismo, la Directiva Marco de Aguas, aprobada en diciembre de 2000 y de obliga-
do cumplimiento para el Estado español, establece el marco comunitario de actuación en el
ámbito de la política de aguas, con un énfasis particular sobre ciertos aspectos de la gestión,
como son los medioambientales, los económicos y de participación ciudadana.
En el afán por reorientar el desarrollo hacia la sostenibilidad, el Ministerio de Medio
Ambiente lleva muchos años trabajando activamente en la mejora de la calidad de las aguas
continentales a través de diversas iniciativas, entre las que destacan las comprendidas en los
Planes Nacionales de Saneamiento y Depuración.
En este contexto, disponer de documentos de referencia con criterios y especificacio-
nes actualizados sobre las características que han de cumplir los componentes que integran
las redes de saneamiento y drenaje, su diseño, construcción o mantenimiento es reflejo del
grado de desarrollo que dichas infraestructuras han alcanzado en un país.
La Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje objeto de esta publicación da
respuesta a las anteriores necesidades de conocimiento, pues constituye un marco común de
conocimientos y experiencias en las tecnologías específicas del saneamiento, y contiene un
amplio y completo listado de especificaciones técnicas sobre la caracterización de las redes
de saneamiento y drenaje urbano que habrán de servir de referencia a las instituciones parti-
cipen en su concepción o posterior gestión.
Esta Guía es un gran paso en la normalización de las redes de saneamiento y drenaje
en España, pues además de comprender un trabajo de recopilación de los principales criterios
de diseño de dichas infraestructuras en nuestro país, su contenido facilitará la actualización
de la actual Reglamentación Técnica de la Administración General del Estado en la materia
iv Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje urbano
(Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Saneamiento de Poblaciones

del año 1986).
Esta Guía supone un impulso para la renovación de legislación y facilitará la implan-
tación de las exigencias de las principales Directivas de la Unión Europea en la materia.
La fructífera colaboración entre el Ministerio de Medio Ambiente, último responsable
nacional en la materia, y el Centro de Estudios Hidrográficos del CEDEX, instrumento efi-
caz en la investigación y experimentación en el campo de la ingeniería civil, han dado como
resultado esta Guía, que también ha contado en su redacción con la colaboración de gran can-
tidad de instituciones públicas y privadas relacionadas con la materia.
Con la seguridad de que este documento será de utilidad a todos sus usuarios: admi-
nistraciones públicas, gestores de las redes de saneamiento y drenaje urbano, proyectistas,
constructores, etc., quiero agradecer su esfuerzo y dedicación a todos aquellos que de una u
otra manera han participado en la elaboración de esta Guía y en especial al CEDEX por el
excelente trabajo realizado.
Jaime Palop Piqueras

Director General del Agua
Ministerio de de Medio Ambiente
PRÓLOGO
La difusión y transferencia de tecnología en el ámbito de la ingeniería civil y el medio

ambiente es una de las actividades del CEDEX más característica y conocida por parte de la
comunidad científica. La colección de publicaciones técnicas del CEDEX constituye proba-
blemente el instrumento de mayor capacidad para transmitir de manera rigurosa la experien-
cia acumulada en nuestro quehacer diario de estudio e investigación en todos los campos de
la ingeniería civil.
En el ámbito específico de las infraestructuras hidráulicas, desde los años sesenta, se
han publicado distintas monografías que han servido de gran ayuda a los profesionales del
momento en sus tareas de proyecto y construcción de infraestructuras. De alguna manera,
estos documentos forman hoy parte de la historia de las obras hidráulicas, e incluso, y a pesar
del tiempo transcurrido desde su publicación, algunas de ellas se mantienen vigentes y plenas
de interés.
Esta tradición ha continuado hasta hoy. En años pasados, la actividad se concentró en
el campo específico de las conducciones. De esta manera, se han publicado la Guía Técnica
sobre conducciones para el transporte de agua a presión (2003), las Recomendaciones sobre
tuberías de hormigón armado en redes de saneamiento y drenaje (2005) o el cuaderno de
investigación Nuevos criterios para la caracterización de las conducciones a presión (2006).
La publicación que conforma esta Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje
urbano (2007) viene a dar continuidad a todos estos trabajos de normalización en materia de
infraestructuras hidráulicas. Su redacción ha sido el resultado de una fructífera colaboración
con el Ministerio de Medio Ambiente y es de esperar que suponga un hito más en la larga tra-
yectoria acumulada hasta la fecha de promoción de documentos normativos en el campo de
la ingeniería civil.
Ángel Aparicio Mourelo

Director General del CEDEX
P R E S E N TAC I Ó N
La Reglamentación técnica de la Administración General del Estado en materia de pro-

yecto y construcción de infraestructuras hidráulicas tiene un grado de desarrollo inferior al de
otras obras públicas (carreteras o puertos, por ejemplo). En el caso particular de las redes de
saneamiento y drenaje urbano, prácticamente la única referencia legislativa nacional al res-
pecto es el vigente Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Saneamien-
to de Poblaciones de 1986, cuyo contenido se ha quedado obsoleto por los avances tecnoló-
gicos acaecidos desde entonces.
El Ministerio de Medio Ambiente, consciente de la anterior carencia normativa, sus-
cribió un Convenio de colaboración con el CEDEX en el año 2003 con el objetivo, entre otros,
de redactar documentos normativos en materia de infraestructuras hidráulicas que vinieran a
solucionar dicha problemática.
La presente Guía Técnica se ha redactado en el marco del citado Convenio. El desa-
rrollo de los trabajos se ha llevado a cabo en el Centro de Estudios Hidrográficos del CEDEX
bajo la dirección técnica de D. Luis Balairón Pérez. De manera especial debe destacarse la
participación en la elaboración de esta Guía de Dña. Cristina Lechuga García. También, para
la redacción de algunos capítulos específicos, se ha contado con el asesoramiento profesional
de la empresa CLABSA.
Como antecedente importante de esta Guía es también preciso indicar que durante los
años 2004 y 2005 el CEDEX colaboró activamente con el Canal de Isabel II en la tarea de
redacción de las “Normas para Redes de Saneamiento” de este Organismo que finalmente
vieron la luz en el año 2006. Parte de los contenidos de esta Guía (algunas figuras, muchas
tablas, etc.) arrancan de lo tratado en dichas Normas, oportunamente ampliados y adaptados
al ámbito de aplicación propio de este documento.
El texto de esta Guía es el resultado de un proceso muy participativo en el que han
colaborado distintas unidades administrativas, tanto del Ministerio de Medio Ambiente como
de otros Departamentos Ministeriales, así como numerosos especialistas tanto del ámbito pro-
fesional como universitario.
En concreto, para el seguimiento de estos trabajos, el CEDEX auspició la creación de
un Grupo de Trabajo, presidido por el Director de su Centro de Estudios Hidrográficos D.
Juan Manuel Ruíz García, del que han formado parte las siguientes personas e instituciones:
D. César Álvarez Díaz (Universidad de Cantabria)
D. Álvaro Arroyo Lumbier (Canal de Isabel II)
D. Luis Balairón Pérez (CEDEX)
D. José Ramón Barro Bernardo de Quirós (Ministerio de Medio Ambiente)
4 Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje urbano
D. Jordi Cabot Ple (CLABSA)

D. José Luis Cantabrana Lorite (Confederación Hidrográfica del Tajo)
D. José Dolz Ripollés (Universidad Politécnica de Cataluña)
D. José Luis Esteban Sáiz (Instituto Eduardo Torroja)
D. Adolfo Gallardo de Marco (Ministerio de Medio Ambiente)
D. Daniel Gálvez Cruz (Aguas de la Cuenca del Tajo)
D. José Antonio Gómez Fernández-Cuesta (Aguas de Alicante)
D. José Juan González Jiménez (Aguas de Murcia)
D. Patricio Iglesias (Consorcio de Aguas de Bilbao)
D. Fermín Jiménez Núñez (Ministerio de Medio Ambiente)
D. Ángel Latorre Molina (Ayuntamiento de Valencia)
Dña. Cristina Lechuga García (CEDEX)
D. Antonio Lastra de la Rubia (Canal de Isabel II)
D. José Manuel Llavona (Confederación Hidrográfica del Norte)
D. José Manuel Maíllo Álvarez de la Braña (AEAS)
D. Pere Malgrat i Bregolat (CLABSA)
D. Juan Marco Segura (Universidad Politécnica de Valencia)
D. Francisco Peñalver Ruíz (Ayuntamiento de Madrid)
D. Francisco Javier Pérez de la Cruz (CEDEX)
D. Alejandro Ramos (Ayuntamiento de Madrid)
D. Francisco Redondo Fernández (Confederación Hidrográfica del Norte)
D. Manuel Torres López (EMASESA)
D. Ángel Villanueva Blasco (CLABSA)
Este Grupo celebró reuniones periódicas en las que se fueron revisando distintos borra-
dores de trabajo hasta llegar a la edición definitiva de esta Guía Técnica. Se aportaron nume-
rosos comentarios, sugerencias y experiencias prácticas, que fueron incorporadas al docu-
mento, mejorando apreciablemente la versión inicial.
Igualmente, las siguientes Empresas y Asociaciones han colaborado en la elaboración
de este documento, en sus ámbitos de trabajo específicos:
Asociación Española de Abastecimientos de Agua y Saneamientos, AEAS
Asociación Española de Fabricantes de Tubos de Hormigón Armado, ATHA
Asociación Española de Tubos y Accesorios Plásticos, ASETUB
Asociación Española de Normalización y Certificación, AENOR
Presentación 5
Hidrostank
PPA & KRAH
Rib-Loc
Saint Gobain Canalización
Terraigua
Con todo ello, el equipo redactor quiere agradecer a tantos cuantos han participado en
la elaboración de esta Guía Técnica sus desinteresadas aportaciones, comentarios o sugeren-
cias, las cuales han sido de gran utilidad en el desarrollo de este trabajo. Además, es de espe-
rar que este trabajo se actualice periódicamente cuando las novedades técnicas o normativas
acaecidas así lo aconsejen. Si desea participar en dicho proceso de actualización puede enviar
sus comentarios, propuestas o sugerencias por correo electrónico a la dirección
tuberias@cedex.es.
Por último, es preciso también hacer notar desde esta Presentación que, de alguna mane-
ra, la presente Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje urbano complementa el con-
tenido de la Guía Técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión (2003) redacta-
da también en el CEDEX por encargo del Ministerio de Medio Ambiente, dando de esta
manera continuidad a numerosos trabajos e iniciativas que desde el CEDEX se han realizado
en el campo de la normativa técnica sobre las infraestructuras hidráulicas en este tiempo.
Luis Balairón Pérez

Director del Laboratorio de Hidráulica
Centro de Estudios Hidrográficos. CEDEX
Madrid, enero de 2007
ÍNDICE GENERAL
1. I N T RO D U C C I Ó N ................................................................................................... 23
2. G E N E R A L I DADES ................................................................................................ 27
3. L A G E S T I Ó N AVANZADA Y LA PLANIFICACIÓN DE LAS REDES DE

SANEAMIENTO Y DRENA J E U R BANO ........................................................... 53
4. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DE LAS REDES DE

5. DISEÑO DE LA RED ............................................................................................. 303
6. C O N S I D E R AC I O N E S C O N S T RU C T I VAS ......................................................... 465
7. A S E G U R A M I E N TO DE LA CALIDAD .............................................................. 511
8. M A N T E N I M I E N TO Y R E H A B I L I TAC I Ó N ....................................................... 523
9. E X P L OTAC I Ó N AVANZADA DE LAS REDES DE SANEAMIENTO Y

DRENA J E U R BANO .............................................................................................. 573
ABREVIATURAS Y AC R Ó N I M O S ............................................................................ 595
S I M B O L O G Í A ............................................................................................................... 601
R E F E R E N C I A S B I B L I O G R Á F I C A S ........................................................................ 609
N O R M AT I VA C I TADA EN EL T E X TO ..................................................................... 617

Í N D I C E D E TALLADO
1. I N T RO D U C C I Ó N ................................................................................................... 23
2. G E N E R A L I DADES ................................................................................................ 27
2.1. Estructura de la Guía Técnica ......................................................................... 27
2.2. Ámbito de aplicación de esta Guía Técnica.................................................... 28
2.3. Elementos constitutivos de las redes de saneamiento y drenaje urbano......... 29
2.4. Normativa y Reglamentación en el ámbito de las redes de saneamiento y
drenaje urbano ................................................................................................. 30
2.4.1. Conceptos básicos de normalización ................................................. 30
2.4.2. Normativa y Reglamentación básica .................................................. 36
2.4.2.1. Generalidades...................................................................... 36
2.4.2.2. Directivas de la Unión Europea.......................................... 38
2.4.2.3. Normas de producto ............................................................ 38
2.4.2.4. Normativa y Reglamentación básica relativa a las redes de
saneamiento y drenaje......................................................... 39
2.4.2.5. Legislación medioambiental española ................................ 39
2.4.2.6. Otra Reglamentación a tener en cuenta.............................. 40
2.5. Sistema de unidades ........................................................................................ 40
2.6. Glosario de términos ....................................................................................... 42
2.6.1.1. Términos relativos a los componentes ................................ 42
2.6.1.2. Términos relativos a las redes............................................. 46
2.6.1.3. Terminología relativa a las dimensiones de los componentes 48
2.6.1.4. Terminología relativa a las presiones ................................. 50
3. L A G E S T I Ó N AVANZADA Y LA PLANIFICACIÓN DE LAS REDES DE

3.1. Principios de la gestión avanzada y ámbitos de aplicación ............................ 53
3.2. Herramientas tecnológicas de soporte............................................................. 54
3.2.1. El sistema de información territorial.................................................. 54
3.2.2. El sistema de modelización integral................................................... 55
3.2.3. El sistema de telecontrol y aplicaciones de explotación .................... 55
3.2.3.1. Elementos constitutivos del sistema de telecontrol............. 55
3.2.3.2. Aplicaciones informáticas de explotación centralizada...... 56
3.3. La planificación de las redes de saneamiento y drenaje urbano..................... 57

3.3.1. Características de la planificación...................................................... 57
3.3.2. Metodología general ........................................................................... 58
3.3.3. Información de base ........................................................................... 60
3.3.4. Los modelos de simulación numérica ................................................ 61
3.3.4.1. Generalidades...................................................................... 61
3.3.4.2. Estructura general de un modelo ........................................ 61
3.3.4.3. Niveles de modelación......................................................... 64
3.3.4.4. Tecnología disponible.......................................................... 65
3.3.4.5. Fases de la modelización..................................................... 66
3.3.5. Tipologías de actuaciones................................................................... 67
3.3.6. Contenido de un plan director de drenaje urbano .............................. 70
4. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DE LAS REDES DE

4.1. Generalidades .................................................................................................. 74
4.2 Conducciones .................................................................................................. 79
4.2.1. Tubos de hormigón de sección circular sin camisa de chapa ............ 79
4.2.1.1. Generalidades. Normativa y campo de aplicación ............. 79
4.2.1.2. Definiciones......................................................................... 82
4.2.1.3. Clasificación........................................................................ 83
4.2.1.4. Características técnicas ...................................................... 85
4.2.1.5. Ejecución ............................................................................. 88
4.2.1.5.1. Armaduras............................................................... 88
4.2.1.5.2. Hormigón ................................................................ 93
4.2.1.5.3. Curado ..................................................................... 94
4.2.1.5.4. Manipulación y acopio............................................ 94
4.2.1.6. Dimensiones ........................................................................ 95
4.2.1.7. Uniones................................................................................ 98
4.2.1.8. Identificación....................................................................... 101
4.2.2. Tubos de gres...................................................................................... 102
4.2.2.2. Definiciones......................................................................... 103
4.2.2.3. Clasificación........................................................................ 104
4.2.2.5. Dimensiones ........................................................................ 106
4.2.2.6. Uniones................................................................................ 108
4.2.2.7. Identificación....................................................................... 109
4.2.3. Tubos de poli (cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U) de pared
compacta............................................................................................. 110
4.2.3.2. Definiciones......................................................................... 111
Índice detallado 11
4.2.3.3. Clasificación........................................................................ 117

4.2.3.5. Dimensiones ........................................................................ 121
4.2.3.6. Uniones................................................................................ 124
4.2.3.7. Identificación....................................................................... 125
4.2.4. Tubos de polietileno (PE) de pared compacta.................................... 126
4.2.4.2. Definiciones......................................................................... 127
4.2.4.3. Clasificación........................................................................ 129
4.2.4.5. Dimensiones ........................................................................ 135
4.2.4.6. Uniones................................................................................ 139
4.2.4.7. Identificación....................................................................... 141
4.2.5. Tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada ................ 141
4.2.5.2. Definiciones......................................................................... 143
4.2.5.3. Clasificación........................................................................ 143
4.2.5.5. Dimensiones ........................................................................ 145
4.2.5.6. Uniones................................................................................ 146
4.2.5.7. Identificación....................................................................... 146
4.2.6. Tubos de polietileno (PE) de pared estructurada helicoidal............... 147
4.2.6.2. Definiciones......................................................................... 149
4.2.6.3. Clasificación........................................................................ 149
4.2.6.5. Dimensiones ........................................................................ 149
4.2.6.6. Uniones................................................................................ 149
4.2.6.7. Identificación....................................................................... 150
4.2.7. Tubos de poliéster reforzado con fibras de vidrio (PRFV)................ 150
4.2.7.1. Generalidades. Normativa. Ámbito de aplicación .............. 150
4.2.7.2. Definiciones......................................................................... 152
4.2.7.3. Clasificación........................................................................ 154
4.2.7.5. Dimensiones ........................................................................ 156
4.2.7.6. Uniones................................................................................ 159
4.2.7.7. Identificación....................................................................... 160
4.2.8. Tubos de fundición dúctil ................................................................... 161
4.2.8.2. Definiciones......................................................................... 162
4.2.8.3. Clasificación........................................................................ 164
4.2.8.5. Dimensiones ........................................................................ 164
4.2.8.6. Uniones................................................................................ 167

4.2.8.7. Revestimientos de la tubería ............................................... 169
4.2.8.8. Identificación....................................................................... 172
4.2.9. Conducciones de hormigón de sección no circular............................ 172
4.2.9.2. Definiciones......................................................................... 174
4.2.9.3. Clasificación........................................................................ 175
4.2.9.4. Características técnicas y ejecución ................................... 175
4.2.9.5. Dimensiones ........................................................................ 176
4.2.9.5.1. Conducciones de sección ovoide ............................ 176
4.2.9.5.2. Conducciones de sección elíptica ........................... 178
4.2.9.6. Uniones................................................................................ 178
4.2.9.7. Identificación....................................................................... 178
4.2.10. Galerías y marcos de hormigón armado ............................................ 178
4.2.10.2. Definiciones y clasificación ................................................ 181
4.2.10.3. Características técnicas y ejecución ................................... 181
4.2.10.4. Dimensiones ........................................................................ 181
4.2.10.4.1. Galerías abovedadas .............................................. 181
4.2.10.4.2. Galerías rectangulares (marcos)............................ 183
4.2.10.5. Uniones................................................................................ 185
4.2.10.6. Identificación....................................................................... 185
4.2.11. Otros tubos de hormigón .................................................................... 185
4.2.11.1. Tubos de hormigón polímero (PRC) ................................... 185
4.2.11.2. Tubos de hormigón reforzados con fibras de celulosa
(FRC)................................................................................... 186
4.2.12. Tubos de presión de hormigón ........................................................... 187
4.2.13. Tubos de acero soldados..................................................................... 188
4.2.14. Tubos y galerías de acero corrugado.................................................. 188
4.2.14.4. Dimensiones ........................................................................ 190
4.2.14.5. Uniones................................................................................ 191
4.2.14.6. Revestimientos de la tubería ............................................... 193
4.2.14.7. Identificación....................................................................... 193
4.2.15. Tubos de polipropileno (PP) de pared compacta................................ 194
4.2.15.4. Dimensiones ........................................................................ 196
4.2.15.5. Uniones................................................................................ 196
4.2.15.6. Identificación....................................................................... 196

4.2.16. Tubos de materiales termoplásticos conformados helicoidalmente ... 197
4.2.17. Tubos de PVC-O................................................................................. 198
4.2.18. Síntesis y resumen comparativo ......................................................... 199
4.2.18.1. Ámbito de aplicación y normativa ...................................... 200
4.2.18.2. Clasificación........................................................................ 201
4.2.18.3. Características físicas y mecánicas .................................... 203
4.2.18.4. Dimensiones ........................................................................ 206
4.2.18.5. Uniones................................................................................ 209
4.3. Juntas y uniones............................................................................................... 210
4.4. Piezas especiales.............................................................................................. 210
4.4.1. Generalidades ..................................................................................... 210
4.4.2. Definiciones........................................................................................ 212
4.4.3. Piezas especiales de hormigón en masa o armado............................. 212
4.4.4. Piezas especiales de gres .................................................................... 213
4.4.5. Piezas especiales de PVC-U de pared compacta ............................... 214
4.4.6. Piezas especiales de PE de pared compacta....................................... 216
4.4.7. Piezas especiales de materiales termoplásticos de pared estructu-
rada ..................................................................................................... 217
4.4.8. Piezas especiales de PRFV................................................................. 218
4.4.9. Piezas especiales de fundición dúctil ................................................. 219
4.4.10. Resumen ............................................................................................. 221
4.5. Arquetas de inspección y pozos de registro .................................................... 221
4.5.1. Definiciones........................................................................................ 223
4.5.2. Arquetas de inspección....................................................................... 224
4.5.2.1. Arquetas de inspección prefabricadas ................................ 224
4.5.2.2. Arquetas de inspección construidas “in situ”..................... 225
4.5.3. Pozos de registro................................................................................. 225
4.5.3.1. Requisitos generales ............................................................ 225
4.5.3.2. Pozos de registro prefabricados de hormigón en masa o
armado................................................................................. 228
4.5.3.3. Pozos de registro prefabricados de materiales plásticos .... 232
4.5.3.4. Pozos de registro prefabricados de otros materiales .......... 234
4.5.3.5. Pozos de registro construidos “in situ”............................... 234
4.5.4. Elementos auxiliares........................................................................... 236
4.5.5. Sistemas de unión............................................................................... 236
4.6. Acometidas ...................................................................................................... 238
4.6.1. Arqueta de arranque ........................................................................... 239
4.6.2. Albañal................................................................................................ 240
4.6.3. Entronque............................................................................................ 240
4.7. Aliviaderos....................................................................................................... 241
4.7.1. Clases de aliviaderos .......................................................................... 241
4.7.2. Características generales de las estructuras de alivio......................... 244

4.8. Depósitos de retención .................................................................................... 245
4.8.1. Generalidades ..................................................................................... 245
4.8.1.1. Criterios de clasificación .................................................... 245
4.8.1.2. Elementos principales de un depósito de retención............ 248
4.8.1.2.1. Compartimentos ...................................................... 248
4.8.1.2.2. Obras de entrada ..................................................... 248
4.8.1.2.3. Obra de salida ......................................................... 249
4.8.1.2.4. Aliviaderos .............................................................. 250
4.8.1.2.5. By-pass.................................................................... 252
4.8.1.2.6. Sistema de bombeo ................................................. 252
4.8.1.2.7. Compuertas ............................................................. 252
4.8.1.2.8. Sistema de limpieza ................................................ 254
4.8.1.2.9. Instalaciones auxiliares ........................................... 258
4.8.1.2.10. Locales técnicos y elementos de accesibilidad..... 259
4.8.1.2.11. Sistema de telecontrol ........................................... 260
4.8.2. Depósitos anti-DSU o tanques de tormenta ....................................... 260
4.8.2.1. Generalidades...................................................................... 260
4.8.2.2. Elementos principales ......................................................... 261
4.8.2.3. Tipologías y clasificación.................................................... 261
4.8.3. Depósitos laminadores o anti-inundaciones ....................................... 263
4.8.3.1. Generalidades...................................................................... 263
4.8.3.2. Elementos principales ......................................................... 264
4.9. Estaciones de bombeo ..................................................................................... 264
4.9.1. Cámara de entrada .............................................................................. 267
4.9.2. Pozo de gruesos .................................................................................. 267
4.9.3. Desbaste de sólidos ............................................................................ 267
4.9.4. Elevación de agua bruta ..................................................................... 268
4.9.4.1. Características generales de las cámaras de aspiración .... 268
4.9.4.2. Cámaras tranquilizadoras ................................................... 270
4.9.4.3. Bombas ................................................................................ 271
4.9.4.4. Tubo de aspiración .............................................................. 273
4.9.5. Colector de Impulsión ........................................................................ 273
4.9.6. Instalaciones adicionales .................................................................... 273
4.9.6.1. Instrumentación................................................................... 274
4.9.6.1.1. Instalaciones básicas ............................................... 274
4.9.6.1.2. Controlador programable de las bombas ................ 275
4.9.6.2. Instalaciones eléctricas ....................................................... 275
4.9.6.3. Regulación del caudal ......................................................... 276
4.9.6.4. Grupo electrógeno............................................................... 277
4.9.6.5. Equipos de elevación........................................................... 277
4.9.6.6. Desodorización.................................................................... 278

4.9.6.7. Eliminación de ruidos ......................................................... 278
4.9.6.8. Elementos complementarios................................................ 278
4.10. Estaciones de vacío y otros elementos asociados a redes en depresión ......... 278
4.11. Componentes de captación superficial de la escorrentía ................................ 280
4.11.1. Imbornales .......................................................................................... 280
4.11.1.1. Generalidades...................................................................... 280
4.11.1.2. Componentes de los imbornales.......................................... 280
4.11.2. Canales y rejillas de desagüe.............................................................. 283
4.12. Otros elementos complementarios en las redes de saneamiento .................... 284
4.12.1. Cámaras de descarga .......................................................................... 285
4.12.2. Cámaras de rotura de carga ................................................................ 285
4.12.3. Elementos de ventilación.................................................................... 286
4.12.4. Rápidos ............................................................................................... 287
4.12.5. Sifones ................................................................................................ 289
4.12.6. Areneros y trampas de sedimentos..................................................... 290
4.12.7. Válvulas, ventosas, desagües y compuertas ....................................... 292
4.12.7.1. Generalidades. Definiciones ............................................... 292
4.12.7.2. Características técnicas y dimensiones............................... 293
4.12.7.3. Válvulas de compuerta ........................................................ 294
4.12.7.4. Válvulas antirretorno o de retención .................................. 294
4.12.7.5. Ventosas ............................................................................... 295
4.12.7.6. Desagües.............................................................................. 295
4.12.7.7. Compuertas en grandes colectores ..................................... 295
4.12.8. Elementos auxiliares de accesibilidad................................................ 295
5. DISEÑO DE LA RED ............................................................................................. 303
5.1. Criterios de diseño de las redes de saneamiento y drenaje urbano................. 303

5.1.1. Criterios generales .............................................................................. 304
5.1.2. Sistemas de saneamiento y drenaje .................................................... 309
5.2. Trazado de la red ............................................................................................. 312
5.2.1. Consideraciones generales.................................................................. 312
5.2.2. Trazado en planta ............................................................................... 312
5.2.3. Trazado en alzado............................................................................... 314
5.2.4. Trazado en redes de saneamiento por vacío....................................... 316
5.3. Diseño hidráulico de los colectores................................................................. 317
5.3.1. Cálculo de los caudales de diseño...................................................... 318
5.3.1.1. Dotaciones de cálculo de aguas residuales ........................ 318
5.3.1.2. Caudales de aguas residuales ............................................. 320
5.3.1.3. Caudales de aguas pluviales ............................................... 323
5.3.1.4. Caudales de cálculo de los colectores ................................ 329
5.3.2. Velocidad del agua.............................................................................. 331

5.3.2.1. Circulación del caudal máximo de diseño .......................... 332
5.3.2.2. Circulación del caudal mínimo de diseño........................... 332
5.3.3. Llenado de la conducción................................................................... 333
5.3.4. Pérdidas de carga................................................................................ 333
5.3.4.1. Pérdidas de carga continuas ............................................... 333
5.3.4.2. Pérdidas de carga localizadas ............................................ 347
5.3.5. Autolimpieza de los colectores .......................................................... 348
5.3.6. Otros criterios de diseño relacionados con el funcionamiento hidráu-
lico en grandes colectores .................................................................. 348
5.4. Diseño mecánico de los colectores ................................................................. 350
5.4.1.1. Clasificación de los tubos en función de su resistencia
mecánica.............................................................................. 350
5.4.1.2. Acciones............................................................................... 354
5.4.1.3. La hipótesis pésima de carga .............................................. 359
5.4.2. Tuberías enterradas............................................................................. 360
5.4.2.1. Tubos de hormigón de sección circular sin camisa de
chapa ................................................................................... 360
5.4.2.1.1. Generalidades.......................................................... 360
5.4.2.1.2. Carga debida al peso de las tierras ......................... 361
5.4.2.1.3. Resumen de la carga producida por el relleno........ 365
5.4.2.1.4. Carga producida por el tráfico automovilístico ...... 366
5.4.2.1.5. Factor de apoyo (Fap)............................................... 366
5.4.2.2. Tubos de gres ...................................................................... 371
5.4.2.3. Tubos de PVC-U de pared compacta .................................. 372
5.4.2.4. Tubos de PE de pared compacta......................................... 378
5.4.2.5. Tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada 381
5.4.2.6. Tubos de PRFV.................................................................... 381
5.4.2.7. Tubos de fundición dúctil .................................................... 386
5.4.3. Tuberías aéreas ................................................................................... 390
5.4.4. Tuberías hincadas ............................................................................... 391
5.5. Diseño de los aliviaderos................................................................................. 396
5.5.1. Consideraciones y criterios generales ................................................ 396
5.5.2. Caudales de diseño en los aliviaderos. Dilución................................ 397
5.6. Diseño de los depósitos de retención .............................................................. 401
5.6.1. Dimensionamiento hidráulico de depósitos anti-DSU o tanques de
tormenta.............................................................................................. 402
5.6.1.1. Cálculo del volumen de un depósito anti-DSU o tanque de
tormenta............................................................................... 402
5.6.1.1.1. Metodologías simplificadas basadas en la reten-

ción del first flush .................................................. 402
5.6.1.1.2. Metodologías completas basadas en la modeli-
zación integrada ...................................................... 406
5.6.1.2. Diseño del elemento de regulación del caudal aguas abajo 410
5.6.2. Diseño hidráulico de depósitos laminadores o anti-inundación......... 411
5.6.2.1. Caudales de diseño en los depósitos laminadores o anti-
inundación ........................................................................... 411
5.6.2.2. Cálculo del volumen de un depósito laminador o anti-
inundación ........................................................................... 412
5.6.2.2.1. Metodologías de predimensionamiento .................. 412
5.6.2.2.2. Metodologías de dimensionamiento mediante
modelización matemática........................................ 422
5.6.3. Otras consideraciones relativas al diseño hidráulico de los depósitos 424
5.6.3.1. Diseño del elemento de derivación ..................................... 424
5.6.3.2. Diseño del elemento de alivio ............................................. 425
5.6.4. Elección del emplazamiento y dimensionamiento geométrico.......... 425
5.6.5. Dimensionamiento mecánico ............................................................. 427
5.6.6. Consideraciones relativas al diseño de los elementos auxiliares y las
instalaciones........................................................................................ 427
5.6.6.1. Diseño del sistema de limpieza ........................................... 427
5.6.6.2. Diseño de las compuertas ................................................... 427
5.6.6.3. Diseño del bombeo de vaciado del depósito....................... 428
5.6.6.4. Diseño de la instalación eléctrica....................................... 429
5.6.6.5. Diseño de la iluminación .................................................... 429
5.6.6.6. Diseño de la ventilación y la climatización ........................ 429
5.6.6.7. Diseño de los elementos de accesibilidad........................... 430
5.6.7. Consideraciones relativas a los componentes del sistema de telecon-
trol....................................................................................................... 431
5.6.7.1. Sensores ............................................................................... 431
5.6.7.2. Estaciones Remotas............................................................. 433
5.7. Diseño de las estaciones de bombeo ............................................................... 433
5.7.1. Determinación de los caudales de diseño .......................................... 433
5.7.2. Dimensionamiento hidráulico ............................................................ 435
5.7.2.1. Volumen del depósito de bombeo ........................................ 435
5.7.2.2. Tubo de aspiración .............................................................. 440
5.7.2.3. Tubo de impulsión ............................................................... 441
5.7.2.4. Diseño de otros elementos de la estación ........................... 442
5.7.3. Dimensionamiento geométrico........................................................... 442
5.7.4. Dimensionamiento mecánico ............................................................. 445
5.8. Diseño de estaciones y redes de vacío ............................................................ 445
5.8.1. Normativa aplicable............................................................................ 445

5.8.2. Caudales de diseño ............................................................................. 446
5.8.3. Diseño hidráulico................................................................................ 446
5.8.3.1. Pérdidas estáticas................................................................ 446
5.8.3.2. Pérdidas dinámicas ............................................................. 446
5.9. Diseño de los elementos complementarios de las redes de saneamiento ....... 447
5.9.1. Arquetas de inspección y pozos de registro ....................................... 447
5.9.2. Diseño de las acometidas ................................................................... 448
5.9.2.1. Dimensionamiento hidráulico ............................................. 449
5.9.2.2. Caudales de lluvia en función de la superficie a drenar.... 453
5.9.2.3. Criterios de trazado............................................................. 453
5.9.3. Cámaras de descarga .......................................................................... 455
5.9.4. Válvulas, ventosas, desagües y compuertas ....................................... 455
5.9.4.1. Válvulas ............................................................................... 455
5.9.4.2. Ventosas ............................................................................... 455
5.9.4.3. Desagües.............................................................................. 456
5.9.4.4. Compuertas.......................................................................... 456
5.9.5. Elementos de ventilación.................................................................... 458
5.9.6. Rápidos ............................................................................................... 458
5.9.7. Sifones ................................................................................................ 459
5.9.8. Sumideros y elementos de recogida de la escorrentía ....................... 459
6. C O N S I D E R AC I O N E S C O N S T RU C T I VAS ......................................................... 465

6.1. Normativa de aplicación.................................................................................. 465
6.2. Transporte, almacenamiento y manipulación de tuberías ............................... 465
6.2.1. Transporte ........................................................................................... 466
6.2.2. Almacenamiento................................................................................. 466
6.2.3. Manipulación ...................................................................................... 468
6.3. Instalación de canalizaciones enterradas......................................................... 468
6.3.1. Ejecución de zanjas para el alojamiento de conducciones................. 468
6.3.1.1. Criterios de proyecto ........................................................... 468
6.3.1.2. Ejecución de las zanjas ....................................................... 470
6.3.1.3. Agotamiento de zanjas y rebajamiento del nivel freático ... 472
6.3.1.4. Seguridad en las zanjas....................................................... 474
6.3.1.5. Excavación de zanjas para sustitución de canalizaciones
en servicio............................................................................ 475
6.3.2. Montaje de la tubería.......................................................................... 476
6.3.3. Uniones............................................................................................... 479
6.3.4. Camas de apoyo.................................................................................. 480
6.3.4.1. Camas de material granular ............................................... 481
6.3.4.2. Camas de hormigón ............................................................ 481
6.3.4.3. Criterios de selección de la cama de apoyo ....................... 482

6.3.5. Relleno de la zanja ............................................................................. 483
6.3.5.1. Tipología de rellenos ........................................................... 483
6.3.5.2. Compactación de los rellenos ............................................. 485
6.3.6. Entibaciones........................................................................................ 487
6.4. Instalación de tubos aéreos.............................................................................. 490
6.5. Sistemas constructivos de obras de fábrica..................................................... 491
6.5.1. Construcción de colectores “in situ” .................................................. 492
6.5.2. Montaje de secciones prefabricadas................................................... 493
6.6. Instalación de conducciones subterráneas sin apertura de zanja .................... 494
6.6.1. Generalidades ..................................................................................... 494
6.6.2. Definiciones........................................................................................ 495
6.6.3. Hinca por percusión............................................................................ 498
6.6.3.1. Técnicas con desplazamiento del terreno ........................... 498
6.6.3.2. Técnicas con evacuación del terreno excedente ................. 498
6.6.4. Hinca por rotación .............................................................................. 499
6.6.5. Perforación horizontal dirigida (PHD) ............................................... 499
6.6.6. Hinca por empuje ............................................................................... 502
6.6.6.1. Generalidades...................................................................... 502
6.6.6.2. Elementos en una hinca ...................................................... 502
6.6.6.3. Ejecución ............................................................................. 504
6.6.7. Construcción en mina tradicional....................................................... 505
6.6.8. Construcción en falsa mina ................................................................ 505
6.6.9. Construcción en túnel con escudo...................................................... 506
6.7. Sistemas constructivos de depósitos de retención........................................... 506
6.7.1. Construcción de abajo a arriba........................................................... 507
6.7.2. Construcción invertida........................................................................ 507
6.7.3. Otras consideraciones en la construcción de depósitos ..................... 508
6.8. Consideraciones medioambientales................................................................. 508
7. A S E G U R A M I E N TO DE LA CALIDAD .............................................................. 511

7.1. Conceptos básicos ........................................................................................... 511
7.2. Control de calidad de la fabricación ............................................................... 512
7.2.1. Tubos de hormigón de sección circular.............................................. 513
7.2.2. Tuberías de gres.................................................................................. 515
7.2.3. Tuberías de PVC-U de pared compacta ............................................. 515
7.2.4. Tuberías de PE de pared compacta..................................................... 515
7.2.5. Tuberías de materiales termoplásticos de pared estructurada ............ 515
7.2.6. Tuberías de PRFV............................................................................... 517
7.2.7. Tuberías de fundición dúctil ............................................................... 517
7.2.8. Sistemas de alcantarillado por vacío .................................................. 518
7.2.8.1. Ensayo de tuberías .............................................................. 518

7.2.8.2. Ensayo de la válvula de interfase ....................................... 518
7.3. Control de calidad de la instalación ................................................................ 518
7.4. Prueba de la tubería instalada.......................................................................... 520
8. M A N T E N I M I E N TO Y R E H A B I L I TAC I Ó N ....................................................... 523

8.1. Introducción..................................................................................................... 523
8.1.1. El deterioro de las redes de saneamiento y drenaje ........................... 523
8.1.2. Los enfoques preventivo y correctivo aplicados al mantenimiento y
limpieza de redes ................................................................................ 524
8.1.3. Recomendaciones de seguridad y salud ............................................. 525
8.2. Mantenimiento preventivo de redes ................................................................ 526
8.2.1. Inspección........................................................................................... 526
8.2.1.1. Inspección visual ................................................................. 527
8.2.1.2. Técnicas geofísicas de detección ........................................ 529
8.2.1.3. Técnicas de auscultación .................................................... 531
8.2.2. Limpieza ............................................................................................. 532
8.2.2.1. Estrategias de limpieza........................................................ 532
8.2.2.2. Organización de las operaciones de limpieza..................... 533
8.2.2.3. Métodos de limpieza............................................................ 534
8.2.2.3.1. Limpieza por descarga de agua............................... 535
8.2.2.3.2. Limpieza por rascadores mecánicos a tracción ...... 535
8.2.2.3.3. Limpieza por agua a presión................................... 536
8.2.2.3.4. Limpieza con equipos autopropulsados .................. 537
8.2.2.3.5. Limpieza por procedimientos químicos.................. 539
8.2.2.3.6. Limpieza por aspiración neumática ........................ 540
8.2.2.3.7. Limpieza manual por arrastre y extracción ............ 540
8.2.2.4. Limpieza de imbornales ...................................................... 540
8.2.2.5. Medidas preventivas ............................................................ 541
8.2.2.6. Gestión de los residuos de la limpieza................................ 542
8.2.3. Mantenimiento de estaciones de bombeo .......................................... 543
8.2.4. Mantenimiento de sensores y actuadores ........................................... 544
8.2.4.1. Sensores ............................................................................... 544
8.2.4.2. Actuadores ........................................................................... 544
8.2.5. Otros aspectos relacionados con el mantenimiento ........................... 545
8.2.5.1. Problemática ligada al control de plagas ........................... 545
8.2.5.2. Problemática ligada a la presencia de gases en las redes
de saneamiento .................................................................... 545
8.2.5.2.1. Malos olores ........................................................... 545
8.2.5.2.2. Toxicidad por sulfuros............................................. 547
8.2.5.2.3. Corrosión por sulfuros ............................................ 549
8.3. Rehabilitación de redes ................................................................................... 549

8.3.1. Patologías habituales en las redes de saneamiento y drenaje ............ 549
8.3.2. Factores de deterioro de las redes de saneamiento............................. 551
8.3.3. Factores de riesgo potencial ............................................................... 552
8.3.4. Definiciones y criterios de clasificación de técnicas de rehabilitación 553
8.3.5. Reparaciones puntuales ...................................................................... 554
8.3.6. Rehabilitación global no estructural................................................... 555
8.3.7. Rehabilitación global estructural........................................................ 556
8.3.7.1. Proyección simple estructural (o gunitado) ........................ 556
8.3.7.2. Revestimiento helicoidal mediante perfiles de PVC-U (spi-
rally wound lining) .............................................................. 556
8.3.7.3. Entubado continuo (o sliplining) ........................................ 557
8.3.7.4. Entubado ceñido (o close fit) .............................................. 559
8.3.7.5. Encamisado (manga reversible o cured in place)............... 562
8.3.7.6. Bursting ............................................................................... 563
8.3.7.7. Técnicas de empuje y tirado................................................ 565
8.3.7.8. Rehabilitación de acometidas ............................................. 565
8.3.8. Metodologías de decisión ligadas a la pérdida de servicio de las
redes de saneamiento.......................................................................... 566
8.3.9. Frecuencia óptima para la inspección y rehabilitación de las con-
ducciones ............................................................................................ 569
9. E X P L OTAC I Ó N AVANZADA DE LAS REDES DE SANEAMIENTO Y

DRENA J E U R BANO .............................................................................................. 573
9.1. Requisitos y funciones de la explotación integral coordinada........................ 573
9.1.2. Descripción funcional del sistema...................................................... 574
9.2. Explotación y operación de las redes.............................................................. 575
9.2.1. Tareas de explotación ......................................................................... 575
9.2.2. Control de accesos, operaciones e incidencias en la red.................... 576
9.2.3. Seguimiento continuo ......................................................................... 576
9.2.4. Seguimiento durante el episodio ........................................................ 577
9.2.5. Seguimiento post-episodio ................................................................. 577
9.2.5.1. Niveles de alerta.................................................................. 578
9.2.5.2. Procedimientos de actuación técnicos ................................ 578
9.2.5.3. Procedimientos de actuación-coordinación........................ 579
9.2.6. Previsión meteo-pluviométrica........................................................... 579
9.2.7. Coordinación de la explotación de alcantarillado-depuradora-medio
receptor ............................................................................................... 579
9.3. Control y regulación ........................................................................................ 580
9.3.1. Niveles de control............................................................................... 580
9.3.2. Elementos de control y regulación ..................................................... 580
9.4. Calidad de los vertidos a la red ....................................................................... 581

9.4.1. Caracterización según fuente contaminante ....................................... 581
9.4.1.1. Doméstico ............................................................................ 581
9.4.1.2. Industrial ............................................................................. 581
9.4.1.3. Agrícola y ganadera ............................................................ 582
9.4.1.4. Escorrentía urbana superficial ........................................... 582
9.4.2. Caracterización de las aguas de redes unitarias urbanas en tiempo
seco ..................................................................................................... 582
9.4.2.1. Caracterización de las aguas de redes unitarias urbanas
en tiempo de lluvia .............................................................. 583
9.4.3. Estrategias de control de vertidos industriales ................................... 585
9.4.3.1. Objetivos.............................................................................. 585
9.4.3.2. Herramientas de control administrativo ............................. 586
9.4.3.3. Redes de control ................................................................. 586
9.4.4. Tecnologías de medición de la calidad............................................... 586
9.4.4.1. Toma de muestras y análisis................................................ 586
9.4.4.2. Monitorización en continuo ................................................ 587
9.4.5. Tecnologías de soporte al control de calidad ..................................... 588
9.5. Control y predicción del impacto ambiental del saneamiento al medio recep-
tor..................................................................................................................... 588
9.5.1. Tipologías de vertidos a medio receptor ............................................ 588
9.5.2. Efectos de las DSUs ........................................................................... 589
9.5.3. Monitorización y modelización de los impactos................................ 590
9.5.4. Medidas de control de los vertidos en tiempo seco ........................... 591
9.5.5. Medidas de control de los vertidos en tiempo de lluvia .................... 591
9.5.6. Estrategias y políticas de gestión anti-DSU ....................................... 592
ABREVIATURAS Y AC R Ó N I M O S ............................................................................ 595
S I M B O L O G Í A ............................................................................................................... 601
R E F E R E N C I A S B I B L I O G R Á F I C A S ........................................................................ 609
N O R M AT I VA C I TADA EN EL T E X TO ..................................................................... 617

1. I N T RO D U C C I Ó N
La concepción del proyecto, construcción, mantenimiento y explotación (en suma la

gestión integral) de una red de saneamiento y drenaje urbano ha evolucionado enormemente
en los últimos años en los países más desarrollados.
Tradicionalmente, suele decirse que las funciones que deben asegurar los sistemas de
drenaje urbano son, básicamente, las tres siguientes:
– Una función puramente higienista, esto es, la evacuación de las aguas residuales
evitando problemas de salubridad a la población
– Una función anti-inundación, esto es, la evacuación de las aguas pluviales durante
episodios de lluvia, para así evitar fenómenos de desbordamiento, exceso de esco-
rrentía superficial e inundaciones
– Una función anti-contaminación por vertidos en tiempo de lluvia, que consiste en
restituir al medio receptor las aguas de lluvia con el mínimo de contaminación posi-
ble, tal como prescriben las directivas europeas al respecto
El cumplimiento de las anteriores funciones hace que las modernas redes de sanea-
miento y drenaje urbano se configuren como unos sistemas complejos que requieren de
numerosas y sofisticadas infraestructuras hidráulicas (colectores, aliviaderos, depósitos de
retención, estaciones de bombeo, etc.), convenientemente diseñadas, construidas y, durante su
servicio, oportunamente explotadas.
Dicha complejidad tecnológica se ha visto acompañada de una gran profusión de docu-
mentos normativos y legislativos en la materia en los últimos años: normas nacionales e inter-
nacionales, Directivas de la Unión Europea, Reglamentos de obligado cumplimiento, etc.
Todo lo anterior justificaba la necesidad de promover desde el Ministerio de Medio
Ambiente un documento que resumiera y ordenara los principales criterios de diseño, cons-
trucción y explotación que han de seguirse en la concepción de las modernas redes de sanea-
miento y drenaje conforme a las exigencias de la abundante y actual normativa al respecto y
a los avances tecnológicos acaecidos en las últimas décadas.
Con dichos objetivos se ha redactado esta Guía Técnica (elaborada en el Centro de
Estudios Hidrográficos en el marco de un Convenio de colaboración técnica con la Dirección
General del Agua del Ministerio de Medio Ambiente), la cual constituye un documento que
no tiene en sí mismo carácter normativo. No es tampoco un libro de texto ni tan siquiera un
manual en el sentido estricto de los términos. Simplemente pretende, como se ha indicado
antes, ordenar el estado del arte en la materia y servir de guía al usuario de las redes de sane-
amiento y drenaje en la aplicación de la muy abundante e inconexa normativa al respecto.
En lo relativo al ámbito de aplicación de este documento, se extiende, en principio, al

de las redes de saneamiento y drenaje, independientemente de cuál sea su funcionamiento
hidráulico (en lámina libre, bajo presión o por vacío), o su concepción (unitarias o separati-
vas). Quedan excluidos expresamente del ámbito de aplicación de esta Guía Técnica los emi-
sarios submarinos (pues tienen unos condicionantes de diseño conceptualmente diferentes a
los de las redes de saneamiento convencionales) y las estaciones depuradoras. Tampoco son
objeto de la presente Guía las instalaciones de recolección y evacuación de las aguas resi-
duales y pluviales en el interior de los edificios, ni las conducciones de drenaje de las obras
lineales (carreteras, ferrocarriles, canales, etc.), pues las especiales características de las mis-
mas (su pequeña longitud básicamente) hacen que su diseño difiera completamente del de las
redes de saneamiento convencionales.
En lo que se refiere a materiales de las conducciones considerados, se han contempla-
do todas las tipologías de tuberías de posible uso en España en la actualidad (fundición, hor-
migón, plásticos, gres), incluso nuevos materiales aparecidos en el mercado en los últimos
años, cuyo uso comienza a implantarse en España (el policloruro de vinilo orientado mole-
cularmente o los nuevos tipos de polietilenos, por ejemplo).
En este contexto, no se han incluido las tuberías de fibrocemento como posibles mate-
riales para redes nuevas, pues la reciente OM del Ministerio de la Presidencia de 7 de diciem-
bre de 2001 (en aplicación de la Directiva 99/77/CE de la Comisión) prohíbe la fabricación e
instalación de productos fabricados con amianto a lo largo del año 2002.
En cualquier caso, y tal y como se ha indicado anteriormente, el presente documento
no pretende ceñirse exclusivamente a la caracterización de las conducciones como único ele-
mento de las redes de saneamiento y drenaje, sino que trata todas aquellas infraestructuras
adicionales que forman parte de ellas, tales como aliviaderos, depósitos de retención, esta-
ciones de bombeo, elementos de captación del agua pluvial, etc. También se tratan aspectos
adicionales a la caracterización de dichos elementos, tales como el cálculo hidráulico o mecá-
nico, las técnicas constructivas, el control de calidad tanto en fábrica como en la propia obra,
la explotación y el mantenimiento de la red una vez puesta en servicio o incluso las técnicas
habituales de reparación o rehabilitación de las redes. A su vez, de dichos aspectos se anali-
zan tanto las prácticas habituales recomendadas como la normativa vigente, ilustrando todo
ello con numerosos ejemplos que faciliten al proyectista, o al usuario de la red en general, la,
en ocasiones compleja, aplicación de la normativa propia de cada caso.
No obstante, y aunque como se ha puesto de manifiesto en el párrafo anterior, en la
presente Guía se traten muchas infraestructuras, este documento dedica un gran número de
páginas de manera especial a las conducciones, por tratarse del componente con mayor pre-
sencia en las redes de saneamiento y drenaje. En este sentido, era especialmente necesario un
documento que actualizase el contenido técnico de la actual Reglamentación técnica del Esta-
do en esta materia, pues el vigente Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías
de saneamiento de poblaciones de 1986 del Ministerio de Medio Ambiente, documento de
obligado cumplimiento en la materia en las obras acometidas por la Administración General
del Estado, se había quedado obsoleto, habida cuenta de los años transcurridos y por las nove-
dades en la materia acaecidas en este período de tiempo.
Dicho Pliego (aprobado por Orden Ministerial el 15 de septiembre de 1986, BOE de
23 de septiembre) fue redactado por el entonces Ministerio de Obras Públicas, Transportes y
Medio Ambiente, MOPTMA, a través de su Comisión Permanente de Tuberías de Abasteci-
Introducción 25
miento de Agua y Saneamiento de Poblaciones, Comisión que, años más adelante, redactó un
documento (Estudio Técnico de Base, 1996) que permitiera revisar y sustituir el citado Plie-
go de 1986, si bien, por distintas circunstancias y avatares, este documento no llegó a ver la
luz.
La Comisión Permanente de Tuberías de Abastecimiento de Agua y Saneamiento de
Poblaciones fue creada en el año 1974, con las funciones de “redacción y revisión permanen-
te de los pliegos de prescripciones técnicas generales de tuberías y la realización de todos
aquellos estudios y trabajos relacionados con estos temas”. En la misma estaban representa-
dos, además del propio MOPU, el CEDEX (a través de su Centro de Estudios Hidrográficos
y del Laboratorio Central de Estructuras y Materiales), el Canal de Isabel II o el Instituto
Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento, entre otros.
Como hito importante de los trabajos de la Comisión (además de la redacción de 1986
del citado Pliego de tuberías de saneamiento de poblaciones) puede destacarse la elaboración
en 1974 del Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de
agua, o más adelante, entre los años 1990 y 1996, la revisión del contenido técnico de ambos
Pliegos.
Es también preciso, por último, destacar que la redacción de esta Guía Técnica desde
el CEDEX se encuadra en un contexto de actuaciones más amplias encaminadas a promover
la redacción de documentos normativos en materia de infraestructuras hidráulicas. Esta acti-
vidad normativa, en cualquier caso, es una tarea propia y característica del CEDEX que, de
alguna manera, conecta con otros trabajos similares en materia de normalización de obras
hidráulicas realizados en el CEDEX en los años 1960-1970, como por ejemplo los siguientes:
– Recomendaciones para el proyecto, construcción y explotación de canales (Centro
de Estudios Hidrográficos. CEDEX, 1965)
– Depósitos cilíndricos circulares (Laboratorio Central de Ensayos de Materiales de
Construcción. CEDEX, 1970)
– Directrices para el proyecto de redes colectivas de riego por aspersión. Colección
normalizada de depósitos elevados (Centro de Estudios Hidrográficos. CEDEX,
1971)
– Normas para la redacción de proyectos de abastecimiento de agua y saneamiento de
poblaciones (Centro de Estudios Hidrográficos. CEDEX, 1976)
Más adelante, en los años 1990-1995, el CEDEX colaboró intensamente con la Comi-
sión Permanente de Tuberías de Abastecimiento de Agua y de Saneamiento de Poblaciones del
entonces MOPTMA en un intento que se hizo en aquellos años para actualizar los vigentes
Pliegos de Prescripciones de Tuberías de Abastecimiento de Agua y Saneamiento de Pobla-
ciones de los años 1974 y 1986, respectivamente. Pese a que como fruto de dicha colabora-
ción se redactaron sendos documentos que actualizaban tales Pliegos (denominados Estudios
Técnicos de Base, tal como se ha comentado en párrafos anteriores), por distintas circunstan-
cias no llegaron a ver la luz, aunque con el paso de los años han servido como documenta-
ción de base para redactar otras Normas en la materia.
Ya en la actualidad, las dos actuaciones recientes más significativas en la materia han
consistido en la publicación de los siguientes documentos (en la serie de monografías del
CEDEX):
– Guía Técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión R13 (2003)
– Recomendaciones sobre tuberías de hormigón armado para redes de saneamiento y
drenaje R16 (2005)
De los trabajos antes citados, quizás deba destacarse el papel de la Guía Técnica sobre
tuberías para el transporte de agua a presión, la cual se ha constituido en un documento de
consulta habitual por parte de proyectistas o usuarios en general de las conducciones.
De esta manera, y por último, esta Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje
urbano complementa el contenido de la citada Guía Técnica sobre tuberías para el transporte
de agua a presión, compilando y actualizando en ambos volúmenes la normativa técnica en la
materia.
2. G E N E R A L I DADES
El presente capítulo aborda distintos aspectos genéricos de aplicación común en cual-

quier red de saneamiento o drenaje urbano (normativa, terminología, sistemas de unidades,
etc.).
Así, tras establecer la estructura, ámbito de aplicación de esta Guía Técnica y defini-
ción de los principales elementos que integran las redes de saneamiento y drenaje urbano
(apartados 2.1, 2.2 y 2.3), se ha compilado, en primer lugar, la normativa y legislación bási-
ca que afecta a las redes de saneamiento y drenaje urbano, incluyendo unas explicaciones pre-
vias sobre los términos que habitualmente se emplean para ello: normalización, certificación,
etc. (apartado 2.4). También se ha incluido en este capítulo un resumen de las unidades de
medida empleadas en el presente documento (apartado 2.5), así como un glosario con los tér-
minos o definiciones empleadas en el mismo (apartado 2.6).
2.1. E S T RUCTURA DE LA GUÍA T É C N I C A

El contenido de esta Guía Técnica se ha pretendido sea muy ambicioso, de manera que
comprenda todo el proceso que atraviesa una red de saneamiento o drenaje urbano en todo su
devenir (gestión integral, planificación, diseño, materiales, construcción, aseguramiento de la
calidad, mantenimiento, explotación, etc.).
En concreto, la Guía se ha organizado en nueve capítulos, incluyendo la anterior Intro-
ducción del Capítulo 1, así como las Generalidades presentadas en este Capítulo 2.
En el Capítulo 3 se abordan unas ideas básicas sobre el alcance de la hoy conocida
como Gestión Avanzada del Drenaje Urbano (GADU), entendida ésta como herramienta inte-
gradora de todo el proceso de planificación, diseño, construcción y explotación de una
moderna red de saneamiento o drenaje urbano. También se dedica a establecer unas bases del
proceso de planificación de un sistema de saneamiento, estableciendo la figura del Plan
Director de alcantarillado como elemento clave en dicho proceso.
El Capítulo 4 (quizás el más prolijo de la Guía) tiene por objeto presentar las caracte-
rísticas básicas que deben cumplir los elementos que constituyen las redes de saneamiento y
drenaje urbano: desde las propias conducciones hasta el resto de elementos e infraestructuras
complementarias (pozos de registro, aliviaderos, depósitos de retención, estaciones de bom-
beo, etc.) o los componentes que integran el drenaje urbano (sumideros, rejillas, otros ele-
mentos auxiliares, etc.).
En los capítulos 5, 6, 7, 8 y 9 se presentan, respectivamente, unas recomendaciones
relativas al diseño (Cap. 5), construcción (Cap. 6), aseguramiento de la calidad (Cap. 7), man-
tenimiento (Cap. 8) y explotación (Cap. 9) en las redes de saneamiento y drenaje urbano.
Complementariamente a todo lo anterior, se han incorporado en diversos apéndices la

relación de abreviaturas, acrónimos y simbología utilizada en la presente Guía, así como las
referencias bibliográficas empleadas y la relación, con su título completo, de la totalidad de
las normas referenciadas en el documento.
En cuanto al contenido material de esta Guía Técnica, el mismo se ha estructurado en
las tres categorías siguientes:
En primer lugar, en letra redonda, figura el cuerpo básico de las recomendaciones
incluidas en esta Guía Técnica. Se trata, básicamente, tanto de definiciones como de especi-
ficaciones relativas a las características de los componentes, a la construcción o al manteni-
miento de la red, a los criterios de cálculo mecánico o hidráulico o al aseguramiento de la cali-
dad a seguir durante todo el proceso. En general todas estas recomendaciones son conformes
a las respectivas normas UNE-EN vigentes o, en su defecto, a otras normas internacionales
de uso habitual en el sector.
En segundo lugar, en letra cursiva, con fondo gris, todo un conjunto de explicaciones,
justificaciones o, en general, comentarios aclaratorios sobre el anterior cuerpo básico
de recomendaciones.
Ejemplo 1
Por último, también en letra cursiva y con fondo blanco, y con el título “ejemplo”
en vertical a la izquierda, distintos ejemplos, bien numéricos o conceptuales, que
aclaren y ayuden al usuario a la aplicación de todo lo anterior.
2.2. Á M B I TO DE A P L I C AC I Ó N D E E S TA GUÍA T É C N I C A
El ámbito de aplicación de esta Guía Técnica es el de las redes de saneamiento y dre-

naje, exteriores a los edificios, independientemente de que se trate de redes unitarias o sepa-
rativas, en lámina libre o bajo presión hidráulica interior.
En concreto, y como se ha especificado en el apartado anterior, este documento tiene
por objeto el establecimiento de unas recomendaciones técnicas relativas a tales redes, en lo
relativo a los siguientes aspectos:
– Gestión integral y planificación
– Caracterización de sus elementos constitutivos (conducciones, registros, aliviade-
ros, depósitos de retención, etc.)
– Diseño
– Aspectos constructivos
– Control de calidad tanto en fábrica como en la propia obra
– Mantenimiento, rehabilitación y explotación de la red una vez puesta en servicio
Generalidades 29
No obstante, debe precisarse que las instalaciones singulares (tuberías de gran diáme-
tro, importantes estaciones de bombeo, grandes aliviaderos o laminadores, por ejemplo)
requerirán un detallado análisis en cuanto a su proyecto y construcción que complemente lo
indicado en este documento.
Quedan excluidos expresamente del ámbito de aplicación de esta Guía Técnica los
emisarios submarinos (pues tienen unos condicionantes de diseño conceptualmente diferen-
tes a los de las redes de saneamiento convencionales) y las estaciones depuradoras.
Tampoco son objeto de la presente Guía las instalaciones de recolección y evacuación
de las aguas residuales y pluviales en el interior de los edificios, ni las conducciones de dre-
naje de las obras lineales (carreteras, ferrocarriles, canales, etc.), pues las especiales caracte-
rísticas de las mismas hacen que su diseño difiera completamente del de las redes de sanea-
miento convencionales.
En el ámbito específico de las carreteras, además, existe suficiente Reglamentación Téc-

nica respecto al diseño de las obras de drenaje.
La normativa técnica relativa a emisarios submarinos es menor, debiendo seguirse, en
concreto, para su diseño la Instrucción para el proyecto de conducciones de vertido
desde tierra al mar del Ministerio de Medio Ambiente (1993).
Respecto a las instalaciones interiores de los edificios, la Reglamentación básica de
aplicación es el Código Técnico de la Edificación, el cual es el marco normativo que
establece las exigencias que deben cumplir los edificios en relación con los requisitos
básicos de seguridad y habitabilidad establecidos en la Ley de Ordenación de la Edifi-
cación.
2.3. E L E M E N TO S C O N S T I T U T I VOS DE LAS REDES DE SANEAMIENTO Y

DRENA J E U R BANO
A los efectos de la presente Guía Técnica, los principales elementos constitutivos de

las redes de saneamiento y drenaje se clasifican de la siguiente manera:
– Conducciones (tubos, piezas especiales, uniones, etc.)
– Arquetas de inspección y pozos de registro
– Estaciones de bombeo
– Aliviaderos
– Depósitos de retención (tanques de tormenta, depósitos laminadores)
– Componentes de captación superficial de la escorrentía (imbornales, rejillas, etc.)
– Acometidas
– Otros elementos complementarios (cámaras de descarga, cámaras de rotura, ele-
mentos de ventilación, rápidos, sifones, areneros, valvulería y compuertas, sistemas
de información y control, etc.)
Complementariamente a lo anterior, un sistema integral de saneamiento estaría com-

puesto por todos los anteriores elementos más las estaciones depuradoras de aguas resi-
duales (EDARs), las cuales, como antes se ha indicado, quedan fuera del objeto de la
presente Guía Técnica.
2.4. N O R M AT I VA Y R E G L A M E N TAC I Ó N E N E L Á M B I TO DE LAS REDES DE

SANEAMIENTO Y DRENA J E U R BANO
2.4.1. Conceptos básicos de normalización
En el ámbito de la normalización deben distinguirse los siguientes conceptos:

a) Normalización. “Actividad por la que se unifican criterios respecto a determinadas
materias y se posibilita la utilización de un lenguaje común en un campo de activi-
dad concreto” (Ley de Industria, artículo 8).
b) Norma. “Especificación técnica de aplicación repetitiva o continuada, cuya obser-
vancia no es obligatoria, establecida con participación de todas las partes interesa-
das, que aprueba un Organismo reconocido, a nivel nacional o internacional, por su
actividad normativa” (Ley de Industria, artículo 8).
En el RD 1630/1992 por el que se dictan disposiciones para la libre circulación de
productos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106/CEE, se distingue
entre:
– Norma armonizada: “la establecida por Organismos europeos de normaliza-
ción de acuerdo con mandatos conferidos por la Comisión de las Comunida-
des Europeas con arreglo a los procedimientos establecidos en la Directiva
89/106/CEE”
– Norma transposición de norma armonizada: “aquella norma nacional de un
Estado miembro de la Unión Europea que sea transposición de una norma armo-
nizada”
– Documento de idoneidad técnica europeo (DITE): “evaluación técnica favorable
de la aptitud de un producto para el uso asignado, concedida por alguno de los
Organismos autorizados a tal efecto, fundamentada en el cumplimiento de los
requisitos esenciales previstos para las obras en las que este producto se utiliza”
– Los DITE pueden concederse bien a los productos para los que no exista ni una
norma armonizada ni una norma nacional o bien para los productos que se apar-
ten significativamente de las normas nacionales armonizadas o de las normas
nacionales reconocidas.
c) Reglamento Técnico. “Especificación técnica relativa a productos, procesos o ins-
talaciones industriales, establecida con carácter obligatorio a través de una disposi-
ción para su fabricación, comercialización o utilización” (Ley de Industria, artícu-
lo 8).
Generalidades 31
La normalización ofrece a la sociedad importantes beneficios al facilitar la adap-

tación de los productos, procesos y servicios a los fines a los que se destinan, pro-
tegiendo la salud y el medio ambiente, previniendo los obstáculos al comercio y
facilitando la cooperación tecnológica. Es, pues, una actividad que aporta solu-
ciones para aplicaciones repetitivas que se desarrollan, fundamentalmente, en las
esferas de la ciencia, la técnica y la economía, con vistas a la obtención de un
resultado óptimo. Se manifiesta, generalmente, por la elaboración, publicación y
aplicación de normas.
De lo dicho en el presente apartado se desprende que el cumplimiento de las nor-
mas es, en puridad, voluntario, a diferencia de las Reglamentaciones Técnicas,
cuya observancia sí es obligatoria. No se debe minusvalorar la validez o aplica-
bilidad de las normas, puesto que, al fin y a la postre, las Reglamentaciones Téc-
nicas de las Administraciones públicas suelen incorporar las normas UNE vigen-
tes en cada materia, con lo que, automáticamente, pasan a tener carácter
obligatorio.
d) Organismo de normalización. Entidad con actividades reconocidas en el campo de

la normalización y cuya función principal es, en consecuencia, la preparación,
publicación y/o aprobación de normas.
Los Organismos de normalización admiten ser clasificados de diferentes maneras.

En una primera aproximación podría distinguirse entre Organismos de normali-
zación oficiales y no oficiales.
Los Organismos de normalización oficiales serían aquellos reconocidos formal-
mente como tales por los respectivos gobiernos. Los Organismos de normaliza-
ción no oficiales, por su parte, se corresponderían con aquellas organizaciones
públicas o privadas (asociaciones profesionales, institutos de investigación, etc.)
dedicadas también a la publicación de normas específicas en sus respectivos
ámbitos de actuación, para beneficio de sus miembros o de la sociedad en gene-
ral.
Ejemplo de los primeros sería cualquiera de los Organismos de normalización
incluidos en la Tabla 1, mientras que como organismos de normalización no ofi-
ciales podrían citarse las asociaciones norteamericanas AWWA, ASTM o ASCE o,
en el ámbito específico del saneamiento, la asociación alemana ATV.
Territorialmente, los Organismos de normalización podrían clasificarse en nacio-
nales, regionales (CEN en Europa, COPANT en América, PASC en Asia) o inter-
nacionales (básicamente, ISO, www.iso.ch, que es una agrupación mundial de
Organismos de normalización nacionales, AENOR entre ellos, abarcando todos
los campos de normalización, excepto la electricidad y la electrónica, del cual se
ocupa la Comisión Electrotécnica Internacional, CEI).
Tabla 1. Organismos de normalización de los países miembros de CEN

País Organismo de normalización Código normas Página web
Alemania Deutsches Institut für Normung DIN www.din.de
Austria Österreichisches Normungsinstitut (ON) ON www.on-norm.at
Bélgica Institut Belge de Normalisation (IBN/BIN) NBN www.ibn.be
Chipre Cyprus Organization for Standardisation CYS www.cys.org.cy
Dinamarca Denmark Danks Standard DS www.ds.dk
Eslovaquia Slovak Standards Institute SUTN www.sutn.gov.sk/
Eslovenia Slovenian Institute for Standardization SIST www.sist.si
España Asociación Española de Normalización (AENOR) UNE www.aenor.es
Estonia Estonian Centre for Standardisation EVS www.evs.ee
Francia Association française de normalization (AFNOR) NF www.afnor.fr
Finlandia Finish Standars Association SFS www.sfs.fi
Grecia Hellenic Organization for Standardization ELOT www.elot.gr
Holanda Nederlands Normalisatie-instituut (NEN) NEN www.nen.nl
Hungría Hungarian Standards Institution MSZT www.mszt.hu
Irlanda National Standars Authority of Ireland NSAI www.nsai.ie
Islandia Iceland Council for Standardization IST www.stadlar.is
Italia Ente Nazionale Italiano di Unificazione UNI www.uni.com
Letonia Latvian Standards Ltd LVS www.lvs.lv
Lituania Lithuanian Standards Board LST www.lsd.lt
Luxemburgo Service de l'Energie de l'Etat (SEE) SEE www.etat.lu/see
Malta Malta Standards Authority MSA www.msa.org.mt
Noruega Norges Standardiseringsforbund NSF www.standard.no
Polonia Polish Committee for Standardization PKN www.pkn.pl
Portugal Instituto Português da Qualidade (IPQ) NP www.ipg.pt
Reino Unido British Standards Institution (BSI) BS www.bsi-global.com
Rep. Checa Czech Standards Institute (CSNI) CSN www.csni.cz
Rumanía Romanian Standards Association ASRO www.asro.ro
Suecia Swedish Standars Intitute SSI www.sis.se
Suiza Schweizerische Normen-Vereinigung (SNV) SNV www.snv.ch
Unión Europea Comité Europeo de Normalización (CEN) EN www.cenorm.be
En España, el único Organismo de normalización oficial reconocido para la ela-

boración de normas en el campo de la calidad industrial es AENOR
(www.aenor.es), conforme a lo establecido en el RD 2200/1995. A efectos de la
elaboración de las normas UNE, AENOR está dividida en diversos Comités Téc-
nicos de Normalización (CTN), siendo los de mayor interés en el ámbito de las
redes de saneamiento y drenaje los siguientes:
CTN 1 Normas generales
CTN 7 Ensayos de materiales
CTN 14 Soldadura y técnicas conexas
CTN 19 Tuberías de fundición, grifería, valvulería y accesorios de materiales
metálicos
CTN 36 Siderurgia
Generalidades 33
CTN 41 Construcción
CTN 53 Plásticos y caucho
CTN 66 Gestión de la calidad
CTN 77 Medioambiente
CTN 88 Productos de cemento reforzado con fibras
CTN 112 Corrosión
CTN 127 Prefabricados de cemento y de hormigón
CTN 149 Ingeniería del agua
A nivel europeo, el organismo de normalización es, como antes se ha especifica-
do, el CEN (Comité Europeo de Normalización), el cual, de manera análoga a
AENOR, se divide en diversos Comités Técnicos (TC, Technicals Committes),
siendo los más relevantes en el ámbito de las redes de saneamiento y drenaje los
siguientes:
TC 29 Steel tubes and fittings for steel tubes
TC 69 Industrial valves
TC 155 Plastics piping systems and ducting systems
TC 165 Wastewater engineering
TC 203 Cast iron pipes, fittings and their joints
TC 219 Cathodic protection
TC 230 Water analysis
TC 262 Corrosion
El CEN está integrado por los países miembros de la UE y de la AELC (Asocia-
ción Europea de Libre Cambio) junto con Rumanía. Los Organismos de normali-
zación de cada uno de ellos son los que se indican en la Tabla 1, los cuales ela-
boran normas sobre todos los aspectos relativos a la calidad industrial, las
tuberías entre ellos.
e) Certificación. “Actividad que permite establecer la conformidad de una determina-

da empresa, producto, proceso o servicio con los requisitos definidos en normas o
especificaciones técnicas” (artículo 8 de la Ley de Industria). La certificación se
manifiesta mediante la concesión de un Certificado de Conformidad o Marca de
calidad de producto.
A diferencia de la normalización, para la certificación de productos conforme a

normas UNE, hay autorizadas más instituciones que la propia AENOR.
AENOR, a efectos de la certificación de productos, está estructurada en distintos

Comités Técnicos de Certificación (CTC), foros en los que están representados
fabricantes, empresas explotadoras de servicios, consumidores, usuarios y la
Administración, de modo que queda garantizada la imparcialidad y transparencia
del proceso de certificación. Además de las tareas de otorgamiento de las marcas
de calidad, los CTC tienen otra importante labor en el proceso de seguimiento
(habitualmente anual) de que las condiciones que se dieron para el otorgamiento
inicial de la marca se siguen cumpliendo.
En el sector de las redes de saneamiento, los principales CTC de AENOR son los
siguientes:
CTC 001 Plásticos
CTC 003 Grifería sanitaria y valvulería
CTC 015 Cementos
CTC 017 Productos de acero para hormigón
CTC 033 Dispositivos de cubrimiento y de cierre
CTC 036 Tubos de acero soldado y accesorios roscados de fundición maleable
CTC 046 Perfiles y chapas de acero laminado en caliente para aplicaciones
estructurales
CTC 048 Personal relacionado con la soldadura
CTC 049 Barras y perfiles comerciales de acero
CTC 051 Aditivos para hormigones, morteros y pastas
CTC 059 Áridos
CTC 061 Hormigón preparado
Igualmente, para la certificación del sistema de calidad de una empresa determi-
nada hay autorizadas más empresas que AENOR.
De lo dicho en el presente apartado se desprende que debe distinguirse entre la
certificación de un producto y la de una empresa. La primera se traduce en el
otorgamiento de la correspondiente Marca o Certificado que acredita que un pro-
ducto satisface los requisitos establecidos en determinadas normas (UNE habi-
tualmente) relativos a seguridad y aptitud para la función. Con la segunda se cer-
tifica que el sistema de calidad de una empresa es conforme con el modelo
definido en determinada norma, por ejemplo la UNE-EN ISO 9.001.
La certificación por parte de AENOR de que un producto determinado cumple con
lo especificado por las normas UNE al respecto se materializa en la emisión de
la oportuna Marca de calidad de producto (N) de AENOR o Certificado de Con-
formidad (CC).
La certificación es por tanto la acción llevada a cabo por una entidad reconoci-
da como independiente de las partes interesadas mediante la que se manifiesta
que se dispone de la confianza adecuada en que un producto, proceso o servicio
debidamente identificado es conforme a una norma u otro documento normativo
especificado.
Generalidades 35
f) Acreditación. “Reconocimiento formal de la competencia técnica de una entidad

para certificar, inspeccionar o auditar la calidad, o un laboratorio de ensayo o de
calibración industrial” (artículo 8 de la Ley de Industria).
La entidad encargada de estas actividades en España es la ENAC (Entidad Nacio-

nal de Acreditación, www.enac.es), la cual es una organización auspiciada y tute-
lada por el Ministerio de Ciencia y Tecnología que se constituye con arreglo a lo
dispuesto en la Ley de Industria y al RD 2.200/95 por el que se aprueba el Regla-
mento para la Infraestructura de la Calidad y Seguridad Industrial.
ENAC es una entidad privada, independiente y sin ánimo de lucro que coordina y
dirige en el ámbito nacional un sistema de acreditación. La organización y pro-
cedimientos de actuación de ENAC se ajustan en todo momento a los criterios y
normas establecidos por la UE (UNE-EN ISO/IEC 17.011).
En ocasiones el término “acreditación” se utiliza como sinónimo de “certifica-
ción”, si bien lo cierto es que la acreditación es el procedimiento por el que un
organismo tiene autoridad para reconocer formalmente que determinada institu-
ción es competente para efectuar las tareas de certificación descritas en el apar-
tado anterior.
g) Marcado CE. Identificación obligatoria en los productos afectados por una Directi-
va de Nuevo Enfoque, necesaria para su comercialización en los países de la Unión
Europea, cuyo símbolo indica la conformidad.
Como se ha indicado, los productos que deben contar con el marcado CE son aque-
llos especificados en las respectivas Directivas de la Unión Europea (téngase en
cuenta que el propio concepto de producto varía de una Directiva a otra, pudiendo
denominarse equipo, aparato, dispositivo, instrumento, componente, etc.)
En el ámbito de la construcción, es de aplicación la Directiva 89/106/CEE (de
productos de construcción), transpuesta a la legislación española por los RD
1.630/92 y 1.328/95, en la cual se establece la obligatoriedad de que los produc-
tos que vayan a ser incorporados de forma permanente en las obras de construc-
ción (edificación e ingeniería civil) vayan oportunamente marcados con el distin-
tivo CE. A diferencia de la certificación antes explicada (que es voluntaria), el
marcado CE es obligatorio en los productos afectados.
La aplicación de dicha prescripción se está haciendo de forma progresiva, de
manera que en la actualidad son ya muchos los productos de la construcción que
obligatoriamente deben incorporar el marcado CE (cemento, áridos, aditivos,
geotextiles, escolleras, etc.). Las tuberías para el transporte de agua a presión en
breve estarán afectadas también por las disposiciones de dicha Directiva.
En otros sectores (maquinaria, equipos de baja tensión, equipos de presión, pro-
ductos sanitarios, juguetes, ascensores, aparatos de gas, etc.), las respectivas
Directivas de la UE establecen los productos dentro de sus respectivos ámbitos
que deben portar el marcado CE.
2.4.2. N o r m a t iva y Reglamentación básica
2.4.2.1. Generalidades
En los diferentes capítulos y apartados de la presente Guía se detalla la Reglamenta-

ción española y de la Unión Europea (Leyes, Directivas, Reales Decretos, Órdenes Ministe-
riales, etc.), así como aquellas normas nacionales o internacionales que sean de interés para
cada uno de los aspectos tratados en este documento.
En cuanto a las normas consideradas, las mismas son, básicamente, de las siguientes
clases:
– Normas españolas UNE, de AENOR
– Normas europeas EN, de CEN
– Normas nacionales de otros países de la UE (NF de Francia, BSI del Reino Unido,
DIN de Alemania, UNI de Italia, etc.).
– Normas norteamericanas (básicamente AWWA y ASTM)
– Normas internacionales ISO
De la relación anterior, a los efectos de este documento, se han destacado de forma
especial las normas europeas EN, así como las españolas UNE.
En las normas que se citan en este documento se hace referencia, en general, a su código.
Esta Guía Técnica recoge el contenido de una gran cantidad de normas relativas
a aspectos varios de las redes de saneamiento (más de 300), empleándose una
gran cantidad de siglas, acrónimos o en general tecnicismos que pueden no ser
familiares al usuario del documento. Por ello, deben hacerse algunas aclaracio-
nes al respecto.
Por un lado, como ya se ha indicado, AENOR es el encargado de la elaboración
de las normas UNE (Una Norma Española), las cuales pueden ser de diversos
tipos.
En primer lugar estarían las propias normas auspiciadas por los CTN de AENOR
(que serían en rigor las conocidas como normas UNE). Pueden ser también tras-
posición directa de normas europeas EN (se denominan en este caso normas
UNE-EN), si bien hay más posibilidades. Por ejemplo, una tipología específica de
normas UNE son las normas experimentales (UNE-EX), las cuales tienen carác-
ter provisional ya que “son normas que se establecen para su aplicación provi-
sional en campos técnicos donde el grado de innovaciones es elevado o exista una
urgente necesidad de orientación, en relación al tema que abarca la norma”.
Los PNE son proyectos de norma, denominándose así antes de que la norma se
publique, pasando en ese momento a ser Norma UNE.
AENOR también elabora informes técnicos (que no normas), los cuales se editan
con el código UNE-IN.
Generalidades 37
En cuanto a las normas europeas EN, el Comité Europeo de Normalización

(CEN) es el encargado de elaborarlas, para lo que cuenta con la colaboración de
expertos acreditados de los diferentes países miembros. Este hecho provoca que,
en ocasiones, su proceso de elaboración sea muy largo.
El primer paso es la redacción de un documento de partida (un borrador) que, en
muchas ocasiones, recoge esencialmente el contenido de normas nacionales e
internacionales ISO en uso y que sirve de base para las discusiones encaminadas
a un consenso provisional del TC que la estudia. Este primer borrador se define
por una denominación provisional al que, una vez aprobado, se le asigna un
número de proyecto de norma EN (prEN). Dicho borrador es sometido a encues-
ta pública y si, a su vez, es aprobado por la mayoría de los miembros del CEN,
queda definitivamente como norma EN y se edita en inglés, francés y alemán.
La publicación de una norma EN obliga a todos los países miembros del CEN a
conferirle el estatuto de norma nacional y retirar todas aquellas otras que estén
en contradicción en un tiempo establecido. En España en particular, AENOR es el
encargado de traducir las normas EN y publicarlas como normas UNE-EN.
En ocasiones, cuando los proyectos de normas europeas prEN se alargan en exce-
so, se pueden publicar, previa derogación del Statu quo, por parte del BT del CEN,
como normas UNE-EX con un plazo de validez de las mismas que expira cuando
se publique definitivamente la norma europea EN en cuestión.
Si la norma EN en cuestión hubiera sido tomada por consenso a partir de una
norma ISO existente, la norma EN reflejaría su procedencia denominándose EN-
ISO, y la correspondiente norma UNE sería UNE-EN-ISO.
Las normas EN, a su vez, en muchas ocasiones están divididas en distintas
partes.
Por último CEN o ISO también elaboran documentos que no son estrictamente
normas. Son por ejemplo los TR (Informes Técnicos, “Technical Report”), o las
TS (Especificaciones técnicas, “Technical Specifications”, equivalentes, aproxi-
madamente, a las normas experimentales).
Ejemplo 2
La reciente norma UNE-EN 1.916 relativa a tubos de hormigón tuvo su origen (en
1990) en el borrador denominado provisionalmente CEN/TC 165 wi204 (que quie-
re decir que era el documento número 204 de los elaborados por el TC 165), el cual
en el año 1994 se aprobó como prEN 1.916 (ya con el número que definitivamente
tendría), pero hasta 2003 no se aprobó definitivamente como norma europea con el
código EN 1.916.
En España, AENOR, provisionalmente, redactó en 1995 la norma experimental
UNE-EN 127.010 EX que incorporaba el contenido del prEN 1.916 a la espera de
su aprobación definitiva. Por último en 2003 AENOR publicó la norma UNE-EN
1.916, sustituyendo entonces la citada norma experimental.
2.4.2.2. Directivas de la Unión Europea
Las redes de saneamiento y drenaje deberán cumplir con lo establecido por las siguien-
tes Directivas de la Unión Europea:
– Directiva 76/160/CEE de calidad de las aguas de baño (sustituida por la 2006/7/CE,
pero no estará completamente derogada hasta 2014)
– Directiva 2006/7/CE de gestión de la calidad de las aguas de baño
– Directiva 76/464/CEE de la contaminación causada por determinadas sustancias
peligrosas vertidas al medio acuático
– Directiva 91/271/CEE sobre tratamiento de las aguas residuales urbanas
– Directiva 2000/60/CE marco sobre política de aguas
Existe asimismo otra importante directiva relativa a inundaciones en fase de prepara-
ción (la Flooding Directive), que sin duda resultará también aplicable a las redes de drenaje
urbano.
2.4.2.3. Normas de producto
En los respectivos apartados de la presente Guía Técnica se especifican las normas de

producto que cada componente debe cumplir. En particular, en la Tabla 2 se resumen las nor-
mas europeas, o proyectos (pr) en su caso, más significativos relativos a los componentes más
frecuentemente utilizados en las redes de saneamiento.
Tabla 2. Principales normas de producto EN y UNE-EN en las redes de saneamiento y drenaje
Componente Norma de aplicación

Tubos de hormigón en masa o armado UNE-EN 1.916 y UNE 127.916
Tubos de fundición dúctil UNE-EN 598
Tubos de gres UNE-EN 295
UNE-EN 1.401 (sin presión)
PVC-U de pared homogénea
UNE-EN 1.456 (con presión)
UNE-EN 12.666-1 (sin presión)
Tubos de materiales plásticos PE de pared homogénea
UNE-EN 13.244 (con presión)
PVC-U, PE o PP de pared estructurada prEN 13.476
PRFV UNE-EN 14.364
Flexibles (anillo elastomérico) UNE-EN 681
Uniones
Rígidas (bridas) UNE-EN 1.092
Arquetas de inspección y pozos Pozos de registro de hormigón UNE-EN 1.917 y UNE 127.917
de registro Arquetas de inspección y pozos de materiales plásticos UNE-EN 13.598-1
Elementos de cubrición y cierre (tapas, rejillas, etc.) UNE-EN 124
Generalidades 39
La UE, a través del CEN, viene realizando un importante esfuerzo de normalización en

el ámbito de los componentes que intervienen en las redes de saneamiento y drenaje, de
manera que en los últimos cinco o diez años se han publicado, o están en la fase final de
su elaboración, normas EN relativas a una importante cantidad de tipologías de tuberí-
as, así como de otros componentes (arquetas de inspección, pozos de registro, tapas y
marcos, etc.), las cuales, a su vez, están siendo oportunamente traspuestas como normas
UNE por AENOR (serían las conocidas como normas de producto).
2.4.2.4. Normativa y Reglamentación básica relativa a las redes de saneamiento y drenaje
En cada instalación en particular deben observarse las especificaciones propias del

Organismo responsable (los Reglamentos Técnicos), así como las prescripciones que figuren
en cada proyecto.
Además, se recomienda seguir lo especificado por las normas UNE-EN 476 y UNE-
EN 752 (partes 1 a 7), las cuales recogen un cuerpo de especificaciones generales para las
redes de saneamiento y drenaje, incluyendo prescripciones comunes para todos los compo-
nentes independientemente de su material, en aspectos tales como su diseño, instalación,
pruebas de la tubería instalada, clasificación, denominación, etc., los cuales se han recogido,
en general, en el presente documento.
También se recomienda seguir lo especificado en la norma UNE-EN 1.610, relativa a
condiciones de instalación y prueba de las redes de saneamiento.
2.4.2.5. Legislación medioambiental española
Las redes de saneamiento y drenaje deben cumplir con lo recogido en el RD 509//1996

en desarrollo del Real Decreto-Ley 11/1995 por el que se establecen las normas aplicables al
tratamiento de las aguas residuales urbanas (el cual, a su vez, es el encargado de trasponer al
derecho español la Directiva comunitaria 91/271/CEE).
Conforme a lo establecido por la Ley 6/2001 de modificación del RD 1302/1986 de
Evaluación de Impacto Ambiental, los proyectos de redes de saneamiento y drenaje han de
someterse a la oportuna evaluación de impacto ambiental, en los casos y conforme al proce-
dimiento previsto en dicha Ley.
Complementariamente a lo anterior, debe también tenerse en cuenta la legislación
desarrollada por las respectivas Comunidades Autónomas en materia de evaluación de impac-
to ambiental.
También es de aplicación la legislación sectorial de planificación hidrológica (nacio-
nal y de las correspondientes comunidades autónomas) por la influencia que pueda tener
sobre el diseño y gestión de las redes de saneamiento y drenaje, por ejemplo en lo relativo a
las condiciones específicas de vertido en tiempo de lluvia, entre otros.
En la misma línea, cabe destacar por su importancia el próximo Plan Nacional de Cali-
dad de las Aguas: Saneamiento y depuración, que se encuentra en fase muy avanzada de ela-
boración en la actualidad.
Es preciso destacar que el RD 509/1996 incluye en su articulado alguna prescripción de

difícil cumplimiento, conforme se explica en detalle en los comentarios al apartado 5.1.1.
2.4.2.6. Otra Reglamentación a tener en cuenta
Son asimismo de aplicación, en cada caso particular, los reglamentos de gestión muni-
cipales o metropolitanos de los cuales se hayan dotado las administraciones locales para el
ordenamiento y regulación de las condiciones del servicio de saneamiento y drenaje, así como
de las obligaciones y responsabilidades de los ciudadanos conectados a dichas redes.
En su caso, debe observarse también lo previsto en la Ley 38/1999 de Ordenación de
la Edificación (y en el Código Técnico de la Edificación como norma que desarrolla y regu-
la las exigencias básicas contenidas en ésta), así como la Reglamentación vigente en materia
de seguridad y salud en el trabajo y lo establecido, en su caso, en el Estudio de Seguridad y
Salud del Proyecto y en el correspondiente Plan de Seguridad y Salud de Obra.
En dicho contexto, es de aplicación lo establecido en la Ley 31/1995 de Prevención de
Riesgos Laborales, la cual determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades para
establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos
derivados de las condiciones de trabajo.
En particular, debe observarse lo establecido en el RD 1627/1997 por el que se esta-
blecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, el cual fue
elaborado en desarrollo del artículo 6 de la anterior Ley y traspone lo establecido al respecto
por la Directiva 92/57/CEE y las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares
de trabajo que quedan recogidas en el RD 486/1997.
2.5. SISTEMA DE UNIDADES
Las unidades adoptadas en el presente documento corresponden a las del Sistema

Internacional de Unidades de Medidas (SI), cuyas unidades básicas son las siguientes:
para resistencias y tensiones: N/mm2 = MPa
para fuerzas: kN
para fuerzas por unidad de longitud: kN/m
para fuerzas por unidad de superficie: kN/m2 o N/mm2
para fuerzas por unidad de volumen: kN/m3
para momentos: kN x m
El Sistema Internacional de Unidades de Medidas (SI) es obligatorio en España desde

la publicación del RD 1296/86, de 28 de junio, por el que, además, se derogó definitiva-
mente el Sistema Métrico Decimal (o sistema MKS). En cualquier caso, el SI ya fue
declarado de uso legal por la Ley 88/1967, de 8 de noviembre. Entre esas dos fechas fue-
ron de uso compatible ambos, el Sistema Métrico Decimal y el Sistema Internacional. La
correspondencia entre las unidades del Sistema Internacional (SI) y las del Sistema
Metro-Kilopondio-Segundo (MKS) es la siguiente:
Generalidades 41
1 N = 0,102 kp e inversamente 1 kp = 9,8 N

1 N/mm2 = 10,2 kp/cm2 e inversamente 1kp/cm2 = 0,098N/mm2
En la Tabla 3 y Tabla 4 se indican las equivalencias entre otras unidades que pueden ser
frecuentes en el ámbito de las tuberías a presión, así como los prefijos empleados en el
SI para los múltiplos y submúltiplos de las unidades básicas.
Tabla 3. Prefijos para múltiplos y submúltiplos del SI
Factor Prefijo Símbolo Factor Prefijo Símbolo

10-1 deci d 10 deca da
10-2 centi c 102 hecto h
10-3 mili m 103 kilo k
10-6 micro m 106 mega M
10-9 nano n 109 giga G
10-12 pico p 1012 tera T
10-15 femto f
10-18 atto A
Tabla 4. Factores de conversión
Medidas de Para convertir en Debe multiplicarse por

mm Pulgadas 0,0394
m Pies 3,2808
m Yardas 1,0936
Longitud m Brazas 0,5468
km Millas tierra 0,6214
km Millas mar (USA) 0,5399
km Millas mar (UK) 0,5396
mm2 Pulgadas cuadradas 0,001550
m2 Pies cuadrados 10,7369
Superficie m2 Yardas cuadradas 1,1960
km2 Acres 247,105
km2 Millas cuadradas 0,3861
Hectáreas Acres 2,4710
cm3 Pulgadas cúbicas 0,0610
m3 Pies cúbicos 35,3145
Volumen m3 Yardas cúbicas 1,3079
m3 Acre-pié 8,107 x 10-4
m3 Galones (USA) 264,178
m3 Galones (UK) 219,979
kg Libras 2,2046
Peso Toneladas métricas Toneladas (USA) 1,1023
Toneladas métricas Toneladas (UK) 0,9842
Tabla 4. Factores de conversión (continuación)
Medidas de Para convertir en Debe multiplicarse por

3 3
Densidad kg/m Libra/pie 0,06243
kg/m3 Libra/pulgada 3 3,613 x 10-5
Caudal m3/s Pie3/min 2.118,6
km/h Millas hora (mph) 0,6214
Velocidad km/h cm/s 27,78
km/h Pie/minuto 54,68
km/h Nudo 0,5396
kg/cm2 Atmósferas 1,033
kg/cm2 Bares 1,000
kg/cm2 T/m2 10
kg/cm2 MPa 0,10
Presión
Atmósferas Metros columna de agua 10,33
kg/cm2 Libras/pulgada 2 (psi) 14,22
kg/cm2 Libra/pie 2 2.048,0
kg/cm2 Toneladas/pie 2 (tsf) 0,9140
2.6. G L O S A R I O D E T É R M I N O S
A continuación se definen una serie de términos de índole general, de aplicación

común en todas las redes de saneamiento y drenaje, figurando en los respectivos apartados
del documento aquellas otras definiciones de carácter específico.
A efectos de una mejor organización de este glosario, dicha terminología se ha estruc-
turado por orden alfabético en las cuatro categorías siguientes:
– Componentes
– Redes
– Dimensiones
– Presiones
2.6.1.1. Términos relativos a los componentes
a) Acometida. Conjunto de elementos (arqueta de arranque, albañal y entronque, ver

apartado 4.6) que permiten llevar a la red de saneamiento las aguas residuales de un
edificio.
b) Aliviadero. Dispositivo destinado a derivar de un colector un exceso de caudal
hacia un cauce cercano.
c) Arqueta. Obra de fábrica para el mantenimiento y la explotación de la red de sane-
amiento, pero que no permite el acceso a su interior por sus reducidas dimensiones.
Generalidades 43
d) Componente. Es cualquiera de los elementos que constituyen la red de saneamien-

to (tubos, piezas especiales, uniones, elementos complementarios, accesorios, etc.).
e) Conducción. Componente destinado al transporte de aguas residuales urbanas y que
en sentido longitudinal es habitualmente recto.
Atendiendo a su geometría, pueden clasificarse en tubos (de sección circular), ovoi-
des, secciones elípticas o galerías. En función de su ubicación dentro de la red de
saneamiento, pueden clasificarse en albañales, alcantarillas o colectores (ver apar-
tado 2.6.1.2).
f) Depósito de retención (o tanque de retención). Estructura hidráulica destinada a
regular caudales en los períodos de lluvia y posteriormente evacuarlos de forma
controlada, con dos posibles objetivos: reducir los vertidos al medio, o evitar inun-
daciones aguas abajo. Según cuál sea esta función, se puede denominar de forma
más específica mediante la expresión depósito anti-DSU o tanque de tormentas o
depósito laminador, respectivamente (ver apartado 4.8.1.1).
La terminología utilizada en España para referirse a los denominados en esta

Guía como “depósitos de retención” es muy variada según zonas geográficas,
no habiendo un patrón común normalizado al respecto, hablándose de tanques
(o estanques) de tormentas, de retención, de laminación, laminadores y otras
muchas expresiones similares.
En cualquier caso, a efectos de la presente Guía, se ha optado por utilizar úni-
camente un término (el de “depósito de retención”) el cual, como la anterior
definición indica, abarca a todas las posibles estructuras hidráulicas que ten-
gan por finalidad almacenar las primeras aportaciones en los períodos de llu-
via, para posteriormente evacuarlas de forma controlada al medio receptor o
a las infraestructuras de depuración.
g) Elemento complementario de la red. Cualquier estructura que, intercalada en la red

de saneamiento, permite y facilita su explotación. Los elementos complementarios
más habituales son los siguientes:
– Arenero. Elemento destinado a retener los arrastres sólidos que puedan llevar las
aguas y facilitar su extracción posterior.
– Accesorio. “Elemento distinto a los tubos, piezas especiales, válvulas, uniones
o elementos complementarios de la red, pero que forman también parte de la
tubería, como por ejemplo contra-bridas, tornillos y juntas para uniones acerro-
jadas, dispositivos para toma en carga, etc.” (UNE-EN 805). A los efectos de
este documento, las ventosas han sido consideradas como accesorios.
Muchas normas de producto (fundición o materiales plásticos) utilizan el tér-

mino “accesorio” para referirse a las “piezas especiales”. En este documen-
to, no obstante, se ha optado por seguir el criterio de UNE-EN 805, distin-
guiendo ambos conceptos en los términos expuestos.
– Cámara de descarga. Depósito de agua con un dispositivo que produce una des-
carga de agua limpia para arrastrar los sólidos y sedimentos depositados en un
conducto de caudal escaso, como ocurre en las cabeceras de la red.
– Compuerta. Elemento de dimensiones mayores a las de una válvula, de geome-
tría generalmente rectangular y accionamiento mediante husillo o mediante
cilindros hidráulicos, que se instala en colectores visitables o en depósitos de
retención para controlar el paso del agua.
– Depósito anti-DSU o tanque de tormentas (o cámara de retención). Estructura
hidráulica destinada a regular en los aliviaderos, en los períodos de lluvia, tanto
el caudal de vertido al cauce receptor como el caudal derivado a la red de sane-
amiento, con el objetivo de reducir los vertidos al medio.
– Depósito laminador o anti-inundación (o laminador). Estructura hidráulica dota-
da de un volumen de almacenamiento capaz de reducir por almacenamiento y
laminación los caudales pico de una avenida hasta el caudal máximo de diseño
de la red de saneamiento, con retorno íntegro posterior a la misma, con el obje-
tivo de evitar desbordamientos en la red de aguas abajo. Pueden tener también
una función adicional de reducción de vertidos.
– Elemento de ventilación. Instalación que tiene por objeto garantizar el manteni-
miento de las condiciones aerobias de las aguas que circulan por la red y evitar
la acumulación de gases.
– Rápido. Tramo de alcantarilla o colector de elevada pendiente y poca longitud,
dispuesto para salvar grandes desniveles.
– Sifón. Instalación que permite, mediante la conducción a presión de un tramo de
la red de saneamiento, cruzar con escasa pérdida de carga otras instalaciones o
accidentes del terreno que interfieran con la línea piezométrica por gravedad de
la conducción de saneamiento.
– Válvula. Elemento hidromecánico que, instalado entre los tubos, permite con-
trolar el paso del agua, evitar su retroceso, reducir su presión, dar seguridad a la
red, etc. Se instala casi exclusivamente en conductos circulares (tubos) de
pequeñas dimensiones.
Aunque de manera infrecuente, las válvulas son utilizadas en las redes de

saneamiento, sobre todo en aquellas cuyo funcionamiento hidráulico sea bajo
presión hidráulica interior por bombeo, pero también en redes por gravedad
en las se haga necesario regular el paso del flujo o evitar fenómenos de retor-
no de éste.
Algunas normas incluyen definiciones específicas para las válvulas que ofre-
cen ejemplos de las funciones antes señaladas.
Por ejemplo, en la norma UNE-EN 736-1 se define el término válvula como el
“componente de las tuberías que permite actuar sobre el fluido por apertura,
cierre u obstrucción parcial de la zona de paso del mismo o por desvío o mez-
Generalidades 45
cla del fluido”. O la norma UNE-EN 805, que define la válvula como el “com-
ponente que permite cortar o regular el caudal y la presión, por ejemplo: vál-
vula de aislamiento, válvula de regulación, dispositivo reductor de presión,
purgador, válvula anti-retorno, hidrantes y bocas de riego”.
La norma UNE-EN 805 amplía el contenido del concepto “válvulas” a los
purgadores, a los que, en esta Guía Técnica, se les ha considerado como
“accesorios”.
h) Estación de bombeo. Construcción, estructura y equipamiento utilizado para trans-

ferir aguas residuales o pluviales a través de un conducto que eleve dicha agua a una
cota superior, generalmente mediante conducción en presión.
i) Galería. Conducción de sección transversal interior uniforme, de forma distinta a la
circular, ovoide o elíptica, habitualmente visitable, y que en sentido longitudinal es
predominantemente rectilínea. Las más usuales son las de geometría abovedada y
los marcos rectangulares.
j) Imbornal, sumidero o absorbedero. Elemento que recoge las aguas pluviales de
escorrentía y las introduce en la red de saneamiento.
Para designar a este componente es frecuente utilizar diferentes términos, tales

como imbornal, sumidero o absorbedero. En la presente Guía Técnica, y por
entender que es el más habitual, va a emplearse la denominación de “imbor-
nal”.
k) Pieza especial. Elemento que, intercalado entre los tubos, permite cambios de direc-
ción o de diámetro, derivaciones, empalmes, obturaciones, etc.
Esta definición es concordante con el contenido de la norma UNE-EN 805, la

cual distingue entre “piezas especiales” y “accesorios”, en los términos
expuestos en el presente documento.
Las “piezas especiales” son, en cualquier caso, los “fittings” o “raccords” en
la denominación inglesa o francesa, respectivamente.
l) Pozo de registro. Obra de fábrica que permite el acceso a la red de saneamiento para
su mantenimiento y explotación. Se disponen en las singularidades de la red (cam-
bios de alineación, pendiente e incluso espaciados cada ciertas distancias), pudien-
do ser, además, de varios tipos específicos, entre otros los siguientes:
– Pozo de resalto. Es el pozo de registro destinado a absorber una diferencia de
nivel entre dos conductos contiguos
– Pozo de acometida. Es el pozo de registro utilizado en la unión de las acometi-
das a la red de saneamiento
– Pozo arenero. Es el pozo de registro destinado a retener los sólidos circulando

por la red de saneamiento, habitualmente mediante un fondo adicional situado a
nivel más bajo que los conductos que le llegan
– Pozo de limpieza. Es el pozo de registro que, situado sobre la clave de una gale-
ría visitable, no está destinado al acceso de personal (para ello debieran estar ali-
neados con una pared lateral) sino a la limpieza y extracción de residuos
m) Tubo. Conducción de sección transversal interior uniforme, en forma de corona cir-
cular, y que en sentido longitudinal es habitualmente recto. El elemento de unión
que se disponga en cada caso se entiende que forma parte del tubo como tal.
Se dice que los tubos son “habitualmente” rectos en sentido longitudinal, por-
que hay algunos materiales (PE o PVC-U, por ejemplo ), que admiten cierta
curvatura.
Las piezas conocidas en el mercado como “brida-liso” y “manguitos”, aun
cumpliendo la definición anterior, no tienen la consideración de tubos, sino de
piezas especiales.
n) Unión. Dispositivo que hace posible enlazar de forma estanca dos elementos con-
secutivos de la tubería.
Es preciso distinguir entre la propia “unión” como tal (el sistema que permi-
te conectar dos elementos consecutivos de la tubería) y los elementos que la
componen, que según sea su tipología serán unos u otros: anillo elastomérico,
guarnición de junta, manguitos, bridas, etc.
2.6.1.2. Términos relativos a las redes
a) Aguas residuales. Aguas conducidas por los albañales, alcantarillas, colectores y

emisarios. En función de su origen, pueden clasificarse de la siguiente manera:
– Aguas de filtración: son las que penetran en las alcantarillas.
– Aguas de infiltración: es la fracción del agua de precipitación que penetra en el
terreno.
– Aguas de lluvia o pluviales: son las que recogen las alcantarillas o la red de dre-
naje durante los fenómenos de lluvia o después de estos, debidas a la precipita-
ción pluvial.
– Aguas residuales agrícolas: son las producidas por las instalaciones y activida-
des agrícolas, que no sean aguas residuales domésticas ni de escorrentía pluvial.
– Aguas residuales domésticas: son las producidas por los elementos sanitarios de
uso doméstico.
Generalidades 47
– Aguas residuales industriales: son las producidas por las instalaciones y activi-
dades comerciales o industriales, que no sean aguas residuales domésticas ni de
escorrentía pluvial.
– Otras aguas de escurrimiento: son las producidas por riegos y baldeos varios.
b) Albañal. Conducción subterránea que permite evacuar las aguas residuales proce-
dentes de las acometidas de una finca, edificio, industria o instalación dotacional a
las alcantarillas.
c) Alcantarilla. Conducto que transporta a un colector las aguas procedentes de las
acometidas y de los imbornales.
d) Colector. Conducto que conduce hasta el colector principal las aguas de un conjun-
to de alcantarillas.
e) Colector principal. Conducto que transporta hasta la estación depuradora, el punto
de vertido o el emisario, las aguas procedentes de un conjunto de alcantarillas y
colectores.
f) Contaminación del agua: cualquier cambio en las características físicas, químicas o
microbiológicas que afectan negativamente a su calidad inicial.
g) Emisario o interceptor. Conducto que, sin servicios intermedios, transporta las
aguas procedentes de una red de saneamiento hasta la estación depuradora o hasta
el punto final de vertido.
h) Red de saneamiento o drenaje. Conjunto de alcantarillas y colectores (junto con los
necesarios pozos de registro, aliviaderos, depósitos de retención, estaciones de
bombeo y demás elementos complementarios) que recogen y conducen las aguas
residuales y pluviales de una población, desde las acometidas hasta la estación
depuradora, el punto de vertido o el emisario.
i) Vertido a alcantarillado. Es la acción y efecto de verter líquidos, sólidos o gases a
la red de alcantarillado. Y en particular se denomina vertido perjudicial a aquél que
produce daño o entraña riesgo de producirlo sobre el sistema de saneamiento y dre-
naje urbano.
No hay una terminología universalmente aceptada para la denominación de

las conducciones en función de su ubicación dentro de las redes de sanea-
miento. En la presente Guía se han seguido las pautas introducidas en su
momento por el Pliego de Prescripciones Técnicas Generales de Obras
Hidráulicas del entonces MOPTMA de 1992, por entenderse que son las que
mejor se ajustan a los términos usualmente empleados.
De esta manera, la red de saneamiento y drenaje se estructura en alcantarillas
y colectores, quedando al margen las estaciones depuradoras o los emisarios.
No obstante, otras administraciones utilizan otros vocablos. Por ejemplo, el
Canal de Isabel II estructura las conducciones en las siguientes categorías, en
función de su ubicación: alcantarillas, colectores o emisarios. A las primeras
las denominada “red de alcantarillado”, mientras que para referirse al con-
junto de colectores y emisarios utiliza el término “sistema de emisarios y

colectores”.
A todo ello, junto con las estaciones de bombeo, depuradoras, depósitos de
retención, y demás infraestructuras, lo llama “sistema integral de saneamien-
to”.
CLABSA, en el Ayuntamiento de Barcelona, utiliza básicamente la nomencla-
tura descrita, pero se refiere a los emisarios como “interceptores”, entendien-
do que dicho vocablo implica efectivamente una intercepción parcial de los
caudales de una red unitaria: se derivan o interceptan las aguas residuales (y
las pluviales hasta una dilución determinada) para conducirlas a la depura-
dora, y se deja pasar el exceso, que vierte al medio receptor. El término “emi-
sario” queda así reservado exclusivamente para las conducciones de restitu-
ción de la depuradora al medio receptor.
O, también a modo de ejemplo, EMASESA, estructura sus redes en primarias
(colectores) y secundarias (alcantarillas) denominando al conjunto de ambas
“red general”.
El Ayuntamiento de Valencia, por su parte, utiliza también los términos “colec-
tores” y “alcantarillas” para dividir sus redes de saneamiento.
Las posibilidades, como puede verse, son muchas.
2.6.1.3. Terminología relativa a las dimensiones de los componentes
a) Diámetros
– Diámetro exterior (OD). La norma UNE-EN 805 lo define como “el diámetro
exterior medio de la caña del tubo en una sección cualquiera”.
– Diámetro interior (ID). La norma UNE-EN 805 lo define como “el diámetro
interior medio de la caña del tubo en una sección cualquiera”.
– Diámetro nominal (DN). Valor tomado de una serie de números convencionales
que se adopta para caracterizar dimensionalmente a los diámetros, y que coin-
cide aproximadamente, en general, con su valor real en milímetros.
Se puede referir tanto a los diámetros interiores (diámetro nominal interior,
DN/ID), como a los exteriores (diámetro exterior nominal, DN/OD). Cuando no
se especifique a cual de ellos se refiere (y se hable, en consecuencia, simple-
mente de diámetro nominal, DN) debe tenerse en cuenta que en unos tubos se
refiere al interior (DN=DN/ID; fundición, hormigón, gres y PRFV) mientras
que en otros es al exterior (DN=DN/OD; materiales termoplásticos de pared
compacta), conforme a lo indicado en cada uno de los apartados de este docu-
mento. Los tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada responden
a una casuística particular, según la cual el término diámetro nominal DN en
unas ocasiones se refiere al interior y en otras al exterior.
Generalidades 49
En la norma UNE-EN 476, la serie de números convencionales que determinan

los posibles valores normalizados de los DN son los siguientes, según DN se
refiera a OD o a ID:
DN/ID 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 125, 150, 200, 225, 250, 300, 400,
500, 600, 800, 1.000, 1.200, 1.400, 1.600, 1.800, 2.000, 2.200,
2.500, 2.800, 3.000, 3.500, 4.000
DN/OD 32, 40, 50, 63, 75, 90, 100, 110, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500,
630, 800, 1.000, 1.200, 1.400, 1.600, 1.800, 2.000
Los acrónimos empleados en este documento para la designación de los diá-

metros ID u OD (del inglés, “Internal Diameter” y “Outside Diameter” res-
pectivamente) son los utilizados en UNE-EN 805.
En relación con los valores normalizados del DN, otras normas establecen
series algo diferentes a la especificada por la UNE-EN 476. Por ejemplo, la
antes citada norma UNE-EN-ISO 6.708, cuyo objeto es expresamente la defi-
nición del DN, establece los siguientes valores preferentes del DN:
10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 60, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400,
450, 500, 600, 700, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.400, 1.500, 1.600, 1.800,
2.000, 2.200, 2.400, 2.600, 2.800, 3.000, 3.200, 3.400, 3.600, 3.800, 4.000
Otras normas particulares de cada producto prevén valores específicos para
cada uno. Por ejemplo, la norma ISO 4.065 (relativa a las dimensiones de los
tubos de materiales termoplásticos) prevé el DN 140, el cual ha sido incluido
en las respectivas normas de PVC-U, PVC-O o de PE, y es muy utilizado en la
práctica.
Para referirse a las dimensiones de las galerías visitables, y también en las
secciones ovoides, suele emplearse el producto de dos cifras: anchura máxima
por altura máxima. Algunas administraciones, sin embargo, utilizan codifica-
ciones específicas, como por ejemplo designar la sección mediante un código
alfanumérico cuya parte numérica se refiere al área interior, lo cual permite
apreciar fácilmente la magnitud de ésta.
b) Dimensión nominal. Valor numérico convencional que se adopta para caracterizar

dimensionalmente a los distintos componentes de la red, y se refieren a los diáme-
tros, a las longitudes, a los espesores, etc. y sobre ellos se establecen las tolerancias
y desviaciones admisibles.
En el ámbito específico de determinadas tipologías de tuberías (en concreto en

las de fundición), es preciso distinguir el concepto de “tolerancia” frente al de
“desviación”. Las normas de producto establecen unas dimensiones nomina-
les respecto a las que, en ocasiones, admiten definir también como aceptables
otras cercanas a éstas, denominadas desviaciones. Sobre ambas (valores
nominales y desviaciones) se establecen las tolerancias.
Para los tubos de fundición, la norma UNE-EN 598 establece como dimensión
Ejemplo 3
nominal de la longitud de un tubo de fundición de diámetro 1.500 mm y de unión

flexible, el valor de 8,15 metros, admitiendo una desviación de +/- 150 mm y una
tolerancia de +/- 30 mm.
Ello quiere decir que el fabricante puede suministrar el tubo de una longitud com-
prendida en el intervalo de 8 a 8,30 metros, aplicando sobre el valor declarado la
tolerancia de +/- 30 mm.
c) Ortogonalidad. Propiedad de un tubo según la cual sus generatrices son perpendi-

culares a los planos que contienen los extremos del tubo.
d) Ovalación. Diferencia entre la forma real y la teórica de la sección transversal de
los tubos.
La ovalación no debe entenderse como una tolerancia de fabricación, sino

como el estado de deformación admisible de una conducción una vez instala-
da, durante su vida útil, ante la acción de las solicitaciones a las que vaya a
estar sometida.
e) Rectitud. Propiedad de un tubo según la cual sus generatrices son líneas rectas.
2.6.1.4. Terminología relativa a las presiones
Es preciso distinguir, en cualquier caso, entre las presiones hidráulicas que solicitan a
la tubería, y las presiones que cada componente es capaz de resistir individualmente.
Las redes de saneamiento y drenaje funcionan habitualmente por gravedad, en régimen

de lámina libre. Cuando, excepcionalmente, su funcionamiento sea bajo presión hidráu-
lica interior, serán de aplicación las definiciones que a continuación se indican.
Los términos empleados para referirse a las distintas presiones hidráulicas de un siste-
ma de tuberías son variados según la fuente que se consulte, lo que ha contribuido, sin
duda, a crear una cierta confusión terminológica.
En la presente Guía Técnica se ha optado por adoptar básicamente los términos y siglas
que, en general, emplea la norma UNE-EN 805 al respecto (por la validez intrínseca de
una norma de estas características), entendiendo que, aunque se trata de un documento
relativamente joven y en consecuencia insuficientemente divulgado y utilizado por los
usuarios, el tiempo, razonablemente, irá haciendo que dichos términos vayan implan-
tándose.
No obstante, se recomienda al lector remitirse a la Guía Técnica sobre tuberías para el
transporte de agua a presión (CEDEX, 2003), en donde se hizo un estudio bastante pro-
fundo en lo relativo a la terminología empleada para referirse a las presiones hidráulicas.
Generalidades 51
a) Presiones hidráulicas que solicitan a la tubería o a la red

– Presión estática. Es la presión en una sección de la tubería cuando, estando en
carga, se encuentra el agua en reposo.
– Presión de diseño (DP). Es la mayor de la presión estática o la presión máxima
de funcionamiento en régimen permanente en una sección de la tubería, exclu-
yendo, por tanto, el golpe de ariete.
– Presión máxima de diseño (MDP). Es la presión máxima que puede alcanzarse
en una sección de la tubería en servicio, considerando las fluctuaciones produ-
cidas por un posible golpe de ariete.
– Presión de prueba de la red (STP). Es la presión hidráulica interior a la que se
prueba la tubería una vez instalada y previo a la recepción para comprobar su
estanquidad.
Además de las anteriores presiones, la norma UNE-EN 805 distingue entre la presión
de funcionamiento, OP, como la “presión interna que aparece en un instante dado en un punto
determinado de la red de abastecimiento de agua”, y la presión de servicio, SP, esto es, la
“presión interna en el punto de conexión a la instalación del consumidor, con caudal nulo en
la acometida”.
b) Presiones relativas a los componentes
– Presión nominal (PN). A efectos de esta Guía Técnica, se define la presión
nominal, PN (sólo para cuando haya lugar, tal como se establece en los siguien-
tes párrafos), como un valor numérico de una serie convencional que se adopta,
a efectos de referencia, para caracterizar los tubos, las piezas especiales y los
demás elementos de la tubería en relación con la presión hidráulica interior (en
kp/cm2) que son capaces de resistir en ausencia de cargas externas. A igualdad
de DN, las características geométricas de los elementos de unión (bridas y otros)
de una misma serie de PN serán tales que permitan la conexión entre ellos.
La relación entre los valores de la PN y de la presión hidráulica interior depen-
de del tipo de material, de la temperatura, de la concepción del elemento de que
se trate (utilización a largo o a corto plazo) y del coeficiente de seguridad apli-
cado y su naturaleza, de acuerdo con lo indicado en los correspondientes capí-
tulos de este documento.
A modo de resumen, la utilización del concepto de PN es de aplicación para las
válvulas y para los tubos de materiales plásticos (PVC-U, PVC-O, PE y PRFV)
no empleándose, en general, ni en los tubos de hormigón, ni en los de gres, ni
en los metálicos. En estos últimos, cuando se unan mediante bridas, sí se emplea
también el concepto de PN para caracterizar a las bridas en relación con la pre-
sión interior.
Simplificadamente, y a modo de síntesis, en la actualidad, en los anteriores
componentes en los que se emplea este concepto de PN, se entiende que ésta
es la máxima presión que dicho elemento es capaz de aguantar en servicio sin
considerar el golpe de ariete (presión de diseño, DP) y en ausencia de cargas
externas.
– Presión de funcionamiento admisible (PFA), presión máxima admisible (PMA)

y presión de prueba en obra admisible (PEA). La norma UNE-EN 805 introdu-
ce como novedosos estos términos, equivalentes de algún modo al concepto
anterior de presión nominal.
- Presión de funcionamiento admisible (PFA). “Presión máxima que un com-
ponente es capaz de resistir de forma permanente en servicio”.
- Presión máxima admisible (PMA). “Presión máxima, incluido el golpe de
ariete, que un componente es capaz de soportar en servicio”.
- Presión de prueba en obra admisible (PEA). “Presión hidrostática máxima
que un componente recién instalado es capaz de soportar, durante un perío-
do de tiempo relativamente corto, con objeto de asegurar la integridad y
estanquidad de la conducción”.
– Presión de prueba en fábrica. Es la presión hidráulica interior a la que se prue-
ban los tubos previo al suministro para comprobar su estanquidad.
– Presión de rotura (Pr). Es la presión hidrostática interior que, en ausencia de car-
gas externas, deja fuera de servicio al material constitutivo de la tubería.
3. L A G E S T I Ó N AVANZADA Y LA PLANIFICAC I Ó N
DE LAS REDES DE SANEAMIENTO Y DRENA J E U R BANO
3.1. P R I N C I P I O S D E L A G E S T I Ó N AVANZADA Y ÁMBITOS DE A P L I C AC I Ó N
Algunos de los principios fundamentales de la GADU, o Gestión Avanzada del Drena-

je Urbano son los siguientes:
– Conocimiento preciso y exhaustivo del sistema, no sólo de la red física sino tam-
bién de su comportamiento.
– Planificación integral, utilizando, además de las soluciones tradicionales, unos cri-
terios avanzados de regulación y control, técnicas compensatorias de infiltración-
retención para un drenaje urbano sostenible, herramientas de modelación y simula-
ción, etc.
– Gestión completa y coordinada en tiempo real, que permite una actuación flexible
y dinámica sobre el alcantarillado, con conocimiento de causa. Esta actuación está
basada en una regulación hidráulica que posibilite modificaciones del régimen de
caudales, reparto territorial de avenidas, aprovechamiento óptimo de las capacida-
des de la red e instalaciones existentes y reducción de las puntas de caudal, con lo
cual se evitan muchas inundaciones y se reducen los episodios de contaminación
medioambiental.
– Enfoque medioambiental y sostenible, orientando las actuaciones y la gestión no
sólo a una función de evacuación de las aguas pluviales y residuales, sino priman-
do además que las aguas recogidas y transportadas se restituyan al medio receptor
con el mínimo de contaminación posible.
Estos fundamentos precisan, como herramientas de soporte, de unas tecnologías infor-
matizadas, así como la necesaria utilización de metodologías sistematizadas en el plantea-
miento, desarrollo e implantación de las mismas.
La concepción clásica del saneamiento urbano distingue tres subsistemas “físicos” inte-
rrelacionados: la red de alcantarillado, las depuradoras, y los aliviaderos. Sin embargo,
una concepción más amplia del drenaje urbano amplía dichos subsistemas “físicos” con
otra serie de componentes más “tecnológicos” como son los elementos de regulación
electromecánicos y los sistemas de información y control.
La gestión integral del saneamiento de las aguas comprende cuatro ámbitos funda-
mentales, todos ellos necesarios:
– Planificación: diagnosis del estado y del funcionamiento, propuesta de actuaciones

(obras, equipamientos, sistemas, etc.), plan director actualizado, estudios e infor-
mes, etc.
– Diseño y construcción: redacción de proyectos constructivos, ejecución y control de
las obras y demás instalaciones de gestión activa.
– Explotación: operación-actualización de los sistemas de soporte, control de verti-
dos y acometidas, operación de las depuradoras, regulación y control integral cen-
tralizado, reducción de las inundaciones y de la contaminación de los medios recep-
tores, etc.
– Mantenimiento: inspección de la red y demás instalaciones, limpieza preventiva de
imbornales y de la red, rehabilitación y conservación, mantenimiento de los depó-
sitos de retención, compuertas, estaciones de bombeo y de otras instalaciones espe-
ciales, reparaciones, etc.
3.2. H E R R A M I E N TAS T E C N O L Ó G I C A S D E S O P O RT E
3.2.1. El sistema de info r m a c i ó n t e r r i t o r i a l
La base informática del sistema de información territorial debe estar constituida por:
– Un equipamiento informático de acceso directo desde otras aplicaciones.
– Un software de Sistema de Información Geográfica (SIG), en conexión con pro-
gramas CAD.
– Una base de datos relacional, empleada como receptáculo de los datos textuales y
relacionales.
– Una serie de aplicaciones a medida de las necesidades funcionales de planificación,
construcción, explotación y mantenimiento.
El sistema de información territorial constituye el sistema básico más importante y nece-

sario para realizar cualquier actividad o función realizada con el alcantarillado, y en
general con todos los servicios urbanos y con la planificación y desarrollo urbanísticos.
Este sistema no incluye únicamente la cartografía, sino también todas las informaciones
asociadas al territorio que se consideren de interés, junto con la información completa
de la red de alcantarillado y demás instalaciones de drenaje y depuración. La cartogra-
fía digital es el punto de partida, que hoy día está al alcance de cualquier municipio por
pequeño que sea, con la condición de que se instale bien y se mantenga actualizada.
Contiene datos de tipo gráfico, alfanumérico y relacional, y se sustenta en un sistema de
Información Geográfica (GIS).
El desarrollo de un Sistema de Información Geográfica de un sistema de saneamiento

se debe realizar desde la visión integral de la gestión del alcantarillado, teniendo en cuenta los
siguientes factores:
La gestión avanzada y la planificación de las redes de saneamiento 55
– Disposición de información georreferenciada de todos los estadios de evolución del

alcantarillado.
– Ser una herramienta al servicio de las líneas funcionales de la gestión del alcanta-
rillado y permitir ser utilizado por distintos perfiles de trabajo.
– Permitir rápidas transacciones de información con el resto de sistemas de informa-
tización.
3.2.2. El sistema de modelización integral
Un sistema de modelización integral de una red de saneamiento debe contar con:

– Una base de datos de lluvias que permita hacer estudios estadísticos de frecuencias
de inundaciones o de vertidos
– Modelo de transformación de lluvia – escorrentía
– Modelo de transporte hidráulico del alcantarillado de la ciudad
– Modelo de simulación de contaminantes y sedimentos en la red de alcantarillado
– Modelo de simulación de las depuradoras
– Modelo de simulación de los medios receptores
El sistema de modelización integral debe consistir, idealmente, en un modelo cuantitati-

vo y cualitativo de la red de alcantarillado, depuradora y medio receptor.
Previamente es necesaria la modelización de la lluvia, con el objetivo de disponer de un
hietograma de diseño que integre en sí mismo las características de todas las lluvias rea-
les de cierta magnitud.
Este modelo debe ser actualizado y recalibrado constantemente, con el objetivo de poder,
ante cualquier afección imprevista en la red de alcantarillado (cortes en colectores prin-
cipales por obras necesarias para la ciudad), estudiar de forma rápida y eficiente una
alternativa a esa afección considerando no sólo el tramo afectado sino las posibles
repercusiones aguas abajo.
3.2.3. El sistema de telecontrol y aplicaciones de explotación
3.2.3.1. Elementos constitutivos del sistema de telecontrol
Los elementos físicos necesarios para llevar a término un telecontrol son los siguientes:
– Sensores: pluviómetros, limnímetros, caudalímetros, medidores de estado y de
posición y medidores de calidad.
– Actuadores: dispositivos de regulación que permiten modificar las condiciones de
flujo en el interior de la red y en los desagües. Pertenecen a esta categoría las com-
puertas y válvulas y los bombeos de aguas residuales y pluviales.
– Estaciones remotas: microordenadores industriales programables, con inteligencia

local cuyas funciones son la recepción y tratamiento de señales, la realización de
cálculos primarios, la realización de la regulación local, el gobierno de actuadores
y el mantenimiento de la comunicación con el centro de control.
– Red de comunicaciones: equipos, líneas y enlaces que permiten la comunicación
bidireccional de datos entre el centro de control y las estaciones remotas. Esta red
utiliza líneas telefónicas conmutadas, líneas telefónicas dedicadas, líneas RDSI o
enlaces por radio.
– Centro de control: conjunto de equipos informáticos y telemáticos de almacena-
miento, cálculo y comunicación bidireccional con las estaciones remotas y con los
operadores o gestores de la explotación.
El sistema de telecontrol comprende el sistema básico del conocimiento de las magnitu-

des variables de la red (lluvia, nivel y caudales, cantidad de agua, estado de las instala-
ciones, vertidos al medio receptor, etc.). Este sistema permite la recogida, el registro y
suministro de la información dinámica del alcantarillado, es decir, la telesupervisión,
pudiendo evolucionar a una segunda funcionalidad de operación a distancia de las ins-
talaciones de regulación: el telemando.
3.2.3.2. Aplicaciones informáticas de explotación centralizada
La explotación centralizada se sirve de aplicaciones que se desarrollan para facilitar el

trabajo de los técnicos de explotación. Las más importantes son:
– Aplicaciones de previsión de la intensidad de lluvia en una discretización espacio-
temporal fina, en función de datos de pluviómetros y radar meteorológico.
– Aplicaciones de previsión y seguimiento de emergencias.
– Sistema telefónico de información automático al personal de guardia.
– Sistema informático de control de la calidad de vertidos.
– Aplicación de control global “on-line”: creación de un modelo hidráulico de la red
que sea capaz de ejecutarse en tiempo real y que, por tanto, pueda interaccionar con
el sistema de telecontrol. El control global “on-line” incorpora también, como un
rasgo característico, una calibración continua en tiempo real basada en los datos de
telesupervisión.
– Informes automáticos: aplicaciones que acceden directa o indirectamente a la base
de datos de explotación. Estas aplicaciones serán de gran ayuda para poder realizar
balances o estadísticas de sensores y actuadores de una forma rápida y precisa.
– Control de accesos, operaciones e incidencias en la red implantada sobre el Siste-
ma de Información Geográfica: permite realizar una gestión de la información reci-
bida de forma rápida y eficaz, pudiendo realizar intersección espacial y temporal de
los datos para detectar conflictos entre operaciones, incidencias y accesos.
3.3. L A P L A N I F I C ACIÓN DE LAS REDES DE SANEAMIENTO Y DRENA J E

U R BA N O
3.3.1. C a racterísticas de la planif icación
Las características básicas de la planificación de las redes de saneamiento deberían ser

las siguientes:
– Ha de contemplar el estudio de las cuencas vertientes en su integridad, lo cual en
muchos casos implica un ámbito hidrológico supramunicipal. Ello choca a veces
con el carácter municipal que tienen los planes especiales de alcantarillado o sane-
amiento en general.
– Ha de basarse en la incorporación armoniosa al desarrollo y mejora urbana de cau-
ces naturales, estanques, alcantarillas, dispositivos de control y tratamiento, así
como dispositivos de captación y desagües. Ello implicará, por ejemplo, que cual-
quier modificación o ampliación de la red existente, se realice teniendo en cuenta
el conjunto de la red de alcantarillado.
– Lo deseable es que el sistema de drenaje urbano no se implante en una urbaniza-
ción una vez desarrollada, sino que sea una fuente de concepción en el diseño urba-
nístico, empezando a ser posible ya a nivel de la planificación urbanística.
– Debe estudiar la viabilidad de técnicas compensatorias de infiltración-retención o
técnicas alternativas de drenaje que permitan reducir los caudales circulantes en la
red y su contaminación asociada, fomentando la infiltración y el almacenamiento
en el subsuelo.
– Ha de tener en cuenta que, además del flujo del agua por el sistema “inferior” de
drenaje constituido por imbornales, rejas y red de alcantarillado con sus instalacio-
nes subterráneas, existe un flujo por un sistema “superior” (concepto llamado de
drenaje dual), constituido por los cauces naturales, estanques a cielo abierto y las
estructuras viarias, que ha de ser capaz de evacuar los caudales que no absorba la
red de alcantarillado.
– Debe contemplar la posibilidad de implantar técnicas de control en tiempo real del
funcionamiento de la red de alcantarillado, que esencialmente permitan reducir los
problemas de inundaciones gracias a un mejor aprovechamiento de la capacidad de
la red, y disminuir el impacto ambiental de sus vertidos en tiempo de lluvia al
medio receptor gracias a una mejor gestión de los caudales evacuados en casos de
lluvias poco intensas.
– El funcionamiento de la red de alcantarillado, deberá estudiarse con un modelo
matemático hidrológico-hidráulico de simulación (dadas las limitaciones del
comúnmente utilizado método racional) calibrado con datos de sensores de telesu-
pervisión.
– El alcantarillado deberá restituir al medio receptor las aguas de lluvia captadas, en
las mejores condiciones posibles, minimizando el impacto de los vertidos en tiem-
po de lluvia (llamados DSU, Descargas del Sistema Unitario, en el caso de redes
unitarias, mayoritarias en España).
– Debe abordar el estudio del sistema de saneamiento urbano de una forma integral,
es decir, no sólo contemplando la red de alcantarillado, sino también la depuradora
y el medio receptor.
– En las zonas sensibles a inundaciones se deberán estudiar soluciones locales espe-
cíficas, en aras a conseguir una apreciable mejora de su funcionamiento.
La falta de un adecuado nivel de inversión en las redes de saneamiento y drenaje, que

rara vez ha estado acorde con el nivel crecimiento de las ciudades, ha ido por lo gene-
ral acompañada de otra carencia, que es la falta de una adecuada planificación de
dichas redes.
La concentración de la población en las ciudades ha conllevado un aumento considera-
ble de su urbanización, y por tanto de su impermeabilidad, produciendo un aumento en
los volúmenes de escorrentía y en las velocidades de flujo, reduciendo los tiempos de
concentración. Estos dos efectos combinados tienen ya por sí solos consecuencias drás-
ticas en cuanto a los caudales punta que se producen en las redes de saneamiento y dre-
naje, pero si además no se dispone de una planificación adecuada, las consecuencias
son mucho mayores. En efecto, las ciudades han visto con frecuencia desbordados sus
planes de crecimiento, incluso en muchos casos se ha producido dicho crecimiento sin
ningún plan de ordenación que lo controle. Ello ha motivado que muchas veces el nuevo
sistema de drenaje se haya proyectado descoordinadamente con el resto de la red de
alcantarillado, sin estudiar las posibles influencias en las cuencas aguas abajo de las
nuevas urbanizaciones, diseñándose incluso inadecuadamente el nuevo sistema de dre-
naje por esta falta de control.
Por ello, es del todo imprescindible realizar una planificación del drenaje urbano que
permita cumplir adecuadamente sus tres funciones esenciales: protección higiénica de
los habitantes de la ciudad, protección ante inundaciones y protección ambiental del
medio receptor.
3.2.2. Metodología ge n e ral
La Fig 1 describe el flujo de procesos que constituyen la actividad de la planificación.

Para interpretar dicho esquema, se hacen a continuación diversas consideraciones.
Para empezar, existe en el caso más general un amplio abanico de datos estructurales
y fenomenológicos necesarios para la planificación, tal como se verá en el apartado 3.3.3.
Por otro lado, es imprescindible contar con una buena cartografía de base, sobre la cual
realizar la definición de las subcuencas vertientes y la determinación de la red a analizar. Para
cada subcuenca vertiente se determinan sus parámetros característicos: área, impermeabili-
dad, longitud, pendiente, etc.
DATOS
DATOS FENOMENOLÓGICOS
ESTRUCTURALES Informatización * Lluvia
* Alcantarilla de la información * Niveles
* Terreno de base * Caudales
* etc * Polutogramas
* etc
MODELIZACIÓN
Calibración
MATEMÀTICA
DIAGNOSIS
ESTADO DIAGNOSIS PROGNOSIS
FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO
Propuestas de actuación
CONDICIONANTES
* Urbanísticos
* Orohidrográficos
PLAN * Sociales
DIRECTOR DE * Económicos
SANEAMIENTO
Figura 1. Metodología general de la planificación.
En lo que se refiere a las herramientas de modelización matemática, es objeto del apar-

tado 3.3.4.
A priori, existen multitud de modelos de simulación de redes de alcantarillado, tanto

comerciales como académicos; sin embargo, el número se reduce cuando se exige que
hayan sido utilizados en situaciones parecidas a las que se pretende abordar. Además
el modelo de simulación ha de permitir modelar la escorrentía y la propagación de
los caudales resultantes por la red, solucionando en el mejor de los casos las ecua-
ciones de Saint Venant completas, de forma que se puedan estudiar redes malladas,
puntos singulares, aliviaderos, flujos en presión, etc. En ciudades medianas o gran-
des, que acostumbran a tener redes complejas, se eligen en general modelos matemá-
ticos de los denominados de nivel III (máxima precisión) como el MOUSE del Danish
Hydraulic Institute (DHI) utilizado ya en España en las ciudades de Barcelona, Mur-
cia, Alicante, Vitoria, Las Palmas, Pamplona, Reus, Palencia y Gandía entre otras, el
HYDROWORKS de HR Wallingford, o el SWMM de la Environmental Protection
Agency (EPA).
Entrando ya propiamente en las etapas del proceso de planificación, la primera y esen-

cial es la diagnosis, la cual ha de aportar un conocimiento del funcionamiento y del estado de
las instalaciones en su conjunto. Además debe cubrir tanto las insuficiencias hidráulicas como
las deficiencias estructurales, los efectos contaminantes en los medios receptores, los defec-
tos de gestión, las carencias de todo tipo, etc.
Para realizar una correcta diagnosis se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
– Recopilación exhaustiva de antecedentes y de información

– Inspección ocular sobre el terreno
– Seguimiento de una metodología apropiada
– Utilización de un modelo de análisis y simulación
– Utilización de otros sistemas informáticos de aplicación funcional
En los países europeos del área mediterránea es habitual diagnosticar el comporta-
miento de la red para lluvias de 10 años de período de retorno.
Para ajustar y contrastar la diagnosis es necesario realizar una labor de calibración del
modelo ajustando sus parámetros de manera que los resultados que proporcione el modelo se
correspondan con la realidad. En muchos casos los únicos datos de que se dispone son las
incidencias por inundación (saltos de tapas, etc.) recibidas de diversas fuentes.
Posteriormente, hay que iniciar la fase de prognosis, combinando la diagnosis comple-
ta con una adecuada propuesta de actuaciones debidamente justificadas y presupuestadas, que
se deberán adaptar a toda una serie de condicionantes urbanísticos, orohidrográficos, sociales
y económicos. En esta fase de prognosis se comprobará mediante el modelo de simulación el
buen funcionamiento de las actuaciones previstas.
La diagnosis y la prognosis constituyen el núcleo fundamental de la planificación,
cuyo resultado y producto es el Plan Director o Especial de Saneamiento, documento de gran
utilidad que aunque a menudo se conceptualice como un producto final en si mismo (que lo
es), en realidad acaba siendo el hito que marca el inicio de algo todavía más útil, que es la pla-
nificación en continuo, mediante sucesivas revisiones y actualizaciones de dicho plan.
3.3.3. I n formación de base
Existen bastantes parámetros y datos que interesa medir y recoger para poder realizar
correctamente la planificación, tal como se refleja en la Tabla 6. En general se distingue entre
datos estructurales del sistema de saneamiento (drenaje-alcantarillado-depuradora-medio
receptor), donde ocurre el suceso que se pretende analizar, y datos fenomenológicos que
hacen referencia al suceso “lluvia” que desencadena el proceso, y al fenómeno de propaga-
ción hidráulica y de contaminación por el sistema de saneamiento, que constituye su respuesta
al suceso pluviométrico.
Estos datos se gestionan en general en sistemas informáticos diferentes:

– Un Sistema Informático Territorial, basado en un GIS, en el caso de los datos estruc-
turales, que son en general fijos en el tiempo.
– Un Sistema Informático de Telecontrol, en el caso de datos fenomenológicos, que tie-
nen en general una variación temporal.
Sin embargo, en los dos casos es conveniente utilizar la misma plataforma tecnológica
para la base de datos, la cual permite un desarrollo coordinado y un efecto integrador de
las aplicaciones correspondientes, en referencia a la modelización del sistema.
3.3.4. Los modelos de simulación nu m é r i c a
Un modelo es un prototipo que reproduce las características deseadas del mundo real.
La tarea de modelación implica varios aspectos:
– La identificación, que consiste en la especificación del problema, el análisis de las
componentes y la selección de los datos básicos relacionados con el fenómeno a
modelar.
– La concepción, que consiste en la selección de las técnicas apropiadas, la formula-
ción matemática del proceso a modelar y la programación o desarrollo del softwa-
re adecuado.
– La implantación, que consiste en la validación del modelo, en la introducción de
algunos refinamientos y, finalmente, en la simulación del sistema de drenaje.
El criterio de elección del modelo se basa en aspectos como el tipo de documento que se
pretende redactar, el tipo de suceso meteorológico, las disponibilidades de medios mate-
riales y humanos, el tipo de red de alcantarillado a simular y el montante de la inversión
consecuente.
Las diferencias entre las fórmulas empíricas tradicionalmente aplicadas y los modelos
de simulación se esquematizan en la Tabla 5.
Tabla 5. Diferencias entre las fórmulas empíricas y los modelos de simulación
Elemento Método racional Modelo de simulación

Intensidad de lluvia Uniforme Variable
Pérdidas por infiltración Constantes Variables
Propagación de ondas No simulada Simulada por métodos hidráulicos o hidrológicos
Determinación de sobrecargas No posible Posible
Resultado básico Qmáx Q (t)
En zonas permeables tiene una importancia extrema la variación de las pérdidas por
infiltración, las cuales se consideran constantes en las fórmulas empíricas.
3.3.4.2. Estructura general de un modelo
Los modelos de simulación giran en torno a tres bloques básicos:

– Determinación de la señal de entrada en el modelo, es decir, la lluvia. Puede ser
algo tan sencillo como introducir una lluvia bloque o tan complejo como simular
una lluvia con variación espacial y temporal.
– Transformación de la lluvia en hidrogramas de entrada en los puntos de la red bási-

ca de colectores. Ello implica una simulación de la función de producción, es decir,
transformar la lluvia en escorrentía, y de la función transporte, es decir, transportar
las escorrentías a los puntos de concentración.
– Translación por los colectores de los hidrogramas de entrada. Ello implica simular
las laminaciones que puedan existir, así como el comportamiento en las intersec-
ciones y puntos singulares, pudiendo algunos modelos simular el funcionamiento
mixto lámina libre-presión, por resolución completa de las ecuaciones de Saint
Venant introduciendo el concepto de la ranura propuesto por Preissmann.
Tabla 6. Información de base necesaria para la planificación de las redes de saneamiento y drenaje
. Red drenante natural

Orohidrográficos . Cuencas y subcuencas vertientes (contorno, área, pen-
diente media, longitud)
Pedológicos . Vegetación/ tipo de suelo/ rugosidad
. Impermeabilidad o coeficiente de escorrentía
Drenaje/Pluvial . TECIR
. Otras infraestructuras existentes: ferrocarril, metro, ser-
vicios (agua, gas, electricidad, teléfono, galerías de ser-
Urbanísticos
vicios)
. Población o densidad hab/ha
. Consumos agua potable población, industrias, etc.
. Tipo de actividad industrial
. Distribución, densidad y tipología de imbornales
. Tipo de red (unitaria/separativa)
. Trazado red y ubicación pozos de registro (longitudes
tramos)
Datos
. Cota terreno y cubeta en pozos de registro de alcantari-
estructurales
llado (pendientes tramos)
. Sección transversal alcantarilla
Alcantarillado De la red
. Rugosidad alcantarilla (edad)
. Depósitos de retención
. Compuertas
. Estaciones de bombeo
. Obras singulares: fosas areneras, aliviaderos trans. y
long., rápidos, sifones
. Nivel de mantenimiento
Entrada Geometría, etc.
Depuradora Instalación Geometría/ conectividad/ capacidad
Salida Desagüe directo / emisario submarino
Batimetría/ línea de costa (diques, espigones, etc.)/amorti-
Mar
Medio receptor guadores de oleaje
Río Sección transversal/perfiles longitudinales/rugosidad
Tabla 6. Información de base necesaria para la planificación de las redes de saneamiento y drenaje.
(Continuación)
Hietograma/altura total/duración/tiempo de comienzo

Drenaje/Pluvial De la lluvia /duración tiempo seco precedente/contaminación atmosfé-
rica asociada
. Caudal aguas residuales
. Hidrograma o limnigrama durante el evento
Hidráulicos
pluviométrico
. Delimitación y frecuencia zonas inundables
Del flujo . Materias sólidas (MES, turbidez)

Alcantarillado . Materia orgánica (DBO5, DQO, COT)
en la red
De . Nutrientes: carbono, nitrógeno (NTK,
contamina- NH4+, NO3-), fósforo (P total, PO4)
ción . Metales pesados (Pb, Zn, Cu, Cr, Ni, Cd, Hg)
. Bacterias (coliformes fecales, coniformes
totales, estreptococos fecales)
Afluente Caudal/coeficiente punta/ DBO5/ SS/ etc.
Datos Depuradora Instalación Caudal /velocidad ascensional/ tiempo de retención/ etc.
Fenomenológicos
Efluente Caudal/ DBO5/ SS
. Niveles (mareas astronómica y meteoroló-
Hidráulicos gica, temporales)
. Corrientes marinas
. Vientos dominantes
Mar . Flotantes
De
. CF/CT/EF
contamina-
ción . Nutrientes (posibilidad de eutrofización)
Medio receptor . Impacto DSU
Otros Horas de luz solar/ temperatura/ salinidad
Caudal base/ hidrogramas o limnigramas en
Hidráulicos
tiempo de lluvia
Río De
contamina- Oxígeno disuelto/ NH3/ impacto DSU
ción
Existe un cuarto bloque que empieza a ser común, y es el que simula el comportamien-
to del medio receptor. Además de simular el funcionamiento del sistema frente a precipi-
taciones intensas, en cuanto a los caudales que se presentan en diferentes puntos de la
red, los modelos realizan también cada vez más la simulación de tipo cualitativo. Se trata
de modelar el proceso de lavado de la cuenca y ver cuales son las concentraciones de
polucionantes que circulan hasta los puntos de entrega al medio receptor. Se suelen
introducir también los polucionantes generados doméstica e industrialmente y a partir
de los polutogramas calculados en los puntos de vertido se pueden adoptar estrategias

de intercepción de residuales o de liberación al medio receptor del caudal mixto pluvia-
les-residuales. Dada la creciente sensibilidad medioambiental, estos modelos cada vez
están adquiriendo mayor auge.
3.3.4.3. Niveles de modelación
En la Tabla 7 se exponen los distintos niveles de modelación dentro de un modelo de

simulación.
Tabla 7. Niveles de modelación
Nivel de análisis Tipo de hardware Complejidad Objetivo Características

I Pocket Baja-Media Tanteos No ordenador
Ecuaciones simples
II PC Baja-Media Planificación simple 100-10.000 instrucciones
Anteproyectos Simula propagación
Planificación compleja > 10.000 instrucciones
III PC/Estación de trabajo Media-Alta Análisis Gran precisión
Proyectos
IV PC/Estación de trabajo Alta Operacional Teledatos
Feedback
Existe un primer nivel en el que lo que se pretende es realizar tanteos sobre sistemas
de drenaje; a tal efecto basta con la aplicación de fórmulas empíricas que pueden cargarse en
una calculadora programable por comodidad y rapidez, y que, desde luego, podrían aplicarse
manualmente.
Existe un segundo nivel en el que se pretenden realizar tanteos más ajustados para infor-
mes económicos o bien para realizar anteproyectos o documentos urbanísticos con carácter de
plan general en poblaciones pequeñas o medianas y estudios de impacto. En este nivel ya se uti-
lizan modelos que tengan la capacidad de tratar bases de datos pluviométricos y si es de una
forma continua (en batch) mejor: dichos modelos tienen capacidad para realizar la simulación de
la propagación por la red de los hidrogramas de entrada y el programa suele tener una longitud
de entre unos cientos de instrucciones y unas decenas de miles de niveles de instrucciones.
El tercer nivel está constituido por modelos que suelen utilizarse para la redacción de
planes directores de saneamiento en ciudades importantes y para el análisis de proyectos
constructivos. Los bloques suelen coincidir con los modelos de nivel II, excepto el bloque de
propagación que suele consistir en un modelo hidráulico completo de flujo de gran precisión,
capaz de simular resaltos móviles, flujo en presión y condiciones de contorno variables en el
tiempo. Los tiempos de cálculo son bastante altos y las simulaciones acostumbran a hacerse
con un sólo suceso pluviométrico, aunque cada vez más permiten hacer simulaciones con
series históricas (largas) de lluvias.
En el cuarto nivel se encuentran los modelos operacionales cuya complejidad y con-

cepto es análogo habitualmente a los de nivel II, pero que están preparados para recibir seña-
les de entrada y responder a determinadas situaciones, de cara a un control del funciona-
miento del sistema. Son los núcleos de la automatización de la red de alcantarillado, que pasa
a considerarse un sistema dinámico en lugar de una estructura pasiva. Esta filosofía de mode-
lo permite estudiar de una manera ágil el funcionamiento de dispositivos móviles de control
en la red de alcantarillado.
3.3.4.4. Tecnología disponible

La disponibilidad y la facilidad de operación, cada vez más grandes, en ordenadores
potentes y relativamente económicos han llevado a un uso cada vez más frecuente de mode-
los de simulación hidráulica capaces de predecir la actuación del sistema de alcantarillado.
En la Tabla 8 se expone un análisis comparativo de algunas de las prestaciones más sig-

nificativas, disponibles en los 14 modelos de simulación más conocidos y utilizados mun-
dialmente.
Tabla 8. Comparación prestaciones modelos existentes de simulación del alcantarillado
Modelo País Sobre- Inunda- Sedi- Estanca- Bucles Interface

cargas ciones mentos mientos Med. Rec.
HVM Alemania Sí Sí No Sí Sí No
CHAT Gran Bretaña No No No Sí Sí No
HYDROWORKS Gran Bretaña Sí Sí Sí Sí Sí No
SPARROW Gran Bretaña Sí Sí No No No No
TRRL Gran Bretaña No No No No No No
WASSP Gran Bretaña Sí Sí No No No No
OTTHYMO Canadá No No No No No No
SIRDU Canadá No No No No No No
MOUSE Dinamarca Sí Sí Sí Sí Sí Sí
ILLUDAS EUA No No No No No No
ISS EUA Sí Sí No Sí No No
SWMM EUA Sí Sí Sí Sí Sí No
WRE EUA Sí Sí No Sí Sí No
CAREDAS Francia Sí Sí No Sí Sí No
De cara a elegir el modelo más conveniente, es esencial determinar el objetivo final

perseguido y analizar las prestaciones del mismo.
3.3.4.5. Fases de la modelización

La implementación de un modelo de simulación implica un cierto número de fases
para pasar de un sistema real a un modelo operacional capaz de simularlo. Prácticamente se
trata de un proceso iterativo, estructurado conceptualmente en cuatro fases:
– Composición. Incluye la digitalización en CAD o SIG de los datos topográficos de
la red, la parametrización hidrológica de las cuencas vertientes, la introducción de
las secciones de cada tramo de colector, y la selección de la lluvia o lluvias de pro-
yecto o diseño.
Una vez el modelo está compuesto en CAD o SIG, un interface transforma el mode-
lo al formato del programa de simulación, obteniendo un modelo compuesto sobre
el cuál empezar a trabajar. Del repaso informático de la red y de sus puntos singu-
lares a fin de reproducirlos lo más adecuadamente posible, sale un primer modelo
operativo, del que ya se pueden obtener unos primeros resultados.
– Calibración y validación. La calibración del modelo consiste en ajustar sus pará-
metros, a ser posible los que no tengan un sentido físico directo, a partir de un juego
de datos fenomenológicos medidos sobre el sistema real.
Las respuestas reales de la red frente a sucesos reales de lluvia deberán acercarse a
los resultados del modelo por aproximaciones sucesivas, modificando en general
parámetros hidrológicos de las cuencas y parámetros hidráulicos de la red. Una vez
el modelo está calibrado, indefectiblemente habrá que validarlo. La validación con-
siste en verificar, sobre un juego de datos fenomenológicos reales, diferentes de los
utilizados en la calibración, la aptitud del modelo calibrado de simular la realidad.
– Optimización. En redes grandes, y debido a la gran complejidad de los modelos con
la consecuente lentitud del cálculo, en ciertos casos hay que hacer una optimiza-
ción, es decir, una simplificación razonable de la red a fin de obtener los mismos
resultados, pero en menos tiempo. Ello se consigue con la unión de varias sub-
cuencas en una sola que tenga la misma respuesta, y la simplificación de la red, uni-
ficando tramos con la misma pendiente y sección.
Además, el modelo permite la reducción manual de los nudos de cálculo, cosa que
puede llegar a dividir por dos las dimensiones de la matriz de cálculo y mucho más
el tiempo de su resolución.
– Explotación. La explotación del modelo es la fase operacional del proceso, su ope-
ración práctica, que debe permitir obtener los resultados de la diagnosis del fun-
cionamiento de la red actual, y prognosis del funcionamiento de la red futura, una
vez incorporadas a la red actual las obras necesarias para solucionar sus insufi-
ciencias.
Es conveniente disponer de herramientas que permitan obtener gráficamente infor-
maciones tales como los perfiles de lámina de agua, hidrogramas en los nudos,
niveles y velocidad en función del tiempo, etc., para poder interpretar los resulta-
dos, determinando con precisión el funcionamiento de la red y sus insuficiencias.
Ello permite determinar en un proceso iterativo las actuaciones óptimas para resol-
ver los problemas detectados.
3.3.5. T ipologías de actuaciones
Ante las disfunciones del sistema de saneamiento de cualquier ciudad, traducidas esen-
cialmente en inundaciones e impacto ambiental negativo de sus vertidos en tiempo de lluvia
al medio receptor, se pueden plantear diversas actuaciones. Lo lógico es planificar estas
actuaciones pensando en el sistema integral de saneamiento: drenaje pluvial-alcantarillado-
depuradora-medio receptor, dada la interacción entre todos estos subsistemas.
En la Tabla 11 se exponen algunas de las actuaciones posibles en un sistema de sanea-
miento, ordenadas en función de su ubicación dentro del esquema de la red junto con sus obje-
tivos esenciales. Como a su vez algunas de las actuaciones consisten en la construcción de
nuevos elementos de la red, el lector deberá remitirse a las definiciones de éstos que se hallan
en el capítulo 4.
Están, por un lado, las actuaciones en la estación depuradora, destinadas a limitar las
perturbaciones producidas en su funcionamiento por las variaciones cuantitativas y cualitati-
vas producidas en el efluente en tiempo de lluvia, así como las medidas o acciones directas
puntuales sobre el propio medio receptor, destinadas a reducir el efecto de choque (y acumu-
lativo en algún caso) producido por las DSU; ambas caen fuera del ámbito de esta Guía Téc-
nica. Por otro lado, están las actuaciones a realizar en la propia red, así como en sus elemen-
tos de entrada, e incluso aguas arriba de ésta.
Las actuaciones en la red son sin duda las más eficaces para reducir o evitar inunda-
ciones y/o eliminar materia en suspensión y flotantes.
Debe destacarse que los estudios más recientes demuestran que una gran parte de la con-
taminación de las DSU está asociada a las MES, Materia en Suspensión, (a excepción
principalmente de los nitritos, nitratos y fósforo soluble), y a su vez que las MES poseen
unas características hidrodinámicas que facilitan su eliminación por decantación.
A título orientativo, en la Tabla 9 se indican unos valores de los porcentajes de contami-
nación fijada en la MES para diferentes parámetros.
Tabla 9. Contaminación contenida en la MES (Chebbo)
DQO DBO5 NTK Hidrocarburos Pb

83 a 92% 90 a 95% 65 a 80% 82 a 99% 97 a 99%
Así pues, puede confiarse en que una decantación de algunas horas reduzca notablemen-
te no solamente las MES sino también los elementos fijados sobre ellas; la Tabla 10 con-
firma esta tesis.
Tabla 10. Reducción de la polución por decantación (Chebbo)
MES DQO DBO5 NTK Hidrocarburos Pb

80 a 90% 60 a 90% 75 a 90% 40 a 70% 90% 65 a 80%
Tabla 11. Clasificación de actuaciones posibles en el sistema de saneamiento y sus objetivos
Lugar de Tipo de actuación Objetivo

actuación
Colector Reducción o eliminación inundaciones
Depósitos Enterrados Eliminación inundaciones y/o materia en
de retención Al aire libre suspensión (MES)
Areneros y trampas de sedimentos Eliminación MES

Compuertas de derivación
Actuadores o contención Reducción inundaciones y/o eliminación
MES
Estaciones de bombeo
Red
Separación de hidrocarburos (basados en el
Separador de hidrocarburos principio de la coalescencia), aunque limitado a
caudales punta de 0,3 m3/s
Desbaste en los aliviaderos al medio Retención de flotantes

receptor
Eliminación de depósitos en el alcantarillado
Limpieza de alcantarillado que luego contaminan los medios receptores
Rehabilitación del alcantarillado Garantizar funcionalidad y estado estructural
de caída directa Evitar inundaciones locales
Entradas Imbornales sifónicos Evitar inundaciones locales y olores
a la red desarenadores Evitar inundaciones locales y retener arenas
Fosas desarenadoras Retención de arenas y materia gruesa
Limpieza de los espacios públicos (calles, Reducción materia gruesa y polución visual,
mercados, etc.) mejora capacidad de evacuación.
Reducción materia gruesa y polución visual,
Limpieza de los cauces naturales mejora capacidad de evacuación.
Azotea
Técnicas
compensato- Zanja drenante o
de infiltración
Aguas arriba rias de infil-
tración- Cuneta en espacios verdes
de la red
retención o Pozo de infiltración Reducción volúmenes de escorrentía y
Técnicas de caudales punta, y retención de diversos
Plataforma de infiltración
Drenaje contaminantes (MES, metales pesados, etc.)
Urbano Área de infiltración
inundable
Sostenible
(TEDU’s) Pavimentos filtrantes
(revestimientos alveolares,
calzadas porosas,…).
Tabla 11. Clasificación de actuaciones posibles en el sistema de saneamiento y sus objetivos

(Continuación)
Lugar de Tipo de actuación Objetivo

actuación
Barco tipo "Pelican"
Barrera flotante Retención de flotantes
Red interceptora vertical

Limpieza del lecho del medio receptor Reducir polución acumulada en el medio
aguas abajo de los puntos de vertido receptor, o de choque aguas abajo
Agitación del agua

Insuflación de O2
Inyección de agua sobresaturada
en oxígeno Aumento 02 disuelto en el medio receptor
Aumento artificial del caudal de estiaje
Medio receptor Creación de caídas de agua en azudes de

ríos navegables
Instalación zonas piscícolas protegidas Refugio de los peces en caso de polución
(brazos secundarios, etc.) muy alta
Introducción de especies piscícolas menos
sensibles a la polución Restaurar la fauna piscícola
Campañas de repoblación piscícola
Gestión coordinada entre depuradora y
alcantarillado, especialmente en tiempo de
lluvia. Optimizar la reducción de contaminantes en
Modificación en el by-pass, modificación el caudal residual y pluvial afluente
del circuito de fangos, desinfección de las
aguas pluviales, etc.
Otras posibles actuaciones podrían ser las realizadas aguas arriba de la red, pero
con repercusión en el posterior comportamiento de la misma. Estas actuaciones son
la limpieza de los espacios públicos y las Técnicas de Drenaje Urbano Sostenible
(TEDUS).
En principio parece lógico tratar de evitar que la polución existente en la calle o un
espacio público en general, entre en el alcantarillado. Sin embargo en la práctica se ha
visto que la limpieza de la vía pública tiene sobre todo interés por la higiene de la pro-
pia vía y para eliminar la polución visual. De hecho esta limpieza permite retirar la
materia más gruesa, pero se ha visto que su eficacia media para las partículas finas (que
suponen la parte más importante de la contaminación) varía entre 10 y 30%, con fuer-
tes variaciones en función del lugar y de las condiciones de operación. Parece ser que
sólo si se llega a limpiar 1 vez cada día, y combinando barrido-aspiración y lavado, se
consigue un efecto significativo sobre la descontaminación de las DSU. Esto supone un
coste de mantenimiento superior al disponible en muchos casos.
Las llamadas Técnicas de Drenaje Urbano Sostenible (TEDUS), tienen por objeto
compensar los efectos negativos de la impermeabilización (inundaciones e impacto
contaminante) vinculada al desarrollo urbano. Estas soluciones tecnológicas se cen-
tran en laminar los caudales punta, reducir los volúmenes de escorrentía y retener la
contaminación. Aplicándose esencialmente aguas arriba de las redes en las zonas de
nueva urbanización, permiten respetar las restricciones hidráulicas aguas abajo (y
reducir el impacto sobre el medio receptor), y se traduce en la ejecución de colectores
de diámetro sensiblemente más reducido, permitiendo de este modo economías signi-
ficativas.
A fin de que el comportamiento de una red de drenaje esté de acuerdo con el diseño
previsto, es necesario que el agua procedente de la escorrentía superficial entre en la
red de drenaje en las zonas previstas. No se debe olvidar que la dirección de la esco-
rrentía superficial puede no coincidir con la de la red de drenaje, por tanto unas obras
de captación insuficientes favorecen la transferencia de caudales entre subcuencas
modificando el esquema de caudales circulantes para la red, llegándose en el peor de
los casos a producir inundaciones. Por lo tanto, una actuación que muchas veces
puede ser importante, es la instalación de nuevos imbornales allí donde sean necesa-
rios.
3.3.6. C o n t e n i d o d e u n p l a n d i re c t o r d e d re n a j e u r b a n o
Se recomienda que la planificación del alcantarillado o drenaje urbano de un munici-

pio se plasme en un documento oficial que se denomina habitualmente Plan Director. Inclu-
so es deseable que este documento se tramite urbanísticamente como “Plan Especial de Sane-
amiento”, siguiendo la legislación urbanística nacional o regional que corresponda. Este
documento debería abordar los aspectos siguientes:
– Objeto del plan especial: Se definen los criterios de protección que se aplican a la
planificación. Es decir el objetivo de protección para el que se van a definir las
actuaciones necesarias en la red de alcantarillado.
– Antecedentes: Se hace una breve descripción de los planes directores anteriores, los
últimos proyectos de alcantarillado realizados, etc., para definir la información de
partida de que se dispone cuando se empieza esta nueva planificación.
– Justificación de la redacción del plan: Es una descripción de los motivos que han
llevado a la necesidad de hacer una nueva planificación y redactar el Plan Director.
Estos motivos pueden ser variados, pero los más habituales son:
- Existen inundaciones periódicas que se quieren reducir.
- Hay nuevos requisitos medioambientales (nuevas legislaciones como la Directi-

va Marco del Agua o la Directiva de Aguas de Baño) que obligan a replantear la
red de alcantarillado y a proponer actuaciones para cumplir con estos nuevos
requisitos.
- Grandes cambios urbanísticos: La ciudad ha acometido y/o va a acometer un
fuerte crecimiento urbanístico o muchos cambios que obligan a reestudiar la
capacidad de la red existente y a ver la integración de la red de esta zona nueva
de la ciudad con la zona ya existente, para evitar problemas de falta de capaci-
dad en esta última.
- Necesidad de modernizar la gestión de la red de alcantarillado, aplicando las
nuevas tecnologías disponibles (sistema de modelización, telesupervisión
mediante sistemas de sensores y telecontrol de actuadores como compuertas,
depósitos, bombeos, etc.).
– Condicionantes y criterios adoptados en el plan: Se hace una descripción de las
hipótesis realizadas en el plan, los objetivos y los condicionantes que afectan a la
aplicación del Plan.
– Metodología: Descripción de la metodología utilizada para el desarrollo del Plan,
el proceso de recogida de información, creación del modelo, calibración del mismo,
realización de la diagnosis, prognosis, etc.
– Diagnosis del funcionamiento y del estado actual de la red: Se hace una descrip-
ción detallada de las insuficiencias existentes actualmente en la red de alcantarilla-
do. De igual importancia resulta hacer un estudio del déficit de elementos auxilia-
res de gran importancia como pueden ser los sumideros, encargados de introducir
el agua superficial en la red de alcantarillado. Finalmente sería aconsejable que esta
diagnosis, incluyese el impacto contaminante de las descargas de la red de alcanta-
rillado sobre los medios receptores.
– Prognosis de las actuaciones propuestas: descripción y justificación: Se descri-
ben las actuaciones necesarias que hay que hacer en la red existente para cum-
plir los objetivos de descripción previamente definidos y su función. Estas sue-
len clasificarse en actuaciones pendientes en la red primaria, nuevos colectores
de la red secundaria, descripción de los elementos auxiliares necesarios, actua-
ciones anti-contaminación y requisitos de explotación integral y centralizada si
procede.
– Presupuesto: Incluye la valoración económica de las actuaciones descritas ante-
riormente pudiéndose agrupar por orden de importancia.
– Aplicación y actualización del plan: Descripción del horizonte del plan, es decir
los años para los que está previsto que tenga vigencia y los plazos de construc-
ción previstos para las actuaciones propuestas. Además estos planes se deberí-
an poder actualizar con una cierta periodicidad o cuando aparezcan nuevos con-
dicionantes que modifiquen los condicionantes sobre los cuales se redacta el
plan.
A título orientativo se incluyen a continuación los documentos que conforman en gene-

ral un Plan Director o Especial de Saneamiento:
Documento nº 1: Memoria
Documento nº 2: Anejo de análisis de la estructura y del funcionamiento de la red
Documento nº 3: Anejo de actuaciones propuestas
Documento nº 4: Planos
Documento nº 5: Presupuesto
Documento nº 6: Recomendaciones
• De planificación
– Actualización del Plan Especial de Saneamiento
– Técnicas compensatorias de infiltración-retención
• De proyectos
– Pliego de condiciones
– Diseño hidráulico
– Diseño mecánico
• De explotación
• De mantenimiento de la red
• De protección civil
• De seguridad y salud
Documento nº 7: Recopilación de normativa
4. CARAC T E R Í S T I C A S D E L O S C O M P O N E N T E S D E
LAS REDES DE SANEAMIENTO Y DRENA J E U R BANO
Este capítulo tiene por objeto la descripción de las principales características que deben
cumplir los componentes que forman parte de una red de saneamiento o drenaje urbano, tanto
las propias conducciones (dimensiones, tipos de uniones, revestimientos, etc.), como los res-
tantes elementos o infraestructuras complementarias (pozos de registro, aliviaderos, depósi-
tos de retención, estaciones de bombeo, etc.). Quedan recogidos en otros capítulos aspectos
tales como el dimensionamiento hidráulico o mecánico, las condiciones de instalación, o el
necesario control de calidad o la gestión y explotación de la red.
Por su propia condición es el capítulo más prolijo de la presente Guía Técnica y se ha
dividido en diferentes apartados.
Así, en primer lugar (y tras el primer apartado 4.1 dedicado a introducir unas condi-
ciones generales que todos los componentes deben cumplir), en los apartados 4.2 a 4.4 se des-
criben las características de las distintas tipologías de conducciones posibles, así como sus sis-
temas de unión o posibles piezas especiales.
Los siguientes apartados 4.5 a 4.12 son relativos a las características que los restantes
componentes que integran las redes de saneamiento o drenaje deben cumplir (aliviaderos,
depósitos de retención, registros, elementos de captación, elementos complementarios, esta-
ciones de bombeo, etc.), de manera que su contenido es muy variado según los casos.
En particular, el alcance del contenido de los apartados relativos a cada tipología de
conducción de manera específica es, resumidamente, el siguiente:
– Análisis de la normativa nacional e internacional que debe cumplir cada producto
y breve descripción de las características más singulares, procedimientos de fabri-
cación o ámbito normal de uso.
De la relación de normas citadas en este primer subapartado, debe destacarse que hay
que entenderlas como relativas al propio tubo como tal (lo que se conoce como “normas
de producto”). Las normas sobre otros aspectos (dimensionamiento mecánico, instala-
ción, ensayos de control de calidad, materiales, revestimientos, etc.) figuran en los res-
pectivos apartados del presente documento.
En este apartado se dan explicaciones, a modo de comentario, sobre las utilizaciones
que en la práctica se hacen de cada tipología de conducción, ya que es absolutamente
frecuente que las dimensiones normalizadas sean muy superiores a los rangos de uso
habitual.
Es preciso resaltar que dichas utilizaciones habituales se refieren al momento actual

(año 2007) y al caso específico de España, por lo que no debe extrañar ver, en otros
ámbitos, empleos de tuberías diferentes a los comentados en este documento.
Además, debe tenerse muy en cuenta que las tuberías son una tecnología en permanen-
te desarrollo, de manera que es perfectamente posible esperar que en un futuro no leja-
no se empleen los mismos materiales (convenientemente evolucionados) en diámetros o
presiones superiores.
– Definiciones de índole específica, complementarias a las genéricas expuestas en el

apartado 2.6, propias de cada tipología.
– Descripción de los parámetros de clasificación de cada tipología. Esta clasificación
es desde el punto de vista hidráulico y mecánico, por lo que, con carácter general,
y adicionalmente a dichos parámetros, su total definición requerirá, según los
casos, especificaciones complementarias relativas a la longitud de los tubos, tipos
de uniones, revestimientos, disposiciones constructivas, etc.
Cada uno de los tubos incluidos en esta Guía Técnica admite ser fabricado en distintas
series o gamas de dimensiones (diámetros, espesores, longitudes, etc.) e incluso con
características mecánicas diferentes (por ejemplo los tubos de PE no se fabrican con un
tipo único de material sino que son muchos los posibles) por lo que en cada caso se
requiere especificar determinados parámetros para poder clasificar cada tipo de tubo
(por ejemplo DN y PN o DN y espesor, etc.).
La clasificación de los tubos así entendida sería el conjunto de parámetros que el usua-
rio de una tubería debería especificar al fabricante de la misma para su suministro, de
manera que quede unívocamente determinada, en lo que se refiere a sus características
hidráulicas y mecánicas.
Lo singular de las tuberías es que no hay prácticamente dos tipologías que se clasifiquen
por los mismos parámetros, sino que cada una requiere una clasificación específica.
– Principales características técnicas (físicas, químicas y mecánicas), tanto de la mate-

ria prima que constituye la conducción como de la propia conducción como tal.
– Dimensiones normalizadas de los tubos y rango habitual de utilización.
– Sistemas de unión más usuales.
– Otras recomendaciones específicas en determinados tipos de tubos, como por ejem-
plo revestimientos en los tubos metálicos (fundición, por ejemplo).
4.1. G E N E R A L I DADES
Se definen a continuación una serie de conceptos comunes a todos los componentes

que formen parte de las redes de saneamiento y drenaje:
Características de los componentes de las redes de saneamiento y drenaje urbano 75
a) Conducciones. Hay una gran variedad tipológica de conducciones susceptibles de

ser utilizadas en las redes de saneamiento y drenaje. En la presente Guía Técnica se
han considerado las siguientes:
Tubos de hormigón de sección circular sin camisa de chapa
Tubos de gres
Tubos de PVC-U de pared compacta
Tubos de PE de pared compacta
Tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada
Tubos de PE de pared estructurada helicoidal
Tubos de PRFV
Tubos de fundición dúctil
Conducciones de hormigón de sección no circular
Galerías y marcos de hormigón armado
Tubos de hormigón polímero
Tubos de hormigón reforzados con fibras de celulosa
Tubos de hormigón con camisa de chapa
Tubos de acero soldados
Tubos y galerías de acero corrugado
Tubos de PP de pared compacta
Tubos de materiales termoplásticos conformados helicoidalmente
Tubos de PVC-O
Caso de emplearse materiales diferentes a los anteriores, deberá justificarse su com-
portamiento mediante las oportunas normas de producto.
El diámetro mínimo de las tuberías se recomienda sea, por motivos de explotación
(para minimizar riesgos de atascos), 400 mm o, excepcionalmente, 300 mm en los albañales.
Aunque el diámetro mínimo recomendado para las conducciones que integran las redes
de saneamiento sea 400 mm, o excepcionalmente 300 mm, en ocasiones las respectivas
normas de producto prevén valores menores.
La relación de posibles materiales a emplear en las conducciones que integran las redes
de saneamiento y drenaje antes indicada es muy exhaustiva, si bien en la práctica, los
más frecuentemente utilizados en España son los siguientes:
Tubos de hormigón en masa o armado sin camisa de chapa
Tubos de fundición dúctil
Tubos de gres
Tubos de PVC-U de pared compacta
Tubos de PE de pared compacta
Tubos de PVC-U, PE o PP de pared estructurada
Tubos de PRFV
El resto, bien por sus grandes dimensiones (ovoides, galerías, etc.), por su carácter expe-
rimental (el hormigón polímero o el polipropileno de pared compacta, por ejemplo), o
por su empleo esporádico en grandes impulsiones de aguas residuales o pluviales (como
el acero u hormigón con camisa de chapa), lo cierto es que tienen un empleo minorita-
rio en la actualidad en las redes de saneamiento españolas, si bien, no obstante, se han
querido incluir en esta Guía Técnica unas ideas sobre sus características.
Por otro lado, entre los posibles materiales para nuevas redes de saneamiento no se ha
incluido el fibrocemento pese a ser una tipología de conducción de uso muy tradicional
en España hasta la fecha. Ello es debido a que la Directiva de la Unión Europea
99/77/CE de la Comisión de 26 de Julio (cuyas disposiciones fueron incorporadas a la
legislación española por la OM del Ministerio de la Presidencia de 6 de julio de 2000),
prohibió a partir del año 2005 en toda la Unión Europea, la comercialización y utiliza-
ción de todas las fibras de amianto y de los productos que contengan estas fibras añadi-
das intencionadamente.
En cuanto al funcionamiento hidráulico de las conducciones, en la mayoría de los casos,
las redes de saneamiento y drenaje se diseñan para funcionar en régimen de lámina
libre, utilizándose habitualmente los materiales antes citados. En casos excepcionales de
grandes impulsiones de aguas residuales puede recurrirse a los clásicos materiales de
las conducciones de abastecimiento (acero, hormigón con camisa de chapa o fundición,
entre otros).
En relación con los materiales utilizados en las redes de tuberías en España, en los últimos
años, AEAS viene realizando una encuesta con periodicidad genérica bienal sobre el sumi-
nistro de agua potable y saneamiento en España. De los resultados de la última encuesta
publicada (la correspondiente a 2006, ver Fig 2) se desprende que los materiales mayorita-
rios en las redes de saneamiento son el hormigón, el fibrocemento y el PVC-U.
Sobre dicha figura debe precisarse que el ámbito de las encuestas de AEAS es, básica-
mente, el de las redes de alcantarillado en baja (diámetros pequeños), el cual, en térmi-
nos absolutos de longitud, representa la mayor parte de las redes. En las conducciones
de saneamiento de grandes diámetros, los materiales habituales pueden ser otros adi-
cionales a los anteriores.
Áreas metropolitanas
Superior a 100.000 hab. Hormigón

Fibrocemento
Entre 50.001 y 100.000 PVC
hab. Polietileno
Entre 20.001 y 50.000 Otros
hab.
Menos de 20.000 hab.
0 20 40 60 80 100
Fig. 2. Resultados de la encuesta de AEAS “Suministro de agua potable y saneamiento en España” (2006)
Deberá cuidarse que todas las conducciones y demás componentes de la red estén bien
acabados, con espesores uniformes y cuidadosamente trabajados, de manera que las paredes
exteriores, y especialmente las interiores, queden regulares, lisas, exentas de rebabas, fisu-
ras, oquedades, incrustaciones u otros defectos que puedan afectar a sus características
hidráulicas o mecánicas. Todos los componentes deberán, igualmente, presentar una
distribución uniforme de color, densidad y demás propiedades, debiendo ser su sección cir-
cular en las secciones no visitables (salvo las secciones ovoides), con sus extremos cortados
perpendicularmente a su eje, no debiendo tener otros defectos que los de carácter accidental
o local que queden dentro de las tolerancias admisibles.
Para secciones visitables, se deberán aplicar los mismos criterios, salvo los relativos a
la geometría de la sección, en las que podrá haber más variaciones, pero garantizando al
menos unos valores mínimos de 1,50 m y 0,60 m, respectivamente, para la altura y la anchu-
ra que permitan, razonablemente, el acceso a su interior.
Los materiales a emplear en los elementos complementarios de la red, así como en las
obras de fábrica en general, deberán ser conformes a lo que seguidamente se expone, si bien
se podrán emplear otros materiales, aunque dicho empleo deberá estar oportunamente justifi-
cado e ir acompañado de la realización de los ensayos necesarios para determinar el correcto
funcionamiento, las características del material y su comportamiento en el futuro, sometidos
a las acciones de toda clase que puedan soportar, incluso la agresión química. En estos casos
en el correspondiente proyecto se deberán fijar las condiciones para la recepción de los men-
cionados materiales.
– Cemento. Cumplirá con lo especificado por la vigente RC, debiéndose tener en
cuenta especialmente la elección del tipo de cemento, la agresividad del agua y del
terreno.
– Agua, áridos, acero para armaduras y hormigones. Cumplirán las condiciones exi-
gidas en la vigente EHE.
– Fundición. La fundición que se emplee en elementos tales como tapas de registro,
rejillas, etc. deberá ser conforme a la norma UNE-EN 124, debiendo presentar en
su fractura grano fino, regular, homogéneo y compacto, así como ser dulce, tenaz
y dura, pudiendo, sin embargo, trabajarse a la lima y al buril, y susceptible de ser
cortada y taladrada fácilmente. En su moldeo no debe presentar poros, sopladuras,
bolsas de aire o huecos, grietas ni otros defectos debidos a impurezas que perjudi-
quen a la resistencia o a la continuidad del material y al buen aspecto de la super-
ficie del producto obtenido. Las paredes interiores y exteriores de las piezas deben
estar cuidadosamente acabadas y limpiadas.
– Acero. El acero empleado en los elementos complementarios de la conducción
cumplirá con lo especificado en las siguientes normas:
- Acero laminado NBE-EA-95
- Acero estructural en chapas y perfiles UNE-EN 10.025-1 y UNE-EN 10.025-2
- Acero inoxidable UNE-EN 10.088
– Aleaciones de cobre. Cumplirán con lo especificado por las normas UNE-EN 1.982
y UNE-EN 12.165.
– Ladrillos. Cumplirán las especificaciones de la vigente RL.
b) Estanquidad. La red debe ser completamente estanca, de manera que no se produz-

can ni exfiltraciones contaminantes hacia el subsuelo ni infiltraciones innecesarias
hacia la red de alcantarillado.
c) Protección contra la septicidad. Resistencia a los ataques interiores. En la medida
de lo posible deberá minimizarse el fenómeno de la septicidad en las redes de alcan-
tarillado.
La septicidad es un proceso altamente indeseable en las redes de saneamien-

to. Puede desembocar en la producción de ácido sulfhídrico (SH2), el cual es
tóxico, potencialmente letal, nocivo, de mal olor y, cuando se oxida a ácido
sulfúrico (H2SO4), tiende a atacar a determinados componentes de las redes,
especialmente los de hormigón.
Este fenómeno depende de numerosos factores entre los que pueden destacar-
se los siguientes:
– Temperatura
– Demanda bioquímica de oxígeno (DBO5)
– Presencia de sulfatos
– Tiempo de retención en el sistema de saneamiento
– Velocidad y condiciones de turbulencia
– pH
– Ventilación
Entre las medidas para minimizar el problema pueden destacarse el aumento
de la velocidad, la disminución de los tiempos de retención, la ventilación sufi-
ciente para lograr unas condiciones aeróbicas, etc.
d) Resistencia a la presión hidráulica interior. Sea cual fuere el funcionamiento hidráu-

lico para el que se diseñe la red, la misma deberá resistir una presión hidráulica inte-
rior de, al menos, 0,05 N/mm2. Si el funcionamiento previsto de la red es en pre-
sión, se deberá diseñar para el valor de la presión correspondiente.
e) Vida útil. Todos los componentes empleados en las redes de alcantarillado deberán
ser tales que garanticen, al menos, una vida útil de la red de 50 años, salvo en el
caso de las instalaciones asociadas al telecontrol (sensores y aparatos electrónicos),
cuya esperanza de vida es menor.
La EHE establece que “se entiende por vida útil de una estructura el período
de tiempo, a partir de su puesta en servicio, durante el que debe mantener unas
condiciones de seguridad, funcionalidad y aspecto aceptables. Durante ese
período de tiempo requerirá una conservación normal, adecuada, pero no
requerirá operaciones de rehabilitación. La vida útil de proyecto es una mag-
nitud que debe fijar la Propiedad previamente al inicio del proyecto”.
4.2. CONDUCCIONES
En el presente apartado se especifican las características principales que las distintas

tipologías de conducciones a emplear en las redes de saneamiento y drenaje deben cumplir.
4.2.1. Tubos de hormigón de sección circular sin camisa de chapa
4.2.1.1. Generalidades. Normativa y campo de aplicación
Los tubos de hormigón de sección circular sin camisa de chapa son utilizados tanto en
el caso de diámetros pequeños como grandes (están normalizados en las normas europeas
hasta diámetros de 3.000 mm).
Atendiendo a su naturaleza, los tubos de hormigón objeto del presente capítulo pueden
ser, en general, de los siguientes tipos:
a) Tubos de hormigón en masa (THM)
b) Tubos de hormigón armado (THA)
c) Tubos de hormigón con fibra de acero (THF)
Las posibles aplicaciones de estos tubos de hormigón armado o sin armar (pero en
cualquier caso sin camisa de chapa) se limitan a los casos en los que no haya presión hidráu-
lica interior, si bien ocasionalmente los THA sin camisa de chapa de sección circular pueden
soportar pequeñas presiones (del orden de 0,1 N/mm2).
Los THA de sección circular, a su vez, pueden ser para colocaciones normales (bien
enterrados o aéreos) o para instalaciones mediante hinca, lo que determina que tengan carac-
terísticas diferentes en unos y otros casos. No son de aplicación en instalaciones submarinas.
Los THM, debido a la escasa resistencia a la tracción del hormigón, no se deberían uti-
lizar en ningún caso para el transporte de agua a presión, siendo necesario recurrir al
hormigón armado para poder resistir los esfuerzos de tracción. Además, estos THM, en
cualquier caso, solo son de aplicación en el caso de diámetros pequeños (400 ó 500 mm,
como máximo).
Los THA objeto de este capítulo (sin camisa de chapa, por tanto), por su parte, caso de
ser sometidos a presiones hidráulicas interiores importantes, podrían dar lugar a pérdi-
das de agua por filtración a través de la pared del tubo, por lo que su utilización más
adecuada es también en conducciones en lámina libre o, a lo sumo, con presiones
hidráulicas interiores menores de un valor del orden de 0,1 N/mm2.
Para el transporte de agua a presión debe recurrirse, por tanto, a los tubos de hormigón
armado o postesado con camisa de chapa (ver apartado 4.2.12).
Los THF, por su parte, son de muy rara utilización en España. Por lo tanto, las reco-
mendaciones incluidas en el presente capítulo son básicamente de aplicación para los
THA y los THM de sección circular y sin camisa de chapa.
Los procedimientos de fabricación para estos tubos son los que se indican a continua-
ción, si bien también pueden emplearse combinaciones de ellos, siempre que se garantice la
homogeneidad y calidad del producto acabado.
– Compresión radial
– Vibrocompactación
– Vertido en moldes verticales y vibración
Respecto a la normativa de aplicación, los tubos de hormigón objeto de este capítulo
deben cumplir, con carácter general, con lo especificado por las siguientes normas, así como
con las “Recomendaciones sobre tuberías de hormigón armado en redes de saneamiento y
drenaje” (CEDEX, 2005):
UNE-EN 1.916 Tubos y piezas complementarias de hormigón en masa, hormigón arma-
do y hormigón con fibra de acero
UNE 127.916 Tubos y piezas complementarias de hormigón en masa, hormigón arma-
do y hormigón con fibra de acero Complemento nacional a la Norma
UNE-EN 1.916
La normativa técnica de los tubos de hormigón armado ha cambiado recientemente con

la publicación de las normas UNE-EN 1.916 y el complemento nacional a la misma UNE
127.916.
La primera (UNE-EN 1.916) es una norma de contenidos muy básicos, traducción directa de
la norma europea equivalente EN 1.916. La segunda (UNE 127.916) es una norma nacional
que complementa a la anterior en cuestiones que no quedaban los suficientemente precisas
en la primera, tales como dimensiones, clasificación, características técnicas, etc.
Hasta la publicación de estas normas, los tubos de hormigón estaban regulados en Espa-
ña por la norma experimental UNE 127.010 EX (derogada con la aparición de las nue-
vas) la cual recogía provisionalmente el contenido del proyecto de norma europea prEN
1.916, cuya elaboración ha llevado mucho tiempo (desde 1988 que se redactaron los pri-
meros borradores hasta 2003 que se publicó definitivamente).
Además, anteriormente a 1995, fueron muy utilizadas en España las normas norteame-
ricanas ASTM C14-99 (tubos de hormigón en masa) y ASTM C76-02 (tubos de hormigón
armado), relativas ambas a conducciones sin presión (incluso aun hoy en determinadas
zonas de España se utilizan con profusión estas normas), las cuales contenían criterios
algo diferentes a las de UNE 127.010 EX.
Para mayor complejidad, el Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías
de Saneamiento de Poblaciones del Ministerio de Medio Ambiente de 1986 establecía
prescripciones distintas a todas las normativas anteriores.
De esta manera, hasta la publicación de la nueva normativa técnica de los tubos de hor-
migón armado (UNE-EN 1.916 y UNE 127.916) hubo en España una situación de cier-
ta confusión en la materia, pues convivieron simultáneamente normativas dispares entre
sí (UNE, ASTM, Pliego MOPU), lo que dificultaba la utilización de los tubos de hormi-
gón. Las nuevas normas UNE-EN suponen un cuerpo normativo completo e indisoluble
que, de alguna manera, pretende integrar los criterios de toda la normativa anterior
(especialmente la UNE 127.010 y las normas ASTM) de manera que se simplifique la
actual situación normativa de los tubos de hormigón.
Además de lo anterior, distintas Administraciones locales en España o Asociaciones de
explotadores de redes han elaborado Pliegos de condiciones específicos para tuberías de
hormigón que cuentan con una aplicación bastante extendida. Entre ellos pueden desta-
carse los siguientes:
– Prescripciones técnicas para tuberías de saneamiento de hormigón en masa o armado.
Confederación Hidrográfica del Norte, 1995 (basado en las normas ASTM C14 y C76)
– Prontuario para la elección de tubos y pozos de hormigón para saneamiento aplican-
do las normas UNE 127.010 y UNE 127.011. Asociación Española de Abastecimien-
tos de Agua y Saneamientos, 2000
– Recomendaciones para la redacción de pliegos de prescripciones técnicas para tube-
rías circulares de hormigón armado, en infraestructuras de saneamiento. Confedera-
ción Hidrográfica del Tajo, Canal de Isabel II, Comunidad de Madrid, Ayuntamiento
de Madrid y ATHA, 2000 (basado en la norma UNE 127.010 EX)
Este documento último, no obstante, ha sido actualizado recientemente por el CEDEX en
sus nuevas “Recomendaciones sobre tuberías de hormigón armado en redes de sanea-
miento y drenaje” (2005).
Con todo, los tubos de hormigón han sido utilizados desde antiguo para el transporte de
agua, tanto en abastecimientos como en saneamientos. Por ejemplo, al respecto de estos
últimos, hay muchas referencias de instalaciones ya en el siglo XIX (Paris, 1850; Viena,
1860; San Francisco, 1870; Atlanta, 1895). Los tubos de hormigón armado y/o preten-
sado para el transporte de agua a presión se desarrollaron con posterioridad, hacia los
años 1940, originariamente en los Estados Unidos.
El campo de aplicación natural de los THA es el de los diámetros grandes y acciones
ovalizantes importantes. En particular, en diámetros por encima de 2.500 mm, práctica-
mente no tienen competencia.
Por otro lado, por su condición de tubo rígido, el propio tubo es quien resiste las solici-
taciones sin contar con la ayuda del relleno, de manera que no se producen deformacio-
nes. En cambio, cobra especial importancia el problema de la fisuración, debiendo limi-
tarse los valores admisibles.
No obstante, la instalación de estos tubos puede verse dificultada por el elevado peso de
los mismos o por el hecho de tener un mayor número uniones que en otros materiales,
habida cuenta de la menor longitud de los tubos debido a su importante peso unitario.
En los tubos de hormigón que conforman las conducciones de saneamiento debe pres-
tarse especial atención a los posibles ataques químicos de las aguas residuales trans-
portadas.
Debe destacarse también en estos tubos que tienen una rugosidad mayor que otros mate-
riales (si bien va disminuyendo a medida que pasa el tiempo) y que prácticamente no
requieren mantenimiento (por ejemplo, apenas tienen problemas de corrosión).
4.2.1.2. Definiciones
Complementariamente a las definiciones de 2.6, en estos tubos son de aplicación las
siguientes:
– Tubo de hormigón en masa (THM). Es el formado por una pared de hormigón, que
le confiere estanquidad, y que no contiene armadura alguna, o si la lleva no tiene
función estructural.
– Tubo de hormigón armado (THA). Es el formado por una pared de hormigón, que
le confiere estanquidad, y por una o más capas de armadura transversal y longitu-
dinal con función estructural.
– Tubo de hormigón con fibras de acero (THF). Es el formado por una pared de hor-
migón, que le confiere estanquidad, y por una armadura constituida por fibras de
acero uniformemente distribuidas, al objeto de mejorar las características mecáni-
cas del tubo.
– Diámetro nominal (DN). En los tubos de hormigón circulares la designación gené-
rica DN se refiere al diámetro interior (ID). Estos tubos, para un mismo DN admi-
ten ser fabricados con distintos espesores, de manera que para una misma capaci-
dad hidráulica, la resistencia mecánica del tubo sea variable. Para un valor del DN,
las variaciones anteriores de espesor se logran por aumento o disminución del diá-
metro exterior (OD), manteniendo fijo el interior (ID).
Ejemplo 4
En esta figura representativa de un

cuarto de sección de tubería se han
esquematizado, a título de ejemplo, las
relaciones entre los diámetros en los
tubos de hormigón.
Por ejemplo, en un tubo de hormigón
armado de la Serie B de DN 1.000, su
ID será también 1.000 mm, mientras
que su OD será 1.218 mm (tolerancias
aparte), si es que el espesor fuera el
mínimo recomendado por las normas
UNE-EN (ver Tabla 23).
Fig. 3. Diámetros en los tubos de hormigón
– Ovalación. Se calcula como la diferencia entre el diámetro interior máximo y míni-

mo en una misma sección recta del tubo.
– Carga de rotura. Es aquella que, en el ensayo de aplastamiento (ver apartado 7.2.1),
produce la rotura o colapso del tubo.
La carga de rotura puede expresarse bien en kN/m2 o bien en kN/m.

En los tubos de sección circular, la transformación de la carga por metro cua-
drado (la cual es un valor común para cualquier tubo independientemente de
cual sea su DN) en carga por metro lineal (que sí depende del DN del tubo en
particular) se obtiene multiplicando la primera por el diámetro interior del
tubo expresado en metros.
De esta manera, se obtienen las conocidas como “cargas equivalentes”.
– Carga de fisuración o de prueba. En los tubos de hormigón armado y en los de hor-

migón con fibras de acero, es aquella carga que, en el ensayo de aplastamiento (ver
apartado 7.2.1), produce la primera fisura de, por lo menos, tres décimas de milí-
metro de abertura y treinta centímetros de longitud.
En los tubos de hormigón en masa se hace muy difícil separar la fisuración de

la rotura (el estado límite de fisuración prácticamente coincide con el estado
límite último), por lo que las cargas de fisuración y rotura son sensiblemente
iguales.
Por lo tanto, en los tubos de hormigón en masa, este concepto de carga de fisu-
ración pierde su interés práctico.
– Clase de resistencia. Valor numérico adoptado a efectos de la clasificación de los

tubos (ver apartado 4.2.1.3) y que, en general, representa la carga (en kN/m2) de
rotura de los mismos.
En los THA y en los THF la clase de resistencia es el valor de la carga de rotu-

ra del tubo en kN/m2; en los THM es una letra (N o R) directamente relacio-
nada con el valor de la carga de rotura del tubo.
4.2.1.3. Clasificación
La clasificación de los tubos de hormigón se realiza en base al tipo de tubo de que se

trate, a su DN y a la clase de resistencia.
Las posibles tipologías (THA, THM y THF) se describen en el apartado 4.2.1.2, la serie
de DN será la indicada en el apartado 4.2.1.6 y las clases de resistencia normalizadas en UNE
127.916, así como su relación con las cargas de rotura y de fisuración, son las que se indican
en la Tabla 12.
Los tubos de hormigón armado para hinca deberán ser, como mínimo, de las clases 90
ó III, según el sistema de clasificación empleado.
Tabla 12. Relación con las cargas de rotura y de fisuración en función de las clases de resistencia
normalizadas (elaboración propia a partir de UNE 127.916).
Las combinaciones normalizadas de diámetro nominal y clases resistentes, según tipo-

logías de tuberías, son las que se indican en la Fig 4 (UNE 127.916).
Una de las principales novedades de la norma UNE 127.916 es que incluye como posibles
dos sistemas de clasificación de los tubos de hormigón armado: el denominado tipo E y el
tipo A. El primero es el que figuraba en la derogada UNE 127.010 EX y el segundo el
empleado en las normas norteamericanas ASTM, de mucho predicamento en nuestro país.
Lo cierto es que, además de dichas clasificaciones, habría una tercer posibilidad, pues
el PPTG para tuberías de saneamiento de poblaciones del MOPTMA de 1986 clasifica-
ba a los tubos de hormigón en las clases que se indican en la tabla adjunta, en función
del valor mínimo de su carga al aplastamiento (la Serie 40 solo era posible para tubos
de hormigón en masa).
Tabla 13. Clases de resistencia y relación con la resistencia al aplastamiento (MOPTMA, 1986)
Clase de resistencia Carga de aplastamiento (kN/m2)
Serie A 40
Serie B 60
Serie C 90
Serie D 120
Es importante precisar que, mientras que UNE y ASTM clasifican a los tubos de hormi-
gón por sus cargas de rotura y de fisuración, el Pliego del MOPTMA de 1986 lo hacía
exclusivamente por la carga de aplastamiento, no quedando suficientemente claro si
dicha carga de aplastamiento se refiere a la de fisuración o a la de rotura. La mayoría
de los especialistas en la materia entienden que el aplastamiento en los tubos de hormi-
gón se refiere a la rotura.
La selección de la clase resistente en cada caso particular es el resultado del diseño
mecánico de la conducción, de manera que, en función de cuales sean las acciones soli-
citantes y el tipo de apoyo de la conducción la clase resistente será una u otra.
Algunas administraciones, no obstante, tienen criterios más exigentes, prescribiendo
como mínimo las clases III ó 90, independientemente del tipo de instalación y, en el caso
de tubos para hinca, exigiendo clases mínimas mayores (como la IV o la 135, o incluso
la V o la 180, según cual sea el sistema de clasificación seguido).
THA y THF
THA y THF
Clasificación Tipo E
Clasificación Tipo A
Clase de resistencia
60 90 135 180 Clase de resistencia
Carga I II III IV V
fisuración 40 60 90 120 Carga THM
(kN/m2) fisuración 40 50 65 100 140
Carga (kN/m2)
rotura 60 90 135 180 Carga
(kN/m2) rotura 60 75 100 150 175
(kN/m2) Clase de
300 resistencia
400 300
400 N R
500 Carga
600 500
600 rotura 90 135
700 (kN/m2)
800 700
150
900 800
200
1.000 900
250
1.100 1.000
DN DN 300
1.200 1.100
DN 400
1.300 1.200
500
1.400 1.300
600
1.500 1.400
1.600 1.500
1.800 1.600
2.000 A 1.800
2.500 A A 2.000 A
3.000 A A A A 2.500 A A
3.000 A A A A A
En cursiva, diámetros no habituales. Los THF solo están normalizados para DN < 2.000 mm.
A En estas combinaciones, aun no estando normalizada su armadura en la norma UNE 127.916, podrían uti-
lizarse si así lo acepta la Dirección de Obra, debiendo en esos casos el fabricante indicar el armado de la
conducción.
Fig. 4. Clasificación de las THA, THF y THM (UNE 127.916)
4.2.1.4. Características técnicas
Los materiales a emplear en los tubos de hormigón –cemento, agua, áridos, aditivos,
adiciones, acero para armaduras pasivas y fibras de acero– deben cumplir con lo especifica-
do por la vigente EHE, así como con lo que complementariamente se expone a continuación.
– Cemento. El cemento a emplear debe cumplir con lo especificado por la vigente
RC. No deberán ponerse en contacto hormigones fabricados con diferentes tipos de
cementos que sean incompatibles entre sí.
Cuando las tuberías estén situadas en ambientes agresivos o hayan de transportar
aguas residuales especialmente agresivas (especialmente industriales), se deberán
emplear cementos resistentes al ataque químico, tales como cementos resistentes a
los sulfatos, cementos puzolánicos o cementos siderúrgicos. En estos casos deberá
cumplirse lo especificado en la norma UNE 80.303.
El contenido mínimo de cemento, el tipo de cemento y la relación agua/cemento
vendrán dados en función de la clase de exposición a que vaya a estar sometida el
tubo, según la Tabla 15, para poder garantizar la durabilidad de los tubos. Los pará-
metros que definen el ataque químico débil y medio se indican en la Tabla 14.
Tabla 14. Ataque químico débil y medio (UNE 127.916)
Tabla 15. Mínimo contenido y tipo de cemento según clase de ambiente (UNE 127.916)
– Agua. El agua a emplear no debe contener constituyentes nocivos en cantidades

susceptibles de influir negativamente en el fraguado, la resistencia, la estanquidad
o la durabilidad del hormigón o provocar la corrosión del acero. El agua potable de
la red pública, es adecuada generalmente para la fabricación del hormigón.
– Áridos. El árido empleado para la fabricación del hormigón de los tubos será pre-
ferentemente calizo para aumentar la alcalinidad de la mezcla. El contenido de sul-
fatos de los áridos, expresado en SO32-, se recomienda que esté por debajo del 4 por
mil (4‰) del peso total del árido. Los áridos no deben contener constituyentes noci-
vos en cantidades susceptibles de influir negativamente en el fraguado, la resisten-
cia, la estanquidad o la durabilidad del hormigón o provocar la corrosión del acero.
La modificación, por el fabricante, de las clases granulares normalizadas, por razo-
nes de procedimiento de fabricación, está admitida. No obstante, en general, al
menos el 85% del árido total debe ser de dimensión menor de 0,4 veces el espesor
de la pared del tubo.
– Aditivos. Si son utilizados, no deben disminuir la durabilidad del hormigón ni pro-
vocar la corrosión del acero.
– Adiciones. Si son utilizadas, no deben contener constituyentes nocivos en cantida-
des susceptibles de influir negativamente en el fraguado, la resistencia, la estanqui-
dad o la durabilidad del hormigón o provocar la corrosión del acero.
– Armaduras pasivas. En general, las barras o alambres de las armaduras pasivas

deben ser de los siguientes diámetros: 5, 6, 8, 10 y 12 mm y el acero a emplear sol-
dable. Las armaduras pueden ser lisas, con muescas, perfiladas o corrugadas. Se
podrá utilizar acero trefilado, siempre que constituya una malla continua electro-
soldada, formando jaulas de armado.
– Fibras de acero. Deben ser fabricadas a partir de alambre de acero trefilado de sección
circular y presentar una resistencia característica a la tracción superior o igual a 1.000
N/mm2, según se indica en la norma UNE-EN 10.002-1. Además deberán tener una
forma o una textura superficial que garantice su anclaje mecánico en el hormigón.
Los tubos deberán resistir las cargas de fisuración y de rotura que se indican en las
Tablas 16 y 17 según DN y clases (UNE 127.916).
Tabla 16. Cargas de fisuración y de rotura (en kN/m) en los THA y en los THF (UNE 127.916)
Tabla 17. Cargas de rotura (en kN/m) en los THM (UNE 127.916)
En los tubos de hinca será de aplicación lo anterior con las siguientes particularidades
(UNE 127.916):
– Los tubos de hinca deberán disponer de los acabados adecuados para permitir la
instalación de las estaciones intermedias necesarias.
– En concreto, tales acabados podrán consistir en las denominadas piezas “macho-
macho” o “macho-rebajado”. En ambos casos deberán disponer de las acanaladu-
ras necesarias para alojar la junta de goma, debiendo ser doble en el extremo reba-
jado de la pieza “macho-rebajado”.
– Los tubos irán provistos de tres taladros pasantes que permitan realizar las inyec-
ciones de bentonita necesarias. Estarán situados en el centro del tubo y dispuestos
de modo que el ángulo que separa dos cualquiera de ellos sea 120º. El diámetro de
dichos taladros pasantes, no será superior a 11/4”.
4.2.1.5. Ejecución
El proceso de ejecución –moldeado, disposición de armaduras, hormigonado, etc.–
debe cumplir con lo especificado por la vigente EHE así como con lo que complementaria-
mente se expone a continuación.
4.2.1.5.1. Armaduras
Para que un tubo sea considerado como de hormigón armado deberá tener simultáne-
amente armaduras transversales y longitudinales, las cuales se deben soldar en sus puntos de
unión para mantener la forma y separación deseadas.
a) La armadura longitudinal está formada por barras continuas colocadas a intervalos
regulares según generatrices.
Un valor razonable para la separación máxima de esta armadura longitudinal puede
ser 150 ó 100 mm, en función de que se empleen aceros BS 400 S o BS 500 S (CH
Norte, 1989), respectivamente. Las barras longitudinales tendrán las características
adecuadas para conformar la jaula de armado. Se podrá emplear acero liso con lími-
te elástico 2.400 Kg/cm2.
b) La armadura transversal, por su parte, estará formada habitualmente por cercos cir-
culares aunque excepcionalmente pueden también ser admisibles armaduras con
otras formas, tales como cercos con formas ovoides o elípticas, debiendo en estos
casos quedar señalada la posición de dicha armadura en el montaje del tubo. Puede
darse también el caso de armaduras transversales formadas por espiras helicoidales
continuas o fabricadas a partir de parrillas soldadas.
Respecto a la armadura transversal, los tubos de hormigón armado pueden ser de
armadura doble (interior y exterior) o de armadura única, pudiendo incluso darse el
caso de una triple armadura. Caso de emplear diámetros grandes (superiores o igua-
les a 1.500 mm de DN) deberán disponerse siempre al menos dos capas de arma-
dura (UNE 127.916), cuyo espacio entre ellas será el mayor teniendo en cuenta las
limitaciones de los recubrimientos.
La separación máxima (s) de la armadura transversal será menor o igual al espesor
del tubo, no superando en ningún caso 150 mm, para tubos de espesor > 100 mm.
Para tubos de espesor ≤ 100 mm, la separación máxima será < 100 mm. La armadu-
ra transversal deberá estar repartida a lo largo del elemento en intervalos regulares.
La distancia máxima de los extremos de la conducción a la primera espira de la
armadura transversal (a) será de 50 mm. Cuando la distancia del borde de la arma-
dura a la superficie extrema sea inferior a 10 mm, se colocará una protección ade-
cuada (topes de plástico, pinturas especiales, etc.).
Debe cuidarse especialmente la zona de las uniones, siendo aconsejable disponer
tanto en la campana como en el enchufe una armadura adicional de refuerzo, con
una cuantía igual a la de la armadura principal.
En los tubos de hormigón, la armadura resistente es la transversal ya que al ser la flexión

longitudinal despreciable, la armadura longitudinal se dispone de acuerdo con criterios
constructivos ya que su principal fin es servir de soporte a las espiras para impedir la defor-
mación de éstas. Un valor razonable para la cuantía mecánica de esta armadura longitudi-
nal es el 20% de la principal. Unos ejemplos de disposiciones habituales de las armaduras
transversales conforme a lo antes explicado serían los que se indican en la Fig 5 (la arma-
dura elíptica permite un ahorro respecto a la circular del orden del 25 al 30%).
Armadura sencilla circular Armadura sencilla elíptica Armadura doble circular
Armadura doble circular + elíptica Armadura triple

Fig. 5. Posibles disposiciones de las armaduras transversales en tubos de sección circular
El armado mínimo de los tubos será, en general, el recogido en la Tabla 18 o en la

Tabla 19, según cuál sea el sistema de clasificación seleccionado (en cm2/m en ambos
casos). No obstante, a propuesta del fabricante, la Dirección de Obra podrá admitir otro tipo
de armados.
Las cuantías de las tablas anteriores corresponden a un acero de calidad B-500 y al
caso de adoptar los espesores mínimos especificados en el apartado 4.2.1.6 según cual sea la
serie de espesores seleccionada (B o C). Si el espesor del tubo fuera mayor, las cuantías serán
inversamente proporcionales a la relación de espesores.
La cuantía geométrica mínima de la armadura transversal debe ser del 0,25% del área
de la sección longitudinal del fuste para los aceros con muescas, perfilados o corrugados y
del 0,4% para los aceros lisos (UNE-EN 1.916), mientras que un valor razonable para la cuan-
tía mecánica de la armadura longitudinal es el 20% de la principal.
Tabla 18. Armadura mínima (cm2/m). Clasificación Tipo E

Tabla 19. Armadura mínima (cm2/m). Clasificación Tipo A
*: diámetros no habituales. A: En diseños especiales el dimensionado debe ser propuesto por el fabricante y
autorizado por el comprador; B: Valores condicionados por sección mínima de armado. Para diámetros supe-
riores o iguales a 1.500 mm deberán disponerse jaulas de armado interior y exterior.
Las cuantías especificadas anteriormente son las recogidas en la norma UNE 127.916,
las cuales, a su vez, son similares a las incluidas en la norma ASTM C76, en donde figu-
ran recogidas en detalle las cuantías de las armaduras (en cm2/m) en función del diá-
metro, del espesor, de la clase de que se trate, de la resistencia a compresión del hormi-
gón que se emplee y de que la armadura sea circular o elíptica. Sin embargo, la norma
UNE 127.916 solo especifica las cuantías para armadura circular.
La norma UNE-EN 1.916 (que es una norma marco, de contenidos básicos) no especifi-
ca los valores concretos de las cuantías.
La norma UNE 127.010 EX tampoco especificaba los valores concretos de las cuantías,
sino que se limitaba a prescribir que el armado de los tubos fuera el necesario para obte-
ner las correspondientes cargas de rotura de cada clase.
En diseños especiales el dimensionado debe ser propuesto por el fabricante y autori-

zado por el comprador. Las secciones de acero pueden interpolarse para valores de la carga,
diámetro o espesor de pared, de valor intermedio a los que figuran en las tablas anteriores.
Para diámetros superiores o iguales a 1.500 mm, deberán disponerse jaulas de armado inte-
rior y exterior. Para estos diámetros se especifican las secciones mínimas de armado.
El recubrimiento de ambas armaduras (transversal y longitudinal) respecto a las super-
ficies interior (di) y exterior (de) deberá ser, como mínimo de 20 mm. Los recubrimientos
mínimos, según la clase de ambiente, serán los indicados en la Tabla 20.
Tabla 20. Recubrimientos mínimos según la clase de ambiente (UNE 127.916)
El recubrimiento mínimo del armado de la unión será de 13 mm (UNE 127.916).
Fig. 6. Recubrimientos y separaciones de las armaduras en los THA
Otras referencias (CH Norte, 1989) establecen los siguientes valores para los recubri-
mientos:
– Tubos de armadura doble: recubrimiento mínimo de 25 ó 30 mm, según el DN del
tubo sea menor o mayor de 1.000 mm.
– Tubos de armadura única: la armadura se colocará a una distancia de la cara inte-
rior del tubo del 42 o del 48% del espesor de la pared, según dicho espesor sea
mayor o menor de 70 mm.
Respecto a los diámetros de las armaduras, unos valores razonables para los mismos
pueden ser los que se indican en la tabla adjunta (CH Norte, 1989).
Tabla 21. Diámetros máximos de la armadura en función de la cuantía
4.2.1.5.2. Hormigón
La colocación del hormigón o mortero debe efectuarse de forma continua, no debien-
do admitirse en ningún caso juntas de hormigonado, debiendo obtenerse una distribución uni-
forme del hormigón o mortero así como una superficie interior cilíndrica, lisa y compacta.
A este último respecto son admisibles burbujas u oquedades en la superficie de los
tubos que no superen los 20 mm de diámetro y 6 mm de profundidad (UNE 127.916). Son
igualmente tolerables las microfisuras de la capa rica en cemento debidas a la retracción o a
la temperatura y para los elementos de hormigón armado, las fisuras residuales debidas a los
ensayos, de apertura máxima 0,15 mm (UNE-EN 1.916).
Las características finales del hormigón deberán ser las que se indican en la Tabla 22.
Tabla 22. Características del hormigón (UNE-EN 1.916 y UNE 127.916)
En el caso de ambientes marinos o con posibilidad de erosión se tendrá que recurrir a las
prescripciones en relación a la durabilidad establecidas en la vigente EHE. Por último, si es pre-
visible que se pueda producir la reacción álcali-árido deberán emplearse áridos no reactivos.
En general, para los tubos de hinca será de aplicación lo indicado anteriormente, con
las siguientes particularidades:
– La resistencia característica del hormigón declarada por el fabricante no debe ser
inferior a 40 N/mm2.
– El recubrimiento mínimo requerido, será aumentado en 5 mm en los paramentos

exteriores destinados a estar en contacto permanentemente con el suelo. No debe
haber acero en la cobertura de hormigón de las secciones de unión que transmitan
la carga durante la puesta en obra.
4.2.1.5.3. Curado
El curado de los tubos puede realizarse por cualquier procedimiento que mantenga
continuamente húmedas sus superficies interior y exterior, como por ejemplo métodos de
curado acelerado, tales como el curado por calor o al vapor saturado a la presión atmosférica.
Este último tipo de curado se realiza colocando los tubos en cámaras, cajas u otros
recintos estancos, que protejan al hormigón de las corrientes de aire y tengan tamaño sufi-
ciente para permitir una perfecta circulación del vapor por los paramentos interior y exterior
del tubo. Cuando se utilice este procedimiento, la velocidad de calentamiento y enfriamiento
debe controlarse adecuadamente, para evitar que el hormigón sufra choques térmicos y dese-
caciones o condensaciones excesivas.
También pueden utilizarse productos de curado, los cuales deben ser aprobados pre-
viamente por la DO a la vista de los resultados obtenidos en los ensayos realizados en labo-
ratorio para justificar su idoneidad, tanto desde el punto de vista de su calidad como de su uti-
lización.
El proceso de curado, en general, debe prolongarse hasta que el hormigón haya alcan-
zado, como mínimo, el 70% de su resistencia de proyecto, no debiendo desmoldarse, en nin-
gún caso, hasta que el hormigón alcance una resistencia mínima de 15 N/mm2.
4.2.1.5.4. Manipulación y acopio

Los tubos deben manipularse de forma que no sufran golpes o rozaduras. Cuando se
utilicen cables o eslingas de acero, es conveniente que se protejan éstos con un revestimiento
adecuado, para evitar cualquier daño en la superficie del tubo. Especialmente se recomienda
el empleo de bragas de cinta ancha, resistente, recubiertas de caucho, o procedimientos de
suspensión a base de ventosas. Se desaconseja la suspensión del tubo por un extremo y la des-
carga por lanzamiento.
Debe prestarse especial atención al manejo de los primarios para evitar que el alambre
sufra golpes, rozaduras o presiones que deterioren su superficie. El tubo debe depositarse sua-
vemente sobre el suelo plano, cuando se acopie en vertical, o sobre apoyos de material ade-
cuado que no dañen el tubo, cuando se acopie en horizontal. En este último caso, se prohíbe
rodarlos.
El acopio de los tubos debe hacerse preferentemente en vertical, salvo que se prevean
posibles daños en la boquilla al colocarlos en esta posición. Los tubos permanecerán debida-
mente humedecidos o se protegerán del sol y, especialmente, del viento, cuando las condi-
ciones climatológicas hagan prever posibles daños en el tubo, bien sea por retracción o por
efectos térmicos.
La manipulación y acopio de los tubos debe efectuarse de forma que las tensiones pro-
ducidas en estas operaciones no superen el 35% de la resistencia característica del hormigón
en ese momento, ni el 50% de la tensión máxima prevista en servicio.
4.2.1.6. Dimensiones
Atendiendo a la forma exterior de los tubos y en función del espesor (ver apartado
4.2.1.7), los mismos podrán ser cilíndricos o con enchufe y campana (ver Fig 7).
Tubo de hormigón con extremo en enchufe y campana
Tubería de hormigón con extremo cilíndrico
Fig. 7. Dimensiones y tipologías en los tubos de hormigón
La longitud nominal (L) de las tuberías se refiere a la útil, según tipologías. Su valor
debe ser declarado por el fabricante, debiendo ser, en cualquier caso, inferior a 6 veces el OD
para tuberías de DN < 250, y superior a 2 metros en el resto de los casos. La tolerancia sobre
el valor declarado será de:
– DN<1.500 ±1% del valor de la longitud declarado por el fabricante
– DN≥1.500 +50 mm / -20 mm
En cuanto al espesor, los tubos podrán fabricarse bajo dos series de fabricación (la B o
la C). La tolerancia sobre el espesor de pared del tubo será, en cualquier caso, el menor valor
de los siguientes:
– El 95 % del espesor de pared declarado por el fabricante
– El espesor de pared declarado por el fabricante menos 5 mm
En la Tabla 23 se relacionan las principales características geométricas de los tubos de
hormigón (UNE 127.916).
Tabla 23. Dimensiones de los tubos de hormigón (UNE 127.916)
300 3
250 2,5
espesor mín (mm)
Longitud máx (m)

200 2
150 1,5
100 1
50 0,5
0 0
DN
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
00
00
00
00
00
00
00
00
00
00
00
15
20
25
30
40
50
60
70
80
90
10
11
12
13
14
15
16
18
20
25
30
L<6DN L>2m Espesor Serie B Espesor Serie C
Fig. 8. Dimensiones de los tubos de hormigón (elaborada a partir de UNE 127.916)

Ejemplo 5
En la Fig 8 puede verse cómo la longitud de un tubo de hormigón de diámetro 1.000

mm habrá de ser superior a 2 metros y su espesor mínimo 109 ó 128 mm, según se
trate de la serie B o C de espesores normalizados. En la Fig 9 puede verse como ese
tubo de 1.000 mm de DN puede fabricarse en las clases resistentes 60, 90, 135 ó 180
(clasificación tipo E) ó I, II, III, IV ó V (clasificación tipo A).
Las dimensiones y posibles utilizaciones de los tubos de hormigón de la Fig 4 son las que
figuran en la norma UNE 127.916, si bien en España no son habituales instalaciones
más que en el rango que se indica en la Fig 9. Los tubos de hormigón con fibras de acero
THF, en particular, no son de utilización habitual en nuestro país.
Tubos de hormigón armado (THA)
Clasificación Tipo E Clasificación Tipo A
Clase de resistencia Clase de resistencia
60 90 135 180 I II III IV V
Carga Carga
fisuración 40 60 90 120 fisuración 40 50 65 100 140
(kN/m2) (kN/m2)
Carga Carga
rotura 60 90 135 180 rotura 60 75 100 150 175
(kN/m2) (kN/m2)
300 300
400 400
500 500
600 600
800 800
1.000 1.000
1.200 1.200
DN DN
1.400 1.400
1.500 1.500
1.600 1.600
1.800 1.800
2.000 2.000
2.500 2.500
3.000 3.000
Tubos de hormigón en masa (THM)
Clase de
resistencia
N R
Carga
rotura 90 135
(kN/m2)
150
200
250
DN 300
400
500
600
Utilizaciones normalizadas de uso infrecuente

Utilizaciones normalizadas de uso habitual
Fig. 9. Utilizaciones habituales en los tubos de hormigón
Los THM no podrán utilizarse si su DN es superior a 600 mm. Asimismo, el DN máxi-

mo normalizado para los THF es de 2.000 mm (UNE 127.916).
Los tubos deberán ser rectos, no debiendo admitirse un defecto en la rectitud mayor del
0,35% de su longitud.
Para los tubos de hinca, en general será de aplicación lo indicado anteriormente, si bien
en este caso las tolerancias en la rectitud de generatrices, el diámetro exterior, la ortogonali-
dad de las generatrices y la ortogonalidad de la pared, serán las indicadas en la Tabla 24.
Tabla 24. Tolerancias dimensionales de tubos de hinca (UNE 127.916)
4.2.1.7. Uniones
Los tubos de hormigón armado para instalaciones enterradas se unirán con juntas fle-
xibles mediante anillo elastomérico, siendo posible las dos disposiciones siguientes, aten-
diendo a la terminación de sus extremos:
– Uniones con macho escalonado (conocida como R-3)
– Uniones con macho acanalado (conocida como R-4)
A su vez, en cualquier caso, si el espesor del tubo es suficientemente grande, la forma
exterior de la unión es cilíndrica. Si por el contrario el espesor no permite realizar la unión de
forma adecuada, se da un sobreespesor al extremo hembra de manera que la forma exterior
de la unión es mediante enchufe y campana (ver Fig 10, Fig 11 y Fig 12).
Fig. 10. Uniones flexibles con extremos en enchufe y campana en los tubos de hormigón
Fig. 11. Uniones flexibles con extremos cilíndricos en los tubos de hormigón
Fig. 12. Comparativa entre uniones flexibles con extremos en enchufe

y campana y cilíndricos en los tubos de hormigón
Las uniones deberán garantizar las desviaciones angulares máximas que se indican en
la Tabla 25.
Tabla 25. Deflexiones angulares máximas en las uniones flexibles de los tubos de hormigón
(UNE-EN 1.916)
Las juntas elastoméricas deberán cumplir lo especificado para las mismas en el apar-
tado 4.2.18, si bien, en cualquier caso, deben quedar en su posición final por compresión y
deslizamiento sin giro del propio anillo o mediante él. Para facilitar el deslizamiento, es reco-
mendable utilizar algún lubrificante o, directamente, anillos prelubricados. En la operación de
montaje de la junta no deben producirse aplastamientos tales que hagan que el diámetro de la
goma colocada sea inferior al 60% del diámetro de la goma no comprimida.
Conceptualmente las uniones entre los tubos de hormigón siempre son iguales (flexibles
con anillo elastomérico). En los tubos de diámetro grande (ver Fig 11) el espesor del tubo
es suficiente para que el anillo pueda alojarse en su interior, rebajando los extremos del
tubo y manteniendo la forma exterior cilíndrica.
En los tubos de diámetro pequeño, por el contrario, el espesor es insuficiente para lograr
tal cometido (ver Fig 10) debiendo entonces recurrir a dar un sobreespesor al extremo
del tubo pasando entonces a tener la característica forma de enchufe y campana. Si en
vez de recurrir a dar un sobreespesor en la zona del extremo se pretendiera que el tubo
tuviera todo él forma cilíndrica (como en el caso de los de diámetro grande) el tubo en
el fuste tendría un espesor excesivo.
De cara a la instalación de la conducción es más cómodo que el tubo no esté acabado en
forma de enchufe y campana, a que sea cilíndrico exteriormente. Cuando, por lo comenta-
do en párrafos anterior, esto no sea posible y los tubos vayan acabados en enchufe y cam-
pana deberá cuidarse especialmente su instalación, construyendo nichos en los fondos de
las zanjas y vigilando de manera especial la nivelación y alineación de la conducción.
Los diseños de los anillos elastoméricos han evolucionado mucho en los últimos años. Los
primeros modelos eran del tipo “tórico”, si bien evolucionaron rápidamente hacia otros
diseños con forma de “lágrima” o “gota”, las cuales eran del tipo rodante, esto es, se colo-
caban en el extremo liso del tubo a unir y, por el empuje de la campana del otro, la goma
rodaba sobre sí hasta quedar en su posición definitiva. El principal problema que presenta-
ban era que, si ese movimiento de rotación no se producía correctamente, la unión no resul-
taba estanca, por lo que para evitar esa incertidumbre aparecieron las juntas deslizantes.
Uno de los diseños más utilizados de junta deslizante es la de forma de “arpón” o
“flecha”, la cual, colocada en un rebaje del enchufe o del extremo liso del tubo a unir
se comprime en el momento del emboquillado de los tubos. Disponer la junta inte-
grada en el extremo del tubo tiene la ventaja de que siempre se tiene la garantía de
que la goma irá en la posición correcta, pero presenta el inconveniente de que un

retraso en el montaje de los tubos puede dar lugar a deterioros en las características
de la goma. Esto es especialmente importante en zonas de elevadas temperaturas y
muy soleadas
En cualquier caso, las juntas con acanaladura son especialmente recomendables en los
casos en los que el tubo vaya a ser colocado bajo nivel freático. En cuanto a la geome-
tría de los tubos a unir, en el caso más habitual de tubos de hormigón dispuestos con
junta elástica de enchufe y campana, las dimensiones exteriores de la campana no están
normalizadas, si bien unos valores habituales son los que se indican en la Tabla 26.
Antiguamente los tubos de hormigón se podían unir también con uniones machihembra-
das, las cuales eran una evolución, a su vez, de las primitivas uniones de los tubos “a
testa” reforzadas mediante un corchete de ladrillo, hoy en completo desuso. Frente a las
anteriores uniones de enchufe y campana, y en diámetros pequeños, mejoraban notable-
mente la continuidad interna y externa de la conducción, si bien no resultaban flexibles.
Tales uniones machihembradas había que complementarlas con un elemento de sellado,
como, por ejemplo, mortero de cemento, cordones bituminosos, sellados mediante poliu-
retano, o incluso un anillo elastomérico.
Tabla 26. Dimensiones de las uniones por enchufe y campana en los tubos de hormigón (en
mm).
Fig. 13. Anillos elastoméricos en uniones de tubos de hormigón

Los tubos de hormigón que se instalen mediante hinca irán dispuestos con uniones fle-
xibles, admitiendo distintos diseños, debiendo ser tales que, en cualquier caso, los frentes de
los tubos queden siempre planos y exentos de irregularidades.
En concreto, son admisibles las siguientes posibilidades, conforme se detalla en la Fig 14:
– Unión por virola fija
– Unión por virola libre
– Unión por boquilla rebajada o a medio espesor
Fig. 14. Uniones en tubos de hormigón para hinca (UNE-EN 1.916)
Las virolas deben estar fabricadas a partir de láminas de acero de construcción solda-
ble, conforme a la norma UNE-EN 10.025, de acero inoxidable o de plástico armado, tenien-
do en cuenta que las virolas de acero de construcción soldable pueden ser sensibles a la corro-
sión por la acción del suelo, del nivel freático o por los efluentes transportados. En caso de
riesgo de corrosión, conviene que la unión sea diseñada para permitir la instalación de una
junta de estanquidad secundaria.
Cuando la virola sea de acero galvanizado, tendrá una protección de 100 micras de zinc
electrolítico al 99,99%. Esta virola se incorporará a los tubos durante el proceso de fabricación,
de modo que su unión resulte solidaria, para lo que se conectará adecuadamente a la armadura de
la tubería. Las virolas llevarán un elemento de unión con sección mínima de 2 cm2 por metro de
perímetro interior del tubo, que garantice una correcta conexión entre la virola y el hormigón.
4.2.1.8. Identificación
Todos los tubos de DN igual o superior a 300 mm deberán marcarse con las siguientes
informaciones; en los tubos de DN inferior a 300 mm bastará con marcar el 5% del total
(UNE 127.916):
a) Nombre del suministrador, fabricante o razón comercial
b) Fecha de fabricación
c) Diámetro nominal en mm.
d) Clase resistente (C-60, C-90, C-135, C-180 ó C-I, C-II, C-III, C-IV, C-V)
e) Referencia a las normas UNE-EN 1.916 y UNE 127.916

f) Siglas HA indicativa de que el tubo es de hormigón armado
g) Marca de calidad de producto, en su caso
h) Empuje máximo de hincado, si fuera el caso
Adicionalmente, en los tubos que no tengan la armadura circular uniformemente dis-
tribuida, deberá marcarse, de forma clara, la generatriz del tubo que deba quedar situada en
su parte superior después del montaje.
4.2.2. Tubos de gres

Los tubos de gres son utilizados en el caso de diámetros medios (si bien están norma-
lizados en las normas europeas hasta valores de 1.200 mm).
Son de aplicación exclusivamente para saneamientos en lámina libre, si bien admiten
pequeñas presiones hidráulicas interiores. Su utilización habitual es tanto en instalaciones
enterradas como en hincas.
Los tubos de gres (en diámetros pequeños, menores de 300 mm) son también suscep-
tibles de ser fabricados con perforaciones uniformemente distribuidas por su superficie para
aplicaciones de drenaje subterráneo.
El gres empleado en los tubos y en las piezas especiales procede de arcillas plásticas
las cuales estarán cocidas hasta su vitrificación, pudiendo o no estar vidriada la superficie
interior y/o exterior de los tubos. En cualquier caso, cuando lo estén, no será necesaria la vitri-
ficación de las superficies de los enchufes y de los extremos lisos de las uniones. Tras la coc-
ción podrá aplicarse algún tratamiento superficial a los mismos.
Respecto a la normativa de aplicación, los tubos y las piezas especiales de gres para con-
ducciones de saneamiento deben cumplir, con carácter general, con lo especificado por la norma:
UNE-EN 295 Tubos de gres, accesorios y juntas para saneamiento
Parte 1. Requisitos
Parte 2. Control de calidad y muestreo
Parte 3. Métodos de ensayo
Parte 4. Requisitos para accesorios especiales, adaptadores y accesorios compatibles
Parte 5. Requisitos para tuberías de gres perforadas y sus accesorios
Parte 6. Requisitos para pozos de registro de gres
Parte 7. Especificaciones de tuberías de gres y juntas para hinca
Parte 10. Requisitos de características funcionales
El gres es quizás el material más utilizado en el mundo en las redes de saneamiento en

diámetros pequeños (países como Alemania o el Reino Unido hacen un uso muy extendi-
do de este material). En España, sin embargo, no tiene un empleo tan difundido.
El tratamiento de vitrificación externo hace que las tuberías de gres presenten un aspec-
to brillante. Como, no obstante, dicho tratamiento no es obligatorio, en ocasiones el aca-
bado es mate (esto último es bastante común entre los fabricantes ingleses).
En cuanto a la normalización de estos tubos, hasta la aparición de la norma EN 295, lo

más usual era referirlos bien a la norma alemana DIN 1.230 o a la inglesa BS 65, hoy
descatalogadas.
Por las características particulares de los tubos de gres (excelentes cualidades frente a
la agresividad química y la abrasión mecánica), su empleo está especialmente recomen-
dado en zonas en las que existan vertidos muy agresivos, como por ejemplo determina-
das aguas residuales industriales.
También debe destacarse su reducido coeficiente de dilatación térmica (en torno a 5x10-6
m/ºC) y su baja rugosidad hidráulica lo que permitiría velocidades elevadas de circula-
ción del agua.
En contra, aunque el material tiene una buena resistencia mecánica, es frágil ante los
impactos puntuales.

siguientes:
– Diámetro nominal (DN). En los tubos de gres la designación genérica DN se refie-
re aproximadamente al diámetro interior (ID). Estos tubos, para un mismo DN
admiten ser fabricados con distintos espesores, de manera que para una misma
capacidad hidráulica, la resistencia mecánica del tubo sea variable.
Para un valor del DN, las variaciones anteriores de espesor se logran por aumento
o disminución del diámetro exterior (OD), manteniendo fijo el interior (ID).
Ejemplo 6
En esta figura representativa de un

cuarto de sección de tubería se han
representado, a título de ejemplo, las
relaciones entre los diámetros en los
tubos de gres.
Por ejemplo, en un tubo de gres de DN
500, su ID mínimo será 487 mm (ver
Tabla 31), mientras que su OD será del
orden de 565 mm, si es que se tienen en
cuenta los espesores orientativos míni-
mos (ver Tabla 32).
Fig. 15. Diámetros en los tubos de gres

– Carga de rotura. Es aquella que, en el ensayo de aplastamiento (ver apartado 7.2.2),

produce la rotura o colapso del tubo.
La carga de rotura puede expresarse bien en kN/m2 o bien en kN/m.

La transformación de la carga por metro cuadrado (la cual es un valor común para cual-
quier tubo independientemente de cual sea su DN) en carga por metro lineal (que sí
depende del DN del tubo en particular) se obtiene multiplicando la primera por el diá-
metro interior del tubo expresado en metros, obteniendo, de esta manera, las conocidas
como “cargas equivalentes”.
– Clase de resistencia. Valor numérico adoptado a efectos de la clasificación de los

tubos y que representa, en general, la carga (en kN/m2) de rotura de los mismos.
La norma UNE-EN 295-1 utiliza el término “resistencia a la compresión” para referirse

a lo que en esta Guía Técnica se ha denominado, por razones de homogeneidad termi-
nológica con todo el documento, “carga de rotura”.
Se dice que “en general” la clase de resistencia representa la carga de rotura de los tubos
ya que, excepcionalmente, hay normalizada una clase denominada “L” (relacionada, en
cualquier caso, directamente con un valor de la carga de rotura) que altera ese criterio
general. Todo ello conforme se especifica en el resto de apartados del presente capítulo.
La clasificación de los tubos de DN igual o superior a 200 mm se realiza en base a su

DN y a la clase de resistencia.
La serie de DN normalizados será la indicada en el apartado 4.2.2.5 y las clases de
resistencia previstas en UNE-EN 295-1, así como su relación con las cargas de rotura, son las
que se indican en la Tabla 27.
Tabla 27. Clases de resistencia y relación con las cargas de rotura para los tubos de DN ≥ 200 (ela-
boración propia a partir de UNE-EN 295-1)
Las combinaciones normalizadas de diámetro nominal y clases resistentes son las que
se indican en la Tabla 28 (UNE-EN 295).
Tabla 28. Clasificación de los tubos de gres

Clase de tubo (kN/m2)
DN
L 95 120 160 200
200
225
250
300
350
400
450
500
600
700
800
1.000
1.200
La clase de resistencia L corresponde a tubos de escasa resistencia y no está asociada

a un valor exclusivo de carga de rotura en kN/m2, sino a unos valores de dicha carga de rotu-
ra en kN/m para cada diámetro, conforme puede verse en la tabla anterior.
Podrían admitirse clases de resistencia superiores a las indicadas en la tabla anterior,
incrementándose, en cualquier caso, a razón de 40 kN/m2. En particular, la clase 240 es rela-
tivamente usual en diámetros pequeños.
El Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Saneamiento de Pobla-

ciones del MOPTMA de 1986 preveía una única posible clase de resistencia para los
tubos de gres, independientemente de cual fuera su DN, de valor 60 kN/m2.
El gres empleado en los tubos y en las piezas especiales debe ser tal que éstos sean
inmunes al ataque de todos los alcaloides o ácidos contenidos en las aguas residuales y aguas
subterráneas o en el terreno, con excepción del ácido sulfhídrico (SH2).
La calidad y la homogeneidad de la arcilla empleada garantizará que el producto final
cumpla las exigencias de la norma UNE-EN 295-1. En todo caso, los tubos deben presentar
una fractura vítrea, homogénea, compacta y exenta de oquedades.
Los tubos deberán resistir las cargas de rotura que se indican en la Tabla 29, según cla-
ses (UNE-EN 295-1).
Tabla 29. Cargas de rotura (en kN/m) en tubos de gres (UNE-EN 295-1)
A título orientativo se indican a continuación algunas características físicas y mecánicas

habituales (y no normalizadas en UNE-EN) de los tubos de gres.
Tabla 30. Características físicas y mecánicas de los tubos de gres
En la Tabla 31 y en la Fig 16 adjunta se resumen las principales dimensiones normali-

zadas de los tubos de gres.
Fig. 16. Dimensiones en los tubos de gres

Tabla 31. Dimensiones en los tubos de gres (elaborada a partir de UNE-EN 295-1)
Las dimensiones y posibles utilizaciones de la Tabla 31 son las que figuran en la normas
UNE-EN 295-1, si bien en España no son habituales instalaciones más que en el rango
que se indica en la figura siguiente. De hecho, el PPTG para tuberías de saneamiento de
poblaciones del MOPTMA de 1986, limita el DN de estos tubos a 600 mm.
En sentido contrario, los DN indicados en dicha figura son de la serie estándar prevista
en UNE-EN 295-1, si bien la propia norma prevé la posibilidad de utilizar otros valores
diferentes. De esta manera, en ocasiones algunos diámetros no incluidos en dicha tabla
(como el DN 125, el 225 o el 375) son comercializados por algunos fabricantes. Igual
ocurre con las clases normalizadas, sobre las que la norma UNE-EN 295-1 permite cla-
ses diferentes a las indicadas en dicha figura, siempre que los incrementos entre unas y
otras sean 40 kN/m2 (en concreto, la clase 240 en DN 200 a 250 es relativamente usual).
Carga de rotura (kN/m) Clase de tubo (kN/m2)

DN DN
22 28 34 L 95 120 160 200
100 200
150 225
250
300
350
400
Dimensiones normalizadas en 450
UNE y de uso frecuente 500
600
Dimensiones normalizadas en 700
UNE de uso infrecuente 800
1.000
1.200
Fig. 17. Utilizaciones habituales en los tubos de gres
En los tubos de gres no están normalizados los espesores de los tubos. Unos valores usuales
para los mismos pueden ser los que se indican en la tabla siguiente (Hernández, 2002).
Tabla 32. Espesores mínimos en los tubos de gres
DN emin (mm) DN emin (mm) DN emin (mm)

100 15 300 24 600 42
150 16 350 26 700 43
200 20 400 29 800 45
225 21 450 32 1.000 51
250 22 500 39 1.200 56
60 4
3,5
50
3
espesor mín (mm)
Longitud (m)
40
2,5
30 2
1,5
20
1
10
DN
0,5
0 0
200 225 250 300 350 400 450 500 600 700 800 1000 1200
L=3m L=2.5m L=2m
L=1.85m L=1,75m L=1,6m
L=1,5m L=1m Espesor orientativo
Fig. 18. Dimensiones de los tubos de gres (elaborada a partir de UNE-EN 295-1)
Ejemplo 7
En la Fig 18 puede verse cómo la longitud de un tubo de gres de diámetro 500 mm

podrá ser de 1,5; 2,0; 2,5 ó 3,0 metros y tendrá un espesor orientativo de unos 40
mm. En la Fig 17 puede verse cómo en ese tubo de 500 mm de DN, lo habitual es
poderlo disponer en las clases resistentes 95 ó 120, aunque también está normali-
zada la clase 160.
4.2.2.6. Uniones
Los tubos de gres podrán ir provistos con dos posibles sistemas de unión:
– Unión flexible mediante resina de poliuretano impregnada tanto en el enchufe como
en la campana de los tubos a unir (Sistema C). El poliuretano que se monta en el
enchufe es blando, mientras que el que va en el interior de la campana es duro.
– Unión flexible mediante anillo elastomérico en forma de labio y posterior sellado

con resina epoxy (Sistema F). El anillo elastomérico va montado en el interior de la
campana, mientras que el enchufe, en este caso, es el extremo liso del tubo.
Sistema C Sistema F
Fig. 19. Sistemas de unión en los tubos de gres
Las segundas (sistema F) sólo son de aplicación en diámetros pequeños (menores de

300 mm), mientras que las primeras (sistema C) son de aplicación en toda la gama de dimen-
siones.
Además de los anteriores, se podrán emplear otros dispositivos de unión, como, por
ejemplo, manguitos de polipropileno.
Los tubos de gres que se instalen mediante hinca irán dispuestos con uniones rígidas,
admitiendo distintos diseños, debiendo ser tales que, en cualquier caso, los frentes de los
tubos queden siempre planos.
Todos los tubos y piezas especiales deben ir marcados, de forma fácilmente legible y
durable, con las siguientes identificaciones como mínimo:
– Nombre del suministrador, fabricante o razón comercial
– Fecha de fabricación (año)
– Diámetro nominal (DN)
– Carga de rotura al aplastamiento
– Referencia a la norma UNE-EN 295
– Marca de calidad de producto, en su caso
– Angulo de la pieza especial, en el caso de los codos
Preferentemente, el marcado de los tubos y de las piezas especiales se realizará previo

a la cocción de los mismos.
4.2.3. Tubos de poli (cloruro de vinilo) no plastif icado (PVC-U) de pare d c o m p a c t a
Los tubos de PVC-U de pared compacta tienen la condición de termoplásticos y están

normalizados en las normas europeas en dimensiones de hasta 1.000 mm de DN.
Son de aplicación en instalaciones aéreas y enterradas (las primeras con limitaciones),
y tanto para saneamientos en lámina libre como bajo presión hidráulica interior.
Se componen de una resina de poli (cloruro de vinilo) no plastificado. El procedimien-
to de fabricación usual de los tubos es la extrusión.
Estos tubos son también habitualmente conocidos, simplemente, como “tubos de poli-
cloruro de vinilo, PVC”, si bien en esta Guía Técnica se han seguido los criterios ter-
minológicos de CEN y los de la norma UNE-EN ISO 1.043-1, habiéndose adoptado
la denominación para ellos de “tubos de poli (cloruro de vinilo) no plastificado,
PVC-U”.
Los materiales plásticos son, básicamente, de dos grandes tipos: los termoplásticos y los
termoestables. Los primeros pueden ver cambiar su forma una o varias veces por la
acción combinada de aumento de la temperatura y de la presión (de forma que cuando
la temperatura se eleva se reblandece y al enfriar se endurece); en los segundos, duran-
te su fabricación se ha operado una reacción química irreversible que impide cambiar de
forma a las piezas con ellos producidas.
De los materiales plásticos empleados en tuberías para el transporte de agua son termo-
plásticos el PVC-U, el PVC-O, el PP y el PE y es termoestable el poliéster.
Otros materiales polímeros que también son empleados en las canalizaciones son, por
ejemplo, los elastómeros utilizados en las uniones flexibles entre tubos.
Respecto a la normativa aplicable, los tubos y las piezas especiales de PVC-U emple-
ados en las redes de saneamiento deberán cumplir, con carácter general, con lo especificado
por las siguientes normas, según casos:
UNE-EN 1.401 Sistemas de canalización en materiales plásticos para saneamiento ente-
rrado sin presión. Poli (cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U)
Parte 1. Especificaciones para tubos, accesorios y el sistema
Parte 2. Guía para la evaluación de la conformidad
Parte 3. Práctica recomendada para la instalación
UNE-EN 1.456 Sistemas de canalización en materiales plásticos para saneamiento

enterrado o aéreo con presión. Poli (cloruro de vinilo) no plastificado
(PVC-U)
Parte 2. Guía para la evaluación de la conformidad
El contenido de la norma UNE-EN 1.456 es muy similar al de la UNE-EN 1.452 (cuyo

objeto son las tuberías para el transporte de agua a presión en abastecimientos), varian-
do, básicamente, algunas de las dimensiones normalizadas entre ambas normas.
Aunque el policloruro de vinilo era conocido desde finales del siglo XIX, no fue emplea-
do hasta el año 1941 en la fabricación de tuberías. Fue en Alemania y los tubos inicial-
mente fabricados tenían como destino el transporte de ácidos y líquidos corrosivos.
En la actualidad en España, el campo habitual de utilización de estos tubos es el de los
diámetros pequeños o medianos (como máximo 800 mm, si bien habitualmente 400 ó 630
mm) y aplicaciones en lámina libre o bajo moderadas presiones (1 ó 1,5 N/mm2 como
máximo). No obstante lo anterior, hay experiencias puntuales que alcanzan hasta diá-
metros de 1.000 mm, pero es excepcional.
Entre sus ventajas deben citarse su ligereza (con la consiguiente simplificación de las tare-
as de instalación de los tubos en obra), su baja rugosidad (lo que supone una mayor capa-
cidad hidráulica frente a otros materiales) y su elevada resistencia al ataque químico.
Como singular de estos tubos, hay que destacar el alto coeficiente de dilatación térmica
del material y la disminución que con el tiempo sufren la resistencia y el módulo de elas-
ticidad de los tubos. Esta última propiedad (la regresión) está contemplada en las nor-
mas de producto, dimensionándose los mismos para la resistencia que tendrán dentro de
50 años.
Complementariamente a las definiciones de 2.6, en los tubos de PVC-U son de apli-

cación las siguientes, independientemente de que se empleen en saneamientos en lámina libre
o bajo presión hidráulica interior:
– Diámetro nominal, DN. En los tubos de PVC-U la designación genérica DN se
refiere al diámetro exterior (OD).
Para un mismo valor del DN los tubos admiten ser fabricados con distintos espeso-
res, de manera que para una capacidad hidráulica aproximada la resistencia mecá-
nica del tubo sea variable.
Dichas variaciones de espesor (para un valor fijo del DN) se obtienen modificando
el diámetro interior (ID), manteniendo fijo el exterior (OD).
– Ovalación. En los tubos de PVC-U, es la diferencia entre el OD máximo y mínimo
en una misma sección recta del tubo.
– Relación de dimensiones estándar (SDR). Es la relación entre el diámetro nominal

(DN) y el espesor nominal (e).
DN
SDR =
e
Ejemplo 8
En esta figura se ha representado sobre

un cuadrante esquemático de tubería
cómo se relacionan los diámetros de las
tuberías de PVC-U entre sí.
Por ejemplo, en un tubo de DN 500 para
saneamiento bajo presión hidráulica
interior, su diámetro exterior es 500
mm, mientras que el interior es 475,4 ó
440,6 mm (tolerancias aparte) según se
trate de las series S 20 u 8, respectiva-
mente (ver apartado 4.2.3.5).
En la anterior definición se indica que
“para una capacidad hidráulica apro-
ximada la resistencia mecánica del tubo
sea variable”. Ello es debido a que, en
estos tubos, al referirse el DN al OD, al
variar el espesor, la capacidad hidráu-
lica difiere sensiblemente.
Fig. 20. Diámetros en los tubos de PVC-U
– Serie (S). Parámetro adimensional que permite clasificar los tubos. Se define como
la relación del radio medio teórico (rm) y el espesor nominal (e).
rm DN − e
S= rm =
e 2
Ambos ratios, SDR y S, se relacionan según la expresión siguiente:
SDR − 1
S=
2
De lo dicho se desprende que ambos ratios, S y SDR, son equivalentes, por lo que su uso
conjunto y simultáneo es redundante. De hecho, el parámetro S es cada vez menos utili-
zado en la práctica común frente al SDR que gana utilización con el tiempo.
Los posibles valores normalizados de S y SDR figuran en la norma ISO 4.065 y, de

ellos, los recogidos en las normas UNE-EN 1.401 (saneamientos sin presión) y UNE-EN
1.456 (saneamientos bajo presión) son los que se indican en la Tabla 33.
Tabla 33. Valores normalizados de SDR y S en UNE-EN 1.401 y UNE-EN 1.456
– Rigidez circunferencial específica (Sc). Característica mecánica del tubo que repre-
senta su rigidez a flexión transversal por unidad de longitud del mismo a corto (S0)
o a largo plazo (S50). Se define mediante la expresión:
EI
SC =
D 3m
SC rigidez circunferencial específica, en N/mm2

E módulo de elasticidad a flexión circunferencial, en N/mm2
I momento de inercia de la pared del tubo por unidad de longitud (I = e3/12, en mm3)
e espesor nominal de la pared del tubo, en mm
EI factor de rigidez transversal, en N x mm
Dm diámetro medio teórico del tubo (Dm=DN-e), en mm
Por la propia definición de Sc, ésta se relaciona con el parámetro S mediante la expre-
sión:
E
SC =
96 S 3
– Rigidez nominal (SN). Es un valor que coincide aproximadamente con la rigidez

circunferencial específica a corto plazo (S0), expresada en kN/m2. En UNE-EN
1.452-6 y en UNE-EN 1.401-1 están normalizados los valores que se indican en la
Tabla 34 para S0 y para SN en los tubos de PVC-U.
Tabla 34. Rigidez nominal en los tubos de PVC-U (UNE-EN 1.456-1)
En el ámbito específico de los tubos de PVC-U para saneamientos bajo presión hidráu-
lica interior, además de las anteriores, son de aplicación las siguientes definiciones:
– Presión nominal (PN). Es el valor que coincide con DP en utilización continuada
durante 50 años (largo plazo) a la temperatura de servicio de 25ºC. Para otras tem-
peraturas del agua la PN será la resultante de dividir por el factor de corrección, Fc,
indicado en la Fig 21, la DP (PFA=PN x Fc).
1,2
Factor de corrección, Fc
1,0
0,8
0,6
0,4
0 10 20 30 40 50
Fig. 21. Tubos de PVC-U. Factor de corrección de PN por la Tª (UNE-EN 1.456-1)
En los tubos de PVC-U, los valores normalizados en UNE-EN 1.456-1 para las PN y
su relación con las presiones hidráulicas (a 25ºC) son como se muestra en la Tabla 35.
Tabla 35. PFA y PEA en función de PN en los tubos de PVC-U, a 25°C (UNE-EN 1.456-1)
Es importante destacar que la relación entre la PN y las presiones hidráulicas que soli-
citan a la red ha cambiado con la norma UNE-EN 1.456-1 respecto a la antigua UNE
53.112, en la que se entendía que PN incluía las sobrepresiones debidas al golpe de arie-
te, mientras que en la nueva UNE-EN 1.456-1 no se consideran incluidas.
Como se indicó en 2.6, los distintos TC de CEN deberían haber incluido en las respecti-
vas normas de producto las relaciones de PN con PFA, PMA y PEA, si bien en la norma
UNE-EN 1.452-1 solo se han relacionado PN con PFA y PEA, no estando determinado,
por tanto, cuál es la relación entre PN y PMA.
Naturalmente, ello no quiere decir que los tubos de PVC-U no soporten las sobrepresio-
nes debidas al golpe de ariete, sino que no está normalizado el valor de la sobrepresión
que es admisible para cada valor de PN. Además, en estas tuberías, debido a lo menor
de su módulo de elasticidad, el golpe de ariete causado por una solicitación hidráulica
determinada es menor que en otros materiales (entre 3 y 4 veces más pequeño).
En cualquier caso, si se adopta como criterio el que el golpe de ariete admisible sea el
provocado por una onda de celeridad similar a los valores normalizados en otros mate-
riales (fundición, por ejemplo), sobrepresiones del orden del 25 o el 30% son razonable-
mente admisibles. Incluso en algunos estudios recientes al respecto (Balairón, 2006) se
propone que en los tubos de PVC-U la PMA sea 1,40 veces la PFA.
Ejemplo 9
Una tubería que vaya a estar solicitada por una DP de 1,50 N/mm2 y una MDP de
1,70 N/mm2, con la normativa anterior (UNE 53.112) debía de encargarse de PN
20 (el primer valor normalizado superior a 1,70 N/mm2), mientras que con la nueva
situación (UNE-EN 1.456-1) basta con que sea de PN 16 (el primer valor normali-
zado superior a 1,5 N/mm2), siempre que la STP sea inferior a 2,10 N/mm2.
Quedaría por determinar si un tubo de PN 16 según los criterios de UNE-EN 1.456
resiste una MDP de 1,70 N/mm2, cuestión ésta que no está resuelta en dicha norma,
si bien, no obstante, al tratarse de una sobrepresión moderada (del orden del 20%),
es soportable por el tubo.
En relación con la influencia de la temperatura, si una tubería va a transportar agua
a 20ºC y la DP a la que va a estar solicitada la red es de 0,60 N/mm2, la PN del
tubo deberá ser como mínimo de 6; si la temperatura del agua es de 45ºC, la PN del
tubo deberá ser al menos de 10.
– Límite inferior de confianza (LCL). “Cantidad, expresada en MPa, que puede con-
siderarse como una propiedad de un material, y que representa el límite inferior de
confianza al 97,5% de la resistencia hidrostática a largo plazo prevista para el agua
a 20ºC durante 50 años” (UNE-EN 1.456-1).
– Tensión Mínima Requerida (MRS). Es el valor del límite inferior de confianza (LCL)
aproximado por defecto al número más próximo de una serie de números normaliza-
dos (Serie R20 de los números de Renard), según lo indicado en la Tabla 36.
Los números de Renard (que deben su nombre al matemático francés Renard) son unas
series de números normalizados, cuya génesis son unas progresiones geométricas de
razón variable según cuál sea la serie.
Hay varias series posibles (R5, R10, R20, R40), y la utilizada para la definición de la Ten-
sión Mínima Requerida (MRS) es la R20. El detalle de todas ellas figura en las normas
ISO 3 e ISO 497, resumiéndose en la Tabla 36 los valores de la Serie R20.
LCL y MRS son las abreviaturas de “Lower Limit Confidence” y “Minimum Requiered
Strenght”, y son los acrónimos adoptados tanto en las normas CEN como en las UNE
resultantes de su traducción.
Tabla 36. Tensión mínima requerida. Valores de aplicación de las Series de los Números de Renard
Serie R20 de los números de Renard

1 - 1,12 - 1,25 - 1,4 -1,6 -1,8- 1,12 - 1,25 - 1,4 - 1,6 - 1,8 - 2 - 2,24 - 2,5 - 2,8 - 3,15 - 3,55 - 4 -
4,5 - 5 - 5,60- 6,3 - 7,1 - 8 - 9 - 10 - 11,2 - 12 - 14 - 16 - 18 - 20 - 22,4 - 25 - 28 - 32 - 35,5 - 40
- 44 - 50 -56 - 63 - 71 - 80 - 90 - 100
Ejemplo 10
Por ejemplo, si el LCL fuera de 53 N/mm2, el MRS sería 50 (ver Tabla 36).
En un caso habitual (como el dibujado en la figura adjunta), el LCL sería 27 N/mm2
y el MRS 25 N/mm2, que es el valor mínimo aceptado para dicho parámetro, tal
como se indica en el apartado 4.2.3.4.
100
Tensión circunferencial (N/mm 2 )
T = 60ºC
T = 20ºC
10
1,E-04 1,E-02 1,E+00 1,E+02 1,E+04 1,E+06 1,E+08
Tiempo (horas)
Fig. 22. Curvas de referencia en tubos de PVC-U; marcado en grueso el tiempo

equivalente a 50 años, 0,438 x 106 horas (UNE-EN 1.456)
– Tensión de diseño (σs). Tensión a tracción admisible del material. Se determina

dividiendo la Tensión Mínima Requerida (MRS) por un coeficiente de seguridad
(C) denominado “coeficiente de diseño”, el cual deberá ser seleccionado de entre
alguno de los siguientes (serie R20 de los Números de Renard):
1,12 - 1,25 - 1,40 - 1,60 - 1,80 - 2,00 - 2,24 - 2,50 - 2,80
MRS
σs =
C
Aplicando la fórmula básica de la resistencia de materiales para tuberías que rela-
ciona la presión interior (PN) con la resistencia del material a tracción (σS) y con el
espesor y el diámetro del tubo (e y DN, respectivamente):
2 e σS
PN =
DN
Puede verse fácilmente que PN, σs y S se relacionan de la siguiente forma:

σs
PN =
S
La relación entre todos estos parámetros (LCL, MRS, C, σS) es, esquemáticamente, tal
como se muestra en la Fig 23.
Fig. 23. LCL, MRS, C y σs en tubos de PVC-U
Los parámetros de clasificación de los tubos de PVC-U de pared compacta a emplear

en las redes de saneamientos son diferentes, en función de que la conducción vaya o no a estar
sometida a presión hidráulica interior.
– Tubos para saneamientos en lámina libre. Los tubos de PVC-U para saneamientos
en lámina libre se clasifican por su DN y su SN. No obstante, al estar directamen-
te relacionada la SN con la serie S y, también por lo tanto, con la relación SDR
(conforme a lo explicado anteriormente), podría utilizarse alguno de estos dos pará-
metros alternativamente a la SN, siendo, no obstante, lo más habitual clasificar a
los tubos por el DN y la SN o, en todo caso, por el DN y la serie SDR.
En el caso genérico de utilizar el DN y la SN como parámetros de clasificación, las
posibilidades de utilización de los tubos de PVC-U serían conforme a lo mostrado
en la Fig 24, en la que pueden verse los valores normalizados en UNE-EN 1.401-1
para DN, SN y SDR.
– Tubos para saneamientos bajo presión hidráulica interior. Los tubos de PVC-U para
saneamientos bajo presión hidráulica interior se clasifican por su DN y su PN. No
obstante, al estar directamente relacionada la PN con la serie S y con la relación
SDR (conforme a lo explicado anteriormente), podría utilizarse alguno de estos dos
parámetros alternativamente a la PN, siendo, no obstante, lo más habitual clasificar
a los tubos por el DN y la PN o, en todo caso, por el DN y la serie SDR.
En el caso genérico de utilizar el DN y la PN como parámetros de clasificación, las
posibilidades de utilización de los tubos de PVC-U serían conforme a lo mostrado
en la Fig 24, en la que pueden verse los valores normalizados en UNE-EN 1.456-1
para DN, PN, S, C y SDR.
Ejemplo 11
Un tubo de PVC-U de DN 630 para una red de saneamiento que vaya a estar some-
tida a presión hidráulica interior puede encargarse en la gama de PN 6; 7,5; 8; 10
ó 12,5, siendo los parámetros S y SDR los mostrados en la Fig 24 para cada posi-
bilidad.
O un tubo de PN8, si es de DN 75 tendrá un SDR 26, mientras que si es de DN 200
tendrá un SDR 33 (ya que el C es diferente en un caso o en otro).
Mientras, si el mismo tubo de PVC-U ahora va a estar instalado en una red de sane-
amiento en lámina libre, podrá encargarse en las series SN 2, 4 u 8, siendo también
los parámetros S y SDR los mostrados en la Fig 24 para cada posibilidad.
En relación con los parámetros de clasificación, si bien en la actualidad los más usuales
son el DN y la SN (para los tubos en lámina libre) o el DN y la PN (para los tubos some-
tidos a presión interior), la tendencia en el futuro es a que sean el DN y el SDR para cual-
quier caso.
PN 6 PN 7,5 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16
DN SDR 34,4 SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR 13,6
(S 16,7) (S 16) (S 12,5) (S 10) (S 8) (S 6,3)
25
32
40
C
50
2,5
63
75
90
PN 6 PN 7,5 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 SN 2 SN 4 SN 8
DN SDR 41 SDR 34,4 SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 DN SDR 51 SDR 41 SDR 34,4
(S 20) (S 16,7) (S 16) (S 12,5) (S 10) (S 8) (S 25) (S 20) (S 16,7)
110 110
125 125
140
160 160
180
200 200
225
250 250
280
315 C 315
355 2,0 355
400 400
450 450
500 500
560
630 630
710 710
800 800
900 900
1.000 1.000
Fig. 24. Clasificación de los tubos de PVC-U para saneamientos bajo presión hidráulica
interior (izquierda) o en lámina libre (derecha). Elaboradas a partir de UNE-EN 1.456-1
y UNE-EN 1.401-1

Los materiales básicos que constituyen los tubos y las piezas especiales de PVC-U son
los siguientes:
– Resina de poli (cloruro de vinilo) técnicamente pura (menos del 1% de impurezas).
– Aditivos, tales como lubrificantes, estabilizadores, colorantes o modificadores de
las propiedades finales, que mejoren la calidad del producto. No deben añadirse
sustancias plastificantes, ni utilizarse estos aditivos en cantidades tales que puedan
dar lugar a elementos tóxicos, que puedan provocar crecimientos microbianos, per-
judicar el proceso de fabricación o perjudicar el encolado de las uniones en su caso,
así como afectar desfavorablemente a las propiedades físicas, químicas o mecánicas
del material, especialmente a la resistencia a largo plazo y al impacto.
En general, en la fabricación de los tubos y/o de las piezas especiales, no se debe utilizar
material reprocesado, excepto cuando éste provenga del propio proceso de fabricación o de los ensa-
yos que se realicen en fábrica, siempre que los mismos hayan sido satisfactorios. A este respecto,
debe cumplirse, en cualquier caso, lo especificado en el Anexo A de la norma UNE-EN 1.401-1.
Tabla 37. Características técnicas de la materia prima y de los tubos de PVC-U (UNE-EN 1.456
y UNE-EN 1.401)
Las principales características técnicas de la materia prima constitutiva de los tubos

de PVC-U, así como de los propios tubos una vez fabricados son las que se indican en la
Tabla 37.
En el caso de los tubos de PVC-U para aplicaciones de saneamientos bajo presión
hidráulica interior, de las características mecánicas anteriores, debe destacarse que el valor
mínimo del MRS ha de ser 25 N/mm2 y el C, y en consecuencia σS, adoptan los valores que
se indican en la Tabla 38.
Tabla 38. Valores habituales de C, MRS y σs (UNE-EN 1.456-1)
En cualquier caso (funcionamiento hidráulico en lámina libre o bajo presión hidráuli-

ca interior), la resistencia a flexotracción a corto o largo plazo es, respectivamente, 90 ó 50
N/mm2 (UNE 53.331 IN, ver Tabla 125).
En las tablas y figuras adjuntas se resumen las principales dimensiones de los tubos de
PVC-U (UNE-EN 1.456-1 y UNE-EN 1.401-1). La longitud en los tubos de PVC-U para apli-
caciones sin presión no está normalizada, si bien un valor habitual para la misma es también
6 metros.
En las tablas adjuntas, las dimensiones indicadas entre paréntesis son valores no pre-
ferentes. En particular, el PPTG para Tuberías de Saneamiento de Poblaciones del Ministerio
de Medio Ambiente establece que, para los tubos de PVC-U en aplicaciones en lámina libre
la rigidez anular mínima a corto plazo debe ser 3,9 kN/m2, por lo que los tubos deberían ser
de la serie SN 4 como mínimo.
Como se ha indicado, es altamente recomendable que los tubos a instalar en las redes de
saneamiento y drenaje sean, como mínimo, de rigidez nominal SN 4. Si, excepcional-
mente, se recurre a instalar tubos de rigidez nominal SN 2, deberán extremarse las con-
diciones de instalación de los mismos para asegurar la durabilidad necesaria de la ins-
talación.
Tabla 39. Dimensiones de los tubos de PVC-U para saneamientos en lámina libre (elaboración
propia a partir de UNE-EN 1.401-1)
Tabla 40. Dimensiones de los tubos de PVC-U para saneamientos bajo presión hidráulica interior
(elaboración propia a partir de UNE-EN 1.456-1)
4,5
4,0
3,5
Tolerancia (mm)
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Espesor (mm)
Fig. 25. Tubos de PVC-U. Tolerancias en los espesores (elaborada a partir de UNE-EN 1.456-2)
L L
Tubo con embocadura para juntas elásticas Tubo con extremo sin achaflanar
Tubo con embocadura para juntas encoladas Tubo con extremo achaflanado
a) Tubos con embocadura y extremo liso b) Tubos con extremos lisos
Fig. 26. Dimensiones en los tubos de PVC-U (elaborado a partir de UNE-EN 1.401-1)
De manera análoga a como se hizo con los restantes materiales, en la Fig 27 se repre-
sentan las relaciones entre las principales dimensiones (DN, longitud y espesor) de los tubos
de PVC-U.
Ejemplo 12
En la Fig 27 puede verse como, por ejemplo, un tubo de PVC-U de DN 400 se fabri-
cará en longitudes de 6 metros y su espesor será 9,8; 12,3; 15,3 ó 29,4 mm según
se trate de SDR 41, 33, 26 ó 13,6.
40 18
35
30
Espesor (mm)
12
Longitud (m)
25
20
15
6
10
5
0 0
50 110 160 200 250 315 355 400 450 500 560 630 710 800 900 1000
L= 6 m SDR 33 p. SDR 21 p. SDR 26 p.
SDR 17 p. SDR 41 l.l. y p. SDR 34,4 l.l.
Fig. 27. Dimensiones de los tubos de PVC-U (elaborada a partir de UNE-EN 1.456-2)
Es importante destacar que en los tubos de PVC-U, tal como ocurre con otros materia-
les, las posibles dimensiones normalizadas son mucho mayores que las realmente emple-
adas en la actualidad en España.
Ello se aprecia en la figura adjunta, en la cual puede verse que de las PN normalizadas
en UNE-EN 1.456-1 solo se emplean en la práctica las PN 6, 10 y 16, y que dentro de
ellas, los DN habitualmente comercializados son también notoriamente inferiores a los
máximos previstos en la norma.
PN 6 PN 7,5 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16
DN SDR SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR
34,4 (S 16) (S 12,5) (S 10) (S 8) 13,6
(S 16,7) (S 6,3)
25
32
40
C
50
2,5
63
75
90
PN 6 PN 7,5 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 SN 2 SN 4 SN 8
DN SDR 41 SDR SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 DN SDR 51 SDR 41 SDR
(S 20) 34,4 (S 16) (S 12,5) (S 10) (S 8) (S 25) (S 20) 34,4
(S 16,7) (S 16,7)
110 110
125 125
140
160 160
180
200 200
225
250 250
280
315 C 315
355 2,0 355
400 400
450 450
500 500
560
630 630
710 710
800 800
900 900
1.000 1.000
Dimensiones normalizadas en Dimensiones normalizadas en UNE-EN

UNE-EN de uso habitual de uso infrecuente
Fig. 28. Utilizaciones habituales de los tubos de PVC-U para saneamiento bajo presión
(izquierda) o en lámina libre (derecha)
4.2.3.6. Uniones
Los tipos de uniones habituales en los tubos de PVC-U son las siguientes:
– Unión encolada
– Unión elástica con anillo elastomérico
– Unión mecánica (Gibault, etc.)

– Unión con bridas (metálicas o de plástico)
Cada proyecto en particular debe especificar los tipos de uniones que sean de aplicación.
Caso de no hacerlo se suelen utilizar, en general, uniones elásticas. Las uniones encola-
das no deben emplearse salvo en diámetros pequeños (menores de 50 mm). Como en las
redes de saneamiento cuyo funcionamiento hidráulico sea en régimen de lámina libre las
conducciones deben tener un diámetro superior a 250 mm, las uniones encoladas no
deben emplearse.
Fig. 29. Detalle de unión elástica con anillo elastomérico en tubos de PVC-U
Todos los tubos deben ir marcados, de forma fácilmente legible y durable, con las
siguientes identificaciones como mínimo:
– Nombre del suministrador, fabricante o nombre comercial
– Fecha de fabricación (mes y año)
– Diámetro nominal, DN
– Rigidez nominal (funcionamiento en lámina libre) o presión nominal, PN (funcio-
namiento con presión hidráulica interior), según aplicaciones
– Espesor nominal, e (no necesariamente en las piezas especiales)
– Referencia a la norma UNE-EN 1.456-1 (funcionamiento con presión hidráulica
interior) o a la UNE-EN 1.401-1 (funcionamiento en lámina libre), según aplica-
ciones
– Marca de calidad de producto en su caso
Estas indicaciones deben realizarse en intervalos no mayores de 1 m. El marcado puede
realizarse bien por impresión, proyección o conformado directamente en el tubo de forma que
no pueda ser origen de grietas u otros fallos. En el caso de piezas de pequeño tamaño, es sufi-
ciente con marcar en ellas la identificación del fabricante, el tipo de material, el DN y la SN
o la PN (según casos), debiendo las restantes figurar en una etiqueta adjunta al suministro.
4.2.4. Tubos de polietileno (PE) de pare d c o m p a c t a
Los tubos de PE de pared compacta tienen la condición de termoplásticos y están nor-

malizados en las normas europeas en dimensiones de hasta 1.600 mm de DN.
Son de aplicación tanto para saneamientos en lámina libre como bajo presión hidráu-
lica interior. Estos tubos solo deben emplearse, en general, en instalaciones enterradas (sólo
los que tengan funcionamiento hidráulico bajo presión admiten excepcionalmente ser instala-
dos a la intemperie).
Otra utilización muy frecuente de los tubos de PE es para emisarios submarinos en ins-
talaciones subacuáticas, en instalaciones sin apertura de zanja (perforación horizontal dirigi-
da o bursting) o en rehabilitación de conducciones existentes.
Se componen de una resina de polietileno, de acuerdo con las características indicadas
en el apartado 4.2.4.4. El procedimiento de fabricación usual de los tubos suele ser la extru-
sión.
Respecto a la normativa aplicable, los tubos de PE empleados en las redes de sanea-
miento deberán cumplir, con carácter general, con lo especificado por las siguientes normas,
según casos:
UNE-EN 12.666 Sistemas de canalización en materiales plásticos para saneamiento ente-
rrado sin presión. Polietileno (PE)
UNE-EN 13.244 Sistemas de canalización en materiales plásticos, enterrados o aéreos,
para suministro de agua en general, y saneamiento a presión. Polietileno
(PE).
Parte 1. Generalidades
Parte 2. Tubos
Parte 3. Accesorios
Parte 4. Válvulas
Parte 5. Aptitud del sistema a la función
Las tuberías de polietileno son, quizás, una de las tipologías que más han evolucionado
en los últimos años.
De las primeras generaciones de PE (PE40 según la denominación CEN) en los años
1960-1970, que tenían un LCL superior a 4 N/mm2, se ha evolucionado rápidamente al
polietileno de “segunda generación” en los años 80 (PE80, LCL superior a 8 N/mm2) y
posteriormente al conocido como de “tercera generación” en los recientes años 90
(PE100, con un LCL superior a 10 N/mm2). En pocos años se ha logrado duplicar la
resistencia del material.
En España, el PE se empezó a utilizar en los años 1970 en las acometidas a los domici-
lios, habiendo evolucionado mucho sus posibilidades de aplicación, de manera que, en la
actualidad, el campo habitual de utilización de estos tubos es el de los diámetros peque-
ños y medianos (400 ó 500 aunque hay referencias puntuales en diámetros elevados,
incluso hasta 1.200 mm).
Como material termoplástico, entre sus ventajas deben citarse su ligereza (con la consi-
guiente simplificación de las tareas de instalación de los tubos en obra), su baja rugosi-
dad (lo que supone una mayor capacidad hidráulica frente a otros materiales), la ausen-
cia de incrustaciones, la elevada resistencia a las tensiones y deformaciones altas con
cargas instantáneas, su condición de aislante eléctrico, su elevada resistencia al ataque
químico o a la acción de los terrenos agresivos y en este caso particular, su flexibilidad
(lo que permite curvaturas importantes en las tuberías).
Por otro lado, es un material muy susceptible a las fuentes de calor externas (coeficien-
te de dilatación de 0,22 mm/m ºC), lo que debe ser tenido en cuenta en instalaciones
sometidas a variaciones de temperatura importantes.
Respecto a los sistemas de unión, éstas suelen ser soldadas, lo que siempre requiere una
ejecución cuidadosa. Por último, debe recordarse que la resistencia y el módulo de elas-
ticidad de estos tubos disminuye con el tiempo por el efecto de la regresión, circunstan-
cia ésta contemplada en las normas de producto, de manera que se dimensionan para las
propiedades que el tubo tendrá dentro de 50 años, por lo que de alguna manera resultan
sobredimensionados en el corto plazo.
En los tubos de PE son de aplicación las definiciones específicas incluidas en el apar-

tado 4.2.3.2 (DN, ovalación, serie S, SDR, PN, LCL, MRS, C y σS).
Los posibles valores normalizados de S y SDR figuran en la norma ISO 4.065 y, de
ellos, los recogidos en las normas UNE-EN 12.666-1 (saneamientos sin presión) y UNE-EN
13.244 (saneamientos bajo presión) son los que se indican en la Tabla 41. En los tubos de PE,
los posibles valores para la rigidez nominal SN, solo están normalizados para las aplicacio-
nes sin presión (UNE-EN 12.666), figurando también dichos valores en la Tabla 41.
En los tubos de PE para saneamientos bajo presión hidráulica interior, los valores nor-
malizados en UNE-EN 13.244 para las PN, su relación con las presiones hidráulicas (a 25ºC)
y el factor de corrección Fc de la PN para temperaturas del agua transportada superiores a
20ºC son como se muestra en la Tabla 42.
Tabla 41. Valores normalizados de SDR, S y SN en UNE-EN 12.666 y UNE-EN 13.244
Tabla 42. PFA en función de PN en los tubos de PE, a 25°C y Fc de PN para T > 20°C (UNE-EN
13.244)
1,2
Factor de corrección, Fc
1,0
0,8
0,6
0,4
0 10 20 30 40 50
Temperatura (ºC)
Es importante destacar que la relación entre la PN y las presiones hidráulicas que soli-
citan a la red cambió en las actuales UNE-EN respecto a las antiguas normas UNE (UNE
53.131 que fue anulada por las normas UNE-EN 12.201 y UNE-EN 13.244; UNE 53.490
que fue anulada por la norma UNE-EN 12.201).
En las anteriores normas UNE se entendía que PN incluía las sobrepresiones debidas al
golpe de ariete, mientras que en las actuales normas UNE- EN no se consideran incluidas.
Como se indicó en 2.6, los distintos TC de CEN deberían haber incluido en las respecti-
vas normas de producto las relaciones de PN con PFA, PMA y PEA, si bien en UNE-EN
12.201 o en UNE-EN 13.244 solo se relaciona PN con PFA, no estando determinado, por
tanto, cual es la relación entre PN y PMA ó PEA.
Naturalmente, ello no quiere decir que los tubos de PE no soporten las sobrepresiones
debidas al golpe de ariete, sino que no está normalizado el valor de la sobrepresión que
es admisible para cada valor de PN. Además, en estas tuberías, debido a lo menor de su
módulo de elasticidad, el golpe de ariete causado por una solicitación hidráulica deter-
minada es menor que en otros materiales (acero, fundición u hormigón).
En cualquier caso, si se adopta como criterio el que el golpe de ariete admisible sea el
provocado por una onda de celeridad similar a los valores normalizados en otros mate-
riales (fundición, por ejemplo), sobrepresiones del orden del 25 o el 30% son razonable-
mente admisibles. En algunos estudios recientes al respecto (Balairón, 2006) se propone
que en los tubos de PVC-U la PMA sea 1,30 veces la PFA.
Los parámetros de clasificación de los tubos de PE de pared compacta a emplear en las
redes de saneamientos son diferentes, en función de que la conducción vaya o no a estar some-
tida a presión hidráulica interior.
– Tubos para saneamientos en lámina libre. Los tubos de PE para saneamientos en
lámina libre se clasifican por su DN y su SN. No obstante, al estar directamente
relacionada la SN con la serie S y, también por lo tanto, con la relación SDR (con-
forme a lo explicado anteriormente), podría utilizarse alguno de estos dos paráme-
tros alternativamente a la SN, siendo, no obstante, lo más habitual clasificar a los
tubos por el DN y la SN o, en todo caso, por el DN y la serie SDR.
posibilidades de utilización de los tubos de PE serían conforme a lo mostrado en la
Fig 30, en la que pueden verse los valores normalizados en UNE-EN 12.666-1 para
DN, SN y SDR.
– Tubos para saneamientos bajo presión hidráulica interior. Los tubos de PE para
saneamientos bajo presión hidráulica interior se clasifican por su MRS, DN y PN.
No obstante, al estar directamente relacionada la PN con la serie S y con la relación
SDR, podría utilizarse alguno de estos dos parámetros alternativamente a la PN,
siendo, no obstante, lo más habitual clasificar a los tubos por el MRS, el DN y la
PN o, en todo caso, por el MRS, el DN y el SDR.
– En el caso genérico de utilizar MRS, DN y PN como parámetros de clasificación,
las posibilidades de utilización de los tubos de PE serían conforme a lo mostrado
en la Fig 30 (UNE-EN 13.244-2) supuesto un C de 1,25 que es el propuesto por
CEN (ver apartado 4.2.4.4).
PE 63 PE80 PE 100
SN 4 (SDR 26 / S 12,5)
SN 2 (SDR 21 / S 16)
SN 8 (SDR 21 / S 10)
DN DN
32 32
40 40
50 50
63 63
75 75
90 90
110 110
125 125
140 140
160 160
180 180
200 200
225 225
250 250
280 280
315 315
355 355
400 400
450 450
500 500
560 560
630 630
710 710
800 800
900 900
1.000 1.000
1.200 1.200
1.400 1.400
1.600 1.600
Fig. 30. Clasificación de los tubos de PE para saneamientos bajo presión hidráulica interior
(izquierda) o en lámina libre (derecha). Elaboradas a partir de UNE-EN 13.244-2
y de UNE-EN 12.666-1
Ejemplo 13
Un tubo de PE de DN 900 y PE 100 se puede encargar en la gama de PN 4; 5; 6,3;

8; 10 ó 12,5, siendo los parámetros S y SDR los mostrados en la Fig 30 para cada
caso.
Para saneamientos bajo presión hidráulica interior, estos tubos admiten ser fabricados
con distintos PE según su MRS (ver apartado 4.2.4.4). En concreto son posibles los
siguientes valores de este parámetro: 6,3; 8 y 10 N/mm2, dando lugar a los conocidos
como PE63, PE 80 y PE100. El PE63, no obstante, no tiene utilización en España (las
denominaciones de los diferentes PE corresponden al valor de su MRS, en N/mm2, mul-
tiplicado por 10; UNE-EN ISO 12.162).
Un rango habitual de utilización de los PE 80 y 100 (los de uso habitual en España) es
según se muestra en la figura adjunta, en función del DN y de la PN.
PE 80 PE 100
DN PN 4 PN 6,3 PN 10 PN 16 PN 25 PN 4 PN6,3 PN 10 PN 16 PN 25
32
40
50
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630
710
800
900
1.000
1.200
1.400
1.600
Fig. 31. Elección del tipo de PE según DN y PN
El compuesto con el que se fabrican los tubos debe preparase por adición al polímero
base de polietileno de, solamente, aquellos aditivos necesarios para la fabricación y uso final
de dichos productos, de acuerdo con los requisitos de la(s) parte(s) aplicables de la Norma
UNE-EN 12.666.
Todos los aditivos deben dispersarse de manera uniforme.

En cuanto al color del compuesto, debe ser de color negro, salvo que se requieran otros
colores para cumplir la legislación nacional vigente. El negro de carbono utilizado en la pro-
ducción del compuesto negro debe tener un tamaño de partícula promedio (primario) de 10 a
25 mm.
Puede utilizarse material reprocesado limpio procedente de la producción propia inter-
na o de los ensayos del fabricante para comprobar que los productos son conformes con la
norma UNE-EN 12.666 y que los productos negros son conformes con la norma UNE-EN
13.244, si derivan del mismo compuesto que el utilizado para la producción correspondiente.
No debe utilizarse el material reprocesado obtenido a partir de fuentes externas ni material
reciclado.
Las características físicas a corto plazo de la materia prima utilizada en la fabricación
de los tubos deben ser las indicadas en la Tabla 43.
Tabla 43. Tubos de PE. Características físicas de la materia prima (normas UNE-EN)
Los tubos serán, en general, de color negro en su totalidad o con bandas marrones. El con-
tenido en peso en negro de carbono de los tubos y de las piezas especiales debe ser de 2 a 2,50%
y su dispersión menor de grado 3, conforme a lo especificado por la norma ISO 11.420.
De las características mecánicas de la materia prima y de los propios tubos, es desta-
cable lo siguiente:
a) En el PE, como material termoplástico que es, su resistencia y módulo de elastici-
dad disminuyen con el tiempo, circunstancia tenida en cuenta en las normas de pro-
ducto, que obligan a dimensionar para los valores de las propiedades que el tubo
tendrá dentro de 50 años.
Unas curvas de referencia o de regresión habituales para un PE normal serían como
las mostradas en la Fig 32 (DIN 8.075).
b) El módulo de elasticidad a corto plazo, E0, es de 1.000 N/mm2 y a largo plazo, E50,
de 150 N/mm2 (UNE 53.331 IN).
c) La resistencia a flexotracción a corto o largo plazo es, respectivamente 30 o 14,4
N/mm2 (UNE 53.331 IN, ver Tabla 129).
Fig. 32. Curvas de referencia habituales en el PE 80 (izquierda) o PE 100 (derecha; DIN 8.075)
En el ámbito específico de los saneamientos bajo presión hidráulica interior, son des-
tacables las siguientes características mecánicas:
a) En UNE-EN 13.244 los valores mínimos previstos para el MRS son 6,3; 8 y 10
N/mm2. En cualquier caso, resultan diferentes PE con las denominaciones que se
indican en la Tabla 44.
Tabla 44. Tipos de polietilenos previstos en UNE-EN 12.201 o en UNE-EN 13.244

b) El coeficiente de seguridad C recomendado en UNE-EN 13.244 es 1,25, si bien

dicha norma prevé la posibilidad de utilizar valores mayores, como los de la Tabla
44.
c) La tensión de diseño (ss = MRS/C) adoptará los valores de la Tabla 44 según sea el
tipo de PE y el C adoptado. En cursiva se marcan los valores habituales.
Ejemplo 14
En las condiciones habituales (C=1,25) si un tubo fabricado en PE 100 necesita de

PN 8 habrá que encargarlo de la serie SDR 21 (tal como puede verse en la Tabla 46
o en la Fig 56 de clasificación genérica de los tubos de PE).
Ahora bien, si se desea un C más conservador de, por ejemplo, 2, la PN de ese tubo
SDR 21 sería de 5; o si lo que se quiere es que siga siendo de PN 8 se necesitaría
un tubo de serie SDR 13,6.
Las posibilidades, como puede verse, son muchas.
Antiguamente (normas UNE 53.131 y UNE 53.490) solo se contemplaban tres tipos de
PE (PEAD, alta densidad; PEMD, media densidad y PEBD, baja densidad) para dos
valores nominales de resistencia a la presión interna, frente a los tres de UNE-EN
13.244-1 (además, la norma UNE-EN 12.201 para tubos de PE para transporte de
agua potable a presión prevé un cuarto tipo posible, el PE 40 con un MRS de 4
N/mm2), de manera que la relación entre todos ellos es como se muestra en la Tabla
45.
Tabla 45. Relación entre los PE de UNE 53.131 y 53.490 frente a los de CEN
Los antiguos polietilenos de alta, media o baja densidad de UNE 53.131 y de 53.490 no
se corresponden exactamente con los nuevos PE 40, 63, 80 ó 100 de las normas EN (la
polimerización o la densidad es diferente, por ejemplo), por lo que la comparación o
equivalencia entre ambos no es del todo posible.
Los términos empleados, además, son diferentes. En primer lugar, la “tensión de diseño,
σs” de CEN equivale aproximadamente al “esfuerzo tangencial de diseño” de UNE
53.131 y de 53.490, y, en segundo lugar, el concepto MRS de las normas EN no tiene su
equivalente en UNE 53.131 o en UNE 53.490.
Con todo, si, en cualquier caso, se pretende hacer una correlación entre los antiguos y
los nuevos polietilenos, sí podría establecerse lo siguiente.
Los llamados PE40 y PE80 en CEN tienen un MRS de 4 y 8 N/mm2 respectivamente
lo que, con un C de 1,25, implica unas σs de 3,2 y 6,3 N/mm2; los PE32 y PE50 en
UNE 53.131 o en UNE 53.490 tienen unos esfuerzos tangenciales de diseño de 3,2 y
5,0 N/mm2 respectivamente. Como UNE (53.131 ó 53.490) preveía unos C de 1,37 y
1,60 para el PE32 y el PE50 respectivamente, el MRS equivalente que tendrían (de
existir este concepto en UNE) sería de aproximadamente 4,4 y 8 N/mm2, en cada
uno.
Por lo tanto, desde el punto de vista del material, los antiguos PE 32 y PE50 son aproxi-
madamente los nuevos PE40 y PE80, si bien, habida cuenta de la disminución propues-
ta por CEN del C, la tensión de diseño de los antiguos PE32 y PE50 es la de los nuevos
PE40 y PE63 de CEN.
En resumen, respecto a la situación actual CEN normaliza dos nuevos tipos de PE: uno
de mayor resistencia (PE100) y otro intermedio (PE63), si bien este último no se utiliza
en la actualidad en España.
El coeficiente de seguridad C recomendado por CEN puede resultar algo bajo en com-
paración con otros materiales. Las propias UNE 53.131 y 53.490 preveían valores algo
superiores (1,37 ó 1,60). Si se adoptasen coeficientes superiores, las relaciones entre
todos los parámetros de clasificación variarían conforme puede verse en la Tabla 46.
Tabla 46. Equivalencia de PN en función del C adoptado
En las tablas y figuras adjuntas se muestran las dimensiones habituales de los tubos de
PE. La longitud no está normalizada.
En los tubos de PE, tal como ocurre con otros materiales, las posibles dimensiones nor-
malizadas son mucho mayores que las realmente empleadas, tal como puede apreciarse
en la Fig 36 y en la Fig 31.
Tabla 47. Dimensiones de los tubos de PE para saneamientos bajos presión hidráulica interior
(UNE-EN 13.244-2)
600 mm. < D < 2500 mm.
DN
DN < 110
Fig. 33. Dimensiones de los tubos de PE

Tabla 48. Dimensiones de los tubos de PE para saneamientos en lámina libre (UNE-EN
12.666-1)
7,0
6,0
Tolerancia (mm)
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
Espesor (mm)
Fig. 34. Tolerancias en los espesores en los tubos de PE

(elaborada a partir de UNE-EN 13.244-2 y UNE-EN 12.666-1)
De manera análoga a como se hizo con los restantes materiales, en la Fig 35 se

representan las relaciones entre las principales dimensiones (DN y espesor) de los tubos
de PE.
60
55
50
45
40
Espesor (mm)
35
30
25
20
15
10
5 DN
0
50 110 160 200 250 315 355 400 450 500 560 630 710 800 900 1000 1200 1400 1600
SDR 33 l.l. y p. SDR 21 l.l. y p. SDR 26 l.l. y p.
SDR 17 p. SDR 6 p. SDR 11 p.
NOTA: l.l.= lámina libre; p.= presión hidráulica interior
Fig. 35. Dimensiones de los tubos de PE (elaborada a partir de normas UNE y prEN)
PE 63 PE 80 PE 100
PN 10,0 (SDR 13,6 / S 6,3)
PN 12,5 (SDR 13,6 / S 6,3)

PN 6,0 (SDR 17,6 / S 8,3)
PN 8,0 (SDR 13,6 / S 6,3)
PN 20,0 (SDR 7,4 / S 3,2)
PN 25,0 (SDR 7,4 / S 3,2)

PN 4,0 (SDR 26 / S 12,5)
PN 5,0 (SDR 26 / S 12,5)
PN 6,3 (SDR 26 / S 12,5)
PN 10,0 (SDR 17 / S 8)
PN 3,2 (SDR 33 / S 16)
PN 5,0 (SDR 21 / S 10)
PN 10,0 (SDR 11 / S 5)
PN 3,2 (SDR 41 / S 20)

PN 4,0 (SDR 33 / S 16)
PN 6,3 (SDR 21 / S 10)
PN 12,5 (SDR 11 / S 5)
PN 4,0 (SDR 41 / S 20)

PN 5,0 (SDR 33 / S 16)
PN 8,0 (SDR 21 / S 10)
PN 16,0 (SDR 11 / S 5)
PN 2,5 (SDR 41 / S20)
PN 8,0 (SDR 17 / S 8)
PN 20,0 (SDR 9 / S 4)
PN 16,0 SDR 9 / S 4)
DN DN
PN 12,5
PN 16,0
PN 20,0
PN 25,0
PN 25,0
PN 6,3
PN 2,5
PN 6,0
PN 2,5
PN 3,2
PN 6,0
32 32
40 40
50 50
63 63
75 75
90 90
110 110
125 125
140 140
160 160
180 180
200 200
225 225
250 250
280 280
315 315
355 355
400 400
450 450
500 500
560 560
630 630
710 710
800 800
900 900
1.000 1.000
1.200 1.200
1.400 1.400
1.600 1.600
Fig. 36. Utilizaciones habituales en los tubos de PE en saneamientos bajo presión hidráulica
interior (izquierda) o en lámina libre (derecha)
En la Fig 36, por ejemplo, puede verse que de las PN normalizadas solo se emplean en
la práctica en España en la actualidad cinco valores, y que dentro de ellas, los DN habi-
tualmente comercializados son también notoriamente inferiores a los máximos previstos
en la norma.
Por último, respecto a las longitudes de estos tubos, no están normalizados los valores de
las mismas, siendo habitual fabricar los tubos en longitudes de 6 ó 12 metros (ver Fig 35).
Los tubos de DN menor de 50 se suministran siempre en rollos; los de DN entre 50 y 110
bien en rollos o bien en barras rectas, y los de DN mayor de 110, siempre en barras rectas.
4.2.4.6. Uniones
Los tipos de uniones habituales en los tubos de PE son las siguientes:
– Unión soldada térmicamente a tope
– Unión por electrofusión
– Unión mediante accesorios mecánicos
– Unión por maguitos mecánicos resistentes a la tracción (manguitos autoblocantes
partidos o abrazaderas universales de reparación antitracción)
Unión por electrofusión Unión mediante accesorios mecánicos
Unión mediante soldadura a tope
Fig. 37. Sistemas de unión en los tubos de PE
La unión por electrofusión requiere rodear los tubos a unir por unos accesorios que tie-
nen en su interior unas espiras metálicas por las que se hace pasar corriente eléctrica de
baja tensión (24-40 V), de manera que se origine un calentamiento (efecto Joule) que
suelda el tubo con el accesorio.
La soldadura a tope consiste en calentar los extremos de los tubos con una placa cale-
factora a una temperatura de 210ºC y, a continuación, comunicar una determinada pre-
sión previamente tabulada.
La unión por accesorios mecánicos (usualmente de polipropileno, si bien también los hay
de latón) obtiene la estanquidad al comprimir una junta sobre el tubo, a la vez que el ele-
mento de agarre se clava ligeramente sobre el mismo para evitar el arrancamiento.
Caso de no hacerlo se suelen utilizar, en general, uniones soldadas a tope entre los tubos.
En la Fig 38 se muestra el campo habitual de aplicación de todas ellas.
Unión por Unión por Unión por

DN accesorios electrofusión soldadura
mecánicos a tope
16
20
25
32
40
50
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630
710
800
900
1.000
1.200
1.400
1.600
Fig. 38. Tipos de uniones según DN en tubos de PE
Entre las ventajas de la unión por electrofusión pueden citarse las siguientes:
– El equipo de soldadura está disponible para otra utilización tan pronto ha finalizado
el tiempo de fusión
– Los equipos de electrofusión son ligeros, tienen un bajo coste y son de escaso mante-
nimiento
– La soldadura por electrofusión es factible en situaciones difíciles, siendo ideal para

efectuar reparaciones (donde no sean posibles movimientos longitudinales de la tube-
ría)
– La electrofusión permite la unión de tuberías de distintos materiales y con diferente
espesor de pared (extremo éste nada recomendable en la soldadura a tope)
Todos los tubos deben ir marcados con, al menos, las siguientes identificaciones:
– Tipo de material
– Presión nominal, PN
– Espesor nominal, e (no necesariamente en las piezas especiales)
– Referencia a la norma UNE correspondiente en cada aplicación
Estas indicaciones deben realizarse en intervalos no mayores de 1 m. El marcado puede
realizarse bien por impresión, proyección o conformado directamente en el tubo de forma que
no pueda ser origen de grietas u otros fallos.
4.2.5. Tubos de materiales termoplásticos de pare d e s t r u c t u ra d a
Los tubos objeto de este apartado son aquellos fabricados a partir de un material ter-
moplástico (PVC-U, PE o PP) cuya pared no es maciza sino que tiene determinados aligera-
mientos, al objeto de optimizar la materia prima empleada en su fabricación.
Suelen fabricarse por extrusión, tras la cual se practica el corrugado correspondiente a
cada diseño en particular.
Estos tubos son de aplicación para redes de saneamiento y drenaje en lámina libre ente-
rradas, no siendo posible su empleo en saneamientos bajo presión hidráulica interior.
En cuanto a la situación de la normativa de estos tubos, no existe en la actualidad nin-
guna norma UNE o UNE-EN sobre ellos, si bien existe un proyecto de norma, prEN 13.476,
que consta de las siguientes partes:
prEN 13.476 Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and
sewerage – Structured wall piping systems of unplasticized poly(vinyl
chloride) (PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE)
Part 1: General requirements and performance characteristics

Part 2: Specifications for pipes and fitting with smooth internal and
external surface and the system, Type A
Part 3: Specifications for pipes and fitting with smooth internal and
external surface and the system, Type B
Hay muchos posibles diseños de tubos de materiales termoplásticos estructurados, cla-
sificándose, en cualquier caso, de la siguiente manera:
a) Tipo A (prEN 13.476 – Part 2). Aquellos cuyas superficies interna y externa son lisas
– Tipo A1. Las superficies interna y externa están unidas bien por nervios inter-
nos longitudinales (tubos alveolares, alv) o bien mediante algún material ter-
moplástico, espumado o no (tubos multicapa, esp)
– Tipo A2. Las superficies interna y externa son lisas y la pared interior y exterior
están unidas espiral o radialmente formando costillas
b) Tipo B (prEN 13.476 – Part 3). Aquellos cuya superficies interna y externa son
lisas
Tubos de tipo A1
Tubos de tipo A2 Tubos de tipo B
Fig. 39. Ejemplos de tubos termoplásticos de pared estructurada
El fundamento mecánico de estos tubos de materiales termoplásticos de pared estructu-

rada es aumentar la rigidez anular del tubo mediante el incremento del momento de iner-
cia debido a los aligeramientos practicados en la pared del tubo.
La gran ventaja de estos tubos frente a los convencionales de pared maciza es, por tanto,
el ahorro de material en su fabricación, que puede alcanzar el 60%, con rigideces de
incluso dos veces superiores.
En España son de empleo relativamente reciente (quince años a los sumo), no así en otros
países de la Unión Europea donde se vienen utilizando desde más antiguo.
Complementariamente a las definiciones de 2.6, en los tubos de materiales termoplás-

ticos de pared estructurada son de aplicación las siguientes:
– Diámetro nominal, DN. En los tubos de materiales termoplásticos de pared estruc-
turada de tipo A1 la designación genérica DN se refiere al diámetro exterior; en las
restantes tipologías, el DN puede referirse bien al diámetro exterior (OD) o al inte-
rior (ID).
Para un mismo valor del DN los tubos admiten ser fabricados con distintos espeso-
res, de manera que para una capacidad hidráulica determinada la resistencia mecá-
nica del tubo sea variable.
En consecuencia, en estos tubos dichas variaciones de espesor (para un valor fijo
del DN) se obtienen modificando en unos casos el diámetro interior (ID) mante-
niendo fijo el exterior (OD) y, en otros casos, al contrario, manteniendo fijo el diá-
metro interior (ID) y modificando el exterior (OD).
senta su rigidez a flexión transversal por unidad de longitud del mismo a corto (S0)
o a largo plazo (S50).
En las tuberías de materiales termoplásticos estructurados la inercia se calcula en cada

caso particular conociendo el perfil de la pared de cada caso, conforme a lo especifica-
do en la norma UNE-EN ISO 9.969.
– Rigidez nominal (SN). Es un valor que coincide aproximadamente con la rigidez

circunferencial específica a corto plazo (S0), expresada en kN/m2.
Los tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada se clasifican por el diá-

metro nominal, DN y la rigidez nominal SN.
Ejemplo 15
DN=OD (p.e. 500mm) DN=OD (p.e. 500mm) OD=DN+e t

et
et
el
m) m) m)
2m 8m 0m
43 41 50
e. e. e.
(p. (p. (p.
=ID =ID =ID
DN DN DN
et et et
En esta figura se ha representado sobre un cuadrante esquemático de tubería cómo

se relacionan los diámetros de las tuberías de materiales termoplásticos de pared
estructurada entre sí.
Por ejemplo, en un tubo del tipo A1 alveolar de PVC-U de DN 500, su OD es 500
mm, mientras que el interior es 432 mm (tolerancias aparte). En un tubo del tipo A2
ó B de DN 500 de PP, referido su DN al OD, su OD será 500 mm y su ID mínimo
será 418 mm (tolerancias aparte). Mientras que si su DN se refiere al ID, su ID será
500 mm y su OD será igual al DN+et (ver Tabla 49).
Fig. 40. Diámetros en los tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada

(tipo A1 izquierda, tipo A2 y B centro y derecha)
Las series normalizadas de DN son las indicadas en el apartado 4.2.5.4, mientras

que los valores normalizados de SN para estos tubos de materiales termoplásticos de pared
estructurada son los siguientes (prEN 13.476-1), si bien son posibles otros valores dife-
rentes:
DN < 500 SN 4; SN 8; SN 16
DN > 500 SN 2; SN 4; SN 8; SN 16
En el espíritu de esta Guía Técnica de que los parámetros de clasificación sean aquellas
variables que determinan su capacidad hidráulica y mecánica, en los tubos de materia-
les termoplásticos de pared estructurada, los mismos serían, tal y como se ha indicado,
el DN y la SN.
No obstante, en estos tubos, otros parámetros importantes de conocer, que si bien no
influyen en su capacidad hidráulica o mecánica sí caracterizan de forma importante al
tubo, podrían ser el material constitutivo del tubo (PVC-U, PE ó PP), el tipo de pared
(A1, A2 ó B) o el diseño del corrugado en cada caso en particular, aunque, como se ha
indicado, conociendo su DN y SN queda determinada la capacidad mecánica e hidráuli-
ca de la conducción.
Las características técnicas de los tubos de materiales termoplásticos con pared estruc-
turada serán las específicas del material constitutivo de cada caso en particular (PVC-U, PE
ó PP; ver los apartados 4.2.3.4, 4.2.4.4 ó 4.2.15.3, respectivamente).
En la tabla adjunta se resumen las principales dimensiones de los tubos de materiales

termoplásticos de pared estructurada, según el diámetro nominal DN se refiera al interior o al
exterior (aunque ya se ha indicado, se recuerda que en los tubos de tipo A1, la designación
genérica DN se refiere siempre al exterior, mientras que en las restantes tipologías puede refe-
rirse bien al interior o al exterior).
Las longitudes de estos tubos no están normalizadas, si bien un valor usual para la
misma suele ser 6 m, excluyendo la embocadura de la unión.
Respecto a los espesores de los tubos, habida cuenta de la gran cantidad posible de
diseños para estos tubos, únicamente están normalizados los valores mínimos de los mismos.
El espesor total del tubo (et en la Fig 39) no deberá ser inferior a los de las series S 20, S 12,5
ó S 16, según el tubo sea de PVC-U, PE o PP, respectivamente (ver Tabla 39, 0 o Tabla 76, en
cada caso).
En cualquier caso, en prEN 13.476-1 se admite la posibilidad de utilizar otros valores
de los diámetros o de los espesores.
Las dimensiones normalizadas de las piezas especiales fabricadas en este material
figuran detalladas en prEN 13.476-1.
Tabla 49. Dimensiones de los tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada, según el
diámetro nominal DN se refiera al interior (derecha) o al exterior (izquierda)
En cuanto a las dimensiones realmente utilizadas en España de estos tubos, lo usual es

emplearlos en la gama que va desde diámetros pequeños (110 mm) hasta valores impor-
tantes (1.200 mm). En la actualidad hay una mayor tendencia al uso de los diseños del
tipo B que los del A, tanto de PVC-U, PE como de PP. Como el diámetro nominal DN
puede refererirse tanto al interior como al exterior, el respectivo fabricante debe especi-
ficar a cuál se refiere en cada caso.
Respecto a las rigideces nominales SN ofertadas en nuestro país, un valor muy usual es
la SN 8.
4.2.5.6. Uniones
Los tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada irán provistos habitual-

mente con uniones flexibles con anillo elastomérico, el cual admite ser colocado bien en el
enchufe o bien en el extremo liso (ver Fig 41).
En los tubos de pared corrugada (los más habituales de esta tipología de tubos estructu-
rados), la instalación de las uniones se ve facilitada por la forma de la pared exterior del
tubo, la cual permite la colocación del anillo elastomérico entre dos nervios consecuti-
vos.
De esta manera, la junta va alojada en el extremo liso del tubo y no en el enchufe (como,
por ejemplo, en los tubos convencionales de PVC-U de pared maciza, ver Fig 29) lo que
facilita la instalación de la conducción.
siguientes identificaciones como mínimo, a intervalos de 2 metros como máximo, con al
menos una identificación por cada tubo:
– Material constitutivo del tubo (PVC-U, PE o PP)
– Diámetro nominal, DN (e indicación de si se refiere al interior DN/ID o al exterior
DN/OD)
– Rigidez nominal SN
Ejemplo de uniones en tubos de tipo A
Ejemplo de uniones en tubos de tipo B
Fig. 41. Sistemas de unión en tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada
4.2.6. Tubos de polietileno (PE) de pare d e s t r u c t u rada helicoidal
Los tubos objeto de este apartado, son aquellos fabricados a partir de polietileno (alta
densidad), combinando paredes macizas de espesor variable, con paredes estructuradas heli-
coidales continuas.
Los tubos de PE de pared estructurada helicoidal se fabrican coordinando el movimien-

to longitudinal de la unidad de extrusión a lo largo de un molde en rotación.
Incorporan en su proceso de fabricación un sistema de coextrusión de PE, que permite
generar la superficie interior lisa del tubo de color (usualmente amarillo).
El fundamento mecánico de estos tubos es optimizar el material utilizado en su fabrica-

ción distribuyéndolo en perfiles que, con mayores momentos de inercia, aumenten la rigi-
dez circunferencial.
En España son de empleo relativamente reciente, no así en otros países de la Unión Euro-
pea donde se vienen utilizando desde más antiguo.
Entre las ventajas de estos tubos debe destacarse su gran versatilidad, al poder combi-
nar paredes sólidas de cualquier espesor, con paredes estructuradas helicoidales de
paso, tamaño y recubrimiento variable en forma y espesor, dando la posibilidad de ser
fabricados con las dimensiones específicas requeridas por cada proyecto en particular.
Para cada diámetro de tubo (diámetros interiores habituales comprendidos entre 800 y
4.000 mm) existe la posibilidad de incorporar una gran variedad de perfiles e incluso
combinaciones de los mismos.
Perfiles tipo PR Perfiles tipo SQ1

Perfiles tipo SQ1
Perfiles tipo SQ1
Tubos con perfil tipo PR
Fig. 42. Perfiles habituales de los tubos de PE
Son de aplicación tanto para redes de saneamiento y drenaje en lámina libre como bajo
presiones hidráulicas interiores de hasta 0,3 N/mm2. Otra utilización muy frecuente es para
emisarios en instalaciones submarinas.
Respecto a la normativa aplicable, no existe en la actualidad ninguna norma nacional
o europea sobre esta tipología de tubos, recomendándose que cumplan, con carácter general,
con lo especificado por la siguiente norma:
DIN 16.961 Thermoplastic pipes and fittings with profiled outer and smooth inner
surfaces.
Part 1: Dimensions
Part 2: Technical delivery conditions
Complementariamente a las definiciones específicas incluidas en le apartado 4.2.5.2
(PN, LCL, MRS, C y σs) así como a las incluidas en el 2.6 son de aplicación las siguientes:
– Diámetro nominal, DN. Para los tubos de PE de pared estructurada helicoidal, la
designación genérica DN se refiere al diámetro interior (ID).
Para un mismo DN los tubos admiten ser fabricados con distintos perfiles de
manera que para una capacidad hidráulica determinada, la resistencia mecánica
del tubo es variable. En consecuencia, en estos tubos manteniendo fijo el diáme-
tro interior (ID), en función del perfil seleccionado, se modifica el diámetro exte-
rior (OD).
– Rigidez circunferencial (SR24). Característica mecánica que representa la resisten-
cia de un tubo a la flexión transversal, a las 24 horas de su puesta en servicio.
E C24 × I
S R24 =
r3
SR24 rigidez circunferencial, en kN/m2.

EC24 módulo de elasticidad del material a las 24 horas de su puesta en servicio, en kN/m2
I momento de inercia de la pared del tubo por unidad de longitud, en m4/m.
r radio a la línea neutra de la pared de la tubería ( r = DN 2 + 3 I × 12 ), en m.
Los tubos de PE de pared estructurada helicoidal en aplicaciones sin presión se clasifican

por su DN y SR24. En aplicaciones con presión, además de lo anterior debe especificarse la PN.
Las características técnicas serán las específicas del material constitutivo, el polietile-
no de alta densidad (PE 80 / PE100).
Las dimensiones de los tubos de PE de pared estructurada helicoidal, deben cumplir

con carácter general, las especificaciones de la norma DIN 16.961-1, pudiendo fabricarse
estos tubos hasta diámetros de 4 m.
4.2.6.6. Uniones
Los tubos de polietileno de pared estructurada helicoidal, pueden ser unidos mediante:
– Unión por electrofusión. Los tubos irán provistos con extremos hembra y macho
para ser unidos mediante soldadura por electrofusión.
– Unión mecánica desmontable. Los tubos pueden incorporar en uno de sus extremos
un portabridas, manteniendo la posibilidad de ser soldados por electrofusión en el
otro.
En los tubos a unir por electrofusión, el extremo enchufe incorpora una resistencia for-
mada por espiras metálicas, por la que se hace pasar corriente eléctrica de baja tensión
(24 - 48 V), de forma que se genere un calentamiento (efecto Joule) que suelde el extre-
mo hembra de un tubo con el extremo macho del siguiente.
La soldadura será generada por el efecto de expansión térmica (presión de la unión)
durante el tiempo de soldadura (entre 20 y 30 minutos).
Entre las ventajas de la unión por electrofusión puede destacarse el hecho de que los
equipos necesarios son ligeros, de bajo mantenimiento y coste, así como que está dispo-
nible para otra utilización tan pronto ha terminado el tiempo de fusión.
siguientes identificaciones como mínimo, con al menos una identificación por cada tubo:
– Referencia a la norma DIN 16.961
– Material constitutivo del tubo (PEAD y grupo MFR)
4.2.7. Tubos de poliéster reforzado con f i b ras de vidrio (PRFV)
4.2.7.1. Generalidades. Normativa. Ámbito de aplicación

Los tubos de PRFV son del tipo heterogéneo (formados por una resina de poliéster,
fibras de vidrio y cargas estructurales cuando lo permita el sistema de fabricación) y son de
utilización en redes de saneamiento y drenaje, tanto en régimen de lámina libre como bajo
presión hidráulica interior. Están normalizados por UNE hasta diámetros de 3.000 mm y pre-
siones de 3,2 N/mm2.
Son de utilización en todo tipo de instalaciones: enterradas, aéreas, submarinas o
mediante hinca.
Los materiales empleados en la fabricación de los tubos de PRFV son, básicamente,

una resina de poliéster no saturado, fibra de vidrio y, en su caso, capas estructurales o cargas
inertes.
Los tubos se fabrican habitualmente por alguno de los procedimientos siguientes:
a) Arrollamiento mecánico sobre mandril
b) Centrifugación
c) Contacto
En cualquier caso, el tubo es una única pieza estructural, cuyo espesor está dividido en
tres partes diferenciadas entre sí:
a) Revestimiento interior. Debe garantizar las características hidráulicas, químicas y la
resistencia a la abrasión del tubo. Puede estar constituido bien por una resina ter-
moestable (con o sin adición de cargas y con o sin refuerzo de vidrio o hilos sinté-
ticos) o bien mediante una resina termoplástica.
b) Parte estructural. Consiste, básicamente, en una resina termoestable, fibra de
vidrio y, en su caso, carga estructural de arena silícea u otro material inerte. Todo
ello en las proporciones adecuadas para poder soportar los esfuerzos mecánicos
a los que la conducción vaya a estar sometida. Además, la composición de esta
capa puede ser variable a lo largo de la sección o estar constituida, a su vez, por
varias capas.
c) Revestimiento exterior. Debe garantizar la protección exterior del tubo. Estará cons-
tituido básicamente por resina termoestable, y, en su caso, cargas, aditivos que
garanticen sus propiedades o áridos y con o sin un refuerzo de vidrio o de filamen-
tos sintéticos.
Respecto a la normativa aplicable, los tubos de PE empleados en las redes de sanea-
miento deberán cumplir, con carácter general, con lo especificado por la siguiente norma:
UNE-EN 14.364 Tuberías de PRFV. Drenaje y saneamiento con y sin presión
Esta nueva norma europea sustituye a la norma UNE experimental UNE 53.323 que ha
sido la que ha regulado los tubos de PRFV de manera provisional a la espera de la publi-
cación de la citada norma europea.
Hasta la aparición de esta nueva norma CEN, habitualmente estos tubos solían norma-
lizarse según lo especificado por alguna de las la normas internacionales que se indican
a continuación (preferentemente la AWWA C-950-91 en aplicaciones con presión).
AWWA C950 (aplicaciones con presión)
ASTM D3.517 (aplicaciones con presión)
BS 5.480 (aplicaciones con o sin presión)
BS 7.159 (aplicaciones específicas)
UNI 9.032 (aplicaciones con o sin presión)
Los tubos de PRFV tuvieron sus orígenes en los años 1950 y fueron inicialmente conce-
bidos para la industria petrolífera y la química. Para el transporte de agua (saneamien-
tos o abastecimientos) comenzaron a utilizarse en los años 1960.
Su campo habitual de utilización es el de los diámetros de hasta 3.000 mm y, en su caso,
presiones máximas de 2,5 o incluso 3,2 N/mm2. Por último, como material plástico, es
también característico de estos tubos la disminución que sufren con el tiempo sus pro-
piedades mecánicas.
siguientes:
– Diámetro nominal (DN). En los tubos de PRFV la designación genérica DN se
refiere, aproximadamente, al diámetro interior (ID), si bien estos tubos presentan la
singularidad de poder ser fabricados bajo dos series: la serie A y la B.
Para un valor del DN, los tubos admiten ser fabricados en distintos espesores para así
lograr para una misma capacidad hidráulica diferentes resistencias mecánicas.
Supuesto fijo un valor del DN, en la primera serie (la A) los aumentos de espesor
se obtienen por variación del OD (el ID es fijo), mientras que en la segunda serie
(la B) ocurre al contrario: el OD es fijo y varía el ID al aumentar o disminuir el
espesor, pero en ambas la designación genérica DN se refiere al interior (en la serie
B, aproximadamente al interior).
Para la serie B, además, existen cuatro subseries: B1, B2, B3 y B4. La primera es
una serie genérica para tubos de PRFV, mientras que las series B2, B3 y B4 tienen
unas dimensiones tales que los tubos fabricados bajo dichas series sean compati-
bles, respectivamente, con accesorios de fundición (según ISO 2.531), de PVC
(según ISO 161-1) o de acero (según ISO 4.200).
senta su rigidez a flexión transversal por unidad de longitud del mismo a corto o a
largo plazo. Se define mediante la expresión:
EI
SC = 3
Dm
Sc rigidez circunferencial específica, en N/mm2
E módulo de elasticidad a flexión circunferencial, en N/mm2.
I momento de inercia de la pared del tubo por unidad de longitud (I = e3/12,
en mm3).
e espesor nominal de la pared del tubo, en mm.
EI factor de rigidez transversal, en N x mm.
Dm diámetro medio teórico del tubo (Dm=DN+e o OD-e, según la Serie, A o B),
en mm.
Ejemplo 16
Sobre la representación esquemática de un cuadrante de tubería se ha mostrado la

relación entre los diámetros en los tubos de PRFV según sean las series de fabri-
cación.
Por ejemplo (ver Tabla 52), un tubo de PRFV de DN 200 de la serie A tiene un ID
comprendido entre 196 y 204 mm (tolerancias aparte) y un OD variable según sea
el espesor del tubo; ese mismo tubo de la serie B4 tiene un OD fijo de 219,1 mm
(también tolerancias aparte) y un ID variable según sea el espesor. En ambos
casos, por tanto, el DN es aproximadamente el ID.
Fig. 43. Diámetros en los tubos de PRFV (serie A a la derecha y B4 a la izquierda)
– Rigidez nominal (SN). Es la rigidez circunferencial específica a corto plazo (S0),

expresada en N/m2. Los valores normalizados para SN en UNE-EN 14.364 son los
siguientes:
2.000 – 2.500 – 4.000 – 5.000 – 8.000 – 10.000
– Factor de fluencia. Parámetro adimensional obtenido dividiendo la rigidez S a largo

plazo y la rigidez S0 a corto plazo.
En los tubos de PRFV instalados en drenajes o saneamientos bajo presión hidráulica
interior, además de lo anterior es de aplicación la siguiente definición:
– Presión nominal (PN). Es el valor que coincide con la DP en utilización continua-
da durante 50 años (largo plazo) a la temperatura de servicio de 35ºC.
Los valores normalizados para PN en UNE-EN 14.364 y las relaciones con PFA y
PMA son las que se indican en la Tabla 50.
Tabla 50. 50 PFA y PMA en función de la PN en los tubos de PRFV (AWWA C-950)
Los tubos de PRFV en aplicaciones sin presión se clasifican por su DN y su SN; en

aplicaciones con presión, además de lo anterior, debe especificarse la PN.
Los valores normalizados en UNE-EN 14.364 de los parámetros anteriores figuran en
los apartados 4.2.7.2 (SN y PN) y 4.2.7.5 (DN), no habiendo en dicha norma UNE limitacio-
nes a las posibles combinaciones de los tres.
PN 4 PN 6 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25 PN 32
SN 10000
SN 10000
SN 10000
SN 10000
SN 10000
SN 10000
SN 10000
SN 10000
DN
SN 2000
SN 2500
SN 4000
SN 5000
SN 8000
SN 2000
SN 2500
SN 4000
SN 5000
SN 8000
SN 2000
SN 2500
SN 4000
SN 5000
SN 8000
SN 2000
SN 2500
SN 4000
SN 5000
SN 8000
SN 2000
SN 2500
SN 4000
SN 5000
SN 8000
SN 2000
SN 2500
SN 4000
SN 5000
SN 8000
SN 2000
SN 2500
SN 4000
SN 5000
SN 8000
SN 2000
SN 2500
SN 4000
SN 5000
SN 8000
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1.000
1.200
1.400
1.600
1.800
2.000
2.200
2.400
Fig. 44. Utilizaciones habituales en los tubos de PRFV

Cabría pensar en considerar también como parámetro de clasificación de estos tubos la

serie de diámetros de que se trate (A o B). Sin embargo, en el espíritu de la presente Guía
Técnica de que los parámetros de clasificación sean aquellos que determinen unívoca-
mente las propiedades hidráulicas y mecánicas del tubo, dicha serie no habría que con-
siderarla como tal (prácticamente no influye en el ID real), sino que sería un parámetro
de clasificación adicional análogo a, por ejemplo, el tipo de unión empleado, la longitud
nominal del tubo, etc.
Respecto a los valores normalizados en UNE-EN 14.364 de DN, SN y PN, como puede
verse en la Fig 44, son numerosísimos (8 series de presiones y 6 de rigideces). No obs-
tante, en la práctica actual en España, en las conducciones de PRFV para saneamientos
sin presión interior no se emplean más que las series de SN 2.500, 5.000 y 10.000 y en
las aplicaciones con presión las combinaciones que se indican en la figura adjunta.
Ejemplo 17
Para clasificar una tubería de PRFV de DN 1.400 en un saneamiento con presión

hidráulica interior, por ejemplo, habrá que indicar, además del DN, la presión
nominal que se desea (PN 10, por ejemplo) y, dentro de esta PN, la rigidez nominal
necesaria (SN 5.000, por ejemplo).
En la Fig 44 se muestran los valores usuales en España en la actualidad de DN, SN
y PN para estos tubos de PRFV.
Los materiales básicos constitutivos de los tubos son los siguientes:

– Resina de poliéster no saturado. Debe tener una temperatura de distorsión térmica
de al menos 70ºC
– Fibra de vidrio. Debe ser del tipo “E” o “C”, según lo especificado en la norma
UNE-EN ISO 2.078 y podrá ser utilizada en cualquiera de las formas en las que se
fabrica: mecha, fieltro, hilo continuo, tejido, etc.
– Carga estructural. Si se emplean áridos, éstos deberán tener un tamaño máximo de
1/5 del espesor de la pared del tubo y/o como máximo 2,5 mm (el menor de ambos)
y, en general serán silíceos.
Complementariamente a estos materiales pueden emplearse aditivos, agentes de reti-
culación y otros que mejoren la calidad del producto, si bien ninguno de ellos deberá utili-
zarse, separada o conjuntamente, en cantidades que puedan dar lugar a elementos tóxicos, o
que puedan provocar crecimientos microbianos, perjudicar el proceso de fabricación o afec-
tar desfavorablemente a las propiedades físicas, químicas o mecánicas del material, es-
pecialmente en lo que se refiere a la resistencia a largo plazo y al impacto.
Las características físicas de los tubos de PRFV a corto plazo deben ser, como míni-
mo, las indicadas en la Tabla 51.
Tabla 51. Tubos de PRFV. Características físicas a corto plazo (UNE-EN 14.364)
De las características mecánicas de estos tubos, destacar que la rigidez a corto plazo
(S0) deberá ser al menos el valor de la SN. La rigidez a los 50 años del tubo (S50) deberá ser
declarada por el fabricante. En cuanto a la resistencia a la tracción de la parte estructural del
tubo, tanto a corto como a largo plazo (σr,0 y σr,50, respectivamente) también deberá ser decla-
rado oportunamente por el fabricante.
El que los valores de la resistencia a la tracción y el de la rigidez a largo plazo no estén

recomendados ni normalizados, sino que queden pendientes de ser declarados por el res-
pectivo fabricante, tiene su razón de ser en lo variable de los procesos de fabricación de
estos tubos con la consecuente incidencia de ello en las características mecánicas del
producto resultante.
No obstante lo anterior, a título orientativo, la rigidez a largo plazo (50 años) suele ser
del orden del 40% de la inicial y la resistencia a tracción de la parte estructural del tubo
suele oscilar entre 50 y 150 N/mm2.
En la Tabla 52 se representan las dimensiones normalizadas de los tubos de PRFV

(UNE-EN 14.364).
Sobre los valores de dicha tabla cabe hacer las siguientes consideraciones:
a) En los tubos fabricados bajo la serie A, el fabricante deberá declarar el valor del ID,
el cual debe estar comprendido entre los valores indicados en la tabla. Sobre dicho
valor declarado son de aplicación las tolerancias.
b) En ocasiones, mediante pedido especial, es posible construir estos tubos en diáme-
tros mayores (incluso hasta 3.700 mm). Incluso en UNE-EN 14.364 se prevén como
diámetros nominales no convencionales los valores de 1.100, 1.300, 1.500, 1.700,
1.900, 2.100 ó 2.300 mm.
c) Las longitudes habituales son de 6 ó 12 metros, si bien pueden fabricarse tubos en
otras longitudes de las normalizadas, especialmente cuando el proceso de fabrica-
ción sea en continuo. Del número total de tubos suministrados en cada diámetro, el
fabricante puede suministrar hasta un 10% en longitudes más cortas. Las toleran-
cias sobre la longitud nominal son de +/- 60 mm.
Tabla 52. Dimensiones de los tubos de PRFV (UNE-EN 14.364)
Fig. 45. Dimensiones en los tubos de PRFV (tubos con embocadura o lisos)
Los espesores de los tubos de PRFV no están normalizados en ninguna norma (tampoco
por tanto en UNE-EN 14.364), ya que debe tenerse en cuenta que en estos tubos el espe-
sor depende de muchas variables (de la SN, de la PN, de la serie de diámetros y sobre
todo del proceso de fabricación seguido), pudiendo variar hasta un +/- 30% entre los
valores máximo y mínimo, por lo que debe ser el respectivo fabricante quién los declare
en cada caso particular.
Como, no obstante, en ocasiones puede ser útil conocer un valor aproximado del espesor
de los tubos, en la Tabla 53 se da una horquilla de valores, puramente orientativa, entre
los que oscilan los espesores de estos tubos en España habitualmente.
Por otro lado, de la gama de diámetros normalizada, la habitualmente empleada en la actua-
lidad en España en función de la PN (en su caso) es la indicada en la Fig 46 (recordar, ade-
más, que cada combinación de DN y PN debe encargarse para una SN determinada).
Diámetros normalizados en otras normas de uso infrecuente

Diámetros normalizados en UNE de uso infrecuente
Diámetros normalizados en UNE de uso habitual
4.000
3.600
3.200
2.800
DN
2.400
2.000
1.600
1.200
800
400
0
PN 4 PN 6 PN 10 PN PN 16 PN 20 PN 25 PN 32
12,5
Fig. 46. Dimensiones habituales en los tubos de PRFV
Tabla 53. Espesores habituales de los tubos de PRFV

4.2.7.6. Uniones
Los tubos y las piezas especiales pueden estar provistos con diferentes tipos de unio-
nes, siendo las más habituales las siguientes:
a) Uniones rígidas
– Con bridas (fijas o móviles)
– Encoladas (o pegadas)
– Vendadas a tope (o laminadas)
b) Uniones flexibles
– Con enchufe y extremo liso con anillo elastomérico (en ocasiones es un doble
anillo)
– Con manguitos y elemento de estanquidad (también doble anillo)
– Autotrabada, cuando se prevean esfuerzos de tracción
Cuando las uniones sean flexibles la desviación angular admisible no debe ser inferior
a los valores indicados en la Tabla 54. El movimiento axial debe ser siempre inferior al 0,3%
de la longitud de los tubos a unir.
Las uniones encoladas se hacen mediante adhesivos especiales; las laminadas, por su
parte, se unen mediante la propia resina de poliéster reforzando la unión con fibras de
vidrio.
Caso de no hacerlo se suelen utilizar, en general, uniones flexibles, bien con enchufe y
campana o bien mediante manguito.
Las uniones con manguito tienen la ventaja de una mejor adaptabilidad de los tubos al
trazado exacto de la conducción y a la conexión con las piezas especiales y los pozos de
registro. Por el contrario, suponen un punto de mayor rigidez y una discontinuidad en la
conducción.
Las uniones de enchufe y campana pueden ir equipadas con una válvula de prueba que
permite comprobar la estanquidad de la unión antes de realizar las pruebas de la tube-
ría instalada.
En cualquier caso, un campo habitual de posible aplicación de cada uno de los tipos de
uniones es el que se indica en la figura anterior.
Uniones flexibles Uniones rígidas

Enchufe y extremo
Manguito Autotrabada Bridas Encolada Vendada a tope
liso
PN 10
PN 16
PN 20
PN 25
PN 32
PN 10
PN 16
PN 20
PN 25
PN 32
PN 10
PN 16
PN 20
PN 25
PN 32
PN 10
PN 16
PN 20
PN 25
PN 32
PN 10
PN 16
PN 20
PN 25
PN 32
PN 10
PN 16
PN 20
PN 25
PN 32
DN
PN 6
PN 6
PN 6
PN 6
PN 6
PN 6
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1.000
1.200
1.400
1.600
1.800
2.000
2.200
2.400
Fig. 47. Uniones en tubos de PRFV
Tabla 54. Desviaciones angulares mínimas de las uniones flexibles (UNE-EN 14.364)
Fig. 48. Unión mediante enchufe y campana (izquierda) o manguito (derecha) en tubos de PRFV
Todos los tubos deben ser marcados en fábrica con al menos las siguientes indicaciones:
a) Nombre del suministrador, fabricante o razón comercial

b) Referencia a la norma UNE-EN 14.364
c) Fecha de fabricación (mes y año)
d) Diámetro nominal (DN)
e) Serie de diámetros (A, B1, B2, B3 o B4)
f) Presión nominal (PN), en su caso
g) Rigidez nominal (SN)
h) Marca de calidad de producto, en su caso
42.8. Tubos de fundición dúctil

Los tubos de fundición dúctil tienen la condición de metálicos y sus diámetros nomi-
nales están normalizados por las normas europeas hasta el valor de 2.000 mm.
Son de aplicación tanto para saneamientos en lámina libre como bajo presión hidráu-
lica interior. Pueden instalarse tanto enterrados, aéreos como subacuáticos, incluso en insta-
laciones especiales mediante perforación horizontal dirigida.
La fundición dúctil, conocida también como fundición nodular o de grafito esferoidal,
es aquélla en la que el grafito se presenta principalmente en forma de esferas, según lo indi-
cado en el epígrafe 4.2.8.4. La fundición gris, de menor resistencia a la tracción, no debe ser
utilizada en los tubos instalados en las redes de saneamiento.
Los procedimientos de fabricación usuales de los tubos y de las piezas especiales son
los que se indican a continuación.
a) Tubos
Colada por centrifugación en molde metálico, revestido o no
Colada por centrifugación en molde de arena
Colada en molde de arena
Colada en molde metálico
b) Piezas especiales
Colada en molde de arena
Colada en molde metálico
Tras la colada, los tubos y las piezas especiales pueden ser sometidos, si es necesario,
a un tratamiento térmico para conseguir las características mecánicas exigidas en el epígrafe
4.2.8.4.
Respecto a la normativa de aplicación, los tubos y las piezas especiales de fundición

para conducciones de saneamiento deben cumplir, con carácter general, con lo especificado
por la norma:
UNE-EN 598 Tubos, accesorios y piezas especiales en fundición dúctil y sus unio-
nes para el saneamiento. Prescripciones y métodos de ensayo.
Esta norma UNE-EN 598 (elaborada por el CTN 19 de AENOR) recoge lo especificado
por la equivalente norma europea EN 598 de CEN (desarrollada por su TC 203). Su con-
tenido está basado en el de la norma ISO 7.186.
En abastecimientos de agua, los tubos de fundición dúctil son utilizados en Europa
desde el año 1948. Desplazaron a la antigua fundición gris (de menor resistencia y sus-
ceptible de sufrir roturas frágiles), la cual era empleada desde mucho más antiguo
(siglo XVIII). En saneamientos, su utilización es posterior, desde los años 1980, apro-
ximadamente.
Entre las ventajas de los tubos de fundición dúctil debe destacarse, en primer lugar, el
excelente comportamiento de los mismos ante la presión hidráulica interior y la acción
de las cargas externas, lo que hace que su campo de aplicación abarque tanto los diá-
metros pequeños, como los medianos y los grandes (hay experiencias de hasta 1.400 mm
o 1.600 mm en España y de hasta 2.600 mm en Japón), con presiones máximas de 3 ó 4
N/mm2, según diámetros, habiendo disponible, además, una gran gama de piezas espe-
ciales en este material.
Por otro lado, estos tubos van provistos de revestimientos tanto interiores como exterio-
res (ya que por su condición de metálicos requieren de algún tipo de protección, ver
apartado 4.2.8.7), cuya elección depende de las características del agua a transportar y
del medio en el que se instalen.
En la instalación de los mismos, al ser un tubo flexible en diámetros grandes (y por tanto
resistir las solicitaciones deformándose y contando con la ayuda del empuje pasivo del
relleno), las características y grado de compactación de los materiales a colocar alrede-
dor de la tubería adquieren gran importancia, lo que obliga a una cuidadosa ejecución
en obra. En diámetros pequeños, el comportamiento del tubo es rígido, por lo que las
condiciones de instalación no tienen porqué ser tan exigentes.
La instalación, por su parte, se ve facilitada en tanto en cuanto los tubos son fácilmente
mecanizables en obra (se pueden cortar, taladrar, roscar, etc.) y porque el tipo de unión
habitualmente empleado (flexible, de enchufe y campana) es de fácil colocación.
Complementariamente a las definiciones del apartado 2.6, en los tubos de fundición

son de aplicación las siguientes:
– Diámetro nominal. En los tubos de fundición el diámetro nominal (DN) coincide
aproximadamente con el diámetro interior (ID).
En los tubos de fundición para redes de saneamiento, cada valor del diámetro nominal
está asociado a un valor del diámetro exterior, estando únicamente normalizado un valor
del espesor nominal para cada DN. En consecuencia, el diámetro interior se obtiene res-
tando al exterior el valor del espesor del tubo y el del revestimiento interior, resultando,
“aproximadamente” igual al interior.
Ejemplo 18
En esta figura representativa de un cuarto

de sección de tubería se han representado,
a título de ejemplo, las relaciones entre los
diámetros en los tubos de fundición dúctil.
A efectos de simplificar al máximo la figu-
ra no se han tenido en cuenta ni los reves-
timientos (se ha supuesto la fundición des-
nuda) ni las tolerancias.
Por ejemplo, en un tubo de DN 500, su OD
será 532 mm, mientras que su ID será
521,6 mm (tolerancias aparte), teniendo en
cuenta el espesor recomendado por las
normas UNE-EN (ver Tabla 56 ).
Fig. 49. Diámetros en los tubos de fundición (sin tener en cuenta los revestimientos).
– Ovalación. Se calcula, en tanto por ciento, mediante la siguiente expresión (UNE-

EN 598; Dmax y Dmin son los diámetros exteriores mayor y menor de la sección del
tubo).
Dmax - Dmin
100
Dmax + Dmin
Los tubos de fundición dúctil para abastecimientos admiten ser fabricados en distintos
espesores para un mismo DN (al objeto de tener diferentes resistencias mecánicas según
las solicitaciones a que vayan a estar sometidos). De esta manera, en ellos aparece el
concepto de “clase de espesor”, el cual es un parámetro que relaciona el valor del DN
del tubo con los posibles espesores que pueda tener (CEDEX, 2003).
Mientras, y tal y como se ha indicado, los tubos de fundición dúctil para saneamientos
son fabricados en una única serie de espesores para cada diámetro, por lo que en ellos
este concepto de “clase de espesor” pierde interés y no se utiliza.
Los tubos de fundición para redes de saneamiento se clasifican exclusivamente por su

DN, estando normalizado un único valor posible de espesor de la pared del tubo para cada DN
(ver Tabla 56).

La composición química de la fundición debe ser la adecuada para que con ella se
alcancen las características mecánicas establecidas en la presente Guía Técnica.
De las características físicas y mecánicas de los tubos de fundición, debe destacarse,
en primer lugar, que éstos tienen que poder ser cortados, taladrados y mecanizados con faci-
lidad, si bien la dureza no debe exceder los valores indicados en la Tabla 55. El material no
ha de presentar poros, sopladuras, burbujas, grietas, ni ningún otro defecto que pueda perju-
dicar su resistencia, continuidad y buen aspecto y su fractura tiene que ser de grano fino y
homogéneo.
Cuando sea necesario, los tubos pueden ser reparados con el fin de corregir las imper-
fecciones superficiales y defectos localizados que no afecten a todo el espesor de la pared,
siempre que los tubos reparados cumplan con las características mecánicas especificadas en
la norma UNE-EN 598.
Las características mecánicas de la fundición dúctil empleada en los tubos y en las pie-
zas especiales deben cumplir con lo especificado en la Tabla 55. Para la densidad del mate-
rial se adopta, en general, el valor de 7.050 kg/m3 y para el módulo de elasticidad, 1,7 x 105
N/mm2.
Tabla 55. Características mecánicas de la fundición dúctil para tubos y piezas especiales (UNE-
EN 598)
En la Tabla 56 y en la Fig 51 se resumen las principales dimensiones de los tubos de

fundición (conforme a lo especificado por la norma UNE-EN 598) para el caso de que vayan
unidos con junta flexible. Si, excepcionalmente, se dispusieran tubos unidos con bridas, sus
dimensiones serían las especificadas en la norma UNE-EN 545, recogidas en la Guía Técni-
ca sobre tuberías para el transporte de agua a presión (CEDEX, 2003).
Tabla 56. Dimensiones de los tubos de fundición dúctil (elaborada a partir de UNE-EN 598)
Sobre el contenido de la Tabla 56 cabe hacer las siguientes observaciones (UNE-EN

598):
– Las desviaciones admisibles sobre las longitudes normalizadas son de +/-150 mm
(para la longitud nominal de 8,15 metros) y +/-100 mm (para otras longitudes nomi-
nales)
– Sobre los valores de la longitud nominal son aceptables hasta un 10% del número
total de tubos de cada diámetro con longitudes inferiores a las normalizadas, en
cuyo caso la disminución admisible es la mitad de la longitud nominal a intervalos
de 0,5 para DN<700 y de 0,1 m para DN>700
– La tolerancia para la ovalación del extremo liso de los tubos y de las piezas espe-
ciales debe permanecer dentro de las tolerancias del OD (para DN<200), ser menor
del 1% (para 250<DN<600) o del 2% (para DN>600)
– Los tubos deben ser rectos, siendo admisible una desviación en la rectitud del
0,125% de su longitud
Ejemplo 19
En la Fig 51 puede verse como un tubo de de DN 1.000, puede fabricarse en longi-

tudes de 6, 7 u 8,15 metros y tendrá un espesor de 9,7 mm.
Revestimiento interior
ID
Fig. 50. Dimensiones de los tubos de fundición dúctil (unión flexible)
30 12
25 10
Longitud (m)
espesor (mm)
20 8
15 6
10 4
5 2
0 DN 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
00
00
00
00
00
00
00
00
00
00
00
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
L=8,15m L=7m L=6m L=5,5m L=5m espesor
Fig. 51. Dimensiones de los tubos de fundición (elaborada a partir de UNE-EN 598)
Respecto a los diámetros, si bien, como se ha indicado, el valor normalizado por UNE-
EN 598 alcanza 2.000 mm, no es normal en España exceder el valor de 800 mm en redes
de saneamiento, en las que, además, la aplicación usual de los tubos de fundición dúctil
es en las impulsiones.
No obstante, otras normas (ISO 7.186 por ejemplo), normalizan diámetros de hasta 2.600
mm, de manera que en otros países de Europa sí se emplean diámetros superiores a los
instalados en España.
Todo ello, en cualquier caso, se representa en la Fig 52.
Diámetros normalizados en UNE-EN de uso habitual

Diámetros normalizados en UNE-EN de uso infrecuente
DN
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800
Fig. 52. Diámetros de uso habitual en los tubos de fundición en España
4.2.8.6. Uniones
Los tubos de fundición van equipados habitualmente con uniones flexibles, las cuales,
a su vez, pueden ser de los siguientes tipos (ver Fig 53):
a) Unión de enchufe y extremo liso. Obtiene la estanquidad por la simple compresión
de un anillo elastomérico.
b) Unión mecánica. Como la anterior, pero con unas contrabridas que facilitan la
unión sobre todo el piezas especiales pequeñas
A su vez, los dos tipos de uniones anteriores pueden ser acerrojadas. En este caso,
los tubos a unir también están provistos de enchufe y extremo liso, si bien en estas unio-
nes la estanquidad se logra por la compresión del anillo elastomérico mediante una con-
trabrida apretada con bulones que se apoyan en el collarín externo del enchufe. Son espe-
cialmente adecuadas para los casos en los que se prevea que el tubo haya de trabajar a
tracción.
Alternativamente a las anteriores uniones flexibles, pueden también disponerse unio-
nes mediante bridas.
Las uniones, sea cual sea su tipología, deben ser conformes con lo especificado para
las mismas en la norma UNE-EN 598. En particular la desviación angular admisible no debe
ser inferior a los valores indicados en la Tabla 57. En cualquier caso, las uniones deben cum-
plir las siguientes condiciones (UNE-EN 598):
– Resistir, permanentemente y sin fugas, una presión hidráulica interior de 0,2
N/mm2 para el caso de saneamiento por gravedad o de 1,1 N/mm2 si el saneamien-
to es bajo presión
– Ser estancas a una presión hidráulica interior negativa (depresión) de 0,09 N/mm2
– Resistir, sin entrada de agua, una presión hidrostática exterior de 0,2 N/mm2, cuan-
do esté previsto su uso a profundidades mayores de 5 metros bajo el agua
Tabla 57. Valores mínimos de la desviación angular admisible en las uniones flexibles (UNE-EN 598)
Complementariamente a las especificaciones de UNE-EN 598:1996, las siguientes

normas de AFNOR son también habitualmente empleadas para normalizar estos elementos
(no obstante, existen también normas similares de otros organismos normalizadores, tales
como BSI o DIN en el Reino Unido y Alemania, respectivamente):
NF A 48-870 Unión con enchufe estándar
NF A 48-860 Unión con enchufe mecánica
NF A 48-863 Unión acerrojada
Fig. 53. Tipos de uniones en los tubos de fundición

Tabla 58. Dimensiones habituales de las uniones enchufables
Las desviaciones admisibles de las uniones permiten a la canalización acomodarse a los

asentamientos del terreno y/o a los efectos térmicos sin sufrir tensiones adicionales.
En particular, las uniones acerrojadas deben ser diseñadas para ser como mínimo semi-
flexibles, por lo que la desviación angular admisible declarada por el fabricante no debe-
ría ser inferior a la mitad del valor indicado en la Tabla 57.
En cada instalación en particular, el proyecto debe especificar los tipos de juntas que
sean de aplicación. Caso de no hacerlo suelen emplearse tubos con uniones enchufables.
En este caso (uniones enchufables), unas dimensiones habituales de las mismas son las
que se indican en la Tabla 58.
Las uniones acerrojadas (al resistir esfuerzos de tracción) son especialmente recomen-
dables en los casos de fuertes pendientes longitudinales o cuando se necesite obviar la
colocación de macizos de anclaje en los quiebros de la conducción.
4.2.8.7. Revestimientos de la tubería
Todos los tubos y las piezas especiales se deben proteger contra la corrosión mediante
algún procedimiento adecuado. En general, se recomienda seguir lo especificado en el
“Manual de corrosión y protección de tuberías” de AEAS (2001).
Los posibles sistemas de protección de tuberías metálicas contra la corrosión son, bási-
camente, bien el recubrimiento mediante revestimientos o bien la protección catódica.
La protección catódica se basa en garantizar que la tubería sea eléctricamente continua,
por lo que si se instalan uniones flexibles, como el anillo elastomérico rompe dicha con-
tinuidad eléctrica, deberían disponerse en las uniones sistemas que eviten dichas dis-
continuidades, como puentes, elementos mecánicos o, en general, accesorios que garan-
tizasen la continuidad eléctrica de la conducción.
La protección mediante revestimientos, por el contrario, no requiere de la continuidad
eléctrica de la conducción, pudiendo emplearse con cualquier sistema de unión.
La elección entre un sistema u otro de protección es, por tanto, una cuestión económica
que dependerá de las circunstancias particulares de cada instalación.
En las tuberías de fundición, habitualmente unidas mediante unión elástica, la protección
catódica no suele emplearse, protegiéndose contra la corrosión exclusivamente median-
te revestimientos o mangas de polietileno. No obstante, de alguna manera, el revesti-
miento de cinc metálico o el de cinc-aluminio 80/15 (ver Tabla 59) son en sí mismos una
protección catódica de cada tubo individualmente considerado (garantizando un poten-
cial de polarización obviamente inferior al logrado en una protección continua de toda
la conducción).
Los revestimientos deben recubrir uniformemente la totalidad de los contornos de

los tubos y de las piezas especiales, constituyendo superficies lisas y regulares, exentos de
defectos tales como cavidades o burbujas. Han de estar bien adheridos a la fundición, no
descascarillándose, ni exfoliándose, y secando en un tiempo rápido. Se aplican después de
efectuadas las pruebas de presión interna, previa comprobación de que los tubos o piezas
especiales se encuentran secos y exentos de óxido, arena, escoria y demás impurezas,
debiendo efectuarse en caso contrario una cuidadosa limpieza. Los revestimientos se
deben aplicar siempre en fábrica, excepto la manga de polietileno que se coloca en la pro-
pia obra.
Los posibles revestimientos previstos para los tubos en la norma UNE-EN 598 son los
que se indican en la Tabla 59, indicándose en la Tabla 59 otra normativa adicional específica
para ellos (debe destacarse que en la actualidad se están desarrollando normas europeas para
los revestimientos de polietileno, poliuretano y epoxy). En cualquier caso, los revestimientos
más usuales son los resumidos en la Tabla 59.
Tabla 59. Revestimientos habituales en los tubos y piezas de fundición (UNE-EN 598)
Tabla 60. Tipos de revestimiento en los tubos de fundición dúctil
Los revestimientos especificados en la Tabla 59 son de aplicación para los casos de terre-
nos poco corrosivos y aguas residuales transportadas no agresivas. Caso contrario, debe-
ría de adoptarse alguna otra solución de las indicadas en la Tabla 59.
La división entre suelos corrosivos y no corrosivos no es, en lo más absoluto, nítida.
Por ejemplo la norma UNE-EN 598 (anexo A) entiende por suelos muy corrosivos los que
tienen una resistividad muy baja (menor de 1.500 ohm.cm si es una instalación por enci-
ma del nivel freático o 2.500 ohm.cm si es bajo la capa freática), o un pH menor de 6, o
si tienen un alto contenido de sulfatos, cloruros o sulfuros, o si hay peligro de contami-
nación por vertidos orgánicos o industriales o si existen corrientes vagabundas, etc.
Mientras tanto, otras referencias norteamericanas (Steel Plate Fabricators Association,
1970 o AWWA, 1985) clasifican a los suelos por su probabilidad de corrosión en función
de su resistividad, tal como se indica en la Tabla 61.
Análogamente, aguas no agresivas son, para la norma UNE-EN 598 (anexo B), las que
tengan un pH comprendido entre 4 y 12.
Tabla 61. Resistencia de los suelos ante la corrosión (Steel Plate Frabricators Association y
Manual M11 de AWWA)
a) Nombre o marca del fabricante
b) Fecha de fabricación (año)
c) Especificación de que la pieza es de fundición dúctil
d) Diámetro nominal (DN)
e) Presión nominal (PN), en el caso de la existencia de bridas
f) Marca de calidad de producto y/o Organismo de certificación, en su caso
g) Referencia a la norma UNE-EN 598
Las cinco primeras identificaciones deben ser realizadas en el molde de fundición o
irán punzonadas en frío, pudiéndose aceptar que las otras demás marcas sean ejecutadas con
pintura, siempre que quede garantizada su durabilidad, o que vayan adheridas al embalaje.
4.2.9. Conducciones de hormigón de sección no circ u l a r

Complementariamente a los tubos de hormigón de sección circular descritos en el apar-

tado 4.2, en las redes de saneamiento y drenaje son también utilizados con cierta frecuencia
conducciones de hormigón de secciones diferentes a la circular, entre las que cabe destacar
las siguientes:
a) Conducciones de hormigón armado de sección ovoide.
b) Conducciones de hormigón armado de sección elíptica. Pueden disponerse tanto
con su eje mayor en posición horizontal como vertical.
En el pasado se llegaron a colocar con cierta profusión conducciones ovoides de hormi-

gón en masa, que ofrecían ventajas resistentes respectos a las tuberías circulares de este
mismo material. Sin embargo hoy en día prácticamente ya no se plantea la instalación de
conducciones de hormigón en masa.
Todos ellos son de aplicación exclusiva en el caso de funcionamiento hidráulico en

lámina libre y transporte de grandes caudales. Las conducciones de sección ovoide y elíptica
con el eje principal en posición vertical son especialmente adecuadas en el caso de redes de
saneamiento unitarias, mientras que los de sección elíptica con el eje principal en posición
horizontal son recomendables en el caso de conducciones de drenaje de aguas pluviales.
En cuanto a las posibles instalaciones de este tipo de tubos, sólo son posibles aplica-
ciones convencionales, enterradas.
Respecto a la normativa de aplicación sobre ellos, cabe destacar lo siguiente:
a) Conducciones de sección ovoide. Están normalizados en la mismas normas UNE-
EN 1.916 y UNE 127.916 que regulan los tubos de sección circular.
b) Conducciones de sección elíptica. No existe ninguna norma española o europea
relativa a los mismos, siendo la siguiente norma norteamericana la más utilizada al
respecto:
ASTM C-507 (Tubos de sección elíptica)
De las dos tipologías de secciones antes indicadas, la que mayor uso tiene en España es la
ovoide. Realmente, la sección elíptica tiene muy poco empleo en nuestro país. No obstante,
hay disponibles comercialmente diseños no normalizados de conducciones de hormigón de
sección interior elíptica y forma exterior poligonal, como los indicados en la Fig 54.
Fig. 54. Conducciones de hormigón de sección elíptica con forma exterior poligonal
Las principales ventajas que presentan los colectores de sección ovoide (extensibles a las
elípticas con el eje principal instalado verticalmente) frente a los circulares de sección
equivalente pueden resumirse en las siguientes:
– A igualdad de sección, los ovoides tienen una altura mayor que los tubos circulares,
lo que los hace más visitables, facilitando las posibles tareas de inspección por el inte-
rior de la conducción
– El calado y la velocidad de circulación del agua, a igualdad de pendiente y caudal
transportado, son mayores en los ovoides que en las secciones circulares equivalentes,
lo que redunda en una mayor autolimpieza y en un mejor comportamiento hidráulico
en la hipótesis de circulación exclusiva de las aguas residuales (caudales bajos)
– Las zanjas necesarias requieren una menor anchura
– La capacidad mecánica es mayor en los ovoides que en los colectores circulares
Por el contrario, las principales ventajas de las secciones elípticas con el eje principal
instalado horizontalmente frente a las circulares de sección equivalente pueden resumir-
se en las siguientes:
– Menor necesidad de espacio vertical para la instalación de la conducción, lo que
implica, entre otras ventajas, menores requerimientos de entibación en el caso de zan-
jas verticales
– A igualdad de pendiente y calado, el caudal transportado en los tubos de sección elíp-
tica con el eje principal instalado horizontalmente o en los abovedados es mayor que
en los equivalentes de sección circular. Por el contrario, a igualdad de pendiente y
caudal transportado, el calado y la velocidad de circulación del agua son menores
(esto último hace especialmente recomendables estas secciones para el transporte
exclusivo de aguas pluviales).
Complementariamente a las definiciones de 2.6, en estos tubos es de aplicación la

siguiente:
– Anchura /Altura nominal (WN/HN). En los tubos de hormigón de sección no cir-
cular, se refieren a las máximas alturas y/o anchuras interiores de la sección trans-
versal.
– Carga de rotura. Es aquella que, en el ensayo de aplastamiento, produce la rotura o
colapso de la conducción.
– Carga de fisuración. Es aquella carga que, en el ensayo de aplastamiento, produce
la primera fisura de, por lo menos, tres décimas de milímetro de abertura y treinta
centímetros de longitud.
Al igual que en los tubos de sección circular, la carga de rotura y la de fisuración pue-
den expresarse bien en kN/m2 o bien en kN/m.
En las conducciones de sección no circular, la transformación de la carga por metro

cuadrado (la cual es un valor común para cualquier tubo independientemente de cual
sea su geometría) en carga por metro lineal (que sí depende de las dimensiones del tubo
en particular) se obtiene multiplicando la primera por la máxima altura interior, WN, en
metros.
De esta manera, se obtienen las conocidas como “cargas equivalentes”.
– Clase de resistencia. Valor numérico adoptado a efectos de la clasificación de

los tubos y que, en general, representa la carga (en kN/m2) de rotura de los mis-
mos.
a) Conducciones de hormigón armado de sección ovoide. Estas conducciones se cla-

sifican por sus dimensiones WN/HN y por la clase de resistencia.
Las dimensiones WN/HN normalizadas serán las indicadas en el apartado 4.2.9.5 y
las clases de resistencia previstas en UNE 127.916, así como su relación con las
cargas de rotura y de fisuración, son las que se indican en la Tabla 62.
Tabla 62. Clases de resistencia y relación con las cargas de rotura y de fisuración (UNE
127.916)
b) Tubos de sección elíptica. Estos tubos se clasifican por sus dimensiones WN/HN y
por el diseño de la pared.
4.2.9.4. Características técnicas y ejecución
En relación con las características técnicas y el proceso de ejecución de los tubos de

hormigón de sección no circular es, en general, de aplicación lo especificado en los aparta-
dos 4.2.1.4 y 4.2.1.5 para los tubos de sección circular.
En particular, los tubos de sección ovoide deberán resistir las cargas de fisuración y de
rotura que se indican en la Tabla 63 según dimensiones y clases (UNE 127.916).
Tabla 63. Cargas de fisuración y de rotura (en kN/m) en las conducciones de sección ovoide de
hormigón aramado (UNE 127.916)
En el presente apartado se detallan las principales dimensiones de los diferentes tubos

analizados en este capítulo.
4.2.9.5.1. Conducciones de sección ovoide
En la Tabla 64 se relacionan las principales características geométricas de los tubos de

hormigón, de sección ovoide (UNE 127.916).
Tabla 64. Dimensiones de los tubos de hormigón de sección ovoide (UNE 127.916)
La longitud (L) de los tubos no está normalizada, si bien unos valores habituales de
ésta en los tubos de hormigón de sección ovoide oscilan entre 1,00 y 2,50 metros.
La tolerancia sobre el valor declarado será de (UNE 127.916):
– WN/HN<1.000/1.500 ±1% del valor de la longitud declarado por el fabricante
– WN/HN≥1.000/1.500 +50 mm / -20 mm
La tolerancia sobre el espesor de pared del tubo será, en cualquier caso, el menor valor
de los siguientes:
– el 95 % del espesor de pared declarado por el fabricante
– el espesor de pared declarado por el fabricante menos 5 mm.
En el caso particular de tubos de sección ovoide, la geometría de los mismos es confor-

me se indica en la figura adjunta. Las dimensiones están normalizadas en UNE 127.916
(ver Tabla 64), salvo el ancho de la base, para el que unos valores habituales son los que
se indican a continuación.
e1 WN e1
e2
N
W
5
0,
1,5 HN
WN
0,75 WN
N
5W
0,2
2
e
Tabla 66. Dimensiones de los tubos de hormigón de sección elíptica (elaborada a partir de ASTM C507)
4.2.9.5.2. Conducciones de sección elíptica
Las dimensiones normalizadas previstas en ASTM C507 para las conducciones de hor-
migón armado de sección elíptica son las que se indican en la Tabla 66. La longitud usual de
fabricación de estas conducciones es en tramos de 2,4 metros.
4.2.9.6. Uniones
Las conducciones de hormigón de sección no circular descritas en el presente aparta-

do irán habitualmente dispuestas con uniones flexibles con anillo elastomérico, para las que
es de aplicación lo especificado en el apartado 4.2.1.7.
Todos las conducciones de hormigón armado de sección no circular deben ir marcadas,

de forma fácilmente legible y durable, con las mismas identificaciones que las previstas para
los tubos circulares (ver apartado 4.2.1.8).
4.2.10. G a l e r í a s y m a rc o s d e h o r m i g ó n a r m a d o
Las galerías y/o marcos de hormigón armado (ver apartado 2.6) son elementos de gran
sección transversal, habitualmente visitables y que son utilizadas en el caso de funciona-
miento hidráulico en lámina libre y transporte de grandes caudales.
El presente apartado hace referencia a galerías o marcos prefabricados. En el caso de
que la conducción se ejecute “in situ”, deberá cumplirse con lo especificado en el apartado
6.5.1.
Como se ha indicado, las conducciones objeto de este apartado son secciones de hormi-
gón armado. Sin embargo, en los tamaños más pequeños se pueden encontrar en las redes
existentes secciones abovedadas de hormigón en masa.
También pueden encontrarse aún en servicio en nuestras ciudades antiguas secciones, en
ocasiones de considerable tamaño, construidas “in situ” en fábrica de ladrillo o de mam-
postería. Éstas no constituyen el objeto de esta Guía por tratarse de un material que ya
no se usa en obra nueva, pero en todo caso pueden tener su relevancia en actuaciones de
rehabilitación (ver capítulo 9).
Por otro lado, es también posible encontrar secciones mixtas que combinan una parte “in
situ” con otra prefabricada: en los casos de marcos rectangulares de grandes luces
(anchura) que por el motivo que fuere no convenga partir en varias luces constituyendo
un cajón multicelular, una solución utilizada es realizar la solera y las paredes de hor-
migón armado, y cubrir con placas postesadas (que con menos canto permiten cubrir
mayores luces que el hormigón armado). Esta tipología es a todos los efectos homologa-
ble a una “in situ” como las que se comentan en el apartado 6.5.1.
En el ámbito específico de los drenajes de las obras lineales (especialmente en el de

las carreteras, autovías y autopistas) hay muchas secciones posibles diseñadas al respecto,
recomendándose atenerse a lo especificado por la Instrucción 4.1-IC “Obras pequeñas de
fábrica” del Ministerio de Fomento, en la que vienen recogidas una gran cantidad de posibles
secciones normalizadas para este fin.
En el ámbito genérico de las redes de saneamiento y drenaje, las secciones más habi-
tuales son las siguientes, las cuales se describen en el presente apartado:
a) Galerías abovedadas.
Hay muchos posibles diseños de galerías abovedadas.
Una posibilidad es que su sección transversal sea rectangular acabada en su parte
superior en forma semicircular. Pueden o no disponer de un canal de aguas bajas
(también denominado cubeta) dimensionado para el caudal mínimo de aguas resi-
duales. Caso de contar con dicho canal, la sección de la galería queda dispuesta con
una plataforma o andén de paso (también denominada banqueta o andén) de tal
forma que resulta visitable. Dicho canal, a su vez, admite distintos diseños (semi-
circular, rectangular, trapecial, etc.). Las esquinas de la sección, por su parte, en
ocasiones, se acartelan evitando el ángulo recto.
No están normalizadas por ninguna norma española o europea o de ningún otro
ámbito territorial, por lo que los diseños empleados deben estar suficientemente
sancionados por la práctica.
Con todo lo anterior, hay muchos diseños posibles para estas galerías abovedadas
prefabricadas. En la Fig 56 se muestran algunos de ellos, si bien los más usuales
son los de la fila superior.
Otra posibilidad es que la sección transversal de la galería se componga toda ella
de arcos curvos (ver Fig 55). En este caso existe la siguiente norma norteamerica-
na sobre ellas:
ASTM C-506 Standard specification for reinforced concrete arch culvert, storm
drain, and sewer pipe
Fig. 55. Diseños normalizados en ASTM C-506 para las galerías abovedadas de hormigón armado
Fig. 56. Diseños habituales de las galerías abovedadas de hormigón armado
b) Galerías rectangulares (marcos)

Las galerías rectangulares de hormigón armado (o marcos) deberán cumplir con lo
especificado en la siguiente norma europea:
EN 14.844 Precast concrete products. Box culverts
Al igual que las abovedadas, pueden o no disponer de un canal de aguas bajas
dimensionado para el caudal mínimo de aguas residuales. Caso de contar con
dicho canal, la sección de la galería queda dispuesta con una plataforma o andén
de paso de tal forma que resulta visitable. Dicho canal, a su vez, admite distin-
tos diseños (semicircular, rectangular, trapecial, etc.). Si no se dispone de tal
canal, la solera puede ser horizontal o bien diseñarse con una cierta pendiente
(del orden del 1%) de tal manera que se cree un punto bajo, bien en el centro de
la misma o bien en una de las esquinas que facilite la evacuación de las aguas
bajas.
Estas galerías pueden disponerse tanto de manera que la dimensión mayor quede de
forma horizontal como vertical. Las esquinas de la sección, a su vez, suelen acar-
telarse evitando el ángulo recto.
Fig. 57. Diseños habituales de las galerías rectangulares de hormigón armado

En cuanto a la normativa técnica relativa a los marcos de hormigón armado, además del
citado proyecto de norma europea existe la siguiente norma ASTM norteamericana al
respecto en el ámbito específico de las redes de saneamiento y drenaje:
ASTM C1.433 Standard specification for precast reinforced concrete box sections for
culverts, storm drains, and sewers
En el presente apartado se describen las características de las galerías prefabricadas de
hormigón armado utilizadas para la conducción de agua, si bien en un sentido más
amplio estas infraestructuras pueden ser empleadas, en general, como elementos para la
instalación de servicios (gas, electricidad, etc.).
4.2.10.2. Definiciones y clasificación
Complementariamente a las definiciones de 2.6, en las galerías de hormigón es de apli-

cación la siguiente:
– Anchura /Altura nominal (WN/HN). En las galerías de hormigón, se refieren a las
máximas alturas y/o anchuras interiores de la sección transversal.
Las galerías de hormigón armado se clasifican por su geometría interior y por el dise-
ño de la pared de hormigón.
4.2.10.3. Características técnicas y ejecución
En relación con las características técnicas y el proceso de ejecución de las galerías de

hormigón es, en general, de aplicación lo especificado en los apartados 4.2.1.4 y 4.2.1.5 para
los tubos de sección circular de hormigón.
En el presente apartado se detallan las dimensiones principales de las galerías objeto

de este capítulo.
4.2.10.4.1. Galerías abovedadas
Como ya se ha indicado, estas galerías están escasamente normalizadas, por lo que su

diseño suele ser específico para cada proyecto en particular. La Norma de Prefabricados de
Hormigón Estructural de la ACHE establece que el ancho de estas galerías deberá estar com-
prendido entre 1 y 2,5 m, con escalonamientos normalizados de 25 cm; las alturas las deja
variables y las bóvedas deberán ser semicirculares.
En el caso de galerías abovedadas cuya sección se componga de arcos circulares, la

norma ASTM C 506-02 establece las dimensiones que se indican en la Tabla 67 para
ellas.
Tabla 67. Dimensiones de los tubos de hormigón de sección abovedada (elaborada a partir de
ASTM C506)
Para las galerías cuya sección transversal sea rectangular acabada en su parte superior
en forma semicircular, unas dimensiones habituales en España son las que se indican en
la Tabla 68. La longitud de fabricación de estas galerías es también variable, si bien unos
valores habituales son 2,00 ó 2,40 metros.
Tabla 68. Dimensiones habituales de las galerías abovedadas
WN
HN
4.2.10.4.2. Galerías rectangulares (marcos)

Tanto el ancho como el alto de estas galerías deben estar comprendidos entre 1 y 4
metros, con escalonamientos normalizados de 25 cm. El espesor de la pared deberá ser como
mínimo de 100 mm.
Como se ha indicado, en relación con estas galerías rectangulares (marcos) existe la

norma ASTM C 1.433, si bien lo cierto es que no es muy empleada en España. En la tabla
adjunta se indican, en cualquier caso, las dimensiones normalizadas en esta norma para
estas galerías. La mencionada norma europea EN 14.844 no normaliza las dimensiones
de los marcos sino que los deja a criterio del fabricante.
Tabla 69. Dimensiones de la galerías rectangulares (elaborada a partir de ASTM C-1.433)
En España es más utilizado el criterio de la Norma de Prefabricados de Hormigón

Estructural de la ACHE, según el cual, como se ha indicado, tanto el ancho como el alto
de estas galerías deberá estar comprendido entre 1 y 4 metros, con escalonamientos nor-
malizados de 25 cm.
A su vez, dentro de las posibles combinaciones resultantes de dimensiones no todas están
disponibles en el mercado de forma usual. Con todo, unas dimensiones frecuentemente
utilizadas son las que se indican en la Fig 58.
En el caso de que el marco lleve dispuesto un andén y un canal de aguas bajas, las dimen-
siones suelen ser algo diferentes a las anteriores. Son habituales en España, en dicha
situación, las que se especifican a título orientativo en la Tabla 70.
WN/HN (m) 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50 3,75 4,00
1,00
1,25
1,50
1,75
2,00
2,25
2,50
2,75
3,00
3,25
3,50
3,75
4,00
Fig. 58. Dimensiones habituales de los marcos de hormigón en España
Tabla 70. Dimensiones habituales de las galerías abovedadas
Los espesores no están normalizados, oscilando entre 150 y 200 mm habitualmente. La

longitud de fabricación de estas galerías es también variable, si bien un valor habitual
es 2 metros. La longitud de fabricación de estas galerías es también variable, si bien unos
valores habituales son 1,50 ó 2,00 metros.
WN
HN
Fig. 59. Galerías rectangulares de hormigón armado con anden o sin él

4.2.10.5. Uniones
Las galerías de hormigón descritas en el presente irán habitualmente dispuestas con

uniones con los extremos acabados de manera machihembrada, para las que es de aplicación
lo especificado en el apartado 4.2.1.7.
Todas las piezas que componen las galerías deben ir marcadas, de forma fácilmente
legible y durable, con las siguientes identificaciones como mínimo:
– Norma de producto de referencia
– Fecha de fabricación (año, mes y día)
– Dimensiones nominales (WN/HN)
– Carga de aplastamiento
– Tipo de cemento, si este tuviera alguna característica especial
4.2.11. O t ros tubos de hormigón
En el presente apartado se describen las características de otros posibles tubos de hor-

migón empleados en redes de saneamiento y drenaje diferentes a los analizados en apartados
anteriores. En concreto, se trata de los siguientes:
– Tubos de hormigón polímero
– Tubos de hormigón reforzados con fibras de celulosa
4.2.11.1. Tubos de hormigón polímero (PRC)
Los tubos de hormigón polímero (PRC) son de aplicación en el caso de diámetros

grandes, secciones circulares u ovoides y para instalaciones enterradas o mediante hinca.
El hormigón polímero se compone de resinas de poliéster, áridos y cargas, no incor-

porando en su composición ni agua ni cemento. Los tubos de este material tienen su
origen en Alemania y desde hace pocos años están comenzando a introducirse en
España, especialmente para el caso de tuberías hincadas. Entre las principales ven-
tajas que presentan frente al hormigón convencional puede destacarse su menor peso
(lo que facilita su instalación) y una mayor resistencia a la corrosión y, en general, a
los efectos agresivos de la mayoría de la aguas residuales (gracias a la resina de
poliéster).
En cuanto a la normativa relativa a este tipo de tubos, no hay publicada ninguna norma
española o europea al respecto, si bien existe las siguientes normas internacionales sobre
ellos:
DIN 54.815 Pipes made of filled polyester resin moulding materials
Part 1: Dimensions, materials and marking
Part 2: Requirements and testing
ASTM D-6.783 Standard specification for polymer concrete pipe
Existe también el siguiente proyecto de norma europea al respecto:
prEN 14.636 Plastic piping systems for non pressure drainage and sewerage.
Polyester resin concrete (PRC)
Part 1: Pipes and fittings with flexible joints
La serie de diámetros nominales normalizados de los tubos de hormigón polímero será
la siguiente:
150 – 200 –250 – 300 – 400 – 500 – 600 – 700 – 800 – 900 – 1.000 – 1.200 – 1.400 –
1.500 – 1.600 – 1.800 – 2.000 – 2.200 – 2.400 – 2.600 – 2.800 - 3.000
El sistema de unión de los tubos de hormigón polímero para instalaciones convencio-
nales será, habitualmente, con los extremos acabados de manera machihembrada, para el que
es de aplicación lo especificado en el apartado 4.2.1.7 para este tipo de uniones.
4.2.11.2. Tubos de hormigón reforzados con fibras de celulosa (FRC)
Los tubos de hormigón reforzados con fibras de celulosa (FRC) son de aplicación en
el caso de diámetros medianos, secciones circulares e instalaciones enterradas. Además de los
propios tubos, hay disponibles en este material una gran cantidad de posibles piezas especia-
les. Se fabrican por arrollamiento mecánico a presión sobre un mandril de una mezcla íntima
de cemento Portland, arena, agua y fibras de celulosa.
El empleo de estos tubos tiene su origen en Australia, no estando apenas implantado su

uso en España.
Conceptualmente son parecidos a los antiguos tubos de fibrocemento, sustituyendo las
fibras de amianto características de dichos tubos por fibras de celulosa.
En cuanto a la normativa relativa a este tipo de tubos, no hay ninguna norma española
o europea al respecto, si bien existen las siguientes normas americanas (ASTM) o australia-
nas (AS) sobre ellos:
ASTM C 1.449 Standard specification for non asbestos fiber cement non pressure
sewer pipe
ASTM C 1.450 Standard specification for non asbestos fiber cement storm drain
pipe
AS 4.139 Fibre-reinforced concrete pipes and fittings
Cualquiera de las normas anteriores clasifica a los tubos en varias clases en función
de su resistencia al aplastamiento (clases I a V en ASTM y 1 a 6 en AS) de manera análo-
ga al procedimiento empleado en los tubos de hormigón convencionales (ver apartado
4.2.1.3).
En cuanto a sus dimensiones, en la Tabla 71 se resumen las principales. Los sistemas
de unión habituales son mediante manguito.
Tabla 71. Dimensiones de los tubos de hormigón reforzados con fibras de celulosa
4.2.12. Tu b o s d e p resión de hormigón
Los tubos de presión de hormigón se refieren, habitualmente, a los tubos de hormigón

armado o pretensado con camisa de chapa, si bien excepcionalmente, también podría darse el
caso de que no tuvieran camisa.
Estos tubos de presión de hormigón, en las redes de saneamiento y drenaje, sólo son
utilizados en el caso de acciones ovalizantes muy importantes, impulsiones de grandes cau-
dales y a elevadas presiones o, en ocasiones, en instalaciones submarinas. Pueden también ser
adecuados en casos en los que se requieran tubos autoportantes para salvar grandes luces (en
vaguadas, por ejemplo).
Respecto a la normativa de aplicación, los tubos de hormigón deben cumplir, con
carácter general, con lo especificado por las normas:
UNE-EN 639 Prescripciones comunes para tubos de presión de hormigón incluyen-
do juntas y accesorios
UNE-EN 640 Tubos de presión de hormigón armado y tubos de presión de hormi-
gón con armadura difusa (sin camisa de chapa), incluyendo juntas y
accesorios
UNE-EN 641 Tubos de presión de hormigón armado, con camisa de chapa, inclu-
yendo juntas y accesorios
UNE-EN 642 Tubos de presión de hormigón pretensado, con y sin camisa de chapa,
incluyendo juntas, accesorios y prescripciones particulares relativos al
acero de pretensar para tubos
En la Guía Técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión (CEDEX,
2003) se especifican en detalle las características que deben cumplir este tipo de tubos.
4.2.13. Tubos de acero soldados
Los tubos de acero objeto de este apartado se refieren a los que son conformados por
soldadura continua (habitualmente helicoidal) a partir de una chapa de acero (bobina).
En las redes de saneamiento y drenaje son de escasa utilización, prácticamente solo en
el caso de impulsiones de grandes caudales y a elevadas presiones. En cualquier caso, deben
ir oportunamente revestidos, interior y exteriormente, contra la corrosión de las aguas trans-
portadas y de los suelos atravesados.
Respecto a la normativa de aplicación, los tubos de acero deben cumplir, con carácter
general, con lo especificado por la norma:
UNE-EN 10.224 Tubos y accesorios en acero no aleado para el transporte de líqui-
dos acuosos, incluido agua para consumo humano. Condiciones
técnicas de suministro.
Antes de la aparición de esta norma, lo habitual era dimensionar los tubos de acero heli-
coidal soldado de acuerdo con lo especificado por algunas de las normas internaciona-
les sobre los mismos, algunas de las cuales se indican a continuación (si bien también
existen normas al respecto BSI y AFNOR en el Reino Unido y Francia respectivamente).
a) Normas ISO 4.200 o ISO 559
b) Norma API 5L
c) Norma AWWA C200
d) Normas DIN 1.615, 1.626, 1.628, 2.448, 2.413, 2.458 ó 2.460

4.2.14. Tubos y galerías de acero c o r r u ga d o
Los tubos y galerías de acero corrugado son utilizados en el caso de grandes diámetros
y, habitualmente, para el transporte de aguas pluviales. Los tubos siempre son de sección cir-
cular, mientras que las galerías admiten ser diseñadas con diferentes secciones interiores,
como, por ejemplo, abovedadas o a base de arcos elípticos completos.
En cualquier caso, están construidos con chapas de acero corrugado normalmente cur-
vadas (entendiendo por éstas aquellas cuya superficie ha sido ondulada para conferirlas una
mayor resistencia a esfuerzos de flexión). Las chapas se unen para conformar el conducto bien
por soldadura (longitudinal o helicoidalmente) o bien mediante pernos y tuercas galvanizados
en caliente, según lo especificado por la norma UNE 37.507.
Caso de emplear este último sistema, los pernos y las tuercas de unión deben ser de
acero de alta resistencia al manganeso clase 8.8 para los pernos y al carbono clase 8 para las
tuercas. Todo ello según lo especificado en la norma UNE-EN 20.898-1 y 2.
Asimismo, las cabezas de los pernos y de las tuercas deben tener la forma adecuada
para ajustarse a la chapa sin dañar el recubrimiento o, en su defecto, deberían de disponerse
arandelas que protejan el galvanizado u otras protecciones anticorrosivas, en su caso. Si por
la agresividad de los suelos o agua fuera necesario un revestimiento suplementario de las cha-
pas de acero, los pernos y las tuercas deberán también protegerse del mismo modo.
No existe en la actualidad ninguna norma nacional UNE o europea EN relativa a estos
tubos y/o galerías, pero sí algunas internacionales entre las que puede destacarse las siguientes:
ASTM A-760 Standard specification for corrugated steel pipe, metallic-coated for
sewers and drains
ASTM A-761 Standard specification for corrugated steel structural plate, zinc-coa-
ted, for field bolted pipe, pipe arches, and arches
ASTM A-762 Standard specification for corrugated steel pipe, polymer precoated
for sewers and drains
JIS G-3.471 Corrugated steel pipes and sections
AS 1.761 Helical lock-seam corrugated steel pipes
La utilización de este tipo de conductos tuvo su origen en el año 1896 en los Estados Uni-
dos, país donde tienen una utilización muy amplia. En España su empleo no está tan
extendido.
Son adecuados para el transporte de aguas pluviales en cualquier situación, si bien son
especialmente idóneos para el caso de drenajes de vías de comunicación (carreteras o
ferrocarriles).
En general, esta tipología sólo se debe utilizar con suelos o aguas que cumplan las con-
diciones que se indican en la tabla adjunta.
Tabla 72. Condiciones de utilización de los tubos y/o galerías de acero corrugado
No son recomendables, en cualquier caso, cuando la velocidad de circulación del agua sea
superior a 3 m/s o cuando transporten sólidos en suspensión. En estos casos su empleo
exigiría la disposición de revestimientos resistentes a la abrasión en la sección mojada,
tales como hormigón u otros materiales que aseguren la durabilidad del conducto.
Entre sus ventajas cabe destacar la baja rugosidad de estos conductos, así como el redu-
cido espesor de su pared, lo que redunda en un bajo peso y en una menor necesidad de
espacio para su instalación.

En estos conductos son de aplicación específica las siguientes definiciones:
– Diámetro nominal (DN). En los tubos de acero corrugado de sección circular la
designación genérica DN se refiere al mínimo diámetro interior (ID).
– Anchura /Altura nominal (WN/HN). En las galerías de acero corrugado de sección
no circular, se refieren a las máximas alturas y/o anchuras interiores de la sección
transversal.
En cualquier caso, los tubos o las galerías de acero corrugado se clasifican por la forma
de su sección, por su DN o WN/HN, por el espesor de la chapa de acero y por la geometría
de las ondulaciones de la chapa que lo conforman. La forma de la sección puede ser, como ya
se ha indicado, en general, circular o en forma de arco, mientras que el resto de parámetros
figuran en el apartado 4.2.14.4.

Las chapas de acero empleadas en la fabricación de estos conductos deben cumplir con
lo establecido en la norma UNE-EN 10.111 o UNE-EN 10.130, según la laminación de la
chapa sea en caliente o en frío. El PPTP de cada proyecto en particular debe indicar en cada
caso el tipo y grado de la chapa a utilizar, recomendándose que en general se empleen las
designadas en las anteriores normas como DD13 o DC04, respectivamente.
En la Tabla 73 se resumen unas dimensiones habituales de los tubos de acero corruga-
do de sección circular (NCSPA, 2002) conforme al esquema de la Fig 60.
Fig. 60. Dimensiones en los tubos de acero corrugado conformados helicoidal o anularmente
La longitud L de los tubos es variable, si bien un valor habitual de la misma es 6

metros. Las dimensiones de las galerías de acero corrugado de sección en forma de arcos elíp-
ticos completos se suelen establecer de tal manera que su área interior equivalga a la de un
tubo de sección circular de la serie de diámetros mostrada en la tabla anterior. Con ello, unas
dimensiones habituales de estas galerías con sección en forma de arcos elípticos completos
serían las mostradas en la Tabla 74 (NCSPA, 2002), de acuerdo con la geometría mostrada en
la figura adjunta.
Tabla 73. Dimensiones de los tubos de acero corrugado de sección circular (NCSPA, 2002)
espesor (mm)
DN
1,32 1,63 2,01 2,77 3,51 4,27
150
200
250
300
375
400
450
525
600
750
900
1.050
1.200
1.350
1.500
1.650
1.800
1.950
2.100
2.250
2.400
2.550
2.700
2.850
3.000
3.150
3.300
3.450
3.600
Además de todo lo anterior, en los tubos y/o galerías de acero corrugado deben tam-
bién fijarse las dimensiones de los perfiles del ondulado del tubo.
4.2.14.5. Uniones
Los tubos y/o galerías de acero corrugado suelen ir unidos mediante un manguito
también de acero corrugado, pudiendo o no disponerse entre dicho manguito y los tubos a
unir un elemento elastomérico (bien un anillo o bien otro manguito) para garantizar la
estanquidad.
Tabla 74. Dimensiones de los tubos de acero corrugado de sección en forma de arcos elípticos
completos (NCSPA, 2002)
Hay muchas posibles disposiciones para estas uniones mediante manguito, mostrándo-
se, a título orientativo, en la Fig 61 algunas de ellas.
Fig. 61. Sistemas de unión en los conductos de acero corrugado

4.2.14.6. Revestimientos de la tubería

Las tuberías de acero corrugado deben contar con un sistema de protección contra la
corrosión tanto interior como exterior que garantice la necesaria impermeabilidad, buena
adherencia, resistencia a la abrasión, a los choques y a las variaciones de temperatura, flexi-
bilidad para adaptarse a las deformaciones del tubo y durabilidad.
Dicha protección, en general, consistirá en un revestimiento mediante un galvanizado
en caliente, antes del cual la tubería deberá haber sido conformada.
El galvanizado debe ser de primera calidad, libre de defectos tales como burbujas,
rayas y puntos sin galvanizar. La aplicación de la película se hará conforme a lo especificado
en UNE-EN ISO 1.461 en doble exposición.
Cuando la agresividad de los suelos o de las aguas sea elevada o las condiciones espe-
cíficas de la obra lo aconsejen, se deberá aplicar una capa de protección adicional sobre la
superficie galvanizada. En este caso el PPTP del respectivo proyecto especificará la naturale-
za y características de la protección adicional, la normativa que deba cumplir, así como la
forma de aplicación sobre la chapa galvanizada.
Esta protección adicional podrá ser de mortero de cemento, de materiales bituminosos,
poliméricos, epoxídicos, reforzados o no con fibras, o cualquier otro que determine la DO. En
ausencia de normas nacionales o europeas sobre dichas protecciones, a título orientativo, a
continuación se relacionan algunas de las normas americanas ASTM habitualmente utilizadas
para normalizar dichos revestimientos:
ASTM A 742 Materiales polímeros
ASTM A 849 Materiales asfálticos y/o bituminosos
ASTM A 885 Fibras
ASTM A 929 Aluminio
ASTM A 978 Polietileno
ASTM A 979 Mortero de cemento y hormigón
Todos los tubos y/o galerías de acero corrugado deben ir marcados, de forma fácil-
mente legible y durable, con las siguientes identificaciones como mínimo:
– Norma de producto bajo la que se han fabricado
– Fecha de fabricación (año, mes y día)
– Dimensiones nominales (DN ó WN/HN)
4.2.15. Tubos de polipropileno (PP) de pare d c o m p a c t a
Los tubos de PP de pared compacta tienen la condición de termoplásticos y están nor-

malizados en UNE-EN en dimensiones de hasta 1.600 mm de DN. Son de aplicación en ins-
talaciones enterradas y exclusivamente, para saneamientos en lámina libre.
Se componen de una resina de polipropileno, material obtenido por polimerización del
etileno. El procedimiento de fabricación usual de los tubos es la extrusión, mientras que las
piezas especiales se fabrican, en general, por inyección en moldes o bien mediante manipula-
ción a partir del tubo, no siendo una buena práctica la fabricación por unión mediante solda-
dura o pegamento de diversos elementos, salvo en el caso de diámetros grandes, debiendo, en
estos casos, realizarse en fábrica.
Respecto a la normativa aplicable, los tubos y las piezas especiales de PP empleados
en las redes de saneamiento deberán cumplir, con carácter general, con lo especificado por la
siguiente norma:
UNE-EN 1.852 Sistemas de canalización en materiales plásticos para saneamien-
to enterrado sin presión. Polipropileno (PP)
Parte 2. Guía para la evaluación de la conformidad (UNE-ENV)
El polipropileno (PP) es un material plástico de desarrollo reciente (últimos años del

siglo XX) que pertenece a la familia de las poliolefinas. Presenta unas excelentes pro-
piedades, entre las que deben destacarse su buena resistencia al calor, a la humedad y a
la abrasión, su condición de inerte ante los ataques químicos y, en general, las de los
materiales plásticos (ligereza, baja rugosidad, etc.).
Con todo, los tubos de este material para la evacuación de aguas residuales fuera de los
edificios, no tienen un empleo excesivo en España en la actualidad. Por el contrario, en
el sector de la edificación, para la distribución del agua fría o caliente a presión, si que
son más utilizados.
En los tubos de PP son de aplicación tanto las definiciones genéricas indicadas en el

epígrafe 2.6, como las específicas del apartado 4.2.3.2 específicas de los tubos de PVC-U
(solamente las relativas a los tubos para el transporte de agua sin presión hidráulica interior).
En cuanto a la clasificación, los tubos de PP para saneamientos en lámina libre se cla-
sifican por su DN y su SN. No obstante, al estar directamente relacionada la SN con la serie
S y, también por lo tanto, con la relación SDR, podría utilizarse alguno de estos dos paráme-
tros alternativamente a la SN, siendo, no obstante, lo más habitual clasificar a los tubos por
el DN y la SN o, en todo caso, por el DN y la serie SDR.

posibilidades de utilización de los tubos de PP serían conforme a lo mostrado en la Fig 62, en
la que pueden verse los valores normalizados en UNE-EN 1.852-1 para DN, SN y SDR.
SN 2 SN 4 SN 8
DN SDR 41 SDR 33 SDR 23,4
(S 20) (S 16) (S 11,2)
110
125
160
200
250
315
355
400
450
500
630
800
1.000
1.200
1.400
1.600
Fig. 62. Clasificación de los tubos de PP para saneamientos en lámina libre.

Elaborados a partir de UNE-EN 1.852-1
Los materiales básicos que constituyen los tubos de PP son los siguientes:
– Resina de polipropileno técnicamente pura (menos del 1% de impurezas).
– Aditivos, tales como lubrificantes, estabilizadores, colorantes o modificadores de
las propiedades finales, que mejoren la calidad del producto. No deben añadirse
sustancias plastificantes, ni utilizarse estos aditivos en cantidades tales que puedan
dar lugar a elementos tóxicos, que puedan provocar crecimientos microbianos, per-
judicar el proceso de fabricación, así como afectar desfavorablemente a las propie-
dades físicas, químicas o mecánicas del material, especialmente en lo que se refie-
re a la resistencia a largo plazo y al impacto.
En general, en la fabricación de los tubos, no se debe utilizar material reprocesado,
excepto cuando éste provenga del propio proceso de fabricación o de los ensayos que se rea-
licen en fábrica, siempre que los mismos hayan sido satisfactorios.
Las principales características técnicas de la materia prima constitutiva de los tubos
de PP, así como de los propios tubos una vez fabricados son las que se indican en la Tabla
75.
Tabla 75. Características técnicas de la materia prima y de los tubos de PP (UNE-EN 1.852-1)
Aunque no normalizadas en UNE-EN 1.852-1, un valor habitual de la resistencia a la

tracción (el MRS) de los tubos de PP es 17,5 N/mm2 (menos que los de PVC-U y los de
PVC-O, y más que los de PE). El alargamiento a la rotura suele ser del orden del
500%.
En la Tabla 76 se resumen las principales dimensiones de los tubos de PP (UNE-EN

1.852-1). La longitud en los tubos de PP para aplicaciones sin presión no está normalizada, si
bien un valor habitual para la misma es 6 metros.
4.2.15.5. Uniones
Los tipos de uniones habituales en los tubos de PP son las siguientes:

– Unión elástica con anillo elastomérico
– Unión mediante soldadura a tope
– Unión mediante accesorios mecánicos
– Unión mediante accesorios electrosoldables
– Referencia a la norma UNE-EN 1.852-1
Tabla 76. Dimensiones de los tubos de PP para saneamientos en lámina libre (elaboración propia
a partir de UNE-EN 1.852-1)
4.2.16. Tubos de materiales termoplásticos conformados helicoidalmente
Esta variedad de tubos de materiales termoplásticos son los resultantes de conformar

helicoidalmente una banda del material constitutivo de la tubería hasta obtener el propio tubo
como tal. El cierre de la banda sobre sí misma se asegura mediante una doble unión, mecáni-
ca y química. Por lo sencillo del proceso de fabricación, es usual que estos tubos se confor-
men a pie de la propia obra.
Si bien en teoría pueden ser de cualquier material termoplástico (PVC-U, PE o PP), lo
más frecuente es que la banda constitutiva del tubo sea de PVC-U. Dicha banda, además, tiene
una forma nervada la cual, en ocasiones, lleva un refuerzo de acero galvanizado (embutida o
no en su interior) para lograr una mayor rigidez.
Estos tubos son de aplicación para redes de saneamiento y drenaje y en tareas de reha-
bilitación de tuberías existentes. En cualquier caso, solo deben instalarse en aplicaciones sin
presión hidráulica interior. Para drenajes subterráneos son también utilizables, habilitándose
en el tubo, en este caso, una serie de perforaciones en su pared.
En cuanto a la normativa de aplicación respecto a estos tubos, debe destacarse que en
la actualidad no existe ninguna norma UNE o UNE-EN sobre ellos, siendo usual utilizar algu-
na de las siguientes normas de manera alternativa:
DIN 16.961 Pipes and fittings of thermoplastic materials with profiled wall and
smooth pipe inside
Part 1: Dimensions
Part 2: Technical delivery specifications
ASTM F 1.697 Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) profile strip
for machine spiral-wound liner pipe rehabilitation of existing sewers
and conduits
Entre las ventajas específicas de estos tubos debe destacarse su ligereza (con la con-
siguiente facilidad de manipulación e instalación), su versatilidad (pueden fabricarse
a pie de obra en cualquier longitud, en diámetros específicos no normalizados, etc.) y
su alta rigidez (gracias a la pared nervada, y especialmente en el caso de que vaya
reforzada con un alma de acero galvanizado).
En ocasiones estos tubos se instalan embutidos en un dado de hormigón formando una
sola pieza. Con ello se combinan las ventajas hidráulicas del PVC (lisura, estanqui-
dad, inalterabilidad, etc.) y la capacidad resistente del hormigón. La forma de conse-
guirlo es mediante el hormigonado “in situ” de la tubería ya instalada en zanja. El
diseño nervado de la pared exterior del tubo facilita enormemente el agarre con el
hormigón.
Las características de los tubos de materiales termoplásticos con pared estructurada

serán las específicas del material constitutivo de cada caso en particular (PVC-U, PE o PP;
ver los apartados 4.2.3.4, 4.2.4.4 ó 4.2.15.3, respectivamente).
En cuanto a los sistemas de unión, lo más habitual es que se empleen juntas flexibles
mediante manguito y anillo elastomérico o mediante fitting y sellado con poliuretano.
Respecto a las dimensiones de estos tubos, como se ha indicado, una de las ventajas de
los mismos es su versatilidad, en tanto en cuanto admiten ser fabricados con las dimen-
siones específicas requeridas para cada proyecto en particular. En cualquier caso,
unas dimensiones habituales de los mismos pueden ser las que se indican en la Tabla
77.
4.2.17. Tubos de PVC-O
Los tubos de PVC-O en las redes de saneamiento y drenaje son de escasa utilización,
prácticamente solo en el caso de impulsiones de pequeños caudales (diámetros menores de
400 mm) y a presiones de hasta 2 N/mm2, tanto en el caso de aguas residuales como en el de
aguas pluviales.
Tabla 77. Dimensiones de los tubos de materiales termoplásticos conformados helicoidalmente
La tecnología de fabricación de estos tubos está basada en una reorientación en senti-

do circunferencial de las moléculas de las tuberías convencionales de PVC-U, de forma que
se crea una estructura laminar en la pared del tubo gracias a la que se mejoran notablemente
las características físicas y mecánicas. Pueden fabricarse bien en continuo (a la salida de la
línea extrusora del tubo de PVC-U convencional) o bien tubo a tubo de forma independiente.
Respecto a la normativa aplicable, los tubos de PVC-O deben cumplir con lo especifi-
cado por la siguiente norma:
ISO 16.422 Pipes and joints made of oriented unplasticized poly (vinyl chloride)
(PVC-O) for water transport. Specifications
4.2.18. Síntesis y re s u m e n c o m p a ra t ivo
En este epígrafe se presenta un resumen en forma comparativa de las conducciones

más frecuentemente empleadas en las redes de saneamiento y drenaje analizadas en aparta-
dos anteriores, en lo relativo a sus principales características. El objeto de este estudio es tanto
resumir en pocas páginas las prestaciones más significativas de cada material como poder vis-
lumbrar las principales diferencias entre ellos.
Este resumen comparativo se ciñe a las siguientes tipologías de tuberías, que como se
indicó en el apartado 4.1 son las más frecuentemente empleadas en las redes de sanea-
miento y drenaje en España:
– Tubos de hormigón en masa o armado sin camisa de chapa
– Tubos de fundición dúctil
– Tubos de gres
– Tubos de PVC-U de pared compacta
– Tubos de PE de pared compacta
– Tubos de PVC-U, PE o PP de pared estructurada
– Tubos de PRFV
En la elección de una u otra tipología de tubos inciden multitud de criterios (económi-
cos, mecánicos, hidráulicos, geométricos, de facilidad de montaje, de tipo de efluente a
transportar, etc.) que dependen de cada proyecto u obra en particular. Con todo, existe
otro criterio que pocas veces se tiene en cuenta en fase de proyecto y sin embargo incide
en gran medida en la calidad final de las redes urbanas: se trata de la disponibilidad,
para un material y un diámetro dado, de las correspondientes piezas especiales para
conexión de albañales al conducto principal. Dada la gran cantidad de acometidas que
se dan en un trazado urbano, de la correcta resolución de su entronque dependerá la
estanquidad de la red, así como su correcta funcionalidad. Basta recordar en este senti-
do que las acometidas son la principal fuente de atascos en las redes no visitables, y que
en general las acometidas mal resueltas son un punto débil de la red.
4.2.18.1. Ámbito de aplicación y normativa
En relación con la normativa de aplicación sobre los diferentes tipos de tubos analiza-
dos en esta Guía Técnica, debe destacarse el importante esfuerzo de normalización llevado a
cabo por la UE en los últimos años, de manera que prácticamente todas las tipologías posi-
bles disponen de alguna norma EN de producto (y en consecuencia UNE-EN) sobre ellas.
Ello se resume en la Tabla 79 (ver apartado 2.4.2.2).
Respecto al ámbito de aplicación de cada tipo de tubo, en la Tabla 78 se presentan, en

primer lugar, unas utilizaciones habituales de cada tipología clasificadas en función de
distintos criterios:
– por el funcionamiento hidráulico de la red
– por el tipo de instalación
Tabla 78. Utilizaciones habituales de las tuberías según usos y materiales

Func.
hidráu Tipo de instalación
lica
Perforación horizontal dirigida, bursting
Rehabilitación redes existentes

Presión hidráulica interior
Mediante hinca
Subacuáticas
Enterrados
Gravedad
Aéreos
Fundición dúctil
Hormigón armado o en masa
Tubos de gres
PVC-U de pared compacta
materiales
Tubos de
plásticos
PE de pared compacta
PVC-U, PE ó PP de pared estructurada
PRFV
Tabla 79. Normas españolas y europeas para tuberías de uso frecuente en redes de saneamiento y
drenaje (normas de producto)
En la Tabla 80 se resumen los parámetros de clasificación de las distintas tipologías de

tubos para aplicaciones en redes de saneamiento en lámina libre. Cuando el funcionamiento
hidráulico sea bajo presión interior (impulsiones), además de los parámetros anteriores se
empleará el de presión nominal conforme se indica en la propia tabla.
El DN es siempre un parámetro de clasificación de los tubos, que en unos casos se

refiere al interior y en otros al exterior, conforme puede verse en la Fig 63 y en la Tabla 81.
Tabla 80. Parámetros de clasificación

Redes bajo
presión
Redes en lámina libre
hidráulica
Material interior
Resistencia
DN SN al Otros PN
aplastamiento
Fundición
Hormigón
Gres
PVC-U pared compacta MRS
PE pared compacta
PVC-U, PE y PP pared estructurada
PRFV
Tubos de fundición y PRFV (serie B) Tubos de hormigón, gres y PRFV Tubos de PVC-U y PE de pared
(serie A) compacta
Fig. 63. Diámetros nominales según tipos de tubos
Tabla 81. Diámetros nominales según tipos de tubos
Tipo de tubo DN ID OD
Metálicos Fundición Interior Variable Fijo
Hormigón Interior Fijo Variable
Gres Interior Fijo Variable
Interior Fijo Variable
Plásticos de pared estructurada
Exterior Variable Fijo
PVC-U Exterior Variable Fijo
Plásticos
PE Exterior Variable Fijo
de pared
PRFV (Serie A) Interior Fijo Variable
compacta
PRFV (Series B) Interior Variable Fijo
Puede observarse como hay dos grandes familias para clasificar a los tubos para emple-
ar en redes de saneamiento y drenaje sin presión hidráulica interior: las que lo hacen por
la rigidez nominal (los plásticos) y las que emplean el concepto de clase de resistencia
al aplastamiento (los tubos rígidos de hormigón y gres). Los tubos de fundición, al fabri-
carse en una única serie de espesores, no requieren para su clasificación más que el valor
del DN.
Debe además recordarse que el propio concepto de DN es también variable según el tipo
de tubo de que se trate, conforme se describe en los respectivos capítulos de este docu-
mento.
En los tubos de fundición, el DN se refiere “aproximadamente” al interior, pues el diá-
metro exterior es fijo para cada DN, obteniéndose en diámetro interior por diferencia
entre el diámetro exterior y el espesor.
En los tubos de hormigón y de gres, el DN es el interior, y las variaciones de espesor para
un mismo DN suponen modificar el diámetro exterior.
En los tubos de PVC-U y PE, ocurre justo lo contrario, el DN es el exterior y las varia-
ciones de espesor para un determinado DN implican modificar el diámetro interior.
En los tubos de PRFV, por último, se pueden seguir bien los criterios de los tubos de fun-
dición o de los de materiales termoplásticos según sea la serie de fabricación.
En los tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada, por último, el diámetro
interior puede refererirse bien al interior o al exterior (ver apartado 4.2.5.2).
4.2.18.3. Características físicas y mecánicas
Para caracterizar la resistencia mecánica de las tuberías de materiales plásticos a

emplear en las redes de saneamiento y drenaje se emplea el concepto de rigidez nominal SN,
mientas que en las conducciones rígidas de gres o de hormigón se utiliza el de clase de resis-
tencia al aplastamiento. Los valores normalizados de unos y otros conceptos son los que se
resumen en la tabla adjunta.
Tabla 82. Rigideces nominales SN normalizadas en los tubos de materiales plásticos
SN (kN/m2)
2,0 2,5 4,0 5,0 8,0 10,0 16,0
PVC-U pared compacta
PE pared compacta
PVC-U, PE, PP pared estructurada
PRFV
Tabla 83. Cargas de rotura al aplastamiento normalizadas en los tubos de hormigón y de gres
Cargas de rotura al aplastamiento (kN/m2)
60 75 90 95 100 120 135 150 160 175 180 200
THA Clasificación A
THA Clasificación E
THM
Gres
Por su parte, en las conducciones de materiales plásticos que se empleen en redes de

saneamiento y drenaje bajo presión hidráulica interior los valores normalizados de las pre-
siones nominales son los que se indican en la Tabla 84.
Tabla 84. Presiones nominales PN normalizadas en los tubos de materiales plásticos

PN
2,5 3,2 4,0 5,0 6,0 6,3 7,5 8,0 10,0 12,5 16,0 20,0 25,0 32,0
PVC-U de pared compacta
PE pared compacta
PRFV
En otro orden de cosas, respecto al peso de los tubos, en las figuras adjuntas se han
representado una horquilla de valores habituales por metro lineal en función del tipo
de tubo de que se trate (la Fig 65 es un zoom de la Fig 64 para los diámetros peque-
ños).
En la Fig 64 puede apreciarse como los más pesados son los de hormigón, seguidos por
los de fundición y por último los de PRFV. En diámetros pequeños, en la Fig 65, se obser-
va la ligereza de los materiales plásticos, comparándolos, por ejemplo, con los tubos de
fundición.
No obstante, en relación con la Fig 65 debe aclararse que los valores de los pesos para
un mismo DN en distintos materiales pueden no ser directamente equivalentes ya que
ocurre que para un mismo valor del diámetro interior, el DN no es siempre el mismo (ya
que éste en unos casos se refiere al interior y en otros al exterior).
Por último, en la tabla adjunta se resumen, a título comparativo, algunas de las caracte-
rísticas físicas y mecánicas más relevantes de los tubos estudiados en el presente docu-
mento (en los tubos de materiales plásticos, cuando figuran dos valores para la densidad
o el módulo de elasticidad, debe entenderse que el menor es en el largo plazo y el mayor
en el corto plazo).
Tabla 85. Características físicas y mecánicas de los tubos

1000
800
Peso (Kg/m)
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800
Fig. 64. Pesos de las tuberías
50
40
30
Peso (Kg/m)
20
10
DN
0
0 100 200 300 400 500
Fig. 65. Pesos de las tuberías (DN<500)

Ejemplo 20
En relación con la no equivalencia directa de los pesos de las tuberías de la Fig 65

y de la Fig 64, por ejemplo, si lo que se necesita es una tubería de 580 mm de diá-
metro interior real, en unos casos hará falta una tubería de DN 600 (fundición, por
ejemplo), y en otros de DN 630 (PE, por ejemplo).
Por tanto, una tubería de DN 600 en fundición sería el equivalente a una de DN 630
en plásticos.
En las figuras de este apartado se representan comparativamente las principales dimen-
siones de los tubos estudiados (diámetros, longitudes y espesores).
Respecto a los diámetros nominales, en primer lugar, los posibles rangos de valores son
los que se indican a continuación (UNE-EN 805), según DN se refiera al ID (DN/ID) o al OD
(DN/OD), detallándose en cada capítulo la serie de valores normalizada para cada tipo de
tubo.
DN/IN: 20, 30, 40, 50, 60, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450,
500, 600, 700, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.250, 1.300, 1.400, 1.500,
1.600, 1.800, 2.000, 2.100, 2.200, 2.400, 2.500, 2.600, 2.800, 3.000,
3.200, 3.500, 4.000
DN/OD: 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125, 160, 180, 200, 225, 250, 280, 315,
355, 400, 450, 500, 630, 710, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.250, 1.300,
1.400, 1.500, 1.600, 1.800, 2.000, 2.100, 2.200, 2.400, 2.500, 2.600,
2.800, 3.000, 3.200, 3.500, 4.000
Otras normas, no obstante, especifican series normalizadas de DN algo diferentes. Por

ejemplo, la norma UNE-EN ISO 6.708, cuyo objeto es expresamente la definición del DN,
establece los siguientes valores preferentes del DN:
10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 60, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500,
600, 700, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.400, 1.500, 1.600, 1.800, 2.000, 2.200, 2.400,
2.600, 2.800, 3.000, 3.200, 3.400, 3.600, 3.800, 4.000
En relación con las longitudes, además de los valores para las mismas mostrados en la
Fig 67, debe destacarse que los tubos de PE hasta DN 110 pueden suministrarse en rollos y
que los de acero admiten cierta curvatura en caliente (ver apartado 6.3.2).
Por último, en la Fig 66 se han representado los espesores nominales de los distintos
tipos de tubos en función de sus diámetros. Puede apreciarse que los tubos metálicos (fundi-
ción y acero) son los de menor espesor, seguidos de los de termoplásticos, mientras que los
de hormigón tienen espesores muy superiores.
350
300 60
espesor mínimo (mm)

250
200 40
150
100
Serie B
20
50 Serie C
0
0
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400
25
40 80

70 SN 2 SN 4 SN 8
20 SN 2 SN 4 SN 8
espesor (mm)
espesor (mm)
30 60
15 50
20 40
10
10 30
5 20
0 10
0 0
0 500 1.000
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 0 500 1.000 1.500
SDR 6 SDR 7,5 50 PN 6 PN 7,5

120
110 SDR 9 SDR 11
PN 8 PN 10
100 SDR 13,6 SDR 17 40

espesor (mm)
90 SDR 17,6 SDR 21 PN 12,5 PN 16

80 SDR 26 SDR 33 30
70 SDR 41
60
50 20
40
30 10
20
10 0
0
0 500 1.000
0 500 1.000 1.500
10 Series A2 y B (e2) 8 Series A2 y B (e2)

9 Series A2 y B (e1) 7
8 6 Series A2 y B (e1)
7 Serie A1 (e1 alv)
6 Serie A1 (e1 esp) 5
5 4
4 3
3 2
2
1 1
0 0
0 500 1.000 1.500 0 500 1.000 1.500
60 70
50 SN 2500 60 SN 2500
SN 5000
SN 5000
espesor (mm)
40 50 SN 10000
espesor (mm)
SN 10000
30 40
20 30
10 20
0 10
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 0

0 500 1.000 1.500 2.000 2.500
Fig. 66. Espesores normalizados en normas UNE-EN, prEN o prISO (en mm) en los distintos tipos de tubos
Gres
Fundición dúctil
PE pared compacta
PVC, PE, PP pared estructurada
PRFV
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig. 67. Longitudes (en m) de los distintos tipos de tubos
Para el caso más habitual de redes con funcionamiento hidráulico por gravedad, en la
Fig 68 se representan unos límites habituales de utilización de cada material en la actua-
lidad en España, en función de su diámetro que es uno de los principales parámetros de
clasificación de las tuberías en estas aplicaciones.
Para el caso específico de redes con funcionamiento bajo presión hidráulica interior, son
extrapolables las acotaciones habituales de utilización que para cada material se esta-
blecían en la Guía Técnica sobre Tuberías para el transporte de agua a presión (CEDEX,
2003), también en la actualidad y en España, en función de su diámetro y de la presión
hidráulica a que vaya a estar sometido, que son, en este caso particular, los principales
parámetros de clasificación.
Debe destacarse, no obstante, el carácter esquemático de todas estas figuras, ya que los
límites usuales de utilización representados son sólo orientativos y reflejan el uso que
habitualmente se hace de los distintos tipos de tubos en España. Por tanto, en un sector
en permanente evolución (como es este de las tuberías) no es descartable (es más, es cier-
tamente posible, es realmente esperable) que en un futuro no lejano se amplíen dichos
límites.
Por otro lado, como también se refleja en dichas figuras, los valores normalizados de uso
admisibles para cada tipología suelen ser mayores, por lo que pueden encontrarse insta-
laciones que rebasen dichos límites habituales. De hecho, los límites de las utilizaciones
habituales son derivados de circunstancias de mercado, de motivos económicos, que no
técnicos, por lo que es, por tanto, perfectamente posible rebasar dichos límites, ya que
las limitaciones técnicas serían las fronteras de las utilizaciones normalizadas.
4.000
3.500
Diámetros normalizados en UNE-EN de uso infrecuente
3.000
Diámetros normalizados de uso habitual
2.500
DN
2.000
1.500
1.000
500
es
cta
o
ón
da
a
cta
FV
ad
as
Gr
ici
ra
pa
pa
m
m
PR
tu
nd
om
ar
om
en
uc
Fu
ón
dc
str
dc
ón
ig
re
de
ig
re
rm
pa
rm
pa
re
Ho
PE
Ho
pa
U
C-
U
C-
PV
PV
Fig. 68. Diámetros normalizados (de uso habitual o infrecuente) en los diferentes tubos
4.2.18.5. Uniones
Resumidamente, en la Tabla 86 se representan los sistemas de unión habituales entre

los distintos tipos de tubos posibles.
Tabla 86. Uniones habituales según el tipo de tubo
Uniones flexibles Uniones rígidas

Enchufe y
Manguito Soldada Bridas
extremo liso
Fundición
Hormigón
PE pared compacta
PCVC-U, PE ó PP pared estructurada
PRFV
Las uniones a que hace referencia la anterior Tabla 86 es a las relativas entre tubos. En
uniones entre tubos y piezas especiales (o con válvulas) es muy frecuente, en cualquier
tipo de material, utilizar uniones mediante bridas.
4.3. J U N TAS Y UNIONES
En lo que se refiere a las uniones, en los respectivos apartados de esta Guía Técnica se
han especificado los sistemas habituales de unión de cada tipo de tubo.
En cualquier caso, si se emplean uniones con junta de elastómero o uniones con bri-
das, deben ser conformes, respectivamente, con lo especificado por las normas UNE-EN 681
y UNE-EN 1.092, independientemente del tipo de tubo a unir.
Las uniones soldadas de los tubos de PE deben cumplir con lo incluido en el apartado
6.3.3 y las de los tubos de acero con lo especificado en la Guía Técnica sobre tuberías para el
transporte de agua a presión (CEDEX, 2003).
Para las uniones entre componentes de la tubería de diferentes materiales existen algu-
nas normas sobre los diseños de las mismas, como por ejemplo la UNE-EN 12.842 (para
accesorios de fundición dúctil en tuberías de PVC-U o de PE) o el documento CEN/TC203
wi015 (futuro prEN y más adelante norma UNE-EN, relativo a adaptadores de fundición dúc-
til en tuberías de fundición dúctil, gris, acero, PVC-U, PE o fibrocemento).
También en relación con las uniones, en el caso particular de los tubos flexibles o los
semirrígidos (en general, aquellos que son susceptibles de deformarse por la acción de las car-
gas verticales, ver apartado 5.4.1.1), debe tenerse en cuenta que si se dispone de un sistema
de unión que no admita deformaciones (bridas, por ejemplo) se creará una zona de transición
y ajuste de tensiones en el extremo del tubo que debe ser tenida en cuenta en el dimensiona-
miento.
Además, todos los elementos deben permitir el correcto acoplamiento del sistema de
uniones empleado, de forma que éstas sean estancas, a cuyo fin, los extremos de cualquier
elemento deben estar perfectamente acabados, sin defectos que repercutan en el ajuste y mon-
taje de las mismas, evitando tener que forzarlas.
4.4. P I E Z A S E S P E C I A L E S
4.4.1. G e n e ralidades
Las piezas especiales (o accesorios) más frecuentemente empleados en las redes de

saneamiento son de alguno de los siguientes materiales, debiendo cumplir cada tipología con
lo especificado para las mismas en los artículos 4.4.3 a 4.4.8, respectivamente:
– Hormigón en masa o armado
– Gres
– Fundición dúctil
– PVC-U de pared compacta
– PE de pared compacta
– Materiales termoplásticos de pared estructurada
– PRFV
Atendiendo a su tipología, las piezas especiales podrán clasificarse de la siguiente
manera (ver Fig 69 y las definiciones de las mismas en el artículo 4.4.2):
– Codos
– Entronques, derivaciones, tes o tubos con acometida
– Conos o reductores
– Empalmes, adaptadores, conectores o tubos cortos o de conexión
– Acometidas directas o injertos
– Bridas ciegas o tapones
– Placas reductoras
Fig. 69. Denominación de las piezas especiales o accesorios
En rigor, las piezas especiales o accesorios en las redes de saneamiento sólo deberían
emplearse en aquellas cuyo funcionamiento hidráulico fuera bajo presión hidráulica
interior (impulsiones). En las redes en lámina libre, sobre todo si se trata de redes no visi-
tables, las singularidades del trazado (derivaciones, curvas, reducciones, etc.) deberían
resolverse siempre mediante pozos de registro o arquetas de inspección. Algunas Admi-
nistraciones hacen de esta recomendación una obligación, pues es la única manera de
garantizar que las tareas de limpieza e inspección robotizada de la red puedan realizar-
se de forma correcta. La única pieza especial que sí es admisible utilizar en las redes de
saneamiento no visitables urbanas cuyo funcionamiento sea en lámina libre es la de la
acometida directa o injerto, pues dada la gran cantidad de acometidas que pueden darse
en un tramo de calle, es prácticamente imposible conseguir que todas ellas vayan a pozo
o arqueta, ya que ello requeriría incrementar en mucho el número de pozos o arquetas
de inspección del conducto principal.
Por otro lado, también es deseable que las piezas especiales sean del mismo material que
el de los propios tubos. En ocasiones esto no es posible, como en el caso de los tubos de
PVC-O, en los que las piezas especiales a intercalar entre ellos suelen ser de fundición
dúctil específicas, al no existir accesorios en dicho material. Estas piezas especiales
serán conformes a la norma UNE-EN 12.842.
4.4.2. Def iniciones
– Codo. Componente que permite un cambio de dirección en el trazado del tubo.

Podrán ser bien moldeados a partir de una sola pieza o bien estar constituidos por
trozos de tubos cortados a inglete unidos entre sí formando curvas poligonales.
– Entronque, derivación, té o tubo con acometida. Componente que permite bien la
conexión de dos tubos incidentes en uno único o bien la partición del caudal circu-
lante por un tubo en varios de sección más reducida.
– Cono o reductor. Componente que permite variar la sección del tubo a lo largo de
una cierta longitud.
– Empalme, adaptador, conector o tubo corto o tubo de conexión. Componente que
consiste en un tubo de pequeña longitud con sus extremos terminados bien en
enchufe, en campana o directamente lisos.
– Acometida directa o injerto. Componente que permite realizar acometidas directas
a un tubo.
– Brida ciega o tapón. Componente que impide que pase el agua por el tubo.
– Placa reductora. Tapón al que se le ha practicado un orificio en su zona central.
4.4.3. Piezas especiales de hormigón en masa o armado
Las piezas especiales de hormigón en masa o armado deberán cumplir con lo especi-
ficado para las mismas en las normas UNE-EN 1.916 y UNE 127.916, pudiendo ser de la
siguiente tipología:
– Codos
– Conos
– Adaptadores
– Tubos con acometida
Los codos podrán ser bien moldeados en una sola pieza o bien segmentados, construi-
dos a partir de trozos de tubos cortados al bies.
En cualquier caso, los ángulos α nominales normalizados de los mismos serán, en
general, los siguientes: 11º 15´, 15º, 22º 30´ y 45º.
Si, excepcionalmente, se admitieran codos cuyo ángulo α fuera superior a 70º y su DN

superior a 200, el radio de curvatura de los mismos, r, deberá ser, al menos, 0,7 DN.
Fig. 70. Ejemplos de codos de hormigón
4.4.4. Piezas especiales de gres
Las piezas especiales de gres deberán cumplir con lo especificado para las mismas en
la norma UNE-EN 295, partes 1, 2, 4 y 5, pudiendo ser de la siguiente tipología:
– Codos
– Derivaciones
– Conos
– Conectores
– Acometidas directas
En general, las dimensiones nominales de todas estas piezas deberán ser especificadas
por los respectivos fabricantes, debiendo observarse, en cualquier caso, las siguientes especi-
ficaciones:
– Codos. Los codos de gres se fabricarán por moldeo en una sola pieza.
Los ángulos nominales normalizados αn de los codos, serán, en general, los
siguientes: 11,25º; 15º; 22,50º; 30º; 45º ó 90º.
El radio de curvatura mínimo del codo r deberá ser, en general, el DN del tubo.
– Derivaciones. Los ángulos nominales normalizados αn de las derivaciones serán, en
general, 45º ó 90º. El DN del tubo principal deberá ser, al menos 300 mm.
Fig. 71. Ejemplos de piezas especiales de gres
4.4.5. Piezas especiales de PVC-U de pare d c o m p a c t a
Las piezas especiales de PVC-U de pared compacta a emplear en las redes de alcanta-
rillado cuyo funcionamiento hidráulico sea en régimen de lámina libre deberán cumplir con
lo especificado para las mismas en la norma UNE-EN 1.401-1 (parte 1), pudiendo ser de la
siguiente tipología:
– Codos
– Derivaciones
– Conos
– Acometidas directas (injertos)
– Tapones
En el caso de redes cuyo funcionamiento hidráulico sea bajo presión hidráulica
interior, las piezas especiales de PVC-U a intercalar en las mismas deberán cumplir con
lo especificado en la norma UNE-EN 1.456-1 (parte 1), pudiendo ser de la siguiente tipo-
logía:
– Codos
– Derivaciones
– Conos
– Tubos cortos
En cualquier caso, las piezas especiales de PVC-U podrán ser bien moldeadas “ex pro-
feso” o bien conformadas a partir de trozos de tubos El color de las mismas deberá ser con-
forme con lo especificado para los propios tubos de PVC-U (ver artículo 4.2.3.4).
Fig. 72. Ejemplos de piezas especiales de PVC-U de pared compacta
Las dimensiones de las piezas especiales deberán ser especificadas por el respectivo
fabricante, teniendo en cuenta las indicaciones siguientes, así como lo especificado en las
normas antes citadas. El espesor mínimo será el del propio tubo, si bien, en el caso de los
conos, el espesor podrá variar gradualmente de un extremo al otro.
– Codos. Los codos de PVC-U se fabricarán por moldeo en una sola pieza.
– Los ángulos nominales normalizados, α (ver Fig 72) de los codos, serán, en gene-
ral, los siguientes: 15º, 30º, 45º, 67º 30´, 87º 30´ y 90º.
– Los sistemas de unión normalizados de los codos serán con enchufe/campana o
mediante campana/campana.
– Derivaciones. Los ángulos nominales normalizados, α (ver Fig 72) de las deriva-
ciones, serán, en general, los siguientes: 45º, 67º 30´, 87º 30´ y 90º.
– La conducción derivada podrá tener o no radio de curvatura. Los sistemas de unión
normalizados de estas piezas serán con enchufe/campana o campana/campana.
– Acometidas directas. Las acometidas directas tendrán, en general, un ángulo nomi-
nal normalizado, α (ver Fig 72), de 45º. Sólo cuando la relación entre el DN de la
campana (dn1) y el enchufe (dn2) sea ≤ 2/3 podrán disponerse ángulos nominales
de 87º 30´ a 90º.
4.4.6. Piezas especiales de PE de pare d c o m p a c t a
Las piezas especiales de PE de pared compacta pueden ser de varios tipos, entre otros
los siguientes:
– electrosoldables (según normas UNE-EN 12.201-3, UNE-EN 13.244-3, UNE-EN
12.666-3)
– polivalentes (según normas UNE-EN 12.201-3, UNE-EN 13.244-3, UNE-EN
12.666-3)
– manipulados (según norma DIN 16.963)
Atendiendo al funcionamiento hidráulico de la red, las piezas especiales de PE de pared
compacta a emplear en las redes de alcantarillado cuyo funcionamiento hidráulico sea en régi-
men de lámina libre deberán cumplir con lo especificado para las mismas en la norma euro-
pea UNE-EN 12.666-1 (parte 1), pudiendo ser de la siguiente tipología:
– Codos
– Derivaciones
– Conos
– Tapones
En el caso de redes cuyo funcionamiento hidráulico sea bajo presión hidráulica inte-
rior, las piezas especiales de PE a intercalar en las mismas deberán cumplir con lo especifi-
cado en la norma UNE-EN 13.244-3 (parte 3).
Si bien dicha norma no especifica la tipología posible de piezas especiales, para esta
aplicación en particular podrán emplearse accesorios de cualquiera de las anteriores clases,
además de tubos cortos (o portabridas), debiendo ser, en todo caso, de color negro.
fabricante. El espesor mínimo será el del propio tubo, si bien, en el caso de los conos, el espe-
sor podrá variar gradualmente de un extremo al otro.
Los codos podrán ser bien moldeados en una sola pieza o bien segmentados, construi-
dos a partir de trozos de tubos cortados al bies.
Fig. 73. Ejemplos de piezas especiales de PE de pared compacta
4.4.7. Piezas especiales de materiales termoplásticos de pare d e s t r u c t u ra d a
Las piezas especiales de materiales termoplásticos de pared estructurada (PVC-U, PE

o PP) deberán cumplir con lo especificado para las mismas en el proyecto de norma europea
prEN 13.476 (partes 1, 2 y 3), pudiendo ser de la siguiente tipología:
– Codos
– Derivaciones
– Conos
– Tapones
fabricante, teniendo en cuenta las indicaciones siguientes, así como lo especificado en la
norma antes citada.
– Codos. Los codos mediante accesorios de materiales termoplásticos de pared
estructurada podrán conformarse mediante una pieza que tenga o no curvatura.
Los ángulos nominales normalizados, α (ver Fig 74) de los codos, serán, en gene-
ral, los siguientes: 15º; 22,5º; 30º, 45º, 87,5º y 90º.
– Derivaciones. Los ángulos nominales normalizados, α (ver Fig 74) de las deriva-
ciones, serán, en general, los siguientes: 45º, 87,5º y 90º. Además, el tubo derivado
podrá tener o no radio de curvatura.
Fig. 74. Ejemplos de piezas especiales de materiales termoplásticos de pared estructurada
4.4.8. Piezas especiales de PRFV
Las piezas especiales de PRFV a emplear en las redes de alcantarillado cuyo funcio-
namiento hidráulico sea bajo presión hidráulica interior deberán cumplir con lo especificado
para las mismas en las normas UNE-EN 14.364 y UNE-EN 1.115 (partes 1 a 3) pudiendo ser
de la siguiente tipología:
– Codos
– Derivaciones
– Conos (reductores)
– Tubos cortos (bridas)
En el caso de redes cuyo funcionamiento hidráulico sea en régimen de lámina libre, las
piezas especiales de PRFV a intercalar en las mismas deberán cumplir con lo especificado en
las normas UNE 53.314, UNE 53.323 EX y UNE-EN 1.636-3, pudiendo emplearse acceso-
rios de cualquiera de las anteriores clases, además de acometidas directas (o entronques).
– Codos. Los codos de PRFV podrán ser bien moldeados de una sola pieza o fabri-
cados a partir de la unión de trozos segmentados de tubos.
Los ángulos nominales normalizados, α, de los codos, serán, en general, los
siguientes: 11,25º; 15º; 22,5º; 30º; 45º; 60º y 90º, si bien, previa aceptación de la
Dirección de Obra, podrán admitirse otros valores. Además, el ángulo de cada uno
de los segmentos que componen el codo no deberá ser superior a 30º.
El radio de curvatura mínimo del codo, r, no deberá ser, en ningún caso, inferior al
DN de la conducción.
– Derivaciones. Las derivaciones en PRFV tendrán, en general, un ángulo nominal
normalizado, α, de 90º.
Fig. 75. Ejemplos de piezas especiales de PRFV.
4.4.9. Piezas especiales de fundición dúctil
Las piezas especiales de fundición dúctil deberán cumplir con lo especificado para las
mismas en las normas UNE-EN 545 y UNE-EN 598, pudiendo ser de la siguiente tipología:
– Codos
– Tes
– Conos
– Conectores (brida-enchufe o brida-liso)
– Bridas ciegas
– Placas reductoras
En general, las piezas especiales de fundición dúctil irán provistas con un recubri-
miento exterior e interior a base de resinas epoxi, si bien, excepcionalmente, y si así lo acep-
ta la Dirección de Obra, podrá disponerse algún otro recubrimiento de los especificados en la
norma UNE-EN 598.
Fig. 76. Ejemplos de piezas especiales de fundición dúctil

– Codos. Los codos de fundición dúctil se fabricarán por moldeo en una sola pieza.
En la norma UNE-EN 545 están normalizadas sus dimensiones (ver Fig 76), si bien,
en cualquier caso, los ángulos nominales de los mismos serán, en general, los
siguientes: 90º (1/4), 45º (1/8), 22º 30´ (1/16) ó 11º 15´ (1/32).
Los sistemas de unión normalizados de los codos serán enchufe-enchufe o brida-
brida, si bien, podrán admitirse también codos enchufe-brida. Otra tipología de
codos posibles en fundición son los conocidos como codos de pie de pato, los cua-
les están normalizados para ángulos de 90º (1/4)
– Tes. En la norma UNE-EN 545 están normalizadas las dimensiones de la siguiente
tipología de tes a 90º (ver Fig 76):
Tes con tres enchufes
Tes con tres bridas
Tes con dos enchufes y derivación a brida
– Conos. En la norma UNE-EN 545 están normalizadas las dimensiones de los conos
de fundición dúctil. Los sistemas de unión normalizados de estos elementos serán
enchufe-enchufe o brida-brida (ver Fig 76).
4.4.10. R e s u m e n
En la Fig 77 se resumen las tipologías normalizadas de piezas especiales según sean

los materiales constitutivos de las mismas.
4.5. A R QU E TAS DE INSPECCIÓN Y P O Z O S D E R E G I S T RO
Los pozos de registro y las arquetas de inspección se han definido a los efectos de
esta Guía Técnica (ver apartado 2.6) como aquellas obras de fábrica que permiten las tare-
as de mantenimiento y explotación de la red de saneamiento, permitiendo los primeros el
acceso a la red de los operarios, mientras que las segundas no. Las funciones que cumplen
son:
– Acceso a la red (en el caso de los pozos) para control de las conducciones y su repa-
ración
– Acceso para la limpieza de conductos
– Acceso para el control de características de las aguas residuales
En el presente apartado se establecen unas especificaciones que deben cumplir estos
elementos. Respecto a los criterios para su ubicación, se recomienda seguir lo especificado en
el apartado 5.9.1.
Fig. 77. Piezas especiales normalizadas según materiales

Tal y como se va a desarrollar en los siguientes apartados, tanto las arquetas de inspec-
ción como los pozos de registro pueden ser tanto prefabricados como construidos “in
situ”. En cualquier caso, se llama la atención sobre la necesidad de garantizar la estan-
quidad de estos elementos, debiendo extremarse las precauciones en su construcción o
instalación, especialmente en las obras de fábrica ejecutadas “in situ”.
En las arquetas de inspección y en los pozos de registro, además de las definiciones

genéricas establecidas en el apartado 2.6, es de aplicación específica la siguiente:
– Dimensiones nominales. En una sección cualquiera de un pozo de registro o de un
arqueta circular, la designación genérica diámetro nominal DN, se refiere al diá-
metro interior del elemento. En los módulos cónicos y en las losas de transición de
los pozos de registro prefabricados circulares (ver definiciones siguientes), el DN
se refiere, respectivamente, al diámetro interior máximo del módulo o al diámetro
interior útil de la losa.
En pozos de geometría no circular (generalmente cuadrada), sus dimensiones nomi-
nales se normalizan por el producto de sus dos dimensiones interiores.
En los pozos de registro y/o en las arquetas de inspección prefabricadas, en ocasiones,
son de aplicación las siguientes definiciones relativas a los componentes de los mismos, con-
forme puede verse en la Fig 80:
– Módulo base. Es la parte inferior del pozo de registro o arqueta. Incluye la solera y
un alzado circular de altura suficiente para permitir el entronque de los tubos inci-
dentes.
– Módulo de recrecido. Corresponde a los alzados de los pozos o arquetas de inspec-
ción. Es un tramo circular abierto en sus dos extremos
– Módulo cónico (solo en pozos circulares). Elemento que permite la transición entre
el diámetro interior del pozo o arqueta y el diámetro de la boca de acceso, o bien la
transición entre módulos de recrecido de diferente diámetro
– Losa de transición (solo en pozos circulares). Elemento plano circular que incluye
un orificio circular excéntrico que permite las siguientes funciones:
- el cierre superior de un pozo arqueta, en sustitución del elemento cónico, en
cuyo caso el orificio de la losa será el correspondiente a la boca de acceso
- la transición entre módulos de recrecido de diferente diámetro, en cuyo caso el
orificio de la losa corresponde al diámetro del módulo superior
– Módulo de ajuste. Elemento que permite acomodar de forma apropiada el marco de
la tapa de registro
4.5.2. A rquetas de inspección
Las arquetas de inspección pueden ser bien prefabricadas o bien construidas “in situ”,
debiendo cumplir en cualquier caso con los requisitos establecidos en la norma UNE-EN 476.
Su sección interior puede ser, en general, de forma rectangular o circular, pudiendo dis-
poner, en cualquier caso, de un arenero en su parte inferior de al menos 10 cm de profundidad.
En el caso de arquetas de inspección circulares, el diámetro interior mínimo de las mismas
se recomienda sea de 40 cm, mientras que, caso de emplear arquetas de inspección cuadradas
construidas “in situ”, unas dimensiones mínimas razonables son 40 x 40 cm o 60 x 60 cm, según
que la conducción incidente a las mismas sea igual o mayor de 250 mm, respectivamente.
En cuanto a la posibilidad de que las arquetas de inspección dispongan en su parte infe-

rior de un arenero, debe tenerse en cuenta la posible incompatibilidad de dicho arenero
con la inspección de la conducción mediante cámara de TV por el obstáculo que pueda
suponer para el paso de la cámara.
4.5.2.1. Arquetas de inspección prefabricadas
Las arquetas de inspección prefabricadas son, en general, de PVC-U de pared com-

pacta, de materiales termoplásticos de pared estructurada o de hormigón. Hay también dispo-
nibles arquetas de inspección prefabricadas de otros materiales, como por ejemplo PRFV.
En el caso de emplear arquetas de inspección prefabricadas circulares de PVC-U de
pared compacta o de materiales termoplásticos de pared estructurada, se admitirán diferentes
diseños y dimensiones debiendo cumplir, en cualquier caso, con los requisitos especificados
en la norma UNE-EN 13.598-1 para las mismas. Para las arquetas de inspección de PRFV
existe el proyecto de norma europea prEN 15.383.
Como se ha especificado, son muchos los posibles diseños para las arquetas de inspec-
ción prefabricadas de materiales plásticos. En la propia norma UNE-EN 13.598-1 figu-
ran, a título orientativo, algunos de ellos, como por ejemplo los siguientes.
Fig. 78. Geometría de las arquetas de inspección prefabricadas de materiales termoplásticos

de pared estructurada (UNE-EN 13.598-1)
4.5.2.2. Arquetas de inspección construidas “in situ”
La solera de las arquetas de inspección construidas “in situ” deberá ser siempre de hor-
migón en masa o armado, con un espesor que no será inferior a 20 cm.
Los alzados podrán ser bien de hormigón (en cuyo caso deberán cumplir con lo espe-
cificado por la vigente EHE), o de fábrica de ladrillo macizo enfoscado interiormente median-
te mortero hidrófugo bruñido. El espesor mínimo de las paredes será de 15 cm.
4.5.3. Pozos de registro
4.5.3.1. Requisitos generales
Los pozos de registro, independientemente de su tipología, deben cumplir en cualquier

caso con los requisitos establecidos en la norma UNE-EN 476 así como con la reglamenta-
ción vigente en materia de Seguridad y Salud.
Respecto a los materiales constitutivos de los mismos, a su vez, pueden ser, bien cons-
truidos “in situ”, o bien prefabricados (pudiendo ser en este último caso, de una sola pieza o
estar compuestos por varios elementos). Los pozos de registro prefabricados más usuales son
los de hormigón (en masa o armado) y los de materiales plásticos, si bien es posible disponer
de otras tipologías.
En general los pozos de registro son de sección interior circular, salvo los construidos
“in situ”, los cuales, en ocasiones, pueden ser de sección rectangular, si bien, en estos casos,
los diedros y triedros que se formen deberán ser suavizados, con el fin de eliminar la tenden-
cia de retención y acumulación de sólidos en los rincones.
Otro criterio utilizado en ocasiones para la elección de la geometría del pozo es exigir
que tenga la misma forma que el marco de la tapa (a su vez, en ocasiones, la forma del
marco viene impuesto por condicionantes urbanísticos: la forma cuadrada puede ser
mejor para entregar a pavimentos pétreos, etc.), para asegurar con ello un apoyo lo más
estable posible entre marco y pozo.
El diámetro nominal de los pozos (en el caso de ser estos circulares) debe ser, como
mínimo, en general, de 1,0 m, de manera que permitan las operaciones de limpieza, manteni-
miento de la red, control de las características de las aguas residuales, etc.
Excepcionalmente, en instalaciones de pequeña envergadura (por ejemplo si la altura
de tierras sobre la clave de la conducción es menor de 1 m y si el diámetro de la conducción
incidente es de hasta 500 mm), el diámetro nominal del pozo puede reducirse hasta 0,80 m.
En el caso de pozos de sección rectangular las dimensiones nominales mínimas inte-
riores recomendables son de 800 x 1.200 mm.
En cualquier caso, la boca del pozo deberá tener 0,60 m de diámetro como mínimo,
pudiendo estar sobre un elemento abocinado o sobre la propia estructura del pozo.
Si la altura del pozo es superior a 2,5 m, deberán construirse plataformas intermedias

dentro del pozo, debiendo, además, el mismo retranquearse respecto el eje de la conducción.
Dichas plataformas intermedias pueden ser bien de hormigón o bien de tramex, debiendo ser
la distancia máxima vertical entre ellas de 2,5 m.
Para alturas superiores a 3 ó 4 metros, es deseable retranquear el pozo de registro res-
pecto el eje del colector.
En colectores urbanos visitables de grandes secciones, los pozos de registro deben, en
su caso, ser también retranqueados respecto al eje de la galería, de manera que la entrada del
pozo quede bajo las aceras y/o de manera que uno de los lados del pozo (el que lleve los pates)
quede alineado exactamente sobre una de las paredes laterales para poder descender hasta el
canalón del colector.
Estas dos últimas recomendaciones tienen por objeto aumentar la seguridad de las ins-
talaciones, de manera que si se originan caídas de personas en el interior de los pozos,
los accidentados puedan resultar menos afectados.
En rigor, sería deseable que los pozos de registro o las arquetas de inspección fueran del
mismo material que la conducción, en aras a una mejor homogeneidad y estanquidad de
la conducción. Como esto no es siempre posible (por motivos tecnológicos, económicos
o de mercado) en la mayoría de las ocasiones los pozos y la conducción resultan de mate-
riales diferentes. En esos casos es recomendable que, al menos, la solera de los pozos sea
del mismo material que la de los tubos, para lo cual deben cortarse los tubos prefabri-
cados a lo largo de dos generatrices paralelas.
Pueden también adoptarse pozos de registro prefabricados de materiales mixtos (solu-
ciones intermedias), como por ejemplo, módulos de base de hormigón y módulos de
recrecido de materiales termoplásticos o de PRFV; pozos de hormigón revestidos inte-
riormente de PE, etc.
En estos casos de grandes colectores urbanos, existen también otras tipologías de pozo
ligados a la función específica que desarrollan:
– Pozos de entrada de material. En ocasiones se disponen unos pozos de registro de
grandes dimensiones que permiten la entrada a su través de materiales de cierto
tamaño para las tareas de mantenimiento y explotación de la red. En este tipo de
pozos, la tradicional tapa circular se sustituye por una batería de losas de hormi-
gón rectangulares que permitan un acceso más espacioso (a veces denominadas
cobijas).
– Pozos de limpieza. Adicionalmente a los pozos de registro cuya misión es dar acce-
so al interior del colector a los operarios de mantenimiento (y que se alinean con
una pared lateral), existen en ocasiones otros pozos con la habitual tapa circular ubi-
cados sobre la clave de una galería visitable y desprovistos de pates, cuya función
es la introducción de las toberas de limpieza de agua a presión sobre la vertical de
la cubeta por la que circulan las aguas bajas, así como la introducción de la manga
de aspiración.
– Pozos de resalto. Cuando se produzcan saltos en la rasante del colector de más de

0,60 ó 1,00 m, se deberán construir pozos de resalto, que esencialmente consistirán
en un pozo de registro con un conducto vertical (de diámetro igual o superior a 250
mm) el cual es recomendable que desemboque en una losa de granito que amorti-
güe la caída del agua. Estos pozos de resalto pueden ser bien construidos “in situ”
o bien prefabricados, siendo de aplicación lo especificado para los mismos en apar-
tados anteriores. El criterio de diseño básico es que el salto del flujo no impida el
acceso a los operarios de mantenimiento, y a su vez permite minimizar los posibles
fenómenos erosivos que pudieran producirse al concentrar el poder erosivo en una
zona especialmente preparada para ello.
Si la caída es mayor de unos 4 metros de altura para el caso de secciones tubulares
no visitables, o para una caída mayor de 1 metro si se trata de un colector de sec-
ción visitable, deberán construirse rápidos (ver epígrafe 4.12.4) alternativamente a
los pozos de resalto.
Fig. 79. Pozos de resalto de materiales termoplásticos
– Pozos areneros. Se denomina así a aquel pozo de registro que cumple la función de
retener una cierta cantidad de los sedimentos que transporta la red, mediante la
colocación de la solera del pozo a un nivel más bajo (del orden de 1 m) que los con-
ductos que le llegan. Cuando se diseña específicamente una estructura de retención
algo más compleja, ésta se denomina arenero (ver epígrafe 4.12.6).
En cualquier caso, debe procurarse que la solera de los pozos tenga aproximadamente la
misma sección hidráulica que la de la mitad de los tubos que acometen, para lo que debe formarse
en el fondo de la base una cuna o mediacaña hasta el eje del colector, de forma que encauce los
vertidos en su paso a través del pozo y sirva de apoyo a los operarios de mantenimiento.
Esta cuna o mediacaña suele ejecutarse en hormigón en masa teniendo forma semicircu-
lar en la zona de paso de caudales y una pendiente del 5% hacia dicho paso en la zona de apoyo.
En los pozos de cambio de dirección, es recomendable que la anterior solera tenga,

además, forma de transición, de modo que se facilite hidráulicamente el giro.
Igualmente, en el caso de los pozos de cambio de sección, la solera debe también tener
forma de transición de forma que las generatrices superiores de los conductos se encuentren
a la misma altura.
Como ya se ha indicado, cuando sea posible, es recomendable que la solera de los pozos
sea del mismo material que la de los tubos, para lo cual se deben cortar los tubos prefa-
bricados a lo largo de dos generatrices y colocarlos sobre la media caña antes indicada.
En cualquier caso (pozos y/o arquetas de inspección prefabricados o construidos “in

situ”), y a efectos de salvaguardar la estructura resistente del registro, deben también limitar-
se el número de perforaciones realizadas para la incorporación de acometidas en un mismo
pozo.
A título orientativo de lo anterior, un criterio a veces utilizado para limitar el número de

perforaciones en los pozos debido a las acometidas al mismo (Mancomunidad de la
Comarca de Pamplona, 2001) puede ser limitar en su número y diámetro al cumplimien-
to de las dos condiciones siguientes:
P < 0,75 B
S > 20 cm
P suma del diámetro de las perforaciones realizadas en el pozo de registro
B perímetro exterior del pozo de registro
S separación entre perforaciones contiguas
4.5.3.2. Pozos de registro prefabricados de hormigón en masa o armado
Los pozos de registro prefabricados de sección circular de hormigón en masa o arma-

do, así como los elementos que los componen, deberán cumplir con lo especificado al res-
pecto por las normas UNE-EN 1.917 y UNE 127.917, así como con lo incluido en las “Reco-
mendaciones sobre tuberías de hormigón armado en redes de saneamiento y drenaje”
(CEDEX, 2005).
Cuando el pozo de registro incorpore en su diseño marcos prefabricados de hormigón
armado, los mismos deberán cumplir con lo especificado por la vigente Instrucción del Hor-
migón Estructural, EHE y por el proyecto de norma europea prEN 14.844.
Los pozos de hormigón en masa sólo son recomendables si el DN es inferior a 1.000
mm; para dimensiones superiores debe recurrirse al hormigón armado.
Atendiendo a su geometría, los pozos de registro prefabricados de hormigón a insta-

lar en las conducciones de saneamiento de sección circular, pueden ser de la siguiente tipo-
logía:
– pozos circulares
– pozos circulares insertados en la conducción (pozos chimenea)
– pozos circulares sobre cámaras realizadas mediante marcos prefabricados (a veces
también “in situ”)
Los pozos circulares sólo pueden utilizarse cuando el DN del tubo incidente sea infe-
rior a 1.200 mm; en caso contrario se debe recurrir a los pozos chimenea o a los pozos a base
de marcos prefabricados.
Todos ellos, en cualquier caso, están compuestos por módulos prefabricados, habien-
do un gran número posible de diseños para cada caso particular, conforme puede verse en la
Fig 80. Entre cada dos módulos integrantes del pozo se debe disponer una junta elastomérica
que confiera estanquidad a la estructura.
Fig. 80. Tipología de pozos prefabricados de hormigón armado

En función del DN del módulo base del pozo de registro, se recomienda que los DN de
los tubos incidentes sean como máximo los indicados en la Tabla 87, de manera que se garan-
tice un recubrimiento mínimo de 250 mm de anchura en las cunas hidráulicas.
Tabla 87. Relación de diámetros entre módulo base y tubos incidentes
Los pozos de registro prefabricados de hormigón de sección circular se clasifican por

su diámetro nominal (DN) y por su clase de resistencia. En la norma UNE 127.917 están nor-
malizadas todas las combinaciones posibles de los DN y de las clases de resistencia, tal como
se muestra en la Fig 81. A la clase 30 se la conoce como serie normal y a la 60 como serie
reforzada.
Clase de resistencia
30 60
Serie Serie
normal reforzada
Carga fisuración (kN/m2) 20 40
Carga rotura (kN/m2) 30 60
800
1.000
DN 1.200
1.500
1.800
Fig. 81. Clasificación de los pozos de registro prefabricados de hormigón armado
Las dimensiones de los módulos que integran los pozos de registro prefabricados de
hormigón armado deberán figurar en la documentación técnica de los respectivos fabricantes,
debiendo cumplir, en cualquier caso, con lo especificado a continuación.
Las alturas útiles de los módulos deberán estar comprendidas entre los valores especi-
ficados en la Tabla 89. En cualquier caso, la tolerancia admisible sobre la altura útil será el
mayor de los siguientes valores: ± 1,5 % del valor establecido en los documentos de fabrica-
ción ó ± 10 mm.
No obstante, para pozos de resalto o con arenero se admitirán piezas de mayor altura.
Igualmente, para pozos de D ≥ 1.000 mm se deberán disponer elementos partidores de altura
al menos cada 3 m.
En cuanto a las clases resistentes normalizadas de los pozos de registro (normal o redu-
cida), en la Tabla 88 se indican unos criterios para su selección en función de distintos
parámetros de selección.
Tabla 88. Factores que intervienen en la elección de la serie de los módulos
Tabla 89. Altura útil de los módulos de los pozos de registro (mm)
Los espesores de los módulos, por su parte, deberán ser como mínimo los especifi-
cados en la Tabla 90. En cualquier caso, se admitirá una tolerancia del 5% sobre dichos
valores.
Tabla 90. Espesores mínimos (mm)

Fig. 82. Altura útil de los módulos de los pozos de registro (mm)
Cuando los módulos base lleven incorporadas cunas hidráulicas se admitirán dos dise-
ños posibles, el tipo A y el B, conforme puede verse en la Fig 83. En cualquier caso, la pen-
diente hacia la acanaladura será como mínimo del 5% y la altura de las cunas desde el fondo
de la acanaladura será la especificada en la Tabla 91.
Fig. 83. Cunas hidráulicas y acanaladuras
4.5.3.3. Pozos de registro prefabricados de materiales plásticos
Hay varias posibles tipologías de pozos de registro en materiales termoplásticos. Algu-

nos de ellos son los siguientes:
– Pozos de PE. Los pozos de registro de PE pueden ser de una sola pieza (de sección
interior continua, obtenidos por corte de un tubo de PE colocado verticalmente al
que se le suelda una tapa en la base con una reducción excéntrica en la parte supe-
rior a diámetro 600 mm para la colocación del cerco y la tapa de registro) o modu-
lares (compuestos por un módulo base, uno de reducción a 600 mm de diámetro y
diferentes módulos intermedios para el ajuste de altura que son los llamados empal-
mes. Su unión se realiza mediante junta de caucho).
Fig. 84. Pozos de registro de materiales termoplásticos (compactos arriba y modulares abajo)
– Pozos de registro de PVC-U, de PP o de PE de pared estructurada. Admiten muchos

diseños posibles. Pueden ser de una única pieza o estar compuestas por un módulo
base y otro de recrecido (al cual ajusta directamente el cerco y la tapa de registro)
hasta alcanzar la altura necesaria. Incluso pueden disponer de un tercer módulo de
ajuste telescópico que permita adaptarse a la forma exacta del terreno que rodea a
la arqueta.
Deben cumplir, en cualquier caso, con lo especificado por el proyecto de norma
europea prEN 13.598-2.
– Pozos de PRFV. Hay muchos diseños posibles de pozos de este material. Pueden ser
bien pozos de registro visitables de una sola pieza o constituidos por un módulo
base, uno de recrecido (que es un tubo de PRFV colocado verticalmente) y un
módulo de ajuste en el que se ubica el cerco y la tapa de registro.
No hay ninguna norma nacional sobre ellos, si bien sí hay alguna especificación
europea o norteamericana al respecto, como, por ejemplo, la norma DIN 19.565-5
o la ASTM D-3.753, respectivamente.
4.5.3.4. Pozos de registro prefabricados de otros materiales
Los pozos de registro prefabricados a instalar en las redes de saneamiento podrán ser
de otros materiales diferentes a los especificados en el apartado anterior, como por ejemplo,
los siguientes:
– Pozos de hormigón polímero. Se componen de un módulo base y otro de ajuste, de
varios módulos de recrecido. No hay en la actualidad ninguna norma nacional sobre
ellos, si bien sí hay alguna especificación europea al respecto, como, por ejemplo,
la norma DIN 54.815.
– Pozos de gres. Deberán cumplir con lo especificado en la norma UNE-EN
295-6.
– Pozos de fundición dúctil. Deberán cumplir con lo especificado en la norma UNE-
EN 598. Se componen de un módulo base, otro de ajuste (en el que se ubica el
marco y la tapa), así como otro de recrecido de altura variable (al que acometen los
tubos incidentes), hasta alcanzar la profundidad necesaria.
4.5.3.5. Pozos de registro construidos “in situ”
Alternativamente a los pozos de registro prefabricados, podrán emplearse también

pozos de registro construidos “in situ”.
Sea cual sea su tipología, la solera de estos pozos construidos “in situ” debe ser siem-
pre de hormigón en masa o armado, con un espesor que no será inferior a 20 cm.
Los alzados pueden ser bien de hormigón, o de fábrica de ladrillo macizo enfoscado
interiormente mediante mortero hidrófugo bruñido. El espesor mínimo de las paredes debe
ser 10 ó 15 cm respectivamente.
Las dimensiones de los pozos de registro construidos “in situ” no están normalizadas, si
bien es recomendable que cada servicio normalice sus diseños en la medida de lo posible.
En los pozos de ladrillo, aunque muy utilizados en las redes de saneamiento y drenaje,
deben extremarse las condiciones de ejecución, pues la estanquidad del componente es
difícil de conseguir.
Tabla 92. Diseños normalizados de pozos de registro construidos “in situ” de hormigón arma-
do en diversas administraciones del Norte de España
H(m)
ID
1.0 1.25 1.50 1.75 2.0 2.25 2.50 2.75 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
<400 TIPO 1 TIPO 2 TIPO 3 TIPO 4
500
600 TIPO 5 TIPO 6 TIPO 7 TIPO 8
700
800
900
TIPO 9 TIPO 10 TIPO 11
1.000
1.100
>1.200 TIPO 12 TIPO 13 TIPO 14
Fig. 85. Ejemplo de pozo de registro construido “in situ” de hormigón armado normalizado
en diversas administraciones del Norte de España.
En cuanto a los pozos de registro de hormigón armado, en diversas administraciones del

Norte de España (Confederación Hidrográfica del Norte, Diputación Foral de Vizcaya,
Consorcio de Aguas de Bilbao, entre otras) disponen de una colección de este tipo de
componentes que normaliza 14 posibles diseños en función del diámetro de la conduc-
ción incidente y de la altura de enterramiento y que, seguramente, constituye la expe-
riencia más completa al respecto en nuestro país.
4.5.4. Elementos auxiliares
Las arquetas de inspección y los pozos de registro deberán ir provistos con distintos
elementos auxiliares para facilitar su accesibilidad, entre ellos los siguientes, los cuales debe-
rán cumplir con lo especificado para los mismos en el artículo 4.12.8:
– Marco y tapa exterior de cierre
– Pates de acceso o escaleras
– Barandillas
– Rejilla tramex
4.5.5. Sistemas de unión
En el caso genérico de que la conducción sea de menor diámetro que el pozo al que
incide las uniones se realizarán mediante juntas elásticas flexibles con anillo elastomérico,
mediante soldadura o manguitos de junta elástica.
Se llama la atención en la necesidad de que los orificios necesarios en los pozos de regis-
tro para la unión con las conducciones sean lo más precisos posibles, pues, caso de haber
imperfecciones en su forma circular, la estanquidad de la red no estaría garantizada. En
consecuencia, si tales orificios hay que ejecutarlos “in situ”, dicha operación debe
hacerse con maquinaria de precisión.
En los pozos prefabricados, además, las juntas entre los módulos que conforman el
registro deberán incorporar, en general, un sistema que asegure la estanquidad entre los ele-
mentos.
En el caso específico de los pozos para el entronque de las acometidas, las uniones de
éstas a los registros podrán realizarse mediante diversos procedimientos (junta elástica/estan-
ca, pieza elástica/estanca, manguito pasamuros “in situ” o injerto rígido) conforme a lo espe-
cificado en el apartado 4.6.3.
En el caso particular de tubos de PE en los que se implementen pozos de registro pre-
fabricados del mismo material, la unión entre elementos será mediante soldadura.
En el caso particular de pozos y tubos de hormigón armado, las uniones entre ambos
componentes podrán ser de dos tipos diferentes: uniones rígidas o flexibles. En el primer caso
(uniones rígidas) las mismas se realizarán, en general, mediante un tubo corto y un tubo biela
(ver Fig 86); en el segundo caso (uniones flexibles), podrá eliminarse el tubo corto, colocan-
do únicamente un tubo biela entre el tubo y el pozo a unir (ver Fig 86).
Fig. 86. Detalle de conexión entre conductores incidentes y pozos de registro
El tubo corto, en su caso, irá rígidamente empotrado al módulo base del pozo de regis-
tro y tendrá una longitud mínima igual al espesor de la pared del módulo base más la mitad
del DN del tubo incidente y máxima de 500 mm si el extremo es hembra. En el caso de que
el extremo sea macho, podrá aumentarse la longitud.
La tolerancia de desviación angular de la posición prescrita de las conexiones a los ele-
mentos verticales será de ±3º horizontalmente. La tolerancia de nivel será de ± 15 mm, sin
contrapendiente entre entradas y salidas.
La distancia mínima entre la superficie exterior de dos tubos conectados será igual al
espesor de pared del elemento al que están conectados o a 100 mm, tomando el valor más
pequeño.
El tubo biela se dispondrá entre el tubo corto y el tubo incidente (uniones rígidas) o
entre éste y el módulo base del pozo (uniones flexibles) con la finalidad, en cualquier caso,
de permitir la absorción de los movimientos diferenciales que puedan producirse. La longitud
máxima será la del tubo incidente o 1,50 m (el menor de ambos), pudiendo estar acabados los
extremos en macho o hembra (ver Fig 87).
En el caso menos habitual de que la conducción incidente sea de mayor diámetro que
el pozo al que acomete (pozos chimenea), ya sea aquella una galería abovedada, un marco rec-
tangular o una gran tubería circular, suele construirse una base de regularización ejecutada “in
situ” sobre el colector, a partir de la cual se colocan los módulos de recrecido.
Fig. 87. Geometría de los tubos biela
4.6. AC O M E T I DAS
Las acometidas a los edificios se componen, en general, de los siguientes elementos:

– Arqueta de arranque
– Albañal
– Entronque
Se llama la atención sobre la necesidad de que siempre exista la arqueta de arranque, la

cual puede situarse bien en el interior de la propiedad o bien en la vía pública, siendo
preferible esta última ubicación por motivos de inspección y mantenimiento, lo cual no
impide que el edificio deba tener también su arqueta sifónica en el interior. Sin embargo,
dada la gran competencia con otros servicios por la ocupación del subsuelo de las ace-
ras, es frecuente que dichas arquetas de inspección de arranque no quepan, y por tanto
no existan.
Aunque depende de la anchura de la calle y de la posición de la alcantarilla a la que

acomete, la longitud máxima de las acometidas (medida desde la arqueta de arranque hasta el
entronque), en general, no debe superar los 10 m.
Atendiendo a la naturaleza del agua evacuada, las acometidas de alcantarillado se cla-
sifican de la siguiente manera:
– Pluviales
– Residuales domésticas
– Residuales industriales
A su vez, las acometidas pueden ser separativas o unitarias. En redes separativas cada
edificio debe tener, al menos, dos acometidas, mientras que en redes unitarias puede ser sufi-
ciente con una sola. En el caso particular de las acometidas industriales, cada usuario indus-
trial habrá de tener una acometida independiente.
4.6.1. A rq u e t a d e a r ra n q u e
Las arquetas de inspección de arranque de las acometidas deberán ser conformes, en

general, con lo especificado para las mismas en el artículo 4.5.2, pudiendo ser bien prefabri-
cadas o bien construidas “in situ”.
En cualquier caso, las funciones básicas de las arquetas de inspección de arranque
serán las siguientes:
– Limpieza
– Localización del arranque de la acometida
– Ubicación de la valvulería necesaria para cerrar el paso a la red de alcantarillado
(clapeta antirretorno, por ejemplo)
– Colocación de elementos de aforo o tomamuestras, etc.
– Conexión entre la conducción de salida de las aguas residuales y el albañal de la
acometida
Las arquetas de inspección de arranque podrán ser de los siguientes tipos:
– Sifónicas. Solamente se deben instalar arquetas de inspección de arranque sifónicas
en aquellos casos que no exista posibilidad de la instalación de una arqueta sifóni-
ca en el interior de la propiedad privada. En este caso debe proyectarse específica-
mente teniendo en cuenta los condicionantes existentes y de forma que se permita
el acceso para limpieza.
– No sifónicas. Cuando el diseño de la arqueta no contemple ningún dispositivo que
garantice la anegación de los extremos de los conductos de entrada y salida. Pue-
den ser bien prefabricadas o bien construidas “in situ”.
– Diseños especiales
Se refieren a aquellas arquetas de inspección que incluyan en su diseño elementos
auxiliares tales como los siguientes:
a) Elementos de retención, para impedir la puesta en carga de la acometida
b) Aforos y toma de muestras
c) Separadoras de grasas
d) Elementos de cierre para impedir el paso de vertidos en operaciones de limpie-
za, reparación, etc.
Respecto a que las arquetas de inspección sean o no sifónicas, hay distintas técnicas para
lograr el efecto de sifonado, como por ejemplo, las que se muestran en la Fig 88.
Fig. 88. Tipología de dispositivos de sifonado
4.6.2. A l b a ñ a l
El albañal puede ser de cualquiera de los materiales especificados en los diferentes

apartados de la presente Guía.
El diámetro mínimo nominal del albañal debe ser de 300 mm. En el caso de viviendas
unifamiliares podría reducirse a 250 mm, con un máximo que será igual al que se deduzca del
caudal de cálculo que se pretenda evacuar, argumentando la necesidad de adoptar diámetros
superiores. La sección del albañal no será superior a la de la conducción de la red de alcanta-
rillado a la que vierta.
4.6.3. E n t ro n q u e
En redes nuevas de alcantarillado, el entronque del albañal a la conducción principal

de la red se debe realizar siempre que sea posible a través de un pozo de registro de la propia
red, bien existente en la red o bien construido “ex profeso”, lo cual, junto con las arquetas de
inspección de arranque de las acometidas, permite poder realizar las labores de limpieza de
la acometida adecuadamente.
No obstante lo anterior, en calles con una gran cantidad de fincas (y escasa longitud de
fachada de éstas), puede ocurrir que dicho criterio no pueda cumplirse pues redundaría
en un excesivo número de pozos o arquetas de inspección sobre el conducto principal. En
esos casos excepcionales, se recomienda dirigir el máximo número posible de acometi-
das a los pozos, y para aquellas que deban conectarse en tramos intermedios, hacerlo
mediante piezas especiales de entronque o injertos para garantizar el correcto acabado
de la entrega.
Por otro lado, cuando las acometidas conectan a un colector visitable, es también dese-
able que lo hagan cerca de un pozo de registro, aunque este criterio pierde relevancia
porque la inspección del entronque desde dentro del colector siempre es posible esté
donde esté.
El entronque del conducto de la acometida al pozo de la red de alcantarillado puede rea-
lizarse de diversas maneras, recomendándose el empleo de junta elástica/estanca (ver
Fig 89):
– mediante junta elástica/estanca
– mediante piezas elástica/estanca
– mediante manguito pasamuros “in situ”
– mediante injerto rígido (no estanco)
Fig. 89. Tipología de entronques en acometidas
Salvo en pozos prefabricados que dispongan de los correspondientes orificios, la per-

foración de los pozos, debe efectuarse (siempre que sea constructivamente posible) mediante
taladro con máquina adecuada de gran broca.
4.7. A L I V I A D E ROS
4.7.1. Clases de aliv i a d e ros
Los aliviaderos, de manera genérica, se han definido en el apartado 2.6 como aquellos
dispositivos destinados a derivar de un colector un exceso de caudal hacia un cauce o medio
receptor cercano. Atendiendo a su capacidad de regulación, podrán disponer o no de un depó-
sito de retención adosado (ver apartado 4.8). De hecho, es muy deseable que los aliviaderos
situados entre las incorporaciones de las redes de saneamiento unitarias urbanas y los inter-
ceptores principales (o al menos previo a las depuradoras) estén dotados de un depósito de
retención previo al elemento de alivio, diseñado de tal modo que se evite el vertido a los cau-
ces públicos de las primeras aguas de lluvia, en general altamente contaminadas.
A su vez, y de manera genérica, según como se realice el vertido, los aliviaderos pue-
den ser, en general, de alguno de los siguientes tipos:
– Vertedero lateral (que es el más empleado en las redes de saneamiento)
– Vertedero lateral con pantalla deflectora
– Vertedero transversal
– Vertederos de salto
– Sifón aliviadero
Por otro lado, los aliviaderos podrán disponer de un elemento limitador de caudal (una
compuerta o una válvula) que regule (incluso cerrando en su totalidad) el paso del caudal
hacia el colector situado aguas abajo.
El labio del aliviadero se recomienda tenga forma triangular para reducir al máximo las
acumulaciones de sedimentos. Igualmente, el hormigón tanto de la cámara como del canal
principal debe ser lo más liso posible para evitar también acumulaciones.
En cuanto al término aliviadero, en ocasiones éste se reserva para cuando no se dispo-
ne de volumen de almacenamiento, hablándose directamente de tanques de tormenta cuando
sí se dispone de él.
La recomendación de que los aliviaderos estén dotados de un depósito de retención

adjunto se tipifica como una de las medidas más frecuentemente recomendadas para
luchar contra la contaminación en tiempo de lluvias en redes unitarias urbanas.
Y es que la importancia de la contaminación vertida por las aguas pluviales es un hecho que
hoy nadie duda y que ha quedado demostrada en estudios recientes como el PROMEDSU
(promovido por el Ministerio de Medio Ambiente en 1999) en donde se concluye que los ver-
tidos en tiempo de lluvia (conocidos como Descargas del Sistema Unitario DSU o en su
acepción inglesa Combined Sewer Overflows CSO) pueden aportar hasta un 50% de la con-
taminación que llega a los medios receptores (repartida entre un 25% procedente de la esco-
rrentía y otro 25% procedente de los sedimentos depositados en el alcantarillado).
El fenómeno anterior es también a veces conocido como “primer lavado” (“first flush”
en la literatura inglesa), entendiendo por éste al período inicial de un suceso de lluvia-
escorrentía en el que la concentración de contaminantes es significativamente superior a
la observada durante las etapas posteriores del aguacero, pues una elevada proporción
de la masa acumulada de contaminantes es lavada por la parte inicial de la lluvia.
Las características de la contaminación de las DSUs están condicionadas por las caracte-
rísticas de las aguas residuales en tiempo seco, por los usos que se realizan en la superfi-
cie de las cuencas urbanas que luego van a ser lavadas por las aguas de escorrentía y por
el arrastre de materiales y fangos depositados en las conducciones durante períodos secos.
En España, en donde predomina el alcantarillado unitario, el problema es evidente, si

bien no se empezó a analizar hasta hace unos 15 ó 20 años, pues hasta entonces apenas
se consideraban los problemas de degradación de la calidad que las aguas de tormenta
originan cuando, con un cierto grado de dilución más o menos justificado por la prácti-
ca de la ingeniería ambiental, alcanzan los cauces públicos. Únicamente se prestaba
atención al drenaje y control de las inundaciones para evitar los fuertes daños económi-
cos y humanos que podían provocar.
Los depósitos de retención previos al alivio a los medios receptores constituyen verdade-
ros sistemas de eliminación de dicha contaminación, pues está comprobado que con ellos
se alcanzan importantes reducciones de la carga contaminante (del orden del 10 al 20%
de la DBO, DQO o de los sólidos en suspensión), contaminación que de no eliminarse
aparecería en los cauces receptores.
Por tanto, de no disponerse estos elementos, la contaminación causada al medio recep-
tor puede ser importante, salvo que el caudal de paso hacia aguas abajo del aliviadero
sea elevado (diluciones grandes), lo que encarece enormemente la instalación.
Algunos países de nuestro entorno, como Alemania, Francia o el Reino Unido, vienen
empleando este tipo de depósitos desde los años 1950 ó 1960, habiendo desarrollado una
tecnología y normativa en la materia ciertamente importante (se estima que hay instala-
dos más de 20.000 ó 5.000 dispositivos de este tipo en Alemania o Francia, respectiva-
mente). En España, en donde en la actualidad se cuenta con unas 200 infraestructuras
de esta naturaleza, puede destacarse como ejemplo de administración pionera en el
empleo de estos elementos a la Confederación Hidrográfica del Norte, institución que
viene normalizando el diseño de este tipo de aliviaderos desde el año 1989 con capaci-
dades en general inferiores a 1.000 ó 1.500 m3. Con el paso de los años, muchas ciuda-
des de nuestro país han ido incorporando tanques de tormenta a sus sistemas de drena-
je urbano, aumentando progresivamente la capacidad unitaria (en los últimos años, por
ejemplo, se han construido tanques de tormenta en Pamplona de 10.000m3 o incluso en
Madrid y Barcelona de 30.000 a 150.000 m3 de capacidad).
Además de la disposición de depósitos de retención (que en suma lo que hacen es lami-
nar los caudales punta de los aguaceros para evitar su vertido al medio), otras medidas
para reducir la contaminación en tiempo de lluvias pueden ser las siguientes:
– Reducción de los volúmenes de escorrentía incorporados a la red de saneamiento
(pavimentos porosos, zanjas y balsas de infiltración, descabezado de arroyos vertien-
tes en zonas urbanas, etc.)
– Mejora de la calidad de los caudales aliviados (mediante técnicas de decantación,
implementación de pantallas deflectoras, rejillas, tamices, separadores de grasas, etc.)
– Mejora en la gestión hidráulica de la red a través de sistemas de control en tiempo real
que permitan reducir los caudales punta mediante almacenamiento o derivación de
volúmenes de aguas pluviales
– Mejora de la gestión ambiental de la red (acciones tales como mantenimiento y lim-
pieza de las calles o de la propia red de saneamiento), extrayendo periódicamente los
sedimentos para que no sean arrastrados por las avenidas
Cuando la red de drenaje es separativa, el problema de la contaminación puede ser

menor, pero también deben plantearse las actuaciones preventivas necesarias, principal-
mente, y las de desbaste de los materiales arrastrados por las aguas. A este último res-
pecto, puede ser interesante previo al vertido al medio receptor conectar el colector de
pluviales (previo paso por un tanque de tormentas) al de aguas residuales, de manera que
el tanque almacene el primer aguacero (altamente contaminado), derivando posterior-
mente dicho almacenamiento hacia la depuradora.
4.7.2. C a racterísticas ge n e rales de las estructuras de alivio

Atendiendo a que los aliviaderos dispongan o no de un depósito de retención adosado,
las principales características de los mismos serán las siguientes:
a) Aliviaderos sin depósito de retención adosado. En el caso de no disponer de un
depósito de retención adosado al aliviadero, éste se emplaza directamente en una
pared lateral del colector. Si el caudal a aliviar fuera tal que no bastara con el alivio
por un solo lado podría disponerse de tal manera que los dos lados del colector
hagan de aliviadero.
Aunque los aliviaderos, por su propia naturaleza, se suelen ubicar en interceptores
de grandes dimensiones, si el diámetro del colector en el que se implementase el
aliviadero es pequeño, el mismo podría ubicarse en un pozo de registro.
En cualquier caso, las dimensiones del labio del aliviadero deben ser las suficien-
tes para el buen funcionamiento hidráulico del mismo.
b) Aliviadero con depósito de retención adosado. En el caso de disponer de un depó-
sito de retención adosado al aliviadero, éste consiste en una obra de fábrica cons-
truida “in situ”, preferentemente de hormigón armado, que deberá cumplir con lo
especificado en el apartado 4.8.
En el caso más particular de aliviaderos con depósito de retención instalados en las
incorporaciones de la red de saneamiento a los interceptores, éstas cámaras o tanques
pueden disponerse en serie o en paralelo (ver figura Fig 90), si bien es deseable que
lo hagan en paralelo para evitar que se mezclen las aguas “controladas” que han pasa-
do por un depósito de retención con aquellas aguas unitarias “no controladas”.
DEPÓSITOS DE RETENCIÓN EN SERIE
DEPÓSITOS DE RETENCIÓN EN PARALELO
DEPÓSITO DE RETENCIÓN
ACOMETIDA RED UNITARIA
Fig. 90. Aliviaderos en serie o en paralelo

4.8. D E P Ó S I TO S D E R E T E N C I Ó N
En el presente apartado se presentan algunos conceptos generales de aplicación a todos

los tipos de depósitos de retención.
4.8.1.1. Criterios de clasificación
Los depósitos de retención admiten ser clasificados de diferentes maneras. Así, en pri-
mer lugar, según la función principal del depósito de retención, éste puede ser:
– Depósito anti-DSU o tanque de tormentas. Aquél cuya principal función es evitar
el vertido de contaminantes al medio receptor durante sucesos de lluvia. Suelen
estar ubicados cerca del medio receptor, en la parte final de la red de drenaje (ver
apartado 4.8.2).
– Depósito laminador o anti-inundación. Aquél cuya principal función es evitar inun-
daciones. Suelen estar ubicados en las partes altas o medias de las cuencas.
– Depósito mixto. Aquél que siendo su función principal la de evitar inundaciones,
dispone también de los necesarios elementos de regulación y control para ser utili-
zado en la función de reducir el aporte de contaminantes al medio receptor.
Por otro lado, según cual sea su ubicación en la red de drenaje, los depósitos de reten-
ción pueden ser:
– Depósitos de retención sin derivación (on-line o en serie). Son aquellos que están
ubicados en la traza del colector, de manera que todo el flujo circulante atraviesa el
depósito de retención sin posibilidad de by-pass.
– Depósitos de retención con derivación (off-line o en paralelo). Son aquellos que no
están en la traza del colector o si lo están disponen de un by-pass. El agua llega a
ellos desde una derivación de la red de drenaje.
– Depósitos de retención combinados, de manera que constan de sendos comparti-
mentos que funcionan conjuntamente, uno sin derivación y otro con ella. El depó-
sito en serie lamina un determinado valor del caudal que llega a la red, de manera
que si la capacidad de ésta es sobrepasada, mediante un vertedero lateral, el exce-
so de caudal será derivado al depósito en paralelo el cual retendrá las aguas hasta
que pase la tormenta para luego desaguarlas lentamente a la propia red. Los depó-
sitos combinados pueden utilizarse también con la finalidad de controlar la conta-
minación ambiental. En este caso, el depósito en paralelo se utiliza para almacenar
las primeras aguas de lluvia, de manera que éstas no se viertan directamente al
medio receptor, cumpliendo el depósito en serie únicamente la función de lamina-
ción.
Fig. 91. Esquema del funcionamiento de depósitos de retención on-line y off-line
El diseño y explotación de los depósitos en línea es más sencillo que el de los depósitos
con derivación. Por el contrario, tienen el inconveniente de que muchas veces no se dis-
pone del espacio suficiente para construirlos. Esta tipología es apropiada para almace-
namiento de pequeños volúmenes.
A igualdad de condiciones siempre son preferibles los depósitos off-line (es decir con
compuerta de derivación y by-pass) pues dan mayor libertad de gestión y un factor de
seguridad adicional, además de tener una mayor flexibilidad de ubicación. Pero hay que
valorar los costes asociados en cada caso concreto porque suelen ser más caros. En rea-
lidad esta clasificación atiende más a un concepto funcional (es decir, responde a la pre-
gunta de si las aguas pluviales pasan o no necesariamente por el depósito) que a un con-
cepto de cercanía física del depósito al colector principal, aunque en ocasiones ambos
conceptos vayan asociados.
Atendiendo al método utilizado para el vaciado del depósito de retención una vez fina-
lizado el suceso de lluvia, los mismos pueden ser de los tres tipos siguientes:
– Vaciado por gravedad. Todo el volumen de agua almacenada en el depósito tiene
suficiente cota como para ser evacuado por gravedad.
– Vaciado por bombeo. Son aquellos depósitos en los que la cota de los mismos obli-
ga a evacuar toda el agua almacenada mediante un sistema de bombeo.
– Vaciado mixto. Corresponden a aquellos depósitos donde el agua almacenada se
evacúa por gravedad hasta cierta cota a partir de la cual es necesario el uso de bom-
bas. Los depósitos de esta tipología suelen tener varios cuerpos diferenciados: un
primer cuerpo de vaciado por gravedad para lluvias de menor intensidad y otros
cuerpos de llenado sucesivo y vaciado por bombeo para lluvias de mayor intensi-
dad. Cuando el primer cuerpo se llena, el agua rebosa y cae llenando el segundo
cuerpo. Una vez concluido el suceso de lluvia, se vacía primero el cuerpo de gra-
vedad y se bombea a éste el agua acumulada en los cuerpos más profundos, desde
donde se vacía a su vez por gravedad.
Mediante un pequeño dispositivo como una clapeta antirretorno ubicada en la base del
compartimento de gravedad puede conseguirse el vaciado de la parte superior del cuer-
po de bombeo hacia el cuerpo de gravedad, lo que permite un ahorro energético consi-
derable. Además, el aumento del volumen de agua evacuado por gravedad supone una
disminución del tiempo de vaciado del depósito y por tanto, su funcionamiento será más
eficaz en caso de dos sucesos de lluvia consecutivos.
Por último, los depósitos de retención, pueden ser a cielo abierto o enterrados.
Los depósitos a cielo abierto son especialmente aplicables en zonas no urbanas y su

construcción es más económica que los enterrados. Son compatibles con otros usos como
zonas verdes, pudiendo llegar a constituir zonas de ocio si se integran adecuadamente,
aunque no siempre es posible encontrar una ubicación adecuada. Dadas sus caracterís-
ticas (posible presencia de vegetación, instalaciones lúdicas,..) su limpieza es más difícil
y pueden presentar problemas de olores. En ocasiones es aconsejable vallarlos para evi-
tar que se conviertan en vertederos. Pueden llevar asociado algún tipo de tratamiento del
agua, como sedimentación o infiltración. Su integración en el entorno es más difícil, así
como la protección de sus instalaciones.
Los depósitos enterrados son más adecuados en zonas urbanas consolidadas. No tienen
ningún valor urbanístico ni social aparte del divulgativo y obviamente del relacionado
con evitar inundaciones y vertido de contaminantes al medio receptor. Al ser enterrados
no entran en competición con otros usos del suelo en superficie, aunque la presencia de
otros servicios puede dificultar o imposibilitar su construcción. Tiene un elevado coste de
ejecución. Dada su morfología con solera de hormigón y carriles, su mantenimiento es
más fácil.
Según cómo se gestionan las aguas entrantes una vez el depósito está lleno, los depó-
sitos pueden ser:
– Depósitos trampa. Una vez se llena el depósito las aguas entrantes se desvían al
colector de by-pass, reteniendo en su interior las primeras aguas recibidas hasta el
final del suceso de lluvia. Para ello el depósito tiene que ser necesariamente “off-
line”.
– Depósitos fluyentes. Cuando el depósito se llena sigue recibiendo el agua de la red,
aliviando a la red conforme excede su capacidad por el vertedero de emergencia.
Ello puede lograrse tanto en depósitos “off-line” como “on-line”.
Finalmente, existen otras clasificaciones en función de aspectos funcionales menos
relevantes, como por ejemplo, si presentan un volumen de agua permanente se habla de depó-
sitos húmedos, mientras que si únicamente contienen agua esporádicamente durante los suce-
sos de lluvia, se habla de depósitos secos.
4.8.1.2. Elementos principales de un depósito de retención
Los depósitos de retención deben estar dotados, sobre todo cuando tienen una cierta
envergadura, con toda una serie de elementos que se describen en los apartados siguientes. En
el respectivo Proyecto deberán figurar los requisitos que los mismos deben cumplir, si bien a
continuación se dan unos criterios al respecto.
Fig. 92. Esquema de funcionamiento de los depósitos de retención de aguas pluviales
4.8.1.2.1. Compartimentos
Los depósitos suelen estar divididos en varios compartimentos para facilitar su explo-
tación y mantenimiento. De esta forma, el llenado de los distintos cuerpos del depósito se rea-
liza de forma consecutiva en función del volumen aportado por la lluvia. El paso de un cuer-
po del depósito a otro se hace a través de aliviaderos dimensionados a tal efecto.
4.8.1.2.2. Obras de entrada
La obra de entrada a un depósito de retención de una red unitaria debe ser tal que sea
compatible con el funcionamiento de este tipo de redes, de manera que en tiempo seco las
aguas residuales sigan hacia aguas abajo, evitando que circulen habitualmente por el interior
del depósito, así como para que en sucesos de lluvia se almacene la mayor cantidad posible
de aguas pluviales.
Los principales elementos asociados a las obras de entrada a los depósitos de retención
suelen aparecer combinados entre sí, pudiendo destacarse los siguientes:
– Cámara de derivación. Su función es la de interceptar las aguas pluviales (en epi-
sodios de lluvia) y reconducirlas hacia el interior del depósito, mientras que en
tiempo seco, debe dejar pasar las aguas residuales hacia la red de alcantarillado.
– Arenero. En muchas ocasiones la propia obra de derivación se construye con un
arenero como tratamiento primario de las aguas captadas en el depósito. Esto faci-
lita la gestión de los residuos sólidos acumulados en el estanque, intensificando los

trabajos de limpieza en este punto.
– Colector de entrada. En caso de que el depósito sea off-line, el colector de entrada
tiene su inicio en la cámara de derivación y dirige las aguas al interior del depósi-
to. Si el depósito es on-line, es la misma red de alcantarillado la que entra en el inte-
rior de éste.
– Compuerta de entrada. De uso opcional, su función es regular la entrada del agua
pluvial al estanque. Permite cerrar la admisión del depósito para el caso en que se
estén realizando trabajos en el mismo o en caso de desbordamiento de éste con ries-
go estructural.
4.8.1.2.3. Obra de salida
La obra de salida está compuesta por los siguientes elementos:

– Dispositivo de regulación. Su función es regular el paso del agua de vaciado desde
el depósito a la red de alcantarillado en función de los niveles aguas abajo, siendo
el elemento clave en la optimización del funcionamiento del sistema, pues es el que
permite implementar una gestión en tiempo real del llenado y vaciado del depósito
en función del funcionamiento de la red de alcantarillado. El elemento de regula-
ción para el paso del caudal hacia la red de saneamiento puede ser, en general, de
alguna de las siguientes tipologías:
- Compuerta electromecánica. Es la tipología más frecuente. Debe ser de acero
inoxidable. Consta de un soporte anclado a la pared por el que se desliza una
tajadera, la cual sube y baja mediante un husillo. El accionamiento de la com-
puerta puede ser bien manual o motorizado. Es conveniente dividir la compuer-
ta en dos cuerpos para aumentar la seguridad en la gestión del depósito.
- Válvula de vórtice. Debe estar fabricada toda ella con acero inoxidable y el
fabricante correspondiente debe facilitar la curva característica de la válvula que
relaciona el caudal desaguado con la altura del agua en la cámara. En la descar-
ga de la válvula deben construirse unas medias cañas que conduzcan el agua
hacia la salida del depósito. Además, es necesario dejar un resalto, que depende
del caudal a regular, en la descarga de la válvula.
- Excepcionalmente puede utilizarse algún otro elemento de regulación, como por
ejemplo, una bomba en el caso de que se trate de una impulsión.
En algunos casos (depósitos pequeños o de poca importancia) pueden cons-
truirse éstos sin dispositivo de regulación mecánico, limitando el caudal de sali-
da mediante orificios de pequeña dimensión.
En cualquier caso, debe disponerse un by pass que permita la sustitución del ele-
mento regulador sin necesidad de interrumpir el servicio. Por otro lado, el ele-
mento de control del regulador debe disponerse fuera del depósito. El acceso a
esta cámara debe situarse preferentemente en el lado del by-pass, para poder
evacuar lo más rápidamente posible la cámara en el caso de que sea necesario
abrir el mismo.
– Colector de salida o desagüe. Devuelve las aguas reguladas a la red de alcantarilla-

do. Por otro lado, como se indica en el siguiente apartado, todos los depósitos debe-
rán disponer de un aliviadero de emergencia con salida por gravedad hacia el colec-
tor de salida para lluvias superiores al período de retorno de diseño del depósito.
La función de la obra de salida es restituir las aguas reguladas a la red de alcantarillado.

En cuanto a los dispositivos de regulación, las válvulas de vórtice son reguladores de cau-
dal sin partes móviles que aprovechan el efecto vórtice para limitar el caudal de paso. A
igualdad de carga y caudal que las compuertas presentan mayores secciones de paso, por
lo que son recomendables en los casos de caudales pequeños en los que las compuertas
habrían de trabajar con aperturas muy pequeñas, con el consiguiente peligro de atascos.
Las bombas se han considerado también como posibles elementos de regulación, pues,
en ocasiones, la incorporación al colector aguas abajo del aliviadero se realiza por bom-
beo, constituyendo la propia bomba el elemento regulador de caudal.
4.8.1.2.4. Aliviaderos
Los aliviaderos de los depósitos de retención pueden ser de alguno de los dos siguien-
tes tipos, atendiendo a su función:
– Aliviaderos de compartimentación interior. Separan los diferentes cuerpos o com-
partimentos del depósito comentados anteriormente, o bien separan el canal princi-
pal de la cámara de retención.
– Aliviaderos de vertido. Todos los depósitos deben contar forzosamente con uno o
varios aliviaderos de vertido, ya sea al medio receptor (en el caso de los tanques de
tormenta) o a la red de aguas abajo (en el caso de los depósitos laminadores de
laminación). En este último caso, sobre todo si la red de aguas abajo no tiene dema-
siada capacidad, es importante que el depósito cuente además con un aliviadero de
emergencia a la superficie como seguridad última de éste.
Ante la posibilidad de que los aliviaderos no puedan desaguar el máximo caudal admi-
sible por el colector de entrada (normalmente porque la red de aguas abajo no la pueda
absorber), el depósito debe contar con unos elementos adicionales de seguridad que le
eviten el perjuicio estructural de una hipotética entrada en carga del mismo, ya que dicha
situación supone un riesgo de levantamiento de la cubierta por subpresión, pérdida de la
función de apuntalamiento de la pared del mismo, y posible colapso de éstas. El depósi-
to tiene que diseñarse para ser capaz de sobrevivir estructuralmente a una lluvia de perí-
odo de retorno mayor al de su diseño hidráulico, y para conseguirlo puede contar con
diversos elementos adicionales de seguridad:
– La instalación de una compuerta de entrada que se cierre ante tales situaciones es la
mejor opción, aunque no se puede confiar exclusivamente en ellas por tratarse de un
mecanismo.
– El alivio a la superficie a través de orificios de ventilación u otros concebidos a tal

efecto en la cubierta. Estos elementos se han de dimensionar para que puedan evacuar
la diferencia entre el máximo caudal admisible por el colector de entrada y el caudal
admisible por el colector de salida.
Aun cabe plantearse otras medidas de seguridad estructural, ligadas al propio diseño de
la cubierta. En primer lugar, estudiar la altura de tierras para que en ningún caso la sub-
presión sea capaz de equilibrar dicho peso muerto con el agua saliendo por los agujeros
de la cubierta. Esto, con un depósito ordinario bajo un jardín, es automático pues las tie-
rras pesan más que el agua. Sin embargo, en casos singulares en que el depósito quede
bajo un aparcamiento subterráneo que no aporte peso, sí puede ocurrir que la subpre-
sión hasta que el agua alivie a la superficie pueda ser mayor que el peso del forjado, en
cuyo caso deberá estudiarse la posibilidad de diseñarlo empotrado a las paredes y con
capacidad de resistir subpresiones.
Por otro lado, los aliviaderos de vertido al medio pueden disponer de elementos que
impidan el vertido de flotantes. Los dispositivos más frecuentes son los siguientes:
– Pantalla deflectora. Este sistema (el más frecuente) consiste en colocar en el labio
del aliviadero una pantalla deflectora que evite el vertido a los cauces de los sóli-
dos flotantes que lleguen a la cámara de retención.
El cuerpo de la pantalla puede ser bien de acero inoxidable o galvanizado o de
materiales plásticos, como, por ejemplo, PRFV o polipropileno. Los anclajes al
muro del aliviadero han de ser siempre de acero inoxidable.
En la Fig. 93 se muestra un diseño tipo de pantalla deflectora.
Fig. 93. Esquema de funcionamiento de una pantalla deflectora
– Sistema de rejas autolimpiantes. Este sistema, alternativo a la pantalla deflectora,

consiste en una rejilla a través de la cual se provoca el alivio. De esta manera, los
flotantes con un tamaño superior a la sección de paso de la rejilla, quedan retenidos
en ella, evitándose su vertido al medio receptor.
La rejilla dispone de un sistema de limpieza, por medio de una bomba con pulveri-
zador, que evita atascos en la misma por acumulación de elementos retenidos.
4.8.1.2.5. By-pass
Los depósitos suelen disponer de un sistema de by-pass de las aguas pluviales, que
evite su entrada en los mismos durante los trabajos de mantenimiento o reparación en que la
compuerta de entrada se encuentra cerrada. La existencia de este by-pass (generalmente regu-
lado mediante una compuerta de derivación) es lo que determina que un depósito sea del tipo
on-line (el flujo de agua pasa siempre a través del depósito) u off-line (el flujo de agua en con-
diciones normales no pasa a través del depósito y sólo entra en él cuando es necesario). Para
evitar que el caudal residual circulante en tiempo seco entre en el depósito permanentemen-
te, éste debe disponer también de un colector de by-pass de aguas residuales. En general, si
se puede, conviene integrar el by-pass de residuales con el de pluviales.
En los dos casos, el colector de by-pass (ya sea de pluviales, residuales o ambas a la
vez) se inicia en la cámara de derivación y transporta las aguas hasta la conexión a la red de
alcantarillado aguas abajo del depósito. En función del diseño de la obra de derivación y de
la ubicación física del depósito, el by-pass será el propio colector de la red existente o bien
uno nuevo construido a tal efecto al lado del depósito.
4.8.1.2.6. Sistema de bombeo
Cuando todo el volumen útil del depósito no pueda desaguarse por gravedad, se debe-
rá contar obligatoriamente con un sistema de bombas para evacuar la parte del depósito que
quede a una cota inferior a la del colector de salida. La altura de elevación suele ser modera-
da (desde el fondo del depósito hasta el colector de salida o el cuerpo de vaciado por grave-
dad si existe), pero por el contrario debe conseguirse un caudal relativamente importante para
no prolongar demasiado la duración del vaciado.
Se debe prever la extracción de los equipos de bombeo para su reparación, lo que está
ligado a la colocación de tapas de extracción, instalación de equipos para el manejo de las pie-
zas y la ubicación de los locales técnicos.
4.8.1.2.7. Compuertas
Las compuertas permiten gestionar la red de alcantarillado comandando la apertura o

cierre de las mismas, y mediante sus posiciones intermedias permiten regular exactamente el
caudal de salida de un depósito con una gran precisión.
Su diseño debe ser tal que en caso de fallo de la compuerta, la posición a la que vaya
automáticamente sea la de máxima seguridad para el sistema de alcantarillado. Esta posición
de seguridad de fallo varía según la función de la compuerta.
Existen diversos criterios de clasificación de las tipologías de compuertas a instalar en
un depósito. En primer lugar, y según la función que desempeñan, las compuertas se clasifi-
can en:
– Compuertas de salida: regulan el caudal reintegrado desde el depósito a la red de
alcantarillado en función de los niveles aguas abajo.
– Compuertas de compartimentación: comunican o aíslan los diferentes comparti-

mentos del depósito. Están situadas en la base de los muros intermedios de separa-
ción. Pueden ser:
- Clapetas antirretorno: permiten el vaciado de un compartimento hacia otro (por
ejemplo, de la parte superior del de bombeo hacia el de gravedad), imposibili-
tando que el agua circule en sentido contrario.
- Tajaderas murales: permiten vaciar consecutivamente diferentes compartimen-
tos de gravedad. Su instalación permite constituir un carril de limpieza trans-
versal a los compartimentos.
– Compuertas de derivación o de by-pass: permiten derivar las aguas hacia el depósi-
to o hacia el colector de by-pass en función de los requisitos de explotación, de
acuerdo a los niveles de la lámina de agua en el depósito.
– Compuertas de entrada: gestionan la admisión del depósito, pudiendo cerrarse en
caso de que se estén realizando trabajos en el mismo o en caso de desbordamiento
con riesgo estructural. Esta compuerta supone un factor de seguridad adicional,
pero su función puede fácilmente ser desarrollada por la compuerta de derivación,
de manera que debe valorarse su conveniencia.
Las clapetas antirretorno, por su parte, pueden ser de uno de los siguientes tipos:
– Cuerpo de acero inoxidable y goma de cierre de neopreno.
– Cuerpo y cierre en polietileno de alta densidad, con junta de cierre de EPDM.
– Cuerpo y cierre en acero inoxidable
En la Fig. 94 se muestra un diseño tipo de clapeta antirretorno.
Fig. 94. Esquema de clapeta antirretorno
Por último, según su tipología constructiva, las compuertas pueden clasificarse de la

siguiente manera:
– Compuerta de desplazamiento horizontal (eje superior)
– Compuerta de desplazamiento vertical de cierre descendente (también llamadas
murales o tajaderas o guillotinas)
– Compuerta de desplazamiento vertical de cierre ascendente (instalada en una cáma-

ra bajo la solera)
– Compuerta de desplazamiento axial tipo sector
– Compuerta de desplazamiento axial tipo clapeta de eje inferior
– Compuerta de desplazamiento axial tipo clapeta de eje superior (que puede ir con-
trapesada o no)
La elección de la tipología de compuerta a instalar en cada caso viene condicionada por
su posición de seguridad, conforme a lo especificado en el apartado 4.12.7.
En la Fig. 95 se incluyen unos esquemas de las anteriores compuertas conforme a la últi-

ma clasificación.
Compuerta de desplazamiento Compuerta de desplazamiento Compuerta de desplazamiento

horizontal vertical de cierre descendente vertical de cierre ascendente
Compuerta de desplazamiento axial Compuerta de desplazamiento axial Compuerta de desplazamiento axial

tipo sector tipo clapeta de eje inferior tipo clapeta de eje superior
Fig. 95. Ejemplos de diferentes compuertas
4.8.1.2.8. Sistema de limpieza
Generalmente, para facilitar los trabajos de limpieza, el interior del depósito se divide
en diversos carriles longitudinales con pendiente hacia un carril transversal de recogida, que a
su vez conduce las aguas a la obra de salida o en su caso al pozo de bombeo. La solera de cada
compartimiento del depósito se divide en diversos carriles longitudinales paralelos entre sí, con
una pendiente mínima del 1%. Los carriles deben estar exentos de cualquier tipo de obstáculo
como escaleras o pilares. La separación entre los carriles se consigue mediante muretes bajos.
Generalmente los pilares del depósito se hacen coincidir con los muretes para evitar obstácu-
los en la solera, de forma que la anchura del murete será la misma que la de los pilares. La lon-
gitud máxima de los carriles viene condicionada por el sistema de limpieza elegido, según se
verá a continuación. Los sistemas de limpieza utilizados son diversos, cada uno con sus carac-
terísticas particulares (volcadores suspendidos, clapetas de descarga, cámaras de vacío, agita-
dores de fondo, bombas eyectoras, mangueras de presión, máquinas de carga, etc.).
Por otro lado, la mayor parte de ellos están basados en la utilización de agua en movi-
miento o a presión para lavar los residuos, razón por la cual es interesante construir un tan-
que de almacenamiento de agua (preferiblemente freática, o recirculada de depuradora) para
disponer del volumen de agua de lavado adecuado en el momento oportuno. Este volumen
debe estar siempre disponible para no retrasar innecesariamente la limpieza. Se recomienda
disponer también de una acometida con agua de compañía para mayor garantía.
Además de abastecer los sistemas automáticos de limpieza, este tanque se utiliza tam-
bién para alimentar la red de suministro de agua a presión para limpieza con mangueras (la
presión se provee mediante un grupo a tal efecto). Con frecuencia suelen aparecer asimismo
otros usos asociados como el riego de parques en superficie o el llenado de camiones cuba de
limpieza viaria, lo cual obliga a revisar al alza la capacidad de almacenamiento del tanque.
A continuación se describen alguno de los sistemas de limpieza más utilizados para la
limpieza de depósitos de retención:
– Limpiadores de volquete o basculantes. Estos limpiadores, también llamados volca-
dores o basculadores, consisten en unos tanques suspendidos que en situación normal
están en posición de equilibrio y, una vez alcanzan la capacidad de agua para la que
están dimensionados, al descentrarse el centro de gravedad, basculan generando una
ola que barre todos los sedimentos acumulados hacia la parte más baja. Cada carril
debe disponer de un volcador en cabecera. Se trata de un sistema absolutamente auto-
mático y sin mecanismos, muy sencillo y fiable. El tanque se ha de colocar a una altu-
ra adecuada ya que su efectividad se basa en la transformación de la energía poten-
cial en cinética.Deben fabricarse con acero inoxidable. Igualmente, para asegurar su
buen funcionamiento, la generatriz inferior de la cámara de retención situada bajo el
limpiador deberá construirse en forma curva para facilitar la formación de la ola de
limpieza, y el sistema exige una ejecución cuidadosa de la solera de los carriles.
Se deberá prever una tapa encima de los mismos, para poder proceder a su extrac-
ción en caso necesario, así como para su mantenimiento. Dicha tapa debe ser tam-
bién de un material inoxidable.
– Clapetas de descarga. Este sistema está basado en la abertura brusca de unas cáma-
ras de descarga a nivel de solera. Cada carril dispone de una cámara de descarga en
cabecera del mismo Aunque también es muy robusto y fiable, depende sin embar-
go de un accionamiento oleohidráulico. El sistema basa su eficacia en la creación
de una ola de agua de fuerte carga piezométrica que barre la solera cuando los sedi-
mentos todavía no se han compactado. Se consigue una mayor longitud de barrido
que con los volcadores (a modo orientativo, pueden considerarse distancias máxi-
mas de 120 m para clapetas, por 50 m máximo para volcadores).
La cota superior del muro de separación de las cámaras de descarga ha de ser algo
inferior a la del muro frontal. De este modo, en caso de llenado heterogéneo de las
cámaras o de fallo de algunos de los dispositivos de llenado, el agua vierte de una
cámara a otra sin llegar a verter fuera de las cámaras de descarga, asegurando el lle-
nado homogéneo de todas ellas.
– Limpiadores giratorios a chorro. Estos limpiadores, también denominados bombas
eyectoras o sencillamente eyectores, consisten en una bomba sumergible centrífu-
ga para agua residual, equipada con una lanza de mezcla. El aire es introducido y
añadido al chorro de agua, de manera que esta mezcla de aire y agua es propulsada
a gran velocidad horizontal sobre el fondo de la cámara, produciendo un barrido en
la solera. Tienen el inconveniente de requerir aporte de energía. Son adecuados para
cámaras de forma circular o irregular (en las que no pueden instalarse los anterio-
res limpiadores basculantes) o en cámaras rectangulares de gran longitud, de poca
pendiente o con pilares intermedios. Los eyectores deben ubicarse estrategicamen-
te a lo ancho de la solera para barrer toda la superficie de ésta. En principio, no per-
miten grandes longitudes de barrido, por lo que su aplicación queda restringida a
depósitos pequeños o zonas singulares.
La bomba debe cumplir con lo especificado para las mismas en el artículo 4.9.4.3
y se coloca anclada a la solera horizontal de la cámara.
– Sistema de limpieza por vacío. Este sistema de limpieza consta de una cámara de
limpieza en cabecera de cada carril, una bomba de vacío, una válvula de diafragma
y un medidor de nivel. La idea es la misma que en el caso de las clapetas, pero difie-
re en la técnica empleda para retener el agua en la cámara de descarga.
Cuando la cámara de retención comienza a llenarse debido a un episodio lluvioso,
se provoca el vacío en la cámara de limpieza por medio de la bomba y la válvula de
diafragma, provocando que el agua inunde dicha cámara. Este agua es retenida
hasta que se vacía el tanque después de la lluvia, y a continuación se rompe el vacío
en la cámara introduciendo aire en la misma, provocando que toda el agua sea libe-
rada de golpe, generando una ola de limpieza que barre la solera.
Es importante ejecutar correctamente la obra civil de la cámara de limpieza, y tener
en cuenta el canal de recogida del agua, como en el caso de los limpiadores.
Este sistema, igual que el de las clapetas, es más eficaz que el de los limpiadores
basculantes cuando la longitud del depósito comienza a ser importante. También es
de utilidad en depósitos circulares, en cuyo caso la cámara de limpieza se situaría
en el centro del mismo. Sin embargo, como en el sistema de clapetas, requiere de
unas instalaciones y mecanismos de los que el volcador está exento.
– Agitadores o mezcladores de fondo. No es propiamente un sistema de limpieza.
Consiste en unos dispositivos de agitación del medio acuático. Se ponen a trabajar
antes de vaciar el depósito, para evitar la sedimentación de los sólidos transporta-
dos en el agua, de manera que puedan eliminarse durante el proceso de vaciado. No
siempre se instalan debido al alto coste energético y al delicado mantenimiento. Al
igual que las bombas eyectoras, dejan de ser eficaces para profundidades menores
de 1 metro.
– Bocas de presión para mangueras. Se utilizan en depósitos pequeños, o como sopor-
te a otros sistemas automáticos para la limpieza en zonas más localizadas del depó-
sito, como los rincones, la coronación de los muretes o las pasarelas. Se distribuyen
cada 50 m bocas de riego en el interior depósito (también algunas a nivel de la pasa-

rela). Su uso es esporádico y no necesariamente inmediatamente después del vacia-
do del depósito. Así, se contribuye con una segunda limpieza, en este caso manual,
a la eliminación de residuos, sedimentos y en consecuencia olores, en aquellas par-
tes del depósito donde los sistemas automáticos no tienen alcance como son las
pasarelas del personal de mantenimiento.
– Maquinaria de carga operada por personal. Existen muchas variantes de esta moda-
lidad: desde la introducción de unas pequeña excavadora tipo Bobcat dentro del
depósito, hasta la colocación de cucharas bivalvas, puentes grúa y contenedores de
residuos, etc. Estos métodos de limpieza precisan de una abertura en el depósito
que permita la entrada de este tipo de maquinaria a los diferentes carriles de lim-
pieza (y la correspondiente extracción de residuos). Su utilización queda restringi-
da a usos excepcionales, dado su alto coste, la dificultad del acceso a los depósitos
y la poca aceptación que tiene este tipo de operaciones (sobretodo la extracción y
carga de fangos) en el medio urbano. Por ello, este método se desaconseja para los
depósitos enterrados.
Uno de los elementos funcionales más importantes de un depósito de retención es el dis-

positivo de limpieza del mismo. Una vez terminado el suceso de lluvia, el agua acumula-
da en el depósito se vacía de acuerdo a la capacidad de evacuación de la red de sanea-
miento. Una vez vacío, en el interior del depósito quedan los residuos arrastrados por la
escorrentía, decantados durante su estancia en el mismo. Estos residuos deben extraerse
del depósito lo antes posible para evitar olores y septicidad, lo cual se consigue median-
te el sistema de limpieza. Por otro lado, cuanto antes se eliminen dichos residuos, menos
costosa resulta la operación, dado que éstos tienden a apelmazarse al cabo de pocas
horas.
De los elementos de limpieza citados, el más usual es el limpiador de volquete, cuyo lle-
nado puede hacerse bien por bombeo del propio colector o bien desde una red de agua
limpia.
En las figuras adjuntas se muestran unos ejemplos de todos ellos.
Fig. 96. Ejemplo de limpiadores basculantes

Fig. 97. Ejemplos de limpiadores giratorios a chorro en tanques rectangulares (izquierda)

y en tanques circulares (derecha)
Armario con el panel de control y la

bomba de succión
Interruptor de nivel de la
cámara de limpieza
Cámara de
limpieza Cámara de retención
Interruptor de nivel de
máximo
Limitador de caudal
Canal de recogida de
agua de limpieza
Interruptor de nivel de
mínimo
Fig. 98. Ejemplo de sistema de limpieza por vacío para tanques rectangulares
4.8.1.2.9. Instalaciones auxiliares
Los depósitos de retención deben estar equipados con una serie de instalaciones auxi-
liares que complementen los anteriores elementos básicos, fundamentalmente los siguientes:
– Red eléctrica que alimente a todos los elementos fundamentales, tales como bom-
bas, compuertas, iluminación o electroválvulas. Para aumentar su seguridad y ase-
gurar su correcto funcionamiento debe disponerse un grupo electrógeno.
– Sistema de iluminación artificial, tanto en los locales técnicos como en el interior
del depósito y de los equipos instalados, habida cuenta que, en general, los depósi-
tos de retención no disponen de luz natural.
– Sistema de ventilación ya sea forzada o natural que asegure un número de renova-
ciones por hora suficientes para el nivel de uso de cada estancia. A veces esta ins-
talación debe complementarse con un sistema de desodorización.
– Red de agua a presión para alimentar las instalaciones de limpieza, la cual parte del
tanque de almacenamiento, y consta de un grupo de presión y una red de distribu-
ción con su valvulería.
– Circuitos oleohidráulicos alimentados por un grupo de presión, necesarios para el

correcto funcionamiento de las compuertas y de algunos de los sistemas de limpie-
za (clapetas de descarga). Es altamente recomendable que dichos grupos oleohi-
dráulicos estén en cámara seca.
– Válvulas motorizadas para vaciado de tanques, regulación del by-pass de residua-
les, etc.
– Sensores con diversas funciones, básicamente de nivel (limnímetros) pero también
boyas, detectores de gases, detectores de intrusismo, cámaras de CCTV, etc., que
suministran datos al sistema de telecontrol y telemando. En particular, es especial-
mente importante el limnímetro que mide la altura de agua en el estanque, pues de
él depende la regulación de las compuertas de salida, y la sonda de nivel y detector
inductivo para el llenado automático de los limpiadores.
– PLC’s (Controladores Lógicos Programables) de cada uno de los equipos, capaces
de comunicarse con el centro de control e intercambiarse datos y órdenes en tiem-
po real para poder hacer una regulación avanzada y un seguimiento desde un cen-
tro de control.
Las funciones principales de estos PLC’s son: control de los actuadores en función de los
sensores de nivel y de su posición; registro de la posición y número de maniobras reali-
zadas; adquisición de las señales indicativas del estado de funcionamiento, de las pro-
tecciones eléctricas, de las protecciones mecánicas y del grupo electrógeno; e intercam-
bio de la información obtenida de los equipos hasta el Centro de Control. Dado que
durante un episodio de lluvia pueden existir fallos de comunicación con el centro de con-
trol y a fin de que no se pierdan datos sobre el funcionamiento del sistema, los PLC’s
deberán guardar los datos con fecha y hora para poder ser recuperados a posteriori.
– Tubo portafibra óptica para comunicaciones.
4.8.1.2.10. Locales técnicos y elementos de accesibilidad
Los grandes depósitos de retención, para los trabajos de gestión y las labores de man-
tenimiento, es necesario equiparlos con los necesarios locales técnicos asociados al mismo.
Su diseño viene condicionado por el entorno y la propia solución del depósito. En ellos deben
reservarse diversos espacios para la sala de control, el almacén, el taller, los grupos oleohi-
dráulicos de accionamiento de compuertas, grupos de presión del sistema de limpieza, grupo
electrógeno, locales de bombeo, vestuarios y lavabos.
Todos los elementos mencionados requieren estar en cámara secas convenientemente
protegidas ante inundaciones. Por otro lado, cuando la integración urbanística lo permite,
resulta aconsejable construir los locales técnicos en superficie. Si ello no es posible, se pue-
den integrar los locales técnicos en la construcción enterrada, pero el acceso se debe realizar
de todos modos desde un edículo exterior.
Otro elemento muy importante para una buena explotación del depósito son los ele-
mentos de acceso, ya sea para personas como para materiales y equipos. El depósito se habi-
lita para poder acceder desde los locales técnicos al interior del estanque, a su solera y a todas
sus instalaciones. Además, deben disponer de tapas necesarias para la extracción de los equi-
pos, y de otros complementarios, entre ellos los siguientes: marcos y tapas exteriores de cie-
rre, pates de acceso o escaleras, barandillas, cadenas de seguridad, rejilla tramex, etc. Todos
estos elementos auxiliares deberán cumplir con lo especificado para los mismos en el aparta-
do 4.12.8, si bien, en cualquier caso, todos los elementos que se instalen en el interior de los
aliviaderos deben ser de materiales plásticos o de acero inoxidable.
Por otro lado, los estanques de retención deben estar equipados con las necesarias ins-
talaciones de seguridad conforme a la normativa vigente.
4.8.1.2.11. Sistema de telecontrol

La operación de los depósitos de retención conviene que esté fundamentada en un sis-
tema de telecontrol centralizado que permita una operación eficaz y coordinada con el resto
de elementos de la red. Para ello, es preciso disponer de sensores de nivel en el interior del
depósito y en los puntos críticos a proteger que nos indiquen en tiempo real el estado de éstos.
El sistema de telecontrol comprende el sistema básico de conocimiento de las magni-
tudes variables de la red, la telesupervisión de lluvia, niveles y caudales, calidad del agua, etc.,
así como el telemando de las instalaciones de la red que regulen la distribución de caudales y
los vertidos al medio.
En general está formado por sensores (limnímetros, detectores de gases, sensores de
intrusismo, boyas de niveles de seguridad, etc.), actuadores (clapetas, bombas, electroválvu-
las, etc.), microordenadores industriales locales, estaciones remotas, subcentro de control,
control de modulo, comunicaciones, centro de control y aplicaciones informáticas (SCADA,
programas de cálculo, de control de los actuadores y de traspaso a la Base de Datos de Explo-
tación –BDE–).
4.8.2. Depósitos anti-DSU o tanques de tormenta
Los depósitos anti-DSU o tanques de tormenta se han definido a los efectos de esta
Guía Técnica (ver apartado 2.6) como aquellas estructuras hidráulicas destinadas a regular en
los aliviaderos, en los períodos de lluvia, tanto el caudal de vertido al cauce receptor como el
caudal derivado a la red de saneamiento, con el objetivo de reducir los vertidos al medio.
La acepción “tanque de tormentas”, está bastante extendida, si bien hay alternativas a

la palabra “tanque” como “depósito” o “estanque” (ésta última reservada en general a
los casos en que el almacenamiento se produce a cielo abierto). Para designar su fun-
ción, en lugar de la expresión “tanque de tormentas” pueden utilizarse otras como tan-
que “anti-vertidos” o tanque “anti-DSU” (anti Descargas de los Sistemas Unitarios).
Por otro lado, cabe decir que la acepción tanque de tormenta designa genéricamente al
elemento de retención, sea cual sea su volumen, pero en realidad esta expresión se utili-
za preferentemente al referirse a grandes estructuras hidráulicas, con profusión de ele-
mentos auxiliares, y sobre todo con capacidad de regulación del caudal de salida y por
tanto capacidad de realizar una gestión activa de los vertidos en tiempo de lluvia. Cuan-
do se trata de pequeñas cámaras de almacenamiento anexas al aliviadero, con una fun-
cionalidad relativamente simple (desbaste y/o retención de flotantes), se utiliza específi-
camente la expresión cámara de retención.
4.8.2.2. Elementos principales

El tanque de tormenta es una estructura dividida en, al menos, los siguientes compar-
timentos:
– canal principal
– tanque de tormentas propiamente dicho o cámara de retención
– canal de alivio
– cámara para la ubicación del elemento regulador de caudal
Si en el tanque de tormentas confluyen varios colectores, puede adosarse a la entrada
otra cámara con la misión de recibir dichas incorporaciones.
En cualquier caso, todos los compartimentos que integren el tanque deben ser visita-
bles, para lo cual han de estar dotados de las correspondientes tapas, pates, etc. (ver apartado
siguiente). En la solera del canal principal debe disponerse un pequeño cuenco. Igualmente,
dicha solera debe tener una pendiente transversal importante hacia el mencionado cuenco.
4.8.2.3. Tipologías y clasificación
Los aliviaderos con tanque de tormenta o cámara de retención pueden ser, en general,
de los siguientes tipos, según la disposición de la cámara:
– aliviaderos en línea (“on line”). En ellos la cámara de retención está situada direc-
tamente entre el colector de entrada y el de salida al aliviadero, haciendo el canal
principal las veces de cámara de retención.
– aliviaderos en derivación (“off line”). En ellos la cámara de retención está situada
exteriormente al sistema de colectores. Deberá tener una pendiente longitudinal
uniforme del orden del 1 ó el 2%.
Se recomienda esta disposición para los casos en los que haya un peligro alto de
contaminación de las aguas de lluvia.
El funcionamiento hidráulico de los depósitos de retención con función anticontamina-

ción es siempre similar, independientemente de cómo sea su tipología. La cámara de
retención almacena las primeras aguas de lluvia altamente contaminadas, aliviándose
los excesos que llegan posteriormente. Finalizado el aguacero, las aguas retenidas se
incorporan a la red de saneamiento.
En los aliviaderos en línea el dispositivo de almacenamiento está dispuesto entre la pro-

pia red de saneamiento, es decir, por ellos siempre pasa el agua procedente de aguas
arriba. Ocupan menos espacio, son más económicos que los situados en derivación, si
bien su capacidad de retención es menor. Los aliviaderos en derivación pueden cons-
truirse con una sola cámara de retención (como el mostrado en la Fig 100) o con varias
dispuestas en serie una detrás de la otra (con un aliviadero separador entre cada dos a
cota creciente según se acercan al conducto final del alivio) de manera que en función
de la intensidad de la tormenta se llenen más o menos cámaras.
En este sentido, los aliviaderos en derivación (bien con una sola cámara o bien con
varias) tienen la ventaja de que, según sea la magnitud de la tormenta a laminar, única-
mente se llene (y en consecuencia se ensucie) el canal principal o, superado cierto
umbral, se utilice también la cámara de alivio (una o varias). En los aliviaderos en línea,
por el contrario, sea cual sea la intensidad de la lluvia, el aliviadero se llena siempre
todo él, lo que, ante tormentas pequeñas, supone una cierta incomodidad pues la limpie-
za posterior de la cámara es una tarea algo farragosa.
En cuanto a la geometría de los aliviaderos, habitualmente son obras de fábrica rectan-
gulares (como las indicadas a continuación), si bien, en función de las disponibilidades
de espacio en cada caso particular, podrían adoptarse otras diferentes (circulares, tra-
peciales, etc.).
Si el volumen de almacenamiento necesario es menor de unos 500 m3 los tanques de tor-
mentas pueden construirse también uniendo varios tramos de conducciones circulares de
gran diámetro (2,5 a 3,0 m) o mediante marcos o cajones prefabricados de hormigón. En
la actualidad, ya existen en Europa experiencias de este estilo.
Por último, en las figuras adjuntas se muestran unos diseños tipo de cada clase sin más
ánimo que servir de apoyo a lo expuesto en este apartado, pues, como se ha puesto de
manifiesto, el diseño de estos aliviaderos no es fácilmente normalizable, sino que depen-
de de cada circunstancia particular. A modo de ejemplo, el elemento de regulación se ha
supuesto sea una compuerta o una válvula vórtice en el aliviadero en línea o en el de
derivación, respectivamente, si bien, como se ha indicado, tales representaciones no tie-
nen más que carácter esquemático, debiendo adoptarse, en cada caso particular, el ele-
mento regulador necesario en función de los condicionantes hidráulicos particulares.
No obstante, y pese a que, como se ha indicado en el párrafo anterior, los diseños de estas
infraestructuras no son fácilmente normalizables, en algunos países sí existen catálogos
normalizados de estos elementos. Por ejemplo, en Alemania, las normas ATV A 166 y ATV
M 176 incluyen una serie de diseños normalizados de tanques de tormentas para dife-
rentes tamaños que aunque no sean fidedignamente aplicables a cada caso concreto, al
menos orientan al diseñador. En concreto, se incluyen unos 20 diseños en la horquilla de
50 a 20.000 m3 de capacidad.
Fig. 99. Ejemplo de aliviadero con cámara de retención en línea
Fig. 100. Ejemplo de aliviadero con cámara de retención en derivación
4.8.3. Depósitos laminadores o anti-inundaciones
Los depósitos laminadores o anti-inundaciones se han definido a los efectos de esta
Guía Técnica (ver apartado 2.6) como aquellas estructuras dotadas de un volumen de alma-
cenamiento capaces de reducir por almacenamiento y laminación los caudales pico de una
avenida hasta el caudal máximo de diseño de la red de saneamiento, con retorno íntegro pos-
terior a la misma.
La acepción depósito laminador admite también variaciones como tanque o estanque (ésta
última reservada en general a los casos en que el almacenamiento se produce a cielo abier-
to). Para designar su función, en lugar de la expresión depósito laminador pueden utilizar-
se otras como tanque anti-inundación, tanque de laminación o tanque de regulación.
La mejor experiencia acumulada en España en lo que a la construcción de tanques de

laminación se refiere se ha desarrollado, seguramente, en la ciudad de Barcelona, en
donde el organismo encargado del alcantarillado de dicha ciudad, la empresa CLABSA,
ha construido en los últimos 12 años y explota satisfactoriamente en la actualidad 10
infraestructuras de esta naturaleza, con más de 500.000 m3 de capacidad total de regu-
lación, en aplicación de la moderna filosofía de la Gestión Avanzada del Drenaje Urba-
no, GADU (ver capítulo 3).
4.8.3.2. Elementos principales

Los tanques de laminación consisten en obras de fábrica construidas “in situ”, prefe-
rentemente de hormigón armado. Además, todos los compartimentos que lo integran deben
ser visitables, para lo cual habrán de estar dotados de las correspondientes tapas, pates, etc.
(ver artículo 4.12.8).
Para facilitar la limpieza del depósito y la eliminación de sedimentos, deben disponer-
se fondos con pendientes laterales y canaletas de recogida (que pueden ser tuberías cortadas
por la mitad).
Al depósito se le debe añadir un elemento regulador que limite el caudal de salida a un
valor máximo deseado, acorde con las condiciones del conducto de desagüe.
En cualquier caso, sea cual sea la tipología, es recomendable disponer un vertedero de
seguridad con capacidad para eliminar los excesos de caudal en la hipótesis de que el depósi-
to esté completamente lleno.
Los tanques de laminación en las redes de saneamiento se disponen atendiendo a distin-

tos objetivos, entre otros los siguientes:
– Proteger las depuradoras ante las variaciones bruscas de caudal, mejorando su fun-
cionamiento
– Aumentar la capacidad de regulación de la red de alcantarillado
– De forma adicional, reducir el vertido de aguas pluviales a los medios receptores en
redes unitarias
4.9. Estaciones de bombeo

Las estaciones de bombeo se han definido a los efectos de esta Guía Técnica (ver apar-
tado 2.6) como aquellas construcciones, estructuras y equipamientos utilizadas para transfe-
rir aguas residuales o pluviales a través de un conducto que eleve dicha agua. Su funciona-
miento viene determinado por unos niveles y automatismos propios gobernados desde un
armario eléctrico de contactores.
En general, las estaciones de bombeo deberían constar de los siguientes elementos y/o
procesos unitarios:
– Cámara de entrada
– Pozo de gruesos
– Desbaste de sólidos
– Elevación de agua bruta
– Colector de impulsión
– Instalaciones adicionales
Las estaciones de bombeo suelen tener, en general, forma en planta rectangular, aun-
que, en estaciones de poco caudal o prefabricadas, podrán adoptarse depósitos de forma cir-
cular.
Las dimensiones y geometría exacta de cada compartimento variarán en cada caso par-
ticular en función del número de bombas a instalar, de la profundidad del depósito o de la dis-
posición de los emisarios de entrada y salida, si bien en el presente apartado se establecen
unos criterios generales que deben ser observados en su diseño.
Independientemente de cual sea su geometría, todos los compartimentos que integren
la estación de bombeo deben ser accesibles, debiendo tener capacidad para poder extraer o
introducir los equipos instalados en caso de avería o sustitución. Por ello es recomendable que
en los techos de los distintos compartimentos se dispongan suficientes accesos a los mismos
mediante cobijas de hormigón o rejillas tramex.
Fig. 101. Esquema de una estación de bombeo

A tal efecto, es deseable que se disponga una caseta encima del pozo de bombas para
facilitar el acceso al mismo. En instalaciones pequeñas, alternativamente a la instalación de
una caseta, la entrada a la estación podrá realizarse por tapas de registro directamente desde
la superficie.
En la selección del emplazamiento y durante la posterior construcción de una estación

de bombeo, es importante tener una visión completa e integral del problema que genera
tal construcción, y buscar para ella el emplazamiento más adecuado, de manera que se
facilite la accesibilidad de vehículos, ya sea para llevar herramientas de control o repa-
ración, ya para poder limpiar el pozo de bombas, ya para poder desmotar y transportar
una bomba a un taller de reparación.
De existir, esta caseta externa (a cota superior a la del pozo de bombas) deberá alojar los
cuadros eléctricos de maniobra, el grupo electrógeno, un polipasto para la extracción de las
bombas, etc., como se verá más adelante. A su vez es importante también tener previsión en
la caseta de una toma de agua, dado que es un tema primordial a tener en cuenta tanto para
la higiene del operario, como para la limpieza de material y el propio habitáculo.
Las estaciones de bombeo a que se hace referencia en el presente apartado son las que
se instalan en redes de saneamiento y drenaje de cierta entidad. En redes pequeñas puede
recurrirse a pequeñas estaciones de bombeo alojables en pozos de registro, como por
ejemplo las mostradas en la Fig 102 (en este caso en un pozo de PE).
Fig. 102. Pozo de bombeo de PE
Los accesos a las casetas deben ser amplios para facilitar las operaciones de entrada y
salida de los equipos que integran la estación de bombeo.
En cualquier caso, la estructura de las estaciones de bombeo debe ser de hormigón
armado, debiendo cumplir lo especificado al respecto por la vigente EHE.
4.9.1. C á m a ra d e e n t ra d a
Cuando a la estación de bombeo acometan varios emisarios simultáneamente, debe dis-
ponerse una cámara de entrada con la misión de recibir y unificar esas incorporaciones y en
la que se inicia la línea de agua.
En la cámara de entrada debe disponerse tanto un aliviadero de emergencia como un
by pass general de la instalación.
El aliviadero debe disponer de un sistema autolimpiable de eliminación de residuos, así
como desembocar en una cámara de alivio, a la cual, además, debe verter el desagüe del tubo
de impulsión (ver apartado 4.9.5). La cámara de alivio debe tener pendiente hacia el tubo de
alivio, el cual debe contar con el desagüe oportuno.
El by pass suele consistir en una serie de compuertas murales de acero inoxidable de
tamaño mínimo 400 x 400 mm, de manera que, maniobrándolas oportunamente, pueda des-
viarse todo el caudal bien por la estación de bombeo o bien por la cámara de alivio.
Cuando no exista cámara de entrada (bien porque solo acometa un emisario a la esta-
ción de bombeo o bien por cualquier otra circunstancia), el aliviadero de emergencia y el by
pass asociado deberán disponerse en otros elementos de la estación de bombeo, como, por
ejemplo, junto al pozo de gruesos, el desbaste o en el propio depósito de bombeo.
4.9.2. Pozo de gruesos
Antes del desbaste es recomendable disponer un pozo de gruesos que permita la sedi-
mentación de los sólidos más pesados y voluminosos con el fin de proteger los equipos de
elevación.
Suele tener fondo tronco-piramidal invertido de fuerte pendiente con el fin de concen-
trar los sólidos decantados en una zona específica donde se puedan extraer de forma eficaz,
para lo que el pozo se debe equipar con los medios necesarios para su recogida, siendo con-
veniente instalar un sistema de extracción mecánica de residuos. En el caso de estaciones
grandes, el sistema de extracción usual consiste en una cuchara bivalva o similar sujeta a un
puente grúa que permita la fácil evacuación de los residuos a contenedores metálicos con
capacidad tal que garanticen un tiempo de almacenamiento de 24 horas para la máxima pro-
ducción.
Los contenedores son de distinta naturaleza en cada instalación, si bien, en cualquier
caso, la zona de almacenamiento de los mismos debe ir dotada de una red de drenaje adecua-
da que permita su limpieza.
4.9.3. Desbaste de sólidos
Las instalaciones desbaste se colocan tras el anterior pozo de gruesos.

Hay muchas disposiciones posibles para estas instalaciones de desbaste, si bien lo reco-
mendable es que consistan, al menos, en dos líneas de entrada colocadas en paralelo, de mane-
ra que se instale en cada una de ellas una reja de gruesos Estas rejas deben tener un ancho
máximo de unos 2 m cada unidad y una separación máxima entre barrotes de 40 mm.
Es recomendable que la reja se coloque (siempre que se pueda) inclinada, debiendo

estar dotada, además, con los equipos necesarios para su limpieza.
En este sentido, las instalaciones para la limpieza pueden ser de muy diversa naturale-
za. Es especialmente recomendable (máxime en instalaciones grandes) instalar equipos auto-
máticos (al menos en una de las dos líneas), aunque, no obstante, en bombeos muy pequeños
puede bastar con equipos manuales (rastrillos, por ejemplo).
Tanto la reja como los peines del limpiarrejas (en su caso) han de ser de acero inoxi-
dable. El bastidor puede ser de acero galvanizado.
En ocasiones, y de manera excepcional como alternativa a lo anterior, es posible susti-
tuir la anterior reja por la colocación de dilaceradores o de bombas con rodete dilacerador
capaces de triturar y transportar sólidos.
En cualquier caso, deben disponerse también las instalaciones necesarias para la reti-
rada de los residuos depositados en la reja, como por ejemplo, tornillos transportadores com-
pactadores sin fin de acero inoxidable, cestillos perforados o contenedores tipo municipal.
Uno de los inconvenientes de las rejas y pozos de gruesos como elementos para el des-
baste de sólidos en las estaciones de bombeo de aguas residuales es la acumulación de
residuos que producen, lo que obliga a su evacuación, pudiendo aumentarse los proble-
mas de olores. Por ello, en determinadas circunstancias (en función del tamaño de la red
o de las características de las bombas) puede prescindirse de dichos elementos.
4.9.4. Eleva c i ó n d e a g u a b r u t a
En función de la forma de instalación de las bombas, las estaciones de bombeo se cla-

sifican en los dos grandes grupos siguientes, de manera que sus características resultan dife-
rentes:
– Estaciones de bombeo con bombas instaladas en seco
– Estaciones de bombeo con bombas sumergidas en el propio depósito de bombeo
4.9.4.1. Características generales de las cámaras de aspiración
En el caso de estaciones de bombeo sumergidas, y para prevenir la acumulación de

sedimentos, es recomendable que las generatrices de la solera de las cámaras de aspiración
estén achaflanadas dándole pendiente hacia el centro de la misma. En instalaciones en seco,
la solera de la cámara de regulación debe tener pendiente hacia el centro como en el caso ante-
rior (ver Fig 103), mientras que en el compartimiento para la instalación de las bombas no es
necesario achaflanar las generatrices de la solera.
En la Fig 103 se representan esquemáticamente posibles diseños tipo para la instalación

de bombas en redes de saneamiento y drenaje, en función de que las bombas vayan o no
sumergidas y sean horizontales o verticales.
Fig. 103. Instalaciones sumergidas con bomba vertical
En la solera de la cámara de aspiración se debe construir una poceta que permita intro-
ducir una bomba pequeña con la misión de vaciar completamente el depósito. La solera de la
cámara debe tener pendiente hacia dicha poceta.
Cuando existan varias bombas en la cámara de bombeo, ésta se debe compartimentar

en diversas cámaras de aspiración de forma que haya al menos dos líneas completas de bom-
beo. En esos casos, además, cada compartimento deberá estar conectado con los adyacentes
mediante compuertas murales.
El número de bombas que determina la necesidad de compartimentar la estación de
bombeo depende de cada circunstancia particular, si bien, y a título orientativo, es recomen-
dable que en cuanto haya 3 o mas bombas se compartimente la estación.
4.9.4.2. Cámaras tranquilizadoras
En la entrada a la cámara de aspiración deben siempre disponerse cámaras tranquili-

zadoras para disipar la energía cinética del flujo entrante (ver Fig 104). Estas cámaras deben
ser de hormigón armado y tener practicados unos agujeros en la solera enfrentados a las bom-
bas de manera que se distribuya el caudal de entrada entre ellas de manera uniforme.
En instalaciones pequeñas (caudales inferiores a, por ejemplo, valores del orden de 20
m3/h) se pueden sustituir las anteriores cámaras tranquilizadoras de hormigón armado por
pantallas deflectoras de acero inoxidable o galvanizado.
Fig. 104. Detalle de pantallas deflectoras (izquierda) y cámaras tranquilizadoras (derecha)

4.9.4.3. Bombas
Las bombas a instalar en las estaciones de bombeo de aguas residuales pueden ser de
los siguientes tipos:
– Centrífugas
– De hélice
– De flujo
Cuando las aguas residuales a impulsar contengan en su interior muchos gruesos debe-
rán instalarse bombas especiales, como las bombas piraña o las trituradoras.
A su vez las bombas pueden instalarse en posición horizontal o vertical y ser sumergi-
bles o no, pudiendo equiparse, por otro lado, con motores de velocidad fija o variable.
La opción de adoptar la elección de bombas con motores de velocidad variable ante los
de velocidad fija se ve ampliamente compensado por su notable versatilidad. Éstos faci-
litan la regulación de caudales, que permiten absorber variaciones de caudales dentro
de ciertos márgenes sin tener que efectuar constantes paradas y arranques de bombas.
Simplemente permiten variar la velocidad de giro de las bombas variando así los cau-
dales bombeados.
El número mínimo de bombas a instalar será, en cualquier caso, de 2, debiendo dejar

siempre, al menos, una de ellas de reserva. Todas ellas (incluida la de reserva) estarán insta-
ladas y conectadas de manera adecuada para que puedan utilizarse cuando se requieran.
En el caso de disponer varias bombas, todas deben ser iguales, debiendo cada una de
ellas ser capaz de elevar el caudal máximo de cálculo dividido entre el número de bombas
menos uno.
No obstante lo anterior, cuando el régimen de caudales sea muy variable, pueden ins-
talarse varios grupos de bombas para acoplarse a cada régimen de funcionamiento. En este
caso, todas las bombas de un mismo grupo deben ser iguales entre sí y, en cualquier caso, las
de grupos diferentes habrán de tener la misma altura de elevación y ser de la misma tipolo-
gía.
Cuando, conforme a lo especificado en el párrafo anterior, se dispongan bombas de
tamaños diferentes, lo normal es que la de reserva sea del menor de ellos.
Las bombas sumergibles se deben instalar acopladas a un pedestal y deben ir siem-
pre dispuestas con un tubo guía y una cadena para facilitar las operaciones de montaje y
desmontaje de las mismas. Las bombas instaladas en seco se montan sobre una base sopor-
te pudiendo o no disponerse carril guía en este caso (ver Fig 103). En cualquier caso, los
equipos de bombeo nunca se deben instalar anclados directamente mediante pernos a la
solera.
El tubo guía será, en general, de alguno de los siguientes diámetros nominales:
3
⁄4´´ - 1 1⁄4 ´´ - 2 ´´ó 3 ´´
El fabricante de la bomba debe facilitar la curva de altura – caudal de funcionamiento,

así como la tensión, intensidad, potencia y velocidad de funcionamiento de la bomba
El arranque de las bombas puede hacerse de diferentes maneras (arranque directo,
arrancadores suaves, variadores de frecuencia, etc.), en función del tamaño de las mismas,
debiendo el respectivo proyecto especificar en cada caso particular.
Un posible criterio para el arranque de las bombas puede ser el siguiente, en función de
la potencia P de las bombas instaladas:
Pb < 5 kW arranque directo de las bombas
5 kW < Pb < 15 kW arranque mediante arrancadores suaves
15 kW < Pb arranque mediante variadores de frecuencia
En cualquier caso, lo más deseable es el arranque mediante variadores de frecuencia, de
manera que, en la medida de lo posible, deberían emplearse estos equipos en cualquier
rango de potencias.
En general, las bombas deben estar fabricadas de fundición, a excepción del eje del
motor y la tornillería que serán de acero inoxidable. El tubo guía y la cadena deben ser de
acero galvanizado y el pedestal o la base soporte de fundición dúctil o de acero inoxidable.
Es recomendable que la protección del motor de la bomba sea, al menos, del grado IP
55 y el aislamiento de la Clase F.
En cualquier caso el necesario cableado de las bombas debe contar con las proteccio-
nes necesarias, así como disponerse alojado en el interior de un tubo cuando atraviese los
muros de la estructura.
Las bombas han de estar unidas directamente mediante bridas al tubo de impulsión (ver
apartado 4.9.5) y, en su caso, al de aspiración (ver apartado 4.9.4.4).
Debe también instalarse siempre una boya de alarma que accione la parada de las bom-
bas en situaciones de emergencia.
Las bombas deben cumplir con la normativa de seguridad vigente en España para apa-
ratos instalados en locales húmedos, y con las siguientes Directivas Europeas y sus modifi-
caciones posteriores:
– 91/368 (maquinaria)
– 89/392 (máquinas)
– 89/336 (compatibilidad electromagnética)
– 73/23 (baja tensión).
Por último, las bombas deben ser conformes a lo especificado en las siguientes normas:
– UNE-EN 809 (seguridad)
– UNE-EN 12.100 (seguridad)
– UNE-EN 60.034 (características técnicas)

– UNE-EN 61.000-6(compatibilidad electromagnética)
– UNE-EN 12.050 (diseño)
4.9.4.4. Tubo de aspiración
El tubo de aspiración es aquel tramo de conducción que une la toma a la bomba. Solo
es necesario en el caso de bombas instaladas en seco.
En cuanto a los materiales de este tubo, el mismo debe ser, preferentemente de acero
galvanizado o inoxidable. Es recomendable instalar una válvula de compuerta que permita el
cierre del paso del agua hacia la bomba.
4.9.5. Colector de Impulsión
El colector de impulsión es aquel tramo de conducción que une las bombas con la con-
ducción de impulsión general, debiendo dimensionarse para el caudal máximo de las bombas.
Suele ser, preferentemente, de acero galvanizado o inoxidable y se debe disponer con
las bridas, carretes de desmontaje y elementos de unión necesarios para que pueda desmon-
tarse en su totalidad, para lo que las longitudes máximas de cada tramo de tubo no deberían
exceder los 4 metros.
El colector de impulsión tiene dos tramos diferenciados, uno el que conecta a cada
bomba en particular y otro el que recoge los anteriores y se une a la conducción general.
En el tramo que conecta cada una de las bombas debe disponerse una válvula de com-
puerta y otra de retención, antes de la conexión de todos ellos en el tramo común.
En el tramo del colector de impulsión previo a la conducción general, y una vez que
haya recogido todos los tramos que conectan a cada una de las válvulas, debe instalarse un
caudalímetro y un presostato.
Debe también disponerse un tramo de desagüe en el tubo de impulsión que vierta a la
cámara de alivio. Previo a tal vertido hay que colocar una válvula de compuerta.
El colector de impulsión debe alojarse en una cámara de las dimensiones necesarias
para dar cabida al tubo de impulsión y la valvulería asociada. La solera de esta cámara debe
disponerse a una cota superior que el nivel máximo que pueda alcanzar el agua en la cámara
de aspiración.
La cámara en la que se aloje el colector de impulsión debe tener pendiente hacia la
cámara de alivio, a la que debe estar conectada.
4.9.6. Instalaciones adicionales
En el presente apartado se especifican algunas indicaciones recomendables que las ins-

talaciones adicionales básicas (instrumentación, equipos eléctricos, equipos para la desodori-
zación, etc.) que sea necesario instalar en las estaciones de bombeo deben cumplir.
En cada instalación en particular, el respectivo proyecto deberá especificar el detalle de

las instalaciones adicionales necesarias en función de las características especiales de cada
una.
En cualquier caso, los sistemas de control y eléctricos se deben disponer, preferente-
mente, en un armario instalado en una sala seca independiente a la cámara de elevación de
agua bruta. Es recomendable que el sistema de ventilación de esa sala no tome aire de la zona
de bombeo.
Se debe estudiar en detalle la posible afección del golpe de ariete a la instalación. Si
fuera necesario, la impulsión se debe equipar con las instalaciones necesarias para minorar los
efectos de las posibles sobrepresiones debidas al golpe de ariete, como por ejemplo, ventosas,
válvulas de alivio, calderines u otros mecanismos. Igualmente, debe constar de las piezas
especiales necesarias (codos, tes, pantalones, reducciones, etc.) para dar continuidad a la con-
ducción.
4.9.6.1. Instrumentación
4.9.6.1.1. Instalaciones básicas
Para controlar la marcha y paro de las bombas que componen el bombeo es preciso dis-
poner de sensores que indiquen el nivel de agua dentro del pozo de bombeo. Por ello, es reco-
mendable que, independientemente del tamaño de la estación de bombeo, se dispongan siem-
pre sensores de nivel para el accionado automático de las bombas de los dos siguientes tipos:
– reguladores basculantes con interruptor interno (boyas), que son unos sensores
básicos situados a diferentes alturas, que accionan las bombas en función del nivel
de agua alcanzado.
– sensores de nivel (de tipo piezorresistivo, ultrasónicos o de radar), que permiten una
regulación de las bombas más avanzada en función del nivel y de la velocidad de
llenado del depósito de bombas.
Cuando la cámara de bombeo esté compartimentada deberán disponerse sensores de
nivel en cada uno de los compartimentos. A la hora de realizar el diseño de regulación y de
seguridad de un bombeo, es importante tener en cuenta la correcta instalación de las boyas
tanto desde el punto de vista de funcionamiento sin turbulencias como desde el punto de vista
de la seguridad de las tareas de mantenimiento. Las boyas han de estar ubicadas en una cáma-
ra tranquilizadora, ya sea de obra, ya de chapa. Esta cámara tranquilizadora sirve para evitar
los movimientos bruscos de las boyas al entrar el agua en el pozo de bombas.
El programa de funcionamiento deberá estar diseñado para que todas las bombas,
incluidas las de reserva, trabajen aproximadamente el mismo número de horas mensuales.
Deberá también disponerse una sonda que permita saber si se está vertiendo por el ali-
viadero de emergencia.
Por otro lado, ya se trate de una regulación por boyas o por sensor de nivel, será siem-
pre necesaria una boya de seguridad de nivel mínimo que actúe directamente sobre el cuadro
eléctrico de control y pare todas las bombas para impedir que estas trabajen en vacío.
En el interior de la caseta se debe colocar un armario que contenga el cuadro eléctrico

con los automatismos necesarios de instrumentación y control para, al menos, las siguientes
operaciones:
– arranque y parada de las bombas en función de la altura en las sondas de nivel
– parada de las bombas por sobrepresiones
– accionamiento mecánico del limpiarrejas (en su caso)
– protecciones térmicas de los motores
– alarmas
Es importante tener la posibilidad de centralizar el mando y control de varias estaciones

de bombeo de las mismas características, sometiéndolas a una regulación en tiempo real
integral y conjunta con el sistema de drenaje urbano del que forman parte. Esto requie-
re de la telemetría y del telecontrol.
4.9.6.1.2. Controlador programable de las bombas
Es recomendable que las estaciones de bombeo dispongan de un Controlador Lógico

Programable (PLC) que permita controlar y regular el funcionamiento de las bombas de tal
manera que los niveles de agua en la cámara de aspiración se mantengan entre los niveles pre-
viamente prefijados.
Las funciones principales de este PLC serán:
– Controlar el bombeo en función de los sensores de nivel.
– Registro de los instantes de marchas y paros de las bombas y número de maniobras
totales.
– Adquisición de las señales indicativas del estado de funcionamiento de las bombas,
de las protecciones eléctricas y del grupo electrógeno existente en la estación, así
como del resto de equipos ((reja, tornillo, prensa, etc).
– Intercambio de la información obtenida de los equipos hasta el Centro de Control.
Dado que durante un episodio de lluvia pueden existir fallos de comunicación con el
centro de control y a fin de que no se pierdan datos sobre el funcionamiento del sistema, el
PLC deberá guardar los datos con fecha y hora para poder ser recuperados a posteriori.
El conjunto del Controlador Programable y de los variadores de frecuencia (en su caso)
debe ir montados en un armario metálico (con protección recomendada IP 54), conteniendo
todos los elementos necesarios para protección y ventilación.
4.9.6.2. Instalaciones eléctricas
En cada instalación en particular, el respectivo proyecto deberá especificar el detalle de

las instalaciones eléctricas necesarias en función de las características especiales de cada una.
Dependiendo del tamaño del bombeo y de la importancia de la función que desempeña dicho
bombeo, los elementos eléctricos incorporados varían considerablemente.
En cualquier caso, la instalación eléctrica básica de las estaciones de bombeo debe
comprender, al menos, los siguientes elementos:
– cuadro de distribución
– centro de control de los motores
– aparellaje electrónico adicional (botonera de arranque de los motores, cuadros eléc-
tricos, etc.)
– cableado de fuerza y maniobra
– instalación de alumbrado
– instalación de tierra
Los elementos de seguridad eléctricos a considerar son:
– Rearmes automáticos. Se recomienda dotar a los bombeos de rearmes automáticos
de las protecciones magnetotérmicas y de las sondas térmicas (si existen) de cada
una de las bombas. Adecuando estos sistemas, y preparando los protocolos de tra-
bajo, para evitar que el rearme pueda provocar accidentes en los operarios de man-
tenimiento.
– Arrancadores estáticos. Otros elementos importantes que se deben tener en cuenta
en una estación de bombeo son los arrancadores estáticos. Este sistema de arranque
incorpora la electrónica necesaria para:
a. Asegurar unas curvas de arranque y parada suave de las bombas, evitar picos de
corriente y de tensión que pueden provocar: golpes de ariete, rupturas de cade-
nas, deterioro y desgaste, caídas de alimentación, etc.
b. Protege la instalación eléctrica: magnetotérmicos, diferenciales
c. Protección de subcargas, útil para evitar cavitación de bombas
d. Contar horas de funcionamiento, contar maniobras
e. Rearmar automáticamente o vía operador centralizado las protecciones: tanto
eléctricas como sondas térmicas
f. Llevar a cabo un control histórico de fallos
Además de estas protecciones, muchos bombeos están dotados de protecciones de
sonda térmica o de sonda de humedad.
4.9.6.3. Regulación del caudal
Para la correcta regulación de la velocidad de las bombas, y, por lo tanto, de su caudal

de bombeo, es recomendable que cada una de las bombas instaladas en las estaciones de bom-
beo esté equipada con un variador de frecuencia, si su potencia es superior a un valor del
orden de 15 kW. Para ello, debe instalarse un sistema de medición de nivel en continuo
mediante ultrasonidos. Los variadores deben cumplir con las especificaciones de la norma
UNE-EN 61.800.
Cuando la potencia de las bombas sea inferior a dicho valor del orden de15 kW (y no
fuera necesario, en consecuencia, el empleo de variadores de frecuencia), la regulación del
caudal se realizaría mediante varias boyas, complementarias a la de emergencia o alarma.
Cuando la potencia de las bombas sea superior a la que determine la necesidad de ins-
talar variadores de frecuencia para la regulación del caudal (unos 15 kW), se deberían insta-
lar, además, dos boyas, una para el nivel mínimo y otra para el máximo que permitan regular
el caudal en caso de avería del medidor de ultrasonidos en continuo.
La potencia individual de los variadores instalados debe ser, aproximadamente, un 25%
superior a la nominal de cada bomba.
Los variadores se deben instalar en el armario del controlador programable, siendo
recomendable que vayan equipados con los siguientes equipos para las señales de operación
y control:
– regulador PID interno.
– tarjeta de comunicación que posibilite el control del variador desde algún equipo
remoto.
– varias entradas analógicas y digitales
– varios relés de salida
– panel de control LCD
Los variadores deben cumplir con la normativa de seguridad vigente en España para
aparatos instalados en locales húmedos, y con la Directiva Europea de compatibilidad elec-
tromagnética 89/336/CEE y sus modificaciones posteriores.
En particular, la compatibilidad electromagnética de estos equipos debe ser conforme
a las normas UNE-EN 55.011 y UNE-EN 61.000-6. La seguridad eléctrica debe cumplir con
la norma UNE-EN 61.010.
4.9.6.4. Grupo electrógeno
En los bombeos ubicados en zonas sensibles o que carezcan de la posibilidad de alivio

en caso de parada eléctrica, se debe disponer la instalación de un grupo electrógeno con capa-
cidad suficiente para alimentar a los equipos electromecánicos de la estación de bombeo
(bombas, polipasto, rejas, cuchara, etc.). Ello permite cubrir los fallos en el suministro eléc-
trico, que precisamente acostumbran a producirse en los momentos críticos, como por ejem-
plo, en un episodio de lluvia. Este elemento es muy importante, tanto más cuánto crítico e
importante sea el bombeo en cuestión.
Será necesario que esta caseta esté bien ventilada y que exista un sistema efectivo de
extracción de humos del grupo electrógeno.
4.9.6.5. Equipos de elevación
Deben disponerse los equipos necesarios para el izado de las bombas, los cuales, según
sea el tamaño de las bombas, pueden ser, en general, de uno de los siguientes tipos:
– Polipastos fijos en pequeñas instalaciones

– Polipastos móviles a lo largo de una viga
– Puentes grúa
Los polipastos habrán de ser de accionamiento eléctrico, salvo en instalaciones muy
pequeñas en las que se podrían admitir polipastos manuales. En cualquier caso, su capacidad
nominal debe ser de, al menos, el doble del peso del equipo mayor a extraer o mover.
Los equipos de izado deben estar a una altura tal que permitan el izado de la bomba y
su descarga a nivel del suelo y en un lugar cercano o accesible desde la puerta del edificio.
4.9.6.6. Desodorización
A fin de evitar la proliferación de malos olores, todos los elementos que integran las
estaciones de bombeo deben ir alojados en un edificio cerrado, con renovación y tratamiento
del aire.
El sistema de desodorización habitual en estaciones pequeñas será mediante carbón
activo. En grandes instalaciones se suele recurrir a torres de lavado químico o procesos de
nebulización o sistemas de atrapadores moleculares mediante mezclas micronizadas.
El número mínimo de renovaciones recomendado es de siete a la hora, proyectándose
un ventilador de caudal adecuado y la conducción de aspiración con tomas en diferentes pun-
tos localizadas en los lugares donde se prevea la formación y concentración de malos olores.
La conducción se recomienda sea de polipropileno o acero galvanizado. El aire limpio
se evacua a la atmósfera por la correspondiente chimenea, la cual no debería sobresalir más
de un metro del techo del edificio.
4.9.6.7. Eliminación de ruidos
Las estaciones de bombeo deben cumplir con la Reglamentación vigente en materia de

ruidos. Cuando se instalen en las cercanías de núcleos urbanos, deben realizarse estudios
detallados de los niveles de ruidos emitidos para proponer las medidas correctoras necesarias.
En particular, es recomendable que el grupo electrógeno esté insonorizado.
4.9.6.8. Elementos complementarios
Los elementos auxiliares que sea necesario instalar en las distintas cámaras que inte-
gran las estaciones de bombeo (marcos y tapas exteriores de cierre, pates de acceso o escale-
ras, barandillas, cadenas de seguridad, rejillas tramex, etc.) deben cumplir con lo especifica-
do para los mismos en el apartado 4.12.8.
4.10. E S TACIONES DE VAC Í O Y OT RO S E L E M E N TOS ASOCIADOS

A REDES EN DEPRESIÓN
Los sistemas de saneamiento por vacío están constituidos por los dos elementos
siguientes: las redes y la central.
Las redes de vacío, a su vez, están formadas por los siguientes componentes:
– Válvulas de captación: situadas en unos pozos de registro constituyen el interfaz
entre las redes gravitatorias y las redes de vacío.
– Sistema de tuberías
– Central de vacío
La central de vacío, por su parte, es una infraestructura similar a una estación de bom-
beo convencional a la que se añaden unas bombas de vacío y un tanque de almacenamiento.
Los principales componentes de las estaciones de vacío son los siguientes:
– Bombas de vacío: equipo capaz de generar el vacío necesario a lo largo de la red de
saneamiento.
– Bombas de impulsión: Elementos destinados a la elevación de las aguas residuales
del tanque de almacenamiento para llevarlas al sistema de saneamiento convencio-
nal.
– Depósito de vacío: Tanque de almacenamiento sometido a presión negativa que
recibe la mezcla aire-agua residual proveniente de la red de saneamiento por vacío.
– Sistema de tratamiento de aire: Sistema destinado a depurar el aire extraído por las
bombas de vacío de la red de saneamiento.
– Cuadros eléctricos.
– Instalaciones adicionales (sistema de ventilación, iluminación, grupo electróge-
no…)
La presencia de bombas de vacío conlleva que la descarga de la red general de alcanta-
rillado se realice sobre un tanque de almacenamiento que se encuentra sometido a presión
negativa y conectado al generador de vacío y a la red general de alcantarillado por vacío, el
cual se conoce con el nombre de tanque de vacío. En el caso de que el vacío sea generado por
bombas eyectoras, la red de alcantarillado descarga a un sumidero de acumulación, en el que
tras alcanzarse un determinado nivel de llenado, se produce el vaciado por medio de la activa-
ción de una válvula de interconexión. El transporte del volumen de aguas residuales almace-
nado en la mencionada cámara colectora o sumidero de acumulación, se fundamenta en el gra-
diente de presiones existente entre la cámara colectora, sometida a presión atmosférica y la red
general de alcantarillado de saneamiento por vacío, que se encuentra a presión negativa.
Las dimensiones de las estaciones de vacío varían en cada caso particular en función
del número y capacidad de los elementos a instalar. En función de su implantación las cen-
trales de vacío pueden ser aéreas o enterradas. Independientemente de su geometría e implan-
tación todos los equipos instalados en su interior deben ser accesibles para su extracción y
substitución. Para ello deben preverse los accesos suficientes.
En cuanto a los sistemas de saneamiento por vacío, en España son de reciente implan-
tación (hay dos o tres experiencias a la fecha), si bien presentan las siguientes ventajas, entre
otras, respecto a los sistemas convencionales:
a) tuberías de menor diámetro, reduciéndose el impacto ambiental de la construcción.
b) velocidad de circulación del agua mayor.
c) mejor adaptación al terreno (excavaciones más pequeñas, más rápidas, de poca pro-
fundidad, adecuado para subsuelos difíciles: roca, terrenos inestables o terrenos con
nivel freático alto).
d) no se requieren pozos de registro.
e) no existen problemas de olores debido a la presencia de una cierta proporción de
aire que evita que se produzcan reacciones anaeróbicas en las aguas residuales
transportadas.
f) sistema completamente estanco, con lo que se minimiza el riesgo de aparición de
fugas que puedan contaminar el medio adyacente a la red de saneamiento.
g) fácil adaptación a terrenos llanos con pendiente insuficiente como para instalar un
sistema convencional, debido al perfil en dientes de sierra que adopta la red de
tuberías.
4.11. C O M P O N E N T E S D E C A P TAC I Ó N S U P E R F I C I A L D E L A E S C O R R E N T Í A
El drenaje urbano de superficie consta, básicamente, de los siguientes componentes:

– Imbornales
– Canales y rejillas de desagüe
4.11.1. I m b o rnales
Los imbornales (también llamados absorbederos o sumideros) se han definido a los

efectos de esta Guía Técnica (ver apartado 2.6) como aquellos elementos que recogen las
aguas pluviales de escorrentía y las introducen en la red de saneamiento. Están constituidos,
en general, por los siguientes componentes:
– Elemento de recogida de las aguas pluviales
– Rejilla
– Albañal
– Entronque
4.11.1.2. Componentes de los imbornales
a) Elemento de recogida de las aguas pluviales. Consiste en una arqueta o en un pozo

de registro el cual tiene practicada una abertura que permita la recogida de las aguas
pluviales y que, en cualquier caso, deberá cumplir con lo especificado en el apar-
tado 4.5.
El elemento de recogida de aguas pluviales puede clasificarse de distintas maneras:
– Con arenero o sin él. La función de arenero se consigue disponiendo el albañal
a una cota superior que la solera del imbornal
– Sifónicos o no sifónicos. En la Fig 88 (arriba) pueden verse los dispositivos más

frecuentes de sifonado
– De rejilla (consistente en una abertura cubierta por una reja sobre la que cae el
agua) o de buzón (consistente en una abertura, o buzón, situada en el bordillo de
la acera) o mixtos (con rejilla y buzón)
– Prefabricados (materiales termoplásticos de pared estructurada u hormigón) o
construidos “in situ” (hormigón armado)
b) Rejilla. Las rejillas a instalar en los sumideros o imbornales deben cumplir con lo
especificado para las mismas en la norma UNE-EN 124. Deberán ser de fundición
dúctil, recomendándose sean, como mínimo, de la clase C 250 si van en un arcén o
D 400 si van en calzadas. Para facilitar la limpieza del imbornal, es muy conve-
niente que la rejilla sea abatible y que en posición abierta tenga un enclavamiento
de seguridad.
c) Albañal. El diámetro del conducto de unión con la red de alcantarillado (albañal)
se recomienda esté comprendido entre 300 y 400 mm, debiendo cumplir con lo
especificado para los mismos en el apartado 4.6.
d) Entronque. En general, en redes nuevas de alcantarillado, el entronque de los
imbornales a la conducción principal de la red se debe realizar siempre a través de
una arqueta o pozo de registro de la propia red, bien existente en la red o bien cons-
truido “ex profeso”. No obstante lo anterior, en calles con una gran densidad de
imbornales, para minimizar el número de conexiones (y por tanto la cantidad de
pozos en el conducto principal), se pueden conectar los imbornales entre sí por
parejas (nunca más de 2 en serie), siempre y cuando la distancia entre ellos sea infe-
rior a unos 15 m.
Por lo demás, el entronque de los sumideros con las redes de alcantarillado debe
cumplir con lo especificado en el apartado 4.6.
Los problemas más importantes en los imbornales vienen derivados de su posible obs-
trucción y por las dificultades de su limpieza. Así, en algunas ciudades el criterio del
tamaño del albañal antes enunciado es aún más exigente. En Barcelona, por ejemplo, se
exige diámetro mínimo 400 mm cuando conecta a red no visitable, y 500 mm cuando
conecta a red visitable. El objetivo es minimizar el riesgo de obstrucciones, habida cuen-
ta de que en esta ciudad se exige siempre que sea posible que los imbornales sean de tipo
mixto (rejilla+buzón).
En cuanto a la exigencia de que en redes nuevas el entronque de los imbornales a
la conducción se debe realizar siempre a través de una arqueta, debe destacarse que
dicho principio es aún más importante que en el caso de acometidas de edificios,
pues al recoger la escorrentía de la calle con los arrastres que ésta pueda acarrear,
los albañales de los imbornales son muy vulnerables a sufrir obstrucciones. Por esta
razón es esencial poder acceder a limpiarlos tanto desde los pozos de registro de la
red, como desde la caja del propio imbornal (de ahí la necesidad de la reja abati-
ble).
La elección del tipo de imbornal viene condicionada por la existencia o no de bordillo y,

sobre todo, por la posibilidad de existencia de hojas del arbolado u otro tipo de arrastres
que puedan obstruir la rejilla. Los mixtos son los más recomendables, puesto que la posi-
ble obstrucción de la rejilla no impide su funcionamiento al recoger el agua a través del
buzón. Su inconveniente es la gran cantidad de arrastres sólidos que se introducen en la
red.
La posibilidad de incorporar un arenero en los imbornales es una opción muy interesan-
te, en tanto en cuanto supone una función descontaminante a costa de obligar a una lim-
pieza más frecuente, tanto porque se llena el arenero como porque en él pueden quedar-
se materias fermentables.
A su vez, los imbornales pueden ir provistos o no del correspondiente sifón, cuyo objeti-
vo es evitar que los malos olores salgan a la superficie. La instalación de sifones puede
ser inevitable en cascos antiguos de ciudades o zonas peatonales en las que los olores
pueden generar molestias no asumibles por la ciudadanía, pero en general y para garan-
tizar una correcta ventilación de la red de saneamiento, debe evitarse en los imbornales
la instalación de sifones. Más aún en las redes visitables, donde la seguridad de los ope-
rarios que eventualmente accedan a la red depende de la correcta ventilación de ésta.
Por otro lado, las rejillas admiten distintos diseños según fabricantes, como por ejemplo,
con las barras transversales, diagonales, formando huecos, etc. (ver Fig 105), aunque se
ha demostrado mediante ensayos realizados en el Laboratorio de Hidráulica de la Uni-
versidad Politécnica de Cataluña que, en viales con pendiente transversal y longitudinal,
las rejillas de barras diagonales tienen una eficiencia de captación mayor que las de las
barras transversales o longitudinales.
En cualquier caso, es conveniente que el fabricante de la rejilla certifique si la misma
mantiene la misma clase resistente cuando trabaja bajo condiciones distintas a las que
establece la norma UNE-EN 124, ya que ésta prevé el ensayo de los elementos de cubri-
ción apoyados en sus cuatro lados, mientras que en la realidad, la rejilla puede estar tra-
bajando en otras condiciones (triapoyada si tiene buzón, o biapoyada si cubre un canal).
Es por ello importante pedir ensayos acreditativos cuando la rejilla no vaya a trabajar
cuatriapoyada, pues este aspecto es muy limitante mecánicamente.
Fig. 105. Rejillas tipo (ranuras de paso variables, según fabricantes)

4.11.2. C a n a l e s y rejillas de desagüe
Las canales de recogida de aguas pluviales constan de una canaleta cubierta por una
rejilla (o un conjunto de rejillas) de fundición dúctil, que deben cumplir los mismos requisi-
tos que los imbornales, y además con las especificaciones de la norma UNE-EN 1.433.
Las canaletas propiamente dichas, pueden ser de hormigón (en masa, armado o polí-
mero), fundición o de materiales plásticos, admitiéndose diversos diseños, como los que se
indican en la figura adjunta, debiendo cumplir, en cualquier caso, las especificaciones de la
norma DIN 19.580.
Las rejillas han de ser de fundición dúctil y estar provistas de un dispositivo de suje-
ción. El ancho entre ranuras no debe ser superior a 32 mm. Deben cumplir con lo especifica-
do para las mismas en la norma UNE-EN 124, recomendándose que sean como mínimo de la
clase D 400.
La conexión del canal de desagüe con la red pública de alcantarillado se realiza a tra-
vés de un albañal que debe cumplir con lo especificado para los mismos en los apartados 4.6
y 4.11.1.
Una categoría especial de canal de desagüe de gran envergadura son las denominadas
“rejas interceptoras” o “rejillones transversales”. Se disponen, habitualmente, de forma per-
pendicular al eje de una calle al objeto de interceptar grandes caudales de escorrentía. El
canal, en este caso, suele tener una profundidad del orden de 1 m y una anchura de 50, 70 ó
100 cm, en función del tipo y la forma de colocación de las baterías de rejas.
Desde el punto de vista de la eficiencia de captación, de la robustez ante atascos y del
mantenimiento, es preferible en general disponer imbornales individuales aislados (tantos
como sea necesario) que rejas continuas con canal lineal.
A diferencia del imbornal (que es un elemento de captación puntual), la canaleta o canal

de recogida es un elemento de tipo lineal. Los posibles diseños para las canaletas de
recogida de agua y para las rejillas de cubrimiento son muchos. En las figuras adjuntas
se muestran algunos de ellos.
En cuanto a las dimensiones de las “rejas interceptoras”, hay muchos diseños al respec-
to: se pueden colocar unidades de rejilla normal (de 70 x 30 cm) apoyadas sobre su lado
corto, o bien unidades de reja de gran dimensión (de 100 x 50 cm) apoyadas sobre su
lado largo o sobre su lado corto, en función de sus prestaciones mecánicas.
Fig. 106. Ejemplos de canaletas de recogida de aguas

Fig. 107. Ejemplo de rejillas de cubrimiento para canaletas
4.12. OT RO S E L E M E N TO S C O M P L E M E N TARIOS EN LAS REDES DE SANEA-

M I E N TO
En el presente apartado se exponen las principales condiciones que deben satisfacer los
principales elementos complementarios a instalar en una red de saneamiento (de acuerdo con
la definición que para los mismos se ha expuesto en el apartado 2.6), los cuales son básica-
mente los siguientes:
– Cámaras de descarga
– Cámaras de rotura de carga
– Elementos de ventilación
– Rápidos
– Sifones
– Areneros o trampas de sedimentos
– Válvulas, ventosas, desagües y compuertas
– Elementos auxiliares de accesibilidad
– Elementos ligados al telecontrol: sensores, etc.
Salvo los tres últimos, estos elementos complementarios pueden ser construidos “in
situ” o bien prefabricarse. En el primer caso, las obras de fábrica que constituyan los ele-
mentos complementarios de la red de saneamiento serán, en general, de hormigón armado o
de fábrica de ladrillo macizo.
– En cualquier caso, los materiales a emplear en su fabricación (cemento, fundición,
acero, ladrillos, etc.) se recomienda sean conformes a lo especificado para los mis-
mos en el apartado 3.1.
La unión de los tubos a las obras de fábrica que integren los elementos complementa-
rios se hará de tal modo que se garantice la misma estanquidad que la exigida a las uniones
de los tubos entre sí.
En el caso de las tuberías rígidas, deberán colocarse juntas elásticas, a una distancia
inferior a 50 cms. de la pared de la obra de fábrica, antes y después de la misma, al objeto de
evitar que, como consecuencia de asientos desiguales del terreno, se produzcan daños en la
tubería o en su unión a la obra de fábrica.
En la presente Guía Técnica se establecen unos criterios generales sobre las condiciones
que deben cumplir los elementos complementarios de las redes de saneamiento sobre la
base de lo actualmente normalizado al respecto.
Lo cierto es que la Reglamentación y normativa actualmente vigente al respecto de estos
elementos es escasa y no concreta cuestiones tales como materiales admisibles, dimen-
siones, etc., por lo que, para cada servicio en particular, y en aras a optimizar la explo-
tación, es conveniente normalizar en todo lo posible los tipos y clases de estos elementos
complementarios de la red de saneamiento.
4.12.1. C á m a ras de descarga
Las cámaras de descarga consisten, en general, en un depósito adosado bien directa-

mente al conducto que se desea limpiar o bien a un pozo de registro intermedio. Suelen estar
ubicadas en cabecera de las redes. Su alimentación se realiza, habitualmente, a través de la
red pública de distribución de agua.
Dichos depósitos pueden construirse “in situ” (bien de fábrica de ladrillo o de hormi-
gón) o ser suplidos por una arqueta bien prefabricada o también construida “in situ”, debien-
do cumplir con las características dimensionales y mecánicas exigidas para las mismas en el
apartado 4.5, evitando la instalación en ellas de elementos metálicos fácilmente oxidables, así
como piezas móviles susceptibles de deteriorarse por el contacto con el agua. Habrán de estar
cubiertas con un marco y tapa de registro, así como equipadas con los necesarios pates para
su operación, todo ello conforme a lo especificado en el artículo 4.12.8
El vaciado de la cámara será, en general, automático, produciéndose la descarga de
manera inmediata cuando el agua llena el depósito. El cebado de la cámara, por su parte, debe
ser instantáneo.
Es recomendable que la alimentación de las cámaras de descarga se realice con agua reu-
tilizada, reciclada o agua no potable en general (procedente del subálveo, por ejemplo).
4.12.2. C á m a ra s d e ro t u ra d e c a rga
Las cámaras de rotura que se dispongan al final de las conducciones a presión tienen
por misión forzar la pérdida de energía necesaria para el paso de un régimen de presión a uno
de lámina libre. Deben ser de hormigón armado, con dos compartimentos separados (uno para
la rotura de la carga en sí misma y la necesaria disipación de energía y el otro para la con-
ducción del agua hacia la red en lámina libre).
La solera tendrá una pendiente no inferior al 2% e irá revestida con un adoquinado de
granito que facilite la disipación de energía.
Los diseños de las cámaras de rotura son muy variados en función de las necesidades
específicas de cada caso concreto. En la Fig 108 se muestra un ejemplo de cámara de
rotura a título meramente orientativo.
Fig. 108. Cámara de rotura
4.12.3. Elementos de ventilación
Los sistemas de ventilación a instalar en las redes de alcantarillado pueden ser, en

general, de los dos tipos siguientes:
a) Ventilación natural. La ventilación natural de la red de alcantarillado puede reali-
zarse, a su vez, por alguno de los siguientes procedimientos:
- Mediante pozos, chimeneas o armarios conectados a la red de alcantarillado (ver
figuras adjuntas)
- Utilizando para este fin las bajantes de las aguas pluviales
b) Ventilación forzada. La ventilación forzada de las redes de alcantarillado consistirá
en producir un tiro forzado en los puntos altos de las conducciones.
Los elementos de ventilación pueden ser de tipologías muy variadas, tal y como antes se
ha indicado. En las figuras adjuntas se muestran algunos ejemplos, a título meramente
orientativo.
Fig. 109. Esquemas de chimeneas de ventilación
Fig. 110. Esquemas de armarios o pozos de ventilación
4.12.4. R á p i d o s
Como se dijo en el apartado 4.5 si la caída es mayor de unos 4 metros de altura debe-
rán construirse rápidos alternativamente a los pozos de resalto. También deberán construirse
rápidos cuando se produzcan diferencias de nivel superiores a las especificadas en el aparta-
do mencionado, en el caso de conducciones visitables.
Los rápidos, según sea su tipología, pueden ser de solera en pendiente, disponiendo en
este caso una escalera lateral para el paso del personal de mantenimiento, o en cascada con
escalonado de material resistente a la erosión. Pueden también adoptarse soluciones especia-

les, como por ejemplo rápidos a base de vórtices.
Atendiendo a su estructura los rápidos pueden ser construidos “in situ” de hormigón
armado, debiendo cumplir con la vigente EHE o bien configurarse mediante marcos prefa-
bricados de hormigón armado a los que se les adosa un pozo de registro para su acceso,
debiendo cumplir en este último caso lo especificado para los componentes en el apartado a
del apartado 4.5.
En cualquier caso, los materiales empleados en la construcción de los rápidos, habrán
de ser especialmente resistentes a la erosión. Además, deberán ser accesibles y de fácil lim-
pieza. Deberán, además, ir dispuestos con un cuenco amortiguador y cámara para la forma-
ción de resalto hidráulico, o, incluso si fuera necesario, se podrán disponer en la solera disipa-
dores de energía.
Cuando la diferencia de caudales entre el máximo a transportar y el medio sea muy ele-
vada, se debe disponer un conducto dentro del rápido capaz de transportar ese caudal medio.
Los diseños de los rápidos son muy variados en función de las necesidades específicas
de cada caso concreto. En la Fig 111 y Fig 112 se muestran algunos ejemplos de estas
infraestructuras, a título meramente orientativo.
Fig. 111. Esquema de rápido en cascada constituido por marcos prefabricados de hormigón.
Fig. 112. Esquema de rápido in situ en sección visible.
4.12.5. Sifones
El perfil longitudinal de un sifón debe de ser fijado teniendo en cuenta las posibles per-
didas de energía y el facilitar su limpieza. Por ello deberán de evitarse los cambios bruscos de
alineación (en planta y alzado) y de sección. La parte ascendente es conveniente que presen-
te una pendiente no excesivamente fuerte. Suele tomarse como valor de referencia un ángulo
no superior a los 26,5º.
Los sifones constan de sendos pozos de registro a la entrada y a la salida del sifón, los
cuales deben cumplir con lo especificado para los mismos en el apartado 4.5. En el pozo de
entrada debe disponerse, además, un arenero, una reja que evite la entrada de elementos grue-
sos, y, si es posible, un aliviadero. En ambos extremos, además, es recomendable instalar
compuertas que permitan aislar el sifón y elementos de ventilación.
Dada la problemática que presenta el correcto mantenimiento de estas estructuras, es
recomendable que únicamente se construyan sifones de forma excepcional cuando no sean
viables otras soluciones.
Por otro lado, es aconsejable la construcción de varios sifones contiguos de forma que
a medida que aumente el caudal vayan poniéndose sucesivamente en funcionamiento, lo que
puede conseguirse mediante vertederos laterales convenientemente dispuestos. Esta disposi-
ción debe asegurar una velocidad mínima en los sifones al objeto de conseguir su autolim-
pieza. Suele tomarse como valores 1,5 m/s para un colector unitario y 0,9 m/s para un colec-
tor que sólo transporte aguas pluviales. Es obvio que en colectores que incluyan un tramo en
sifón, es de gran interés el limitar al máximo el transporte de sólidos.
La utilización de los sifones en redes de saneamiento y drenaje urbano suele justificarse

por la necesidad de cruzar por debajo algún obstáculo que se opone al trazado del colec-
tor. Su principal característica es el hecho de permanecer llenas de agua aunque el cau-
dal transportado sea pequeño o inexistente.
Los diseños de los sifones son muy variados en función de las necesidades específicas de
cada caso concreto. En la Fig 113 se muestra un esquema tipo de un sifón a título mera-
mente orientativo.
Fig. 113. Esquema de sifón.
4.12.6. A re n e ros y trampas de sedimentos
En las redes de drenaje se deben evitar las incorporaciones de material sólido a los colec-
tores. Por ello es deseable disponer estructuras de retención en las cabeceras de la red de alcan-
tarillado (o a veces en puntos intermedios de la red), llamados areneros o trampas de sedimentos,
cuya misión es retener las arenas y demás arrastres sólidos que transporta el agua de escorrentía,
antes de que entren en la red, o en puntos concretos de la red que sean de fácil limpieza.
La problemática de la incorporación en la red de alcantarillado de elevadas cantidades
de material sólido, radica en la dificultad y alto coste que requiere la limpieza de la red en los
puntos donde sedimenten o queden retenidos estos materiales, así como las posibles obstruc-
ciones o pérdidas de capacidad que pueden ocasionar en la red. Por otro lado, la presencia de
materiales sólidos incrementa notablemente la capacidad erosiva del agua sobre las paredes
del colector.
Además, estos sólidos llevan asociado un alto porcentaje de la contaminación arrastra-
da por la escorrentía de manera que con su eliminación se reduce de forma significativa la
contaminación vertida a los medios receptores.
Los areneros son fosas y estructuras en las que se persigue reducir la velocidad del agua
para facilitar la sedimentación de los sólidos en su interior. Suelen situarse a la cabece-
ra de la red de alcantarillado, en los puntos de incorporación de torrentes en la red, o
también en el interior mismo de la red.
B A
B´
Sección A-A’
A´
Sección B-B’
Fig. 114. Esquema de fosa arenera en incorporación de torrentes en la red
ALZADO Pozo de acceso y limpieza
PLANTA
Fig. 115. Esquema de fosa arenera en el interior de la red
Por contra, las trampas de sedimentos consisten en un volumen debajo de la solera del
colector, el cual está recubierto por dos placas horizontales que dejan una ranura per-
pendicular al flujo del agua (ancho de ranura del orden del ancho de la sección) y por
donde caen los sólidos que transporta el flujo de agua por arrastre. Estas placas hori-
zontales pueden levantarse para facilitar la limpieza de la trampa.
Fig. 116. Esquema de trampa de sedimentos

4.12.7. Válvulas, ventosas, desagües y compuer t a s
4.12.7.1. Generalidades. Definiciones
Las redes de alcantarillado cuyo funcionamiento sea bajo presión hidráulica interior,
deberán ir equipadas con las necesarias válvulas (de compuerta, antirretorno o reductoras de
presión), ventosas y desagües, las cuales deberán cumplir con los requisitos de diseño y fun-
cionamiento especificados para las mismas por la norma UNE-EN 736. Por otro lado, en las
redes en lámina libre también pueden en ocasiones emplearse algunos tipos de válvulas (de
compuerta, o antiretorno), quedando reservado el concepto de “compuerta” para los elemen-
tos de cierta dimensión y fabricación no estandarizada.
Normalmente las válvulas, ventosas y desagües irán provistos de juntas de estanquidad
de neopreno y recubrimientos a base de resinas epoxy.
Complementariamente a las definiciones del apartado 2.6, en los componentes objeto
del presente artículo son de aplicación las siguientes.
a) Válvula de compuerta. Elemento hidromecánico destinado a cerrar el paso del agua
en una conducción mediante un obturador deslizante alojado dentro de un cuerpo o
carcasa. Su funcionamiento será de apertura o cierre total, correspondiendo las
posiciones intermedias a situaciones provisionales.
b) Válvula antirretorno o de retención. Elemento hidromecánico cuya finalidad es la
de dejar pasar el agua tan solo en un sentido, cerrándose cuando ésta intenta circu-
lar en el sentido contrario.
c) Válvula de expulsión y/o admisión de aire (ventosas). Elemento hidromecánico
que, conectado a la conducción en los puntos altos relativos de su trazado, realiza
de forma automática alguna de las siguientes funciones:
- expulsión del aire almacenado en la conducción durante el proceso de llenado
(válvula de expulsión de aire).
- expulsión continua del aire procedente de la desgasificación del agua (purgado).
- entrada de aire en la conducción durante los procesos de vaciado (válvula de
admisión de aire).
En los casos en los que un mismo equipo cumpla varias de estas funciones, la ventosa
suele denominarse de doble o triple efecto o función.
d) Válvula de interfase (saneamiento por vacío)
Elemento hidromecánico que permite el acceso simultáneo, por una parte del cau-
dal de aguas residuales almacenado en el sumidero, y por otra, de aire, a la red de
alcantarillado por vacío. Su funcionamiento debe permitir, al menos, el paso del
volumen de activación en cada ciclo de apertura, entendiendo este volumen como
el volumen de aguas residuales acumuladas en el sumidero a partir del cual el con-
trolador de la válvula de interfase, ya sea por medio de sensores (necesidad de man-
tener aislados de humedecerse) o sistema de boya (sistema sumergible), provoca la
apertura de la válvula.
La evacuación del fluido debe realizarse manteniendo una proporción constante de

la relación agua/aire que circula por la red de vacío. Esta relación, en condiciones
óptimas de operación, se establece en una proporción de 1:3 (agua:aire).
e) Diámetro nominal (DN). En las válvulas el DN se refiere al diámetro interior de la
sección de paso a la misma en la zona de su conexión con la conducción, indepen-
dientemente que, en su interior, pueda tener partes o conductos de un diámetro dife-
rente.
f) Presión nominal (PN). En las válvulas, la PN es la DP de la conducción que pueda
alcanzarse en el emplazamiento de la válvula. Las PN normalizadas son las indica-
das en la tabla adjunta, las cuales se relacionan como se indican con PFA, PEA y
PMA (UNE-EN 1.074-1).
g) Coeficiente de caudal (KV). Caudal de agua (en m3/hora) a una temperatura entre
5º y 40ºC que pasa a través de la válvula con el obturador totalmente abierto cre-
ando una pérdida de presión dinámica de 0,1 N/mm2.
Tabla 93. Relación entre PFA, PMA y PEA con PN en las válvulas (UNE-EN 1.074-1)
4.12.7.2. Características técnicas y dimensiones
Los materiales a emplear en la fabricación de las válvulas, ventosas y/o desagües de

fondo deberán figurar en el respectivo proyecto y en su defecto habrán de ser aprobados
expresamente por la Dirección de Obra.
En cualquier caso habrán ser nuevos y libres de defectos, adecuados para alcanzar las
características exigidas, no recomendándose admitir la reparación de aquellos que resulten
defectuosos, salvo expresa autorización de las normas de aplicación, que, con carácter gene-
ral, para los distintos materiales, serán los siguientes:
- Acero UNE-EN 1.503-1 o UNE-EN 1.503-2
- Acero inoxidable UNE-EN 10.088
- Fundición dúctil UNE-EN 1.503-3
- Juntas elastoméricas UNE-EN 681-1
- Aleaciones de cobre UNE-EN 1.982 y/o UNE-EN 12.165
Para otros materiales (bronce, fundición gris, latón, etc.) el correspondiente proyecto
deberá especificar la normativa de aplicación.
Los materiales de los distintos elementos constituyentes de las válvulas deberán ser
resistentes a las características de las aguas residuales. Se dispondrán macizos de anclaje de
hormigón armado en aquellos componentes sometidos a empujes por efecto de la presión,

asegurando la inmovilidad de los mismos. Deberán alojarse, en general, en cámaras o regis-
tros, los cuales deberán cumplir lo especificado para los mismos en la Guía Técnica sobre
tuberías para el transporte de agua a presión (CEDEX, 2003).
La serie de diámetros nominales normalizados para las válvulas, ventosas y/o desagües
de fondo será la siguiente:
150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900, 1.000, 1.100, 1.200, 1.250,
1.300, 1.400, 1.500, 1.600, 1.800, 2.000
4.12.7.3. Válvulas de compuerta

Las válvulas de compuerta están constituidas básicamente por un cuerpo, tapa, obtu-
rador, husillo o vástago y mecanismo de maniobra.
El cuerpo y la tapa deberán ser de fundición dúctil; el obturador podrá ser bien de fun-
dición dúctil o bien de acero inoxidable; el husillo y el mecanismo de maniobra, deberán ser
de acero inoxidable; la tuerca donde gira éste de bronce, latón o cobre de alta resistencia y los
pernos o tornillos que unan las distintas partes del cuerpo de fundición dúctil.
El diseño de las válvulas de compuerta debe ser tal que sea posible desmontar y retirar
el obturador sin necesidad de separar el cuerpo de la válvula de la conducción. Asimismo,
debe ser posible sustituir o reparar los elementos de estanquidad del mecanismo de maniobra,
estando la conducción en servicio, sin necesidad de desmontar la válvula ni el obturador. La
parte inferior del interior del cuerpo, en general, no debe tener acanaladuras, de forma que
una vez abierta la válvula no haya obstáculo alguno en la sección de paso del agua, ni huecos
donde puedan depositarse sólidos arrastrados por el agua.
La unión de las válvulas se realiza, habitualmente, mediante bridas o con unión flexi-
ble. En el caso de la unión con bridas, ésta se efectúa, por lo general, intercalando un carrete
de anclaje por un lado y un carrete de desmontaje por el otro.
4.12.7.4. Válvulas antirretorno o de retención

Las válvulas antirretorno están constituidas, básicamente, por un cuerpo y un elemen-
to de cierre (clapeta) unido a éste mediante un eje de giro o de traslación. El cuerpo ha de ser
de fundición dúctil o de acero moldeado, la clapeta de fundición dúctil o acero inoxidable y
los cojinetes del eje de giro de bronce.
Estas válvulas admiten diferentes diseños. Por ejemplo, la clapeta, en posición de cie-
rre, podrá quedar en un plano normal o inclinado en relación al eje de la conducción, pudien-
do ser la misma de una pieza o de clapeta partida, o en lugar de este elemento disponer un
disco desplazable en un eje centrado con el de la conducción, u otras disposiciones.
El cuerpo de la válvula debe estar dotado de una tapa sujeta con tornillos que permita
la sustitución de la clapeta o la reparación de los cojinetes. El eje de giro puede estar situado
en la periferia de la clapeta o atravesar ésta. Si el tamaño de la válvula u otras características
así lo aconsejan, la válvula debe estar dotada de contrapeso exterior que podrá estar acompa-
ñado de amortiguadores. En general, la unión de las válvulas a la conducción se realiza
mediante bridas.
4.12.7.5. Ventosas
Las válvulas de expulsión y/o admisión de aire están constituidas, básicamente, por un
cuerpo, flotadores esféricos o cilíndricos y, algunas veces, por un juego de palancas, sobre las
que actúa el flotador, las cuales accionan las válvulas de cierre de los orificios de entrada y
salida del aire.
El cuerpo ha de ser de fundición dúctil o de acero inoxidable. El cierre de la salida de
aire se realiza por contacto de dos materiales, de los cuales uno debe ser acero inoxidable, y
el otro un material elastomérico. Los flotadores, si actúan como obturadores, deben ser de
acero revestidos de material elastomérico y en otros casos de acero inoxidable, pudiendo
disponerse libres, articulados o guiados. Las palancas, de existir, se recomienda sean de bron-
ce o acero inoxidable.
Las ventosas admiten diferentes diseños, fijándose sus dimensiones de forma que se
garantice su resistencia, y justificándose, con los cálculos y ensayos oportunos, el diseño
adoptado, así como los materiales constitutivos de estas válvulas. Debe tenerse en cuenta en
la elección de la ventosa, el caudal de aire necesario para minimizar los efectos del golpe de
ariete producido por paradas imprevistas de las bombas o por el cierre de las válvulas.
La conexión de la ventosa a la conducción se realiza, en general, mediante bridas. Se
recomienda instalar junto a las ventosas una pequeña válvula de compuerta, de bola o de
asiento, que permita desmontar la ventosa para su reparación o sustitución, cuando la propia
ventosa, en su interior, no disponga de una válvula de obturación a tal fin.
4.12.7.6. Desagües
Están constituidos, básicamente, por un orificio o por una pieza en T, ambos situados
en la parte inferior de la conducción, a continuación de los cuales, y mediante las correspon-
dientes piezas especiales, se coloca una válvula de compuerta, y posteriormente un tramo de
conducción hasta llegar al punto de desagüe adecuado.
4.12.7.7. Compuertas en grandes colectores

Se deben disponer compuertas en las redes de saneamiento en donde se desee impedir
el paso del caudal en una determinada dirección. Se utilizan, por tanto, para desviar caudales
por causas eventuales previamente previstas, tales como operaciones de limpiezas tempora-
les, reparaciones, desvío de caudales a colectores menos cargados, etc.
En los apartados 4.8.1.2.7 y 5.6.6.2 se describen sus diferentes casuísticas y elementos
asociados, así como los criterios a tener en cuenta en el diseño de compuertas en depósitos de
retención.
4.12.8. Elementos auxiliares de accesibilidad

Los principales elementos auxiliares de accesibilidad a instalar en los diferentes com-
ponentes de las redes de alcantarillado para facilitar el acceso a las mismas, así como sus
características básicas son los siguientes:
a) Marcos y tapas de cubrimiento. Los marcos y tapas de cubrimiento deben ser, en
general, de fundición nodular y deberán cumplir con lo especificado para ellas en
la norma UNE-EN 124. Sólo en zonas aisladas, o cuando razones de urbanismo así
lo aconsejen, pueden instalarse tapas de hormigón armado o mixtas de hormigón y
fundición, las cuales deberán tener iguales características dimensionales y de resis-
tencia que las anteriores de fundición.
- Las tapas, en cualquier caso, deben cumplir las siguientes funciones:
- Acceso a la red para control de las conducciones y su reparación
- Acceso para la limpieza de conductos
- Acceso para el control de características de las aguas residuales
Las tapas suelen ser, en general, redondas (lo cual evita que puedan caer al fondo
del pozo), debiendo ser su diámetro, como mínimo, de 600 mm. Sólo en arquetas
de inspección pequeñas (de dimensiones interiores aproximadamente 40 x 40 cm)
pueden ser admisibles tapas cuadradas (de dimensiones también 40 x 40 cm). Los
marcos, por su parte, pueden ser bien redondos o cuadrados.
La flecha residual de la tapa (la variación de la cota del centro en razón a un punto
cualquiera de la superficie de asiento tomada como referencia) no debe ser superior
a 1/500 del diámetro de la misma.
Las tapas de cubrimiento a instalar en redes nuevas de alcantarillado deberán ser,
en general, de las siguientes clases de las especificadas en la norma UNE-EN 124,
según el emplazamiento de las mismas:
– Clase B 125, para aceras o superficies similares, tales como zonas de aparca-
miento accesibles únicamente a vehículos de turismo
– Clase C 250, para zonas peatonales, aceras, canales de las calles, bordillos de
calzadas y aparcamientos accesibles a grandes pesos
– Clase D 400, para calles peatonales, bandas de rodadura, calzadas y carre-
teras
En cualquier caso, las tapas deberán ir marcadas con la siguiente información:
– Referencia a la norma UNE-EN 124
– Clase resistente
– Nombre o marca del fabricante
– Marcado propiedad
– Identificación del servicio: SANEAMIENTO
En casos particulares, se pueden requerir tapas estancas (a la presión de agua de1
bar en presión o depresión, a los olores, a los gases, etc. con dispositivos de cierre
clavados. El tipo de enclavamiento dependerá de cada situación específica, siendo
el sistema de tornillos el más utilizado. Las tapas estancas deberán disponer como
mínimo de cuatro tornillos de acero inoxidable, así como de juntas elastomérica y
de estanquidad.
En colectores de grandes dimensiones conviene disponer, además de las típicas

tapas de registro de fundición, de otras tapas de acceso para entrada de maquinaria
de limpieza al interior. Dichas tapas, por su gran dimensión, constan habitualmen-
te de varios módulos extraíbles, y se materializan mediante losas de hormigón, ya
sea prefabricadas o construidas “in situ”, con los correspondientes anclajes para
poder ser izadas por un camión grúa.
b) Pates. Los pates a instalar en obras de fábrica suelen ser de polipropileno con alma
de acero y sólo en casos justificados de materiales metálicos (ver Fig 119), debien-
do cumplir en este último caso con lo especificado para los mismos en la norma
UNE-EN 13.101. En el caso particular de pozos de hormigón, deberán cumplir con
lo especificado para ellos en las normas UNE 127.917 y UNE-EN 1.917. Asimis-
mo, en el caso de registros prefabricados de materiales termoplásticos, los pates
deberán cumplir con los especificado en el proyecto de norma europea pr EN
13.598-2.
Los pates se pueden disponer bien en una única o en dos alineaciones verticales,
conforme a como se indica en la Fig 118.
Hay muchos posibles diseños de marcos y tapas de cubrimiento.

Pueden ser, por ejemplo, abatibles o no abatibles. Las primeras tienen la ventaja de una
mayor seguridad durante la explotación (menor incidencia de robos, menor posibilidad
de accidentes a los operarios que las manejan, imposibilidad de que se las lleve el agua
cuando entra en carga la red), si bien, si no se abren mucho, se corre el peligro de que
se oxide el elemento de apertura. Algunas ciudades como Barcelona obligan a que todas
las tapas sean abatibles, y que su enclavamiento en posición de abiertas se produzca para
un ángulo mayor de 90 º.
Atendiendo a su geometría, tanto el marco como la tapa pueden ser cuadrados o
redondos. A su vez, los marcos de base cuadrada pueden tener en superficie una
forma cuadrada o redonda en función de que exista o no una parte aparente en
superficie que ocupe el espacio entre la tapa circular y el cuadrado en la cual está
inscrita. En acera es recomendable que la parte aparente del marco en superficie sea
cuadrada, pues ello facilita enormemente la entrega del pavimento. Cuando se insta-
lan en calzada de mezcla bituminosa, el tipo de marco a utilizar es indiferente y
depende más bien del tipo de pozo sobre el que asienta: los marcos cuadrados son
más adecuados para pozos cuadrados, y los marcos circulares son mejores para
pozos redondos.
Respecto a los materiales, como se ha indicado, pueden ser de fundición o de hormigón.
En la Fig 117 se representan algunos esquemas de todo ello.
El pate debe tener el diseño adecuado para que el travesaño de apoyo tenga topes
laterales que impidan el deslizamiento lateral del pie. Además, este travesaño de
apoyo contará con estrías, resaltes, etc. que faciliten el antideslizamiento.
Fig. 117. Ejemplos de marcos y tapas de cubrimiento.

Fig. 118. Posibles disposiciones de los pates de PP
El límite al cual el pate debe ser insertado en un registro, debe ser claramente indi-
cado en el propio pate, excepto cuando sea fijado en una pieza de hormigón prefa-
bricado en fábrica. En cualquier caso, para la correcta instalación de los pates, se
deberán seguir las instrucciones del fabricante y cumplir con lo especificado en la
normativa de aplicación.
En la Tabla 94, Tabla 95 y Tabla 96 se resumen las principales características geo-
métricas que los pates deben cumplir.
Tabla 94. Características geométricas de los pates metálicos (UNE-EN 13.101)

Fig. 119. Dimensiones de los pates de polipropileno y metálicos
Tabla 95. Características geométricas de los pates de polipropileno (UNE 127.917 y UNE-EN 1.917))
Tabla 96. Características geométr icas de los pates en registros prefabricados de materiales ter-
moplásticos (prEN 13.598-2)
Los pates son pequeños peldaños, generalmente en forma de U, con los lados paralelos
de unos 20 cm y el travesaño entre 30 y 40 cm.
En pozos de fábrica de ladrillo los pates se colocan a medida que se vayan levantando.
En pozos de hormigón pueden disponerse bien convenientemente sujetos al encofrado
antes del vertido del hormigón, o bien una vez hormigonado y desencofrado el paramen-
to, taladrando el hormigón y colocando el pate. El hueco que quede entre éste último y
la pared del taladro se deberá rellenar con mortero de cemento.Actualmente se tiende a
la utilización de pates de alma de acero recubiertos de un copolímero de polipropileno,
o de aluminio anodizado.También alternativamente a la colocación de pates puede ins-
talarse una escalera de acceso al interior del pozo.
c) Escaleras. Las escaleras de acceso a los registros o a las obras de fábrica en gene-
ral (aliviaderos, estaciones de bombeo, etc.) deben cumplir con lo especificado para
las mismas en la norma UNE EN 14.396.
Pueden ser fijas ancladas a la pared de la estructura o transportables, pudiendo ser, a su
vez en este último caso, de una sola pieza o telescópicas. También pueden ser abatibles
mecánicamente o flotantes en aquellas zonas que puedan ser cubiertas por el agua resi-
dual (lo que mejora la limpieza de estos componentes y simplifica la explotación).
A su vez, en escaleras dispuestas en lugares donde exista riesgo de caída a gran
altura (bombeos, depósitos de regulación, etc.), deberán disponerse guardacuerpos
consistentes en una estructura cilíndrica tangente a la escalera, tal que permita apo-
yar la espalda en caso de perder pie.
d) Barandillas y cadenas de seguridad. Cuando se empleen en las redes de alcantari-
llado las barandillas y cadenas de seguridad, deberán ser de acero inoxidable, alu-
minio o PRFV.
e) Tramex. Las pasarelas de tramex serán de acero inoxidable o de PRFV. Los de acero
están constituidos por pletinas 30 x 2 ó 30 x 3 mm unidas formando mallas de 30
x 30 mm, que, a su vez, conformarán piezas unitarias de dimensiones máximas 3,0
m x 1,0 m (ver Fig 120). Las pasarelas deben disponer de barandillas, con pasama-
nos y rodapiés, de aluminio, PRFV o acero inoxidable. La ubicación de las pasare-
las, allí donde se coloquen, debe ser tal que permita el acceso a los equipos y a las
bandejas de las instalaciones.
Fig. 120. Detalle de tramex

5. DISEÑO DE LA RED
En el presente capítulo se establecen unas directrices básicas para el necesario dimen-

sionamiento hidráulico y mecánico de las redes de saneamiento y drenaje (conducciones, ali-
viaderos, estaciones de bombeo, depósitos de retención, etc.).
Estas directrices hay que entenderlas como de aplicación para las instalaciones habi-
tuales, por lo que los casos singulares (como, por ejemplo, las impulsiones de las estaciones
de bombeo o los emisarios submarinos, o, en general, cualquier instalación que exceda lo
usual, bien sea por su tamaño o por cualquier otra singularidad) requerirán cálculos adiciona-
les que complementen lo expuesto en este capítulo.
Además, es preciso recordar que, aunque este documento tenga por objeto el estable-
cimiento de unas recomendaciones genéricas sobre redes de saneamiento y/o drenaje (reco-
mendaciones que exceden a los propios componentes que integran las redes de saneamiento
como tales, incluyendo aspectos relativos al cálculo hidráulico, mecánico, instalación, reha-
bilitación, etc.), el mismo no es ni un manual de hidráulica ni de cálculo mecánico o de resis-
tencia de materiales, en el sentido estricto de los términos.
Ello quiere decir que aspectos de detalle relativos tanto al cálculo hidráulico o mecá-
nico de las redes (sobrepresiones debidas al golpe de ariete en impulsiones, determinación del
estado tensional en las paredes de las conducciones, etc.) requerirán de la consulta de textos
especializados en la materia (ver bibliografía), habida cuenta que en este documento solo se
establecen una serie de pautas o criterios generales al respecto.
En cualquier caso, tanto los cálculos hidráulicos como los mecánicos, habitualmente, se
realizarán mediante la ayuda de un ordenador, debiendo en estos casos, especificar en el respec-
tivo anejo de cálculo la identificación, objeto y campo de aplicación del programa utilizado.
Además, el listado de datos que se acompañe debe contener tanto los datos introduci-
dos por el proyectista como los generados por el propio programa, debiendo el listado de sali-
da definir claramente los resultados necesarios para justificar adecuadamente la solución
adoptada. En cualquier caso, todos los listados en forma tabular que se adjunten deben llevar
en su encabezamiento la notación y unidades para cada magnitud considerada, debiendo repe-
tirse dicho encabezamiento en cada página distinta.
5.1. CRITERIOS DE DISEÑO DE LAS REDES DE SANEAMIENTO

Y DRENA J E U R BANO
En el presente apartado se detallan los criterios básicos recomendados que deben ser
tenidos en cuenta en el diseño de una red de saneamiento.
5.1.1. C r i t e r i o s ge n e rales
En la concepción de las redes de saneamiento deben ser tenidos en cuenta los siguien-
tes criterios generales:
a) Capacidad de la red. La red debe tener capacidad suficiente para la evacuación de
la totalidad de las aguas residuales generadas en la zona atendida por la red y de las
aguas de lluvia generadas en su cuenca tributaria asociadas a un período de retorno
de, como mínimo, 10 años sin entrar en carga (CH Norte, 1995; Mancomunidad
Comarca de Pamplona, 2001, Canal de Isabel II, 1998 Barcelona, 1971). De forma
excepcional se pueden considerar períodos de retorno mayores (de hasta 50 años)
para zonas estratégicas, como vías de emergencia o evacuación.
Alternativamente a lo anterior, para la fijación del período de retorno para la lluvia
de proyecto de una red de saneamiento pueden adoptarse los valores que se recogen
en la Tabla 97 (UNE-EN 752-4), según la cual el período de retorno de diseño
depende del tipo de zona de que se trata, debiendo además hacerse dos comproba-
ciones diferentes (sin sobrecargar la red o poniéndola en carga, pero sin producir
inundaciones).
Tabla 97. Período de retorno asociado a la lluvia de diseño (UNE-EN 752-4)
En cualquier caso, el cálculo de los caudales de diseño debe realizarse conforme lo

especificado en el apartado 5.3.1.
No es viable diseñar una red de drenaje para que nunca falle, sino que se debe marcar
un criterio de seguridad, y la forma más común de hacerlo es mediante la elección de un
período de retorno para el cual no se debe producir inundación. Otra forma consiste en
elegir un período de retorno para el cual la red no debe trabajar en carga.
Así pues, el primer elemento que hay que escoger al plantearse la seguridad de la red de
drenaje es el período de retorno (T) para el cual se diseñará. Este período de retorno
también se aplicará al diseño de cualquier obra de drenaje nueva.
Actualmente no existe ningún tipo de legislación en el ámbito nacional sobre el período
de retorno a considerar en el diseño de redes de alcantarillado. Aún así, lo más habitual
en el mundo de la hidrología urbana es dimensionar las redes con los criterios antes
enunciados.
Diseño de la red 305
Se dice que una lluvia (o un caudal) es de T años de período de retorno cuando, de media,
se produce un suceso de lluvia igual o superior a ese cada T años. Es muy importante
remarcar que se refiere a la repetición del suceso cada T años de media, lo que no impli-
ca que no se puedan dar dos o más sucesos de esas dimensiones en un período de tiem-
po inferior a T años.
En la elección del período de retorno conviene tener en cuenta varios factores, como los
siguientes:
– Homogeneidad en la seguridad de la red de drenaje: es altamente recomendable que
toda la red de drenaje tenga un período de retorno similar. La elección de períodos de
retorno diferentes según la zona de la ciudad puede provocar que ante un fenómeno de
lluvia se inunden unas partes de la ciudad mientras que en otras la red funcione a
media carga. Esto puede causar entre la población la sensación de que se favorecen
unos barrios y no otros.
– Economía: es evidente que, desde un punto de vista de seguridad hidrológica, cuanto
mayor sea el período de retorno elegido, mejor. Sin embargo, mayores períodos de
retorno llevan asociados mayores costes de construcción. Así pues, a la hora de elegir
el período de retorno, se deben tener en cuenta los costes asociados a la inundación
de las calles una vez cada T años y enfrentarlos a los costes de construcción de una
red de mayor tamaño. Por lo tanto, el período de retorno de diseño para la lluvia de
proyecto en los sistemas de saneamiento debería ser el resultado de un análisis de
optimización económico que tuviera en cuenta los posibles daños esperados con las
inversiones necesarias para evitarlos.
Se deduce de todo lo anterior que la elección del período de retorno debería depender de
cuestiones hidrológicas (tales como la frecuencia e intensidad de las lluvias esperadas),
urbanísticas, etc.
Como dichos estudios no son sencillos de realizar, en la práctica se recurre a valores
usualmente sancionados por la práctica, como los antes especificados.
No obstante, en ocasiones se especifican períodos de retorno superiores (25 años en
Ayuntamiento de Valencia, 2004 o en Hernández, 2002) o menores (de 5 a 10 años en
CEDEX, 1977) al valor de 10 años propuesto.
En cuanto a los criterios para fijar el período de retorno de la norma UNE-EN 752, debe
destacarse que los mismos son relativamente novedosos al incluir como concepto de dise-
ño el de sobrecarga además del habitual de inundación. La motivación del cálculo a par-
tir de sobrecarga en tubos hay que buscarla en la dificultad de cálculo en sistemas de
flujo combinado superficial en red. Es relativamente sencillo (con adecuadas herra-
mientas informáticas) calcular una red incluso bajo condiciones de sobrecarga. No es tan
sencillo, sin embargo, evaluar el grado de inundación que supone la parte de caudal que
no tiene acceso a la red por estar ésta colapsada.
En cualquier caso, independientemente de cuál sea el período de retorno elegido con
carácter general en un municipio, es recomendable (y se hace en algunas ciudades espa-
ñolas) dimensionar algunas zonas estratégicas de especial interés con períodos de retor-
no mayores. Por ejemplo, parece conveniente que las vías de comunicación principales,
ya sean calles o carreteras urbanas e interurbanas, puedan ser utilizadas incluso en días
de grandes precipitaciones, con el objetivo de poder llevar ayuda o evacuar zonas inun-
dadas. E incluso, determinadas infraestructuras subterráneas (túneles viarios o ferrovia-
rios) pueden ser protegidos para períodos de retorno mayores si la inundación allí puede
suponer peligro para la vida de las personas. Por otro lado, es una práctica de buen uso
comprobar la red de drenaje para un período de retorno mayor al de diseño, con el obje-
tivo de ver si son admisibles los efectos que una gran lluvia puede causar sobre el muni-
cipio.
b) Protección contra la contaminación. Respeto al medio ambiente. El diseño del

sistema de saneamiento debe ser tal que tenga en cuenta la capacidad de admisión
del medio receptor, de manera que la calidad, cantidad y frecuencia de cualquier
descarga a los cauces (incluidos los aliviaderos, estaciones depuradoras, etc.)
cumplan con los requisitos establecidos por la autoridad competente (zonifica-
ción del medio afectado por los vertidos, objetivos de calidad asociados a cada
uso, etc.).
En el cálculo de la capacidad de admisión del medio receptor deberán tenerse en
cuenta aspectos físicos, químicos, bioquímicos, bacteriológicos, visuales, olfativos
y cualquier otra consideración que se considere relevante en su capacidad de auto-
depuración.
Los posibles vertidos contaminantes de los sistemas de saneamiento al medio
receptor son los siguientes:
- la contaminación de los vertidos de los aliviaderos o emisarios que, en princi-
pio, no son objeto de depuración
- la contaminación residual de las aguas de procedencia urbana tratadas en las
depuradoras
- la contaminación residual de las aguas de procedencia industrial tratadas en ori-
gen hasta el límite establecido por la reglamentación vigente
- la contaminación de las aguas de lluvia, ya sea proveniente de redes unitarias
(las conocidas DSU’s) o de la parte pluvial de las redes separativas (que también
acarrean cierto grado de contaminación)
Por otro lado, la protección medioambiental de los medios hídricos receptores va
más allá del puro diseño de los sistemas de saneamiento, y cada vez más entran en juego
nuevas herramientas como la gestión en tiempo real de las DSU’s, y las políticas o estra-
tegias anti-DSU (delimitación clara de responsabilidades y coordinación entre administra-
ciones a nivel de cuenca, política de sanciones y subvenciones, etc.), del estilo a lo pro-
puesto en los documentos “CSO Control Policy” de la Environmental Protection Agency
norteamericana (EPA), o en el “Urban Pollution Management” de la Foundation for Water
Research (FWR) británica. En el apartado 9.5 se incluyen algunas consideraciones al res-
pecto.
A partir de los años 60 se ha ido poniendo de manifiesto que una de las consecuencias
del desarrollo urbano es la contribución cada vez más sensible de las redes de alcanta-
rillado de las ciudades a la degradación de la calidad de las aguas de los medios recep-
tores. En paralelo, la preocupación por la protección del medio ambiente y, en general,
de la calidad de vida, se ha ido acentuando en las últimas décadas.
En España, como en la mayoría de los países, todo el esfuerzo se ha centrado hasta
ahora en la depuración de las aguas residuales. Las estaciones depuradoras son las
infraestructuras encargadas de mitigar hasta valores admisibles la contaminación inhe-
rente a las aguas residuales de cualquier origen (doméstico, industrial u otros) previo
al vertido a la red hidrográfica, si bien las mismas quedan fuera del objeto de la pre-
sente Guía Técnica. Con todo, se ha demostrado en estudios y experiencias realizadas
en Estados Unidos, Alemania y Reino Unido, que no es suficiente con preocuparse sólo
de esta depuración, ya que ante cualquier suceso pluviométrico –aunque no sea muy
importante–, se produce un vertido o descarga del sistema de alcantarillado unitario al
medio receptor: son las llamadas Descargas de Sistemas Unitarios o DSU (CSO en
inglés).
Las DSU producen un efecto contaminante, por una parte instantáneo o agudo, y por otra
parte diferido en el tiempo, que puede resultar tremendamente nocivo para el hábitat
existente en el medio receptor o para los usos habituales de las aguas de este medio. De
hecho, estas DSU pueden aportar hasta un 30% de la polución que se encuentra en los
medios receptores.
Por ello, la reducción de la contaminación de las primeras aguas de lluvia vertidas por
los aliviaderos hasta valores tolerables se configura en la actualidad como un criterio de
diseño siempre presente en cualquier moderna red de saneamiento y drenaje. En los
apartados 4.7 y Ejemplo 31 de la presente Guía Técnica se profundiza en las caracterís-
ticas que los aliviaderos y tanques de tormenta deben cumplir.
En cualquier caso, hay una cierta indefinición y confusión en cuanto a la cantidad y cali-
dad de los vertidos admisibles en tiempo de lluvia por los aliviaderos a los cauces. La
regulación legal básica de esta materia queda recogida, en principio, en la Directiva
91/271/CE, texto que trascrito al RD Ley 11/95 por el que se establecen las normas apli-
cables al tratamiento de aguas y al RD 509/96 que lo desarrolla, ha supuesto el marco
normativo fundamental de los últimos años en materia de saneamiento.
El texto de este último RD está dando lugar en la actualidad a interpretaciones contra-
rias al espíritu de la Directiva Comunitaria, lo cual ha producido fundadas alarmas entre
los responsables de los sistemas de saneamiento.
En concreto, por un lado, la Directiva 91/271 en su Anexo I establece textualmente lo
siguiente:
“Los sistemas colectores deberán tener en cuenta los requisitos para el tratamiento de las aguas
residuales.
El diseño, construcción y mantenimiento de los sistemas colectores deberá realizarse de acuerdo
con los mejores conocimientos técnicos que no redunden en costes excesivos, en especial por lo
que respecta:
– al volumen y características de las aguas residuales urbanas

– a la prevención de escapes
– a la restricción de la contaminación de las aguas receptoras por desbordamiento de las aguas
de tormenta”
Incluso aclara aun más lo antes prescrito a través de la Nota (6):
“Dado que en la práctica no es posible construir los sistemas de colectores y las instalaciones de
tratamiento de manera que se puedan someter a tratamiento la totalidad de las aguas residuales
en circunstancias tales como lluvias torrenciales inusuales, los estados miembros decidirán medi-
das para limitar la contaminación por desbordamiento de aguas de tormenta. Tales medidas podrí-
an basarse en coeficientes de dilución, capacidad en relación con el caudal en época seca o podrí-
an especificar un determinado número aceptable de desbordamientos al año.”
Frente a lo anterior, y por otro lado, el artículo 2 del RD 509/96 dice literalmente:
“El proyecto, construcción y mantenimiento de los sistemas colectores a que hace referencia el
artículo 4 del Real Decreto-ley, deberá realizarse teniendo presente el volumen y características
de las aguas residuales urbanas y utilizando técnicas adecuadas que garanticen la estanquidad de
los sistemas e impidan la contaminación de las aguas receptoras por el desbordamiento de las
aguas procedentes de la lluvia”.
La lectura de ambos textos evidencia la incompleta e imprecisa transposición de la
Directiva que aparece en el artículo 2 del RD: mientras que en aquella habla de no incu-
rrir en costes excesivos, reconoce la imposibilidad de construir sistemas de colectores e
instalaciones de tratamiento para eliminar cualquier desbordamiento y sugiere varios
caminos para limitar la contaminación, el RD hace imperativo el proyecto, construcción
y mantenimiento de los sistemas de colectores nada menos que para garantizar la estan-
quidad e impedir la contaminación de las aguas receptoras por el desbordamiento de
aguas de lluvia.
Por otro lado la Instrucción para el proyecto de conducciones de vertidos desde tierra al
mar (Orden de 13 de julio de 1993 del Ministerio de Obras Públicas y Transportes) espe-
cifica que los sistemas colectores unitarios, si la capacidad de estos es superior a la del
emisario, podrán tener aliviaderos de evacuación al mar si se cumplen las siguientes
condiciones:
“1.- La capacidad del emisario debe ser suficiente para que con caudales de lluvia correspon-
dientes al período de retorno de 10 años, el aliviadero funcione menos de 450 horas al año y menos
del 3 % de las horas de la temporada de baño.
2.- El aliviadero solo podrá entrar en funcionamiento para caudales superiores al caudal punta de
tiempo seco.
3.- Con el aliviadero funcionando, el vertido realizado a través del emisario debe seguir cum-
pliendo los criterios establecidos por la normativa vigente en cuanto a normas de emisión y obje-
tivos de calidad.
4.- El caudal vertido por el aliviadero, debe haber pasado por un sistema de rejas para su des-
bastado.”
Por lo tanto parece evidente que esta Orden también reconoce la imposibilidad de cons-
truir sistemas colectores estancos y da unas condiciones para construir aliviaderos de
evacuación, (aunque la primera condición no sea de fácil interpretación, pues mezcla el

concepto de período de retorno con el de horas de incumplimiento).
Quienes gestionan y conocen los sistemas de saneamiento saben sus limitaciones, y que
en tiempo de lluvias de cierta magnitud son inevitables los vertidos al medio receptor, sea
por reboses en los aliviaderos de la red de alcantarillado o por derivación de parte de
los caudales en la cabecera de las depuradoras de aguas residuales, que no pueden tra-
tar todo el caudal que en tales circunstancias afluye por la red de alcantarillado.
La prohibición absoluta de vertidos en tiempo de lluvia no es siempre posible, circuns-
tancia ésta que debe ser tenida en cuenta por las administraciones responsables, de
manera que queda indeterminada la cantidad y calidad de los vertidos admisibles a los
cauces por los aliviaderos en tiempos de lluvia, debiendo ser en cada caso la adminis-
tración responsable la encargada de fijarlos.
c) Trazado. El trazado de la red deberá ser conforme a lo especificado en el apartado 5.2.

d) Diseño hidráulico de los colectores que integran la red. Las redes de saneamiento
podrán ser unitarias o separativas, conforme lo especificado en el apartado 5.1.2.
En cuanto al funcionamiento hidráulico de la red, en la medida de lo posible debe-
rá ser por gravedad, reduciendo al máximo las impulsiones y estaciones de bombeo.
Con todo, el dimensionamiento hidráulico de los colectores que componen una red
de saneamiento debe ser realizado conforme a lo especificado en el apartado 5.2.4.
e) Diseño mecánico de los colectores que integran la red. Respecto al cálculo mecá-
nico, el mismo deberá realizarse conforme a lo establecido en el apartado 5.3.5.
5.1.2. Sistemas de saneamiento y dre n a j e
Las redes de saneamiento pueden ser básicamente de los dos grandes tipos siguientes:
a) Redes unitarias. La red se dimensiona con capacidad suficiente para absorber en un
mismo conducto las aguas residuales y las pluviales generadas en la cuenca o zona
objeto de proyecto.
b) Redes separativas. La red consta de dos canalizaciones independientes: una de ellas
transporta las aguas residuales de origen doméstico, comercial o industrial hasta la
estación depuradora, y la otra conduce las aguas pluviales hasta el medio receptor.
En cuanto al funcionamiento hidráulico de la red, pueden distinguirse las siguientes
posibilidades:
a) Por gravedad. En este caso el flujo discurre por los conductos por la simple dife-
rencia de cotas de éstos. Puede hacerlo de dos maneras: en lámina libre o en pre-
sión, en función de la relación entre el caudal circulante y la capacidad hidráulica
de la conducción. Cuando la línea piezométrica del conducto en presión alcanza la
cota del terreno, el colector desborda a la calle por los pozos de registro (los cono-
cidos como “saltos de tapa”) y por los imbornales.
b) Por bombeo. En este caso el flujo discurre por los conductos bajo presión hidráulica
interior proporcionada por un grupo de elementos motobomba situados aguas arriba.
c) Por vacío. En este caso el flujo (que se trata de un flujo bifásico formado por una
mezcla de agua y aire) discurre por la red de tuberías por efecto de una presión
negativa proporcionada por un conjunto de compresores situados en una central de
vacío.
En cada proyecto en particular se definirá cual de los anteriores sistemas se adapta
mejor a las necesidades específicas de cada caso en particular.
En cualquier caso, en general, los saneamientos bajo presión hidráulica interior deben
minimizarse. En cuanto a las redes de saneamiento por vacío, las mismas deben cumplir con
lo especificado para ellas por la norma UNE-EN 1.091.
Atendiendo a otros criterios (por ejemplo geométricos) las redes de saneamiento y dre-
naje (o más bien los tramos individuales que las integran), pueden clasificarse de otras mane-
ras, como por ejemplo las siguientes:
– Atendiendo a la posibilidad de acceso a su interior: redes visitables o no visitables
(las primeras, a título orientativo, cuando la altura y la anchura son mayores de 1,6
m y 0,6 m, respectivamente).
– Atendiendo a la geometría de la sección transversal: circulares, abovedadas, ovoi-
des, rectangulares, multicelulares, etc.
Las redes de saneamiento modernas nacieron como respuesta a un problema de índole

sanitaria (la evacuación de las aguas residuales con los problemas asociados de epide-
mias y enfermedades de origen hídrico) a mediados del siglo XIX en el Reino Unido. En
España, no obstante, el desarrollo del saneamiento es posterior, aproximadamente de
finales del siglo XIX o principios del XX.
En cualquier caso, por aquel entonces muchas ciudades disponían ya desde varios siglos
antes de conductos de evacuación de aguas, si bien éstos habían sido concebidos exclu-
sivamente para el drenaje de aguas pluviales. Al conectarles los desagües de los edificios
nacieron así las primeras redes de saneamiento de tipo unitario.
Con todo, las redes separativas presentan las siguientes ventajas frente a las unitarias:
a) Simplificación en los costes y en la explotación del sistema de depuración, ya que, por
un lado, el caudal conducido a las depuradoras es menor, y, además, la depuradora
trabaja con unas variaciones de carga contaminante mínimas.
b) Disminución de la carga contaminante vertida al medio receptor.
Por el contrario, algunas de los inconvenientes de estas redes separativas frente a las uni-
tarias son las siguientes:
a) El control de los vertidos debe ser mucho mayor para evitar que existan acometidas
mal realizadas (imbornales conectados a la red residual –lo cual es bastante difícil
de detectar– y viceversa: albañales domiciliarios conectados a la red pluvial). Ello
redunda en una explotación más compleja y costosa.
b) La instalación es también más compleja que la red única. En consecuencia, el coste

de la red es, como regla general, superior ya que obliga en muchas zonas a duplicar
los metros de colector a colocar.
c) Aún estando la red perfectamente realizada, la separatividad nunca es completa
mientras los edificios no se doten a su vez de redes interiores separativas, lo cual es
absolutamente infrecuente en nuestro país. El nuevo Código Técnico de la Edificación
abrirá la vía de la separatividad en redes interiores.
d) La parte residual de una red separativa no se beneficia de la autolimpieza que se pro-
duce en las redes unitarias cuando llueve.
Además, está comprobado que las primeras aguas de lluvia presentan una importante
carga contaminante por lo que, en las redes unitarias, si no se dispone de algún trata-
miento para estas aguas pluviales, se pueden generar importantes contaminaciones en el
medio receptor. Estudios de la US Environmental Protection Agency en 1983 sobre 2.300
aguaceros en 81 estaciones de 22 ciudades distintas estimaban valores medios de 100
mg/l de sólidos en suspensión, 10 mg/l de DBO5 y 65 mg/l de DQO (Díaz Ortiz, 1996)
como indicadores de la contaminación de las primeras aguas de lluvia.
En cualquier caso, es más difícil el cumplimiento de las vigentes Directivas Europeas
para la protección del medio ambiente sobre regulación de vertidos a los medios recep-
tores en una ciudad con red separativa que si contase con un sistema unitario.
Debe, por último, tenerse en cuenta también que la conversión de una red unitaria exis-
tente en la actualidad en separativa es una tarea prácticamente inabordable con resulta-
dos eficientes por lo dificultoso de la misma.
Conviene considerar la alternativa que ofrece un sistema pseudoseparativo, por el que la
red recibe las aguas negras y todas o parte de las aguas de escurrimiento de las propie-
dades ribereñas, mientras que las aguas de escurrimiento que proceden de las calles son
evacuadas directamente por las cunetas y, eventualmente, por algunos tramos de obra rea-
lizados a tales fines. Como ventaja, no es necesario separar las aguas de escurrimiento de
las aguas residuales provenientes del mismo inmueble. Ello resulta económico mientras no
sea necesario evacuar el caudal de escurrimiento mediante obras subterráneas.
En cuanto a los sistemas de saneamiento por vacío, en España son de reciente implanta-
ción (hay dos o tres experiencias a la fecha), si bien presentan las siguientes ventajas,
entre otras, respecto a los sistemas convencionales:
a) tuberías de menor diámetro
b) velocidad de circulación del agua mayor
c) mejor adaptación al terreno (excavaciones más pequeñas, menor influencia del nivel
freático)
d) no se requieren pozos de registro, aunque es recomendable prever puntos de inspec-
ción y toma de medidas
e) no existen problemas de olores, a lo largo del trazado de la tubería, concentrándose
éstos en la central de vacío
Por el contrario algunos inconvenientes de este tipo de redes son:

a) Complejidad en el diseño en el caso de caudales importantes y con una variabilidad
importante entre caudal medio y caudal punta.
b) Necesidad de soluciones alternativas, en caso de fallo del sistema (ya sea por avería
mecánica o eléctrica en la central o por rotura de la tubería.
c) Necesidad de disponer de un sistema de depuración del aire extraído antes de devol-
verlo al exterior.
d) Aplicable sólo en caso de redes separativas. Es necesario disponer de una red para la
evacuación de aguas pluviales.
5.2. TRAZADO DE LA RED
5.2.1. C o n s i d e raciones ge n e rales
El trazado de la red debe consistir, en general, en alineaciones rectas tanto en alzado

como en planta entre las que se intercalará un pozo de registro (ver 4.4 y 5.9.1).
En cuanto al trazado específico en planta o en alzado, deben observarse las siguientes
consideraciones.
5.2.2. Tr a z a d o e n p l a n t a
En las redes urbanas el trazado de las redes de saneamiento deberá seguir el viario.
Como resulta casi imposible que la conducción discurra bajo las aceras (para disminuir las
cargas actuantes y facilitar las tareas de reparación). Actualmente las redes de alcantarillado
de una cierta importancia discurren por calzada. A este respecto se procurará evitar la franja
de 1,5 m de ancho a partir del bordillo de cada acera, donde se prevea la posibilidad de apar-
camiento de vehículos y se procurará ubicar los registros en medio de los carriles de circula-
ción. No deben instalarse dos tuberías en el mismo plano vertical. En relación con las distan-
cias mínimas a los edificios, deberán tomarse las necesarias precauciones para evitar
cualquier afección a sus cimientos, siendo aconsejable una separación mínima de unos dos
metros si es posible.
Siempre que sea posible, las conducciones no discurrirán bajo los árboles y menos aún
bajo las alineaciones de árboles.
Las separaciones mínimas en planta respecto a otros servicios se recomienda sean las
indicadas en la Tabla 98 (Liria, 1995). En el caso de que se abran zanjas paralelas a las ya
existentes para la instalación de nuevas tuberías, deben extremarse las precauciones en los cál-
culos y en la ejecución de la obra para garantizar que sigan existiendo las necesarias reaccio-
nes laterales del terreno.
Tabla 98. Separaciones mínimas entre servicios (Liria, 1995)
Es aconsejable en zanjas paralelas a colectores importantes no abrir tramos demasiado

largos para evitar problemas frente a posibles puestas en carga del colector en servicio
mientras le falta la compresión del terreno circundante.
Si la red discurre por zona rural, el trazado en planta debe ser tal que se afecte lo menos
posible a las propiedades colindantes. En el caso frecuente de trazar una tubería paralela a una
carretera, es deseable que ésta discurra por la zona de servidumbre, que es la zona de terreno
que va de 8 a 25 metros (autopistas, autovías y vías rápidas), contados a partir de la arista exte-
rior de la explanación, o de 3 a 8 metros, para los restantes tipos de carreteras (Ley 25/1988
de Carreteras). La zona de dominio público (0 a 8 metros para autopistas, autovías y vías rápi-
das y 0 a 3 metros para las restantes carreteras) estará sujeta al artículo 76.4 del Reglamento
que desarrolla la anterior Ley, el cual establece que “se podrá autorizar excepcionalmente la
utilización del subsuelo en la zona de dominio público, para la implantación o construcción
de infraestructuras imprescindibles para la prestación de servicios públicos de interés gene-
ral…”.
Distancia
A B C
Autopistas, autovías y vías rápidas 8m 25 m 100 m
Resto de carreteras 3m 8m 50 m
Zona de Zona de Zona de dominio publico

afección servidumbre
Fig. 121. Disposición de tuberías cuando discurren paralelas a carreteras

En el caso de líneas ferroviarias, es deseable que la tubería discurra por la zona de pro-
tección, que es la zona de terreno que va de 8 a 70 metros, contados a partir de la arista exte-
rior de la explanación (Ley 39/2003 del Sector Ferroviario). La zona de dominio público (0 a
8 metros) estará sujeta al artículo 25.2 del Reglamento que desarrolla la anterior Ley, el cual
establece que “en la zona de dominio público […] sólo podrán realizarse obras e instalacio-
nes, previa autorización del administrador de infraestructuras ferroviarias, cuando sean nece-
sarias para la prestación del servicio ferroviario o cuando la prestación de un servicio públi-
co o de un servicio o actividad de interés general así lo requiera”.
En el caso de tuberías metálicas y en las de hormigón con camisa de chapa (de uso
minoritario en redes de saneamiento), debe alejarse el trazado de la tubería de las líneas eléc-
tricas de tensión superior a 15 kV por el peligro de corrosión. Esto afecta, por ejemplo a las
catenarias de los ferrocarriles electrificados. Al contrario que las aéreas, las líneas subterrá-
neas no suelen producir fenómenos eléctricos apreciables sobre las tuberías enterradas debi-
do a la buena calidad del aislamiento y la vaina protectora, generalmente conectada a tierra,
de la que suelen ir provistas las líneas eléctricas enterradas.
Fig. 122. Disposición de tuberías cuando discurren paralelas a líneas de ferrocarril
5.2.3. Tr azado en alzado
La profundidad mínima de las conducciones de saneamiento se determinará de forma

que se garanticen las siguientes condiciones:
– que la tubería quede protegida frente a las acciones externas, especialmente el trá-
fico rodado (ver apartado 5.3.5) y preservada de las variaciones de temperatura
Unas distancias mínimas de las tuberías metálicas en relación con líneas aéreas de alta
tensión pueden ser las indicadas en la Tabla 99 (Cegarra, 1996).
Tabla 99. Distancias mínimas recomendadas a líneas aéreas de alta tensión
– que se recojan todas las acometidas conectadas, asegurándose el drenaje de los

sótanos más profundos de las edificaciones normales
No obstante, como criterio general, puede establecerse que, si no hay tráfico rodado, la
profundidad mínima de enterramiento sea de 60 centímetros, y, si se prevé tráfico, un metro
o un valor igual al diámetro exterior (el mayor de ambos). Cuando estos recubrimientos míni-
mos no puedan respetarse deben tomarse las medidas de protección necesarias.
En el caso particular del Ayuntamiento de Madrid, la profundidad mínima de enterra-

miento, si se prevé tráfico rodado, es de 1,5 m.
Por lo que respecta a los valores máximos y mínimos de pendiente de las conduccio-
nes de saneamiento, deben ser tales que garanticen las condiciones de funcionamiento hidráu-
lico especificadas en el apartado 5.2.4.
En todo caso, en redes de saneamiento por gravedad, la pendiente mínima recomenda-
da será la indicada en la Tabla 100 en función del tipo de apoyo y del diámetro de la conduc-
ción. Alternativamente, también puede adoptarse el valor de 1:DN (UNE-EN 752-4).
En impulsiones de aguas residuales, se recomienda que la pendiente mínima sea de al
menos un 0,4 o un 0,5% cuando el agua vaya en dirección descendente y del 0,2% en reco-
rrido ascendente.
En cuanto a la pendiente máxima, ésta no debe superar el 3 o 4 % en general.
En el caso de redes urbanas de alcantarillado se recomienda que éstas se sitúen en un
plano inferior a las de agua potable. En la Tabla 98 se relacionan unas separaciones verticales
razonables del saneamiento con el abastecimiento y con otros servicios.
Cuando se trate de redes separativas, los colectores de aguas residuales deberán proyec-
tarse a una cota inferior a los de pluviales, de manera que se garanticen las acometidas a todos
los edificios. A título orientativo, es razonable establecer que la clave de los colectores de aguas
residuales se disponga al menos a 0,30 metros por debajo de la rasante de los de aguas pluviales.
Tabla 100. Pendientes mínimas de las conducciones de saneamiento
DN < 500
Apoyo rígido
DN < 500
Apoyo granular
DN 500 a 800
DN 500 a 800
DN 900 a 1200
DN 900 a 1200
DN > 1200
DN > 1200
0,000 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009 0,010
El valor de las pendientes mínimas de los colectores de una red de saneamiento no es un

valor tradicionalmente normalizado, pues en rigor es el que garantiza las condiciones de
diseño a velocidad mínima (ver apartado 5.3.2.2). No obstante, algunas normas (CH
Norte, 1995) sí regulan estos valores mínimos de las pendientes (ver Tabla 101), los cua-
les son sensiblemente similares a los antes propuestos.
Tabla 101. Valores mínimos de las pendientes de los colectores de las redes de saneamiento
(CH Norte, 1995)
La exigencia de colocar en plano superior las redes de abastecimiento al de las de sane-

amiento tiene su origen en garantizar que aunque se produzca una fuga en estas últimas
difícilmente afectará a las conducciones de agua potable. Además, habida cuenta que las
redes de saneamiento discurren habitualmente por gravedad y las de abastecimiento
siempre a presión, es fácil que se cumpla este condicionante.
5.2.4. Tr a z a d o e n redes de saneamiento por vacío

En las redes de saneamiento por vacío los perfiles de las tuberías deben de disponer de
una pendiente mínima del 0,2%, con el objeto de que el caudal de aguas residuales circulan-
te por la red fluya con facilidad, evitándose de esta forma la acumulación de residuos sólidos
que pudiesen taponar alguna de las conducciones de la red.
En el caso de que el terreno presente una pendiente mayor al 0,2% en la dirección del
flujo, la red de tuberías se puede instalar paralela a la superficie, minimizándose el terreno de
excavación, debido al característico diseño de la instalación que posibilita un eficiente fun-
cionamiento de la red de vacío gracias a la presencia de unos saltos o elevaciones que permi-
ten recuperar cota cada cierto tramo de la instalación. Este hecho, se traduce en una disminu-
ción de la profundidad de la excavación, y al mismo tiempo, estas elevaciones facilitan la
aparición de turbulencias en el interior de la red de vacío que mejoran el grado de interacción
o grado de mezcla entre el aire y agua residual circulantes.
Otro factor a tener en cuenta a la hora de diseñar el trazado de la red es la dimensión del
diámetro de tubería instalada, ya que los diámetros de tamaño mayor reducen la velocidad en la
sección del tubo por lo que los residuos transportados se depositan por gravedad en la parte infe-
rior y se favorece la separación de la mezcla aire:agua que circula por el interior, mientras que
el empleo de diámetros menores de 40 mm puede provocar bloqueos en la propia red.
La no presencia de estos saltos, implicaría que el medio de transporte (el aire) se sepa-
raría del agua residual, con lo que ambos circularían por la misma conducción pero con
un grado de interacción insuficiente como para obtener un grado de eficiencia aceptable
en el volumen transportado, de ahí la importancia del diseño de las elevaciones en los
perfiles de la red de tuberías.
En este sentido la norma UNE-EN 1.293 recomienda preferentemente la utilización de

tubos y accesorios con un DN/ID máximo de 200 mm.
El diseño implica que la utilización de tuberías de material plástico deben de poseer un
índice de presión mínimo de 0.6 MPa según refleja la norma UNE-EN 1.091, lo que se tra-
duce en un timbraje PN-6, siendo las tuberías de PVC con junta homologada especial para
vacío y/o en PE con soldadura a tope o electrosoldable las que con mayor frecuencia se ins-
talan en este tipo de redes de saneamiento por vacío.
5.3. D I S E Ñ O H I D R Á U L I C O D E L O S C O L E C TO R E S
En el proyecto de cualquier red de saneamiento o drenaje debe figurar el oportuno
dimensionamiento hidráulico de los colectores que componen la red.
En el presente apartado se establecen unas directrices básicas que deben ser tenidas en
cuenta en el citado dimensionamiento hidráulico, entendiendo que dichas pautas se refieren a
las redes que funcionen en régimen de lámina libre. Las conducciones que, formando parte
de una red de saneamiento o drenaje, se proyecten para funcionar bajo presión hidráulica inte-
rior, deberán cumplir, con carácter general, con lo especificado en la Guía Técnica sobre tube-
rías para el transporte de agua a presión (CEDEX, 2003).
El diseño hidráulico de las redes de saneamiento y drenaje tendrá por objeto principal
la determinación de la sección y dimensiones de los colectores que las integran, debiendo
comprender el mismo, al menos, las siguientes comprobaciones:
– Cálculo de los caudales de diseño
– Comprobación de velocidades máximas y mínimas
– Comprobación del llenado de las conducciones
– Cálculo de pérdidas de carga lineales y localizadas

– Comprobación de la autolimpieza del colector
A efectos de este apartado, y en general a los del cálculo hidráulico de los colectores,
siempre que se hagan referencias genéricas al diámetro de una conducción, debe entenderse
que se trata del diámetro interior, ya que es el que condiciona la capacidad de transporte.
5.3.1. Cálculo de los caudales de diseño

La red de saneamiento deberá diseñarse de manera que se consideren en su cálculo la
totalidad de las aguas residuales generadas en la zona atendida por la red y las aguas de llu-
via asociadas a un determinado período de retorno.
Las aguas residuales podrán ser de procedencia diversa, debiendo considerar de forma
expresa en el cálculo, al menos, las de origen doméstico e industrial. Cuando a la red de sane-
amiento acometan vertidos de otra naturaleza (turísticos, riego, ganadería u otros), deberán
tenerse en cuenta en el diseño de la misma.
5.3.1.1. Dotaciones de cálculo de aguas residuales
Previo al cálculo de los caudales de diseño de las aguas residuales que acometen a una
red de saneamiento, deben establecerse las dotaciones de cálculo, para lo que pueden seguir-
se los criterios que se indican a continuación.
a) Dotación doméstica, Dd. Se entiende por dotación doméstica el volumen medio dia-
rio de agua a suministrar por cada habitante para atender las necesidades domésti-
cas (consumo humano, higiene, etc.) y las comunes o de servicios públicos (riego
de jardines, limpieza viaria, agua para incendios, necesidades de los equipamientos
urbanos o de las actividades industriales y/o comerciales de poco consumo ubica-
das en el núcleo poblacional y conectadas a la red general, etc.).
Se expresa habitualmente en litros por habitante y día, si bien es también posible
medirla en otras unidades, como por ejemplo en m3 por vivienda y día.
Cada proyecto en particular deberá fijar los valores de la dotación doméstica en
función de las circunstancias específicas de cada caso en particular. En concreto,
los principales factores que deberán tenerse en cuenta para la fijación de los valo-
res de las dotaciones domésticas son los siguientes:
- número de habitantes
- nivel socioeconómico
- forma de urbanización y tamaño de la ciudad
- importancia de las actividades industriales y comerciales en el interior del
núcleo urbano
- condiciones climáticas
- calidad del agua
- régimen tarifario empleado
- estado de la red de abastecimiento y saneamiento
Con todo, unos valores razonables de las dotaciones son los que se resumen en la
tabla adjunta.
Tabla 102. Valores orientativos de las dotaciones domésticas, en l/hab/día (Recomendaciones para
la elaboración de los Planes de cuenca, 1992)
b) Dotación industrial, Di. Se entiende por dotación industrial al volumen medio diario
de agua a suministrar para atender las necesidades de las actividades industriales.
Tabla 103. Valores orientativos de las dotaciones industriales, en m3/empleado/día (Recomenda-

ciones para la elaboración de los Planes de cuenca, 1992)
Las dotaciones industriales pueden establecerse bien en función de la superficie ocupa-

da (especialmente en el caso de polígonos industriales) o bien por el número de empleados o
por la producción de la industria en particular (en el caso de sectores industriales concretos).
Unos valores razonables para las dotaciones industriales pueden ser los que se indican
en la Tabla 103, pudiendo también adoptarse la dotación genérica de 4.000 m3/ha/año como
dotación para nuevos polígonos industriales, independientemente de su actividad (Recomen-
daciones para la elaboración de los Planes de cuenca, 1992).
Como se ha indicado, las dotaciones domésticas suelen medirse en l/hab/día, con valo-
res que oscilan habitualmente entre 200 y 400 l/hab/día. Sin embargo en la actualidad,
en ocasiones, se propone como más exacto expresar dichas dotaciones por vivienda y no
por habitante. Un ejemplo de ello son los valores indicados en la Tabla 104, utilizados
por el Canal de Isabel II en Madrid.
Las dotaciones industriales antes especificadas, por su parte, se refieren a las derivadas
de la gran industria (la que dispone de fuentes de abastecimiento propias). La pequeña y
mediana industria (las cuales se satisfacen a través de las propias redes urbanas de abas-
tecimiento) se suelen considerar incluidas en las dotaciones domésticas.
En cuanto a las aguas residuales de otros orígenes, por ejemplo, para la consideración
de las dotaciones turísticas pueden emplearse los valores que se indican en la Tabla 105,
en función de la tipología de establecimiento.
Tabla 104. Dotaciones de cálculo en el Canal de Isabel II
Tabla 105. Valores orientativos de las dotaciones turísticas (Recomendaciones para la elabo-
ración de los Planes de cuenca, 1992)
5.3.1.2. Caudales de aguas residuales

Para el cálculo de las aguas residuales domésticas, industriales y turísticas pueden uti-
lizarse los criterios que se indican a continuación.
a) Caudales de aguas residuales domésticas, QD. El caudal medio de las aguas resi-
duales domésticas se calcula conforme a las siguientes expresiones:
D × Pa D × Ph
caudal medio QDm = d QDmh = d
a
Dd en l/hab/día
86.400 86.400
D ×V D ×V
QDma = d a QDma = d h Dd en m3/viv/día
86.400 86.400
Dd dotación de aguas domésticas (l/hab/día ó m3/viv/día)
Pa población doméstica en el año actual (hab)

Ph población doméstica en el año horizonte (hab)
Va viviendas en el año actual (uds)
Vh viviendas en el año horizonte (uds)
QDma caudal de aguas residuales domésticas medio en el año actual (l/s)
QDmh caudal de aguas residuales domésticas medio en el año horizonte (l/s)
Para el cálculo del caudal punta y del caudal mínimo cada proyecto deberá estable-
cer la formulación más adecuada en cada caso particular.
La metodología para calcular los caudales punta y mínimos de aguas residuales domés-
ticas no está normalizada, pues depende de cada caso particular, habiendo una gran
variedad de fórmulas disponibles.
A título orientativo, en la Tabla 106 se indican algunas de ellas (en todas ellas el caudal
de aguas domésticas QD siempre va en l/s excepto en la fórmula del MOPU que es en
m3/hora; la población Ph va en miles de habitantes).
b) Caudales de aguas residuales industriales, QI

Di × Ea × 1.000 Di × Eh × 1.000
caudal medio QI ma = QI mh = Di en m3/empleo/día
ai × 3.600 ai × 3.600
Di × S a × 1.000 Di × S h × 1.000
QI ma = QI mh = Di en m3/ha/año
bi × ai × 3.600 bi × ai × 3.600
caudal punta QI pa = 1,60 × QI ma QI ph = 1,60 × QI mh

caudal mínimo
a
QI min = 0 ,25 × QI ma h
QI min = 0 ,25 × QI mh
Di dotación de aguas industriales (m3/empleo/día o m3/ha/año)
Ea empleos industriales en el año actual (hab)
Eh empleos industriales en el año horizonte (hab)
Sa superficie ocupada por las industrias en el año actual (ha)
Sh superficie ocupada por las industrias en el año horizonte (ha)
ai número de horas al día de trabajo en la industria
bi número de días al año de trabajo en la industria
QIma caudal de aguas residuales industriales medio en el año actual (l/s)
QImh caudal de aguas residuales industriales medio en el año horizonte (l/s)
QIpa caudal de aguas residuales industriales punta en el año actual (l/s)
QIph caudal de aguas residuales industriales punta en el año horizonte (l/s)
a
QImin caudal de aguas residuales industriales mínimo en el año actual (l/s)
h
QImin caudal de aguas residuales industriales mínimo en el año horizonte (l/s)
Tabla 106. Fórmulas para el cálculo del caudal punta y mínimo de aguas residuales domésti-
cas (elaborada a partir de los datos de Uralita, 2002)
Fuente Caudal punta QDp (l/s) Caudal mínimo QDmin (l/s)
5 Ph
1/ 6
Giff (1945) QD p = 1/ 6
QDm QDmin = QDm
Ph
Basadas en QDm y en Ph
5
5
Babit (1952) QD p = 0 , 20
QDm
Ph
Stanley y 14
Kaufman QD p = (1 + )QDm QDmin = 0,50QDm
(1953) 4+ Ph
Fair and Geyer 18 + Ph
(1954) QD p = (1 + )QDm
4+ Ph
2,5
Catalá (1988) QD p = (1,5 + )QDm
Qm
2,575
QD p = (1,15 + )QDm
Basadas solo en QDm
MOPU (1983)
Qm0, 25
0, 7
Confederación QD p = QDm + 2,6 (QDm ) si QDm > 2 l / s
Hidrográfica
0, 2
QDmin = 0,50QDm
del Norte (1995)
QD p = 5,5 (QDm ) si QDm < 2 l / s
ASCE
Manual nº 60
QD p = (3,687 QDm0, 073 )QDm
Gaines (1989) QD p = 2,18 QDm0, 064
AEAS (1992)
QD p = K h K s K est QDm
(Kh de1,4 a 1,8; Ks de 2,03 a 1,10 y Kest de 1,35 a 1,45)
Canal de Isabel II
(2005) QD p = 1,6 ( QDm + QDm ) < 3 QDm
Calcular los caudales de aguas residuales necesarios para el diseño de la red de

Ejemplo 21
saneamiento de una población de 12.000 habitantes que tenga una actividad indus-
trial comercial media.
Conforme a las dotaciones normalizadas en la Tabla 102 y en el apartado 5.3.1.2,
los valores de los caudales medio y mínimo de diseño serán los siguientes:
12..000 × 0,80 × 270
QDm = = 30 l / s
86.400
QDmin = 0, 25 × 30 = 7,5 l / s
Siguiendo, por ejemplo, los criterios de la Confederación Hidrográfica del Norte, el
caudal punta sería el siguiente:
QD p = 30 + 2,6 × 30 0, 7 = 58,11 l / s
La metodología para calcular los caudales punta y mínimos de aguas residuales indus-
triales tampoco está normalizada, si bien en este caso hay una menor variedad de fór-
mulas disponibles. Las propuestas en la presente Guía Técnica corresponden a los crite-
rios de la Confederación Hidrográfica del Norte.
5.3.1.3. Caudales de aguas pluviales

En cuencas rurales, para la determinación del caudal de aguas pluviales QP de diseño
de los colectores que componen las redes de saneamiento, se propone aplicar la formulación
del método racional, la cual, en su expresión más general, es la siguiente:
Ce × I t × A
QP = K ×
3,6
QP caudal de aguas pluviales, en m3/s
Ce coeficiente medio de escorrentía de la cuenca o de la superficie drenada
It intensidad media de precipitación correspondiente al período de retorno consi-
derado (ver apartado 5.1.1) y a un intervalo de tiempo de de t horas, en mm/h
A área de la cuenca o de la superficie drenada, en km2
K coeficiente representativo del grado de uniformidad con que se reparte la
escorrentía, calculado según la siguiente expresión (método de Témez modi-
ficado):
Tc1, 25
K =1+
Tc1,25 + 14
El valor del coeficiente K depende del efecto de las puntas de precipitación, oscilando
entre 1 (hipótesis ideal de reparto uniforme de la lluvia en el intervalo considerado) y 2 (hipó-
tesis opuesta de concentración extrema de la escorrentía en un instante). En ausencia de infor-
mación detallada al respecto, suele tomarse para el coeficiente K el valor de 1,2.
El caudal de aguas pluviales QP de las conducciones que componen las redes de alcan-
tarillado se deberá calcular en cada caso particular por el método que juzgue oportuno
el proyectista de la red de saneamiento.
En la práctica real, en proyectos pequeños (superficies urbanas menores de 200 ha, en
las que la mayor distancia no excede de 1,5 a 2 km y con tiempos de concentración infe-
riores a 15 minutos) uno de los métodos más utilizados es el método racional, cuya meto-
dología básica se resume en este apartado. Gracias al empleo del coeficiente K repre-
sentativo del grado de uniformidad de la escorrentía el método es utilizable en cuencas
de hasta 3.000 km2.
Para cuencas de tamaño mayor se debe realizar un modelo hidrológico-hidráulico que
incluya hietogramas variables en el tiempo.
En cuencas urbanas, el método racional puede convertirse en inadecuado, por varios

motivos. Por un lado, si se escogen subcuencas urbanas grandes, las lluvias tienen una
duración mayor al tiempo de concentración (que en áreas urbanizadas es pequeño), lo
que introduce errores en los resultados. Por otro lado, la existencia del problemas de
frontera para el flujo superficial (edificaciones, viales, obstáculos diversos) y de una red
de drenaje subterránea en que los coeficientes de escorrentía y las condiciones de con-
torno son realmente diferentes, hacen que sea imposible determinar un tiempo de con-
centración válido para estas cuencas grandes. Si se escogen subcuencas pequeñas, el
método racional podría ser utilizado para el cálculo de los hidrogramas de entrada a los
pozos, pero posteriormente debería utilizarse algún método de tránsito dinámico de los
hidrogramas para poder realizar el dimensionamiento correcto de las conducciones.
Para todo ello, asimismo, debería solicitarse un estudio pluviométrico que no se limite a
hablar de intensidades de lluvia de valor constante, sino que debería trabajarse con cur-
vas IDF y análisis de duración para encontrar los histogramas sintetizados que emplear
en los cálculos.
El método racional es un método hidrometeorológico que basa el cálculo de los cauda-
les en la aplicación de una intensidad media máxima de precipitación a la superficie de
la cuenca y en la estimación de su escorrentía. Ello equivale a admitir que la única com-
ponente de esa precipitación que interviene en la generación de caudales máximos es la
que escurre superficialmente. Es un método simple y fácil de aplicar, aunque es necesa-
rio tener presente sus limitaciones. El uso del método racional está muy extendido en el
diseño de sistemas de alcantarillado y estructuras de drenaje, por ejemplo en carreteras.
En España tiene un amplio uso la versión propuesta por la Dirección General de Carre-
teras en su Instrucción 5.2 IC, que se elaboró contando con datos empíricos de cuencas
aforadas, en su mayoría de carácter natural.
En relación con los valores a adoptar para la intensidad media de precipitación, It, y
para el coeficiente de escorrentía, Ce, pueden seguirse los siguientes criterios:
a) Intensidad media de precipitación, It. La intensidad media de precipitación, It de la
anterior fórmula será la asociada a una duración igual al tiempo de concentración
considerado, para el cual se adoptará el siguiente valor:
Tc = te + tr
Tc tiempo de concentración, en horas. A falta de datos más precisos se tomará
igual a 3 minutos.
te tiempo de recorrido en los cauces naturales, en horas
tr tiempo de recorrido en las conducciones de la red, en horas
L
tr =
3600 × v
L longitud de las conducciones de la red, en m
v velocidad media de circulación del agua en la red, en m/s
En ausencia de datos específicos, en general se recomienda el empleo de la siguien-

te expresión para el cálculo del tiempo de recorrido en los cauces naturales:
0, 76
 L 
t e = 0,3 0, 25 
J 
 e 
te tiempo de recorrido en los cauces naturales, en horas
L longitud del cauce principal, en km
Je pendiente media del cauce principal, en m/m
El cálculo de la intensidad media de precipitación It asociada a una duración t, se
realizará a partir del valor de lluvia diaria areal (Pd), según la siguiente ley intensi-
dad-duración:
28 0.1 - t 0.1
It  I 1  28 0.1 - 1
= 
Id  Id 
It intensidad media correspondiente al intervalo de duración t deseado, en
mm/h
Id intensidad media de precipitación correspondiente al período de retorno con-
siderado y a un intervalo de tiempo de t horas, en mm/h
Pd
Id =
24
Pd precipitación total diaria correspondiente a dicho período de retorno, en mm
I1/Id cociente entre la intensidad horaria y la diaria (ver Fig 123)
t duración del intervalo al que se refiere It, en horas. El valor de t deberá ser
igual al del tiempo de concentración, Tc
La precipitación total diaria Pd se determinará conforme a los criterios indicados en el
mapa de “máximas lluvias diarias en la España peninsular” del Ministerio de Fomento (1999),
según el cual la precipitación máxima en 24 horas asociada a un período de retorno T se cal-
cula según la siguiente expresión:
Pd = YT × P
Pd precipitación total diaria correspondiente a un período de retorno T, en mm
YT cuantil regional. Depende del coeficiente de variación CV y del período de
retorno T
P valor medio de las precipitaciones máximas, en mm
Para obtener el cuantil Yt, se hará uso de la Tabla 107, entrando con el período de retor-
no en años, T, y el coeficiente de variación, Cv.
b) Coeficiente de escorrentía. Para el coeficiente de escorrentía, en teoría, en la metodolo-
gía general expuesta, se acepta como valor del mismo el proporcionado por la expresión:
((Pd / Po) - 1)* ((Pd / Po) + 23)
C e=
((Pd / Po) + 11 )2
Fig. 123. Mapa para la obtención del factor regional 1l/Id
Ce Coeficiente de escorrentía
Pd Precipitación total diaria correspondiente a un período de retorno T, en mm
Po Umbral de escorrentía. Valor de la precipitación acumulada por debajo del
cual no se producen escorrentías, en mm
En ausencia de estudios de detalle, pueden utilizarse los valores de la Tabla 108 para
el coeficiente de escorrentía (CH Norte, 1995).
Tabla 108. Coeficientes de escorrentía recomendados

Fig. 124. Coeficiente de variación, Cv
Fig. 125. Valor medio de las precipitaciones máximas, P

Tabla 107. Valores del cuantil Yt
El método racional propuesto para el cálculo de caudales de aguas pluviales es el más

habitualmente empleado en el mundo de la ingeniería real para estimar caudales de ave-
nida de una determinada probabilidad en cuencas pequeñas (aquellas que tengan un
tiempo de concentración igual o inferior a 6 horas).
Una de las hipótesis básicas que con carácter simplificativo se introducen en el proceso
deductivo de la fórmula racional es la uniformidad de escorrentía o lluvia neta durante
el intervalo más desfavorable de duración igual al tiempo de concentración Tc, lo que
hace que el método sea de aplicación para cuencas de pequeño tamaño (2 a 3 km2).
La expresión propuesta para el cálculo del tiempo de escorrentía está basada en una esti-
mación empírica del US Army Corps of Engineers (1957) para cuencas con predominio
del flujo en cauce (“Channel flow”).
En cuanto al valor del parámetro P0 depende básicamente de las características del suelo
y de la vegetación de la cuenca, si bien también varía de unas fechas a otras en función
de la humedad inicial del suelo. En la mayoría de las especificaciones técnicas usuales
para la estimación de caudales de avenida (como por ejemplo en la Instrucción 5.2 IC
del Ministerio de Fomento) se proponen tablas con casuísticas exhaustivas para los valo-
res habituales de este parámetro P0. Algunos especialistas (Témez, 1996), no obstante,
proponen como rango de valores más habituales para el mismo la horquilla que va de 24
a 35 mm.
Calcular conforme a la metodología del método racional el caudal de aguas pluviales generado
Ejemplo 22
en una cuenca de tipo rural en las cercanías de Zaragoza de 0,25 km2 de superficie en la que el
mayor cauce tenga una longitud de 800 m y un desnivel de 46 m.
En primer lugar, el tiempo de concentración TC valdrá:
0 , 76
0,80
TC = 0,3 0 , 25
= 0,43 horas
46
800
Al estar en las cercanías de Zaragoza, el parámetro I1/Id valdrá 10 (ver Fig 123) y la relación
It/Id:
It 28 0,1 0,430,1
= 10 = 12,05
Id 28 0,1 1
De las Fig 124 y Fig 125 se obtiene que C v es 405 y P 45 mm, respectivamente, de manera que el
cuantil YT (ver Tabla 107) será 1,4995 (adoptando un período de retorno de 10 años). En
consecuencia, la precipitación total diaria Pd asociada a dicho período de retorno valdrá:
67,45
Pd = 1,4995 45 = 67,45 mm Id = = 2,81 mm / h
24
I t = 2,81 12,05 = 33,86 mm / h
Al tratarse de una zona rural puede adoptarse un coeficiente de escorrentía medio Ce de 0,50
(ver Tabla 108), de manera que el caudal de cálculo valdría:
0,50 33,86 0,25
QP = 1,2 = 1,41 m 3 / s
3,6
5.3.1.4. Caudales de cálculo de los colectores

a) Caudal máximo de diseño
i. Redes unitarias. Se calculan mediante la formulación indicada en el apartado 5.5.2.
- colectores aguas arriba de los aliviaderos
Qmax = QD ph + QI ph + QP
A veces, a este caudal máximo de diseño de la red Qmax se le adiciona

un posible caudal de infiltración hacia la red, QF, adoptándose para el
mismo, en ocasiones, un valor igual al del caudal medio actual de las
aguas residuales (CH Norte, 1995).
En el espíritu de esta Guía de que las redes sean estancas, se ha optado
por no considerarlo, si bien, si hubiera dudas sobre la estanquidad real
de la red, debería tenerse en cuenta esa circunstancia en el cálculo.
Igual consideración cabe hacer para los caudales máximos de los colec-
tores en las redes separativas.
- colectores aguas abajo de los aliviaderos

En general, el caudal aguas abajo de los aliviaderos en las redes unitarias se
calculará de la siguiente manera:
Qmax = C d (QDmh + QI mh )
El coeficiente de dilución Cd se debería fijar en el respectivo proyecto (ate-

niéndose a la Reglamentación vigente en cada caso, como por ejemplo, a lo
establecido en los respectivos Planes Hidrológicos de Cuenca), si bien usual-
mente oscila entre 3 y 5.
En algunas normas internacionales, no obstante lo anterior, está normaliza-
do el cálculo de los caudales aguas abajo de los aliviaderos, resultando, en
consecuencia, unas diluciones determinadas (ver ejemplos del apartado
5.5.2). Por ejemplo, es el caso de las normas inglesas BS o de las alemanas
ATV:
Norma BS 8.005-4:
Ph
Qmax = 1.365 × + 2QI mh + QD mh
86.400
Norma ATV A 128:
 24 24 365 24 365 
Qmax = 2  QU mh + QC mh + QI mh  + QF
X ac bc ai bi 
El parámetro X depende de la Ph y sus valores figuran recogidos en el

apartado 5.5.2. Considerar explícitamente los caudales de aguas urba-
nas y comerciales (QUmh y QCmh) es una desagregación respecto a la
consideración genérica de los caudales de aguas residuales domésticas
(QD), ya que éste engloba a ambos y, en cualquier caso, no es un pro-
ceder normal en España. Para su cálculo habría que tener en cuenta las
dotaciones específicas de la población estrictamente urbana y de las
actividades comerciales.
ii. Redes separativas

- colectores de aguas residuales
Qmax = QD ph + QI ph
- colectores de aguas pluviales
Qmax = QP
Qmax caudal máximo de diseño de los colectores de la red de saneamiento (l/s)
h
QDp caudal de aguas residuales domésticas punta en el año horizonte (l/s)
QIph caudal de aguas residuales industriales punta en el año horizonte (l/s)

QP caudal punta de aguas pluviales (l/s)
Ph población doméstica en el año horizonte (hab)
QImh caudal de aguas residuales industriales medio en el año horizonte (l/s)
QDmh caudal de aguas residuales domésticas medio en el año horizonte (l/s)
QTmh caudal de aguas residuales turísticas medio en el año horizonte (l/s)
QUmh caudal de aguas residuales urbanas medio en el año horizonte (l/s)
QCmh caudal de aguas residuales comerciales medio en el año horizonte (l/s)
QF caudal de infiltración en la red de saneamiento (l/s)
Cd coeficiente de dilución
ac y ai número de horas al día de trabajo en el comercio y en la industria
bc y bi número de días al año de trabajo en el comercio y en la industria
X parámetro que depende de la población en el año horizonte, Ph:
Ph < 10.000 habitantes X = 14
10.000 < Ph < 50.000 habitantes X = 16
50.000 < Ph X = 18
b) Caudal mínimo de diseño
Qmin = QDmin
a
+ QI min
a
Qmin caudal mínimo de diseño de los colectores de la red de saneamiento (l/s)

a
QDmin caudal de aguas residuales domésticas mínimo en el año actual (l/s)
QImina caudal de aguas residuales industriales mínimo en el año actual (l/s)
Calcular los caudales de diseño de una red de saneamiento y drenaje unitaria que
Ejemplo 23
hubiera de recoger los caudales generados en la aglomeración urbana y de la esco-

rrentía rural calculadas en el Ejemplo 21 y en el Ejemplo 22.
Conforme a los criterios resumidos anteriormente, los caudales de diseño de la red
de saneamiento y drenaje serían los siguientes:
Qmax = 1.410 + 58 = 1.468 l/s Qmin = 7,5 l / s
5.3.2. Velocidad del agua
Deberá comprobarse la velocidad de circulación del agua en las secciones que se con-
sideren representativas de los colectores que integren la red de saneamiento o drenaje en, al
menos, las siguientes hipótesis:
– Circulación del caudal máximo de diseño

– Circulación del caudal mínimo de diseño
En cualquier caso, las anteriores velocidades se calcularán conforme a lo establecido
en el apartado 5.3.4.
5.3.2.1. Circulación del caudal máximo de diseño
En la hipótesis de circulación del caudal máximo de diseño (Qmax), deberá verificarse

que la velocidad de circulación del agua no excede el valor de 3 m/s, si el efluente no contie-
ne arena, admitiéndose esporádicamente valores de hasta 6 m/s. Si el efluente contiene are-
nas, la velocidad de diseño deberá reducirse a 2 ó 3 m/s para evitar problemas de erosión.
El fundamento de la limitación de la velocidad máxima del agua en la hipótesis de cir-

culación del caudal máximo de diseño radica en condicionantes de erosión o, en general,
de ataque físico, en la sección de la tubería.
Por ello, en rigor, el anterior valor genérico de 3 m/s podría aumentarse en función del
material de la tubería, por el diámetro de la conducción, o por la naturaleza de las aguas
transportadas, debiendo, en cualquier caso, justificarse oportunamente el valor adopta-
do para la velocidad máxima en el respectivo Proyecto.
Por ejemplo, en redes de drenaje o en los colectores de aguas pluviales de los sistemas
de saneamiento separativos, podrían aceptarse velocidades de hasta 5 m/s. O, también,
habitualmente, cuanto mayores sean los diámetros, mayores podrán ser las velocidades
admisibles.
No obstante, y cuando, dadas las características topográficas, no sea posible limitar la
pendiente del colector por debajo de un valor que asegure velocidades inferiores a la
recomendada, deberán introducirse estructuras de disipación de energía en el colector.
5.3.2.2. Circulación del caudal mínimo de diseño
En la hipótesis de circulación del caudal mínimo de diseño (Qmin), deberá verificarse

que la velocidad de circulación del agua supera el valor de, en general, 0,30 m/s, si el efluen-
te no contiene arena. Caso contrario (presencia de arena en el efluente) la velocidad mínima
de circulación debería aumentarse a 0,60 m/s.
En grandes colectores visitables con soleras amplias, suelen disponerse secciones con
una canaleta en su solera, lo que, además de favorecer las labores de mantenimiento e ins-
pección, facilita que para caudales bajos la velocidad sea superior a la mínima recomendada.
El fundamento de la fijación del valor de la velocidad mínima del agua en la hipótesis de

circulación del caudal mínimo de diseño radica en garantizar unas mínimas condicio-
nantes de transporte de sedimentos en los colectores que conducen las aguas residuales.
Al igual que en el caso anterior, el valor genérico de 0,60 m/s para la velocidad mínima
del agua podría variarse en función del material de la tubería, por el diámetro de la con-
ducción, o por la naturaleza de las aguas transportadas, debiendo, en cualquier caso,
justificarse oportunamente el valor adoptado para la velocidad mínima en el respectivo
Proyecto.
Por ejemplo, en redes separativas podría reducirse a 0,50 m/s habida cuenta de las meno-
res oscilaciones de caudal, si bien habría que extremar la limpieza y vigilancia del alcan-
tarillado.
5.3.3. Llenado de la conducción
En las conducciones cuyo funcionamiento sea en lámina libre, deberá comprobarse

que, en la hipótesis de circulación del caudal máximo de proyecto, el llenado de las mismas
es inferior al 75 u 85 % de la sección en los casos de conducciones de aguas residuales o de
aguas pluviales, respectivamente.
El cálculo de la capacidad de la conducción a sección parcialmente llena deberá reali-
zarse conforme a lo establecido en el apartado 5.3.4.
5.3.4. P é rd i d a s d e c a rga
5.3.4.1. Pérdidas de carga continuas
Las pérdidas de carga continuas, J, en una tubería parcialmente llena se identifican con
la pendiente de la misma.
Para su cálculo se recomienda utilizar, en general, la fórmula universal de Darcy-Weis-
bach:
∆H c f v2
J= = ×
L ID 2g
siendo:
J pérdida de carga continua, por unidad de longitud, en m/m (igual a la pendiente
de la tubería)
∆Hc pérdida de carga continua, en m
L longitud del tramo, en m
ID diámetro interior del tubo, en m
v velocidad del agua, en m/s
g aceleración de la gravedad, en m/s2
f coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud (o coeficiente de fric-
ción); adimensional
En general, el cálculo del coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud, f,

debe realizarse mediante la expresión de Colebrook-White (1939):
0 ,25
f= 2
  k 2,51 
log  + 
  3,71 ID Re f 
  
siendo:
Re número de Reynolds (adimensional)
v ID
Re =
υc
υc viscosidad cinemática del agua, en m2/s
k rugosidad equivalente de Nikuradse de la tubería, en m
Para la viscosidad cinemática del agua limpia suele adoptarse el valor de 1,01 x 10-6
m2/s. En el caso de aguas residuales, el valor depende de la temperatura y de la cantidad de
materias en suspensión, siendo normalmente superior al de las aguas limpias. En ausencia de
datos específicos puede utilizarse el valor de 1,31 x 10-6 m2/s.
Sustituyendo el anterior valor del coeficiente de pérdida de carga por unidad de longi-
tud, f, de la expresión de Colebrook-White en la fórmula universal de Darcy-Weisbach, se
obtiene la siguiente expresión que permite calcular la velocidad de circulación del agua en la
conducción:
 k 2,51 υ c 
v = −2 2 JgID log  + 
 3,71 ID ID 2 JgID 
En las expresiones anteriores la velocidad v obtenida es la correspondiente a conduc-

ciones circulares a sección llena.
La capacidad de una conducción a sección llena viene dada por la ecuación de conti-
nuidad:
Q=v×A
Q capacidad de una conducción a sección llena, en m3/s
v velocidad de circulación del agua, en m/s
A área interior de la conducción, en m2
En la Fig 126 y Fig 127 se representan, en función de la pendiente, rugosidad y diá-
metro de la conducción, las velocidades del agua y los caudales circulantes (a sección llena),
resultado de la aplicación de la fórmula anterior, supuesta una viscosidad cinemática del agua
de 1,31 x 10-6 m2/s.
Para las tuberías circulares a sección parcialmente llena (el caso habitual) debe susti-
tuirse el diámetro interior (ID) por 4 veces el radio hidráulico (RH) de manera que la formu-
lación anterior sea de aplicación general.
4,0 k = 0,1 mm 4,0 k = 0,25 mm
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
q (m 3 /s)
V (m/s)
2,0 2,0
1,5 1,5
1,0 1,0
0,5 0,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
J (m/km) J (m/km)
ID 300 ID 400 ID 500 ID 600 ID 300 ID 400 ID 500 ID 600
ID 700 ID 800 ID 900 ID 1.000 ID 700 ID 800 ID 900 ID 1.000
ID 1.100 ID 1.200 ID 1.400 ID 1.500 ID 1.100 ID 1.200 ID 1.400 ID 1.500
4,0 k = 0,50 mm 4,0 k = 1,00 mm
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
q (m 3 /s)
q (m 3 /s)
2,0 2,0
1,5 1,5
1,0 1,0
0,5 0,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
J (m/km) J (m/km)

Fig. 126. Velocidad de circulación del agua en secciones circulares llenas

2,50 k = 0,1 mm 2,50 k = 0,25 mm
2,25 2,25
2,00 2,00
1,75 1,75
1,50 1,50
q (m 3 /s)
q (m 3 /s)
1,25 1,25
1,00 1,00
0,75 0,75
0,50 0,50
0,25 0,25
0,00 0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
J (m/km) J (m/km)
2,50 k = 0,50 mm 2,50 k = 1,00 mm
2,25 2,25
2,00 2,00
1,75 1,75
1,50 1,50
q (m 3 /s)
q (m 3 /s)
1,25 1,25
1,00 1,00
0,75 0,75
0,50 0,50
0,25 0,25
0,00 0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
J (m/km) J (m/km)
Fig. 127. Capacidad de las secciones circulares llenas

4,0 k = 0,1 mm 4,0 k = 0,25 mm
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
V (m/s)
V (m/s)
2,0 2,0
1,5 1,5
1,0 1,0
0,5 0,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
J (m/km) J (m/km)
4,0 k = 0,50 mm 4,0 k = 1,00 mm
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
V (m/s)
V (m/s)
2,0 2,0
1,5 1,5
1,0 1,0
0,5 0,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
J (m/km) J (m/km)
Fig. 128. Velocidad de circulación del agua en secciones circulares supuesto un llenado del 75%
2,50 k = 0,1 mm 2,50 k = 0,25 mm
2,25 2,25
2,00 2,00
1,75 1,75
1,50 1,50
q (m 3 /s)
q (m 3 /s)
1,25 1,25
1,00 1,00
0,75 0,75
0,50 0,50
0,25 0,25
0,00 0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
J (m/km) J (m/km)
2,50 k = 0,50 mm 2,50 k = 1,00 mm
2,25 2,25
2,00 2,00
1,75 1,75
1,50 1,50
q (m 3 /s)
q (m 3 /s)
1,25 1,25
1,00 1,00
0,75 0,75
0,50 0,50
0,25 0,25
0,00 0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
J (m/km) J (m/km)
Fig. 129. Capacidad de las conducciones circulares supuesto un llenado del 75%
Así, la velocidad de circulación vendría dada por:

 k 2,51 υ 
v = −2 2 Jg( 4 RH ) log  + 
 3,71 ( 4 RH ) ( 4 RH ) 2 Jg( 4 RH ) 
Am
RH =
Pm
RH radio hidráulico, en m
Am área mojada de la conducción, en m2
Pm perímetro mojado, en m
y la capacidad de una conducción a sección parcialmente llena se calcularía también por apli-
cación de la ecuación de continuidad:
Q = v × Am
En la Fig 130 se representa la relación entre la velocidad y el caudal a sección llena y
parcialmente llena en función del grado de llenado de la conducción, resultado de aplicar la
fórmula anterior, relaciones que son independientes de la pendiente, rugosidad o diámetro de
la conducción.
Por último, en la Fig 128 y Fig 129 se representan los valores de la velocidad de cir-
culación del agua y de la capacidad de las conducciones circulares, para la hipótesis de un lle-
nado de la conducción del 75% (el caso límite habitual), obtenidos por aplicación de las
expresiones y figuras anteriores para distintos valores de rugosidad, pendiente y diámetro, y
supuesta también una viscosidad cinemática del agua de 1,31 x 10-6 m2/s. Para otros llenados
máximos, podrían fácilmente dibujarse unas curvas similares.
1
Vp/V Prandt
0,9
Qp/Q Prandt
0,8
0,7
0,6
h/ID
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
Vp/V y Qp/Q
Fig. 130. Relación entre la velocidad y el caudal a sección llena y parcialmente llena
en función del grado de llenado de la conducción según la fórmula de Darcy-Weisbach
y de Colebrook-White.
Ejemplo 24
Para transportar un caudal de 1,25 m3/s por una conducción que tenga una pen-
diente de 0,009 y una rugosidad de 0,10 mm, supuesto un llenado aceptable del
75%, necesitaríamos una conducción de 800 mm de ID (ver Fig 129).
La capacidad a sección llena de dicha conducción de 800 mm de ID, rugosidad 0,10
mm y pendiente 0,009 es de 1,65 m3/s (ver Fig 127) y la velocidad a plena capaci-
dad de 3,25 m/s (ver Fig 126).
El llenado de la conducción sería del 65% (ver Fig 130) y la velocidad real de cir-
culación del agua de 3,57 m/s (1,1 x 3,25, ver también Fig 130).
Los valores que se adopten en el cálculo para la rugosidad son determinantes, pues de
ello depende la dimensión de la conducción, y tiene por tanto gran incidencia económica.
Deben tener en cuenta no sólo la del propio tubo, sino también la inducida por las uniones.
En las redes de saneamiento, además, debe tenerse en cuenta que en las conducciones
de aguas residuales el valor a adoptar para la rugosidad de la tubería queda condicionado por
factores específicos tales como el nivel de acabado superficial de la conducción (que presen-
ta mayor variabilidad cuando se trata de una conducción construida “in situ”), la presencia de
sedimentos en el fondo o en las paredes de los conductos ligados a la frecuencia de limpieza,
la existencia de pozos de registro, entre otros.
La expresión recomendada de Colebrook-White para el cálculo de las pérdidas de carga es

conocida como “fórmula racional” (derivada de la aplicación de la teoría de la hidráulica).
No obstante, además de ella, existen numerosas “fórmulas empíricas” para el cálculo de
las pérdidas de carga. Son, por ejemplo, las de Ganguillet y Kutter (1869), Manning
(1890), Bazin (1897), Hazen-Williams (1920), Scimemi (1925) o Scobey (1931), entre
otras, si bien hay referencias hasta incluso del siglo XVIII (Chézy, 1765).
De todas ellas, la de Manning es, quizás, la que más empleo tiene en la práctica habi-
tual, si bien, no obstante, puede presentar errores respecto a la recomendada de Cole-
brook-White, especialmente en tuberías de paredes lisas.
En concreto, la expresión de Manning (dimensional) es la siguiente:
v2 n 2
J=
( RH )4 / 3
J pérdida de carga continua, por unidad de longitud, en m/m (igual a la pendiente

de la tubería)
v velocidad del agua, en m/s
n coeficiente de rugosidad de Manning (adimensional)
RH radio hidráulico de la sección mojada, en m
Am
RH =
Pm
Am área mojada, en m2
Pm perímetro mojado, en m
La fórmula de Manning es de aplicación directa a secciones parcialmente llenas y puede
utilizarse tanto en conducciones de sección circular como para otras geometrías.
Para establecer la equivalencia entre la velocidad y la capacidad de una sección llena o
parcialmente llena, independientemente de la fórmula que se haya utilizado para el cál-
culo hidráulico (Colebrook-White, Manning u otras), distintos autores (ATHA, 2000;
Hernández, 2002; Uralita, 2002) han propuesto utilizar los coeficientes correctores de
Thormann-Franke, los cuales integran, además, la influencia del aire ocluido en la parte
superior de las tuberías en estas condiciones de funcionamiento:
0 ,625
vp 2 β − sen 2 β  Qp ( 2 β − sen 2 β )1,625
=  =
v  2( β + γsenβ )  Q 9 ,69( β + γsenβ )0 ,625
vp velocidad a sección parcialmente llena

v velocidad a sección llena
Qp caudal a sección parcialmente llena
Q caudal a sección llena
2β arco de la sección mojada
γ coeficiente que considera el rozamiento del fluido circulante y el aire del interior
del conducto
h
η= ≤ 0 ,5 γ =0
ID
h η − 0 ,5 20( η − 0 ,5 ) 3
η= > 0 ,5 γ = +
ID 20 3
h calado en la sección de la tubería

ID diámetro interior de la tubería
Lo cierto es que los resultados obtenidos de la aplicación de la formulación anterior de

Thormann-Franke difieren en algo respecto a las expresiones clásicas de Colebrook-
White o de Manning, las cuales, además, arrojan resultados muy similares entre ellas,
conforme puede verse en la Fig 131.
1
Vp/V Prandt
0,9 Qp/Q Prandt
0,8 Vp/V Manning
Qp/Q Manning
0,7
Vp/V Thormann
0,6 Qp/Q Thormann
h/ID
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
Vp/V y Qp/Q
Fig. 131. Relación entre la velocidad y el caudal a sección llena y parcialmente llena en
función del grado de llenado de la conducción según la fórmula de Colebrook-White,
Manning o la de Thorman-Franke
Tabla 109. Valores de la rugosidad absoluta k(mm) en tuberías de saneamiento según mate-
riales y distintas fuentes
* liso bueno
** liso medio
+ Valor mínimo de la rugosidad. Tubería en muy buen estado
- Valor máximo de la rugosidad. Tubería en muy mal estado
~ Valor intermedio
Tabla 110. Valores de la rugosidad de Manning en tuberías de saneamiento según materiales

y distintas fuentes
* Valores de laboratorio
** Valor de diseño
*** Con recubrimiento
**** Sin recubrimiento
(a) Uralita, 2002

(b) Asetub, 2002
(c) Hernández, 2002
(d) Editorial CA, editorial.cda.ulpgc.es
(e) ATHA, www.atha.es
(f) Metcalf-Eddy, 1977 y 1981
(g) ACPA, 1980
(h) Mayol, 1988
(i) AFC, www.afcspain.com
(j) Saint-Gobain, 2000
(k) NTP 362. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
(l) Normativa para obras de saneamiento de la ciudad de Valencia, 2004
(m) AS 2200 – 1978. Standards Association of Australia
(n) Hydraulic design of highway culverts. US Federal Highway Administration, 2001
(o) Concrete Pipe Design Manual. ACPA, 2000
(p) Handbook of PVC Pipe.Uni-Bell’s, 2001
(q) Tullis, Barfuss and Steven Study, 1994
Por lo que respecta al hormigón empleado en las conducciones visitables construidas “in
situ” (marcos, galerías, etc.), es habitual utilizar valores del coeficiente de Manning de
0,015 ó 0,016.
PRFV
PE Aguas limpias
Aguas residuales
PVC
PP
Fundición
Gres
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
Fig. 132. Rugosidad absoluta k (mm) en tuberías
PRFV
PE / PP
PVC
Acero
Fundición
Hormigón
0,006 0,008 0,010 0,012 0,014 0,016 0,018
Fig. 133. Rugosidad n de Manning en tuberías
Efectivamente, en cualquier caso, sea cual sea la expresión que se emplee, los valores de
las rugosidades adoptados son determinantes en los resultados obtenidos. Por ello, en su
cuantificación deben tenerse en cuenta no sólo el material de la tubería, sino aspectos
tales como el estado de conservación de la misma, el número de uniones, de piezas espe-
ciales, la calidad del agua transportada, etc.
Los textos clásicos de hidráulica suelen incluir valores de dichas variables, si bien hay
mucha disparidad entre unos y otros. En las tablas adjuntas se resumen algunos de ellos
para el caso específico de conducciones para el transporte de aguas residuales (rugosi-
dades absolutas o de Manning), junto a su procedencia, habiéndose representado en la
Fig 132 y en la Fig 133 el rango de variación habitual de los mismos (descontados los
casos extremos) junto a los valores medios propuestos en la Guía Técnica sobre tuberías
para el transporte de agua a presión (CEDEX, 2003) para el caso de las aguas limpias.
En la Fig 132 no se han representado los valores de la rugosidad para el hormigón,

ya que los valores son especialmente variables en este caso, pudiendo alcanzar cifras
muy elevadas (son habituales valores de 3 ó 4 mm), lo que distorsionaría la escala del
dibujo.
Además, en la cuantificación de la rugosidad de la tubería debe tenerse en cuenta el

envejecimiento de la misma y otros factores, tales como las irregularidades en el trazado o la
ovalización de la tubería.
También en relación con las pérdidas de carga, en rigor, debe tenerse en cuenta que
éstas varían también con la temperatura del agua transportada.
El aumento de la rugosidad debido al envejecimiento de la tubería es especialmente

importante en los materiales metálicos sin revestir (acero o fundición), de menor uso en
las redes de saneamiento. Algunas de las fórmulas empíricas para el cálculo de la pérdi-
da de carga antes indicadas proponen modificaciones de los parámetros de dichas expre-
siones para tener en cuenta esa circunstancia.
Así, por ejemplo, Scobey contempla el deterioro de las tuberías de fundición con el tiem-
po, afectando a la rugosidad por el siguiente factor, función de los años de uso, t:
e-0,00526t
Correlacionando los resultados con los obtenidos por la fórmula universal, el envejeci-
miento así definido equivale a un incremento de la rugosidad k en función del tiempo que
obedece, muy aproximadamente, a la expresión (Torrent, 1983):
kt = k0 x e 0,05t
es decir, que la rugosidad se duplicaría cada 14 años.
En cualquier caso, en rigor, el aumento de la rugosidad con el paso del tiempo debe depen-
der tanto del material y el diámetro de la tubería como del fluido transportado. De esta
manera, simplificadamente, algunos manuales se limitan a dar dos o tres valores según se
trate de material nuevo o usado, y aguas más o menos agresivas, según tipologías.
Algunos autores (Lencastre, 1987, ver Tabla 111) cuantifican el aumento absoluto de
la rugosidad con el paso del tiempo para distintos grados de ataque del agua trans-
portada.
Otros especialistas (Idelchick, 1994,) proponen utilizar la fórmula de Mostkov sobre la
base experimental de Kamershtein (si bien en principio no se hace diferencia entre dis-
tintos materiales parece estar enfocada a aquellos susceptibles de sufrir un ataque por
corrosión):
kt = k0 + αy t
siendo k0 y kt la rugosidad inicial y a los t años y ay un parámetro que depende de la agre-

sividad del agua transportada y del diámetro (ver Tabla 112).
Tabla 111. Aumento de la rugosidad (en mm) para fundición y acero en función de la agresi-
vidad del agua (Lencastre, 1987)
Tabla 112. Aumento de la rugosidad (en mm) en función de la agresividad del agua y del diá-
metro del tubo (Idelchick, 1994)
Re<0,000015
1,8 1,15
Viscosidad cinemática (x10 m 2 /s)
Re>0,000015
1,6 1,10
FC en pérdidas de carga
-6
1,4 1,05
1,2
1,00
1,0
0,95
0,8
0,6 0,90
0,4 0,85
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Temperatura (ºC) Temperatura (ºC)
Fig. 134. Correción de las pérdidas de carga por la temperatura del agua (Lencastre, 1987)
En puridad, la forma de tener en cuenta la influencia de la temperatura del agua trans-

portada en las pérdidas de carga sería a través de la variación que se produce en la vis-
cosidad cinemática del agua a causa de la temperatura. En la Fig 134 de la izquierda
(Lencastre, 1987) se adjuntan unos valores para dicha viscosidad cinemática en función
de la temperatura para el caso de aguas limpias. Con ello, variando la viscosidad cine-
mática, variaría el número de Reynolds y, por ende, para una rugosidad, velocidad y diá-
metro determinado, la pérdida de carga.
Simplificadamente, para los tubos de materiales termoplásticos, la norma UNE 53.959
IN establece directamente un factor de corrección FC para el cálculo de las pérdidas de
carga a distintas temperaturas, el cual se representa en la Fig 134 de la derecha (JT ºC=FC
x J20 ºC).
5.3.4.2. Pérdidas de carga localizadas
Adicionalmente a las pérdidas de carga continuas, deberán calcularse las pérdidas loca-
lizadas ∆H en puntos singulares de la red como pueden ser quiebros de la conducción, cam-
bios de sección, uniones y separaciones de flujo, obstáculos dispuestos en la red, pérdidas en
sifones, etc.
Estas pérdidas suelen evaluarse como un coeficiente K que multiplica el término
v2/2g, en la que el término v es la máxima velocidad de paso del agua a través de la singu-
laridad.
Lo anterior implica que en los pozos de registro, en la rasante de la conducción
aguas abajo, deberá construirse un salto de altura HC de manera que la línea piezométrica
se iguale con la de aguas arriba. Para el cálculo del valor del salto HC podrá emplearse la
Fig 135.
Fig. 135. Pérdida de carga en quiebros

5.3.5. Autolimpieza de los colectores
En las redes de alcantarillado, y en la hipótesis de circulación del caudal mínimo de

diseño (Qmin), deberá verificarse que todas las partículas del agua residual de diámetro equi-
valente inferior a 3 mm son arrastradas por la corriente, para lo que la velocidad mínima de
circulación del agua deberá garantizar esta condición. Cuando este requisito sea difícil de
alcanzar, será admisible que se cumpla con el caudal medio de aguas residuales actual corres-
pondiente.
Lo anterior puede verificarse mediante la expresión de Shields:
γ W RH J ≥ 0,047 (γ S – γ W) D
γW peso específico del agua, 1,00 t/m3
γS peso específico de la partícula a arrastrar (2,65 t/m3 por defecto)
RH radio hidráulico de la conducción
J pendiente de la conducción
D diámetro de la partícula arrastrada (3 mm)
Cuando la condición anterior sea difícilmente cumplible, será admisible con que se
verifique para el caudal medio de aguas residuales correspondiente (QDm + QIm), siendo:
QDm caudal medio de aguas residuales domésticas (l/s)
QIm caudal medio de aguas residuales industriales (l/s)
Cuando la condición anterior sea difícilmente cumplible, podría ser admisible con que
se verificase para el caudal medio de aguas residuales en el año actual correspondiente.
5.3.6. O t ros criterios de diseño relacionados con el funcionamiento hidráulico

e n g randes colectores
En el presente apartado se presentan algunas consideraciones directa o indirectamente

relacionadas con la concepción y diseño hidráulico de colectores de grandes dimensiones.
– Radios de giro. Los radios de giro en grandes colectores deben ser suficientemen-
te grandes para evitar en lo posible pérdidas y sobreelevaciones laterales, que en
algunos casos pueden alcanzar la losa superior del colector y entrar en carga. Estos
problemas se agudizan a altas velocidades. Se recomienda un radio mínimo igual a
10 veces el ancho interior del colector.
Cuando este valor es difícil de alcanzar, se puede reducir la sobreelevación acom-
pañando al flujo mediante paredes intermedias. La sobreelevación (∆z) se calcula
mediante la siguiente expresión:
v2 ⋅ B
∆Z =
2⋅ g ⋅r
∆Z sobreelevación respecto el nivel medio del flujo (m)

v velocidad del agua (m/s)
B ancho interior del colector (m)
r radio del colector (m)
g gravedad (m/s2)
– Uniones de colectores. Es importante evitar perdidas de energía y fenómenos loca-

les que dificultan el movimiento del agua, especialmente cuando el flujo es rápido.
Según el Corps of Engineers, en el caso de régimen rápido, el ángulo formado por
los dos colectores no debe ser superior a los 120º y el numero de Froude en la unión
no debe ser superior a 1,2 con objeto de evitar problemas por inestabilidad del flujo.
Estas condiciones son muy restrictivas y en algunos casos resulta muy difícil lle-
varlas a la práctica.
Es conveniente que el caudal incorporado lo haga con el menor ángulo posible y
presente la misma velocidad y nivel de la superficie libre que el caudal del colec-
tor principal. Asimismo, al objeto de compensar la elevación de la lámina libre que
supone la incorporación de un caudal cuando el régimen es rápido, aguas arriba de
la sección de incorporación en el colector principal puede situarse un tramo de
mayor pendiente que provoque una disminución de calados antes de recibir el nuevo
caudal.
– Entradas en carga. Frecuentemente un colector presenta pendientes que disminuyen
hacia aguas abajo. Ello puede dar lugar a un régimen rápido aguas arriba y lento
aguas abajo que obliga a la existencia de un resalto hidráulico en el límite común
de ambos regímenes. Esto provoca un incremento de calado hacia aguas abajo que
se propaga hacia aguas arriba a medida que aumenta el caudal. Si éste es elevado,
este resalto puede acabar produciendo una entrada en carga.
Es importante asegurar que el avance del frente de entrada en carga se realice de
forma continua en la dirección en que se produce la entrada en carga, para evitar
bolsas de aire junto a la clave del colector, que disminuyen notablemente la capaci-
dad de desagüe y provocan sobrepresiones no deseadas.
– Incorporación de caudales en colectores profundos. La construcción de un colector
a cota notablemente inferior a la superficie conlleva la incorporación de caudales
procedentes de la superficie que requieren, por un lado, la disipación previa de la
energía potencial debida a la diferencia de cotas; y si el colector profundo trabaja
en presión, evitar la entrada de caudales importantes de aire arrastrados por el agua
que podrían crear embolsamientos y efectos mecánicos no deseables.
– Estructuras de intercepción. En colectores de tipo unitario son necesarias estructu-
ras de intercepción de las aguas residuales para ser posteriormente conducidas a
una planta depuradora. Un correcto diseño de estas estructuras debe compatibilizar

los siguientes requerimientos:
- Intercepción eficaz con el fin de evitar interferencias en el flujo del colector
cuando este funcione con el caudal de proyecto.
- El caudal captado por el interceptor, cuando el colector funciona a plena carga, no
debe superar en gran medida el caudal de residuales tenido en cuenta en el pro-
yecto del interceptor. Las dimensiones de la ventana condicionan este caudal.
- El diseño del interceptor ha de asegurar su autolimpieza, evitando posibles obtu-
raciones del mismo.
5.4. D I S E Ñ O M E C Á N I C O D E L O S C O L E C TO R E S
Para todas las disposiciones de las conducciones, y en cada una de sus secciones más
desfavorables, debe realizarse el correspondiente cálculo mecánico de la misma, al objeto de
dimensionar y comprobar su correcto funcionamiento.

5.4.1.1. Clasificación de los tubos en función de su resistencia mecánica
Es muy frecuente la división de los tubos en rígidos y flexibles según sea su compor-
tamiento mecánico ante las solicitaciones a que estén expuestos, si bien no es muy precisa la
frontera o división entre unos y otros tipos de tuberías.
Incluso en los últimos años está habiendo un cambio en la concepción de los propios
términos de rigidez y flexibilidad, de manera que en la actualidad estos conceptos se entien-
den como relativos a la instalación de la tubería y no exclusivamente al propio tubo como ele-
mento singular.
a) Los criterios tradicionales de clasificación. Tradicionalmente, la condición de rígi-
do o flexible de un tubo se entendía que era una propiedad intrínseca del mismo
relacionada con su capacidad para deformarse ante la acción de las cargas externas
sin sufrir daños irrecuperables.
Así, por ejemplo, AWWA (en Liria, 1995), establecía que un tubo era rígido si no
podía soportar sin daños deformaciones de su diámetro de más del 1 por mil; era
flexible si podía soportar deformaciones de más del 3 por ciento y semirrígido si se
encontraba en una situación intermedia.
O en la misma línea, Howard (en Instituto Agustín de Bethencourt, 1981 o en Jimé-
nez Salas, 1980), por su parte, determinaba un criterio de clasificación según fuera
la rigidez circunferencial del tubo del tubo Sc.
3
E e 
SC =  
12  D m 

E módulo de elasticidad del material de la tubería

e espesor del tubo

Dm diámetro medio de la tubería
Así los tubos se clasificarían de la siguiente forma:
Sc < 10 t/m2 tubos flexibles
10 < Sc < 20 t/m2 tubos semirrígidos
Sc > 20 t/m2 tubos rígidos
Es fácil desprender de las definiciones anteriores que el comportamiento de un tubo
puede variar con el diámetro y el espesor. Por ejemplo, es frecuente que ocurra que
un comportamiento flexible para diámetros grandes y espesores reducidos se torne
en rígido para diámetros pequeños y elevados espesores.
Con lo anterior, en la mayoría de los casos, resultaban como tubos rígidos los de
hormigón, como semirrígidos los de fundición y como flexibles los de acero y plás-
ticos.
b) Los nuevos enfoques en materia de clasificación de tuberías. A diferencia de los cri-
terios anteriores, en los que la rigidez o flexibilidad era considerada como una
característica exclusiva del tubo en sí mismo, hoy en día, la tendencia más acepta-
da es a entender la condición de rígido o flexible no como una propiedad del tubo
analizado de forma individual, sino del conjunto que forman el propio tubo como
tal, junto a las características del terreno que lo rodea, las condiciones de la insta-
lación, etc., de manera que, la posibilidad de que un tubo en unas condiciones deter-
minadas fuera una estructura flexible y en otras rígida ya no dependería solo de la
geometría, como en el caso anterior, sino ahora también del tipo de relleno que lo
rodee, de la compactación alcanzada, etc.
Así las cosas, los tubos flexibles son aquellos que admiten ciertas deformaciones
por la acción de las cargas verticales, produciéndose un efecto de ovalización que,
al aumentar el diámetro horizontal, hace que entren en juego los empujes pasivos
del terreno, aumentado de forma considerable su resistencia.
Estos tubos quedarían fuera de servicio (las tensiones en la pared superarían las
admisibles) si se alcanzasen deformaciones circunferenciales muy elevadas, supe-
riores al 20% del diámetro o mas. Sin embargo, en la práctica, se dimensionan para
que la citada deformación causada por la acción exclusiva de las cargas externas,
no supere un valor del orden del 3% o el 6% del diámetro, no alcanzándose para
entonces el agotamiento de su capacidad resistente. La limitación de la deformación
circunferencial en estos tubos flexibles a valores del orden del 3 o el 6 % tiene su
origen, pues, en motivaciones más funcionales que resistentes, esto es, evitar que
las uniones se desenchufen por una deformación de las mismas excesiva, garanti-
zar que los revestimientos de las tuberías (de haberlos) no se deterioren o se despe-
guen de la pared del tubo, etc., ya que el estado tensional en la pared del tubo cau-
sado por las acciones ovalizantes que producen dichas deformaciones está lejos de
alcanzar su valor admisible.
El criterio anterior fue propuesto por primera vez en Estados Unidos en el año 1926 por
la “American Railway Engineering Association”, la que, tras inspeccionar un gran
número de tuberías instaladas, llegó a la conclusión de que los tubos se rompían con
una deflexión media del 20% de su diámetro, aunque recomendaron no sobrepasar un 5
o un 6%.
Simplificadamente, por tanto, el dimensionamiento mecánico de un tubo flexible ante la
sola acción de las cargas externas consiste en comprobar que la deformación vertical del
diámetro causada por tales acciones es inferior a un valor del orden del 3 o el 6%,
teniendo en cuenta el empuje pasivo del terreno.
Para garantizar que realmente el comportamiento de estos tubos sea “flexible” en los tér-
minos indicados, es fundamental que el grado de compactación de los rellenos de las zan-
jas y de la cama de apoyo sea el adecuado, ya que el elemento resistente no es solo el
tubo, sino más bien el binomio tubo-terreno. En el extremo opuesto estarían los tubos
rígidos, en los que la deformación por la acción de las cargas ovalizantes es tan peque-
ña que no se benefician del posible empuje pasivo del terreno, sino que absorbe todas las
solicitaciones el propio tubo.
En este caso, el tubo queda fuera de servicio cuando el estado tensional en la pared exce-
de el valor admisible. Al contrario que en el caso anterior, en los tubos rígidos el ele-
mento resistente es sólo el tubo, no el binomio tubo-terreno, por lo que, en ellos, las con-
diciones de instalación son menos exigentes en lo relativo a tipos de apoyo o grados de
compactación de los rellenos.
Simplificadamente, por tanto, el dimensionamiento de un tubo rígido ante la acción de
las cargas externas consiste en calcular los momentos flectores y axiles derivados de
tales acciones en la pared del tubo y verificar que el estado tensional ocasionado por
tales esfuerzos es inferior al admisible.
La condición determinante en el dimensionamiento de estos tubos no es por tanto, la fija-
ción de una deformación máxima, sino la superación de su estado tensional último.
Los estudios al respecto de los últimos años concluyen que, efectivamente, la división
entre tubos flexibles y rígidos sería excesivamente simple, ya que habría un estadio interme-
dio, que serían los tubos semirrígidos o semiflexibles, los cuales admiten cierta deformación
ante las cargas externas, la cual es suficiente para poder hacer variar el empuje de las tierras
(comportamiento flexible).
En ellos puede ocurrir tanto que la deformación alcanzada para el estado tensional últi-
mo sea muy pequeña (menor, por ejemplo del 2 o del 3%: comportamiento rígido) como que
sea muy grande (más de, por ejemplo, el 10%, de modo que se dimensionen limitando la
deformación radial admisible a un valor del orden del 3 o el 5% del diámetro: comporta-
miento flexible). Por tanto, en el dimensionamiento de estos tubos hay que comprobar que en
cada instalación ni las deformaciones ni las tensiones superan los valores admisibles (en los
tubos flexibles puros bastaba con comprobar únicamente lo primero, y en los absolutamente
rígidos lo segundo).
Los criterios anteriores son, sensiblemente, los recogidos en la norma UNE-EN 805, la
cual clasifica los tubos de la siguiente manera:
a) Tubos rígidos: “aquellos cuya capacidad de carga está limitada por la rotura, sin
que previamente aparezcan deformaciones significativas en su sección transver-
sal”.
b) Tubos flexibles: “los que su capacidad de carga está limitada por la deformación
admisible”.
c) Tubos semirrígidos: “aquellos cuya capacidad de carga puede estar limitada bien
por la rotura o bien por la deformación transversal”.
Otra forma de entender la rigidez o flexibilidad de un tubo sería tal como lo aborda el
proyecto de norma europea prEN 1.295-3. Dicho documento introduce un criterio de clasifi-
cación a partir del parámetro que denomina rigidez relativa, Sr:
E
Sr =
8S c (1 − υ 2s )
Sr rigidez relativa
E´ módulo de elasticidad o de reacción del relleno de la zanja
E módulo de elasticidad del material constitutivo de la tubería
I módulo de inercia de la pared de la tubería
e espesor de la tubería
us módulo de Poisson del suelo, para el que generalmente se utiliza el valor 0,3
u módulo de Poisson del material constitutivo de la tubería
Sc rigidez circunferencial de la tubería
E⋅I e3
Sc = I=
Dm3 12 ⋅ (1 − υ 2 )
Se considera que la tubería se comporta como rígida cuando Sr≤9 y como flexible
cuando Sr>9. Sin embargo, aquellos casos en los que la rigidez relativa está comprendida
entre 9 y 24 se suelen denominar tuberías semirrígidas o tuberías semiflexibles caracterizadas
porque su deformada mantiene una forma elíptica.
A la luz de todo lo anterior, debe decirse, en primer lugar, que no ha lugar a establecer
clasificaciones absolutas de los tubos por rígidos, flexibles o semirrígidos, ya que dicha con-
dición no depende solo del propio tubo como tal sino además de las condiciones de la insta-
lación (en rigor, habría que distinguir entre un tubo rígido o flexible y un comportamiento
rígido o flexible).
En cualquier caso, sí puede decirse que, en general, los tubos de acero y los de PRFV
se comportan siempre de manera flexible, que los de hormigón lo hacen de forma rígida y que
del resto (termoplásticos y fundición) nada puede decirse a priori, puesto que su comporta-
miento variará de rígido a flexible según diámetros y condiciones de instalación (en rigor,
comportamiento semirrígido).
Como se ha indicado al comienzo de este apartado, la división de los tubos en rígidos,

flexibles o semirrígidos no es, en absoluto, clara.
En particular, puede llamar la atención del lector la consideración en teoría de los tubos
de materiales termoplásticos como semirrígidos, si bien dicha conclusión no es más que
la aplicación rigurosa, estricta, de las definiciones de tubos rígidos, flexibles o semirrí-
gidos de la norma UNE-EN 805.
Tradicionalmente, a los tubos de PVC-U y PE se les ha considerado del tipo “flexible”,
pero lo cierto es que, de la aplicación de la norma UNE 53.331 IN para el dimensiona-
miento de estos tubos (basada en el método ATV), se concluye que, ante la acción exclu-
siva de las cargas externas (y solo para el caso de diámetros pequeños y elevados espe-
sores, así como en determinadas condiciones de instalación), para deformaciones muy
pequeñas (1 ó 2% del diámetro), podría haberse alcanzado el estado tensional admisi-
ble, por lo que pasarían a tener la consideración de “semirrígidos”, conforme lo expli-
cado antes (quedarían fuera de servicio al superar su estado tensional y no por limita-
ción de las deformaciones).
No menos verdad es que, tal como se muestra en el Ejemplo 25 y en los respectivos apar-
tados de este capítulo, el comportamiento de estos tubos es, en general, casi siempre, fle-
xible (especialmente el PE, que solo en muy pocas situaciones alcanza el estado tensio-
nal último para deformaciones pequeñas), de manera que solo tendrían un
comportamiento rígido en determinadas situaciones de diámetros, espesores y condicio-
nes de instalación. Y desde luego la materia prima que compone estos tubos es clara-
mente flexible, deformable, maleable. Por tanto, si bien en teoría los tubos de PVC-U y
PE podrían clasificarse como semirrígidos, lo cierto es que en la práctica habitual casi
siempre tienen un comportamiento flexible.
En cualquier caso, todo ello es, por tanto, una cuestión puramente terminológica. No
tiene mayor importancia clasificar a los tubos de materiales termoplásticos como flexi-
bles o como semirrígidos, pero no debe olvidarse que en determinadas condiciones estos
tubos pueden quedar fuera de servicio por superar el estado tensional último y no por
una limitación de las deformaciones, especialmente en los tubos de PVC-U (circunstan-
cia ésta que no ocurre en los tubos puramente flexibles).
5.4.1.2. Acciones
A los efectos de este documento, se entiende por acción toda causa capaz de originar
una solicitación o efecto en la tubería (Rodríguez Borlado et al., 2002).
Las principales acciones que, en general, deben considerarse en el cálculo mecánico de
las tuberías que integran las redes de saneamiento o drenaje son las siguientes:
Ejemplo 25
Aunque se ha indicado que, en principio, salvo los tubos de hormigón (claramente

rígidos) y los de acero y los de PRFV (absolutamente flexibles), el comportamiento
de los demás materiales puede variar en función de la geometría o de las condicio-
nes de instalación, lo cierto es que podría decirse que son mucho “más flexibles”
los tubos de PE o los de PVC-U que los de fundición.
Ello puede verse en la Fig 136, en la que se han representado los resultados de la
aplicación del anterior criterio de rigidez recogido en el proyecto de norma prEN
1.295-3 (los valores numéricos de cada tabla corresponden a la rigidez relativa Sr
derivada de las combinaciones de diversos módulos de elasticidad del suelo, E´ y
rigideces circunferenciales de la tubería, Sc).
En dicha figura pueden verse, por tanto, las combinaciones de terrenos y geometrí-
as de tuberías que darían lugar a situaciones de comportamiento rígido, flexible o
semirrígido.
Los tubos de fundición, por ejemplo, son una clara muestra de tubos semirrígidos,
ya que su comportamiento varía apreciablemente de flexible a rígido según diáme-
tros y tipos de instalación. Por el contrario. los tubos de materiales termoplásticos,
aunque también susceptibles de variar de flexibles a rígidos, tienen un comporta-
miento bastante más flexible (especialmente el PE).
Fig. 136. Comportamiento flexible o rígido en los tubos de fundición

y en los termoplásticos
En la figura anterior se han representado los rangos habituales de la rigidez cir-

cunferencial Sc en cada material, por lo que las escalas no resultan armonizadas.
a) Acciones gravitatorias. Son tanto las producidas por los elementos constructivos de
la tubería como las que puedan actuar por razón de su uso.
a.1) Peso propio. Es la carga debida al peso de la tubería
a.2) Cargas permanentes o cargas muertas. Son las debidas a los pesos de los
posibles elementos constructivos o instalaciones fijas que tenga que sopor-
tar la tubería
a.3) Sobrecargas de uso. Son las derivadas del uso de la tubería y cuya magnitud
y/o posición puede ser variable a lo largo del tiempo. Son, básicamente, las
siguientes:
a.3.1) Carga debida al peso del agua en el interior de la tubería
a.3.2) Presión interna actuante, incluyendo el golpe de ariete, en su caso
b) Acciones del terreno. Son las producidas tanto por el empuje activo como por el
empuje pasivo del terreno. En su determinación deben tenerse en cuenta las condi-
ciones de instalación de la tubería, así como que ésta sea rígida o flexible, el tipo
de apoyo, el tipo de relleno, la naturaleza del terreno, etc.
c) Acciones del tráfico. Son las producidas por la acción de los vehículos que puedan
transitar sobre la tubería.
En ocasiones (norma NBE-AE/88, por ejemplo) a la suma del peso propio y de

las cargas permanentes se la denomina “concarga”, entendiendo por ella a la
carga cuya magnitud y posición es constante a lo largo del tiempo. De esta mane-
ra, las acciones gravitatorias se dividirían en “concargas” y ”sobrecargas”.
En el caso más genérico de que las redes de saneamiento y drenaje funcionen
en régimen de lámina libre, no ha lugar a considerar las acciones debidas a la
actuación de la presión hidráulica interior, las cuales, por tanto, en el ámbito
de aplicación de esta Guía Técnica, solo tienen sentido en las impulsiones de
aguas residuales.
Estas acciones derivadas del tráfico son, por su propia naturaleza, unas sobre-
cargas puntuales que, además, tendrían la consideración de “acciones diná-
micas”, las cuales actúan con un cierto impacto. Por ello, al determinar su
valor hay que multiplicar la propia sobrecarga por un “coeficiente de impac-
to” que tenga en cuenta esta circunstancia.
Otras acciones del tráfico serían, por ejemplo, las acciones causadas por
máquinas compactadoras que produzcan vibraciones, en cuyo cálculo habría
que tener en cuenta también la influencia de dichas vibraciones.
Las acciones más determinantes en el dimensionamiento de tuberías enterra-
das suelen ser las acciones del terreno (b) y las del tráfico (c), así como, en su
caso, la presión interna (a.3.2)
Por ello, y a los efectos de este documento, para referirse a ellas se han emple-
ado los términos “acciones internas” (para la presión interior), y “acciones
externas” (para las acciones tanto del terreno como del tráfico).
Al respecto de estas últimas, debe tenerse en cuenta que, en el caso de existen-

cia de cargas de tráfico, éstas son decrecientes con la altura del relleno, al con-
trario que las cargas debidas al propio relleno, que son siempre crecientes (ver
Fig 137, en la que se ha representado, a título de ejemplo para un determina-
do valor de DN esta circunstancia), por lo que las cargas puntuales son sólo
condicionantes en alturas de relleno pequeñas (aproximadamente un metro).
Por tanto, la presencia de tráfico no disminuye en exceso el valor máximo de
altura de relleno admisible, sino que crea una nueva posible situación pésima
para la tubería que serían las hipótesis de recubrimientos escasos (menores de
un metro).
80
Cargas debidas al tráfico, Wt
Cargas debidas al relleno, We
60
We ó Wt (kN/m)
Cargas totales
40
20
0
0 1 2 3 4 5
Altura del relleno (m)
Fig. 137. Acciones producidas por el relleno de las zanjas y del tráfico
d) Acciones climáticas. Son las derivadas de los fenómenos climatológicos.

d.1) Acciones del viento. Son las producidas por las presiones y succiones que el
viento origina sobre la superficie de la tubería
d.2) Acciones térmicas. Son las producidas por las deformaciones debidas a los
cambios de temperatura
d.3) Acciones de la nieve. Son las originadas por el peso de la nieve que, en las
condiciones climatológicas más desfavorables, podría acumularse sobre la
tubería
e) Acciones debidas al nivel freático. Es el empuje hidrostático generado por el agua
subterránea.
f) Acciones reológicas. Son las producidas por las deformaciones que experimentan
los materiales en el transcurso del tiempo por retracción, fluencia bajo las cargas u
otras causas.
Salvo en las tuberías de hormigón armado y, sobre todo en las de hormigón

pretensado, en las que sí que pueden tener cierta importancia estas acciones,
en el resto de las tuberías contempladas en este documento, este fenómeno, en
general, es despreciable.
g) Acciones sísmicas. Son las producidas por las aceleraciones de las sacudidas sís-
micas.
En cualquier caso, además de las acciones anteriores, deberán tenerse en cuenta en el
dimensionamiento mecánico de la tubería aquellas acciones específicas que puedan produ-
cirse durante la instalación de la tubería.
Por último, en rigor, deberían también tenerse en cuenta en el cálculo mecánico las
acciones derivadas de futuros desequilibrios que puedan producirse en las instalaciones.
La terminología empleada para la definición de las acciones anteriores es, en parte, la

que figura en la norma NBE-AE/88 “Acciones en la edificación” del Ministerio de
Fomento.
No obstante, las acciones que solicitan una estructura admiten ser clasificadas de formas
diferentes. A este respecto, por ejemplo, la EHE (artículo 9) distingue entre:
a) Clasificación de las acciones por su naturaleza
- Acciones directas. Las que se aplican directamente sobre la estructura (el peso
propio, las sobrecargas de uso, etc.)
- Acciones indirectas. Son aquellas deformaciones o aceleraciones impuestas capa-
ces de dar lugar, de un modo indirecto, a fuerzas (efectos térmicos, sísmicos, etc.)
b) Clasificación de las acciones por su variación en el tiempo
- Acciones permanentes. Las que actúan en todo momento, y son constantes en mag-
nitud y posición (son, sobre todo, el peso propio y las cargas muertas)
- Acciones permanentes de valor no constante. Son las que actúan en todo momen-
to, pero su magnitud no es constante. Un caso típico serían las acciones cuya varia-
ción es función del tiempo transcurrido (por ejemplo, la acción del pretensado)
- Acciones variables. Son las que pueden actuar o no sobre la estructura (sobrecar-
gas de uso, acciones climáticas, acciones debidas al proceso constructivo, etc.)
c) Clasificación de las acciones por su variación en el espacio.
- Acciones fijas. Las que se aplican siempre en la misma posición (casi todas en el
caso de las tuberías)
- Acciones libres. Aquellas cuya posición de aplicación puede ser variable en la
estructura (las menos en el caso de las tuberías; el viento, por ejemplo)
Un ejemplo de acción específica durante la instalación que debe ser tenida en cuenta de
forma expresa, sería, a título orientativo, en los tubos hincados, el importante esfuerzo
de compresión que se ejerce sobre el tubo durante la puesta en obra, el cual debe ser con-
siderado en su dimensionamiento.
En relación con los desequilibrios futuros que puedan presentarse en las instalaciones
son destacables, por ejemplo, los asentamientos del terreno que se produzcan por aper-
tura de zanjas paralelas para otros servicios que anulen toda posibilidad de reacción
lateral del terreno.
En el ámbito de las tuberías, salvo en las de hormigón armado o pretensado, las accio-
nes no suelen mayorarse a efectos del cálculo mecánico.
No obstante, y a criterio del proyectista, el valor de cálculo de las acciones sí podría
mayorarse por un coeficiente de seguridad que tuviera en cuenta posibles imprevistos no con-
siderados en el cálculo.
En el ámbito genérico de las estructuras, éstas suelen dimensionarse, en general, de

manera que, por un lado, se mayoren las acciones esperadas y, por otro, se minore la
resistencia de los materiales constitutivos de la estructura.
Este es en particular, por ejemplo, el espíritu de la EHE para el cálculo de las estructuras y
elementos de hormigón, la cual distingue para las acciones entre “valores característicos”,
“valores representativos” y “valores de cálculo” según los coeficientes que se apliquen.
O, también de modo similar, la norma NBE-EA/95 del Ministerio de Fomento “Estructu-
ras de acero en edificación” distingue entre “acciones características” y “acciones pon-
deradas”, resultantes éstas últimas de mayorar las anteriores por un coeficiente de segu-
ridad.
Sin embargo, en el ámbito particular de las tuberías, las acciones no suelen mayorarse a
los efectos del cálculo mecánico de los tubos. Son varios los motivos que justifican dicho
proceder. En primer lugar, porque las acciones esperadas durante la vida útil de una
tubería son más previsibles que las que van a solicitar a una estructura genérica. Pero es
que además, el coeficiente de minoración adoptado para la resistencia de los materiales
de la tubería suele ser muy elevado (en torno a 2), mayor que el considerado en las
estructuras en general, y como en el fondo, los dos coeficientes de seguridad usualmente
considerados (el de mayoración de las acciones y el de minoracion de las resistencias)
podrían englobarse en uno único, en las tuberías, ese elevado coeficiente de minoración
cumpliría esa función de coeficiente único, garantizando una seguridad suficiente ante
los imprevistos (ver los comentarios al apartado 4.2.18.3, donde ya se explicaron los cri-
terios genéricos para la fijación de los coeficientes de seguridad).
5.4.1.3. La hipótesis pésima de carga
Se entiende por “hipótesis pésima de carga” en una sección de una tubería a la combi-
nación de acciones de cálculo que produzca la máxima solicitación o deformación en esa sec-
ción.
La “hipótesis pésima de carga” es, en general, la combinación de acciones que deja

fuera de servicio una estructura desde el punto de vista estructural.
La IET-80 (artículo 3) la define, para una sección de la tubería, como la “combinación
de acciones que, durante el servicio de la tubería, produce la máxima solicitación en esa
sección, habida cuenta del tipo de apoyo”.
Por “combinación de acciones”, la EHE (artículo 13) entiende el “conjunto de acciones
compatibles que se considerarán actuando simultáneamente para una comprobación
determinada. Cada combinación, en general, estará formada por las acciones perma-
nentes, una acción variable determinante y una o varias acciones variables concomitan-
tes. Cualquiera de las acciones variables puede ser determinante”.
La hipótesis pésima de carga es variable en función de la tipología de instalación, el

material de la conducción, el diámetro, etc.
5.4.2. Tu b e r í a s e n t e r ra d a s
En el presente apartado se recogen las bases para el cálculo mecánico de las conduc-
ciones más frecuentemente empleadas en las redes de saneamiento y drenaje.
5.4.2.1. Tubos de hormigón de sección circular sin camisa de chapa

5.4.2.1.1. Generalidades
El dimensionamiento mecánico de estos tubos se realizará conforme a lo especificado

por el anexo M de la norma UNE 127.916.
En el diseño mecánico de estos tubos deberá considerarse el tipo de instalación de la
conducción, pudiendo ser ésta en zanja, en terraplén, en zanja terraplenada o en zanja indu-
cida en terraplén, conforme se describe en el apartado 5.4.2.1.2.
En cualquier caso, en general, el dimensionamiento mecánico de estos tubos queda
condicionado por el estado tensional alcanzado en la pared de la conducción en la hipótesis
de actuación única de las cargas externas.
La comprobación de que, actuando únicamente las acciones externas (terreno, sobre-
cargas móviles o fijas, y otras si existen), las tensiones producidas en la pared del tubo no
superen las admisibles se realizará verificando el cumplimiento de las siguientes expresiones,
en función de la clasificación de tubo empleada (ver apartado 4.2.1.3):
We + Wt
- Clasificación Tipo E: 1,5 ⋅ ≤ qr
Fap ⋅ ID
W + Wt
- Clasificación Tipo A: 1,5 ⋅ e ≤ qr
Fap ⋅ ID
qr carga de cálculo de rotura, en kN/m (ver apartado 4.2.1.3)
qf carga de cálculo por fisuración, en kN/m2 (ver apartado 4.2.1.3)

We cargas debidas al peso de las tierras, en kN/m
Wt carga producida por el tráfico automovilístico, en kN/m
Fap factor de apoyo
Si además del terreno y sobrecargas móviles (tráfico automovilístico) hubiera otro tipo
de cargas (tráfico ferroviario, aéreo, cargas puntuales, uniformemente distribuidas en super-
ficie o cargas debidas a compactadores), su influencia sobre el tubo se calculará de acuerdo
con lo indicado en el anexo M de la norma UNE 127.916.
Para el cálculo de las cargas debidas al peso de las tierras, al tráfico y el factor de
apoyo, se seguirán las siguientes indicaciones:
5.4.2.1.2. Carga debida al peso de las tierras
Para el cálculo de las cargas debidas al peso de las tierras se seguirán las siguientes
indicaciones según tipos de instalación. En todos los casos, la altura de relleno por encima de
la clave del tubo se limitará a 0,5 m como mínimo.
a) Instalación en zanja
We = Cz · γ · H · b
We carga producida por el relleno, en kN/m
Cz coeficiente de Marston, de valor:
H
− 2λµ ´
1− e b
Cz =
H
2λµ´
b
γ peso específico del relleno, en kN/m3 (pueden emplearse los valores de la
tabla adjunta)
H altura de tierras sobre la clave del tubo, en m
b ancho de la zanja en el plano de la clave, en m
Tabla 113. Características geotécnicas básicas de los tipos de tierras consideradas para el relleno
El resguardo lateral de la zanja será, como mínimo, el expresado en la Tabla 114, en

función del diámetro nominal de la conducción y del ángulo β de la pared de la zanja con la
horizontal.
Tabla 114. Valores resguardo lateral de la zanja (en m)
b) Instalación en terraplén
We = Cz · γ · H · OD
H
2λµ
e −1 OD
Cz = (si H ≤ H0)
H
2λµ
OD
H0
2 λµ
− 1 H − H 0 2λµ OD0
OD H
e
Cz = + e (si H > H0)
H H
2λµ
OD
H0 altura del plano de igual asentamiento, en m. Se obtiene resolviendo la

siguiente ecuación:
Ho
2 λµ ⋅
Ho
e OD
− 2λµ
= 2λµδη + 1
OD
Simplificadamente, podrán tomarse los valores indicados en la Tabla 115
para el cálculo de H0 en función del tipo de base sobre la que se instale el tubo.
δ razón de asentamiento (ver Tabla 115)
Tabla 115. Valores de la razón de asentamiento δ y H0/OD en función del tipo de base sobre la
que se instale el tubo
η razón de proyección en terraplén. Se calculará mediante la siguiente expresión:

H´
η=
OD
Tabla 113)

H´ altura de la clave del tubo sobre la base del terraplén, en m
OD diámetro exterior del tubo, en m
c) Instalación en zanja terraplenada

We = Cz · γ · H
H
− 2 λµ ´
1− e b
Cz = (si H ≤ H0)
H
2λµ´
b
H0
− 2 λµ ´
1− e H − H 0 − 2λµ ´ b0
b H
Cz = + e (si H > H0)
H H
2λµ´
be
Ho
− 2 λµ ´ Ho
e b
+ 2λµ´ = 2λµ´δ ´η + 1
b
Simplificadamente, podrán tomarse los valores que se indican en la tabla
adjunta para el cálculo de H0 en función de la razón de proyección en zanja
terraplenada η.
δ´ razón de asentamiento (ver Tabla 116)
H´´
η razón de proyección en zanja terraplenada (ver Tabla 116) η =
OD
Tabla 116. Razón de asentamiento, de proyección y valores de H0/OD en una instalación en zanja
terraplenada

Tabla 113)
H´´ altura de la base del terraplén sobre la clave del tubo, en m
b ancho de la zanja en el plano de la clave, en m
El resguardo lateral de la zanja será, como mínimo, el expresado en la Tabla 114,

en función del diámetro nominal instalado.
d) Instalación en zanja inducida en terraplén
La zanja inducida en terraplén podrá ejecutarse de dos maneras distintas:
- Modalidad A: se coloca primero el tubo, a continuación se ejecuta todo el terraplén
y finalmente se excava una zanja en la parte superior del terraplén hasta el plano de
la clave del tubo para sustituir el material del terraplén por uno más compresible
- Modalidad B: se ejecuta todo el terraplén, a continuación se excava una zanja hasta
la rasante de la conducción, se coloca el tubo y se rellena toda la zanja, colocando
en la parte superior un material compresible
La verdadera zanja inducida es la realizada mediante la modalidad A. La modalidad B
produce en realidad una simple zanja terraplenada. La carga producida por el relleno
se calculará mediante la siguiente expresión:
We = Cz · γ · H · b
H
− 2 λµ
1− e b
Cz = (si H ≤ H0)
H
2λµ
b
H0
− 2 λµ
1− e H − H 0 − 2 λµ
b H0
(si H > H0)
Cz = + e b
H H
2λµ
be
Ho
− 2 λµ
Ho
e b
+ 2λµ
= 2λµ δ ´η + 1
b
Simplificadamente, podrán tomarse los valores que se indican en la tabla
adjunta para el cálculo de H0 en función de la razón de proyección en zanja
inducida en terraplén η.
Tabla 117. Razón de asentamiento, de proyección y valores de H0/OD en una instalación en zanja
inducida en terraplén
δ´ razón de asentamiento (ver Tabla 117)

H´´´
η razón de proyección en zanja inducida en terraplén (ver Tabla 117) η=
b
Tabla 113)
H´´´ altura de material compresible sobre la clave del tubo, en m
b OD, en m, en Modalidad A y ancho de la zanja en la clave, en m, en Modali-
dad B
5.4.2.1.3. Resumen de la carga producida por el relleno
En la Tabla 118 se resume la formulación básica desarrollada en detalle en el apartado

anterior para el cálculo de la carga producida por el relleno en función del tipo de instalación.
Tabla 118. Resumen de la formulación para el cálculo de la carga producida por el relleno
5.4.2.1.4. Carga producida por el tráfico automovilístico
Para su cálculo pueden emplearse los valores especificados en la Tabla 120. En el caso
de triple eje de 60 t, se añadirá a la carga Wt calculada, una sobrecarga de uso de 4,0.OD
kN/m.
Como norma general, cuando sea de prever tráfico rodado posible, la profundidad
mínima del tubo será tal que la clave quede por lo menos a un metro de la superficie; en ace-
ras o lugares sin tráfico rodado, podrán disminuirse los recubrimientos a 60 cm.
Para profundidades superiores a los 4 m no se considerarán cargas de tráfico. Para pro-
fundidades inferiores a 0,9 m y en los casos de eje simple de 7 t y de 13 t, se aplicará el coe-
ficiente de impacto Ci, según los valores indicados en la Tabla 119.
Tabla 119. Coeficiente de impacto ante las acciones del tráfico
Tabla 120. Valores de la carga debida al tráfico, en kN/m

Eje simple de 7 t Eje simple de 13 t Eje triple con 60 t
le = 0,20 + 1,40 H + 1,05 OD
le = 0,20 + 1,40 H + 1,05 OD ´
le = 0,20 + 1,40 H + 1,05 OD l e = le + 3,0
s = 1,4 (H – 1,21)
s = 1,4 (H – 1,00) s = 1,4 (H – 1,00)
t = 1,4 H + 0,30
t = 1,4 H + 0,60 t = 1,4 H + 0,60
v = OD + 1,4 H – 1,70 Sobrecarga de uso = 4,0.OD
35
t
OD ≥ t
OD < s OD ≥ s OD < t OD ≥ t
65 300
Wt = Ci Wt = Ci Wt =
2,0 m
2,0 m
1,21 m
1, 0 m
OD
le le l é
OD 2,0 m
1,0 m
100
OD < s OD ≥ s OD < t
35 65
Wt =
OD
OD
Wt = OD C i Wt = OD C i OD
El mayor de
H
H
t le t le t le
OD < t
H
35 65 300
OD cualquiera
OD cualquiera
Wt = (OD + s ) Wt = (OD + s ) Wt = OD
1,21 m
1,0 m
t le t le t l é
70 130
OD < s OD ≥ s
300
OD cualquiera
Wt = Wt = Wt = (OD + s )
H
OD OD
H
1,0 m
t le t le t l é
OD ≥ 2,0 m
H ≤ 1,0 m
OD ≥ 2,0 m
H ≤ 1, 21 m
35 65
Wt = Wt = (OD + s )C i Wt =
600
H
v Ci OD
t le t le t l é
OD ≥ 2,0 m
H ≤ 1,0 m
300
Wt = (OD + s )
t l é
5.4.2.1.5. Factor de apoyo (Fap)
a) Factores de apoyo en instalaciones en zanja y zanja terraplenada. En la Tabla 122

se indican los valores normalizados del factor de apoyo para las instalaciones en
zanja y en zanja terraplenada, así como los recubrimientos mínimos recomendados,
en función del tipo de apoyo seleccionado y de las características del relleno (ver
Fig 138).
El espesor mínimo de la cama de apoyo C dependerá de la naturaleza del terreno en
que se instale la conducción (suelo o roca) y del diámetro de la tubería, normali-
zándose los valores que se indican en la Tabla 121.
Fig. 138. Esquemas de factores de apoyo en instalaciones en zanja y zanja terraplenada
Tabla 121. Espesor mínimo de la cama de apoyo C

Tabla 122. Factores de apoyo en zanja y zanja terraplenada
NOTA: El factor de apoyo directo se podrá utilizar cuando no exista material de aportación y cuando el fondo
de la zanja esté rastrillado. Nunca se podrá utilizar el apoyo directo sobre hormigón. Será necesario realizar
nichos para el alojamiento de las campanas del tubo, si éstas existen en la zona de unión.
b) Factores de apoyo en instalaciones en terraplén y en zanja inducida. Para las con-

ducciones instaladas en terraplén o en zanja inducida se normalizan cuatro tipos de
apoyo conforme lo indicado en la Fig 139.
Cuando se dispongan apoyos granulares, el espesor mínimo de la cama C depende-
rá de la naturaleza del terreno en que se instale la conducción (suelo o roca) y del
diámetro de la tubería, normalizándose los valores que se indican en la Tabla 121.
Factor de apoyo con material granular
Factor de apoyo con hormigón en masa Factor de apoyo directo (no recomendado)
Fig. 139. Esquemas de factores de apoyo en instalaciones en terraplén y zanja inducida

Cuando se dispongan apoyos de hormigón, el espesor mínimo de la cama será el

25% del DN del tubo. No obstante, este espesor podrá reducirse a la mitad de los
valores que se indican en la Tabla 121 con un mínimo de 0,30 m, siempre y cuan-
do se arme el apoyo con la armadura mínima prevista en la vigente EHE para tales
espesores reducidos y justificando debidamente en el proyecto que la capacidad
mecánica del apoyo de hormigón armado con el espesor reducido es equivalente a
la del apoyo de hormigón en masa de mayor espesor.
El factor de apoyo se calculará mediante la siguiente expresión:
1,431
Fa =
n − v ⋅θ
n parámetro dependiente del tipo de apoyo (ver Tabla 123)
v parámetro dependiente de la razón de proyección (ver Tabla 124)
η razón de proyección (ver apartado 5.4.2.1.2)
ϑ razón de la carga horizontal a la vertical. Viene dada por la siguiente expre-
sión:
0,33 ⋅ η  η ⋅ OD 
θ= 1 + 
Cz  2⋅ H 
Cz coeficiente de Marston (ver apartado 5.4.2.1.2)

Tabla 123. Parámetro n en función del tipo de apoyo
NOTA: El factor de apoyo directo se podrá utilizar cuando no exista material de aportación y cuando el fondo
de la zanja esté rastrillado. Nunca se podrá utilizar el apoyo directo sobre hormigón. Será necesario realizar
nichos para el alojamiento de las campanas del tubo, si éstas existen en la zona de unión.
Tabla 124. Parámetro v en función del tipo de apoyo y de la razón de proyección η

c) Apoyos especiales. Aparte de los apoyos convencionales antes descritos, se podrán

utilizar los dos apoyos especiales representados esquemáticamente en la Fig 140.
En el apoyo especial tipo I la carga producida por el relleno se calculará mediante
la siguiente expresión:
We = γ · H · OD
Tabla 113)
Se considerará un factor de apoyo de valor 4.
Fig. 140. Apoyos especiales
En el apoyo especial tipo II, se considerará el tubo como un encofrado y no como

un elemento resistente. La clase mínima recomendada será la C-90, caso de utili-
zarse la clasificación tipo E y la C-II, caso de usarle la clasificación tipo A.
Al igual que en el caso de los apoyos de hormigón en terraplén, el espesor de la
cama de apoyo bajo la solera del tubo podrá reducirse a la mitad de los valores
que se indican en la Tabla 121 con un mínimo de 0,30 m, siempre y cuando se
arme el apoyo con la armadura mínima prevista en la vigente EHE para tales
espesores reducidos y justificando debidamente en el proyecto que la capacidad
mecánica del apoyo de hormigón armado con el espesor reducido es equivalen-
te a la del apoyo de hormigón en masa de mayor espesor.
No se podrán utilizar, en ningún caso, tubos de hormigón en masa con estos apo-
yos.
5.4.2.2. Tubos de gres
El dimensionamiento mecánico de los tubos de gres queda condicionado, en general,

por el estado tensional alcanzado en la pared de la conducción en la hipótesis de actuación
única de las cargas externas.
La comprobación de que, actuando únicamente las acciones externas (terreno, sobre-
cargas móviles o fijas, y otras si existen), las tensiones producidas en la pared del tubo no
superen las admisibles se realizará verificando el cumplimiento de la siguiente expresión:
(We + Wt )
C× ≤ qr
Fap
We carga debida al peso de las tierras, en kN/m

We = Cz × γ × h × b
Wt carga debida al tráfico, en kN/m. Puede calcularse según lo expuesto en el apar-
tado 5.4.2.1.4
Fap factor de apoyo
qr carga de rotura, en kN/m, ver apartado 4.2.2
C coeficiente de seguridad, de valor 1,50
γ peso específico del relleno, en kN/m3 (pueden emplearse los valores de la Tabla
113)
H altura, en m, de tierras sobre la clave del tubo
b ancho de la zanja en el plano de la clave
H
− 2 λµ´
1−e b
Cz =
H
2λµ´
b
λ coeficiente de Rankine, de valor:
ϕ
λ = tg 2 ( 45º −)
2
µ´ coeficiente de rozamiento del relleno contra los paramentos de la zanja (µ´=tg ϕ´)
µ coeficiente de rozamiento del relleno (µ=tg ϕ)
ϕ´ ángulo de rozamiento interno del relleno contra los paramentos de la zanja
ϕ ángulo de rozamiento interno del relleno
A efectos prácticos, pueden adoptarse los valores para los términos λµ´ o λµ de la
Tabla 113.
5.4.2.3. Tubos de PVC-U de pared compacta
En el cálculo mecánico de los tubos de PVC-U enterrados la solicitación condicionan-

te es, en general, alguna de las siguientes:
– Estado tensional
– Deformaciones
– Pandeo o colapsado
El dimensionamiento mecánico de los tubos de PVC-U se recomienda realizarlo según el

método de la norma ATV-A 127, recogido en UNE 53.331 IN. Dicho método tiene un
desarrollo muy complejo (interviniendo en el cálculo muchos parámetros de gran deta-
lle, como el módulo de compresión del relleno en la parte superior, inferior o lateral de
la tubería, el coeficiente de empuje lateral de las tierras, etc.), por lo que en la presente
Guía Técnica no se han recogido más que las líneas básicas del mismo, debiendo con-
sultarse la norma UNE 53.331 IN si se desea ver la formulación completa.
Además, por lo complejo del mismo, para su aplicación en el dimensionamiento de estos
tubos suelen emplearse programas informáticos desarrollados para ordenadores perso-
nales.
Por todo ello, la notación empleada en este apartado es algo diferente a la del resto del
documento, ya que se ha optado por seguir la utilizada en UNE 53.331 IN. En particu-
lar, se entiende que cuando dicha norma habla de “esfuerzo tangencial” se refiere a la
tracción producida por una flexión.
Conforme a la terminología de UNE 53.331 IN, la clase de seguridad A corresponde al
caso general (amenaza de capa freática; reducción de servicio o fallos con consecuen-
cias económicas notables), mientras que la clase B es para los casos especiales (sin ame-
naza de capa freática; débil reducción de servicio o fallos con consecuencias económi-
cas poco importantes).
También es importante precisar que no es lo mismo el “esfuerzo tangencial” admisible a
flexotracción (50 N/mm2 a largo plazo) que el MRS (que se refiere solo a la resistencia a
tracción, 25 N/mm2, ver Tabla 38).
En cualquier caso, en la actualidad se está procediendo a la revisión de la citada norma
UNE 53.331 IN.
– Comprobación del estado tensional. Debe comprobarse que, actuando únicamente

las acciones externas al tubo, el coeficiente de seguridad C a largo plazo para las
tensiones tangenciales a flexotracción en clave, riñones y base es superior al valor
admisible, conforme los valores indicados en la Tabla 125 (UNE 53.331 IN, apar-
tado 5).
Ante la actuación única de las acciones exteriores puede ser limitante tanto el estado
deformacional como el tensional (cuando el relleno de la zanja está poco o mal com-
pactado suelen condicionar las deformaciones y, en caso contrario, las tensiones).
Tabla 125. Tensión tangencial a flexotracción admisible y coeficiente C en tubos de PVC-U (UNE
53.331 IN)
La determinación de estas tensiones tangenciales suele realizarse en España

mediante la siguiente expresión, calculando los parámetros que en ella intervienen
según el método de la norma ATV-A 127, el cual se encuentra desarrollado en UNE
53.331 IN.
 N 100M 
σ = 10  ± αK 
 S W 
σ tensión tangencial, en N/mm2

N suma de fuerzas axiles por unidad de longitud (kN/m)
N=Nqvt + Nqh + Nqht + Nt + Na
Nqvt, Nqh, Nqht, Nt, Na axiles debidos a la acción del terreno (carga verti-
cal, qvt, carga horizontal, qh y reacción horizontal,
qht), y a las acciones gravitatorias (peso propio del
tubo, qt y peso del agua contenida en su interior, qa)
M suma de momentos por unidad de longitud (kNm/m)
M=Mqvt + Mqh + Mqht + Mt + Ma
Mqvt, Mqh, Mqht, Mt, Ma momentos debidos a la acción del terreno (carga
vertical, qvt, carga horizontal, qh y reacción hori-
zontal, qht) y a las acciones gravitatorias (peso pro-
pio del tubo, qt y peso del agua contenida en su
interior, qa)
S área de la sección longitudinal de la pared del tubo por unidad de longitud
(cm2/m)
S=100 e (donde e es el espesor de la pared del tubo, en mm)
W momento resistente de la sección (cm3/m)
W=100e2/6
αk factor de corrección por curvatura, que tiene en cuenta las fibras periféricas
interiores y exteriores
– Comprobación de las deformaciones. Debe comprobarse que, actuando únicamen-
te las acciones externas al tubo, la deformación producida es inferior al 5% del diá-
metro del tubo (UNE 53.331 IN, apartado 5).
Al igual que la comprobación del estado tensional, el estado deformacional de los
tubos de PVC-U suele realizarse en España según la formulación desarrollada en la
norma UNE 53.331 IN (método ATV-A 127):
q vt − q h
δ = CV 100
St
δ deformación vertical a largo plazo, en %

Cv coeficiente de deformación (depende del ángulo de apoyo y del coeficiente
de reacción del relleno de la cama del tubo)
qvt presión vertical total sobre el tubo, en kN/m2
qh presión lateral de tierras, en kN/m2
St rigidez a largo plazo del tubo, en N/mm2
3
Et  e 
St =  
r 
12  m 
Et módulo de elasticidad a largo plazo del tubo, en N/mm2

e espesor de la pared del tubo, en mm
rm radio medio del tubo, en mm
DN diámetro nominal del tubo, en mm
DN − e
rm =
2
– Comprobación del pandeo o colapsado. Debe comprobarse que, actuando única-

mente las acciones externas al tubo, el coeficiente de seguridad C frente al pandeo
alcance al menos los valores indicados en la Tabla 125, lo cual puede comprobarse
mediante la siguiente expresión:
Pcrit
≥C
q Vt
Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2. Puede calcularse mediante la expresión

(UNE 53.331 IN):
Pcrit = 2 S t × S sh
qvt presión vertical total sobre el tubo, en kN/m2

C coeficiente de seguridad (iguales valores que los de la Tabla 125)
St rigidez circunferencial específica a largo plazo, en N/mm2
Ssh rigidez horizontal del relleno hasta la clave del tubo (ver UNE 53.331 IN,
apartado 4.1.2), en N/mm2
En la Fig 141 se han dibujado las alturas de enterramiento que dejan fuera de ser-
Ejemplo 26
vicio a las tuberías de PVC-U bien por exceder el valor de la tensión máxima (50
N/mm2) o bien por sobrepasar la deformación admisible (5% del DN), calculadas
conforme a lo indicado en la norma UNE 53.331 IN, en la hipótesis de actuación
única de las cargas externas y en las siguientes condiciones:
- Densidad del relleno: 20 kN/m3
- Coeficiente de empuje lateral de las tierras: K1=0,5 y K2=0,2
- Sin tráfico
- Zanja estrecha ataluzada con ángulo de 75º
- Apoyo en cama granular con ángulo de 60º o 90º
- Dos hipótesis de compactación del relleno (ver tabla adjunta)
- Coeficiente de seguridad 2,50 (clase de seguridad A)
Tabla 126. Hipótesis consideradas de compactación en las zanjas
Dicho cálculo se ha realizado mediante un programa de ordenador (Asetub, 2002) y,

al igual que en los restantes materiales, los resultados hay que entenderlos única-
mente como orientativos, debiendo en cada caso particular realizar el cálculo en
detalle, especialmente en las zonas frontera de las curvas. La consideración de tráfi-
co rodado (o en general de cargas puntuales), también como en el resto de tipologías
supone tener que garantizar profundidades de enterramiento superiores a un metro.
Los resultados representados mediante línea gruesa significan que la solicitación
condicionante es la tensión, mientras que la línea fina indica que condiciona la
deformación.
La figura de arriba a la izquierda (ángulo de apoyo 90º; relleno bien compactado)
se ha representado a otra escala, ya que las alturas de enterramiento que dejan
fuera de servicio a los tubos en esas condiciones (en este caso por superar el esta-
do tensional) son muy elevadas.
De esta forma, por ejemplo, si un tubo de DN 600 mm va a instalarse enterrado con
un ángulo de apoyo de 60º y no hay garantías de la compactación del relleno, no
deberían de excederse profundidades de unos 3,40 metros (figura de abajo a la
derecha) en la hipótesis de actuación única de las cargas externas.
Ángulo de apoyo 90°. Relleno bien compactado

Ejemplo 26 (cont.)
16
14
12
Altura de tierras (m)

10
PN6 (SDR41; S20)
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN
Ángulo de apoyo 90°. Relleno mal compactado

8
6
PN6 (SDR41; S20)

2
PN10 (SDR26; S12,5)
1
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN
Ángulo de apoyo 60°. Relleno bien compactado Ángulo de apoyo 60°. Relleno mal compactado
8 8 PN6 (SDR41; S20)
PN10 (SDR26; S12,5)
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
PN6 (SDR41; S20)
2 2
1 1
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN DN
Fig. 141. Alturas máximas de enterramiento en los tubos de PVC-U en la hipótesis

de acción única de las cargas externas
Ejemplo 27
En este ejemplo se persigue mostrar los pasos a seguir en el dimensionamiento

mecánico completo de una tubería de PVC-U enterrada (sin acción del tráfico) de
las siguientes características:
Diámetro nominal: 400 mm
Altura de enterramiento: 4 metros
Sin tráfico
Zanja estrecha (ancho de 1,7 m) ataluzada con ángulo de 75º
Apoyo en cama granular con ángulo de 60º
Coeficiente de seguridad 2,00 (clase de seguridad B)
Relleno medianamente cohesivo, compactado por capas en toda la altura de la
zanja y con las características que se indican en la Tabla 127.
Tabla 127. Hipótesis consideradas de compactación en las zanjas
Las comprobaciones que deben realizarse ante la actuación de las cargas externas
son las siguientes:
Comprobación del estado tensional

Para una primera comprobación se selecciona un tubo de SN 4, que para el DN
400 tiene un espesor de 9,8 mm (ver Tabla 39). Aplicando el método de la norma
ATV-A 127 (desarrollado en UNE 53.331 IN) bien operando manualmente toda
la formulación en él incluida o bien mediante algún programa de ordenador
diseñado al respecto (Asetub, 2002, en este caso), se obtiene que el estado ten-
sional y el coeficiente de seguridad son los mostrados en la Tabla 128.
Tabla 128. Estado tensional a largo plazo en el dimensionamiento de un tubo de PVC-U
De esta manera, en esta hipótesis, la instalación es válida con el tubo seleccio-

nado de DN 400 mm y SN 4.
Ejemplo 27 (Cont.)
Comprobación de las deformaciones

En este caso, aplicando de nuevo el método de la norma ATV-A 127 (desarrolla-
do en UNE 53.331 IN) bien operando manualmente toda la formulación en él
incluida o bien mediante algún programa de ordenador diseñado al respecto
(Asetub, 2002, en este caso), se obtiene que la deformación circunferencial pro-
ducida es del 1,11 %, inferior a la admisible (5%).
Por todo ello, en esta hipótesis, la instalación es también válida con el tubo
seleccionado de DN 400 mm y SN 4.
Comprobación del colapsado o abolladura

Por último, y aplicando de nuevo el método de la norma ATV-A 127 (desarrolla-
do en UNE 53.331 IN) bien operando manualmente todas la formulación en él
incluida o bien mediante algún programa de ordenador diseñado al respecto, se
obtiene que el coeficiente de seguridad ante el colapso es de 19,93, muy supe-
rior al admisible.
Por lo tanto, para resistir las solicitaciones de este ejemplo, sería necesario un tubo
de PVC-U de 400 mm de DN y SN 4, los cuáles son los parámetros de clasificación
de esta tipología (ver apartado 4.2.3.3).
De forma orientativa, la misma conclusión podría haberse obtenido de la observa-
ción de la Fig 141, (abajo a la izquierda).
5.4.2.4. Tubos de PE de pared compacta
El dimensionamiento mecánico de los tubos de PE es análogo al de los de PVC-U,

recomendándose realizarlo también conforme a lo especificado por la norma UNE 53.331 IN.
De esta manera, en el cálculo mecánico de los tubos de PE enterrados la solicitación
condicionante es, en general, alguna de las siguientes:
– Estado tensional
– Deformaciones
– Pandeo o colapsado
Mientras que en los tubos de PVC-U la hipótesis pésima de carga con frecuencia corres-
ponde al estado tensional causado por la sola acción de las acciones externas, en los
tubos de PE es muy común que el cálculo mecánico quede condicionado por las defor-
maciones alcanzadas por la acción exclusiva de las cargas exteriores, por lo que su com-
probación es fundamental.
No se ha incluido un ejemplo de dimensionamiento mecánico completo para esta tipolo-

gía, puesto que el procedimiento es exactamente el mismo que para los tubos de PVC-U
desarrollado en el anterior apartado 5.4.2.3 (ver Ejemplo 27), simplemente cambiando
las características del material que, obviamente, son distintas en este caso.
– Comprobación del estado tensional. Debe comprobarse que, actuando únicamente

las acciones externas (terreno, sobrecargas móviles o fijas, y otras si existen) el coe-
ficiente de seguridad C a largo plazo para los esfuerzos tangenciales a flexotracción
en clave, riñones y base sea superior al admisible, conforme los valores indicados
en la Tabla 129 (UNE 53.331 IN).
Tabla 129. Esfuerzo tangencial a flexotracción admisible y coeficiente C en tubos de PE (UNE

53.331 IN)
Conforme a la terminología de UNE 53.331 IN, la clase de seguridad A corresponde al

caso general (amenaza de capa freática; reducción de servicio o fallos con consecuen-
cias económicas notables), mientras que la clase B es para los casos especiales (sin ame-
naza de capa freática; débil reducción de servicio o fallos con consecuencias económi-
cas poco importantes).
En relación con el valor previsto en UNE 53.331 IN del esfuerzo tangencial admisible a
flexotracción a largo plazo (14,4 N/mm2) es importante precisar que dicho valor es de
aplicación únicamente para los antiguos polietilenos de alta o media densidad, PE50A y
PE 50B, equivalentes aproximadamente al nuevo PE80 (ver Tabla 45).
Para los nuevos PE 40, PE63, PE80 y PE100 las respectivas normas de producto no
incluyen los valores de la resistencia a flexotracción del material, debiendo ser los res-
pectivos fabricantes los encargados de facilitarlos.
En cualquier caso, a su vez, debe recordarse que no es lo mismo la resistencia a flexo-
tracción del material que la resistencia simplemente a tracción (MRS).
Además, en este caso, puede haber bastante diferencia entre el coeficiente de seguridad
C contemplado en UNE 53.331 IN para el caso de tubos sometidos a flexotracción (2 ó
2,50) que el previsto en UNE-EN 12.201 o en UNE-EN 13.244 para la sola acción de la
tracción (como mínimo 1,25).
Ejemplo 28
En la Fig 142 se han representado (conforme a UNE 53.331 IN) las alturas de ente-
rramiento que hacen que queden fuera de servicio los tubos de PE en la hipótesis de
actuación exclusiva de las cargas externas.
Corresponden al caso del antiguo PE50, equivalente, aproximadamente al nuevo
PE80, supuesto un valor de la tensión admisible a largo plazo de 14,4 N/mm2 y un coe-
ficiente de seguridad C igual a 2, suponiendo que las condiciones de cálculo (tipo de
relleno, compactación, apoyo, etc.) sean las mismas que las indicadas en el Ejemplo 26.
Se ha representado con línea fina las situaciones en las que la solicitación condi-
cionante es la deformación y en línea gruesa cuando el estado tensional producido
sea el que deja fuera de servicio a la tubería.
8 8
7 S 20 7
S 20
S 12,5
6 6
S8
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN DN
8 8
7 7
S 20
S 12,5
6 6
S 20 S8
5 S 12,5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN DN
Fig. 142. Alturas de enterramiento máximas en tubos de PE en la hipótesis de actuación

única de las cargas externas
La determinación de estos esfuerzos tangenciales suele realizarse en España

mediante el método de la norma ATV-A 127, el cual se encuentra desarrollado en
UNE 53.331 IN y es el mismo que para los tubos de PVC-U (ver apartado 5.4.2.3).
– Comprobación de las deformaciones. Debe comprobarse que, actuando únicamen-
te las acciones externas (terreno, sobrecargas móviles o fijas, y otras si existen) la
deformación producida sea inferior al 5% del DN (UNE 53.331 IN).
Al igual que la comprobación del estado tensional, las deformaciones en los tubos
de PE en estos tubos suelen calcularse en España según la formulación desarrolla-
da en UNE 53.331 IN (método ATV-A 127), que es la misma que la descrita en el
apartado 5.4.2.3 para los tubos de PVC-U.
En esta hipótesis pésima de carga (actuación única de las cargas externas), en los
tubos de PE, prácticamente siempre el estado deformacional es limitante antes que
el estado tensional.
– Comprobación del pandeo o colapsado. Actuando tanto las acciones externas al
tubo (terreno, sobrecargas móviles o fijas, nivel freático y otras si existen), debe
hacerse la misma comprobación que la indicada en el apartado 5.4.2.3.
5.4.2.5. Tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada
El diseño mecánico de los tubos de materiales termoplásticos de pared estructurada

debe hacerse manera específica para cada caso particular en función de cual sea la geometría
de la pared.
5.4.2.6. Tubos de PRFV
El dimensionamiento mecánico de los tubos de PRFV puede hacerse bien por el pro-
cedimiento que figura en el manual AWWA M45 o por el método de la norma ATV-A 127.
El método del manual AWWA M45 es un procedimiento mucho más simplificado que el
de la norma ATV, de manera que, por su sencillez, se recoge a continuación. No obstan-
te, puede utilizarse cualquiera de ambos métodos para el diseño de los tubos de PRFV.
En el documento ISO/TR 1.0465-2 se comparan los resultados obtenidos con ambas
metodologías.
Según dicho método de AWWA, en el cálculo mecánico de los tubos de PRFV enterrados
la solicitación condicionante es, en general, alguna de las siguientes: estado tensional,
deformaciones y pandeo o colapsado.
– Comprobación de las deformaciones y del estado tensional. Debe comprobarse que,
actuando únicamente las acciones externas, la deformación vertical no excede el 5%
del DN del tubo. Ello puede hacerse mediante la formulación de Spangler:
K a (We + 1,5 Wt )
δ = 100 <5
(8SN + 0,061E ´S s )
δ deformación producida en el tubo, en %

Ka coeficiente de factor de apoyo. Unos valores habituales de este parámetro son los
siguientes (ver Fig 177):
ángulo de apoyo 2 α = 20º Ka = 0,110
Ss factor combinado de soporte del suelo (ver Tabla 130)
Tabla 130. Factor combinado de soporte del suelo, Ss, en tubos de PRFV
We y Wt cargas debidas al peso de las tierras y al tráfico respectivamente, en N/m2

SN rigidez nominal del tubo, en N/m2
E´ modulo de reacción del suelo. Es frecuente adoptar los siguientes valores,
según sea la compactación del relleno:
terreno bien compactado E´= 5 x 106 N/m2
terreno con compactación media E´= 2 x 106 N/m2
terreno con mala compactación E´= 1 x 106 N/m2
Es módulo de elasticidad del suelo natural
b ancho de la zanja
Respecto a las cargas debidas al peso de las tierras y al tráfico (We y Wt respectivamen-
te), pueden seguirse las siguientes indicaciones:
a) Cargas debidas al peso de las tierras, We
En los tubos de PRFV es habitual calcularlas según la teoría de Marston, sin consi-
derar ningún coeficiente reductor, lo que supone una seguridad adicional:
We = y × H
We cargas debidas al peso de las tierras, en N/m2

γ peso específico del relleno. Por defecto, puede tomarse 20 N/m3
b) Cargas puntuales debidas al tráfico o al ferrocarril, Wt
Para el cálculo de las sobrecargas puntuales debidas al tráfico o al ferrocarril, puede
emplearse los valores adjuntos (procedentes del manual AWWA M45, los cuales asu-
men las normas norteamericanas AASHTO HS-20 para camiones y Cooper E-80 para
ferrocarriles).
Tabla 131. Cargas puntuales debidas al tráfico o al ferrocarril. Wt en los tubos de PRFV
En esta misma hipótesis (actuación única de las cargas externas) debe comprobarse que,
supuesta la deformación circunferencial máxima admisible (5%), el alargamiento unita-
rio (εb) sea inferior al 1,30%, minorado por un coeficiente de seguridad C de 1,5. Esta
verificación puede hacerse mediante la siguiente expresión:
 5eδ max  1,3
ε b = 100  <
 OD − e  1,5
εb alargamiento unitario debido a la acción de las cargas externas, en %

δmax deformación vertical debida a las cargas externas máxima (=0,05)
OD diámetro exterior del tubo, en mm
e espesor nominal del tubo, en mm
– Comprobación del pandeo o colapsado. Ante la actuación única de las cargas exter-
nas, debe comprobarse que el coeficiente de seguridad C frente al pandeo sea al
menos 2,5 ó 3, lo cual puede comprobarse mediante la siguiente expresión:
Pcrit
C= ≥ 2,5 ó 3
qe
Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2. Se recomienda calcularla mediante la

expresión de Luscher
EI
Pcrit = 32f f B´ E ´ 3
Dm
Pcrit carga crítica de pandeo, en N/mm2
E módulo de elasticidad del material de la tubería, en N/mm2
I momento de inercia de la pared de la tubería, en mm3 (I=e3/12)
E´ módulo de reacción del suelo, en N/mm2
B´ coeficiente de origen empírico, de valor:

1
B' = 0 , 065
− H
1 + 4e 3280 ,8
H altura de tierras por encima de la clave del tubo, en mm

Dm diámetro medio del tubo, en mm
ff factor de flotación
Hw
f f = 1 − 0,33
H
Hw altura del nivel freático sobre el tubo, en mm
qe acciones totales, en N/mm2. Se calculan mediante la expresión:
We Wt
qe = γ w H w + f f +
DN DN
γw peso específico del agua, en N/mm3
We cargas verticales totales debidas al peso de las tierras, en N/mm
Wt cargas verticales totales debidas a las sobrecargas concentradas, fijas o móviles

en N/mm (en el caso de los móviles se considerará el correspondiente coeficiente
de impacto)
C coeficiente de seguridad, de valor mínimo 2,5 (si H/DN > 2) ó 3,0 (si H/DN < 2)
En este ejemplo se persigue mostrar los pasos a seguir para la comprobación mecá-
Ejemplo 29
nica de una tubería de PRFV enterrada (sin acción del tráfico) de las siguientes
características:
Diámetro nominal 1.400 mm
Espesor de la pared 15,7 mm
Espesor de la parte estructural 14,6 mm
Altura de enterramiento: 0,50 metros
Densidad del relleno 20 kN/m3
Ángulo de apoyo 2a 20º
Ancho de la zanja en la clave 2m
Coeficiente de Poisson n 0,30
Módulo de reacción del suelo E´ 2.000 kN/m2
Módulo de elasticidad E 10.000 N/mm2
Módulo de elasticidad del suelo Es 2.000 kN/m2
Conforme a lo explicado en este apartado, para el dimensionamiento de la tubería
hay que hacer las siguientes comprobaciones:
Comprobación de las deformaciones y tensiones causadas por la acción de las car-

gas externas
Se selecciona un tubo de SN 2.000 N/m2. Los parámetros para el cálculo de la
deformación son los siguientes:
We = 20.000 x 0,50 = 10.000 N/m2
Wt = 0
Ka = 0,111 (2α = 20º)
E´= 2.000 kN/m2 (ver enunciado)
Ss= 1 (ver Tabla 130)
Con ello, la deformación que se produce en el tubo es:
We Wt
qe = γ w H w + f f +
DN DN
En esta hipótesis debe comprobarse también que el alargamiento unitario produci-

do, supuesta una deformación vertical del 5%, sea inferior al 1,3%, para lo que
debe verificarse la siguiente expresión:
0,111× 10.000
δ= ×100 = 0,80% < 5%
8 × 2000 + 0.061× 2000 × 10 3
Comprobación del pandeo, colapso o abolladura

La carga crítica de pandeo (según Luscher), las acciones totales y el coeficien-
te de seguridad valen):
Ejemplo 29 (Cont.)
ff = 1 (supuesto Hw=0)
B´=0,015+0,041 x 0,50/1,385=0,0298 (H/DN<5)
E´=2.000 kN/m2 = 2x106 N/m2
E = 10.000 N/mm2
SN=2.000 N/m2
Pcrit (N / m 2 ) = 32 × 0,0298 × 2000 × 2000 ×10 3 = 61.760
Sin embargo, aplicando la fórmula de Levy, la carga crítica es menor ya que el

tubo está poco enterrado), por lo que es la que se adoptará como carga crítica
de pandeo:
2 × 10.000  15,7 
3
Pcrit (N / m 2 ) =   ×10 = 31.868

6
1 − 0,3  1.385 
2
Las cargas totales y el coeficiente de seguridad C resultan ser

P 31.868
q e (N / m 2 ) = 10.000 C = crit = = 3,18 ≥ 3,0
qe 10.000
Por lo tanto, para resistir las solicitaciones de este ejemplo, sería necesario un tubo
de PRFV de 1.400 mm de DN y SN 2.000, que son los parámetros de clasificación
de esta tipología de tubos (ver apartado 4.2.7.3).
5.4.2.7. Tubos de fundición dúctil
En el cálculo mecánico de los tubos de fundición enterrados la solicitación condicio-

nante corresponde a la deformación producida en el tubo ante la acción de las acciones exter-
nas.
Debe, por tanto, comprobarse que, actuando únicamente las acciones externas (terre-
no, sobrecargas móviles o fijas, y otras si existen), la deformación máxima debida a la flexión
transversal no supera la admisible. Como deformaciones máximas admisibles pueden tomar-
se las indicadas en la Tabla 132 (UNE-EN 598).
Esta comprobación de la deformación máxima producida por flexión transversal en los
tubos enterrados, puede realizarse, en una primera aproximación, a título orientativo, de
acuerdo con la metodología indicada en el Anexo C informativo de la norma UNE-EN 598,
según el cual los valores de la deformación diametral admisibles que figuran en la Tabla 132
garantizan que el revestimiento interior de mortero de cemento no sufra daños y que la ten-
sión en el tubo no supere su valor admisible.
Tabla 132. Rigidices diametrales mínimas y deformaciones diametrales admisibles (UNE-EN 598)
En el citado Anexo C de la norma UNE-EN 598 se propone calcular las deformacio-

nes producidas en el tubo por las cargas externas mediante la fórmula de Spangler de la
siguiente manera (todos los valores orientativos indicados en el presente apartado son los pre-
vistos en la norma UNE-EN 545):
100 K a (We + Wt )
δ=
8 S c + (0,061 E ' )
δ deformación vertical del tubo debida a las cargas externas, en %

Ka factor de apoyo en función del ángulo de apoyo 2 α (ver Fig 177)
We carga debida al peso de las tierras, en kN/m2
We = γ × H
γ peso específico del relleno, en kN/m3 (a falta de datos al respecto, se suele tomar
20 kN/m3)
H altura, en m, de tierras sobre la clave del tubo
Wt carga debida al tráfico, en kN/m2
β
Wt = 40( 1 − 0 ,0002 DN )
H
β coeficiente de carga de tráfico, de valores:
β = 2,00 tráfico intenso
β = 1,50 carreteras principales

β = 0,75 carreteras intermedias
β = 0,50 carreteras rurales
se recomienda tomar como mínimo β = 0,5, aún en el caso de no existencia de
tráfico rodado. Esta fórmula no debe emplearse en alturas de relleno inferiores
a 0,5 m, debiendo procurarse recubrimientos superiores si se prevén cargas de
tráfico.
Sc rigidez diametral del tubo, en kN/m2 (ver Tabla 132)
E´ módulo de reacción del suelo, en kN/m2. Unos valores habituales de este coefi-
ciente E´ pueden ser los siguientes:
E´ = 0 terreno sin compactar
E´ = 1.000 kN/m2 terreno con compactación mala
E´ = 2.000 kN/m2 terreno con compactación media
2
E´ = 5.000 kN/m terreno con compactación buena
De acuerdo con todo lo anterior, en la Fig 143 (realizada a partir de la información de

la norma UNE-EN 598) se indican, a título orientativo, las alturas máximas admisibles
de enterramiento para tubos de fundición (las que originan las deformaciones de la Tabla
132), conforme lo especificado en el presente apartado, en las siguientes hipótesis:
– densidad del terreno γ = 20 kN/m3
– ángulo de apoyo 2α=60º en DN 500 a 2000, 2α=45º en DN 300 a 500 y 2α=20º en
DN<300
– terreno con compactación alta (E´ = 5.000 kN/m2), media (E´ = 2.000 kN/m2) o baja
(E´ = 1.000 kN/m2) o sin compactación (E´=0)
– zonas de circulación con carreteras de acceso, en las que el tráfico de vehículos pesa-
dos esté prohibido (β=0,50)
Las alturas máximas de enterramiento representadas en dicha figura hay que entender-
las como unos valores medios puramente orientativos ya que la variación de los pará-
metros que inciden en la resistencia de estos tubos (ángulo de apoyo, geometría de las
zanjas, tipo de relleno, etc.) determinaría alturas de relleno máximas diferentes.
En los cálculos anteriores, no obstante, se han propuesto los valores del módulo de reac-
ción del suelo (E´) incluidos en la norma UNE-EN 598, los cuales son muy conservado-
res. Alternativamente a dichos valores, pueden emplearse los que se adjuntan en la tabla
siguiente, utilizados en las normas AWWA o en el proyecto de norma europea prEN
1.295-3.
10
7 E´=0
E´= 1000 kN/m2
6 E´=2000 kN/m2
E´=5000 kN/m2
5
1
DN
0
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000
Fig. 143. Valores orientativos de las alturas máximas de enterramiento en los tubos
de fundición (UNE-EN 598)
Tabla 133. Valores del módulo de reacción del suelo E´ en normas AWWA y en prEN 1.295-1
Por otro lado, en los tubos de fundición es habitual también comprobar la deformación
producida por la flexión transversal según lo especificado en F-70, especialmente en los casos
en los que se requieran cálculos en detalle. También existe la norma ISO 10.803 cuyo objeto
es expresamente el dimensionamiento mecánico de las tuberías de fundición dúctil y que
sigue, aproximadamente, lo previsto en UNE-EN 598.
Ejemplo 30

mecánico completo de una tubería de fundición dúctil enterrada (sin acción del trá-
fico) de las siguientes características:
Diámetro nominal 800 mm
Altura de enterramiento: 3 metros
Densidad del relleno 20 kN/m3
Ángulo de apoyo 2α 60º
Módulo de reacción del suelo E´ 2.000 kN/m2
La metodología que se va a emplear es la recogida en la norma UNE-EN 545 (pro-
cedimiento aproximado), para lo que hay que hacer la siguiente comprobación:
Deformaciones causadas por la acción única de las cargas externas:

Los parámetros para el cálculo de la deformación son los siguientes:
We = 20x 3 = 60 kN/m2
Wt = 0
Ka = 0,102 (2α = 60º)
Sc = 20 kN/m2 (ver Tabla 132)
E´= 2.000 kN/m2 (ver enunciado)
100 × 0 ,102 × 60
δ = = 3,55%
8 × 20 + 0 ,061 × 2000
El tubo es suficiente, puesto que la deformación es inferior a la admisible (4%, ver
Tabla 132).
Con lo anterior, para resistir las solicitaciones de este ejemplo, sería necesaria una
tubería de fundición dúctil de DN 800 (el cual es el único parámetro de clasifica-
ción de una tubería de fundición con unión flexible, conforme lo indicado en el
apartado 4.2.8.3).
Por otro lado, simplificadamente, lo anterior podría haberse comprobado también
mediante la aplicación de la Fig 143.
5.4.3. Tu b e r í a s a é reas
En las instalaciones aéreas, para todas las tipologías de materiales, la hipótesis pésima
de carga suele corresponder bien al estado tensional en la pared del tubo derivado de la sola
acción de la presión interior, o bien a la flexión longitudinal producida por las acciones gra-
vitatorias, si bien, en ocasiones, tal como se detalla en los apartados siguientes, puede haber
alguna otra situación también condicionante, como el pandeo causado por posibles presiones
internas negativas (acero y plásticos), las posibles tracciones longitudinales o las tensiones en
los apoyos, etc.
5.4.4. Tu b e r í a s h i n c a d a s
El dimensionamiento mecánico de las conducciones hincadas (bien sean de hormigón

armado o polímero) se realizará conforme a lo especificado en al Anexo B de la norma UNE-
EN 1.916 y el anexo M de la norma UNE 127.916.
La hipótesis pésima de carga en este tipo de tubos corresponderá, habitualmente, a una
de las dos siguientes:
– Estado tensional debido a la acción de las cargas externas, una vez el tubo en ser-
vicio
– Compresión longitudinal a la que el tubo es sometida durante la instalación
– Longitud máxima de empuje
a) Comprobación del estado tensional debido a la acción de las cargas externas, una
vez el tubo en servicio
La comprobación del estado tensional se realizará según la siguiente expresión:
q total
≤ qc
Fap ⋅ ID
siendo:
qc carga de comparación, en kN/m2 (ver Tabla 134)
Tabla 134. Clase resistente para tubos de hinca
qtotal suma de las cargas producidas por el relleno y la carga móvil, en kN/m
Fap factor de apoyo. Se aconseja adoptar el valor de 1,5, ante la incertidumbre
en la puesta en obra de este tipo de tubos
El cálculo de la qtotal se realizará de igual manera que lo especificado en el artículo
5.4.2.1, salvo que el cálculo de la carga del terreno se hará mediante la siguiente
expresión:
We = CZ · γ · OD2 – 2 · CO · CZ · OD
We cargas verticales totales debidas al peso de las tierras, en kN/m
H
− 2 λµ ´
1− e OD
Cz =
2λµ´
λ coeficiente de Rankine, de valor:

ϕ
λ = tg 2 (45º − )
2
µ´ coeficiente de rozamiento del relleno contra los paramentos de la zanja
(µ´=tg ϕ´)
µ coeficiente de rozamiento del relleno (µ=tg ϕ)
ϕ´ ángulo de rozamiento interno del relleno contra los paramentos de la zanja
ϕ ángulo de rozamiento interno del relleno
H altura, en m, de tierras sobre la clave del tubo (m)
OD diámetro exterior del tubo (m)
γ peso específico del relleno (kN/m3)
CO Cohesión del terreno (kN/m2)
Tabla 135. Valores de la cohesión en función del tipo de suelo
A efectos prácticos, pueden adoptarse los valores para los términos λµ´ y γ de la
Tabla 113. Los valores de la cohesión pueden tomarse de la Tabla 135, si bien se
recomienda utilizar el valor de 2 kN/m2 en ausencia de datos significativos.
b) Comprobación de la compresión longitudinal a la que el tubo es sometido durante
la instalación
Deberá comprobarse que el empuje producido durante la instalación no excede el
admisible, el cual se calculará mediante las siguientes expresiones, según que la
superficie en contacto entre cada dos tuberías a hincar sea completa (unión cerra-
da) o parcial (unión abierta), ver Fig 145.
Unión cerrada Fo = Ac · 0,3 · ƒck
Unión abierta Fo = eh · Ac · 0,3 · ƒck
Fo Empuje máximo admisible (en MN)

Ac Área(s) de la(s) superficie(s) de empuje sometida(s) a compresión (m2)
2
(d eh − d ih2 )
Unión con virola: Ac = ⋅π
4
2 2
Unión a medio espesor:
2
(d eh − d ´ ih ) + (d ´ eh − d ih2 )
Ac = ⋅π
4
dih Diámetro interior de la superficie de empuje (m)
deh Diámetro exterior de la superficie de empuje (m)
fck Resistencia característica del hormigón a compresión (N/mm2)
fcd Resistencia a compresión de proyecto del hormigón (N/mm2)
z Amplitud diametral de compresión en la zona de unión (m) (ver Fig 145)
eh Factor de excentricidad. Se determinará según la Fig 144
c) Comprobación de la longitud máxima de empuje
Se determinará mediante la siguiente expresión:
FO
Lmáx =
ϕ´´⋅π ⋅ OD
siendo:
Lmáx Longitud máxima del tubo que se puede hincar, en m
FO fuerza de empuje calculada en el apartado b, en N
ϕ´´ coeficiente de rozamiento del terreno contra el tubo, en N/m2
Fig. 144. Factor de excentricidad Fig. 145. Área comprimida y diagrama

de tensiones para juntas cerrada y abierta
Ejemplo 31

mecánico completo de una tubería de hormigón hincada (sin acción del tráfico) de
las siguientes características:
Diámetro nominal 1.500 mm
Diámetro exterior de la superficie comprimida 1.735 mm
Diámetro exterior 1.800 mm (considerando un espesor de tipo B)
Longitud útil 2,375 m
Altura de enterramiento 3 metros
Resistencia caracteística del hormigón 40 Mpa (N/mm2)
Sin tráfico
Las comprobaciones que deben realizarse ante la actuación de las cargas externas
son las siguientes:
Comprobación del estado tensional debido a la acción de las cargas externas, una
vez el tubo en servicio.
q total
Se deberá cumplir la siguiente expresión: ≤ qc
Fap ⋅ ID
En este caso, al no existir cargas de tráfico, la única carga actuante es la del
H
− 2 λµ ´
1− e OD
peso de las tierras: We = C Z ⋅ γ ⋅ OD 2 − 2 ⋅ CO ⋅ C Z ⋅ OD Cz =
2λµ´
Al no conocer datos exactos sobre el terreno, se toman los siguientes del lado
de la seguridad:
CO = 2 kN/m2
λµ´ = 0,11
Fap = 1,5
γ = 21 kN/m3
Introduciendo todos los datos en las fómulas anteriores, se obtienen los
siguientes resultados:
Cz = 0,76
qtotal = We = 46,32 kN/m
qtotal
= 20,59kN / m ≤ q c
Fap ⋅ ID
De esta manera, en esta hipótesis, sería suficiente con instalar un tubo de clase III
o de clase 90 ya que las cargas de comparación son menores de 65 y 60 kN/m, res-
pectivamente.
Ejemplo 31 (Cont.)
Comprobación de la compresión longitudinal a la que el tubo es sometido durante

la instalación.
Esta comprobación consistirá en calcular el empuje máximo admisible, en función
de que la unión sea abierta o cerrada. En ambos casos, se considera una unión
mediante virola.
(d 2 − d ih2 )
- Unión cerrada: Ac = eh ⋅ π = 0,60m 2
4
Fo = Ac ⋅ 0,3 ⋅ f ck = 7,16 MN
- Unión abierta: z = 0,5 · deh = 0,87m (suponemos que la parte efectiva del diáme-
tro donde hay compresión es del 50%)
eh = 0,595 (ver Fig 144) Fo = eh · Ac · 0,3 · ƒck = 4,26 MN
Comprobación de la longitud máxima de empuje.

Por último, se comprobará que la longitud máxima de empuje es superior a la del
F
tubo, mediante la siguiente expresión: Lmáx = , suponiendo un ϕ´´ de
O
2 ϕ´´⋅π ⋅ OD
20 kN/m
- Unión cerrada: Lmáx = 63,30m >2,375 m
- Unión abierta: Lmáx = 37,67m > 2,375 m
Fig. 146. Definición de diámetros para diferentes tipos de unión

5.5. DISEÑO DE LOS A L I V I A D E ROS

5.5.1. C o n s i d e raciones y criterios ge n e rales
En general, deben disponerse aliviaderos de crecida en las redes unitarias de sanea-
miento (con o sin depósito de retención asociado) en, al menos, las siguientes situaciones:
– Cuando el caudal circulante por el colector sea excesivo para su capacidad y pueda
verterse a algún cauce cercano, el cual deberá admitir la dilución de proyecto.
– En las incorporaciones de la red de saneamiento a los interceptores, previo al
punto de conexión, cuando el caudal de aguas pluviales que transporten sea ele-
vado. Con objeto de garantizar el buen funcionamiento del sistema, se debe pro-
curar la agrupación de las aguas residuales, de forma que cada aliviadero recoja
como mínimo las aguas residuales correspondientes a una población de 1.000
habitantes.
– Previo a las instalaciones que por diseño tienen un caudal admisible limitado: esta-
ciones de bombeo, estaciones depuradoras de aguas residuales, sifones, etc.
Como ya se especificó en el apartado 4.7, cuando sean de prever problemas de conta-
minación de las aguas de tormenta, es deseable que los aliviaderos vayan complementados
con un depósito de retención que evite el vertido directo a los cauces de las primeras aguas
de lluvia.
Estos depósitos de retención históricamente también se diseñaron según el mismo crite-

rio de la dilución: las aguas negras debían verterse mezcladas (diluidas) con una cierta
cantidad de agua de lluvia supuestamente limpia.
Hoy en día, debido a la posible alta carga contaminante de las aguas de lluvia, el con-
trol de la contaminación vertida por los aliviaderos y los depósitos de retención debería
hacerse mediante sistemas de gestión y tratamiento de los alivios a través de simulacio-
nes que estudien el efecto de los vertidos de la red, y el de las depuradoras, sobre los
medios hídricos receptores.
Algunas situaciones susceptibles de sufrir riesgo por aguas de lluvia altamente contami-
nadas son, por ejemplo, las redes de saneamiento correspondientes a cuencas de peque-
ña extensión, con tiempos de concentración inferiores a 30 minutos, las de pendientes
muy reducidas, aquellas donde exista una larga duración entre episodios lluviosos, las
que no son objeto de operaciones de limpieza o las que sirven a áreas urbanizadas en las
que la limpieza de calles y sumideros es escasa.
La función principal de los aliviaderos en las redes de alcantarillado unitarias es permi-
tir descargar los caudales que no pueden ser tratados en las estaciones depuradoras
durante los episodios de lluvia de forma controlada. Estas descargas, o alivios hacia los
medios receptores, deben hacerse evitando o reduciendo al máximo el impacto negativo
que tienen en la calidad del medio receptor.
En cuanto a la normativa sobre el diseño de los aliviaderos (y en su caso del volumen

de los depósitos de retención asociados), no existe ninguna norma nacional o europea al res-
pecto, siendo alguna de las dos siguientes normas las más utilizadas habitualmente para su
dimensionamiento.
BS 8.005-4 Sewerage. Guide to design and construction of outfalls
ATV-A 128 Standards for the dimensioning and design of stormwater structures
in combined sewers
Respecto a la normativa sobre el diseño de los aliviaderos hay, como se ha indicado, dos
posibilidades bastante diferenciadas: la norma inglesa y la alemana, no siendo ninguna
de ellas completamente adaptables, por lo general, a una orografía y climatología tan
dispar como la española.
La norma inglesa (BS 8.005-4) fue desarrollada originariamente en los años 1950
(mediante la conocida como Fórmula A o de Liverpool), mientras que la teoría alemana
(ATV-A 128), se elaboró posteriormente, en los años 1960.
En los apartados siguientes se presentan las principales diferencias entre unas y otras,
habida cuenta que la filosofía de ambas es diferente. A modo de resumen puede estable-
cerse que los criterios de la norma alemana suponen unas diluciones menores, lo que
implica colectores de menor diámetro, mayores depósitos de retención y costes más ele-
vados de depuración.
En España, donde, como se ha indicado, no hay ninguna norma nacional al respecto,
algunas Administraciones locales han desarrollado reglamentaciones específicas, entre
las que cabe destacar las “Especificaciones Técnicas básicas para proyectos de conduc-
ciones generales de saneamiento” de la Confederación Hidrográfica del Norte (1995), en
donde se propone un método híbrido de los anteriores para el diseño de los aliviaderos,
consistente en diseñar los interceptores para caudales intermedios (del orden de 4 ó 5
veces el Qmed), construir depósitos de retención pequeños (de unos 5 u 8 m3 por ha dre-
nada), y aprovechar los decantadores primarios de las depuradoras, e incluso los propios
colectores, como elementos de laminación adicional, con lo que el volumen efectivo
aumenta hasta niveles satisfactorios. Este criterio mixto permite reconciliar las filosofí-
as de las normas inglesa y alemana.
5.5.2. Caudales de diseño en los aliv i a d e ros. Dilución
a) Caudal de entrada en el aliviadero, QEA. El máximo caudal de entrada al aliviade-

ro, QEA, vendrá dado por la siguiente expresión:
QEA = QD hp + QI hp + QP + QF
QDhp caudal de aguas residuales domésticas punta en el año horizonte
QIhp caudal de aguas residuales industriales punta en el año horizonte

QP caudal punta de aguas pluviales
QF caudal de infiltración en la red de saneamiento
b) Caudales de salida del aliviadero, QSA y QMA. En general, el caudal de salida del
aliviadero, QSA, se calculará de la siguiente manera:
QSA = Cd (QD hm + QI hm)
El coeficiente de dilución Cd se debería fijar en el respectivo proyecto (atenién-
dose a la Reglamentación vigente en cada caso, como por ejemplo, a lo estable-
cido en los respectivos Planes Hidrológicos de Cuenca), si bien usualmente osci-
la entre 3 y 5.
No obstante, para el cálculo del caudal de salida de diseño del aliviadero QSA (en
l/s) puede utilizarse alguna de las dos siguientes expresiones, según cual sea la nor-
mativa utilizada para el dimensionamiento del aliviadero:
a. Norma BS 8.005-4:
Ph
QSA = 1.365 × + 2QI mh + QDmh
86.400
QDhm caudal de aguas residuales domésticas medio en el año horizonte,
en l/s
QIhm caudal de aguas residuales industriales medio en el año horizonte,
en l/s
Ph población cuyas aguas residuales verterán al aliviadero en el horizonte, en
hab
b. Norma ATV-A 128:
 24 24 365 24 365 
QSA = 2  QU mh + QC mh + QI mh  + QF
X ac bc ai bi 
QUhm caudal de aguas residuales urbanas medio en el año horizonte,

en l/s
QChm caudal de aguas residuales comerciales medio en el año horizonte,
en l/s
QIhm caudal de aguas residuales industriales medio en el año horizonte,
en l/s
QF caudal de infiltración en la red de saneamiento, en l/s
ac y ai número de horas al día de trabajo en el comercio y en la industria
bc y bi número de días al año de trabajo en el comercio y en la industria
X parámetro que depende de la población en el año horizonte, Ph:
Ph < 10.000 habitantes X = 14
10.000 < Ph < 50.000 habitantes X = 16

50.000 < Ph X = 18
Además, excepcionalmente, el caudal máximo que puede pasar al colector situado
aguas abajo del aliviadero, QMA, puede calcularse mediante la expresión (CH
Norte, 1995):
[
QMA= 12 QDmh + QI mh ]
QDhm caudal de aguas residuales domésticas medio en el año horizonte
QIhm caudal de aguas residuales industriales medio en el año horizonte
De las dos expresiones propuestas para la determinación del caudal de salida

del aliviadero, QSA, en España es más utilizada la primera (fórmula inglesa).
Además, debe resaltarse que los caudales obtenidos con la fórmula inglesa son
considerablemente mayores que los resultantes de aplicar la fórmula alemana,
tal como se puede ver en el ejemplo siguiente.
En cualquier caso, este caudal QSA es para el que se dimensiona el colector
situado aguas abajo del aliviadero, debiendo comprobar además que, excep-
cionalmente, también tendría cabida el caudal QMA.
Ejemplo 32
En el presente ejemplo se pretenden analizar las diferencias obtenidas en el valor

del caudal de salida del aliviadero hacia el interceptor (QSA) según se empleen las
fórmulas inglesa o alemana (sin considerar los caudales de aguas residuales indus-
triales, comerciales o de infiltración).
Para ello, en la tabla adjunta se resumen los resultados obtenidos en función de cual sea
la fórmula empleada y variando con la población atendida y la dotación de diseño.
Como resumen, puede destacarse que la formulación inglesa arroja caudales del
orden de 20 l/s por cada 1.000 habitantes (variando sensiblemente según cual sea
la dotación de cálculo), mientras que la metodología ATV supone caudales mucho
menores (del orden de la tercera o cuarta parte).
Tabla 136. Caudales de salida del aliviadero, QSA (l/s), según las fórmulas inglesa y alemana
c) Caudal aliviado, Qaliv. El caudal aliviado por el aliviadero, Qaliv, será función de la
dilución admitida por el cauce receptor, la cual deberá figurar justificada en el Pro-
yecto de acuerdo con las características del efluente y las del propio cauce.
El máximo caudal aliviado (suponiendo abierto el elemento de regulación del ali-
viadero) vendrá dado por la expresión:
Qaliv = QEA – QSA
Por otro lado, el caudal aliviado Qaliv se relaciona con el coeficiente de dilución Cd
y los caudales de entrada al aliviadero QAE y el de aguas residuales medio (QDm y
QIm) mediante la siguiente expresión:
Qaliv = QEA – Cd [QDm + QIm]
En consecuencia, se puede establecer la siguiente relación antes indicada:
QSA = Cd [QDm + QIm]
En relación con los caudales aliviados en un aliviadero, en la práctica pueden seguirse

dos procedimientos diferentes: o bien fijar un valor habitual de la dilución y, a partir de
éste calcular el caudal que sale del aliviadero hacia el colector situado aguas abajo, o
bien el procedimiento contrario, esto es, fijar el caudal de salida del aliviadero por algu-
na de las anteriores fórmulas y comprobar la dilución a la que equivale.
Históricamente, el criterio de diseño de un aliviadero se ha basado en la dilución. La
dilución es la proporción entre las aguas de lluvia y las aguas residuales. La hipótesis
básica de este método es que las aguas de lluvia procedentes de la cuenca están limpias,
y a lo largo de la red de alcantarillado se mezclan las aguas residuales y las de lluvia. El
aliviadero se calcula para conseguir la relación de dilución de diseño en el instante en
que se alcanza el umbral de vertido del aliviadero, de manera que en el momento en que
se inicia el rebose, tanto el caudal vertido como el que no es aliviado presentan esta dilu-
ción de diseño.
La dilución de diseño, según bibliografía y recomendaciones al uso, oscila habitualmen-
te entre3 y 5 y se basa en la suposición de que la dilución de las aguas residuales conta-
minadas, con las aguas pluviales supuestamente limpias, es tal que no provoca impactos
negativos en la calidad de los medios receptores (una dilución de 4, por ejemplo, signi-
fica que en el rebose están presentes una parte de agua residual y tres parte de agua de
lluvia).
Este criterio de diseño de aliviaderos basado en el factor de dilución es difícilmente jus-
tificable desde el punto de vista del impacto sobre el medio receptor. Las dos objeciones
más importantes que se le pueden hacer son:
– Las aguas de lluvia distan mucho de carecer de contaminantes, por lo que, en modo
alguno puede adoptarse el criterio de lluvia limpia o de dilución con agua de lluvia;
– No es demasiado riguroso adoptar un mismo valor fijo para todos los aliviaderos, pues
éste depende de las características de la cuenca drenante, de la red y del medio receptor.
Estas dos objeciones desaconsejan el diseño según el concepto clásico de dilución, sin un
estudio local más detallado.
Estudios recientes demuestran que en los períodos secos entre episodios de lluvia se pro-
duce un proceso de acumulación de carga contaminante en superficie. Esta acumulación
se debe a diferentes fuentes de contaminación (restos orgánicos de vegetales y animales
domésticos, restos sólidos de basuras y lixiviados de estas, sustancias químicas proce-
dentes de procesos industriales y compuestos y sustancias en suspensión que han preci-
pitado, residuos tóxicos procedentes de emisiones de vehículos, etc.). Se considera que
intensidades menores de 0,013 mm/h no interrumpen este proceso. El agua de lluvia
arrastra todos estos elementos transportando esta carga contaminante hacia la red y eva-
cuándola hacia el medio receptor. En EEUU se estimó que más del 80 % de los proble-
mas de contaminación de los medios acuáticos se deben a estas escorrentías urbanas.
Ejemplo 33
En el presente ejemplo se pretenden analizar las diferencias obtenidas en el coefi-

ciente de dilución del aliviadero según se empleen las fórmulas inglesa o alemana.
Los resultados obtenidos pueden verse en la tabla adjunta, en la cual puede corro-
borarse que las fórmulas inglesa y alemana equivalen a unos coeficientes de dilu-
ción (sin considerar los caudales de aguas residuales industriales, comerciales o de
infiltración) del orden de 2,5 a 6,5.
Puede también comprobarse en dicha tabla el hecho de que las diluciones obteni-
das con la fórmula ATV son considerablemente menores que las resultantes de apli-
car la formulación inglesa. Además, en el primer caso, la dilución depende de la
población vertiente y en el segundo caso de la dotación.
Tabla 137. Diluciones en aliviaderos según se emplee la fórmula ATV o la BSI
5.6. DISEÑO DE LOS DEPÓSITO S D E R E T E N C I Ó N
Los objetivos principales de un depósito de retención (tal y como se puso de manifiesto

en el apartado 4.8) pueden ser dos: evitar inundaciones y/o evitar descargas contaminantes del
sistema unitario al medio receptor. Los criterios de diseño serán diferentes en función del
objetivo principal del depósito:
– En caso de que el objetivo sea evitar inundaciones (ver capítulo 5.6.2), hay que
definir el período de retorno del depósito, que debe ser similar al de la red.
– Si el objetivo principal es evitar vertidos de la red en época de lluvia (ver capítulo
5.6.1), se definirá un objetivo de calidad basado en las emisiones de la red de alcan-
tarillado (número o frecuencia máxima) al medio receptor, o bien en un objetivo de
calidad en el propio medio receptor.
Por otro lado, la función a realizar por el depósito incidirá no sólo en el volumen resul-
tante, sino también en el resto de sus características (compuertas, geometría y ubicación de
las obras de entrada, sistema de limpieza, tamaño del aliviadero, etc.)
5.6.1. Dimensionamiento hidráulico de depósitos anti-DSU o tanques de tormenta
5.6.1.1. Cálculo del volumen de un depósito anti-DSU o tanque de tormenta
5.6.1.1.1. Metodologías simplificadas basadas en la retención del first flush
Para la determinación práctica del volumen del tanque de tormenta en los aliviaderos,
existen algunas normativas europeas que proponen procedimientos simples, consistentes en la
aplicación de una fórmula de cálculo, que acaban traduciéndose en unos ratios de volumen
necesario por hectárea impermeable.
a) Norma inglesa BS 8.005-4. El volumen del tanque de tormenta deberá ser el nece-
sario para que una lluvia de intensidad 10 l/s/ha y 20 minutos de duración no pro-
duzca vertidos.
La lluvia anterior es la conocida como “lluvia crítica”, que es aquella que no

debe generar reboses y es para la que se dimensiona el depósito anti-DSU. Esta
lluvia dependerá del clima y de las características topográficas y de la esco-
rrentía de cada lugar. Se corresponde con aquella lluvia que provoca el primer
lavado de las calles y la resuspensión de los sedimentos en los colectores.
Para lluvias mayores que la crítica el tanque de tormenta no retiene todo el
volumen del suceso de la lluvia y vierte una parte. En este caso el depósito tra-
baja como un elemento de retención del primer lavado, y su eficiencia queda
supeditada a la capacidad autodepuradora del medio receptor.
Con el criterio anterior, el volumen necesario para la cámara de retención
depende de numerosos parámetros, tales como el tamaño de la cuenca vertien-
te, el tiempo concentración, su coeficiente de escorrentía, etc.
En cualquier caso, como orden de magnitud de dicho volumen se pueden adop-
tar los siguientes (CH Norte, 1995):
a) 4 m3/ha neta en zonas de población densa
b) 9 m3/ha neta en zonas de población dispersa
b) Norma alemana ATV-A 128. El volumen del tanque de tormenta deberá ser el nece-
sario para que una lluvia de 20 minutos de duración y de intensidad la calculada
mediante la expresión adjunta no produzca vertidos.
120
i = 15
Tc + 120
i intensidad de lluvia crítica, en l/s/ha

Tc tiempo de concentración de la cuenca, en minutos. Tc < 120 minutos
Para tiempos de concentración superiores a 120 minutos, la intensidad de lluvia crí-
tica se tomará directamente igual a 7,5 l/s/ha.
Con este criterio el volumen necesario para la cámara de retención varía entre
un mínimo y un máximo del orden de 5 y 40 m3/ha impermeable, respectiva-
mente. Unos valores normales oscilan entre 15 y 20 m3/ha impermeable.
El criterio de la norma alemana está inspirado en que el volumen del depósi-
to garantice que la carga anual total vertida por reboses de saneamientos uni-
tarios en los depósitos, más la carga anual vertida por el efluente de la depu-
radora, ambas en términos de DQO, no superen la carga contaminante de la
escorrentía superficial de la cuenca, supuesta vertida directamente al río.
Como puede verse, son valores superiores a los obtenidos con la formulación
inglesa, criterio que es más utilizado en España que el alemán.
c) Norma Austriaca ÖWWW Regelbatt 19 de 1987. La norma ÖWWW Regelbatt

19 (la equivalente austriaca de la ATV A 128) fija el valor de 15 l/s/ha impermea-
ble para el diseño de medidas anti-DSU como depósitos de retención de primer
lavado.
Si el medio hídrico receptor puede presentar eventuales problemas de dilución de
los contaminantes o es especialmente sensible, este valor mínimo es de 30 l/s/ha
impermeable.
Como en Alemania, el diseño de un tanque de tormentas se basa en la hipótesis de
retener el first flush. Se consideran dos tipos de depósitos:
– catch tanks (fuera de línea) a menudo posicionados en la periferia de la cuenca
– flow-through tanks (en línea)
Para el diseño de depósitos, se especifica un volumen mínimo de 15 m3/ha imper-
meable. Cuando se requiere una protección más eficaz debido a la importancia
del medio receptor, la ÖWWW Regelbatt 19 sugiere los valores de 20-26 m3/ha
impermeables para depósitos fuera de línea y 45 m3/ha impermeable para depósi-
to en línea. La norma no permite depósitos con volúmenes totales menores de 50-
100 m3.
Como se ha visto, en el ámbito europeo existen básicamente dos normativas modelo relati-
vamente sencillas de aplicar para el dimensionamiento de depósitos anti-DSU: la británica
y la alemana. Básicamente se diferencian en que la norma británica promueve un dimen-
sionamiento mayor de los colectores interceptores de forma que una mayor cantidad de
escorrentía pase por la depuradora, aunque en período de lluvia parte de esta escorrentía
sólo recibe un tratamiento primario antes de ser vertida, mientras que la norma alemana fija
una lluvia crítica para la cual todo el volumen de escorrentía asociado a la misma debe ser
retenido en el depósito y tratado. En cualquier caso, los volúmenes de depósito resultantes
de la aplicación de estas normativas suelen ser del orden de 5-10 m3 por hectárea imper-
meable en zonas normales y de 15-30 m3 por hectárea impermeable en zonas sensibles.
Por otro lado, estudios realizados por organismos franceses en cuencas mediterráneas
proponen volúmenes muy superiores, del orden de 70-100 m3 por hectárea impermeable
para el objetivo de reducir en un 90% el vertido de MES. Como se ve, los volúmenes
dependen en gran medida del tipo de lluvia que se produce, necesitando la cuenca medi-
terránea mayores volúmenes por hectárea impermeable.
Por lo tanto, cabe concluir que el rango de los valores de volumen necesario por hectá-
rea impermeable varía mucho en función del tipo de lluvia y también del objetivo de cali-
dad buscado.
Las metodologías simplificadas expuestas en el presente apartado tienen severas limi-

taciones, no permitiendo, por ejemplo, tener en cuenta los diferentes regímenes climatológi-
cos, y no son aplicables en los casos en que la cuenca no presente un claro fenómeno de first-
flush.
Como ha quedado de manifiesto en párrafos anteriores, para el dimensionamiento de

depósitos de primer lavado es necesario conocer el fenómeno del first-flush relacionado
a la cuenca objeto de estudio. Dicho fenómeno es posible estudiarlo en detalle a través
del análisis de la distribución de la masa de contaminante respecto al volumen, M(V),
relacionada para un suceso de lluvia y obtenida representando el cociente entre la masa
de contaminante y la masa de contaminante total en ordenadas y el cociente entre el volu-
men vertido y el volumen total en abscisas (ver Fig 147).
De la observación de la Fig 147 puede concluirse lo siguiente:
– si la curva M(V) coincide con la bisectriz, la concentración de contaminante en los
vertidos queda constante durante toda la duración del evento de lluvia;
– si la curva M(V) se posiciona por encima de la bisectriz, la concentración disminuye
progresivamente durante toda la duración del suceso de lluvia;
– si la curva M(V) se posiciona por debajo de la bisectriz, la concentración aumenta
progresivamente durante toda la duración del suceso de lluvia;
1.0
Zona 1
Y: Masa acumulada/Masa total
0.8
Zona 2
0.6
Zona 3 Zona 4
0.4
0.2
Zona 5
Zona 6
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
X: Volumen acumulado/Volumen total
Fig. 147. Curva M(V)
La relación analítica de las curvas M(V) puede aproximarse a través de una función
potencial:
M(V) = Vb
donde el valor del exponente b indica la distancia entre la curva M(V) y la bisectriz, moti-
vo por el cual se definen seis zonas, simétricas respecto a la bisectriz (ver figura ante-
rior) y caracterizadas con los valores del exponente b (ver tabla adjunta).
Tabla 138. Valores del parámetro b para las 6 zonas (Bertrand-Krajewski et al., 1998)
Sin embargo, se ha demostrado que en cuencas con tiempos de concentración altos o en

presencia de contaminantes poco móviles (como aceites, grasas, etc.) este fenómeno de
first-flush no se produce, así que es necesario dimensionar los depósitos de retención de
primer lavado a través de estudios específicos
Por ejemplo, la Agencia americana EPA (Environmental Protection Agency) propone los
volúmenes a retener para evitar la contaminación del primer lavado en relación a las
problemáticas previamente descritas, que se recogen en la tabla adjunta.
Tabla 139. Volúmenes de retención necesarios para retener el primer lavado en función de las
características de la cuenca urbana y del tipo de contaminente (Fuente: EPA)
Independientemente de que haya o no first-flush, habría que considerar metodologías

más adecuadas, que por ejemplo consideren como parámetro de diseño los estándares de cali-
dad del medio receptor. En este caso, no será posible proporcionar una serie de fórmulas, por-
que el diseño de un depósito de retención será el resultado de una simulación integrada del
medio receptor y de la red de drenaje, como se describe en el próximo apartado.
La tendencia actual de diseño de estructuras anti-contaminación es la indicada en el

párrafo anterior, e importantes ayuntamientos y empresas vinculadas ya la utilizan en sus
departamentos de planificación. De hecho hoy en día ya se empiezan a realizar estudios
integrales que incluyan alcantarillado, colector-interceptor, depuradora, río y, si se trata
de un municipio cercano a la costa, mar. Estos modelos integran dinámica fluvial, hidro-
dinámica marina y régimen gradualmente variable además de los procesos físico-quími-
cos que se producen en la depuradora. No en vano, la norma europea EN-752 destaca
que se considera el sistema de saneamiento como un sistema integral, incluyendo las
redes de colectores, los sistemas de tratamiento y control de vertidos y el medio receptor.
Sin embargo, esta metodología obviamente requiere toda una serie de informaciones pre-
vias y medios tecnológicos de los que todavía pocos ayuntamientos disponen.
5.6.1.1.2. Metodologías completas basadas en la modelización integrada
Las etapas del proceso para obtener el volumen de un depósito anti-DSU mediante la
modelización integrada son las siguientes:
– Establecimiento del objetivo de protección
– Elección de la serie de lluvias a modelizar
– Modelización del estado actual, obteniéndose el número medio anual de DSU y la
masa anual media vertida
– Simulación de diferentes alternativas de ubicación y de volúmenes de depósito anti-
DSU para que, con los mismos episodios de lluvia anteriores, se genere el número
de DSU y de masa contaminante que permitan cumplir el objetivo establecido. En
este proceso puede resultar interesante redimensionar el colector interceptor porque

una capacidad adecuada del interceptor (siempre en función de la capacidad de la
depuradora) puede reducir de forma considerable el tamaño del depósito anti-DSU
La obtención del volumen de un depósito anti-DSU mediante la modelización integrada

se hace de forma distinta al de un depósito anti-inundación. Hay que tener en cuenta que
los niveles de exigencia son diferentes: en aquél caso se busca que no se produzca inun-
dación para una lluvia de diseño que corresponde al período de retorno deseado, mien-
tras que en este caso se fijan unos objetivos medioambientales cuya consecución impli-
ca, por ejemplo, reducir el número de vertidos al medio receptor por debajo de un
determinado umbral, aceptando que se produzcan algunos cada año.
Sobre las dos primeras etapas, deben hacerse las siguientes observaciones.
a) Establecimiento del objetivo de protección. Para ello debe fijarse previamente el
objetivo de calidad, dado que va a condicionar de forma directa el volumen del
depósito. El impacto ambiental sobre los medios receptores que provocan los verti-
dos desde las redes de alcantarillado puede considerarse de dos maneras diferentes:
– Estándares de emisión (ES, Emission Standards) donde se estudian e imponen
restricciones a los vertidos que se realizan, evaluando su frecuencia, volumen,
carga contaminante, etc. Tienen la ventaja de que es una metodología fácilmen-
te aplicable, puesto que basta una normativa que incorpore el número máximo
de sucesos, concentraciones, volúmenes, tipos de contaminantes, etc. Tienen el
inconveniente de que no consideran el medio receptor, por lo que no discrimi-
nan entre un vertido a un arroyo con un caudal pequeño, con poca capacidad de
dilución y un vertido a un río muy caudaloso o al mar abierto, con mucha capa-
cidad de dilución. Existen diferentes formas prácticas de fijar un objetivo de
reducción de aportes de contaminantes al medio:
- Porcentaje de captura seguido de tratamiento. Consiste en fijar un porcenta-
je de un contaminante concreto que debería capturarse y tratarse.
- Frecuencia de rebose. Consiste en reducir el número de reboses de alcanta-
rillado unitario no tratados por año a un número máximo.
- Nivel de tratamiento. Consiste en especificar el rendimiento de eliminación
de contaminantes del control de reboses de alcantarillado unitario, con fre-
cuencia especificados como el equivalente de un tratamiento primario.
- Primer lavado. Consiste en proporcionar la captura y/o tratamiento de una
parte determinada del rebose total que contenga la mayor fracción de la carga
contaminante.
- Óptimo de la curva. Consiste en basar el dimensionamiento de una unidad
de control en un análisis coste-efectividad.
– Objetivos de calidad ambiental (EQS, Environmental Quality Standards). Son
objetivos que se plantean no sobre los vertidos, sino directamente sobre el
medio. Se evalúa la capacidad del medio receptor para adaptarse a los contami-
nantes y además se puede especificar qué impactos son tolerables en función del
medio receptor. Para ello, hay que tener en cuenta todos los medios receptores
implicados. No basta con considerar el río al que se vierte, sino que también hay
que evaluar el posible impacto en la calidad del agua de las playas próximas a
la desembocadura en caso de que los puntos de vertido estén cerca del mar. Por
otro lado, estos objetivos de calidad variarán en función de la sensibilidad del
medio.
La tendencia a nivel normativo es la de definir objetivos de calidad ambiental para cada

medio receptor, si bien actualmente se carece de los mismos en el ámbito europeo. La
referencia de trabajo más conocida y utilizada en muchos países es el Manual de Con-
taminación Urbana (Urban Pollution Management, UPM) desarrollado en el Reino
Unido. En él se definen 5 objetivos de calidad y se le han asociado unos valores de oxí-
geno disuelto, DBO, amonio o amoniaco no ionizado. En el mismo se introduce el con-
cepto de Estándares para vertidos discontinuos, que relaja un poco las concentraciones
de los objetivos de calidad para sucesos con períodos de retorno de 1 mes, 6 meses y 1
año.
Sin embargo este objetivo deberá también ajustarse al nivel de información que se dis-
pone. Es decir, marcarse como objetivo la reducción de la concentración de un deter-
minado contaminante o estándares de calidad en el medio receptor, obliga a realizar
un modelo de calidad del alcantarillado, el cuál para tener una mínima validez debe-
rá calibrarse con muestras de calidad. Si no se dispone de estos datos, habrá que plan-
tearse otros objetivos parciales basados en el control de los volúmenes de agua verti-
dos mientras se trabaja en la recogida de datos de calidad del agua.
Actualmente la fijación de los objetivos de protección medioambiental queda al libre
criterio de cada municipio, en función de su sensibilidad y preocupación medioam-
biental, pero es previsible que en un futuro próximo sean marcados por los organismos
de cuenca a partir de las normativas europeas, estatales, autonómicas y municipales
(es el caso por ejemplo de la Directiva Marco del Agua o de la Directiva de las Aguas
de Baño).
A modo de ejemplo, en el caso de Barcelona se fijó el objetivo de reducir a un tercio
el número total de DSU al año y reducir de un 5% a un 1,5 % el número total de horas
por temporada de baño en que la contaminación bacteriológica de las playas supera-
ba los límites de la Directiva de Aguas de Baño.
b) Elección de la serie de lluvias a modelizar. El cálculo del volumen de un depósito

anti-DSU no requiere una información de datos de lluvia tan extensa en el tiempo
como el de un depósito anti-inundación. En el caso anti-DSU, con datos de pocos
años (5 años) ya puede ser suficiente, si bien es cierto que cuanta más información,
mejor. Además, así como en el diseño anti-inundación únicamente interesan los
sucesos de cierta importancia, en el diseño anti-DSU se deberían considerar todos.
En concreto, las diferentes maneras de representar la lluvia son las siguientes, orde-
nadas por orden decreciente de precisión:
A continuación se presenta una tabla con los diferentes métodos y las ventajas e incon-
venientes de cada uno de ellos.
Tabla 140. Ventajas e inconvenientes de los diferentes métodos para la simulación de lluvias
– Series meteorológicas completas del sitio de estudio: Las series pluviométricas rea-
les registradas en continuo que comprenden los períodos secos y los episodios de
lluvia con el paso de tiempo real entre ellos deben ser consideradas como el méto-
do de referencia porque no hay pérdida de información entre las entradas al mode-
lo y las respuestas de los sistemas de medición. La crónica deber ser representati-
va de la pluviometría local de la zona y ser suficientemente larga como para
considerar los años excepcionales (cinco años de datos podría ser suficiente). Tam-
bién es importante considerar la variabilidad espacial de la lluvia sobre todo en las
cuencas mediterráneas o en aquellas zonas con relieve muy variable. Esta serie no
se utiliza nunca directamente para la simulación pues incluiría tanto los días de llu-
via como los días secos aumentando sobremanera los tiempos de cálculo.
– Series de lluvias reales: Esta serie está formada por un conjunto de episodios
pluviométricos sucesivos. Se construye a partir de una crónica meteorológica
completa y considerando sólo aquellos episodios de lluvia de intensidades
mayores a un cierto umbral (que puede llegar a ser cero) y separados por dura-
ciones entre episodios predefinidos.
– Series de lluvias sintéticas o reconstituidas y año sintético: Cuando no se tienen

datos pluviométricos de la zona de estudio o éstos no tienen la suficiente dura-
ción, se pueden crear de forma sintética mediante complejos estudios estadísti-
cos o con la ayuda de programas de generación estocástica de lluvias, los cuá-
les se basan en las mediciones de sitios cercanos o datos de lluvia diaria.
– Clases de lluvia: Las clases de lluvia son un conjunto de 10 a 20 lluvias cada
una de las cuales representa una tipología característica de lluvias que suceden
con cierta frecuencia en la zona de estudio y que se agrupan en función de dura-
ción, intensidad, tiempo entre episodios, etc.
– Las lluvias de proyecto: Las lluvias de proyecto se calculan a partir de las cur-
vas IDF.
5.6.1.2. Diseño del elemento de regulación del caudal aguas abajo
Para el diseño del elemento de regulación del caudal aguas abajo en los aliviaderos
pueden seguirse los siguientes criterios:
a) Válvula de compuerta. Para caudales de salida del aliviadero, QSA, superiores a
100 l/s se recomienda utilizar como elemento de regulación del caudal aguas abajo
una válvula de compuerta (también llamadas sencillamente compuertas cuando son
de grandes dimensiones).
Unas dimensiones mínimas recomendadas para estas válvulas son 300 x 300 mm o,
excepcionalmente, 200 x 200 mm.
Unos criterios utilizados frecuentemente para el diseño de estas válvulas son los
siguientes (CH Norte, 1995):
– La compuerta permitirá el paso del caudal QSA con una apertura que no será
inferior a 10 cm, con la lámina de agua en el aliviadero a cota del labio del ver-
tedero. En las mismas condiciones de apertura desaguará el caudal QAE-QP sin
provocar remansos aguas arriba en el canal de aproximación.
– En apertura máxima de la compuerta, y también con la lámina de agua en el ali-
viadero a cota del labio del vertedero, el caudal de paso hacia el colector aguas
abajo del aliviadero será superior a QMA.
b) Válvula de vórtice. Para caudales de salida del aliviadero QSA inferiores a 100 l/s
se recomienda utilizar como elemento de regulación del caudal aguas abajo una vál-
vula de vórtice, debiendo el fabricante de la misma facilitar la correspondiente
curva de gasto en cada caso particular.
En cualquier caso, es preciso recordar que las válvulas vórtice también se atascan.
Cuando los caudales a controlar son demasiado pequeños (por debajo de valores del
orden de 20 l/s) hay que pensar que la única solución es el rediseño de la red de modo
que se agrupen varias incorporaciones hasta conseguir que el caudal a controlar alcan-
ce el umbral mínimo.
5.6.2. Diseño hidráulico de depósitos laminadores o anti-inu n d a c i ó n
A efectos de realizar un predimensionamiento de los depósitos laminadores o anti-

inundación puede utilizarse la formulación de origen empírico que se desarrolla en el aparta-
do 5.6.2.1.2.1. No obstante lo anterior, el diseño hidráulico en detalle debe realizarse median-
te un modelo matemático de los mismos, que resuelva las ecuaciones de flujo no permanente
de la red para la lluvia de diseño, teniendo en cuenta las características hidráulicas, hidroló-
gicas y topográficas de la red de saneamiento en estudio. Estos aspectos se tratan en el apar-
tado 5.6.2.1.2.2.
5.6.2.1. Caudales de diseño en los depósitos laminadores o anti-inundación

Los diferentes elementos asociados al funcionamiento del depósito deben dimensio-
narse para unos caudales que se determinarán de acuerdo a los siguientes criterios:
– Colector de entrada: Se dimensiona para la máxima capacidad de la red de alcanta-
rillado aguas arriba del depósito, incluso funcionando en carga. En otras palabras,
el colector de entrada nunca debe ser una limitación de llenado del depósito.
– Colector de salida: Se dimensiona para la máxima capacidad de la red de alcantari-
llado aguas abajo del depósito (en la mejor de las condiciones de contorno posi-
bles). Así no se limita la capacidad de vaciado rápido. Cabe plantearse en algún
caso especial en que no pueda permitirse la inundación en las inmediaciones del
depósito, la conveniencia de que el colector de salida pueda tener la misma capaci-
dad de desagüe que el aliviadero de emergencia.
– Colector de by-pass de pluviales: se dimensiona como el colector de salida, para la
capacidad máxima de la red aguas abajo del depósito.
– Colector de by-pass de residuales: se dimensiona para el máximo caudal admitido
por el sistema de depuración (expresado en forma de un factor de dilución respec-
to al caudal en tiempo seco).
– Aliviadero de compartimentación: debe dimensionarse para la máxima capacidad
del colector de entrada funcionando en carga.
– Aliviadero de emergencia funcional: debe dimensionarse para la máxima capacidad
del colector de entrada funcionando en carga.
– Alivio a la superficie a través de los orificios de ventilación: deben dimensionarse
para poder evacuar la diferencia entre el máximo caudal admisible por el colector
de entrada y el máximo admisible por el colector de salida (en la peor de las con-
diciones de contorno posibles).
En particular, en el dimensionamiento del volumen de los depósitos laminadores inter-
vienen principalmente los dos primeros: el caudal de entrada (QEL) y el caudal de salida
(QSL):
– Caudal de entrada en el laminador, QEL. En redes unitarias, el máximo caudal de
entrada al laminador, QEL, viene dado por la siguiente expresión:
QEL = QDp + QIp + QP
QDp caudal de aguas residuales domésticas punta

QIp caudal de aguas residuales industriales punta
QP caudal punta de aguas pluviales
En redes separativas, el máximo caudal de entrada al laminador, QEL, se identifi-
ca con el caudal punta de aguas pluviales, QP. Por otro lado, para el diseño de los
depósitos laminadores, además del caudal de entrada debe conocerse el hidrograma
del mismo, esto es, la variación en el tiempo del caudal entrante.
Es muy aconsejable determinar el hidrograma de entrada mediante una simu-

lación a partir de una lluvia de diseño asociada a un determinado período de
retorno, pero en su defecto puede emplearse el hidrograma triangular de la
figura adjunta, proporcional al hidrograma unitario del Soil Conservation Ser-
vice, donde “tp” es el tiempo de concentración de la cuenca. Los valores del
tiempo de concentración y del caudal máximo entrante (tp y QEL respectiva-
mente) pueden obtenerse mediante aplicación del método racional.
Fig. 148. Ejemplo de hidrograma en un tanque de laminación
– Caudal de salida del laminador, QSL. El caudal de salida del laminador, QSL, se
determina en función de la capacidad de la red de saneamiento situada aguas
abajo.
5.6.2.2. Cálculo del volumen de un depósito laminador o anti-inundación

5.6.2.2.1. Metodologías de predimensionamiento
a) Aplicación de fórmulas empíricas. Para el predimensionamiento de los depósitos,
existen diversos métodos que permiten calcular de manera aproximada el volumen
necesario, casi todos ellos de aplicación para depósitos con derivación.
Entre las principales fórmulas disponibles para el cálculo aproximado del volumen de un
depósito anti-inundación pueden destacarse las que se indican en la tabla adjunta.
Tabla 141. Fórmulas para el predimensionamiento de un tanque de laminación
Vmax = Volumen máximo del depósito

VEL = Volumen del hidrograma de entrada
QSL = Caudal punta del hidrograma de salida
QEL = Caudal punta del hidrograma de entrada
Tc = Tiempo de concentración
td = Tiempo de duración de la lluvia
b) Cálculo gráfico del área bajo el hidrograma. Mediante este método el volumen del
depósito se obtiene de forma gráfica dibujando el hidrograma de entrada y dibujando
una recta horizontal que indique el caudal máximo admisible por la red aguas abajo,
que se supondrá es el caudal constante de salida del depósito. Posteriormente se cal-
cula el volumen que queda por encima de esa recta y ese es el volumen del depósito.
Una variante algo más precisa y que proporciona volúmenes mayores consiste en
sustituir la recta del caudal de salida constante por un hidrograma (caudal de salida
variable en el tiempo), y calcular el volumen que queda entre ambas gráficas.
c) Cálculo mediante ábacos para depósitos laminadores sin derivación. A título indi-
cativo se exponen a continuación las bases de dicho método.
El volumen Vl de un laminador sin derivación de paredes verticales puede calcu-
larse, de manera orientativa, a partir de la superficie en planta del mismo Sl, de la
altura de la lámina de agua en su interior h y del resguardo previsto rl, conforme a
la expresión siguiente:
Vi = Sl (h + rl)
Para el cálculo de la altura de agua h se emplea la ecuación de desagüe bajo orificio:
QSL = k 0 a 0 2 gh
En la Fig 149 y Fig 150 se muestran algunos ejemplos de estimación del volumen de un
depósito laminador mediante cálculos gráficos.
(m 3/s)
18.0
Volumen depósito
16.0
14.0
12.0
10.0 Qmáx aguas abajo
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
00:00:00 00:20:00 00:40:00 01:00:00 01:20:00 01:40:00 02:00:00
Fig. 149. Estimación rápida del volumen de un depósito por diferencia con el máximo caudal
admisible por la red
Fig. 150. Estimación rápida del volumen de un depósito por diferencia con el hidrograma
de salida
QSL Caudal de salida del hidrograma

k0 Coeficiente de descarga del orificio (a falta de estudios específicos, se toma-
rá igual a 0,7)
a0 Área del orificio, en m2
g Aceleración de la gravedad (9,8 m/s2)
h Altura de agua, en m
La superficie en planta Sl se establecerá a partir de los gráficos de la Fig 151, en
los que, conociendo Q* y s0, se determina el parámetro P, a partir del cual se cal-
cula la superficie en planta del depósito, Sl.
QSL
Q* =
QEL
 k ⋅ a ⋅ 2 g h  QEL ⋅ t p
0.5

P= 0 0  
  S l
 QEL  
s0
S0 =
QEL ⋅ t p
QEL Caudal de entrada del hidrograma

tp Tiempo de ocurrencia del caudal pico de entrada, en segundos
s0 Volumen de almacenamiento del depósito en el estado inicial, en m3 (puede
suponerse 0 en tanteos previos)
Fig. 151. Ábacos para el predimensionamiento de depósitos laminadores sin derivación

El fundamento de estos métodos fue propuesto por el investigador Akan después de rea-
lizar una serie de estudios de tipo numérico para depósitos laminadores sin derivación,
con estructura de salida en forma de orificio o vertedero. El detalle se puede encontrar
explicado en la publicación “Single Outlet Pond Analysis and Design” Journal of irriga-
tion and Dranaige Engineering, 166(4) ASCE (Akan, A.O. 1990) o en el Curso de Hidro-
logía Urbana, 4ª Edición de la Universidad Politécnica de Cataluña. En este último, se
obtienen los ábacos a partir de un análisis numérico de diversas casuísticas de depósi-
tos laminadores sin derivación, a saber:
– con salida libre o anegada, sin considerar la influencia del conducto de salida
– con salida libre y considerando la influencia del conducto de salida
– con salida anegada y considerando la influencia del conducto de salida
d) Cálculo mediante ábacos para tanques de laminación con derivación. De modo

análogo al caso anterior, el volumen V de un depósito laminador con derivación
puede calcularse, de manera orientativa, a partir de la figura adjunta, en la que, a
partir del porcentaje de laminación (% Lam) y del caudal de entrada al laminador
QEL (Ip en la figura) se obtiene la relación entre el volumen necesario del lamina-
dor V y el tiempo de ocurrencia del caudal punta de entrada tp (V/tp)
El porcentaje de laminación, a su vez, se calcula mediante la siguiente expresión:
QEL − QSL
% Lam = × 100
QEL
Fig. 152. Ábaco para el predimensionamiento de tanques de laminación con derivación

Ejemplo 34
En el presente ejemplo se pretende analizar el proceso a seguir para el cálculo de

un depósito laminador sin derivación, mediante la aplicación al caso concreto
siguiente:
– Caudal punta de hidrograma de salida: 13,5 m3/s=QSL
– Caudal punta del hidrograma de entrada: 20 m3/s=QEL
– Tiempo de pico: 1 hora=tp
– Diámetro del orificio: 1,5 m
– Coeficiente de descarga de orificio: k0=1
– Depósito de paredes verticales
– Volumen de almacenamiento inicial: 0
El proceso a seguir se resume en la tabla siguiente:
Tabla 142. Cálculo de las dimensiones de un tanque de laminación sin derivación

Ejemplo 35
En el presente ejemplo se pretende analizar el proceso a seguir para el cálculo de

un depósito laminador con derivación, mediante la aplicación al caso concreto
siguiente:
– Caudal punta de hidrograma de salida: 13,5 m3/s=QSL
– Caudal punta del hidrograma de entrada: 20 m3/s=QEL
– Tiempo de pico: 1 hora=tp
– El proceso a seguir se resume en la tabla siguiente:
Tabla 143. Cálculo de las dimensiones de un tanque de laminación con derivación
e) Cálculo gráfico mediante el método de las lluvias. Si a diferencia de los cuatro

métodos anteriores, no se conoce el hidrograma de entrada al depósito, ni el cau-
dal punta de entrada QEL, existe la posibilidad de utilizar el llamado método
holandés o método de las lluvias, que es un método gráfico que permite dimen-
sionar fácilmente los volúmenes de los depósitos de retención a partir de las cur-
vas IDF. Las hipótesis de partida son: salida de agua constante del depósito,
transferencia instantánea de la lluvia caída al depósito (es decir, que los fenó-
menos de pérdidas son negligibles), y que los fenómenos de lluvia son indepen-
dientes.
Para aplicar el método hay que disponer de las curvas Intensidad-Duración-Fre-
cuencia (IDF) con los datos de lluvia disponibles. A partir de estas curvas IDF (ver
Fig 153) se construyen las curvas altura-duración-frecuencia, que se obtienen mul-
tiplicando cada intensidad por la duración correspondiente, para cada duración y
frecuencia. Así se obtiene la altura de agua caída, en mm. Estas curvas obtenidas
estadísticamente representan la evolución de los volúmenes de precipitación para
diferentes duraciones: se trata de curvas “envolventes”, que no tienen por qué des-
cribir exactamente la evolución de las aportaciones acumuladas en función del
tiempo para una lluvia determinada.
Fig. 153. Curvas Altura de Precipitación-Duración-Frecuencia
El caudal de salida del depósito constante Qs (en m3/s) se puede expresar como cau-
dal específico qs (en mm/h), siendo Sia el área impermeable de aportación (en hec-
táreas).
Qs
q s = 360 ⋅
S ia
Así, se puede dibujar en la misma gráfica la altura de agua precipitada para un perí-
odo de retorno dado y la curva representativa de la altura de agua evacuada aguas
abajo del depósito en función del tiempo. En la Fig 154 se muestra como quedaría
la superposición de ambas curvas.
Una vez que se tiene la diferencia máxima de altura de agua (Dhmax), el volumen
del depósito se determina de la siguiente forma:
V = 10 · ∆hmax (qs, T) · Sia
con V (volumen) en m3, Dhmax en mm y Sia (superficie efectiva) en hectáreas.
f) Cálculo gráfico mediante el método de los volúmenes. Como en el caso anterior,
este método, también llamado de las curvas envolventes, se basa igualmente en las
curvas IDF, y tampoco necesita modelo matemático. Es un método gráfico cuyas
hipótesis de partida son: salida de agua constante del depósito, y transferencia ins-
tantánea de la lluvia caída al depósito (es decir, que los fenómenos de pérdidas son
negligibles). Por el contrario, éste sí tiene en cuenta la distribución real de las llu-
vias. Podríamos decir que un episodio de lluvia no finaliza hasta el final del vacia-
do del depósito.
Fig. 154. Superposición de la curva altura-duración para una frecuencia dada

y de la curva de evacuación
Una de las formas más usuales de utilizar este método es considerando las alturas
de agua acumuladas en un año (ver Fig 155)
Fig. 155. Curva de alturas acumuladas durante un año
Para cada año y para cada episodio de lluvia j y para cada caudal específico de sali-
da qs, se calcula la altura ∆hij(qs) (diferencia entre la curva de las alturas acumuladas
para cada episodio y la curva de evacuación qs·t), se determinan los valores máximos
anuales y se realiza la clasificación frecuencial según los valores máximos. Así se
puede construir un gráfico ∆hmax(qs, T) en función de qs y T (ver Fig 156).
Fig. 156. Curvas para la determinación de la altura de lluvia específica

El volumen a almacenar viene determinado por la expresión:

V = 10 · ∆hmax (qs, T) · Sia
con V, volumen de almacenamiento (en m3/s); Dhmax, altura acumulada máxima (en
mm) y Sia, superficie impermeable (en hectáreas).
Tanto el método de las lluvias como el método de los volúmenes han sido ampliamente
utilizados en Francia para calcular los volúmenes de numerosos depósitos de retención.
No son recomendables para superficies menores de 200 hectáreas, y el método de los
volúmenes da tamaños de depósito mayores, entre un 5% y un 50% superiores.
Como se ha visto, estos dos métodos simplificados de predimensionamiento (y el método
más elaborado de dimensionamiento a partir de la lluvia sintética que veremos más ade-
lante) necesitan del cálculo de las curvas IDF. Existen numerosas formas de ajustar estas
curvas.
Como ejemplo cabe indicar que en Barcelona se calcularon según un ajuste hiperbólico
tipo Talbot para períodos de retorno de 1, 5, 10 y 15 años obtenidos a partir de los ajus-
tes estadísticos tipos Log-normal y Gumbel, para cada una de las intensidades medias
máximas en intervalos de 5, 10, 15 hasta 60 minutos. Una revisión posterior de este ajus-
te concluyó que era mejor utilizar una ecuación del tipo I = a + b (ln (T + 1 ))c, donde
a, b y c son parámetros que dependen de la duración considerada.
Por otro lado, en España es ampliamente utilizada para el cálculo de curvas IDF la
expresión propuesta por la Dirección General de Carreteras.
Fig. 157. Curvas Intensidad-Duración-Frecuencia (IDF)

5.6.2.2.2. Metodologías de dimensionamiento mediante modelización matemática
El correcto dimensionamiento hidráulico de los depósitos laminadores se realiza

mediante un modelo matemático que trabaje con las ecuaciones completas de Saint Venant,
simulando el flujo tanto en la red como en el depósito, de forma conjunta e interactiva.
La forma de calcular el volumen de un depósito cuya principal función sea evitar
inundaciones depende en gran manera de los datos de lluvia de los que se disponga. En el
caso de que se disponga de una serie de datos suficientemente larga (más de 30-40 años),
el método más correcto consiste en hacer un análisis frecuencial de volúmenes a almace-
nar, utilizando algún modelo matemático de simulación hidrológico-hidráulica con la serie
completa de lluvias.
En caso de no disponer de datos de lluvias, se puede modelizar a partir de una lluvia
sintética de diseño obtenida a partir de las curvas IDF.
a) Análisis frecuencial de volúmenes. Los pasos a seguir para la realización de un aná-
lisis frecuencial de volúmenes son:
- Selección de los sucesos de lluvia más significativos de toda la serie (o bien
simularlos todos)
- Adaptación y simplificación en caso de que sea necesario, del modelo para que
se pueda simular la serie de lluvias seleccionada en un intervalo de tiempo razo-
nable.
En estos casos, es importante hacer una buena calibración del modelo

simplificado con el modelo más detallado antes de simular la serie de llu-
vias, de lo contrario los resultados obtenidos serán poco fiables. Cabe
decir que con el aumento de la capacidad computacional de los ordena-
dores actuales cada vez será menos necesaria la tarea de crearse un
modelo simplificado.
- Simular la serie de lluvias con la hipótesis de un depósito de volumen infinito y

con una compuerta de salida que regule el caudal de salida del depósito en fun-
ción del nivel en el punto crítico aguas abajo del depósito, o bien con salida
constante si se trata de un vaciado por bombeo.
- Los resultados del modelo son un volumen de depósito para cada lluvia simula-
da. Ordenando estos volúmenes en orden descendente, se le asignará a cada uno
el período de retorno según la fórmula de California (número de años de la
serie/número de orden del volumen) dando como resultado un gráfico de análi-
sis frecuencial de volúmenes.
- El volumen de diseño del depósito será el que corresponda al período de retor-
no objetivo de protección.
Fig. 158. Tabla de análisis frecuencial de volúmenes
- Este volumen se acabará de ajustar con simulaciones de las lluvias más signifi-
cativas de la serie con el modelo más completo (en el caso de que se haya tra-
bajado con un modelo simplificado de la red) y con una simulación más fina del
depósito que incluya todos los elementos propios de éste (cámaras de deriva-
ción, compuertas de salida con su estrategia de control, aliviaderos de emergen-
cia, etc.). Se decidirá el volumen final del depósito en función del objetivo de
protección aguas abajo y de criterios socio-económicos.
b) Lluvia sintética a partir de curvas IDF. Otra forma de calcular el volumen de un
depósito utilizando un modelo de simulación numérica cuando no se dispone de
datos reales de lluvia, consiste en utilizar una lluvia o hietograma de diseño. Si
bien existen muchas formas de calcular esta lluvia de diseño, se recomienda el hie-
tograma sintético propuesto por Keifer y Chu para Chicago en 1957 y que tiene
como principal característica que su intensidad media máxima en cualquier inter-
valo de tiempo es igual a la intensidad dada por la curva IDF (Curva Intensidad-
Duración-Frecuencia) calculada para ese intervalo. Una vez que se ha obtenido el
hietograma de diseño, se introduce en el modelo matemático y se simula con esta
lluvia, encontrando el volumen necesario para que no se produzca inundación
aguas abajo.
Este método es muy válido para el cálculo de colectores, donde lo que impor-
ta es la intensidad máxima. Por el contrario, para el cálculo de depósitos,
donde no sólo importa la intensidad sino también el volumen total o la dura-
ción de la lluvia, este tipo de lluvias sintéticas suelen dar resultados de volú-
menes de depósito del lado de la inseguridad. Por esto se recomienda multi-
plicar el volumen de depósito obtenido por un factor de ajuste variable según
la zona.
En el caso de Barcelona, se toma para este factor de ajuste el valor 1,3 mien-
tras que en la zona del Delta del Llobregat del Área Metropolitana de Barce-
lona se toma 1,5.
5.6.3. O t ras consideraciones relativas al diseño hidráulico de los depósitos
5.6.3.1. Diseño del elemento de derivación
Como se ha indicado en el apartado 4.8.1.2.2, la función de la cámara de derivación es

la de interceptar las aguas pluviales y reconducirlas hacia el interior del depósito, mientras
que en tiempo seco, deja pasar las aguas residuales hacia la red de alcantarillado.
El objetivo es hallar el punto de equilibrio en el diseño para que el depósito no se ensu-
cie con aguas residuales poco o nada diluidas en caso de lluvias insignificantes, y a su vez
que tampoco se escapen excesivas pluviales hacia la red de aguas abajo cuando la lluvia
empieza a cobrar importancia. Esto es difícil de conseguir mediante elementos estáticos del
tipo aliviadero, por lo cual se recomienda el uso de elementos reguladores activos. El que se
utiliza con mayor frecuencia es un sistema de compuertas que permitan gestionar la entrada
del agua hacia la red de alcantarillado o hacia el interior del depósito. El conocimiento del
caudal circulante por la red permite controlar la entrada al depósito mediante la apertura de
dichas compuertas. Otra forma de derivar las aguas es mediante un vertedero de labio móvil
con una caída al colector de entrada o al mismo depósito según el diseño. A partir de deter-
minada cota (regulable a voluntad) el agua salta el vertedero y cae en el colector, entrando en
el depósito. En el caso de vertedero fijo, la gestión es más rígida pero evidentemente la ins-
talación es más simple.
La obra de derivación debe diseñarse con formas suaves que favorezcan el flujo del
agua, evitando los giros bruscos. Se comprobará que su funcionamiento no empeora el com-
portamiento de la red aguas arriba de la cámara ni perjudica ni empeora las conexiones a los
colectores existentes.
Uno de los condicionantes más importantes en el diseño es la facilidad de manteni-
miento de la derivación, por lo que se evitarán zonas muertas donde puedan acumularse resi-
duos. La cámara de derivación contará siempre con un acceso de personal. Además se ha de
prever un acceso de maquinaria si fuera necesario.
5.6.3.2. Diseño del elemento de alivio
El diseño del labio del vertedero debe comprobarse mediante la siguiente expresión:
Qaliv = 2 × L × Hv3/2
Qaliv caudal aliviado por el aliviadero, en m3/s
L longitud del vertedero, en m
Hv altura de la lámina de vertido, en m
Deben observarse también las siguientes condiciones geométricas de diseño:
– El labio del vertedero debe situarse como mínimo a 0,20 m por encima de la clave
del conducto de entrada al aliviadero.
– La distancia libre entre el techo del aliviadero y el máximo nivel de agua en el
mismo debe ser, en general, 0,50 m.
Otras consideraciones a tener en cuenta son:
– Aliviaderos de compartimentación interior: el único requisito hidráulico que cabe
exigirles es que sean de labio fino para incrementar su capacidad de vertido, y que
se sitúen a una cota tal que no haya ninguna posibilidad de que el agua se escape
antes por los aliviaderos de emergencia. Suele bastar con que los aliviaderos de
compartimentación queden 1 m más bajos que los de emergencia. En todo caso,
debe comprobarse la altura de la lámina vertiente para el caudal de diseño.
– Aliviaderos de emergencia funcional: estos aliviaderos deben ser capaces de eva-
cuar al exterior del depósito el máximo caudal físicamente admisible por el colec-
tor de entrada funcionando en carga. Estos aliviaderos suelen materializarse en unos
labios fijos con canal posterior de recogida y caída por detrás de las compuertas de
salida. Ante la probable insuficiencia de capacidad de la red de aguas abajo, cual-
quier posible punto complementario de vertido debe explorarse: cuanto mayor sea
el número de puntos de la red a la que se restituye este caudal de alivio, mayor será
la garantía de desagüe.
Por otro lado, la cota de dicho aliviadero debe ser lo más alta posible para maximizar
el volumen útil del depósito, pero respetando asimismo un cierto resguardo de seguri-
dad (del orden de 1 m) desde la máxima cota de lámina vertiente (que no deberá alcan-
zar más de 0,7-1,0m sobre el labio) hasta la cara inferior de los elementos más bajos
de la cubierta del depósito. De ser posible, deberá garantizarse también que la mayor
parte de las instalaciones, e incluso la pasarela de servicio queden por encima de la
cota del aliviadero, aunque este requisito no siempre se pueda alcanzar plenamente.
Como en el caso anterior debe comprobarse siempre la altura de la lámina vertien-
te, y se recomienda que sean de labio fino.
5.6.4. Elección del emplazamiento y dimensionamiento geométrico
Una vez determinado el volumen del depósito, la elección de su ubicación depende de

una serie de factores, como pueden ser la red actual de alcantarillado, los condicionantes
hidráulicos y, sobre todo, los condicionantes urbanísticos.
Si lo que se pretende es ubicar un depósito de retención (ya sea anti-DSU o anti-inun-

dación) en una zona muy urbanizada de la ciudad, encontrar emplazamiento no suele ser fácil.
En estos casos se suele buscar una plaza o un parque, que disponga de una gran superficie y
que permita conseguir el volumen necesario con unas profundidades razonables. Además, una
vez construido el depósito, la plaza se puede rehacer, de forma que se restablezcan los usos
previos al depósito. Es importante minimizar los posibles problemas con los vecinos median-
te una adecuada campaña de sensibilización pública y ajustando los métodos constructivos de
forma que las molestias en forma de tráfico pesado, ruido, olores, aparición de posibles grie-
tas en edificios próximos, etc., sean mínimas.
Por el contrario, si el depósito se va a ubicar en una zona sin urbanizar, los problemas
se reducen. En este caso es muy importante que la planificación urbanística de la zona sea
clara y esté bien definida, para que la situación del depósito sea la óptima con respecto al
entorno futuro. Al no estar urbanizado, los problemas con los vecinos no existirán o serán
mínimos. Además se tendrá más libertad a la hora de elegir los métodos constructivos.
En cuanto al diseño geométrico de los depósitos de retención en general, es recomen-
dable que la altura del depósito no sea inferior a 3 m por razones de visitabilidad y manteni-
miento, no existiendo límite superior. Las formas en planta de los mismos pueden ser rectan-
gulares o circulares para optimizar el perímetro de paredes respecto a un volumen
determinado. Si se opta por la forma rectangular, la longitud del lado mayor debe ser 1,5 a 2
veces la del lado menor.
Por otro lado, es frecuente que la exigencia formal de la constitución de los carriles
para los sistemas de limpieza condicione la propia concepción geométrica y estructural del
depósito, intentando limitar el número de pilares y determinando su situación para evitar las
zonas muertas a efectos de limpieza.
Una vez conocido el volumen necesario del depósito y el sistema de vaciado, debe con-
figurarse el interior del mismo en uno o varios compartimentos. El volumen de cada módulo
o compartimento puede adaptarse a las necesidades del contorno (topografía, geotecnia…),
teniendo en cuenta que la geometría condiciona el propio sistema de limpieza elegido. Esta
compartimentación tiene dos ventajas: permite diferentes tipos de vaciado y permite la entra-
da en funcionamiento secuencial del depósito, lo cual permite gestionar mejor la limpieza del
depósito, pues no habrá que limpiarlo todo para cada lluvia.
Uno de los criterios de compartimentación en los grandes depósitos es la frecuencia de

llenado. Los diferentes cuerpos se diseñan de forma que su llenado empieza a partir de
determinada lluvia asociada a un período de retorno. Un criterio común de optimización
es considerar tres cuerpos: el primero de los cuales se llena para las lluvias asociadas a
períodos de retorno inferiores a 3 meses, el segundo se llena para las lluvias asociadas
a períodos de retorno de entre 3 meses y 1 año y el tercero se llena para períodos de
retorno superiores a un año.
Otro de los criterios es compartimentar en función del método de vaciado, cuando no se
puede vaciar todo el volumen por gravedad. Frecuentemente se diseña el depósito con un
cuerpo superficial que desagua por gravedad y otro más profundo que lo hace por bom-
beo. Obviamente interesa que la mayor parte del depósito pueda vaciarse por gravedad
(ello reduce costes de explotación y mantenimiento y evita problemas de fallo de las bom-
bas en momentos críticos), pero si ello no es posible se aconseja que como mínimo éste
sea entre un 10% y un 20% del volumen total. Además, el volumen de gravedad es un
volumen “de calidad” desde el punto de vista funcional. Si la red aguas abajo lo admite,
puede vaciarse con mayor velocidad (cuestión de minutos) que el volumen de bombeo
(cuestión de horas) y por tanto permite disponer rápidamente de volumen útil ante una
hipotética segunda lluvia.
5.6.5. Dimensionamiento mecánico
El dimensionamiento mecánico de los depósitos de retención se realiza conforme a lo

establecido por la vigente EHE.
5.6.6. C o n s i d e raciones relativas al diseño de los elementos auxiliares y las instalaciones
5.6.6.1. Diseño del sistema de limpieza
Las características exigibles a los sistemas de limpieza de los depósitos son: rapidez de
actuación, facilidad de explotación, robustez y durabilidad, reducido coste de mantenimiento,
y automatización gracias al mando telecontrolado.
La determinación del sistema de limpieza y la morfología del depósito están totalmen-
te ligadas. El diseño de uno y otro debe hacerse simultáneamente. El dimensionamiento y la
elección del sistema de limpieza dependen de diversos parámetros como el tamaño del depó-
sito, la profundidad de los compartimentos, la inclinación de la solera, la longitud a limpiar y
la anchura de los canales de limpieza. Para su determinación es necesario un estudio especia-
lizado de las condiciones de limpieza. Lo ideal suele ser un sistema automático tipo volcado-
res suspendidos o clapetas de descarga situados en la cabecera de los carriles, complementa-
dos con una red de bocas de presión para mangueras uniformemente distribuidas. Por otro
lado, el criterio para dimensionar el volumen del tanque de almacenamiento es que tenga
capacidad para suministrar agua para un ciclo completo de limpieza, aunque si existen otros
usos asociados (como el riego de parques o el llenado de camiones cuba de limpieza viaria)
deberá revisarse al alza la capacidad de almacenamiento del tanque.
La eficiencia del sistema de limpieza está totalmente vinculada a la buena ejecución de
la obra civil. Para asegurar su buen funcionamiento se debe asegurar la regularidad de los
carriles y de los muretes separadores, y la solera debe quedar lisa mediante un fratasado de
tipo mecánico.
5.6.6.2. Diseño de las compuertas
Como criterio general, se recomienda que las compuertas sean accionadas mediante
cilindros hidráulicos. Este sistema tiene la ventaja, respecto a los accionamientos con motor
eléctrico, de que en caso de avería eléctrica, las compuertas caen por propio peso hacia su
posición de seguridad (Fail Safe Position, FSP) e incluso, los dispositivos hidráulicos permi-
ten una última maniobra voluntaria con la presión acumulada en un calderín. En determina-
das situaciones particulares de compuertas con un menor grado de responsabilidad, puede
plantearse la posibilidad de recurrir a un simple accionamiento eléctrico mediante un tornillo
sin fin u otro sistema.
El diseño de las compuertas debe ser tal que en caso de fallo de la compuerta, la posi-
ción a la que vaya automáticamente sea la de máxima seguridad para el sistema de alcantari-
llado. Esta posición de seguridad de fallo varía según la función de la compuerta. Por otro
lado, en determinadas tipologías de compuertas (como las de movimiento axial), la posición
natural de seguridad se puede modificar mediante contrapesos.
La elección de la tipología de compuerta a instalar en cada caso viene condicionada por
la posición de seguridad. Cabe destacar que cada compuerta debe venir precedida por un aná-
lisis individual y detallado de su función, comportamiento deseado en todas las situaciones
posibles, posición de espera, posición de seguridad, etc.
Otra de las instalaciones asociadas a las compuertas son los grupos de presión, los
circuitos de aceite y las demás instalaciones necesarias para el accionamiento de éstas (o de
las clapetas de limpieza si las hay). Los grupos de presión de aceite, así como los mangui-
tos de conexión, cilindros y demás elementos asociados, deben estar resguardados en cáma-
ras secas para protegerlos. Su ubicación debe ser tal que se minimice la longitud de los cir-
cuitos. Tanto el circuito como los elementos que no puedan disponerse en la cámara seca
serán accesibles desde pasarela para facilitar los trabajos de mantenimiento. El sistema dis-
pondrá de un calderín de seguridad para una última maniobra en caso de fallo de alimenta-
ción.
5.6.6.3. Diseño del bombeo de vaciado del depósito
El caudal de bombeo deberá ser tal que el depósito se pueda vaciar completamente en
un período de tiempo inferior a seis u ocho horas para que vuelva a estar disponible en caso
de un nuevo suceso de lluvia.
El pozo de bombeo se sitúa en el punto o puntos más bajos del depósito. Su profundi-
dad debe ser suficiente como para que su funcionamiento no interfiera en la limpieza del
depósito. Es decir, durante el proceso de limpieza, el nivel de agua dentro del pozo no debe
superar la parte alta del mismo para evitar que ocupe el carril transversal.
Es recomendable que el caudal de diseño del vaciado se consiga dejando parada una
bomba de reserva. Además, también es conveniente instalar una bomba más pequeña para el
vaciado del propio foso de bombas.
Por otro lado, se recomienda dotar a los bombeos de vaciado del depósito de sistemas
de rearmes automáticos de las protecciones magnetotérmicas y de las sondas térmicas (si
existen) de cada una de las bombas y de arrancadores estáticos.
Una alternativa al arrancador estático es el variador de frecuencia. El variador incre-
menta la frecuencia de acuerdo con una rampa prefijada, el motor de la bomba puede ser ace-
lerado sin que el deslizamiento sea elevado, de forma que la corriente de arranque puede ser
minimizada y obtener un par de arranque controlado. Este sistema presenta la ventaja de
poder variar la velocidad de forma continua.
5.6.6.4. Diseño de la instalación eléctrica

La instalación eléctrica debe estar diseñada para dar servicio a todos los puntos de con-
sumo. La acometida eléctrica debe dimensionarse considerando la simultaneidad total de los
elementos fundamentales como bombas, compuertas, iluminación y electroválvulas. Para el
cálculo de la potencia a contratar se realizará un estudio de las instalaciones activas en un
momento punta de consumo, dotando a la instalación del 100% de esta potencia demandada.
Se recomienda disponer siempre de una segunda fuente de suministro para asegurar el
correcto funcionamiento de la instalación eléctrica en caso de fallos del suministro eléctrico
principal durante las tormentas. Esto se consigue habitualmente mediante un grupo electró-
geno, dimensionado con una capacidad igual a la de la acometida eléctrica. Sin embargo,
puede también plantearse que esta fuente de suministro alternativa provenga de una segunda
acometida con otra compañía, de haberla.
Se recomienda la utilización de una sección en el cable neutro igual al de las fases,
dado que la instalación presenta elementos de maniobra como variadores de frecuencia y
otros que podrían generar problemas en este sentido.
Asimismo, se recomienda la utilización de baterías de condensadores para compensar
la reactancia de la instalación dado que la mayor parte del consumo de la instalación reside
básicamente en elementos inductivos (motores) que la desequilibran.
Todos los elementos eléctricos se instalarán, siempre que sea posible, en cámaras
secas. Aquellos elementos y cajas de derivación que tengan que instalarse fuera de las cáma-
ras secas se diseñarán con una IP67.
5.6.6.5. Diseño de la iluminación

Por lo que respecta específicamente a la instalación de iluminación del depósito, se
recomienda en general un nivel de 15 lux mediante focos extensivos y fluorescentes, si bien
en las zonas de instalación de los equipos susceptibles de operaciones de mantenimiento
deberán colocarse focos intensivos. Todos los focos estarán ubicados en zonas accesibles
desde las pasarelas para su mantenimiento. En los locales técnicos, en general se instalan fluo-
rescentes consiguiendo un nivel lumínico adecuado para la función de cada estancia. Se dis-
pondrá también de iluminación de emergencia para la evacuación del personal encargado del
mantenimiento de las instalaciones.
Por otro lado y aunque no sea su función principal, los orificios de ventilación pueden
suponer puntos de entrada de luz directa que en ocasiones podrán mejorar las condiciones de
visibilidad, aunque no deba contarse con ello a efectos de cálculo.
5.6.6.6. Diseño de la ventilación y la climatización
Tanto el interior del depósito como los locales técnicos asociados deben disponer de un
sistema de ventilación adecuado a cada caso. En los depósitos se aconseja una ventilación (ya
sea natural o forzada), que asegure una renovación del volumen de aire del depósito por hora.
Hay que tener también en cuenta la repercusión en superficie de la ocupación de las salidas y
entradas de aire para la ventilación.
En los locales técnicos es necesario una renovación mayor en función del nivel de uso.
Para su dimensionado es necesario considerar la normativa vigente y en especial el Regla-
mento de Instalaciones Técnicas en Edificios (RITE). Es aconsejable que la entrada de aire
sea natural y la salida forzada para mayor seguridad de la ventilación. En particular, en la sala
de control es necesario un sistema de climatización con bomba de calor, con refrigeración
según normativa vigente, para mantener la temperatura entre 21º y 25º C. Para dimensionar
el sistema de climatización se han de considerar las cargas internas debido a personas, orde-
nadores, iluminación, etc., para determinar las necesidades térmicas. Los niveles de humedad
deben mantenerse bajos para la conservación de los equipos eléctricos existentes. Se han de
prever los desagües por condensación de estos sistemas.
5.6.6.7. Diseño de los elementos de accesibilidad
Para el acceso del personal de mantenimiento y explotación, el depósito debe disponer

de pasarelas, escaleras y salidas de emergencia.
Se recomienda que las pasarelas se sitúen por encima de la cota de inundación del
depósito, o en todo caso lo más elevadas posible, apoyadas sobre ménsulas cortas, y que dis-
curran preferiblemente de forma perimetral a lo largo de todas las paredes del depósito. En el
diseño estructural de la pasarela se ha de tener en cuenta la posible flotabilidad en situación
de llenado del depósito.
Se dispondrán escaleras de acceso al fondo del depósito construidas de hormigón, pre-
fabricadas o construidas “in situ”. La distancia entre las diferentes escaleras no será superior
a 50 m por comodidad en las labores de explotación y mantenimiento, y por seguridad ante
una hipotética evacuación de emergencia.
Los pozos de salida de emergencia del depósito a la superficie se colocarán de forma
que la distancia desde cualquier punto ocupable de éste hasta el exterior sea inferior a 50 m.
El acceso a los pozos de emergencia se realiza directamente desde las pasarelas. En caso nece-
sario se instalarán guarda-cuerpos para evitar caídas. Las tapas de los pozos de salida de emer-
gencia de construirán con barra antipánico.
En los accesos desde el interior del depósito a las cámaras secas (cámara de las com-
puertas, locales, bombeos, etc.) se debe asegurar la estanquidad de los mismos. La ubicación
de las salidas a la superficie desde las cámaras secas debe asegurar su accesibilidad en cual-
quier momento.
Para facilitar las labores de mantenimiento, es conveniente poder acceder directamen-
te desde los locales técnicos a la pasarela del depósito. Si el acceso está a cota inundable, la
puerta deberá ser estanca. Es aconsejable disponer en los locales técnicos ventanas estancas
al depósito que permitan visualizar su funcionamiento.
El acceso a los locales técnicos desde la calle debe ser suficientemente grande como
para el acceso de equipos y herramientas y el acceso de personal y visitas.
Finalmente, deben preverse en superficie las tapas necesarias para las labores de man-
tenimiento de aquellos elementos que así lo requieran (por ejemplo, los seguidores de los
cilindros de las compuertas, algunos tipos de limnímetros ultrasónicos, etc.).
5.6.7. C o n s i d e raciones relativas a los componentes del sistema de telecontrol
5.6.7.1. Sensores
Los sensores son aquellos elementos que nos permiten conocer la pluviometría de la
zona y el estado de funcionamiento de la red de alcantarillado. A continuación se repasan las
tipologías y requisitos de éstos.
– Pluviómetros. Son unos instrumentos que permiten determinar tanto el volumen
total del agua que ha caído (precipitación), como la intensidad de la lluvia. El con-
trol y la gestión del funcionamiento de la red general de saneamiento hace necesa-
rio el conocimiento en tiempo real de las precipitaciones producidas en la ciudad.
Se recomienda instalar pluviómetros de tipo balancín. Las características principa-
les de este pluviómetro son su sencilla mecánica, su coste aceptable y la facilidad
de integración con el sistema de telecontrol.
Fig. 159. Pluviómetro tipo balancín
– Limnímetros. Son sensores que permiten medir en continuo el nivel del agua (cala-
do) existente en un cierto punto del deposito o de la red de alcantarillado. Existen
dos tipologías de instalaciones de limnímetros: los fijos, en los que la estación
remota está ubicada permanentemente en un mismo punto de la red y con una
comunicación remota, y los portátiles en los que su ubicación depende de las nece-
sidades de la calibración de las cuencas de estudio, realizándose la comunicación
vía ordenadores portátiles o tarjetas de memoria. En cuanto a los propios sensores,
existen 3 tipologías:
- Piezorresistivos. Se encuentran instalados en las cubetas de los colectores y
miden la presión debida a la columna de agua que tiene por encima. Como ven-
taja, este tipo de sensor tiene un coste de instalación aceptable y permite medir
entradas en carga sin limitación alguna. Como inconveniente está la dificultad
de su mantenimiento.
- Ultrasonidos. Están instalados en los pozos de registro o cámaras construidas
especialmente por encima de los colectores. Miden el tiempo que tarda en devol-
ver unas ondas que se envían y rebotan al encontrarse con la lámina del agua.
Como ventaja se tiene la fácil accesibilidad a estos sensores para realizar su
mantenimiento. Como desventaja, el coste elevado de la instalación de este sen-
sor, y el hecho de que cuando se mojan dejan de medir, además de requerir un
pozo tanto más ancho cuanto más profundo esté el colector, debido al ángulo
fijo de abertura del haz emitido. Toda la parte electrónica está integrada en el
propio cuerpo del sensor.
- Radar. Su metodología de funcionamiento e instalación es similar al del ultra-
sonido. La principal diferencia es el tipo de onda con que trabaja, en este caso
electromagnética. Esto sensores son más estables respecto a variaciones de tem-
peratura.
Respecto a los criterios que determinan su ubicación dentro del esquema de la
red, cabe reseñar que por su gran importancia en las decisiones de regulación, los
limnímetros deben colocarse en puntos en los cuales sea factible hallar una rela-
ción fiable altura-caudal: esto es, alejados de curvas, zonas de transición, etc. Por
otro lado, conviene que midan la altura en el punto más desfavorable de la red de
aguas debajo de un depósito, para así regular respecto a ese punto sensible. Y
finalmente, dichas ubicaciones han de ser fácilmente registrables para manteni-
miento.
– Sensores de Estado. Son todos aquellos dispositivos que permiten conocer el esta-
do de las instalaciones. Los principales sensores de estado son los siguientes.
- Boyas. Permiten detectar niveles puntuales que son útiles y pueden llegar a ser
críticos, de cara al control de la estación. Pueden ser boyas que al volcar cierren
o abran contactos, o bien electrodos que al ser comunicados por el agua cierren
un circuito. Esta señal se conecta al cuadro eléctrico, a una entrada digital de la
remota y puede ser utilizada en los programas de control local y a la vez, trans-
mitida hacia el centro de control. Habitualmente las boyas se utilizan como sen-
sores de seguridad, ya que en caso de fallo de un limnímetro de control las boyas
pueden realizar su función.
- Detectores de marcha y parada de bombas. Permiten conocer el estado de una
determinada bomba, tanto en el cuadro eléctrico como en el centro de control
por medio de la conexión de la estación remota.
- Protecciones de las bombas (sondas térmicas). Se trata de sondas que al detec-
tar un sobrecalentamiento de una bomba, probablemente por trabajar en vacío,
hacen saltar una protección que las para o deja de alimentar. Es importante tener
telecontroladas estas protecciones.
- Protecciones eléctricas (magnetotérmicos/diferenciales). Se trata de las habi-
tuales protecciones eléctricas de sobreintensidades y sobretensiones emplea-
das en los cuadros. Interesa tener controlados los estados de las alimentacio-
nes eléctricas en los cuadros de maniobra, ya sea para activar los
correspondientes sistemas de seguridad, bien con una finalidad puramente
informativa hacia el centro de control para realizar actuaciones correctivas si
hace falta.
- Finales de carrera. Estos sensores nos indican el estado abierto/cerrado de un
actuador, ya sean válvulas, compuertas de entrada o salida, etc. Estos detectores
pueden ser mecánicos, inductivos, ultrasónicos, etc., dependiendo de la tipolo-
gía y ubicación de cada uno de los actuadores.
- Sensor de estado del grupo electrógeno. Cuando los actuadores disponen de un

grupo electrógeno para alimentarlos en caso de fallo de la red, es importante
conocer tanto el estado de funcionamiento del mismo (marcha/paro), como las
principales variables que caracterizan su funcionamiento: nivel de aceite correc-
to, avería, etc.
- Sensores de intrusismo (detectores de presencia). Estos sensores nos indican si
puede haber alguien en el interior de una instalación. Pueden ser contactores en
puertas o volumétricos o detectores de presencia.
– Cámaras de TV. En algunos depósitos se pueden instalar cámaras de televisión en
color para supervisar desde el Centro de Control las operaciones que se realizan en
el depósito. Estas cámaras de TV han de ser motorizadas, para poder moverlas
desde el centro de control. El sistema de comunicaciones hasta el centro de control
es aconsejable que sea de fibra óptica o de RDSI. Tienen que estar protegidas con
un sistema de calefacción.
5.6.7.2. Estaciones Remotas
Las funciones de las estaciones remotas en un depósito son básicamente:

– Adquisición de señales indicativas del estado de funcionamiento de los actuadores
y de sus alarmas y seguridades, y de los sensores asociados al depósito
– Comunicaciones
– Envío de la información obtenida por los equipos hasta el Centro de Control para
que de esta manera se pueda controlar la regulación local de la compuerta y puedan
ir recalculando las consignas dependiendo de los nuevos valores
Además, la estación remota debe estar programada para que pueda aplicar un control
local del depósito, directamente con las señales recibidas de los sensores.
5.7. DISEÑO DE LAS ESTAC I O N E S D E B O M B E O
En el presente artículo se establecen unos criterios básicos que se recomienda observar

en el dimensionamiento de las estaciones de bombeo.
5.7.1. Determinación de los caudales de diseño
Los caudales de diseño que intervienen en el dimensionamiento de las estaciones de

bombeo son los siguientes:
i. Caudal de entrada a la estación de bombeo, QEB. En redes unitarias, el máximo
caudal de entrada a la estación de bombeo, QEB, viene dado por la siguiente expre-
sión:
QEB = Cm · (QDp + QIp)
QDp caudal de aguas residuales domésticas punta
QIp caudal de aguas residuales industriales punta

Cm coeficiente mayorador del caudal punta (dilución de proyecto). Oscila entre
3y6
En consecuencia, en las redes unitarias deben colocarse aguas arriba de la estación
de bombeo un aliviadero limitante de caudal que disminuya el máximo caudal cir-
culante por la red hasta el valor anterior.
La exigencia de disminuir el caudal máximo de diseño de las redes unitarias

hasta un valor 5 ó 6 veces menor viene derivado de la necesidad de que las
estaciones de bombeo de estas redes unitarias sean lo más reducidas posible.
Si no se localizase un cauce próximo aguas arriba de la estación al que verter
el alivio, habría que llevar todo el caudal hasta la estación de bombeo, en
donde se aliviaría todo el excedente antes de la elevación.
En redes separativas, el máximo caudal de entrada a la estación de bombeo que

eleve el caudal de aguas residuales, QEB, será la suma de los caudales de aguas
residuales domésticas e industriales punta.
ii. Caudal unitario de cada bomba, Qb. Como se indicó en el apartado 4.9.4.3, las bom-
bas pueden ser de diferente tamaño. Cuando todas las bombas de la estación sean
iguales, el caudal unitario de cada bomba Qb será, como mínimo, el caudal de entra-
da a la estación de bombeo QEB dividido entre el número de bombas a instalar
menos uno:
QEB
Qb ≥
(n − n r )
Además, en todo momento debe cumplirse la siguiente relación:
(nƒ – 1)Qb < QEB < nƒQb
siendo:
n número de bombas instaladas
nr número de bombas en reserva
nf número de bombas en funcionamiento
QEB caudal de entrada a la estación de bombeo (m3/s)
Qb caudal unitario de cada bomba (m3/s)
Cuando, por el contrario, las bombas de la estación sean de dos tamaños diferentes
porque el régimen de caudales sea muy variable, el caudal unitario de cada una de
las bombas se calculará mediante las siguientes expresiones:
C d ⋅ (QDm + QI m )
Bombas de menor tamaño Qb ,1 ≥
(n1 − nr )
QEB − C d ⋅ (QDm + QI m )
Bombas de mayor tamaño Qb , 2 ≥
n2
siendo:
Cd coeficiente de dilución del aliviadero anterior al bombeo (entre 3 y 6)
n1 número de bombas de menor tamaño
n2 número de bombas de mayor tamaño
nr número de bombas en reserva
QEB caudal de entrada a la estación de bombeo (m3/s)
Qb,1 caudal unitario de cada una de las bombas de menor tamaño (m3/s)
Qb,2 caudal unitario de cada una de las bombas de mayor tamaño (m3/s)
QDm caudal de aguas residuales domésticas medio (m3/s)
QI m caudal de aguas residuales industriales medio (m3/s)
iii. Caudal de salida de la estación de bombeo. Cuando todas las bombas de la estación
sean iguales, el máximo caudal de salida de la estación de bombeo QSB se calcu-
lará mediante la siguiente expresión (igual notación que en el caso anterior):
QSB = (n – nr) · Qb
Cuando, por el contrario, las bombas de la estación sean de dos tamaños diferentes
porque el régimen de caudales sea muy variable, el máximo caudal de salida de la
estación de bombeo QSB se calculará mediante la siguiente expresión (igual nota-
ción que en el caso anterior):
QSB = (n1 – n2) · Qb, 1 + n2 · Qb,2
5.7.2. Dimensionamiento hidráulico
5.7.2.1. Volumen del depósito de bombeo
El volumen total del depósito de bombeo es la suma del volumen útil más el volumen
muerto condicionado por la cota de aspiración.
El volumen útil es el volumen de la cámara de aspiración comprendido entre el máxi-
mo nivel de arranque de las bombas (justo debajo del tubo de entrada) y el mínimo de para-
da (en el tope de la carcasa de la bomba).
Aunque la explotación de tales estaciones se realiza, habitualmente, de manera que el
nivel de agua en su interior se mantenga constante (mediante variadores de frecuencia), el cál-
culo del volumen útil necesario puede hacerse de forma conservadora en alguna de las dos
hipótesis de arranque y parada de las bombas que a continuación se establecen, suponiendo,
además que el caudal bombeado sea constante e igual para todas las bombas que integran la
estación e independiente de la altura manométrica:
– Hipótesis 1: arranque y paro sucesivos de las bombas
– Hipótesis 2: arranque sucesivo y paro común de las bombas
El cálculo del volumen del depósito de bombeo se realiza conforme se especifica a

continuación, según cuál sea la hipótesis de funcionamiento seleccionada.
Las expresiones incluidas en el presente apartado para el cálculo del volumen necesario
del depósito de bombeo son las que se recogen de manera clásica en la mayoría de
manuales y libros técnicos al respecto, las cuales, y tal y como se ha explicado, quedan
del lado de la seguridad.
En ambas hipótesis, conforme aumenta el caudal de entrada, van entrando en acciona-
miento las distintas bombas. En la hipótesis 1, al disminuir el citado caudal de entrada,
las bombas van deteniéndose sucesivamente, mientras que en la hipótesis 2 todas las
bombas dejan de funcionar a la vez, cuando se ha vaciado por completo el depósito.
La primera hipótesis proporciona un caudal de salida más uniforme (tanto más cuantas
más bombas se instalen), mientras en la segunda hipótesis el caudal es más variable, si
bien el volumen necesario para el depósito es menor en este caso.
Z4 Z4
A4 A4
4 4
P4 P4
Z3 Z3
A3 A3
3 3
P3 P3
Z2 Z2
A2 A2
P2 2 P2 2
Z1 Z1
A1 A1
1 1
P1 P1
Z0 Z0
0 0
Z=0 Z=0
Hipótesis 1 Hipótesis 2
Fig. 160. Posibles hipótesis de funcionamiento de las bombas
• Hipótesis 1. En este caso, el volumen V del depósito de bombeo viene dado por la
siguiente expresión, supuesto el caudal bombeado constante e igual para todas las
bombas:
900 ⋅ Qb
V = ( n − nr ) = (n − nr ) ⋅ Vi (1)
Na
V Volumen mínimo del depósito de bombeo (m3)
Vi Volumen parcial mínimo del depósito de bombeo para 1 bomba (m3)
n Número de bombas instaladas
nr Número de bombas en reserva
Qb Caudal unitario de cada bomba (m3/s)
Na Nº de arranques por hora (ver Tabla 144)
En la Tabla 144 se indican unos valores orientativos del número de arranques por
hora en una bomba en función de su potencia nominal, si bien el fabricante del
equipo deberá especificar el valor concreto en cada caso particular.
Tabla 144. Número máximo de arranques/hora recomendado en función de la potencia nominal

de los motores
200
150
Vi /Q b
100
50
4 5 6 7 8
Arranques/h
Fig. 161. Diagrama para el cálculo de la Hipótesis 1
• Hipótesis 2. En este caso, el volumen V del depósito de bombeo viene dado por la
siguiente expresión, supuesto el caudal bombeado constante e igual para todas las
bombas:
n − nr
V = ∑V i
i =1
Tabla 145. Cálculo de los volúmenes parciales del depósito de bombeo en función del número de
bombas
V Volumen mínimo del depósito de bombeo (m3)

Vi Volumen parcial mínimo requerido (m3)
Qb Caudal unitario de cada bomba (l/s)
n Número de bombas instaladas
Na Nº de arranques por hora (ver Tabla 144)
Ejemplo 36
Calcular el volumen de depósito de bombeo requerido para una estación de bom-

beo, con 5 bombas iguales de 55 KW de potencia nominal y un caudal nominal de
150 l/s, suponiendo que el caudal bombeado con cada una de ellas no varía con la
cota de la lámina de agua y bajo la Hipótesis 2 de funcionamiento.
Solución:
Para una bomba de 55 KW de potencia, el número recomendable de arranques/h
(Nª) es de 8 (ver Tabla 145).
Aplicando la Tabla 146:
0,9 ⋅ 150
V1 = = 16,875m 3 = 16875l
8
0,9 ⋅150 0,9 ⋅150
V2 = 0,392 ⋅ = 6,615m 3 = 6615l V3 = 0,264 ⋅ = 4,455m 3 = 4455l
8 8
0,9 ⋅150 0,9 ⋅ 150

V4 = 0,216 ⋅ = 3,645m 3 = 3645l V5 = 0,188 ⋅ = 3,172m 3 = 3172l
8 8
Siendo el volumen total: V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 = 34,76m3 = 34760l

Al mismo resultado se puede llegar haciendo uso de la Fig. 162.
Entrando con n=8,
V1 / Qb = 0,112
V2 / Qb = 0,040
V3 / Qb = 0,030
V4 / Qb = 0,024
V5 / Qb = 0,020
Siendo el volumen total:
V = (V1 / Qb + V2 / Qb + V3 / Qb + V4 / Qb + V5 / Qb) · Qb = 0,226 · 150 = 34,76m3
= 34760l
Ejemplo 36 (Cont.)
0,20
0,15
1 bomba
2 bombas
3 bombas
Vi/Qb
4 bombas
0,10 5 bombas
6 bombas
7 bombas
8 bombas
0,05
0,00
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Arranques/h
0,20
0,15 1 bomba
2 bombas
Vi /Q b
3 bombas
4 bombas
0,10 5 bombas
6 bombas
7 bombas
8 bombas
0,05
0,00
4 5 6 7 8
Arranques/h
Fig. 162. Diagrama para el cálculo de la Hipótesis 2

Ejemplo 37
Calcular el volumen de depósito de bombeo requerido para una estación de bom-

beo, con 5 bombas iguales de 55 KW de potencia nominal y un caudal nominal
de 150 l/s, suponiendo que el caudal bombeado con cada una de ellas no varía
con la cota de la lámina de agua y bajo la Hipótesis 1 de funcionamiento.
Solución:
Para una bomba de 55 KW de potencia, el número recomendable de arranques/h
(Nª) es de 8 (ver Tabla 145).
900 ⋅ 0,15
Aplicando la fórmula (1): V = 5 ⋅ 8
= 5 ⋅ 16,875m 3 = 84,375m 3 = 84375l
Al mismo resultado se puede llegar haciendo uso de la Fig 161:
200
150
Vi/Qb
100
50
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Arranques/h
Entrando con n=8, Vi/Qb=112,5

Vi = 112,5 · 0,15 = 16,875m3 = 16875l (volumen parcial requerido por 1 bomba)
Siendo el volumen total: V = 16,875 · 5 = 84,375m3
5.7.2.2. Tubo de aspiración
Cuando la estación de bombeo vaya equipada con tubo de aspiración, la cota mínima
de agua sobre el extremo de tal tubo (sumergencia), se recomienda sea como mínimo 1,5
veces el diámetro exterior de la campana de entrada al tubo de aspiración. Asimismo, la dis-
tancia de entrada de la campana a la solera del depósito debe tener un valor próximo a 0,5
veces el diámetro exterior de la campana de entrada al tubo de aspiración.
Fig. 163. Esquema de sumergencia

La relación entre el diámetro de entrada a la campana y el del tubo de aspiración (D/d)

debe estar comprendida entre 1,5 y 1,8 (ver Fig 164).
Fig. 164. Esquema de la campana de entrada a la tubería de aspiración
El diámetro del tubo de aspiración ha de ser al menos igual al de la brida de aspiración

de la bomba. Los codos, caso de ser necesarios, deberán tener un radio R igual o superior a
1,5 veces el diámetro de la tubería de aspiración.
Los cambios de sección en el tubo de aspiración, en su caso, deben ser graduales y
realizados mediante conos excéntricos para evitar acumulaciones de aire. Igualmente, entre
dos secciones de diferentes características o entre las que varíe la dirección del flujo se
recomienda disponer un tramo recto de longitud igual o superior a 1,5 veces el diámetro del
tubo.
5.7.2.3. Tubo de impulsión

El tubo de impulsión de cada bomba se recomienda sea, al menos, del mismo diáme-
tro que la brida de descarga.
La velocidad del agua no debe ser superior a 3 m/s. No obstante, en tramos muy cor-
tos, como los previos al colector general, pueden permitirse velocidades mayores.
La velocidad mínima no debe ser inferior, en general, a 0,6 ó 0,7 m/s para evitar sedi-
mentaciones en la tubería. A la salida de las bombas, la velocidad mínima debe ser de 1,00
m/s para evitar atascos en el impulsor.
El diámetro del tubo de la impulsión se puede calcular mediante la siguiente expresión
(seleccionado el diámetro comercial más próximo al obtenido con ella):
Qb
D = 1,128
V
siendo:
D Diámetro teórico de la conducción (m)
Qb Caudal (m3/s)
V Velocidad (m/s)
Entre la salida de la bomba y el tubo de impulsión se recomienda acoplar un difusor,
consistente en un cono recto con un ángulo de 8 a 10º.
5.7.2.4. Diseño de otros elementos de la estación

En el diseño del resto de elementos que componen la estación de bombeo, se deberán
tener en cuenta las siguientes recomendaciones, complementariamente a lo expuesto en apar-
tados anteriores:
– Desbaste de sólidos. La reja de gruesos a colocar en las instalaciones de desbaste
se debe dimensionar de forma que pueda circular por ella el caudal máximo con una
velocidad máxima de, aproximadamente, 1,20 m/s por la superficie libre de paso
entre barrotes.
El resguardo de la coronación de la reja sobre el nivel máximo de la lámina previs-
ta debe ser del orden de 50 cm.
– Pozo de gruesos. Unos criterios recomendados para el diseño del pozo de gruesos
es que se calcule para un tiempo de estancia mínimo de 1 minuto para el caudal
punta y que la velocidad ascensional sea inferior a 300 m3/m2/hora para el mismo
caudal punta.
Las dimensiones mínimas del pozo de gruesos deben ser del orden de 1,0 x 1,0 m2
en planta, debiendo, en cualquier caso, ser tales que sean compatibles con el siste-
ma de extracción de los residuos empleados (cuchara bivalva, etc.).
5.7.3. Dimensionamiento geométrico

Las estaciones de bombeo podrán ser de diversas formas geométricas, quedando con-
dicionado su diseño por aspectos tales como los siguientes:
– caudal de entrada
– número y tamaño de las bombas necesarias
– espacio disponible
– cota del colector de llegada y de la impulsión de salida
Con todo, lo más frecuente es que las estaciones de bombeo sean de forma en planta
rectangular o circular, debiendo incorporar el respectivo proyecto de la estación los necesa-
rios planos de detalle.
En cualquier caso, en la solera de los depósitos es recomendable realizar una poceta de
10-15 cm de profundidad y 40x40 cm de superficie que permita introducir una bomba peque-
ña con la misión de vaciar completamente el depósito.
En cuanto a las estaciones de bombeo rectangulares, unas dimensiones recomendadas
para ellas pueden ser las que se indican a continuación.
Fig. 165. Esquema de dimensiones de pozos rectangulares
Tabla 146. Dimensiones recomendadas de los pozos rectangulares
Como se ha indicado, el diseño geométrico de las estaciones de bombeo depende de múl-

tiples factores, no siendo posible, en consecuencia, establecer unas pautas rígidas para
el diseño geométrico de las mismas. Lo incluido en el presente apartado debe entender-
se, por lo tanto, como unas indicaciones meramente orientativas, de manera que en el
respectivo proyecto de detalle de la estación deberán definirse con precisión las dimen-
siones y geometría de la misma.
En cualquier caso, es recomendable que las estaciones tengan unas dimensiones amplias
para facilitar el posterior mantenimiento.
6000
A
B
5000
C
D
E
4000 F
Dimensiones (mm)
3000
2000
1000
0
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Qb (l/s)
Fig. 166. Dimensiones mínimas de los pozos rectangulares
Las estaciones de bombeo circulares, por su parte, solo son recomendables en el caso
de caudales pequeños. Unas dimensiones recomendadas para ellas pueden ser las que se indi-
can en la Tabla 147.
Fig. 167. Esquema de dimensiones de pozos circulares
Tabla 147. Dimensiones recomendadas de los pozos circulares
5.7.4. Dimensionamiento mecánico
El dimensionamiento mecánico de las estaciones de bombeo se debe realizar confor-

me a lo establecido por la vigente EHE.
5.8. DISEÑO DE ESTAC I O N E S Y REDES DE VAC Í O
5.8.1. N o r m a t iva aplicab le
En el diseño de los sistemas por vacío se aplicará lo establecido en la siguiente nor-

mativa:
UNE-EN 1.091 Sistema de alcantarillado por vacío en el exterior de edificios
EN 12.109 Vacuum drainage systems inside buildings
5.8.2. Caudales de diseño
Los caudales de diseño de un sistema de vacío se obtienen de forma análoga al cálcu-

lo de los caudales de aguas residuales de los sistemas que funcionan por gravedad.
5.8.3. Diseño hidráulico
En el diseño hidráulico de los diferentes elementos que conforman un sistema de vacío

se debe tener en cuenta el hecho de que el sistema opera bajo los principios de un fluido bifá-
sico, donde la relación aire/agua debe regularse en los puntos de captación del agua residual.
La forma de llevar a cabo esta regulación depende de las diferentes tecnologías disponibles
en el mercado.
El sistema debe diseñarse de manera que se cumplan dos condiciones:
– Las pérdidas estáticas deben ser inferiores al nivel de vacío disponible.
– Las pérdidas dinámicas para el caudal de diseño, calculadas desde la central de
vacío hasta el punto más lejano de la red, deben ser inferiores al nivel de vacío dis-
ponible.
5.8.3.1. Pérdidas estáticas
El cálculo de las pérdidas estáticas puede realizarse mediante la siguiente formulación:

n
∆Pe = α ⋅ g ⋅ ρ ⋅ ∑ (h − d )
i =1
Pe pérdida estática, en Pa
α Factor de flujo (se trata de un factor que debe suministrar el instalador e indi-
ca el grado de llenado de los diferentes lifts, siendo su valor igual a uno
cuando todos los lifts están llenos). Se entiende por lift cada uno de los esca-
lones de elevación en el trazado del tubo.
g aceleración de la gravedad, en m/s2
ρ densidad del agua residual, en kg/m3
h altura del lift, en m
d diámetro interior de la tubería, en m
n número de lifts
5.8.3.2. Pérdidas dinámicas
Las pérdidas dinámicas son la suma de las pérdidas por fricción (las debidas a los
lifts). Se obtienen considerando la pérdidas calculadas como una tubería a sección llena
corregida por un factor de fluido bifásico. Este factor depende básicamente de la relación
agua-aire.
5.9. D I S E Ñ O D E L O S E L E M E N TO S C O M P L E M E N TARIOS
D E L A S R E D E S D E S A N E A M I E N TO
En los apartados siguientes se establecen una serie de criterios generales para el dise-
ño y proyecto de los elementos complementarios a instalar en las redes de saneamiento
urbano.
5.9.1. A rquetas de inspección y pozos de registro
En general, se deben disponer pozos de registro en las siguientes situaciones:

– En los inicios de cada ramal
– En los cambios de pendiente en alzado y/o alineación en planta de la tubería. No
obstante, la unión de colectores visitables en planta puede hacerse de forma tan-
gencial, evitando la colocación del correspondiente pozo de registro, si bien, es
deseable ubicar un pozo de registro en las cercanías
– En las acometidas a la misma (en todas en general, pero sobre todo si se trata de
redes no visitables, y sobre todo en conexiones de imbornales)
– En los tramos rectos, a una distancia máxima variable en función del diámetro de
la conducción
– En los cambios de diámetro o de material de la tubería
– Cuando haya saltos en alzado de más de 0,60 metros (pozos de resalto)
– En general, en todas las singularidades de la red
Por otro lado, el diámetro de la base del pozo debe también estar relacionado con el
diámetro de las conducciones que le acometen. Un criterio para la selección del DN del pozo
puede ser el que se indican en la Tabla 148.
Tabla 148. Relación entre el diámetro del tubo incidente y el del pozo de registro al que acomete
(UNE-EN 1.917)
En cuanto a la distancia entre pozos de registro en tramos rectos, la separación máxi-

ma es, como se ha indicado, variable en función del diámetro de la conducción (mayor
conforme crece el diámetro). Aunque no están normalizadas estas distancias máximas
entre registros, unos criterios razonables pueden ser los que se indican en la Tabla
149.
Tabla 149. Separación máxima entre pozos de registro en función del diámetro de la con-
ducción
Algunas administraciones, como el Ayuntamiento de Barcelona o el de Madrid, imponen

condiciones más restrictivas por seguridad del personal en las redes visitables en caso
de evacuación precipitada, y en cualquier caso para facilitar también las labores de lim-
pieza (ver Tabla 150).
Tabla 150. Separación máxima entre pozos de registro en los Ayuntamientos de Barcelona y
de Madrid
En otro orden de cosas, habida cuenta que en cada cambio de alineación tanto en plan-
ta como en alzado debe colocarse un pozo de registro, el trazado de la red debe hacerse
de forma conjunta en planta y en alzado para, en la medida de lo posible, unificar quie-
bros en un mismo pozo y así optimizar el número de unidades a instalar.
Por último, en ocasiones, y aunque no es lo más recomendable, pueden sustituirse los
pozos de registro en las redes de saneamiento por gravedad por piezas especiales, con-
forme se describe en el apartado 4.4.(codos, acometidas, etc.).
5.9.2. Diseño de las acometidas
En los siguientes apartados se especifican unos criterios de diseño deseables en las

acometidas domiciliarias a las redes de saneamiento.
Como criterio general de diseño, cada edificio, finca o industria debe tener una aco-
metida independiente, que vaya directamente y de la forma más rectilínea posible a conec-
tar a la alcantarilla. Esto es especialmente importante en el caso de acometidas que puedan
transportar en algún momento aguas residuales de origen no doméstico. En todo caso, están
desaconsejadas las uniones de acometidas de varios edificios en la vía pública (y menos aún
si los puntos de unión no son registrables), por los problemas de gestión a que ello puede dar
lugar.
No obstante lo anterior, y si las condiciones del servicio lo requieren, puede recurrirse

a reunir en el interior de la propiedad las salidas de aguas residuales exclusivamente domés-
ticas de varios usuarios (viviendas unifamiliares, manzanas de viviendas, etc.), de manera que
se proyecte una única acometida común para todos ellos. Pero en ese caso la unión debe pro-
ducirse en el interior de la propiedad, y es altamente deseable que sea registrable.
5.9.2.1. Dimensionamiento hidráulico
Las acometidas, atendiendo a la naturaleza de las aguas a evacuar, pueden ser, en gene-
ral, de los tipos que se indican a continuación. En ningún caso las acometidas deben evacuar
aguas de escorrentía.
a) edificios de viviendas (unitarias o separativas)
b) industrial-terciario-dotacional (unitarias o separativas)
c) otros
En los apartados siguientes se especifican las bases para el diseño hidráulico de las
acometidas, en función de su tipología.
En cualquier caso, para el predimensionamiento de una acometida en función del cau-
dal a evacuar por la misma, y en ausencia de cálculos justificativos, podrán utilizarse los valo-
res de la tabla adjunta, los cuales han sido obtenidos por aplicación de la fórmula de Manning
para las pendientes del 2, 3 y 4%, una rugosidad del 0,015 y un llenado de la sección del 75%.
Tabla 151. Predimensionamiento de acometidas
a) Acometida separativa de aguas residuales de un edificio de viviendas. A los efec-

tos del diseño hidráulico de una acometida separativa de aguas residuales de un edi-
ficio de viviendas, se define el caudal instalado de una vivienda como la suma de
los caudales instantáneos mínimos de diseño correspondientes a todos los aparatos
instalados.
El caudal reducido de una vivienda, por su parte, se define como el resultante de
aplicar un coeficiente de simultaneidad al anterior caudal instalado. Los caudales
instantáneos mínimos de diseño de aguas residuales de los aparatos domésticos ins-
talados en los edificios de las viviendas son los indicados en la Tabla 152.
Las viviendas se clasifican en función de las instalaciones de las mismas, y en con-
secuencia por su caudal reducido, según lo indicado en la Tabla 153.
Tabla 152. Caudales instantáneos mínimos de diseño en aparatos domésticos (Normas básicas
para las instalaciones interiores de suministro de agua, 1975)
Tabla 153. Tipos de vivienda en función del caudal reducido
Tabla 154. Predimensionamiento de acometidas separativas de aguas residuales de un edificio de

viviendas
Las acometidas separativas de aguas residuales de un edificio de viviendas pueden

predimensionarse conforme los valores de la tabla adjunta.
En la Fig 168 se resumen tanto los caudales reducidos de aguas domésticas en
función del número de viviendas, como el resultado del anterior predimensiona-
miento.
80,0
70,0
800
750
60,0
700
Diámetro acometida (mm)

650
50,0
600
550
Q(I/s)
40,0
500
450
30,0
400
350
20,0
300
250
10,0 0 200 400 600 800 1.000 1.200
Nº max viviendas servidas

0,0
0 25 50 75 100
Nº DE VIVIENDAS
TIPO A TIPO B TIPO C TIPO D
TIPO E TIPO F TIPO G TIPO H
Fig. 168. Predimensionamiento de acometidas separativas de aguas residuales

de un edificio de viviendas
b) Acometida separativa de aguas pluviales de un edificio de viviendas. Siempre

que sea técnica y/o económicamente posible, se debe intentar que las aguas plu-
viales de las cubiertas de los edificios o de las zonas pavimentadas (aceras y via-
les), se envíen directamente a los cauces receptores sin mezclarse con las aguas
residuales.
Las acometidas de pluviales deben dimensionarse en el proyecto correspondiente
en función de la superficie a drenar, la pluviometría de la zona, la escorrentía, el
tiempo de concentración del área a evacuar y el período de retorno fijado (mínimo
10 años), adjuntándose los correspondientes cálculos justificativos.
Para la evacuación de cubiertas, terrazas y viales de las distintas áreas geográficas,
puede utilizarse, como regla general, el método racional expuesto en el apartado
5.3.1.3. A falta de datos más precisos se puede calcular la superficie a evacuar uti-
lizando la fórmula simplificada dada en al mismo apartado.
En cualquier caso, las acometidas separativas de aguas pluviales de un edificio de
viviendas pueden predimensionarse conforme los valores de la Tabla 155.
Tabla 155. Predimensionamiento de acometidas separativas de aguas pluviales de un edificio de

viviendas
800
Im=80 mm Im=120 mm Im=160 mm

200,0 750
Diámetro acometida (mm) 700
650
150,0
600
550
500
Q p(l/s)
100,0
450
400
350
50,0
300
250
0 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000
0,0
0 500 1.000 1.5002.000 2.500 3.000 3.500 4.000 4.500
Área drenable (m2 )
Superficie (m2)
Fig. 169. Predimensionamiento de acometidas separativas de aguas pluviales

de un edificio de viviendas
En la Fig 169 se resumen tanto los caudales de aguas pluviales en función de la

superficie drenada, como el resultado del anterior predimensionamiento.
c) Acometida unitaria de un edificio de viviendas. Para el predimensionamiento hidráu-
lico de una acometida unitaria de un edificio de viviendas, se determinan por separa-
do el caudal reducido de las aguas residuales domésticas y el caudal de aguas pluvia-
les, Qp, según lo especificado en los anteriores apartados a) y b), respectivamente.
d) Acometida separativa de aguas residuales industrial-terciario-dotacional. Las aco-
metidas de aguas residuales industrial-terciario-dotacional, deben dimensionarse en
el correspondiente proyecto en función de los caudales máximos previstos a eva-
cuar (incluyendo los coeficientes de punta) obtenidos a partir de las dotaciones pre-
vistas en cada caso particular.
e) Acometida separativa de aguas pluviales de una instalación industrial-terciario-

dotacional. Para superficies de hasta 25.000 m2 el caudal de aguas pluviales, Qp
para usos industrial-terciario-dotacional, se puede obtener de la Fig 170.
f) Acometida unitaria de aguas residuales industrial-terciario-dotacional. Para el
dimensionamiento de una acometida unitaria industrial, se determinan por separa-
do los caudales de aguas residuales y pluviales, según lo indicado anteriormente,
adjuntándose los correspondientes cálculos justificativos.
El diámetro de la acometida se obtiene entrando en la Fig 170 con la suma de dichos
caudales.
25000,0
Im=80 mm Im=120 mm Im=160 mm
20000,0
Superficie (m 2 )
15000,0
10000,0
5000,0
0,0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Qp (l/s)
Fig. 170. Caudales de lluvia en función de la superficie a drenar
5.9.2.2. Caudales de lluvia en función de la superficie a drenar
El dimensionamiento mecánico de los conductos de las acometidas se realizará con-

forme a lo establecido en el apartado 5.3.6 de esta Guía Técnica.
5.9.2.3. Criterios de trazado

En cuanto al trazado en alzado de los conductos de las acometidas, la pendiente míni-
ma recomendable de los mismos es, en general, del 2% u, ocasionalmente, el 1%. La pen-
diente máxima debe ser tal que no ocasione velocidades superiores a 3 ó 4 m/s. Debe procura-
rse que el trazado en alzado presente una pendiente única, evitándose los codos.
El trazado en planta, por su parte, debe ser recto. Si, excepcionalmente, se hubiera de
hacer algún quiebro, debería disponerse el oportuno pozo o arqueta de registro en el mismo.
El diámetro del conducto debe ser de al menos 300 mm o, excepcionalmente, 200 mm.
El diámetro máximo del conducto, por su parte, no debe ser superior al del colector de la red
de saneamiento a la que vierta, cuyo diámetro, a su vez, debería ser como mínimo 400 mm.
La incorporación del conducto de la acometida se puede realizar de dos maneras dife-
rentes:
– de manera que se igualen las cotas de la clave de dicho conducto con la de la con-
ducción de la red de saneamiento a la que acomete
– de manera que su cota de solera quede ligeramente por encima (unos 50 cm) de la
solera del conducto de la red de saneamiento a la que acomete (si tiene andén o
mediacaña, por encima de ésta)
El primer criterio es válido cuando la conexión se produce en un conducto no visitable,

y en un tramo intermedio entre pozos (lo cual debería suceder sólo en casos excepciona-
les). Presenta las ventajas de que cuanto más alta quede la acometida, requerirá menor
excavación, y quedará más a salvo de verse inundada por entradas en carga de la red.
Sin embargo, este criterio tiene una gran desventaja desde el punto de vista de la acce-
sibilidad a los pozos o a la propia red, pues el vertido de agua residual puede impedir el
acceso de los operarios de mantenimiento. Por ello, en incorporaciones a pozos de regis-
tro que verdaderamente se pretenda que sean registrables, o en incorporaciones directas
a colectores visitables, se debe exigir que salvo excepciones justificadas, se aplique el
segundo criterio. Para solventar el inconveniente de la mayor excavación de la zanja y la
inundabilidad de la acometida, se puede resolver forzando la pendiente del albañal cuan-
do éste se aproxima a la alcantarilla a la cual vierte.
En cuanto al ángulo con el que entronca la acometida al colector de la red de sanea-

miento debe estar comprendido entre 45º y 90º. En el caso de acometidas directas, el entron-
que se recomienda se haga con un ángulo máximo de 60º.
Respecto al ángulo de entronque, debe tenerse en cuenta que cuanto mayor sea éste se
tendrá una mayor seguridad constructiva, mientras que, por el contrario, ángulos de
entronque pequeños presentan mayores facilidades hidráulicas.
En cuanto a los diámetros máximos de los conductos de las acometidas en función del
diámetro de la conducción a la que acomete, en la Tabla 156, y a título puramente orien-
tativo se relacionan unos valores habituales.
Tabla 156. Diámetros máximos de las acometidas en función del de la conducción a la que vierten
5.9.3. C á m a ras de descarga
En pequeños municipios, en donde no esté asegurada la limpieza sistemática de la red

de saneamiento, deben disponerse cámaras de descarga en las cabeceras de todos los ramales
que configuran las redes de saneamiento urbanas (bien sean unitarias o separativas), así como
en aquellos puntos en los que, por insuficiencia de pendiente o de caudal, pudiera producirse
la sedimentación de los sólidos en suspensión transportados por el agua.
La capacidad mínima recomendada para estas cámaras de descarga es de 0,6 m3
(CEDEX, 1977).
En las grandes redes de saneamiento no suele ser necesario disponer cámaras de des-
carga de manera generalizada, puesto que los caudales circulantes son suficientes en sí
mismos para garantizar la limpieza de la red. Además, una correcta práctica en la lim-
pieza y mantenimiento de la red suple la necesidad de las cámaras de descarga.
5.9.4. Válvulas, ventosas, desagües y compuer t a s

5.9.4.1. Válvulas
En las redes de alcantarillado cuyo funcionamiento hidráulico sea bajo presión hidráu-
lica interior (impulsiones) se deben instalar válvulas de paso delante de las ventosas, así como
en las derivaciones, en los desagües y para aislar tramos de conducción.
Las longitudes de los tramos de conducciones a aislar mediante válvulas de paso deben
ser de unos 1.000 a 2.000 metros en los grandes emisarios, de unos 500 metros en las con-
ducciones, y de 100 a 500 metros en las alcantarillas, disponiéndose de tal modo que, en caso
de rotura o avería, puedan aislarse sectores de la red maniobrando unas ocho válvulas como
máximo.
5.9.4.2. Ventosas
Deben disponerse ventosas en los puntos altos relativos de la conducción, junto a vál-
vulas importantes y en tramos largos de poca pendiente con una separación máxima de unos
500 metros en las impulsiones y de unos 1.500 metros en las condiciones por gravedad.
El diámetro de las ventosas de admisión de aire recomendado es el que se indica en la
Tabla 157 en función del tamaño de la conducción.
Tabla 157. Diámetros normalizados de las ventosas en función del tamaño de la conducción
5.9.4.3. Desagües
Deben disponerse desagües en los puntos bajos relativos de la conducción, así como en
todos los sectores que puedan aislarse del resto mediante válvulas. Para diámetros de la con-
ducción superiores a los 600 mm es recomendable disponer en los desagües dos válvulas, una
de compuerta y otra de mariposa.
En la Tabla 158 se indican unos valores orientativos de los diámetros mínimos de los
desagües en función del tamaño de la conducción.
Tabla 158. Diámetros normalizados de los desagües de fondo
5.9.4.4. Compuertas
Se deben disponer compuertas en las redes de saneamiento en donde se desee impedir

el paso del caudal en una determinada dirección. Se utilizan, por tanto, para desviar caudales
por causas eventuales previamente previstas, tales como operaciones de limpiezas tempora-
les, reparaciones, desvío de caudales a colectores menos cargados, etc.
Cada compuerta se compone esencialmente de los elementos siguientes: parte fija o
bastidor, tablero, accionamiento y elementos adicionales. El material utilizado para su cons-
trucción es acero inoxidable AISI 316 L en todos los componentes (tablero, bastidor, camisa
o cilindro, vástago) y en cualquier otro elemento, incluso los tornillos, para asegurar la ade-
cuada resistencia al ataque químico que producen los componentes de las aguas pluviales y
residuales. Además, el vástago irá cromado y rectificado para incrementar la dureza superfi-
cial.
Se consigue la estanquidad colocando juntas de neopreno tipo nota musical, en una dis-
posición especial sobre el propio bastidor.
Las compuertas dispondrán preferiblemente de accionamientos hidráulicos (en lugar
de eléctricos), totalmente independientes unas de otras, gestionados en todo momento por el
sistema de telecontrol, en cualquiera de sus niveles (manual, local, remoto). El diseño de la
compuerta se realizará para que las fuerzas gravitatorias ayuden a conseguir la posición de
seguridad.
El cálculo estructural de las compuertas se efectuará con los coeficientes y niveles de
seguridad especificados en la normativa vigente. En particular, se aplicarán los criterios espe-
cificados en la Norma DIN 19.704. Las hipótesis del cálculo estructural considerarán todos
los escenarios posibles de la carga de agua sobre la compuerta, tanto la situación del colector
con la altura máxima de agua y el depósito vacío como el colector vacío y el depósito con la
máxima carga de agua. Las condiciones ambientales a considerar serán: 100 % de humedad
relativa, 10 p.p.m. de sulfuro de hidrógeno y ausencia de metano. La deformación máxima

aceptable de la estructura metálica en condiciones de servicio en el punto de máxima flecha
será en cualquier caso inferior a una milésima de la distancia entre apoyos.
En el cálculo de los cilindros, el esfuerzo nominal para realizar el movimiento de la
compuerta (apertura o cierre), a la velocidad requerida y con una determinada presión dife-
rencial, se determinará para vencer la resultante del resto de acciones producidas con un mar-
gen del 20 %. Además, las acciones irán afectadas por los coeficientes correctores que se indi-
can a continuación.
– Las fuerzas favorables al movimiento deseado de la compuerta se minorarán apli-
cando un coeficiente de 0,95 sobre su valor nominal.
– Por el contrario, las fuerzas que se oponen al movimiento deseado de la compuerta
se mayorarán aplicando los factores siguientes:
- El valor máximo de las fricciones en las juntas de estanquidad y apoyos estarán
mayorados con un coeficiente de 1,25 sobre su valor nominal.
- Los esfuerzos hidrodinámicos serán considerados con su valor nominal en las
condiciones más desfavorables.
Otras indicaciones sobre tipologías de compuertas y posiciones de seguridad se dan en
el apartado 5.6.6.2. Por otro lado, y por lo que respecta a los criterios de diseño más ligados
al mantenimiento y la operatividad de las compuertas, cabe destacar los siguientes:
– Las compuertas deben ser accesibles y disponer de bocas por las que extraer los ele-
mentos averiados como seguidores de posición, o incluso la misma compuerta.
– Es necesario instalar los sensores de nivel y boyas adecuados para la correcta regu-
lación de caudales por la compuerta (aguas arriba y aguas abajo). También es nece-
sario disponer de un posicionador que indique la posición de la compuerta en todo
momento.
– Para poder hacer una regulación avanzada y un seguimiento desde un centro de con-
trol debe dotarse al sistema con un PLC capaz de comunicarse con el centro de con-
trol e intercambiarse datos y órdenes en tiempo real. Las funciones principales de
este PLC son: control del actuador en función de los sensores de nivel y de su posi-
ción; registro de la posición y número de maniobras realizadas; adquisición de las
señales indicativas del estado de funcionamiento, de las protecciones eléctricas, de
las protecciones mecánicas y del grupo electrógeno; e intercambio de la informa-
ción obtenida de los equipos hasta el Centro de Control. Dado que durante un epi-
sodio de lluvia pueden existir fallos de comunicación con el centro de control y a
fin de que no se pierdan datos sobre el funcionamiento del sistema, el PLC debe
guardar los datos con fecha y hora para poder ser recuperados a posteriori.
– Se ha de prever una zona seca para la instalación de los cuadros eléctricos, equipos
oleohidráulicos y elementos auxiliares, separada del colector. Además de las medi-
das de seguridad adecuadas para la realización de las tareas de mantenimiento.
– Debe garantizarse que no se empeoran las condiciones hidráulicas respecto a la no
existencia de compuerta, previendo la evacuación del agua en caso de fallo de la
compuerta en la peor posición posible.
– Es interesante buscar un emplazamiento donde se facilite la accesibilidad de vehí-

culos, ya sea para llevar herramientas de control o reparación, ya para poder lim-
piar los mecanismos auxiliares y la misma compuerta, ya para poder desmontar y
transportar los elementos averiados a un taller de reparación.
– Es aconsejable disponer de un suministro energético alternativo, por lo general un
grupo electrógeno, que se active automáticamente en caso de fallo en el suministro
eléctrico. Es importante este suministro alternativo ya que los fallos de tensión
acostumbran a producirse en los momentos críticos, como por ejemplo, en un epi-
sodio de lluvia.
– Dado que los sistemas de control no son totalmente infalibles, debe dotarse a las
compuertas de unas seguridades mecánicas que ante el fallo del sistema de control
sitúen la compuerta en la posición que se considere menos crítica. Estas segurida-
des funcionan mediante acumuladores de presión oleohidráulicos, que no precisan
de energía externa para poder mover el actuador.
– La caseta externa debe imperativamente ubicarse en zona no inundable, para poder
alojar en ella los cuadros eléctricos de maniobra, los grupos oleohidráulicos, el
grupo electrógeno, y un polipasto para la extracción de los elementos pesados.
– Otros requisitos relativos a la caseta son que esté bien ventilada, y que exista un sis-
tema efectivo de extracción de humos del grupo electrógeno. Así como que el grupo
electrógeno esté insonorizado. Es importante también tener previsión en la caseta
de una toma de agua, dado que es un tema primordial a tener en cuenta tanto para
la higiene del operario, como para la limpieza de material y el propio habitáculo.
5.9.5. Elementos de ventilación
En el proyecto de la red de saneamiento se deben incluir los cálculos oportunos para la

determinación de los elementos de ventilación necesarios en cada caso.
Habitualmente, deben disponerse chimeneas de ventilación natural separadas entre sí
200 ó 300 metros, con una altura de al menos dos metros y separadas de los edificios cinco
metros como mínimo. Se procurará su ubicación en parques y jardines alejados de las zonas
habitadas.
5.9.6. R á p i d o s
Los rápidos se suelen disponer en las redes de saneamiento en las siguientes circuns-
tancias:
– Cuando la pendiente del colector sea inferior a la del terreno natural, compensando
esa diferencia de pendiente en los rápidos, siempre que la diferencia de altura a sal-
var sea superior a los dos metros. En caso contrario se suelen utilizar pozos de resal-
to (ver apartado 5.9.1).
– Cuando sea necesario conectar dos redes implantadas en niveles distintos. Por
ejemplo, en acometidas de ramales superficiales a colectores profundos.
5.9.7. Sifones
Se deben disponer sifones cuando sea imprescindible, en aquellos tramos de la red de

saneamiento en los que la rasante interfiera con un elemento que no puede modificarse (cauce
de un río, cruce con un ferrocarril, etc.).
Los sifones se deben proyectar con una diferencia de cotas entre la entrada y la salida
para compensar las pérdidas de carga que se producen en ellos. La pendiente del ramal de
entrada suele estar comprendida, en general, entre 45º y 90º, y la del de salida será inferior a
26,5º (talud 1:2).
La velocidad mínima recomendada es de 1 m/s en sistemas unitarios y de 1,5 m/s en
sistemas separativos.
En la medida de lo posible es recomendable evitar la instalación de sifones en las redes

de saneamiento, por los problemas que éstos presentan para su mantenimiento.
Si al final se dispusiese un sifón, es aconsejable hacerlo doble para no interrumpir el ser-
vicio en caso de limpieza o reparaciones. En alcantarillado unitario conviene dar a uno
de los tubos el diámetro necesario para el paso de las aguas residuales y al otro para el
paso de las pluviales, lo cual se consigue mediante la instalación de un aliviadero a la
entrada.
En general los sifones se proyectarán de sección constante. No obstante, se favorecerá su
funcionamiento disminuyendo la sección en la rama ascendente, ya que se conseguirá
una mayor velocidad, disminuyendo la posibilidad de sedimentación en esta rama que es
donde se produce con una mayor facilidad.
Por otro lado, el diseño de los sifones se debe hacer de manera que se evite la sedimen-
tación con caudales muy variables, para lo que se pueden establecer estrategias diversas,
como las siguientes:
– proyectando varias tuberías a diferentes cotas para asegurar la velocidad de limpieza
para caudales mínimos
– proyectando una bomba y una cámara con un cierto volumen de retención (para limi-
tar el número de arranques), de manera que se asegure la velocidad de limpieza sin un
gasto de energía excesivo
– proyectando una cámara de descarga que haga limpiezas periódicas
5.9.8. S u m i d e ros y elementos de recogida de la escorre n t í a
Deben instalarse sumideros en las redes unitarias de saneamiento o en las separativas,

en la correspondiente a la recogida de la escorrentía.
El diseño de los sumideros debe ser tal que permita su fácil limpieza. En el caso de
redes unitarias no visitables se recomienda instalar sumideros sifónicos, mientras que en las
redes separativas, en las unitarias visitables y en los conductos de recogida de aguas pluvia-
les, podrán instalarse sifones directos.
El número y distancia de los sumideros a instalar dependerá de la intensidad y fre-

cuencia de las lluvias locales, así como de la pendiente de las calles. En cualquier caso, se
procurará que los cruces de peatones en las intersecciones de las calles queden libres de agua
y por tanto se ubicarán preferentemente aguas arriba de éstos. Es también imprescindible ubi-
car sumideros en los puntos bajos de las calles.
Al objeto de evitar introducir en la red a través de estos dispositivos elementos sólidos
que puedan producir atascos, no se deben instalar sumideros, en general, en calles no pavi-
mentadas, parques, etc., excepto que se disponga junto a ellos un arenero o arqueta registra-
ble para la recogida y extracción periódica de la arena y demás depósitos. Lo mismo es de
aplicación para la conexión de cunetas a la red de alcantarillado.
Complementariamente a los sumideros a instalar, en calzadas cuyo bombeo lateral sea
muy inferior a la pendiente longitudinal de la calle, o en grandes superficies pavimentadas,
conviene situar rejillones transversales perpendicularmente al sentido de circulación del trá-
fico.
La pendiente mínima del albañal de acometida del sumidero a la red de saneamiento
debe ser del 1%. Los criterios de trazado de éste deberían ser los mismos que los especifica-
dos en el apartado 5.9.2.3, salvo el criterio de diámetro mínimo, que como se ha comentado
en el apartado 4.11.1 debería estar entre 300 y 400 mm.
Cuando se trate de canales de desagüe lineales, la capacidad hidráulica del canal debe
ser como mínimo igual al máximo caudal que la rejilla de cubrición pueda captar. Además se
recomienda que el canal tenga una pendiente mínima del 2% para que no queden depositados
sedimentos en su interior.
El espaciamiento óptimo de rejas depende tanto de las características geométricas del
vial en el que se coloque, como de la geometría de la propia reja.
El diseño del sistema de captación de la escorrentía debe ser tal que garantice la segu-
ridad de las actividades ciudadanas durante un suceso de lluvia. Las calles, como con-
junto de aceras y calzadas, por la gran escorrentía que generan, son los elementos que
más caudal aportan y cuya seguridad debe evaluarse. En consecuencia, debe disponerse
un número de sumideros tal que, aún no recogiendo el 100% de la escorrentía, la parte
que no recojan no genere un peligro en la superficie de la ciudad.
Para garantizar la anterior seguridad se han propuesto en los últimos años diversos
criterios de diseño de los imbornales en función de la velocidad de paso del agua y de
los caudales circulantes, similares a los empleados en el ámbito de la hidráulica flu-
vial (aunque las láminas de agua en viales urbanos nunca alcanzan los niveles de
inundación de un río, pues se está en el orden de los cm, la velocidad en calles de gran
pendiente puede ser mayor o igual a 4 m/s).Una velocidad elevada es un factor a des-
tacar por el riesgo respecto de la estabilidad al deslizamiento y al vuelco de un pea-
tón a la hora de cruzar una calle por ejemplo. Por esto, el flujo circulante por calles
y aceras tiene que ser tal que los parámetros hidráulicos como calado, velocidad o
combinaciones de los dos, se mantengan por debajo de ciertos valores límite aconse-
jables.
Algunos criterios de seguridad en relación con el peligro de pérdidas de vidas huma-

nas basados en la consideración conjunta de los calados (y) y velocidades del flujo (v) son los
siguientes:
v2·y ≤ 1 m3/s2 Criterio de la estabilidad al deslizamiento (Nanía, 1999)
2
v·y ≤ 0.45 m /s Criterio de la estabilidad al vuelco (SIHH- UPC 2001)
Otros criterios, generalmente más restrictivos, exigen el cumplimento de las dos limi-
taciones siguientes para garantizar el nivel de servicio de la calle para una lluvia con período
de retorno de 10 años:
y < 6 cm
v < 1,5 m/s
La eficiencia hidráulica de captación de un imbornal puede expresarse como el cocien-
te entre el caudal interceptado por la rejilla (Qcapt) y el caudal de transito por la calle (Qcalle):
Q capt
Ei =
Q calle
El caudal de tránsito por la calle (Qcalle) se puede calcular de forma aproximada utili-
zando la fórmula modificada de Manning para régimen uniforme en cuneta (Izzard C. F.,
1946):
C f 53 8 1
Qcalle = S x Tcalle 3 S 02
n
n coeficiente de rugosidad
Cf parámetro, de valor 0,376
Sx pendiente transversal de la calle
Tcalle ancho del flujo en la calle
S0 pendiente longitudinal de la calle
Para el diseño de las rejas se propone emplear la siguiente expresión, que relaciona la
eficiencia hidráulica de captación del imbornal (Ei), el caudal de transito por la calle (Qcalle)
y otros parámetros geométricos característicos de la reja:
Q
Ei = A ( calle
)− B
y
Ei eficiencia hidráulica de captación de un imbornal
Qcalle caudal de transito por la calle, en m3/s
y calado junto al bordillo, en m
AyB coeficientes característicos de la rejilla (ver comentario adjunto)
Considerado un coeficiente de seguridad igual a 2 que tenga en cuenta el posible mal
estado de las rejas debido a problemas de colmatación que limitan la eficiencia de captación,
pueden utilizarse las fórmulas de la Tabla 159, para conocer el comportamiento hidráulico de
diversas rejas en diferentes tipologías de calles.
Tabla 159. Eficiencia de las rejillas de recogida de escorrentía
Las expresiones anteriores son el resultado de una serie de ensayos sobre el comportamien-
to de un conjunto de rejas desarrollados por la empresa CLABSA (Clavegueram de Barce-
lona S. A.) y el Departamento de Ingeniería Hidráulica, de la Universidad Politécnica de
Cataluña (UPC), y en particular la Sección de Ingeniería Hidráulica e Hidrológica (SIHH).
Mediante ensayos realizados en el Laboratorio de Hidráulica de la UPC en colaboración
con la ciudad de Barcelona, se analizó el comportamiento hidráulico de las rejas más
comunes en dicha ciudad. Se propusieron los siguientes valores para los anteriores coe-
ficientes A y B en función de unos parámetros característicos de las rejas:
0.396
A= − 0.398
− 0.149
⋅ (nt + 1) 0.010 ⋅ (nl + 1) 0.070 ⋅ ( nd + 1) 0.017 ⋅ (nc + 1) − 0.057
A g ⋅p
long 0.689 Ah
B = 0.220 ⋅ p = 100 ⋅
anch 0.491 Ag
nl número de barras longitudinales nt número de barras transversales

nd número de barras diagonales nc número de barras curvas
long longitud de la rejilla, en cm anch anchura de la rejilla, en cm
2
Ah área de los huecos de la rejilla, en m Ag área total de la rejilla, en m2
Ejemplo 38
Comprobar la eficiencia de una rejilla con los siguientes datos:
Solución:
Q calle − B
La eficiencia hidráulica vendrá dada por la siguiente expresión: Ei = A ( )
y
Siendo:
0.396
A= − 0.398
⋅ (nt + 1) 0.010 ⋅ (nl + 1) 0.070 ⋅ ( nd + 1) 0.017 ⋅ (nc + 1) −0.057
Ag ⋅ p −0.149
0 . 689
long Ah
B = 0 . 220 ⋅ 0 .491
p = 100 ⋅
anch Ag
Introduciendo los datos se obtienen los siguientes resultados:

A = 0,473
B = 0,758
Ei = 2,709
Al ser la eficiencia superior a 1 quiere decir que la rejilla tiene suficiente capaci-
dad de evacuación, por lo que a efectos prácticos se considera una eficiencia de 1.
Para el cálculo de los coeficientes A y B se ha tenido en cuenta que a efectos de cál-
culo solo se tienen en cuenta las barras interiores de la rejilla y que se considera
como longitud de la misma aquella dimensión paralela a la dirección del flujo de
agua.
Para garantizar que el caudal circulante por un vial no sobrepase un cierto valor fijado
Qlim (determinado por el cumplimiento de los criterios de seguridad antes mencionados), el
caudal captado por cada elemento de captación debe ser el mismo que el generado en su cuen-
ca, por lo que imponemos que: Qcalle = Qcapt = Er · Qlim
Utilizando la formulación del método racional puede así deducirse el área máxima tri-
butaria de cada imbornal:
CIA 3,6·E r ·Qlim
Qcalle = ⇒ A=
3 ,6 C ·I
Y con el dato del área tributaria se puede calcular el espaciamiento óptimo entre imbor-
nales para cualquier tipología de calle.
El espaciamiento L (en m) entre dos imbornales se recomienda calcularlo mediante la
siguiente expresión:
A A
L= =
( x + aa ) W
A área de la sub-cuenca vertiente, en m2

x ancho de media calzada, en m
aa ancho de la acera, en m
W suma de x y a, en m
Con la expresión anterior, y considerando unas pendientes longitudinales habituales en

nuestras ciudades, las áreas drenadas generalmente tienen un valor del orden de 200 m2,
lo que supone espaciamientos medios de 25 m.
En cualquier caso, el buen diseño del número de sumideros y rejillas a instalar es muy
importante para garantizar la suficiente capacidad de evacuación de las aguas pluviales
generadas en las aglomeraciones urbanas.
6. C O N S I D E R AC I O N E S C O N S T RU C T I VAS
En el presente capítulo se establecen una serie de recomendaciones en lo que se refie-

re a las condiciones que, con carácter general, deben seguirse para la construcción e instala-
ción de las redes de saneamiento hasta su puesta en servicio.
6.1. N O R M AT I VA DE A P L I C AC I Ó N
En lo relativo a la normativa de aplicación para la construcción de las redes de sanea-
miento, y en el ámbito específico del alcantarillado, puede seguirse lo especificado al res-
pecto en las “Recomendaciones para redes de alcantarillado” (AEAS, 1988) o, de manera
específica, en las “Recomendaciones sobre acometidas de saneamiento” (AEAS, 1992).
En lo relativo a ejecución de colectores “in situ”, deberá tenerse en cuenta lo especifi-
cado en la vigente EHE.
En el ámbito específico de las conducciones de materiales plásticos, en particular, es
también recomendable seguir las instrucciones y especificaciones de las normas UNE-ENV
1.401-3 (PVC-U), UNE-EN 12.666-1 y UNE 53.394 IN (PE) o AWWA M45 (PRFV).
Debe prestarse especial atención a la seguridad e higiene en el trabajo, a cuyo efecto
será de aplicación la Reglamentación vigente en dicha materia y lo establecido, en su caso, en
el Estudio de Seguridad y Salud del Proyecto y en el correspondiente Plan de Seguridad y
Salud de Obra.
En dicho contexto, es de aplicación lo establecido en la Ley 31/1995 de Prevención de
Riesgos Laborales, la cual determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades para
establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos
derivados de las condiciones de trabajo, así como el resto de legislación aplicable.
En particular, deberá observarse lo establecido en el RD 1627/1997 por el que se esta-
blecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, el cual fue
elaborado en desarrollo del artículo 6 de la anterior Ley y transpone lo establecido al respec-
to por la Directiva 92/57/CEE y las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los luga-
res de trabajo que quedan recogidas en el RD 486/1997.
6.2. T R A N S P O RT E , ALMAC E NA M I E N TO Y MANIPULACIÓN DE TUBERÍAS
Las operaciones de transporte, almacenamiento y manipulación de todos los compo-

nentes que integren un sistema de tuberías deben hacerse sin que ninguno de estos elementos
sufran golpes o rozaduras, debiendo depositarse en el suelo sin brusquedades, no dejándolos
nunca caer. En el caso particular de los tubos, debe evitarse rodarlos sobre piedras.
6.2.1. Tr a n s p o r te
Las operaciones de transporte de los tubos deben hacerse, en su caso, conforme a las
vigentes normas de tráfico. Debe, en cualquier caso, cuidarse, en primer lugar, que, en los
camiones o en el medio en el que se realice el transporte a obra, el piso y los laterales de la
caja estén exentos de protuberancias o bordes rígidos o agudos que puedan dañar a los tubos
o a las piezas especiales.
Si el transporte incluye tubos de distinto diámetro, es preciso colocarlos en sentido
decreciente de los diámetros a partir del fondo, no debiendo admitir cargas adicionales sobre
los tubos que puedan producir deformaciones excesivas en los mismos y garantizando la
inmovilidad de los tubos, apilándolos de forma que no queden en contacto unos con otros, dis-
poniendo para ello cunas de madera o elementos elásticos; especial atención debe prestarse a
todo ello en el caso de los tubos flexibles.
El transporte, en ocasiones, es un condicionante para las longitudes de fabricación. Por

ejemplo, los tubos de PE, los de PRFV o los de acero se pueden fabricar en longitudes
superiores a 12 metros, pero serían más difícilmente transportables a obra. O también,
por ejemplo, una de las razones por la que los tubos de hormigón son de 2,40 m de lon-
gitud es que así permiten el almacenamiento a lo ancho de la caja de un camión.
Los tubos con uniones de enchufe o embocadura termoconformada y extremo liso

deben colocarse con los extremos alternados, de tal modo que los enchufes no queden en con-
tacto con los tubos inferiores. En los tubos de hormigón el transporte a obra no debe iniciar-
se hasta que haya finalizado el período de curado.
6.2.2. Almacenamiento
Cuando los tubos se almacenen sobre el terreno debe comprobarse que éste es lo sufi-
cientemente resistente para soportar las cargas que se le transmitan y lo suficientemente liso
para que éstos se apoyen en toda su longitud, sin riesgo de que piedras y otros salientes pue-
dan dañarles. El acopio de los tubos en obra se hace, habitualmente, en posición horizontal,
sujetos mediante calzos de madera u otros dispositivos que garanticen su inmovilidad. Los
tubos de hormigón, sin embargo, si se dispone de una solera rígida y se garantizan las debi-
das condiciones de seguridad, pueden almacenarse en posición vertical, siempre que no se
ocasionen daños en sus boquillas al colocarlos en esta posición.
El número de hileras superpuestas en los acopios y la disposición de las mismas (pira-
midal o prismática) debe ser tal que ninguno de los tubos apilados sufra daños y cuando la
manipulación sea manual, la altura máxima debe ser inferior al alcance que en condiciones de
seguridad tenga el personal que realice el trabajo, no debiendo, en ningún caso, excederse
alturas de 3 metros. En la Tabla 160 se adjuntan unos valores recomendados para las alturas
máximas de apilamiento.
El tiempo de almacenamiento debe restringirse al mínimo posible, no debiendo pro-
longarse innecesariamente y, en cualquier caso, hay que procurar la adecuada protección fren-
Consideraciones constructivas 467
te a posibles daños externos, especialmente los anillos elastoméricos y las válvulas, los cua-
les hay que situarlos en lugar cerrado y protegidos de la luz solar y de temperaturas elevadas.
En los tubos de hormigón, en particular, debe evitarse que sufran secados excesivos o fríos
intensos.
Tabla 160. Alturas máximas de almacenamiento (número de hileras) de los tubos
Los tubos de PVC-U y de PE no deben estar en contacto con combustibles y disolven-

tes, procurando que estén protegidos de la luz solar y que su superficie no alcance tempera-
turas superiores a 45 ó 50 ºC.
El acopio de las juntas elastoméricas debe realizarse en locales cerrados, teniendo en
cuenta las siguientes precauciones:
– Las juntas deben mantenerse limpias sin permanecer expuestas a la intemperie
hasta el momento de su utilización.
– La temperatura de almacenaje debe estar comprendida entre 10º C y 25º C.
– Los anillos de elastómero deben protegerse de la luz, en especial de la radiación
solar directa y de las radiaciones artificiales con un elevado porcentaje de ultravio-
letas, almacenándose en contenedores opacos.
– Deben protegerse del aire en circulación, envolviéndolas y almacenándolas en
envases cerrados.
– Las juntas no deben almacenarse en locales con equipos capaces de generar ozono,
por ejemplo, lámparas de vapor de mercurio, material eléctrico de alta tensión u
otro tipo de equipos que puedan producir chispas o descargas eléctricas silenciosas.
Deben protegerse de los gases de combustión y los vapores orgánicos, ya que pue-
den producir ozono por vía fotoquímica.
– Las juntas han de almacenarse libres de tensión, compresión u otra deformación.
Por ejemplo, no deberían estar suspendidas por ninguna parte de su circunferencia.
– No debe estar en contacto tampoco con materiales líquidos o semisólidos, en espe-
cial disolventes, aceites y grasas, ni con metales.
6.2.3. M a n i p u l a c i ó n
Las operaciones de carga y descarga deben realizarse de tal manera que los distintos
elementos no se golpeen entre sí o contra el suelo. La descarga debe hacerse, a ser posible,
cerca del lugar donde deban ser colocados, evitando que el tubo quede apoyado sobre puntos
aislados.
Si la zanja no está abierta en el momento de la descarga de los tubos, éstos deben colo-
carse, siempre que sea posible, en el lado opuesto a aquel en que se piensen depositar los pro-
ductos de la excavación, y de tal forma que queden protegidos del tránsito de vehículos,
explosivos, etc.
En general, las operaciones de carga y descarga de los tubos hay que realizarlas
mediante equipos mecánicos, si bien, para diámetros reducidos pueden emplearse medios
manuales. En cualquier caso, no deben ser admisibles dispositivos formados por cables des-
nudos ni cadenas en contacto con el tubo, siendo recomendable, por el contrario, el uso de
bragas de cinta ancha recubiertas de caucho, o procedimientos de suspensión a base de ven-
tosas. La suspensión del tubo por un extremo y la descarga por lanzamiento no deben hacer-
se nunca. La descarga mediante estrobos, enganchando para ello las bocas del tubo, sí es una
práctica admisible.
Debe evitarse, igualmente, la rodadura o el arrastre de los tubos sobre el terreno, máxi-
me si los tubos tienen revestimientos exteriores. Si la DO admite la rodadura, ésta debe rea-
lizarse, sólo, sobre superficies preparadas a tal efecto de forma que no se ocasionen desper-
fectos en el tubo.
La descarga de los tubos de materiales plásticos, cuando se transporten unos dentro de
otros, debe comenzarse, como es lógico, por los del interior. En los tubos de PVC-U cuando
se manejen con temperaturas inferiores a 0ºC debe prestarse especial atención a todas estas
operaciones, evitando que sufran golpes.
En el caso de tubos de hormigón armado de grandes dimensiones, éstos deberán incluir
los elementos necesarios en el prefabricado para su correcta manipulación.
6.3. INSTALACIÓN DE CANA L I Z AC I O N E S E N T E R R A DAS
Lo más habitual es que las conducciones que integran una red de saneamiento se ins-
talen enterradas. A tal efecto, se describen en este apartado una serie de recomendaciones
tanto para la ejecución de las necesarias zanjas, como para la instalación en sí de la conduc-
ción o la ejecución de los rellenos y las camas de apoyo de las tuberías.
6.3.1. E j e c u c i ó n d e z a n j a s p a ra el alojamiento de conducciones
6.3.1.1. Criterios de proyecto
a) Trazado en planta y en alzado. Valgan como criterios de proyecto genéricos para el

trazado de las zanjas en las que alojar la conducción los expresados en al apartado
5.2.2 y 5.2.3., respectivamente.
b) Geometría de las zanjas. En general se deben excavar las zanjas con un talud estable
de forma natural. Si esto no fuera posible y la altura de la zanja estuviera comprendi-
da entre 1,5 m y 2,0 m, es recomendable ataluzar el borde superior de la zanja, tal
como se muestra en la Fig 171. Si la profundidad fuera superior a 2,0 m, las zanjas
deberán entibarse en cualquier caso, conforme a lo establecido en el apartado 6.3.6.
Si la profundidad de la zanja fuera superior a unos cuatro o cinco metros, es recomen-
dable que se dispongan en los taludes bermas del orden de un metro de ancho, que dividan el
desnivel existente entre el fondo de la zanja y el terreno natural en partes aproximadamente
iguales, las cuales tampoco deberán exceder profundidades superiores a cuatro o cinco metros
de altura.
El valor mínimo del ancho del fondo de zanja es función de la profundidad de la
misma, del ancho de la conducción y del sistema constructivo. En el caso de tuberías debe
adoptarse una anchura mínima no inferior a 60 cm, dejando, como mínimo, un espacio de 25
a 50 cm a cada lado de la conducción, tal como se indica en la Tabla 161. En el caso de colec-
tores ejecutados in situ, el ancho será el necesario para la maniobra de encofrado y para colec-
tores prefabricados, el necesario para el tratamiento de las juntas. De forma general para todos
los casos, se debe tener en cuenta a la hora de la excavación, los requerimientos de espacio
del sistema de entibación en zanjas.
La separación entre la pared de la zanja y la superficie exterior de la tubería, en cual-
quier caso, debe ser la suficiente para que pueda entrar la maquinaria de compactación nece-
saria en cada caso (ver apartado 6.3.5). Si no fuera así, debería realizarse un relleno con mate-
riales que requieran de maquinaria de compactación, mortero u hormigón.
Fig. 171. Bermas intermedias en zanjas profundas

Fig. 172. Bordes ataluzados en zanjas Fig. 173. Bordes ataluzados en zanjas
verticales sin entibar verticales sin entibar
Tabla 161. Ancho mínimo de zanja en función del DN y de la profundidad de la misma
En el caso particular de los tubos flexibles se recomienda que el ancho de la zanja sea
el mínimo posible y las paredes lo más verticales, por lo menos hasta el nivel de la generatriz
superior de los tubos.
Si se instalan dos tubos en una misma zanja la distancia horizontal mínima entre ambos
debe ser de unos 70 cm. Cuando la profundidad de la zanja o la pendiente de la solera sean
grandes, o cuando el trazado sea en curva, debe preverse un sobreancho de la zanja, para
poder satisfacer las exigencias de montaje, en su caso, con medios auxiliares especiales, tales
como pórticos, carretones, etc.
6.3.1.2. Ejecución de las zanjas
Las zanjas deberán abrirse mecánicamente (aunque en casos puntuales como las aco-
metidas o los pasos de servicios puedan abrirse manualmente) debiendo quedar alineadas en
planta y con la rasante uniforme, de acuerdo con lo indicado en el proyecto. Entre la apertu-
ra de la zanja, el montaje de la canalización y el posterior relleno parcial deberá transcurrir el
menor tiempo posible.
La maquinaria a emplear debe ser la adecuada a la profundidad y ancho de la zanja y
tener en cuenta la presencia de servicios. Es aconsejable, siempre y cuando sea posible, dis-
poner de excavadora giratoria, para poder realizar la carga sobre camión por la parte poste-
rior, eliminando así el riesgo que supone un camión cargado cerca del talud. Además, en zonas
urbanas donde las limitaciones de espacio son un condicionante muy significativo, esta solu-
ción permite minimizar la afección.
Con anterioridad a la excavación de la zanja, es imprescindible disponer de planos de

detalle de los servicios afectados existentes, así como realizar las calicatas que a juicio
de la DO sean necesarias para la correcta ubicación, en planta y alzado, de todos los ser-
vicios existentes, tanto los dispuestos longitudinalmente como los posibles cruces.
En zonas urbanas debe haber siempre una persona en el punto de excavación para detec-
tar e indicar la presencia de estos servicios.
Si la profundidad de la zanja es superior a la practicable por la maquinaria convencio-

nal (unos 5 m), se puede proceder de tres formas diferentes, en función del espacio disponi-
ble.
a) Si hay espacio suficiente se puede realizar una rampa en el frente de excavación y
una plataforma de trabajo a una cota inferior a la de superficie, desde la cual, la
maquinaria convencional llegue al fondo de la excavación y pueda cargar los camio-
nes.
b) Si no hay espacio suficiente para efectuar la preexcavación se puede disponer de
una maquina excavadora de pequeñas dimensiones en el fondo de la excavación que
realice la excavación más profunda y acerque las tierras hasta el frente, formando
una rampa, a la cual pueda acceder la excavadora giratoria.
c) Si no es posible esta opción, se puede recurrir a una excavadora bivalva, con los
consiguientes problemas de rendimientos y costes.
En función del tipo de unión a emplear entre los componentes de la conducción pue-
den ser necesarios nichos en el fondo y en las paredes de la zanja, los cuales deben efectuar-
se conforme avance el montaje de la conducción. En general, debe excavarse hasta un espe-
sor por debajo de la línea de la rasante igual al de la cama de apoyo, si existe, siempre que el
terreno sea uniforme y no meteorizable.
Cuando el fondo de la zanja quede irregular, por presencia de piedras, restos de cimen-
taciones, etc., será necesario realizar una sobre-excavación por debajo de la rasante de unos
15 a 30 cm., para su posterior relleno, compactación y regularización. El relleno de estas
sobre-excavaciones, así como el de las posibles grietas y hendiduras que hayan aparecido en
el fondo de la zanja, se debe efectuar, preferentemente, con el mismo material que constituya
la cama o apoyo de la tubería. En los casos de huecos de profundidad grande, mayor que el
espesor de esta cama, el tipo y calidad del relleno los debe indicar la DO, de forma que no se
produzcan asientos perjudiciales para la tubería.
En el caso de terrenos meteorizables o erosionables por las lluvias en los que las
zanjas vayan a estar abiertas durante un plazo en el que su rasante pueda deteriorarse,
deben dejarse sin excavar unos veinte centímetros sobre dicha rasante, ejecutándose éstos
poco antes del montaje de la conducción. Especial atención hay que prestar a la estabili-
dad de la zanja al comienzo de períodos lluviosos tras una temporada de tiempo seco. A
menudo es conveniente realizar una cama de hormigón nivelada para la canalización, con
el fin de garantizar su apoyo y su rasante. De esta forma, se evitan problemas de deterio-
ro y limpieza, además de mejorar la seguridad de la excavación, especialmente frente a llu-
vias.
Si la naturaleza del terreno no asegura la suficiente estabilidad de la tubería, debe pro-

cederse a su mejora bien por compactación, por sustitución por otro adecuado, por consoli-
dación por procedimientos especiales o cimentaciones singulares, tales como apoyo disconti-
nuo en bloques, pilotaje, etc.
Los productos de la excavación aprovechables para el relleno posterior de la zanja pue-
den depositarse en caballeros situados, en todo caso, a un solo lado de la zanja, dejando una
banqueta del ancho necesario para evitar su caída, con un mínimo de 60 centímetros o un
metro. Los que no sean utilizables en el relleno se deben transportar y depositar en los verte-
deros o escombreras previstos. En particular, la tierra vegetal que se encuentre en las excava-
ciones deberá removerse, recomendándose su acopio y posterior reposición en la traza de la
tubería, al objeto de paliar el impacto ambiental que la misma haya podido producir.
Los acopios intermedios de material reutilizable procedente de la propia excavación,
deben definirse por la Dirección de Obra en función del material del talud, de las previsiones
de lluvias, de las cargas en cabeza del talud y de la disponibilidad de espacio.
Por último, cuando la excavación se realice sobre la misma traza de la canalización
existente en servicio a sustituir, ésta deberá incluir la demolición de la canalización existen-
te.
6.3.1.3. Agotamiento de zanjas y rebajamiento del nivel freático
La presencia de agua en el interior de las zanjas debe ser evitada a toda costa, debien-
do ser achicada antes de comenzar las tareas de montaje de la canalización o del trabajo de
armado en colectores ejecutados “in situ” y comprobando que los codales de la entibación no
se hayan relajado. En particular, en el caso de trabajo bajo nivel freático es aconsejable, y
muchas veces imprescindible, el rebajamiento de éste mediante la técnica de los well-points
o con pozos de extracción.
Se deberá ejecutar la excavación del ancho necesario para disponer una tubería de
pequeño diámetro que evacue las aguas bajas mientras se ejecuta la nueva canalización. En
este sentido, es imprescindible disponer de un punto de desagüe en la conexión aguas abajo
para dar salida al agua que se pueda acumular en la zanja, debiendo tomar las medidas opor-
tunas para que una puesta en carga del colector de desagüe no implique la inundación de la
zanja, o bien, que una vez pasado el episodio de lluvias se vacíe por gravedad (en estos casos,
una cama de hormigón minimiza notablemente las afecciones).
No es recomendable efectuar desvíos mediante bombeos si implica trabajos nocturnos,
con presencia contínua de personal y disponibilidad de grupos de potencia.
Es norma de buena práctica disminuir los gradientes hidráulicos, agotando las zanjas
con lentitud o manteniendo las bombas en funcionamiento durante los períodos de interrup-
ción de los trabajos (horas nocturnas o días festivos, por ejemplo).
En los casos que sea necesario, a juicio del proyectista o de la DO, puede ser necesa-
rio disponer el correspondiente drenaje longitudinal de la tubería, el cual puede ir a uno o a
ambos lados de la misma. Si se adopta la solución de dos drenes, éstos deben unirse cada cier-
to intervalo, preferentemente en la zona de uniones.
Es importante distinguir entre “agotamiento” (que se refiere al caso en que el nivel fre-
ático está por encima del fondo de la zanja, y por tanto hay entrada de agua en la misma)
y “rebajamiento” (en el caso en que, gracias a un descenso artificial del nivel freático,
la excavación se realiza en seco).
Los agotamientos de zanjas pueden inducir asientos en las edificaciones cercanas por
descenso en el nivel freático, por el consiguiente aumento del peso de los terrenos o, sim-
plemente, por arrastre de las fracciones más finas.
Los gradientes hidráulicos fuertes favorecen el aumento de los arrastres finos pudiendo
producir, sobre todo en algunos tipos de terrenos como arenas finas uniformes, el sifo-
namiento general del fondo de la zanja.
La técnica del well-point consiste en un procedimiento para el rebajamiento del nivel fre-
ático mediante la hinca en el terreno de una serie de puntas filtrantes por debajo del nivel
freático, separadas entre sí uno o dos metros. En el exterior todos estos conductos se
recogen en una tubería que, conectada a una bomba de vacío, permite rebajar el nivel
freático durante la ejecución de los trabajos.
Por otro lado, es también conveniente prever la evacuación de la escorrentía que even-
tualmente pudiera llegar a la zanja desde el exterior: En general, debe procurarse exca-
var las zanjas en el sentido ascendente de la pendiente, para dar salida a las aguas por
el punto bajo, debiendo el contratista tomar las precauciones necesarias para evitar que
las aguas superficiales inunden las zanjas abiertas, debiendo realizarse los trabajos de
evacuación de las aguas cuando así se requiera. En particular, si la tubería discurre por
una media ladera de acusada pendiente puede llegar a ser necesaria la construcción de
una cuneta de recogida de aguas.
Fig. 174. Esquema de well-point

6.3.1.4. Seguridad en las zanjas
Los principales riesgos que provoca la existencia de zanjas, así como unas medidas
protectoras razonables para cada caso, son los siguientes (Sanz Saracho, 2000):
– Accidentes provocados por máquinas y materiales. Unas medidas de protección
para evitar este tipo de accidentes son las siguientes:
- No situar a los operarios dentro del radio de acción de las máquinas.
- Realizar el acceso a la zona de trabajo por distintas zonas de las de tráfico
de máquinas.
- Si, excepcionalmente, algún operario debe moverse en la zona de trabajo de
alguna máquina, informar previamente al maquinista y esperar a que éste
autorice su paso.
- Permanecer separados de los bordes de las zanjas cuando se está procedien-
do a movimientos de materiales en su interior, particularmente tuberías.
- Cuando los operarios estén utilizando herramientas manuales mantener la
suficiente distancia entre ellos para evitar entorpecerse y accidentarse con su
manejo.
– Percances de tráfico. En la planificación del tajo deben definirse las direccio-
nes del tráfico señalando claramente éstas, así como los accesos de vehículos
desde y hacia la obra. Los equipos que circulan por la obra y hayan de incorpo-
rarse a vías de tráfico general, deben limpiar con chorro de agua sus ruedas,
para lo que es necesario disponer la correspondiente instalación de lavado en la
zona de salida.
Por otra parte las zonas de movimiento de vehículos dentro de la obra deben con-
servarse en buen estado lo que requiere un mantenimiento planificado y sistemáti-
co si la obra tiene cierta duración.
La zona de obra, por su parte, debe quedar acordonada por vallas, conveniente-
mente iluminadas de noche, de forma que sin perjuicio de las señales previas de
reducción de calzada, los conductores conozcan en todo momento el límite de aqué-
lla.
Cuando la zanja atraviese transversalmente una zona de tráfico rodado, deben
colocarse sobre ella chapones con espesor suficiente de acuerdo con el ancho de
la zanja (no inferior, en cualquier caso, a unos 20 mm) encastrados en el pavi-
mento de forma que quede coartado su movimiento. Al final de cada jornada,
deben revisarse tanto las vías de tráfico rodado como las peatonales, mantenien-
do su buen estado y percatándose del correcto funcionamiento de la iluminación
nocturna.
– Caídas de personas. Cuando en las proximidades de la zanja se establezca circula-
ción de personal ajeno a la obra y, aunque no se dé esta circunstancia, la zanja tenga
una profundidad superior a 2 m, deben colocarse vallas protectoras separadas una
distancia mínima de 60 cm al borde de la zanja.
En zanjas sin entibación se deben colocar escaleras de bajada para los operarios
(separadas entre sí no más de 20 ó 30 metros), si no existen rampas de acceso. En
caso de utilizar escaleras, éstas deben sobresalir un metro por encima del borde
superior. En las zanjas con entibación puede prescindirse de las barandillas de pro-
tección, si la entibación sobresale al menos un metro del borde superior excavado.
También en este caso deben disponerse escaleras móviles de acceso.
Si se prevé circulación de personas ajenas a la obra, además de la señalización y
colocación de vallas protectoras, deben disponerse zonas de paso y acceso a vivien-
das y locales comerciales. Estas zonas de circulación han de permitir el paso, al
menos, de dos carritos de inválido. Si esta circulación atraviesa la zanja deben colo-
carse pasarelas metálicas o de madera convenientemente sujetas y provistas de
barandillas rígidas de ancho no inferior a 1 metro. Todas estas protecciones deben
quedar iluminadas de noche con puntos de luz separados entre sí no más de 10 m.
– Sepultamiento provocado por desmoronamiento de taludes en zanjas abiertas. A
partir de profundidades de 1,5 ó 2 m, el principal riesgo de las zanjas es el derrum-
be de sus paredes. Las medidas de protección habituales en estos casos son:
- En general, disponer la correspondiente entibación (ver apartado 7.2.3.) si no
es posible dejar taludes.
- Dejar bermas
- Fijar distancia mínima de seguridad de maquinaria a la línea de coronación
e incluso disponer de un elemento limitador
- Limitar altura máxima sin entibar (dependiendo del material)
6.3.1.5. Excavación de zanjas para sustitución de canalizaciones en servicio
Cuando la excavación se realice sobre la misma traza de la canalización existente en

servicio a sustituir, ésta deberá incluir la demolición de la canalización existente.
Se deberá ejecutar la excavación del ancho necesario para disponer una tubería de
pequeño diámetro que evacue las aguas bajas mientras se ejecuta la nueva canalización.
Es conveniente ejecutar el colector de aguas abajo a aguas arriba, para poder conectar
los albañales y regularizar el servicio lo antes posible.
No es recomendable efectuar desvíos mediante bombeos si implica trabajos nocturnos,

con presencia contínua de personal y disponibilidad de grupos de potencia.
Es imprescindible disponer de un punto de desagüe en la conexión aguas abajo para
dar salida al agua que se pueda acumular en la zanja. Hay que ser previsor y tomar
las medidas oportunas para que una puesta en carga del colector de desagüe no impli-
que la inundación de la zanja, o bien, que una vez pasado el episodio de lluvias se
vacíe por gravedad (en estos casos, una cama de hormigón minimiza notablemente las
afecciones).
6.3.2. M o n t a j e d e l a t u b e r í a
Previo a la instalación de la tubería, y una vez realizado el replanteo general de las

obras y ejecutada la excavación de la zanja, se realiza el replanteo de la tubería, para lo que
se señalan sus vértices y colocan puntos de referencia, de alineación y de nivel, a partir de los
que colocan los tubos.
Unas tolerancias de colocación de los tubos instalados en zanja respecto a su posición
teórica fijada en los planos del proyecto pueden ser las siguientes (MOPU, 1989):
– Máxima desviación de la alineación ± 5 cm
– Máxima desviación del nivel: Pendientes > 1% ± 10 mm
Pendientes ≤ 1% ± 2 mm
En otras fuentes (CH Norte, 1989) se establece que la desviación máxima en planta o
en alzado sea de ± 20 mm.
En general, el montaje y unión de unos tubos con otros debe de realizarse en el interior
de la zanja, conforme a los criterios especificados en el apartado 4.2.18 según tipologías de
tuberías. Solo los tubos de PVC-O, los de PE, y con mayores precauciones también los de acero,
pueden ser montados y unidos en el exterior de la zanja e introducirse en ella una vez unidos.
El montaje de la tubería debe realizarlo personal experimentado que, a su vez, deberá
vigilar el posterior relleno de la zanja, en especial la compactación de las zonas más próxi-
mas al tubo. Antes de bajar los tubos a la zanja deben examinarse a simple vista.
Se llama la atención de forma especial sobre lo conveniente de que el personal encarga-

do de las tareas de montaje y manipulación de las tuberías en todas las fases de su ins-
talación tenga la mejor capacitación y conocimiento posible al respecto.
El descenso de los tubos al fondo de la zanja se debe realizar con precaución. Sólo si
la profundidad de la zanja no excede de 1,5 m, los tubos no son demasiado pesados y de diá-
metro inferior a 300 mm y el borde de la zanja suficientemente estable, el descenso puede ser
manual, debiendo, en caso contrario, emplear medios mecánicos.
Una vez los tubos en el fondo de la zanja, deben examinarse de nuevo para cerciorar-
se de que su interior esté libre de tierra, piedras, suciedad, etc., para a continuación realizar
su centrado y alineación. Posteriormente deben ser calzados y acodalados con un poco de
material de relleno para impedir su movimiento.
Si las pendientes de las zanjas son superiores al 10%, la tubería se debe colocar en sen-
tido ascendente. Si esto no es posible, deben tomarse las precauciones necesarias para evitar
el deslizamiento de la misma. Si se precisa reajustar algún tubo, deberá levantarse el relleno
y prepararlo como para su primera colocación.
Cuando se interrumpa la colocación de la tubería deben taponarse los extremos para
impedir la entrada de agua o cuerpos extraños, y al reanudar el trabajo examinar su interior,
por si se hubiera introducido algún cuerpo extraño en la misma.
En campo abierto no se deben de colocar más de cien metros de tubería sin proceder
al relleno parcial de la zanja para evitar la posible flotación de la tubería. Si esto no fuera sufi-
ciente deben tomarse las medidas necesarias para evitar dicha flotación.
En zonas urbanas, las longitudes de colocación máximas para tuberías, a profundida-
des significativas o próximas a servicios o edificaciones, no deberían superar los 20 metros.
Para obtener cambios de alineación pueden seguirse los siguientes procedimientos, conforme
se muestra en la Fig 175:
– En los tubos dispuestos con unión flexible de enchufe y extremo liso con anillo
elastomérico deben de realizarse mediante las oportunas piezas especiales.
Estas uniones sólo admiten una pequeña desviación conforme lo especificado en
los respectivos apartados de este documento (por ejemplo, en los tubos de fundi-
ción no más de 4 ó 5º en diámetros menores de 1.000 mm y como mucho 1,5º en
DN superiores; o en los de hormigón como máximo 1,5º ó 2º).
En este caso, si la desviación en cada junta es Da y los tubos tienen una longitud L
(ver Fig 175, centro), el radio de curvatura R resultante y el número de tubos N
necesarios para un cambio de dirección a, serían los calculados mediante las
siguientes expresiones:
L α
R= N=
∆α ∆α
2sen
2
No obstante lo anterior, en los tubos con unión flexible, los cambios de alineación que se
logren gracias a la desviación de la unión no deben agotar la desviación máxima admi-
sible de dichas uniones, debiendo reservar siempre un margen para tolerancias en la ins-
talación, posibles desviaciones en el montaje, etc.
– En los tubos con unión rígida, en general, no ha lugar a posible desviación alguna
en la unión, debiendo recurrir a las necesarias piezas especiales para lograr los cam-
bios de alineación en planta. Por ejemplo, en los tubos con unión soldada a tope
(acero o polietileno), pueden lograrse cambios de trazado en planta construyéndo-
los de forma segmentada o achaflanando sus extremos. En los tubos con unión sol-
dada a solape (sobre todo en los de hormigón con camisa de chapa con boquilla),
la unión sí admite cierta desviación como en el caso anterior.
– Por sus propias características, los tubos de PE, y en menor medida también los de
PVC-U, admiten cierta curvatura para su instalación. En concreto, son razonables
los valores indicados en la Tabla 162 (PVC-U) y en la Tabla 163 (PE).
– Los tubos de acero también admiten ser curvados, pudiendo obtenerse dicho cur-
vado bien en frío (en la propia obra) o bien en caliente (en fábrica). En el primer
caso (curvado en frío) pueden obtenerse radios de curvatura de hasta 5 ó 10 veces
el DN, mientras que en el segundo caso (curvado en caliente) no deben excederse
curvaturas de 20 ó 40 veces el DN.
Fig. 175. Distintas posibilidades para los cambios de dirección
No obstante lo anterior, en el caso particular del acero, hay experiencias (en el sector del
gas) en las que se llegan a alcanzar curvaturas en caliente (en fábrica) de 90º en tube-
rías de diámetro superior a 500 mm.
Tabla 162. Curvaturas admisibles en tubos de PVC-U (UNE-ENV 1.452-6)

Tabla 163. Curvaturas admisibles en tubos de PE
6.3.3. Uniones
Para el montaje de las uniones se observarán las siguientes especificaciones, según

tipologías.
a) Uniones de enchufe y extremo liso. En este tipo de unión deberá cuidarse especial-
mente que las superficies del tubo en contacto con el anillo elastomérico estén lim-
pias y exentas de defectos superficiales, tales como coqueras o aristas que puedan
afectar a la estanquidad o dañar al anillo. Durante el montaje de la unión se efectúa
el encaje correcto del anillo, comprobándose que los paramentos verticales del
enchufe y del extremo liso están separados lo suficiente, para poder absorber los
movimientos de la unión.
El empuje para el enchufe coaxial de los diferentes tramos deberá ser controlado,
pudiendo utilizarse gatos mecánicos o hidráulicos, palancas manuales u otros dis-
positivos, cuidando que durante la fase de empuje no se produzcan daños.
La secuencia de acciones a seguir para la instalación de una unión de este tipo será
la siguiente:
- limpieza de la superficie interior de la campana
- lubricado, cuando proceda, de la superficie interior de la campana
- limpieza del enchufe del tubo
- colocación del anillo elastomérico en el enchufe del tubo a unir
- lubricado del anillo, una vez montado, en la zona de contacto con la campana
- alineación del enchufe y extremo liso y emboquillado de la unión
b) Uniones mecánicas (tubos de fundición). Estas uniones están constituidas, en gene-
ral, por elementos metálicos, independientes del tubo, un anillo elastomérico y tor-
nillos con collarín de ajuste o sin él. Los extremos de los tubos no han de quedar a
tope, sino con un pequeño huelgo. En los elementos mecánicos se debe comprobar
que no haya rotura ni defectos de fundición, en su caso, examinándose el buen esta-

do de los filetes de las roscas de los tornillos y de las tuercas y comprobándose tam-
bién que los diámetros y longitudes de los tornillos son los que corresponden a la
unión propuesta y al tamaño del tubo.
c) Unión mediante manguito (tubos de PRFV). Cuando la unión de los tubos se efec-
túe mediante manguito y anillo elastomérico ha de cuidarse especialmente el cen-
trado de la unión, especialmente cuando la tubería describa una curva.
Los extremos de los tubos no deben quedar en contacto, dejando una separación
entre ellos de unos 15 mm. Los anillos elastoméricos pueden ser de sección circu-
lar, en V, pudiendo disponerse uno o varios por manguito alojándose en rebajes dis-
puestos a tal efecto. La colocación de estos anillos en las ranuras del manguito se
efectúa, normalmente, fuera de la zanja, cuidando la limpieza de las ranuras.
La posición final de la unión se obtiene desplazando el manguito hacia el tubo bien
a mano o mecánicamente mediante trácteles, cables y ganchos, con la ayuda o no
de travesaños de madera y previa lubricación del extremo liso del tubo y de los ani-
llos elastoméricos que sean necesarios.
d) Uniones soldadas (tubos de polietileno). Los métodos de soldadura (a tope, con
embocadura o por electrofusión) deben cumplir con lo especificado en la norma
UNE 53.394. En el caso particular de los tubos de PE, la empresa adjudicataria de
la instalación y montaje de la conducción tendrá que certificar que dispone de sol-
dadores de polietileno tipo A, B y C, emitido por la Comisión de Acreditación de
la ENAC, a través de una de sus entidades de acreditación.
6.3.4. C a m a s d e a p oyo
Los tubos no deben apoyarse directamente sobre la rasante de la zanja, sino sobre
camas o lechos, los cuales pueden ser bien granulares o de hormigón.
El espesor mínimo C de la cama de apoyo (independientemente de que sean granula-
res o de hormigón y del tipo de instalación: zanja, terraplén u otras) se recomienda sea el indi-
cado en la Tabla 164, excepto cuando la tubería se instale en terraplén y se disponga apoyo de
hormigón en cuyo caso el espesor mínimo C de la cama debe ser 0,25 veces el diámetro inte-
rior de la conducción.
En el caso de tubos de gran diámetro instalados en terraplén y con apoyo de hormigón,
el espesor mínimo C de la cama de apoyo normalizado en el párrafo anterior (0,25 veces el
diámetro interior de la conducción) puede reducirse a los valores indicados en la Tabla 165,
siempre y cuando que el apoyo se realice en hormigón armado (y con las cuantías especifi-
cadas en la propia tabla) y no con hormigón en masa.
Tabla 164. Espesor mínimo de la cama de apoyo C

Tabla 165. Espesor mínimo de la cama de apoyo C, en tuberías instaladas en terraplén y apoyo de
hormigón armado
6.3.4.1. Camas de material granular

Con carácter general se recomienda que el material granular a emplear en las camas de
apoyo sea no plástico, exento de materias orgánicas y con un tamaño máximo de 25 mm,
pudiendo utilizarse arenas gruesas o gravas preferentemente rodadas, con granulometrías
tales que, en cualquier caso, el material empleado sea autoestable (condición de filtro y de
dren).
Las camas granulares hay que realizarlas en dos etapas. En la primera se ejecuta la
parte inferior de la cama, con superficie nivelada, sobre la que se colocan los tubos, acopla-
dos y acuñados. En una segunda etapa se realiza el resto de la cama rellenando a ambos lados
del tubo hasta alcanzar el ángulo de apoyo indicado en el proyecto.
En ambas etapas los rellenos se efectúan por capas compactadas mecánicamente.
Unos espesores razonables para cada capa pueden ser del orden de 7 ó 10 cm y los grados
de compactación es recomendable que sean tales que la densidad resulte como mínimo el
95% de la máxima del ensayo próctor normal o bien, el 70% de la densidad relativa si se
tratara de material granular libremente drenante, de acuerdo con las normas UNE 103.500
y NLT 204/72.
Las camas granulares simplemente vertidas no son recomendables en ningún caso.
Además, debe prestarse especial cuidado en las operaciones de compactación para no produ-
cir movimientos ni daños en la tubería. En los puntos donde sea factible, debe darse salida al
exterior a la cama granular para la evacuación del posible drenaje.
6.3.4.2. Camas de hormigón

Las características geométricas y mecánicas de las camas de hormigón a emplear
deben figurar en el proyecto, debiendo en general tener las siguientes características:
– resistencia característica no inferior a 150 kg/cm2
– tamaño máximo del árido no mayor de la cuarta parte del espesor de la cama bajo
el tubo
– ángulo de la cama de apoyo de 90º a 180º
Es recomendable hormigonar la cama y nivelarla correctamente, con anterioridad a la
colocación de los tubos (por lo menos veinticuatro horas). Al hormigonar la cama se deben
disponer elementos anclados (alambres, flejes …) que permitan sujetar los tubos a la solera,
garantizando la pendiente de proyecto. Una vez eliminada la posibilidad de flotación de la
canalización, se puede proceder al relleno, por capas sucesivas, de la tubería, bien con mate-
rial granular o bien con hormigón. En ambos casos hay que garantizar el correcto apoyo del
tubo, especialmente para diámetros grandes.
Caso de ejecutarse el apoyo en dos fases (construyendo primero la solera de hormigón
de la cama, apoyando en ella posteriormente los tubos y hormigonando posteriormente el
apoyo hasta la altura requerida), deben tomarse las medidas necesarias para garantizar que la
solera agarre correctamente al hormigón de la segunda fase.
También se puede realizar el hormigonado de toda la cama en una sola fase con los
tubos previamente colocados en su posición definitiva, apoyados sobre calzos que impidan
movimientos en la tubería y debiendo asegurar el contacto del tubo con el hormigón en toda
la superficie de apoyo.
6.3.4.3. Criterios de selección de la cama de apoyo

Para la elección del tipo de apoyo hay que tener en cuenta muchos aspectos, tales como
el tipo de tubo y sus dimensiones, la clase de uniones, la naturaleza del terreno, etc.
Como criterio general, los tubos flexibles deben disponerse sobre camas granulares, no
debiendo, en estos casos, ni apoyar ni embutir la tubería en hormigón.
En relación con la naturaleza del terreno del fondo de la zanja pueden tenerse en cuen-
ta las orientaciones siguientes:
a) Terrenos de gran resistencia y rocas. Se deben disponer camas, en general, granu-
lares con un espesor mínimo de unos quince a veinte centímetros.
b) Suelos de tipo granular. En este tipo de suelos, el tubo podría apoyarse directamen-
te sobre el fondo previamente modelado en forma de cuna, o simplemente perfila-
do y compactado.
c) Suelos normales (areno-arcillosos estables). En general, deben disponerse camas
granulares, o camas de hormigón.
d) Suelos malos (fangos, rellenos, etc.). Debe profundizarse la excavación sustituyen-
do el terreno de mala calidad por material de aportación adecuado debidamente
compactado (próctor normal >95%) o por una capa de hormigón pobre.
En el primer caso (sustitución del terreno natural por material de aportación ade-
cuado), el espesor de la capa del relleno compactado debe ser, como mínimo, la
mitad del diámetro del tubo y los criterios para la elección de la cama de apoyo a
disponer pueden ser los mismos del anterior apartado b.
En el segundo caso (sustitución del terreno natural por una capa de hormigón
pobre), el espesor del relleno de hormigón debe ser, como mínimo, de 15 cm y los
criterios para la elección de la cama de apoyo a disponer pueden ser los mismos del
anterior apartado c.
e) Suelos excepcionalmente malos (deslizantes, arcillas expansivas, terrenos movedi-
zos, etc.). Deberá tratarse el fondo de la zanja según figure en el proyecto o indique
la DO para cada caso.
En función de cual sea la pendiente de la zanja y el diámetro de la conducción, el tipo

de apoyo deberá ser conforme con los criterios recogidos en la Fig 176. En tubos de DN >
1.500 mm es siempre recomendable colocar la conducción sobre un apoyo de hormigón.
En cualquier caso, el apoyo de la tubería, que debe ser continuo, tanto longitudinal
como transversalmente, es recomendable que se disponga con ángulos comprendido entre 60º
y 120º. Por último, pueden seguirse para el diseño de las camas de apoyo los criterios conte-
nidos en las normas IGN 4-08-01 y WIS 4-08-02.
DN < 500
Apoyo rígido
DN < 500
Apoyo granular
DN 500 a 800
DN 500 a 800
DN 900 a 1200
DN 900 a 1200
DN > 1200
DN > 1200
0,000 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009 0,010
Fig. 176. Selección del tipo de apoyo en función de la pendiente de la zanja

y del diámetro de la conducción
6.3.5. Relleno de la zanja
6.3.5.1. Tipología de rellenos
Una vez instalada la conducción se efectúa el relleno y compactado de la zanja por

capas, distinguiendo dos zonas: el relleno envolvente (o de la zona baja) y el relleno princi-
pal (o de la zona alta).
En el relleno envolvente, que alcanza una altura de unos 30 cm por encima de la gene-
ratriz superior de la conducción, se debe emplear relleno seleccionado, con un tamaño máxi-
mo recomendado de 3 cm, colocándose en capas de pequeño espesor, hasta alcanzar un grado
de compactación no menor del 95% del próctor normal.
En canalizaciones no profundas y en zonas urbanas con abundantes actuaciones de

empresas de servicios, es conveniente hormigonar las canalizaciones principales, así
como las conexiones de albañales e imbornales, con el objeto de protegerlas frente a
roturas, especialmente en tuberías que no sean de hormigón.
En el relleno principal se puede emplear relleno adecuado, con un tamaño máximo

recomendado de 15 cm, colocándose en tongadas horizontales, hasta alcanzar un grado de
compactación no menor del 100% del próctor normal.
El material del relleno, tanto el de la zona envolvente como el de la principal, puede

ser, en general, procedente de la excavación de la zanja a menos que sea inadecuado. No debe
aceptarse en ningún caso como material de relleno las arcillas muy plásticas, los suelos alta-
mente orgánicos ni cualquier otro material que pueda ser perjudicial (física o químicamente)
para los materiales constitutivos de la tubería.
Los requisitos que el material procedente de la propia excavación debe cumplir para
poder ser empleado como relleno tanto en la zona envolvente como en la principal son los
siguientes:
– Conformidad con las especificaciones del proyecto.
– Compactabilidad si se especifica.
– Ausencia de materiales perjudiciales para la conducción (por ejemplo elementos de
dimensiones excesivas, en función de la naturaleza de la tubería, de su espesor de
pared y de su diámetro; raíces de árboles; escombros; materia orgánica; detritus;
terrones de arcilla > 75 mm, nieve y hielo).
Fig. 177. Rellenos en tubos enterrados
Cuando haya que utilizar otros materiales para los rellenos, distintos al propio terreno
natural se consideran válidos para ello los siguientes, entre otros:
a) Materiales granulares. Se consideran dentro de este tipo los siguientes, entre otros:
- Materiales monogranulares
- Materiales graduados
- Arena
- Materiales todo uno

- Material de machaqueo
b) Materiales con aglomerantes hidráulicos. Se consideran dentro de este tipo los
siguientes, entre otros
- Cemento
- Hormigón aligerado
- Hormigón pobre
- Hormigón sin armar
- Hormigón armado
c) Otros materiales: Pueden emplearse para el recubrimiento otros materiales si se
demuestra su conformidad con los requerimientos especificados en el presente artí-
culo. No se aceptarán sustancias naturales o artificiales que puedan provocar daños
a la conducción y a los pozos.
No se debe comenzar a rellenar la zanja hasta que los tubos estén unidos y colocados
sobre las camas, de forma que sean capaces de soportar cargas. En cualquier caso, no debe
rellenarse la zanja en tiempo de heladas o con material helado, salvo que se tomen medidas
para evitar que queden enterradas porciones de suelo congelado.
Por otro lado, las conducciones tubulares de materiales susceptibles de flotar, en caso
de ser hormigonados, por el empuje hidrostático del hormigón aún fluido, se deben fijar de
forma adecuada a la cama de hormigón y deberán hormigonarse por tongadas, incidiendo
especialmente en el hormigonado de la parte inferior del tubo, que de no vibrarla adecuada-
mente puede quedar hueca.
Los acopios intermedios de material reutilizable procedente de la propia excavación,
deben definirse por la Dirección de Obra en función del material del talud, de las previsiones
de lluvias, de las cargas en cabeza del talud y de la disponibilidad de espacio.
6.3.5.2. Compactación de los rellenos

Se debe prestar especial cuidado durante la compactación de los rellenos, de modo que
no se produzcan ni movimientos ni daños en la conducción, a cuyo efecto habrá de reducirse
en lo necesario el espesor de las tongadas y la potencia de la maquinaria de compactación.
Los equipos de compactación deben elegirse en cada caso en función de la naturaleza del
terreno, el tamaño de la conducción y el tipo de instalación.
La pala mecánica de ruedas es adecuada para arcillas cohesivas o sedimentos, y no es
adecuada para suelos granulares. Los rodillos de llantas de goma, que proporcionan peso está-
tico y acción de amasado, son efectivos para muchos suelos. Los rodillos vibratorios, son
efectivos para materiales granulares.
Para instalaciones en zanja, cuando el espacio está limitado, las apisonadoras neumá-
ticas o de impacto mecánico son los medios de compactación más efectivos. Las apisonado-
ras de impacto, que actúan por peso estático y acción de amasado, se usan principalmente en
suelos arcillosos, mientras que los suelos granulares se consolidan con mayor eficacia por
vibración. Cuando se usen apisonadoras de impacto, se deben tomar precauciones en la com-

pactación e introducción de las capas del relleno lateral del tubo para conseguir la mayor uni-
formidad. El material de relleno no se debe verter directamente a la zanja lanzándolo brusca-
mente sobre el tubo.
El sistema de compactación por inundación con agua y de aplicación de chorro a pre-
sión es utilizable sólo para casos excepcionales, para compactar suelos suficientemente per-
meables para distribuir el exceso de agua y no serán usados con suelos cohesivos. El relleno,
después de alcanzar la saturación, descenderá de 15 a 45 cm. Después de la saturación inicial
y del asentamiento, se impulsa el agua al relleno, a la profundidad del tubo, en intervalos que
varían de 8 a 16 cm. Este proceso se repite hasta que la totalidad del material de relleno queda
compactada.
En cualquier caso unas indicaciones prácticas sobre el rendimiento esperado de los dis-
tintos equipos utilizados en la compactación de los rellenos de las zanjas pueden ser los indi-
cados en la Tabla 166.
Tabla 166. Rendimientos de los equipos de compactación
El relleno inicial que va directamente sobre la conducción se debe compactar por pro-
cedimientos manuales donde sea necesario. La compactación mecánica del relleno principal
directamente sobre el tubo no debe comenzar hasta que la profundidad del relleno sea de, al
menos, 30 cm sobre la generatriz superior de la conducción.
En los casos en que resulte peligrosa la utilización de compactadores de tamaños
medios y grandes, por estar los rellenos muy próximos a otras conducciones, se deben ejecu-
tar los rellenos por capas de espesor pequeño (10 ó 15 cm) compactándose con máquinas lige-
ras, como rodillos arrastrados a mano, bandejas vibrantes, pisones, etc.
En conducciones hormigonadas, el relleno próximo a la conducción se efectuará en dos

tongadas como mínimo y vibrándolo para una correcta puesta en obra, especialmente en la
parte baja y sobre todo si se trata de tubos. Hay que poner mucho cuidado en las fijaciones
de las canalizaciones para no provocar movimientos de los elementos prefabricados, tanto en
planta como en perfil. Una vez colocado y compactado el material de relleno lateral alrede-
dor del tubo, se debe colocar y compactar el resto del relleno para prevenir asientos de la
superficie. No se recomienda usar equipos de vibración para operar directamente sobre el
tubo hasta que haya sido colocada una altura mínima de 1 m de relleno.
En cualquier caso, complementariamente a lo anterior, pueden seguirse las recomen-
daciones en materia de compactación (según sea la altura de enterramiento) de la Tabla 167.
Tabla 167. Compactación recomendada en función de la altura de enterramiento
Las exigencias antes reseñadas para los rellenos de las zanjas son especialmente de apli-
cación en los tubos flexibles en los que, para garantizar su comportamiento mecánico, es
preciso asegurar unas muy buenas condiciones de la instalación. En los tubos rígidos, las
condiciones de los rellenos pueden no ser tan exigentes.
Es frecuente adoptar la denominación de "relleno seleccionado" para el de la zona baja
de la zanja y "relleno ordinario" para el de la zona alta. No debe confundirse esta deno-
minación de relleno seleccionado con la que el "PPTG para Obras de Carreteras y Puen-
tes (PG-3)" del Ministerio de Fomento adopta para los "suelos seleccionados" (artº 330),
cuyos requisitos son diferentes a los que figuran en este documento para el relleno de la
zona baja de la zanja.
En ocasiones, cuando se instalen camas de apoyo de material granular, puede emplear-
se para el relleno de la “zona baja” el mismo material que el dispuesto en dichas camas
de apoyo.
6.3.6. Entibaciones
Las zanjas que no estén excavadas con taludes estables de forma natural deben prote-
gerse contra los posibles desprendimientos mediante entibaciones. En cualquier caso, estas
protecciones deben ser dispuestas de forma inmediata cuando aparezcan síntomas de inesta-
bilidad en la zanja. Especial atención hay que prestar cuando la profundidad de la zanja supe-
re el metro y medio o dos metros a lo sumo y cuando exista tráfico adyacente a la zanja o bien
edificaciones próximas.
Atendiendo a su tipología, los sistemas de entibación se clasifican de la siguiente
manera:
– Entibación tradicional con paneles de madera.
– Entibación mediante blindajes ligeros.
– Entibación mediante cajones de blindaje.
– Entibación por paneles deslizantes con guías.
– Entibación mediante tablestacas.
– Entibación mediante pantallas contínuas de hormigón.
– Entibación mediante pantallas de pilotes.
Las entibaciones mediante tablestacas o paneles de madera solo se recomiendan en
ocasiones puntuales, mediante la aprobación previa de la Dirección de Obra. En casos excep-
cionales de conducciones de grandes dimensiones puede ser necesario recurrir a otros siste-
mas de entibaciones como las pantallas de pilotes.
La entibación tradicional con paneles de madera hoy en día sólo se emplea como solu-
ción puntual y para profundidades pequeñas, no superiores a dos metros. En zonas urba-
nas con muchos servicios transversales a la zanja presenta la ventaja, por ejemplo, de su
mayor accesibilidad, pero en la actualidad es raro proyectar un sistema de entibación en
su totalidad mediante paneles de madera.
La entibación mediante blindajes ligeros consiste en unos paneles, habitualmente de alu-
minio, de fácil manejabilidad que se unen longitudinalmente mediante sencillas sujecio-
nes. Son de aplicación en terrenos de cierta consistencia y en profundidades de hasta tres
metros.
La entibación mediante cajones de blindaje consiste en el montaje fuera de la zanja de
distintas planchas con sus extremos reforzados que configuren un cajón que pueda intro-
ducirse en la zanja de una sola vez o a medida que aumente la profundidad con la ayuda
de la maquinaria de la excavación. Se emplea en profundidades de hasta 3 ó 4 metros.
La entibación por paneles deslizantes con guías es uno de los sistemas más utilizados en
la actualidad. Se trata de unas planchas deslizantes que se introducen en el terreno a tra-
vés de unos perfiles-guía que se han colocado previamente, los cuales, a su vez, pueden
ser simples o dobles. Con este sistema es fácil alcanzar profundidades de hasta 7 u 8
metros.
La entibación mediante tablestacas está desaconsejada en zonas urbanas por diversos
motivos, básicamente por la contaminación acústica que genera, por la poca flexibilidad
para sortear servicios diversos y por la dificultad para realizar conexiones a la propia
alcantarilla de nueva construcción. En cambio, es muy favorable en excavaciones fuera
de zonas urbanas y especialmente en excavaciones con presencia de nivel freático, dado

que facilita la implementación de sistemas well-point o pozos de agotamiento.
La entibación con pantallas continuas de hormigón tiene problemas de contaminación
acústica similares al tablestacado y sólo es rentable si se pueden aprovechar las panta-
llas como hastiales de la estructura del colector (con los acondicionamientos necesarios
para que las condiciones de flujo del agua sean las correctas) y la excavación tenga pro-
fundidades mayores a los seis metros.
La entibación con pantallas discontinuas de pilotes tiene la ventaja de permitir sortear
las diferentes acometidas y servicios aunque para profundidades importantes, su coste
puede ser muy elevado dado que su aprovechamiento como estructura del colector impli-
ca obra civil adicional.
Atendiendo a su estructura, los sistemas de entibación no estructurales (de carácter

provisional) se clasifican de la siguiente manera (ver figura adjunta):
– entibación sujeta por el centro (CS)
– entibación sujeta por los bordes (ES)
– entibación de corredera (R). Puede ser simple (RS), doble (RD) o triple (RT)
– cajón para arrastre (DB)
A su vez, los travesaños que sujetan los paneles de la entibación pueden ser de algunos
de los siguientes tipos:
– con ajuste de longitud regulable (SV)
– con ajuste de longitud a intervalos fijos (SI)
– no ajustables (SN)
En la elección del sistema de entibación deben tenerse en cuenta, al menos, los siguien-
tes factores:
– Tipo de terreno
– Profundidad de la zanja
– Presencia o no de nivel freático
– Dimensiones de la canalización a instalar
El sistema de entibación empleado debe ser tal que permita su puesta en obra sin nece-
sidad de que el personal entre en la zanja hasta que ésta esté lo suficientemente soportada. En
cualquier caso, debe ser conforme con las normas UNE-EN 13.331-1 y UNE-EN 13.331-2.
Cada día, al comenzar la jornada de trabajo, deben revisarse las entibaciones, la esta-
bilidad de las zanjas y las marcas longitudinales en la superficie del terreno.
El diseño, dimensionamiento y cálculo de la entibación serán de la exclusiva respon-
sabilidad del contratista de las obras, quién deberá presentar a la Dirección de Obra, si así lo
Fig. 178. Componentes de los sistemas de entibación (UNE-EN 13.331)
requiere, los planos y cálculos justificativos de la misma. En cualquier caso, los paneles que
componen el sistema de entibación seleccionado deberán tener al menos una resistencia de 30
kN/m2.
6.4. INSTALACIÓN DE TUBOS A É R E O S
En la instalación de tubos aéreos, tanto en recintos cerrados como a cielo abierto, la

tubería debe colocarse sobre apoyos aislados que, en general, suelen ser de hormigón o metá-
licos. Los apoyos de hormigón se disponen con una cuna de asiento de la tubería, la cual abar-
ca al tubo en un arco de entre 120º y 180º. Cuando se empleen zunchos metálicos para el
apoyo de los tubos, deben ser pletinas con ancho mínimo de 50 mm, las cuales han de estar
protegidas contra la corrosión no debiendo, en ningún caso, comprimir al tubo. Es especial-
mente desaconsejable el empleo de zunchos de sección circular.
En el caso de tubos de materiales plásticos el apoyo debe realizarse mediante pin-
zas o abrazaderas de material plástico o metálico, las cuales no deben comprimir al tubo.
En cualquier caso, debe cuidarse que la superficie de contacto con la tubería sea suave y
lisa, recomendándose colocar a tal efecto, salvo disposiciones especiales, una lámina grue-
sa de material elastomérico adecuado o de fieltro de fibra imputrescible entre el tubo y el
apoyo.
Las uniones de los tubos y de las piezas especiales deben quedar al descubierto para
permitir el montaje y desmontaje de las mismas.
La distancia entre apoyos debe ser tal que se garantice lo especificado en el epígrafe
de cálculo mecánico de esta Guía Técnica. En la instalación de tubos aéreos, en general, se
recomienda disponer dos apoyos por tubo. En el caso de los tubos de PVC-U y en los de PE,
las distancias máximas recomendadas figuran en las normas UNE-ENV 1.452-6 y UNE
53.394 IN, respectivamente.
En este tipo de instalaciones aéreas deben preverse, en general, dispositivos para com-
pensar las dilataciones debidas a las variaciones de temperatura, circunstancia a la que se le
prestará especial atención en las tuberías de polietileno. Cuando los tubos de PVC-U se dis-
pongan en instalaciones aéreas se deben proteger especialmente contra la acción de los rayos
solares. En cualquier caso, la temperatura de la superficie exterior del tubo no debe alcanzar
los 45º C.
En la instalación aérea de tuberías de acero hay que cuidar especialmente la protección
anticorrosiva del tubo, para lo cual debe quedar accesible toda su superficie exterior, cuidán-
dose el diseño de las zonas de apoyo, para facilitar su pintado y revisión cuando sea necesa-
rio.
6.5. SISTEMAS CONSTRU C T I VOS DE OBRAS DE FÁBRICA
En la mayoría de ciudades donde la superficie impermeable es claramente dominante,

a menudo es necesaria la ejecución de grandes colectores en las zonas intermedias y finales
de las redes de saneamiento (en redes de pluviales de los sistemas separativos o en los siste-
mas unitarios). En estos casos es habitual ejecutar colectores de obra de fábrica, de hormigón
armado. La construcción de estos colectores puede ser “in situ” o con módulos prefabricados.
Como se describirá más adelante, en los elementos prefabricados también se incluyen tubos
de hormigón de grandes diámetros.
Los colectores se pueden clasificar por el sistema de ejecución pero también por el sis-
tema de excavación. Existen dos grandes grupos: los colectores excavados a cielo abierto:
entre taludes, con entibación de madera, o con paneles metálicos, con tablestacas o con pan-
tallas de pilotes; y los ejecutados sin apertura de zanja (en capítulos posteriores se describen
números sistemas).
Es esencial ejecutar el colector de aguas abajo hacia aguas arriba para tener en todo
momento desagüe. Se debe disponer una canalización provisional para las aguas resi-
duales, evitando que durante los trabajos circule a cielo abierto. En el caso de avenidas
lo importante es tener confinada y asegurada la zanja, aún a pesar de los desperfectos
que pueda ocasionar en armaduras o encofrados.
En ningún momento se puede obturar la sección completa del colector para evitar la
entrada de agua a la obra en caso de avenida. Las consecuencias aguas arriba podrían
ser muy perjudiciales y se deben tener en cuenta al plantear soluciones de este tipo.
6.5.1. Construcción de colectores “ i n s i t u ”
Los colectores ejecutados “in situ” tienen gran versatilidad dado que se pueden adap-
tar las secciones a las características del terreno y de los servicios presentes.
Permiten además adaptarse a trazados en planta con giros significativos y una mejor
disposición para los entronques con otros colectores y para las múltiples conexiones de
imbornales y albañales. Se requiere una ejecución pulida teniendo en cuenta la agresividad
del agua residual (hay que seguir la normativa respecto a recubrimientos, calidad del hormi-
gón y del cemento, juntas de hormigonado, impermeabilizaciones o acabado superficial).
Los pasos básicos de la ejecución de colectores “in situ” son:
– Ejecución de solera: ya sea en colectores en “mina tradicional” o colectores en una
excavación a cielo abierto lo primero a ejecutar, tras la excavación y compactación
del terreno y el hormigón de limpieza (correctamente nivelado) es la solera del
colector. La armadura de solera dispondrá de las esperas para el arranque de has-
tiales así como de la armadura de las banquetas (en los colectores con canal de
aguas bajas). El acabado superficial debe ser liso y sin imperfecciones y es muy
recomendable, en grandes colectores, fratasar el canal de aguas bajas.
– Ejecución de hastiales: en colectores rectangulares, se pueden utilizar encofrados a
una cara o a dos caras, dependiendo del ancho de zanja o de la entibación ejecuta-
da. Hay casos donde el colector a ejecutar es abovedado lo que implica que, si se
dispone de un “carro” de encofrado (habitualmente deslizante), se pueden hormi-
gonar hastiales y bóveda conjuntamente.
– Ejecución de losa: para colectores de techo plano se puede disponer de “mesas” de
encofrado deslizantes o bien encofrar a base de puntales o cimbra. Es práctica habi-
tual la utilización de losas prefabricadas (en obra o en taller), alveolares o macizas,
para evitar la utilización de cimbras o puntales que puedan dificultar el desagüe del
colector si pudiese entrar en servicio en caso de avenidas.
La ejecución de juntas de dilatación (armadura no pasante y junta de estanquidad) se
debe valorar en cada caso. Dependiendo del ritmo de ejecución, de la profundidad del colec-
tor y de la previsión de variación térmica y de humedad se pueden disponer desde 20 m a más
de 50 (existen casos de colectores en mina con humedad alta y variaciones térmicas casi nulas
donde no se han ejecutado juntas de dilatación en tramos de más de 100 m).
Si el colector se ejecuta en sustitución o paralelo a otro existente e implica la conexión de

albañales e imbornales, es necesario disponer de una canalización auxiliar que recoja las aguas
bajas y tenga salida sin necesidad de bombeo. Durante la fase de ejecución de hastiales, si la cana-
lización auxiliar discurre por el interior de la sección las conexiones de albañales se deberán man-
tener en servicio, bien mediante pasos en el encofrado o con sifones provisionales.
6.5.2. Montaje de secciones prefab r i c a d a s
El montaje de secciones prefabricadas en el caso de grandes colectores es muy fun-

cional en lugares donde el espacio tanto de acopio como de maniobrabilidad es amplio, y que
además no exista un número demasiado elevado de conexiones o entronques.
En ciudades con gran densidad de tráfico, vías no excesivamente anchas, comercios y
demás; es poco conveniente la ejecución de grandes colectores con secciones prefabricadas.
Son elementos de gran peso que requieren grúas de grandes dimensiones, difíciles de ubicar;
también es necesario un espacio para el acopio de elementos y disponibilidad de accesos para
el tráfico pesado. Los requerimientos de servidumbre a edificios, comercios, aparcamientos
y circulación, a menudo hacen inviable esta solución.
En casos donde se disponga del espacio necesario o bien donde los elementos que con-
forman el colector no sean de grandes dimensiones, es muy práctica la ejecución del colector
con elementos prefabricados. Se mejora la rapidez de ejecución dado que una vez hecha la
zanja y nivelado el hormigón de limpieza, se pueden colocar los elementos prefabricados, con
las juntas especificadas en cada caso (hormigonada o no por el trasdós). Si ya se han ejecu-
tado las conexiones se puede proceder de forma inmediata al relleno y la compactación, lo
que permite restituir la servidumbre mucho antes que con secciones ejecutadas “in situ”
donde se debe respetar el tiempo estipulado para que el hormigón alcance la resistencia espe-
cificada para su puesta en carga.
Existen diferentes tipologías de secciones prefabricadas: ovoides, colectores de hastia-
les rectos y bóveda, cajones rectangulares o tubos. Dentro de los tubos cabe distinguir los
específicos para la ejecución de hincas (habitualmente de hormigón aunque también existen
de gres u otros materiales). Otra tipología de prefabricados corresponde a los colectores eje-
cutados con tuneladora. Habitualmente corresponden a dovelas que conforman los diferentes
anillos del túnel.
En el caso de hincas o túneles hay que tener en cuenta que las conexiones son de una
dificultad importante (hay que romper elementos prefabricados con armadura importante y a
grandes profundidades. En ambos casos hay que hacer un trasdosado con bentonita-mortero
para el relleno del espacio entre el colector y la excavación (en ambos casos, el escudo de la
perforación tiene un diámetro mayor que el colector). En el caso de tubo empujado, además,
se debe esperar a la finalización del empuje para ejecutar estas conexiones; en cambio, en el
caso del túnel, el anillo colocado no se desplaza y una vez efectuado el relleno de mortero,
queda en su situación definitiva.
En general, las secciones prefabricadas, no son recomendables para colectores con
pendientes mínimas (por debajo del 0,5%) dada la dificultad para ejecutar correctamente la
unión de diferentes secciones. Exceptuando el caso de colectores muy anchos, la ejecución
“in situ” permite un mayor ajuste a pendientes muy pequeñas.
6.6. INSTALACIÓN DE CONDUCCIONES SUBTERRÁNEAS SIN A P E RTURA

D E Z A N JA
Alternativamente a las instalaciones convencionales enterradas (ver apartado 6.3), las
conducciones pueden colocarse mediante tecnologías sin apertura de zanja en los siguientes
casos:
– Cruces bajo carretera, ferrocarril y, en general, pasos de difícil ejecución en los que
no sea posible la realización de una zanja sin causar grandes afecciones
– Zonas urbanas de alto uso ciudadano (ejes comerciales o lúdicos, arterias viarias, etc.)
– Aquellos otros casos en los que, por la profundidad de la zanja o la dificultad de la
ejecución, resulte económicamente ventajosa la adopción de estas tecnologías
La instalación de conducciones sin apertura de zanja puede realizarse por alguna de las
siguientes tecnologías:
– Hinca por percusión (podrán ser con desplazamiento o con evacuación del terreno
excedente)
– Hinca por rotación
– Perforación horizontal dirigida, PHD (convencional o mini-PHD, para diámetros
pequeños)
– Hinca por empuje
– Mina
– Falsa Mina
– Túnel (EPB, TBM, ataque puntual…)
En los siguientes artículos se establecen unas indicaciones relativas a cada uno de los
sistemas, si bien, en cualquier caso, se debe cumplir lo especificado al respecto por las nor-
mas UNE-EN 12.889 y UNE-EN 14.457.
En cualquier caso, en la fase de proyecto, debe realizarse un estudio geotécnico que
incluya, al menos, un perfil geológico-geotécnico de la traza de la tubería a hincar.
Además previo al comienzo de las obras, el contratista someterá a la aprobación técni-
ca de la Dirección de Obra el procedimiento de instalación, así como los equipos que propo-
ne utilizar para la instalación de las tuberías, debiendo presentar los correspondientes cálcu-
los mecánicos referentes a las solicitaciones a las cuales estará sometida la conducción
durante la instalación.
Aunque, como su propio nombre indica, las instalaciones sin apertura de zanja se basan
en la no ejecución de zanjas, cabe decir, no obstante, que, en cualquier caso, es necesa-
rio realizar excavaciones puntuales para la construcción de pozos de registro en algunos
lugares muy concretos, así como en los fosos de ataque o recepción de la obra subterrá-
nea, y a veces también en los puntos de conexión con acometidas, de haberlas.
En el presente artículo se recogen las definiciones de los principales sistemas de per-

foración a utilizar en la instalación de conducciones sin apertura de zanja.
– Hinca por percusión. Técnica de instalación de una conducción cuyo principio
básico de funcionamiento es la introducción de la tubería a hincar mediante
impactos sucesivos accionados por una bomba hidráulica o por un equipo de aire
comprimido. A su vez, las hincas por percusión podrán ser de los dos tipos
siguientes:
- Técnicas con desplazamiento del terreno. Introducen el tubo a hincar compac-
tando el terreno natural, sin necesidad de extraerlo En función de cómo se rea-
licen los impactos hay dos variantes dentro de esta familia:
- Perforación por impactos. Consiste en un pistón que, accionado por un com-
presor de aire, golpea repetidamente a un útil de corte, el cual tiene solida-
riamente unida una camisa que arrastra al tubo a hincar hasta su posición
definitiva.
- Percusión con un tubo cerrado en su extremo delantero. Consiste en hincar
mediante un martillo de percusión un tubo terminado en forma de punta en
su extremo delantero que desplaza y compacta el terreno natural.
- Técnicas con evacuación del terreno excedente. Introducen el tubo a hincar
mediante impactos o percusiones, excavando y retirando, posteriormente, el
terreno natural. Aunque hay varias posibles tecnologías para ello, la metodolo-
gía más frecuente consiste en un pistón que golpea repetidas veces un vástago
al que se acopla un expansor (en forma troncocónica), el cual a su vez empuja
al primer tubo a hincar equipado con un aro de corte que facilita su introducción
en el terreno. Los sucesivos tubos se unen al tubo ya hincado y se hincan de
igual manera.
– Hinca por rotación. Técnica de instalación de una conducción cuyo principio
básico de funcionamiento consiste en empujar mediante unos pistones la conduc-
ción a hincar, la cual lleva alojado en su interior un tornillo sin fin que se va aco-
plando y girando conforme avanza el tubo, excavando y extrayendo el terreno ori-
ginal (es una combinación de empuje hidráulico continuo junto con un efecto de
rotación).
– Perforación horizontal dirigida. Técnica de instalación de una conducción cuyo
principio básico de funcionamiento consiste en la hinca o perforación mediante
desplazamiento o rozadura de una tubería guía o lanza de perforación piloto (un
varillaje) que es dirigida desde el exterior según el trazado requerido para, poste-
riormente, acoplar en el extremo opuesto una cabeza rozadora a la que va unida la
tubería a hincar la cual avanza en dirección contraria alojando la tubería en la per-
foración original en su posición definitiva.
– Hinca por empuje. Técnica de instalación de una conducción cuyo principio bási-
co de funcionamiento consiste en colocar una tubería desde un pozo de ataque a
otro de salida mediante un empuje hidráulico ejercido por unos gatos que reac-
Hinca por percusión

(perforación por
impactos)
1 Pozo de entrada
2 Bomba hidráulica/compresor de aire
3 Pozo de salida
4 Martillo de percusión

(percusión con un tubo
cerrado en su extremo
delantero)
1 Pozo de entrada
2 Sistema de percusión
3 Tubo cerrado en su extremo delantero
4 Bomba hidráulica/compresor de aire
5 Punta delantera del tubo

(técnicas con
1 Pozo de entrada evacuación del terreno
2 Sistema de percusión existente)
3 Bomba hidráulica
4 Vástago piloto
5 Pozo de salida
6 Vástago
7 Expansor
8 Tubería
Fig. 179. Ejemplos de instalación de conducciones mediante hinca por percusión
cionan contra un muro de apoyo. La excavación se realiza en el primer tubo hin-

cado (en el frente) y el material se extrae al exterior a lo largo de la conducción
ya instalada.
Hinca por rotación
1 Pozo de entrada 4 Sistema de empuje hidráulico

2 Tubo de perforación por empuje hidráulico 5 Pozo de salida
3 Barrena estractora 6 Grupo motor
Fig. 180. Ejemplos de instalación de conducciones mediante hinca rotación
1 Máquina perforadora
2 Cabezal perforador
3 Lodos
Perforación horizontal
dirigida
1 Máquina perforadora
2 Barrena de ensanchar
3 Varilla
4 Tubo
Fig. 181. Ejemplo de instalación de conducciones mediante perforación horizontal dirigida
Hinca por empuje
1 Pozo de entrada 5 Canalizaciones de transporte de lodos

2 Cabezal cortador 6 Depósito de lodos
3 Tubo de perforación por empuje hidráulico 7 Pozo de salida
4 Dispositivo de perforación por empuje hidráulico 8 Agregados
Fig. 182. Ejemplos de instalación de conducciones mediante hinca por empuje

Las hincas por empuje pueden ser bien en escudo abierto o en escudo cerrado. En
el primer caso el frente de la excavación siempre está accesible, mientras que en el
segundo está totalmente cerrado.
– Mina. Técnica consistente en la excavación del terreno mediante maquinaria o
manualmente (en función de las dimensiones), desde el frente de ataque donde a
cada avance de la excavación (entre 40 cm y 2 metros, habitualmente) se procede a
una entibación de la excavación, generalmente con perfiles TH, tresillones y ele-
mentos de contención entre cada sección de entibación (madera o chapa Bernold).
Con posterioridad se procede a la ejecución “in situ” del colector: solera, hastiales
y bóveda.
– Falsa mina. En casos donde exista un recubrimiento escaso de tierras, pero unas exi-
gencias de plazos de ejecución que impidan realizar una excavación a cielo abier-
to, se puede proceder, en un lapso de tiempo mucho menor, a: la ejecución de unas
pantallas continuas o de pilotes y una losa de cubierta unida a ambas pantallas. Una
vez restituido el servicio en superficie, se procede a la excavación en mina, pero
con la protección (hastiales y losa) ya ejecutada.
– Túnel. En determinados casos como por ejemplo: imposibilidad de ejecución de
pozos de giro o estaciones intermedias de empuje, grandes profundidades o longi-
tudes importantes; puede ser necesaria la ejecución de colectores mediante un túnel
formado por anillos de dovelas. En estos casos, la ejecución del túnel será, según el
estudio geotécnico, con tuneladora EPB (de tierras) o TBM (de roca), mixta o de
ataque puntual (brazo con elemento de excavación intercambiable).
En diversos países se han ejecutado grandes túneles para utilizarlos como depósitos de
retención.
6.6.3. H i n c a p o r p e rcusión
6.6.3.1. Técnicas con desplazamiento del terreno
Estas técnicas solo se pueden utilizar en tuberías de 300 mm de diámetro como máxi-
mo y longitudes menores de 25 metros, debiendo ser el trazado completamente recto tanto en
planta como en alzado.
Cuando la tubería se instale mediante perforación por impactos, el tubo puede ser de
acero o polietileno. Cuando se emplee el sistema de percusión con un tubo cerrado en su
extremo delantero, la conducción a instalar debe ser siempre de acero.
En cualquiera de los dos casos es necesario construir sendos pozos para la entrada y la
salida de la tubería a hincar.
6.6.3.2. Técnicas con evacuación del terreno excedente

La tubería a hincar mediante este procedimiento debe ser de acero, si bien se emplea
exclusivamente como alojamiento para la conducción definitiva (que podrá ser de cualquier
material), de inferior diámetro. La longitud máxima a hincar con esta tecnología es de unos
50 metros y el diámetro máximo de 1.500 mm, aproximadamente, debiendo ser el trazado
completamente recto tanto en planta como en alzado.
Este método es muy recomendable cuando el terreno tenga poca cohesión. En cual-
quier caso, debe prestarse especial cuidado a las vibraciones producidas con esta tecnología,
evitando que se produzcan desplazamientos incontrolados en las cercanías del tubo. Para faci-
litar la operación de la hinca puede utilizarse algún tipo de lubricante que reduzca la fricción
entre el tubo y el terreno.
Deben construirse sendos pozos para la entrada y la salida de la tubería a hincar. El
pozo de ataque debe tener las dimensiones para poder alojar la maquinaria necesaria (abraza-
dera, elemento de percusión, los propios tubos a hincar, la maquinaria de soldadura, etc.).
Aunque en el fondo de este pozo debe construirse una solera de hormigón, no es necesario
que consista todo él en una obra de fábrica de hormigón.
Además, es necesario colocar una guía de acero en el suelo sobre la que se apoya la
tubería a hincar, la cual se orientará y nivelará de manera que se consiga la dirección y pen-
diente deseadas.
La extracción del material de la excavación puede hacerse al final de la hinca con una
lanza de presión, mediante la instalación de un tornillo sin fin acoplado al eje de la tubería a
hincar, o bien mediante extracción en continuo de lodos por vía húmeda.
6.6.4. H i n c a p o r rotación
La tubería a hincar mediante este procedimiento debe ser de acero, si bien se emplea-
rá exclusivamente como alojamiento para la conducción definitiva (que podrá ser de cualquier
material), de inferior diámetro. La longitud máxima a hincar con esta tecnología será de unos
100 metros y el diámetro máximo de 1.200 mm, aproximadamente, debiendo ser el trazado
completamente recto tanto en planta como en alzado.
Deben construirse sendos pozos para la entrada y la salida de la tubería a hincar. El pozo
de ataque debe tener las dimensiones necesarias para poder alojar la maquinaria necesaria y
debe estar equipado con un muro de apoyo desde el que se pueda transmitir la reacción.
6.6.5. Pe r fo ración horizontal dirigida (PHD)
La tubería a hincar mediante este procedimiento es usualmente de polietileno, si bien

ocasionalmente se pueden emplear otros materiales como los tubos de fundición dúctil (que
deben equiparse con unas juntas especiales resistentes a las tracciones que no tengan salien-
tes respecto de la campana del tubo). El trazado no tiene porque ser recto ni en planta ni en
alzado, admitiendo los quiebros que sean necesarios. El perfil de la tubería instalada con la
técnica de PHD suele ser de tipo parabólico, ya que el mismo tubo instalado entra y sale del
terreno. Esto es una notable limitación para su uso en alcantarillado, ya que puede generar
puntos bajos y contrapendientes.
La instalación de una conducción mediante esta tecnología supone las cuatro siguien-
tes fases:
a) Operaciones previas. La maquinaria que interviene en la tecnología de la perforación

horizontal dirigida es muy voluminosa (su traslado se hace en camiones especiales),
de manera que previo al comienzo de la operación es necesario adecuar la zona de tra-
bajo, rasanteando la superficie, preparando caminos de acceso específicos, etc.
Previamente se requiere también localizar mediante georradar con la mayor preci-
sión posible todos los servicios que van a tener que sortearse. Deben también rea-
lizarse sondeos que permitan conocer adecuadamente la geología local
b) Perforación piloto. Es la primera de las fases de la perforación dirigida. Consiste en
realizar una perforación siguiendo el trazado previsto (el cual puede ser tan varia-
do como sea necesario). Para ello se utiliza un cabezal direccionable que permite
cambios de orientación tanto en planta como en alzado, junto con un varillaje espe-
cial (una tubería guía o lanza de perforación piloto) de 80 a 140 mm de diámetro
que admite dichas desviaciones. El ángulo de ataque de esta varilla debe oscilar
entre 8 y 15º.
La orientación es controlada en todo momento por sistemas de navegación adecua-
dos al tipo de trabajo, los cuales permiten una localización con gran exactitud (de
cm) del cabezal y aseguran el seguimiento del trazado diseñado. La navegación es
una de las partes más importantes en la perforación horizontal dirigida, de manera
que se han desarrollado diversos sistemas en función de las necesidades de cada
proyecto en particular (profundidad, presencia de líneas eléctricas, etc.): sistemas
vía radio, de cable, MGS, etc.
El avance se consigue gracias a la inyección de unos lodos adecuados (bentonitas o
similares) que, ayudados por la punta de perforación, se encargan de excavar el
terreno y transportar el detritus hasta fuera del túnel realizado.
En función de la dureza del terreno el cabezal utilizado es diferente. En terrenos
blandos se utiliza una lanza equipada con varias puntas de vidia (de diferentes geo-
metrías y refuerzos en función de la naturaleza del suelo) capaces de erosionar el
terreno. Incluso en terrenos especialmente blandos la erosión es realizada directa-
mente por el fluido de perforación.
En terrenos duros se requieren grandes esfuerzos en la punta de perforación, propor-
cionando mayor potencia en el extremo del varillaje. Dicha potencia es transmitida a
través del mismo fluido de perforación a alta presión, accionando un motor hidráuli-
co y transmitiendo la rotación al cabeza. En cada tipo de terreno se utiliza un diseño
específico que perfore el terreno de forma progresiva, evitando el martilleo.
En cualquier caso, habitualmente se construyen unas catas, arquetas de inspección
o pozos en los puntos de entrada y de salida con la finalidad de contener los lodos,
de manera que se pueda bombear y recircular. Para ello, en el pozo de salida se
separan por medio de tamices el terreno excavado y transportado y se envía el lodo
limpio al pozo de ataque para su reutilización.
c) Ensanche. A continuación se desmonta el cabezal de perforación y se acopla en el
extremo opuesto un ensanchador (conocido como escariador) con una cabeza roza-
dora que recorre en sentido inverso la excavación realizada en la perforación pilo-
to ensanchando el diámetro de la misma. Si el diámetro de la conducción a instalar
es muy grande, el ensanche debe hacerse progresivamente, esto es repitiendo el pro-

ceso varias veces hasta conseguir que la excavación sea del calibre deseado (el diá-
metro final del túnel debe oscilar entre 1,3 y 1,5 veces el diámetro exterior de la
conducción a instalar).
En función de la naturaleza del terreno, los escariadores son diferentes: barriles, tri-
conos, fly cutters, etc.
Esta operación se realiza también con la ayuda de lodos bentoníticos, los cuales jue-
gan un papel muy importante pues deben ser capaces de transportar todo el detritus
generado en el frente de la perforación hasta el exterior de ésta y conseguir un túnel
limpio en todo momento. Simultáneamente deben realizar un sellado de la excava-
ción para evitar fugas del lodo al terreno contiguo y conseguir una presión hidros-
tática dentro de la perforación que la estabilice.
2000
1800
1600
1400
Diámetro (mm)
1200
1000
800
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Longitud (m)
Fig. 183. Alcance de la perforación dirigida
d) Instalación de la tubería. Es el último de los procesos de la perforación. Si la tube-

ría a instalar es de PE (el caso más habitual), previamente se debe haber soldado a
tope la tubería en toda su longitud, debiendo quedar alineada para permitir la intro-
ducción de toda ella. A continuación se coloca justo detrás del escariador, y se intro-
duce en el interior de la perforación tirando de ella suavemente, puesto que la sus-
pensión de los lodos actúa como medio deslizante y reduce el rozamiento contra las
paredes. La tubería instalada queda libre de tensiones y sostenida por una suspen-
sión de lodos.
Terminada la introducción de la tubería, se procede a la retirada de todo el equipo
de perforación.
En cuanto al campo de utilización de la perforación horizontal dirigida, el diámetro
máximo que se instala en la actualidad en España con este sistema es de unos 1.500 mm. Las
longitudes usualmente alcanzadas son variables en función del diámetro (ver Fig 183).
6.6.6. H i n c a p o r e m p u j e
Las hincas por empuje pueden ser bien en escudo abierto o en escudo cerrado.
– Hinca en escudo abierto. La cabeza de avance deberá tener un cabezal de ataque
consistente en un escudo o visera conformado mediante un tubo de acero con los
cantos biselados que se va hincando en el terreno y protege la cabina y los elemen-
tos de la excavación. Dicho cabezal de ataque debe ser orientable para poder corre-
gir las desviaciones que pudieran existir.
La excavación siempre se realiza con medios mecánicos (rozadoras o brazos retro-
excavadores), los cuales van alojados en el cabezal de ataque.
El terreno a atravesar debe ser tal que garantice la sostenibilidad del frente de ataque,
no debiendo haber presencia del nivel freático en el trazado de la tubería a hincar.
El diámetro de la tubería a hincar debe ser mayor de 1, 2 m.
– Hinca en escudo cerrado. La excavación y la retirada de los materiales se realiza
siempre por procedimientos mecánicos.
Las hincas en escudo cerrado pueden realizarse bajo el nivel freático. El diámetro
de la tubería a hincar debe ser mayor de 1, 2 m.
La excavación se realiza mediante una tuneladora o una microtuneladora (en fun-
ción del tamaño de la tubería a hincar), cuya selección será responsabilidad del con-
tratista, debiendo, en cualquier caso, contar con la aprobación técnica de la Direc-
ción de Obra. En cualquier caso, la excavación se hace mediante control remoto, sin
requerir la entrada de personal en el interior de la tubería y garantizando una esta-
bilidad continuada del frente de la excavación.
En cualquier caso, en las hincas deben garantizarse profundidades superiores a unas
tres veces el diámetro de la conducción.
6.6.6.2. Elementos en una hinca
Cualquier hinca por empuje, independientemente de su tipología, consta de los siguien-

tes elementos comunes:
– pozo de hinca
– arqueta de salida
– elemento de empuje
– muro de reacción
– instalación para la extracción del material y para el guiado interior
– instalación de bentonita
– estaciones intermedias
– tubo a hincar
Cada uno de ellos se recomienda cumpla con las indicaciones que a continuación se
establecen. Además, cada sistema de hinca en particular requiere componentes específicos,
como el escudo de hinca o las microtuneladoras propiamente dichas, para los que deberán
establecerse especificaciones complementarias en cada caso concreto.
– Pozo de hinca. Habitualmente suele ser de hormigón armado, de forma circular o
rectangular. Solo en instalaciones pequeñas puede consistir en una simple excava-
ción. En cualquier caso, debe tener las dimensiones adecuadas para llevar cabo las
operaciones de bajado de la tubería e hinca de forma satisfactoria, debiendo elegir
su emplazamiento de manera que no se interfiera el tráfico rodado.
En la base del pozo de hinca se disponen unos carriles guía que permitan alinear
perfectamente unos tubos con otros, tanto en alzado como en planta.
– Arqueta de salida. Debe tener las dimensiones necesarias para poder extraer el escu-
do y su maquinaria (en su caso). Ha de procurarse que tanto el pozo de hinca como
la arqueta de salida sean aprovechables como pozos de registro definitivos de la
conducción
– Elemento de empuje. Consiste en una serie de gatos o pistones hidráulicos de
alta presión que permitan aplicar las fuerzas requeridas para la hinca de los
tubos. El diámetro, número y recorrido de los mismos varían de acuerdo a la téc-
nica particular a emplear, si bien, en cualquier caso, habitualmente se suelen dis-
poner cuatro gatos con un recorrido de 1,5 metros como máximo en cada movi-
miento.
Los gatos hidráulicos están interconectados hidráulicamente entre sí para asegurar-
se la igualdad en el empuje de cada uno de ellos. Deben, además, poder accionarse
individualmente cada uno de manera que se puedan permitir corregir los desvíos
que se produzcan en la trayectoria durante el empuje.
La fuerza de empuje se aplica a la conducción mediante un anillo lo suficiente-
mente rígido para garantizar una uniforme distribución de presiones. Igualmente, se
debe colocar una sufridera de madera (un conglomerado de 17 a 20 mm de espe-
sor) entre la tubería y dicho anillo, tanto en las estaciones intermedias como entre
las superficies de contacto de cada unión de tuberías, a fin de distribuir la presión
ejercida por los sistemas de hinca a lo largo del perímetro de la tubería, evitando la
aparición de puntos de concentración de tensiones.
– Muro de reacción. Habitualmente debe ser de hormigón armado, aprovechando una
de las paredes del pozo de hinca. En cualquier caso, se dispone perpendicularmen-
te a la dirección del empuje y se debe dimensionar de manera que tenga capacidad
suficiente para proveer la reacción necesaria contra la cual empujar.
En su diseño debe tenerse en cuenta de manera especial la naturaleza del terreno,
de manera que tenga capacidad suficiente para resistir el empuje de la hinca.
– Instalación para la extracción del material y para el guiado interior. El guiado de la
conducción a hincar debe realizarse mediante un rayo láser. En función del sistema
de hinca que se esté utilizando, se deberá disponer de una instalación para la extrac-
ción del material de la excavación.
– Instalación de bentonita. Habitualmente se inyecta una solución de bentonita a pre-

sión entre la tubería a hincar y el terreno natural, con el fin de lubricar la superfi-
cie de contacto y facilitar las operaciones de empuje. Para poder efectuar la inyec-
ción de bentonita los tubos deben provenir de fábrica con unas perforaciones
uniformemente distribuidas por su pared, a través de las cuales se inyecta mortero
de cemento una vez finalizada la operación de hinca, tanto para tapar tales aguje-
ros como para desplazar la bentonita del espacio comprendido entre la tubería y el
terreno.
En cualquier caso, debe prestarse especial atención a la bentonita a utilizar, debien-
do limitarse la presión, volúmenes y composición de los materiales a inyectar con
objeto de evitar posibles daños o desplazamientos de la tubería.
– Estaciones intermedias. Deben disponerse cuando la tubería a hincar tenga una lon-
gitud de más de 100 metros. Pueden emplearse cuantas estaciones intermedias con-
sidere necesarias el contratista Cada estación intermedia debe poder ser controlada
de forma individual.
– Tubo a hincar. Las tuberías que se instalen mediante hinca por empuje suelen ser en
general, de hormigón armado de la clase IV o 135 como mínimo de las normaliza-
das en el apartado 4.2.1.3 disponiendo una virola fija de acero para la unión de unas
con otras. Cada uno de los tubos debe ir provisto de tres orificios de diámetro com-
prendido entre 1´´ y 11/2´´ en el centro del mismo, separados entre sí la longitud
correspondiente a un arco de 120º, para la inyección de bentonita a su través.
No obstante, y de manera excepcional, pueden instalarse tuberías de otros materia-
les como PRFV, gres u hormigón polímero.
6.6.6.3. Ejecución
La ejecución de la hinca se realiza desde el pozo de ataque o de hinca en sentido ascen-
dente de la conducción. El trazado de la tubería a hincar debe ser preferentemente recto, tanto
en planta como en alzado, si bien, excepcionalmente, pueden admitirse curvas amplias en una
sola dirección.
La tubería debe ser empujada a medida que la excavación avance, de forma que ésta no
pueda progresar en ningún momento por delante de la sección de ataque. En ningún caso es
admisible que la sobre-excavación perimetral sea mayor que la sección del escudo de corte en
su punto de contacto con el frente de ataque.
Debe procurarse que la operación de hinca sea lo más continua posible, evitando las
interrupciones en la medida de lo posible.
Debe también disponerse un sistema para la recogida del material de la excavación,
como por ejemplo una cinta corta que alimente un cubilete que, una vez cargado, recorra el
interior de los tubos ya hincados hasta su extracción por el pozo de hinca.
La longitud máxima a hincar viene condicionada por la máxima presión que puedan
aplicar los gatos de empuje y por la resistencia que ofrece el terreno. En cualquier caso, si tal
longitud máxima fuera inferior a la longitud real que tenga el tramo a hincar, pueden em-
plearse tantas estaciones intermedias como sean necesarias.
Unos valores razonables para las máximas desviaciones admisibles de la tubería hin-
cada respecto a las alineaciones de Proyecto son los siguientes:
En alzado: ±30 mm para DN ≤ 1.500 mm
±50 mm para DN > 1.500 mm
En planta ±100 mm para DN ≤ 1.500 mm
±200 mm para DN > 1.500 mm
6.6.7. C o n s t r u c c i ó n e n m i n a t radicional
Habitualmente se trata de grandes colectores (secciones libres de más de 1,60 m de ancho

para poder ser excavadas con maquinaria), con profundidades importantes o en presencia de ser-
vicios que hacen inviable una excavación a cielo abierto, y longitudes no demasiado grandes
(unos 120 m sin pozos intermedios), trazados sinuosos y sin presencia de nivel freático.
La mina tradicional necesita un pozo de ataque de las dimensiones necesarias para la
maquinaria de excavación, el acarreo de material procedente de la propia excavación y la
entrada del material para la ejecución del colector. No necesita un pozo de salida y esto la
hace muy interesante para trabajos donde se conecte a un colector existente al final de la exca-
vación ya que no necesita obra en superficie.
La excavación consiste en un avance, generalmente a sección completa (usualmente las
dimensiones no permiten avance y destroza), y un apuntalamiento de la excavación con per-
files TH (abovedada) o con perfiles HEB, IPN u otros (losa plana) en cada avance, apoyados
en la base de la excavación y unidos con tresillones, a la distancia que determine el cálculo
(habitualmente entre unos 40 y 200 cm, dependiendo del material). Para el sostenimiento del
terreno se pueden disponer tablas de madera en el trasdós de los perfiles o bien chapas Ber-
nold gunitadas.
Cada cierto número de avances es conveniente ejecutar la solera de hormigón armada
para garantizar el apuntalamiento de los ejes de las estructuras de sostenimiento. En esta sole-
ra se disponen las esperas de los hastiales. Finalmente se hormigonarán los muros y la bóve-
da o losa, con encofrados autovibrantes, que pueden ser deslizantes o no.
En determinados casos se puede ejecutar la bóveda o la solera con hormigón proyecta-

do sobre la armadura, con un acabado liso. Si el gálibo del colector no permite la utili-
zación de maquinaria se puede ejecutar una excavación por debajo de la cota de lámina
de agua con el gálibo necesario y ejecutar al finalizar la excavación de la solera defini-
tiva a la cota deseada.
6.6.8. Construcción en falsa mina
La falsa mina se utiliza cuando la profundidad no es suficiente para ejecutar, sin ries-
go de asientos importantes en superficie, la hinca de tubos, una mina o un túnel, y no se puede
ejecutar a cielo abierto por limitaciones en el plazo de afección de la superficie.
En estos casos se ejecuta unas pantallas continuas o de pilotes que conformarán la

estructura de los hastiales del colector. Posteriormente se procede a excavar entre pantallas
hasta la cota de ejecución de la losa (entre 1,2 y 4 m), que se ejecuta uniendo ambas panta-
llas, encofradas sobre el terreno, mediante la utilización de tablero o plástico sobre hormigón
de limpieza. Una vez ejecutada esta primera fase de la obra, se puede rellenar y restablecer
los usos de la superficie. A continuación, desde los extremos del tramo ejecutado, en dos
pozos de ataque, se puede proceder a la excavación en mina y ejecutar la solera. En el caso
de pantallas continuas falta arreglar la superficie de los hastiales, mediante saneo de la super-
ficie, de las juntas y acabado liso; y en el caso de pilotes de realiza un saneo y posteriormen-
te un gunitado con mallazo.
De este modo, aunque efectivamente hay una afección en superficie, se reduce el tiem-
po de actuación en superficie y la profundidad de la zanja abierta, con la consecuente dismi-
nución de peligro.
6.6.9. Construcción en túnel con escudo
La ejecución de un colector en túnel con escudo, formado por anillos de hormigón pre-
fabricado denominados dovelas, se realiza cuando las longitudes de colector son importantes
y además se presenta alguno o varios de los siguientes condicionantes: trazado en planta
sinuoso, presencia de nivel freático, profundidades que impiden su ejecución a cielo abierto,
o secciones de colectores importantes.
Es necesario disponer pozos de ataque y salida, pero no son necesarios pozos interme-
dios. Resulta poco conveniente si se deben realizar múltiples conexiones, ya sean albañales,
imbornales, pozos de registro u otros colectores.
La ejecución del colector es exactamente igual a la de un túnel ferroviario o viario, con
anillo universal o no. La tipología de la tuneladora será EPB, TBM o mixta, según el material
a excavar. Existen también tuneladoras de ataque puntual, que pueden trabajar en presencia
de nivel freático, y que excavan mediante un brazo, bien sea con herramienta para tierras o
para rocas, lo que permite gran versatilidad.
A modo de ejemplo, cabe decir que existen obras ejecutadas con tuneladora de ataque
puntual de DN1.500 mm para un sifón de colector con salida y entrada a más de 20º.
Es una buena práctica que las uniones entre dovelas y entre anillos de dovelas sean sin
casetones o con el menor número de ellos. También es conveniente, con posterioridad a
la ejecución del túnel, disponer la cubeta en caso de red unitaria y si las juntas entre
dovelas son significativas, una capa con material de regulación.
6.7. SISTEMAS CONSTRU C T I VO S DE DEPÓSITO S D E R E T E N C I Ó N
Existen dos métodos básicos de construcción de depósitos que condicionan los pro-
cesos constructivos de cada elemento: construcción de abajo a arriba y construcción inver-
tida.
6.7.1. Construcción de ab a j o a a r r i b a
El método de abajo a arriba es el método constructivo tradicional, de ejecución

secuencial de cimientos hacia arriba, y por tanto consiste en la excavación a cielo abierto, la
formación de la solera, el levantamiento de muros y pilares, y finalmente la ejecución de la
cubierta.
Los condicionantes del entorno del depósito determinarán si el método de excavación
ha de ser en talud o entre pantallas.
a) Si la excavación es en talud supone una mayor ocupación de la obra. La secuencia
constructiva es la siguiente:
Excavación con formación de taludes
Ejecución de cimentaciones: solera y zapatas de muros y pilares
Ejecución de muros y pilares
Ejecución de forjado de cubierta
b) Si por lo contrario la excavación es entre pantallas la secuencia constructiva se alte-
ra, siendo la siguiente:
Ejecución de muro contínuo de pantallas
Excavación entre pantallas
Ejecución de cimentaciones: solera y zapatas de pilares
Ejecución de pilares
Ejecución de forjado de cubierta
6.7.2. Construcción inve r t i d a
La construcción de depósitos de abajo a arriba, según se ha descrito en el punto ante-

rior, obliga a mantener durante largos períodos de tiempo un gran volumen de excavación
abierto. En muchas ocasiones, en zonas urbanas principalmente, este hecho supone un coste
excesivo por la gran ocupación de la superficie y el peligro que origina. El método de cons-
trucción invertido permite reducir el período de afección de las obras en la mayor parte de la
superficie.
La secuencia constructiva en este caso es:
– Ejecución de muro continuo de pantallas
– Ejecución de pilares mediante módulos de pantallas o mediante pilotes
– Ejecución de cubierta
– Excavación bajo cubierta
– Ejecución de solera
6.7.3. O t ras consideraciones en la construcción de depósitos
En las obras de construcción de los depósitos y sus obras de entrada y de salida exis-
ten una serie de generalidades que se han de tener en cuenta para su correcta ejecución.
Dado que son obras de gran ocupación es necesario comprobar la presencia de servi-
cios y estructuras diversas y plantear con cuidado su desvío, modificación o apeos necesarios.
El proyecto contendrá la definición y los planos de los servicios existentes y de los proyecta-
dos en la zona de su ubicación, la posible afección a todos ellos y la propuesta de desvíos o
modificaciones de las líneas afectadas.
En la planificación de las obras se han de programar también los desvíos de tráfico
necesarios en las distintas etapas de la obra, no solo de los viales sino también de los accesos
a propiedades particulares.
Es imprescindible el seguimiento constante topográfico durante la ejecución, tanto
para su replanteo como para comprobar las exigencias de las cotas del proyecto.
Habida cuenta que son estructuras que en su mayoría quedan enterradas, se han de
plantear con cuidado todas las interacciones con la superficie: edificio de locales técnicos o
edículo de entrada a ellos, ventilaciones (ya sean enterradas o en torres) y tapas de salida de
emergencia y extracción de equipos, así como la evaluación de las cargas sobre la cubierta.
Hay que garantizar el acceso de maquinaria tanto durante la ejecución de la obra como
para su futura explotación.
6.8. C O N S I D E R AC I O N E S M E D I OA M B I E N TALES
Durante la construcción de las redes de alcantarillado deben adoptarse las medidas

necesarias para minimizar los impactos que las obras puedan originar en el medioambiente.
A tal efecto la programación de los trabajos debe realizarse teniendo presente la considera-
ción anterior, de manera que los terrenos ocupados temporalmente para la ejecución de la
canalización se limiten a los estrictamente necesarios.
Asimismo antes de la terminación de la obra debe procederse, con carácter general, a
una limpieza de todas las zonas afectadas, debiendo quedar éstas exentas de materiales resi-
duales, verificando la correcta gestión de los residuos excedentes de la obra, de acuerdo con
la legislación vigente, bien mediante su depósito en vertedero autorizado o, en los casos que
la naturaleza de los residuos lo permita, su reutilización o valoración (restauración, acondi-
cionamiento y relleno o con fines de construcción).
En zonas urbanas hay que tener mucho cuidado con la contaminación acústica y por
polvo, además de vigilar las afecciones a la vía pública, tanto en fase de excavación como en
fase de ejecución (parques, viales, aceras para paso de peatones, etc.).
Otra consideración a tener muy presente es la del servicio de alcantarillado en obras
que impliquen una reposición del mismo. Hay que garantizar al 100% el servicio, incluso en
fase de conexiones. Para ello se deben disponer canalizaciones provisionales para aguas bajas
mientras se ejecute la canalización definitiva, o bien ejecutarla de tal manera que puede entrar
en servicio a medida que se avanza. Estas canalizaciones provisionales de aguas bajas tienen
que estar cubiertas para evitar olores, y deben tomarse las medidas necesarias para evitar la
salida a la superficie de ratas o cucarachas que puedan estar en la red de alcantarillado (como
por ejemplo sellados en los extremos de las canalizaciones existentes, tratamientos para des-
ratizar, insecticidas, etc.).
En las instalaciones aéreas, en general, la tubería debe tratarse de forma que se imbri-
que en el entorno, a fin de que destaque lo menos posible y no altere visualmente el paisaje
circundante.
Es muy importante que los estudios medioambientales que incorporen los proyectos de
conducciones sean profundos, rigurosos y detallados en su contenido, estudiando siempre
soluciones alternativas, cuantificando, en cualquier caso, las afecciones previstas y previendo
siempre medidas correctoras para las mismas.
Tras finalizar su vida útil, y siempre en la medida de lo posible, debe procurarse que
la canalización sea reciclada, conforme a la legislación vigente.
7. A S E G U R A M I E N TO DE LA CALIDAD
En este capítulo se analizan aquellas actividades que deben realizarse para garantizar
los requisitos de calidad exigidos en el presente documento, tanto para la fabricación como
para la construcción de todos y cada uno de los componentes que intervienen en una red de
saneamiento.
7.1. C O N C E P TOS BÁSICOS
Se entiende por aseguramiento de la calidad en el conjunto de actividades que se desa-

rrollan antes, durante y después de la ejecución de una obra, para verificar si ésta alcanza el
nivel de calidad exigido en el proyecto.
Estas actividades consisten, básicamente, en la realización de determinados ensayos (la
Ley 21/1992, de Industria, en su artículo 8, define éstos como la “operación consistente en el
examen o comprobación, con los equipos adecuados, de una o más propiedades de un pro-
ducto, proceso o servicio de acuerdo con un procedimiento especificado”), pudiendo distin-
guirse entre (norma UNE-EN 805):
a) Ensayo de tipo o de prestación. El realizado exclusivamente sobre un componente
representativo del diseño y proceso de fabricación, para verificar la conformidad de
la producción con los requisitos especificados. Estos ensayos, por tanto, no se rea-
lizan más que una vez en tanto en cuanto no cambie la concepción del elemento a
ensayar (a veces a estos ensayos se los conoce también como ensayos de homolo-
gación)
b) Ensayo de producción. El realizado periódicamente sobre los distintos componen-
tes durante el proceso de fabricación, para verificar la conformidad de la produc-
ción con los requisitos especificados
c) Ensayos de recepción. El realizado periódicamente sobre los distintos componen-
tes una vez recibidos en obra, para verificar la conformidad de los mismos con los
requisitos especificados
A los efectos de esta Guía Técnica el aseguramiento de la calidad se divide en:
a) Control de calidad de la fabricación (o previo al suministro). Es el control de calidad
a realizar previamente al suministro (en fábrica, por tanto), sobre todo tipo de com-
ponentes: los tubos, las piezas especiales, las válvulas, los materiales componentes
de los mismos, las uniones, los revestimientos, en su caso, las rejas y las tapas y
demás elementos constitutivos de la red, al objeto de comprobar que se cumple lo
establecido en el proyecto, de acuerdo con lo especificado en esta Guía Técnica.
Este control se realiza tanto mediante ensayos de producción como de tipo de los
indicados anteriormente.
En el caso de que los componentes, los tubos, las piezas especiales, las válvulas,
etc. estén en posesión de la marca de calidad de producto o certificado de confor-
midad AENOR o de otra similar de cualquier estado miembro de la UE o de algún
Organismo internacional de reconocido prestigio, puede eximirse la realización de
los ensayos del control de fabricación que, figurando en esta Guía Técnica, sean
exigidos para la concesión de la mencionada marca, debiendo realizarse cuantos
otros adicionales se exijan en el presente documento.
b) Control de calidad de la instalación. Es el control de calidad a realizar por la DO,
bien directamente o por medio de terceros, para comprobar que se cumple lo esta-
blecido en el proyecto, en lo relativo a la instalación de las conducciones o de cual-
quier otro elemento de la red, de acuerdo con los ensayos de recepción especifica-
dos por la presente Guía Técnica.
Un tipo particular de ensayos de recepción son las pruebas de la tubería instalada,
las cuales se realizarán una vez instalada la tubería parcial o totalmente, con la obra
terminada o no, para comprobar su correcto funcionamiento, todo ello de acuerdo
con lo establecido en el proyecto y con lo especificado en este documento.
7.2. C O N T RO L D E C A L I DAD DE LA FABRICAC I Ó N
En el presente apartado se describen los ensayos recomendados para realizar el control

de calidad durante la fabricación en los diferentes componentes de las redes de alcantarilla-
do, según tipologías. Se trata de ensayos (bien de tipo o bien de producción) sobre las mate-
rias primas empleadas en la fabricación de los componentes, sobre los propios componentes,
sobre las uniones y en su caso, sobre los revestimientos.
En relación con el control de los tubos, independientemente de cual sea la tipología,
todos ellos deben someterse a un examen visual tras el proceso de fabricación al objeto de
comprobar su aspecto general. A este respecto, debe verificarse la uniformidad del color, así
como la lisura y regularidad de su superficie interior, especialmente en la zona de la unión.
Igualmente, en todos los tubos deben hacerse comprobaciones dimensionales para
verificar que las dimensiones son las correctas. Estas comprobaciones pueden realizarse, en
general, en los siguientes términos:
a) Espesor. Puede medirse con equipos bien mecánicos o ultrasónicos (correctamente
calibrados y con precisión de al menos 0,1 mm), realizándose, en cualquier caso, a
intervalos regulares a lo largo de las generatrices. En particular, en los tubos de
acero, estas comprobaciones sólo suelen realizarse en las embocaduras.
b) Diámetro. Puede medirse mediante calibres, plantillas, u otros útiles (correctamen-
te calibrados y con precisión de al menos 1 mm), debiendo igualmente comprobar-
se, en su caso, que se cumple la tolerancia de la ovalación. En caso de duda deben
medirse los ejes mayor y menor mediante calibres a una distancia de 100 mm como
máximo del extremo del tubo.
c) Longitud. Suele medirse mediante cinta métrica con una precisión de al menos 5 mm.
Aseguramiento de la calidad 513
d) Rectitud. Hay distintos métodos para medir la rectitud de los tubos, bastando usual-
mente con una comprobación visual, salvo en los casos de duda en los que habrá de
emplearse algún método apropiado a juicio de la DO que garantice la correcta veri-
ficación de dicha rectitud, como, por ejemplo, la medición de la flecha del tubo
mediante cuerdas de piano.
En particular, en los tubos de materiales termoplásticos (PVC-U, PE y PVC-O), las
necesarias comprobaciones dimensionales pueden hacerse conforme a lo especificado en la
norma UNE-EN 3.126. En el resto de materiales puede seguirse lo especificado en las res-
pectivas normas de producto (ver Tabla 78).
El control de calidad de la fabricación de las uniones, por su parte, se realiza median-
te los llamados ensayos de tipo (aquellos que no se realizan más que una vez en tanto en cuan-
to no cambie la concepción del elemento ensayado) para lo que cada sistema de unión se cla-
sifica en grupos en función de su DN conforme lo especificado en la Tabla 168, realizándose
dichos ensayos únicamente sobre el marcado como diámetro preferencial, entendiendo que
dicho diámetro es representativo del grupo de uniones. En este sentido, si un grupo incluye-
ra uniones de características o diseños diferentes deberían crearse nuevos grupos según fuera
necesario.
Tabla 168. Grupos de DN a efectos de los ensayos de tipo de las uniones
En lo que respecta al control de calidad de la fabricación de los elementos de unión, en

el caso más habitual de uniones flexibles o mediante bridas, debe comprobarse que se cum-
plen las especificaciones que para el anillo elastomérico o para las propias bridas figuran en
las respectivas normas UNE-EN 681 y UNE-EN 1.092, respectivamente.
En los apartados siguientes se especifican los ensayos a realizar en el control de cali-
dad de fabricación en las conducciones más frecuentemente utilizadas en las redes de sanea-
miento y drenaje urbano.
Cuando alguna Directiva de la Unión Europea obligue a que determinados componen-
tes a instalar en las redes de alcantarillado vayan identificados con el distintivo “CE” (decla-
ración del fabricante de que el producto cumple con el contenido de una norma europea armo-
nizada), será obligatorio que el componente en cuestión lleve el citado marcado CE.
7.2.1. Tubos de hormigón de sección circ u l a r
Los tubos de hormigón armado unidos con junta elástica para redes de saneamiento y
drenaje que se vayan a utilizar en la Unión Europea deben ir marcados con el distintivo CE,
para lo que el fabricante deberá tener un plan de aseguramiento de la calidad acorde con lo
establecido en el Anexo G de la norma UNE-EN 1.916 (tubos) o en el Anexo F de la norma

UNE-EN 1.917 (pozos de registro).
El marcado CE supone la declaración por parte del fabricante de que los tubos por él
fabricados cumplen los siguientes requisitos esenciales:
– Tolerancias dimensionales de las uniones (máxima tolerancia admisible entre extre-
mo macho, hembra y junta)
– Resistencia al aplastamiento (resistencia al aplastamiento de tubos de hormigón en
masa y armado y resistencia característica del hormigón y fuerza máxima de empu-
je de tubos de hinca)
– Resistencia a la flexión longitudinal (sólo para DN≤250 y cuando la longitud sea
mayor a 6 veces el diámetro exterior)
– Estanquidad frente al agua (hidrostático sólo para espesores ≤125 mm y sobre la
unión)
– Durabilidad (relación a/c, ión cloro, absorción, juntas, recubrimientos, virolas)
En los tubos de hinca, además de lo anterior, debe hacerse el control del hormigón, el
cual se podrá realizar bien por extracción de testigos o bien mediante la realización de pro-
betas durante la fabricación.
Las metodologías de ensayos, frecuencias y otras especificaciones requeridas para la
verificación de lo anterior serán las recogidas en los anexos ZA de las normas UNE-EN 1.916
(tubos) o UNE-EN 1.917 (pozos de registro), respectivamente.
Complementariamente a lo anterior, para garantizar el cumplimiento íntegro de los
tubos de hormigón respecto a las normas UNE-EN 1.916 y UNE 127.916 deben controlarse,
además, las siguientes características:
– Control visual del acabado superficial (fisuras inferiores a 0,15 mm.)
– Características geométricas de las unidades (diámetros, tolerancias, etc.)
– Armaduras (cuantía mínima y disposición de la jaula de armado)
En ambos casos, las metodologías y frecuencias de los ensayos a realizar serán las
especificadas en las respectivas normas antes citadas.
Además de lo anterior, para garantizar el cumplimiento íntegro de los productos fabri-
cados respecto a dichas normas europeas, el plan de aseguramiento de la calidad necesario
para asegurar el cumplimiento del marcado CE descrito en el artículo anterior deberá hacer-
se extensivo a la totalidad de las propiedades a evaluar.
De esta manera, y tal y como se expone en el anexo G de la Norma UNE-EN 1.916, el
plan de control deberá constar de:
– Plan de control de calidad de las materias primas
– Plan de control de los equipos de producción y ensayo
– Plan de control de los procedimientos de fabricación
– Plan de control del producto acabado
7.2.2. Tu b e r í a s d e g res
Será de aplicación lo especificado en la norma UNE-EN 295, cuyo contenido se resu-

me en la Tabla 170.
7.2.3. Tu b e r í a s d e P V C - U d e p a re d c o m p a c t a
Será de aplicación lo especificado en la norma UNE-EN 1.401, cuyo contenido se

resume en la Tabla 169.
Tabla 169. Control de calidad de tubos y piezas especiales de PVC-U de pared compacta en régi-
men de lámina libre (UNE-EN 1.401)
Los ensayos de verificación del proceso de fabricación de tuberías y piezas especiales

y la frecuencia de los mismos serán conformes a lo recogido en el apartado 4 de la norma
UNE-ENV 1.401-2.
7.2.4. Tu b e r í a s d e P E d e p a re d c o m p a c t a

7.2.5. Tu b e r í a s d e m a t e r i a l e s t e r m o p l á s t i c o s d e p a re d e s t r u c t u ra d a
Será de aplicación lo especificado en el proyecto de norma UNE-EN 13.476, cuyo con-

tenido se resume en la Tabla 172.
Tabla 170. Control de calidad de tubos y piezas especiales de gres (UNE-EN 295)
Tabla 171. Control de calidad de tubos y piezas especiales de PE de pared compacta bajo presión
interior (UNE-EN 13.244)
Tabla 172. Control de calidad de tubos y piezas especiales de materiales termoplásticos de pared
estructurada (prEN 13.476-1)
7.2.6. Tu b e r í a s d e P R F V
Tabla 173. Control de calidad de tubos y piezas especiales de PRFV (UNE-EN 14.364)
7.2.7. Tuberías de fundición dúctil

Será de aplicación lo especificado en la norma UNE-EN 598, cuyo contenido se resu-
me en la Tabla 174.
Tabla 174. Control de calidad de tubos y piezas especiales de fundición dúctil (UNE-EN 598)
7.2.8. Sistemas de alcantarillado por vacío

7.2.8.1. Ensayo de tuberías
La prueba de la tubería instalada en la red de alcantarillado por vacío se debe de reali-
zar conforme a lo especificado en la norma UNE-EN 1.091 en el Anexo B.
7.2.8.2. Ensayo de la válvula de interfase

La prueba de la válvula de interfase debe realizarse conforme a lo especificado en la
norma UNE-EN 1.091 en el Anexo A.
7.3. C O N T RO L D E C A L I DAD DE LA INSTALAC I Ó N
El control de calidad de la instalación y de la recepción de los componentes que inte-

gran una red de saneamiento y drenaje se recomienda realizarlo mediante las actividades que
se indican a continuación. El personal que intervenga en las tareas de manipulación, montaje
o, en general, manejo de la tubería durante cualquier fase de su instalación, así como en la
construcción de los elementos “in situ”, debe ser lo más experimentado posible y tener la
capacitación adecuada.
Se llama la atención sobre la necesidad antes indicada de que el personal que interven-
ga en la instalación de la conducción esté lo más capacitado posible, pues para que la
instalación sea de confianza, además de elegir productos de calidad, es necesario que la
misma sea realizada correctamente por profesionales cualificados.
A este respecto, y en el ámbito específico de las conducciones plásticas, puede destacar-

se, por ejemplo, el “Carné Profesional de Especialista en Instalación de Sistemas de
Tuberías Plásticas para redes de Abastecimiento y Saneamiento” que otorga la Asocia-
ción Española de Fabricantes de Tubos y Accesorios Plásticos, ASETUB a aquellos ins-
taladores que superen determinados exámenes, el cual proporciona al instalador una
diferenciación como profesional, ofreciendo además una garantía para el usuario o con-
tratista.
Dentro de este control de calidad de la instalación cobra importancia especial la reali-

zación de las conocidas como pruebas de la tubería instalada, que no son sino un ensayo de
estanquidad mediante presión hidráulica interior por tramos de la conducción una vez mon-
tada. Dichas pruebas, por su importancia singular, se describen en el siguiente apartado 7.4.
a) Examen visual. Una vez recibidos todos los componentes, y previo a su instalación,
éstos deben ser sometidos a un examen visual a fin de comprobar que no presentan
deterioros perjudiciales producidos durante el transporte. A tal efecto, aquellos ele-
mentos que no superen dicho examen visual han de ser rechazados. Asimismo, una
vez realizada la instalación de la tubería, debe realizarse un nuevo examen visual
de la misma al objeto de comprobar su correcto montaje.
b) Comprobaciones dimensionales. Siempre que se hagan operaciones de manipulado
en obra en los tubos o en las piezas especiales, tales como corte de los mismos,
deben realizarse posteriormente las oportunas comprobaciones dimensionales, al
objeto de comprobar que se cumplen las características geométricas y las toleran-
cias de las mismas establecidas para cada tipo de tubo en los respectivos apartados
de este documento.
c) Ensayos de las soldaduras. En los tubos de PE, el control de las soldaduras en obra
se recomienda realizarlo conforme lo especificado por las normas DVS 2.203,
2.206 y 2.207.
d) Comprobaciones dimensionales de las zanjas y verificación de las alineaciones de
las rasantes Deben realizarse las comprobaciones dimensionales de las zanjas para
alojamiento de las conducciones y la verificación de las alineaciones de las rasan-
tes de las mismas, al objeto de comprobar que cumplen lo especificado para las
mismas en el proyecto.
e) Control del montaje de la tubería y de la ejecución de la unión. Debe igualmente
comprobarse que la tubería está correctamente montada y que las juntas de los
tubos cumplen lo especificado para las mismas en los diferentes epígrafes de unio-
nes de cada capítulo.
f) Control de calidad de los elementos complementarios de la red. En los elementos
complementarios de la red (macizos de anclaje, arquetas de inspección, cámaras de
válvulas, etc.) debe realizarse, en primer lugar, un examen visual, al objeto de com-
probar que su aspecto general es satisfactorio. Posteriormente, han de efectuarse las
oportunas comprobaciones dimensionales y demás especificaciones que figuren en
el proyecto.
g) Control de calidad de los rellenos de las zanjas y de las camas de apoyo. El respec-
tivo proyecto debe fijar los ensayos de control de calidad que deban realizarse en
los rellenos de las zanjas y en las camas de apoyo, exponiéndose a continuación
unas recomendaciones generales para ello.
En cualquier caso, al fijar los ensayos de control de calidad a realizar en los rellenos de
las zanjas y en las camas granulares, deben tenerse en cuenta aspectos tales como el
tamaño y tipo de la tubería a instalar. Así, por ejemplo, en el caso de tubos flexibles, dada
la importancia que tienen las características de los rellenos de las zanjas y en especial
su grado de compactación en el comportamiento mecánico de estos tubos, se debe cui-
dar especialmente el control de calidad de dichos rellenos así como el de las camas gra-
nulares, comprobando que se cumple lo indicado en el proyecto.
En cualquier caso, y a efectos de los ensayos recomendados, se considera como lote

el menor de los valores siguientes:
- La producción diaria
- El relleno correspondiente a 300 metros de zanja
- El volumen correspondiente a cada cambio de material de relleno
Los ensayos recomendados a realizar en los rellenos de las zanjas, aleatoriamente dis-
tribuidos en la longitud y en las diferentes tongadas de cada lote, son, en general, los refleja-
dos en la Tabla 175.
Tabla 175. Ensayos recomendados en camas de apoyo y rellenos
7.4. P RUEBA DE LA TUBERÍA INSTALADA
La prueba de la tubería instalada a realizar una vez montada ésta se recomienda reali-
zarla conforme a lo especificado por la norma UNE-EN 1.610. Salvo que la Dirección de Obra
estime oportuno lo contrario, deben probarse la totalidad de las conducciones instaladas.
La prueba se realizará una vez se hayan colocado los tubos, los pozos y previo al relle-
no total de la zanja (dejando las uniones al descubierto), para lo que se obtura la entrada de
la tubería en el pozo aguas abajo del tramo en prueba, así como cualquier otro punto por el
que pudiera salirse el agua, llenándose completamente de agua a la tubería y el pozo situado
aguas arriba del tramo a probar.
Cuando el apoyo de los tubos sea tal que el mismo abrace gran parte del cuerpo de la
conducción, las pruebas de la tubería instalada se deberán realizar antes de ejecutar la cama
lateral de apoyo, ya que, si la prueba presenta problemas, resultaría muy difícil localizar las
pérdidas para proceder a su reparación
Especialmente en tubos de hormigón, antes de realizar las pruebas se deberán tomar
las precauciones oportunas sobre los tubos para evitar que, a causa de cambios bruscos de
temperatura (calor absorbido por los tubos frente al agua fría de la prueba) se puedan produ-
cir fisuras en los tubos e incluso la rotura de los mismos.
En particular, cuando la diferencia de temperatura entre la superficie del tubo y el agua
utilizada para la prueba sea superior a 10ºC debe tenerse en cuenta que existe un alto peligro
de fisuración de la conducción. A este respecto, y en tiempo caluroso, se recomienda hacer
las pruebas de noche o a primera hora de la mañana.
A continuación se llena completamente de agua la tubería y el pozo de aguas arriba
del tramo a probar, cuidando que la presión de prueba esté comprendida entre 0,10 y 0,50
kg/cm2.
Transcurridos 30 minutos del llenado de los tubos se inspeccionan los tubos, las juntas
y los pozos, comprobándose que no haya pérdidas de agua significativas. En concreto, serán
admisibles las siguientes pérdidas:
0,15 l/m2 para las tuberías
0,20 l/m2 para tuberías incluyendo los pozos de registro
0,40 l/m2 para los pozos de registro
Todo el personal, elementos y materiales necesarios para la realización de la prueba
son de cuenta del Contratista.
Excepcionalmente (y si así lo acepta la Dirección de Obra) puede emplearse otro sis-
tema de prueba suficientemente contrastado que permita la detección de fugas (por ejemplo
mediante aire). En este caso la norma UNE-EN 1.610 prevé la realización de cuatro posibles
pruebas (LA, LB, LC y LD) basadas todas ellas en que a medida que aumenta la presión de
prueba, disminuye la duración del ensayo. Preferentemente se emplearán los métodos LA o
LB.
En cualquier caso, los valores de la presión de prueba (STP), la duración del ensa-
yo (t) y el descenso de presión admisible (∆P) son los establecidos en la tabla siguiente,
según cual sea el diámetro nominal de la tubería y el método de ensayo (LA, LB, LC, LD)
seguido.
Cuando en tubos de diámetro grande sea especialmente dificultoso realizar la prueba
de la tubería por los procedimientos anteriores, y si así lo acepta la Dirección de Obra, puede
sustituirse la prueba de toda la conducción por la prueba individual de cada junta mediante
aire, para lo que deberán emplearse los útiles necesarios capaces de aislar cada unión y com-
probar su estanquidad.
Tabla 176. Condiciones de las pruebas de la tubería instalada con aire
Alternativamente a la prueba propuesta en este apartado (norma UNE-EN 1.610) puede

emplearse también alguna otra similar, como la recogida en el Pliego de Prescripciones
Técnicas Generales para tuberías de Saneamiento de Poblaciones de 1986.
La prueba prevista en dicho Pliego es muy sencilla. En concreto, consiste en obturar la
entrada de la tubería en el pozo de aguas abajo y cualquier otro punto por el que pudie-
ra salirse el agua para a continuación llenar completamente de agua la tubería y el pozo
de aguas arriba del tramo a probar.
Transcurridos treinta minutos del llenado se inspeccionan los tubos, las juntas y los
pozos, comprobándose que no haya habido pérdida de agua.
Este Pliego no dice nada sobre la longitud que deban tener los tramos en prueba u otras
condiciones que puedan afectar al desarrollo del ensayo.
La metodología de la prueba queda expuesta así de genérico, sin normalizar algún posi-
ble volumen de agua a incorporar a la conducción durante la prueba.
Solo excepcionalmente el citado Pliego permite sustituir la anterior prueba con agua por
otra suficientemente constatada que permita la detección de fugas (prueba con aire, por
ejemplo), sin proponer ninguna metodología alternativa de forma explícita.
Respecto a la longitud de red a probar, el Pliego de 1986 exigía probar solo el 10% de
la red instalada. La norma UNE-EN 1.610 no dice nada al respecto. Salvo indicación en
contra oportunamente justificada, es recomendable probar la totalidad de las conduc-
ciones instaladas.
8. M A N T E N I M I E N TO Y R E H A B I L I TAC I Ó N
Este capítulo tiene por objeto, en primer lugar (apartado 8.2), el establecimiento de
unas pautas básicas sobre las operaciones de mantenimiento que deben realizarse una vez
puesta en servicio la red de saneamiento y drenaje, durante su vida útil: básicamente la ins-
pección y limpieza de conducciones, pero también el mantenimiento de otros elementos como
estaciones de bombeo y los diferentes tipos de sensores y actuadores de la red.
Por otro lado, como inevitablemente la red irá deteriorándose con el paso del tiempo,
son necesarias operaciones de rehabilitación de la misma cada cierto número de años. Para
ello, en el apartado 8.3 se analizan los posibles procedimientos para rehabilitar la conducción
conforme vaya perdiendo sus propiedades, como técnica alternativa o complementaria a la
sustitución de la misma.
8.1. I N T RO D U C C I Ó N
8.1.1. E l d e t e r i o ro de las redes de saneamiento y dre n a j e
Con el paso del tiempo, las redes de tuberías van paulatinamente deteriorándose, lo que
hace necesario establecer una estrategia para el mantenimiento y rehabilitación de las mismas
que contrarreste dicho envejecimiento.
Entre los deterioros más habituales en las conducciones de saneamiento y drenaje pue-
den citarse la pérdida generalizada de la resistencia mecánica de la conducción, la pérdida de
las condiciones de asentamiento, el deterioro de las uniones, la penetración de raíces en el
interior, las incrustaciones, las perforaciones y grietas, etc. En el apartado siguiente se reali-
za una descripción algo más exhaustiva de las patologías posibles.
Todo lo anterior hace que con el tiempo la calidad del servicio prestado por la red vaya
menguando, apareciendo efectos indeseados tales como por ejemplo, roturas en las uniones o
en las propias conducciones (con la consiguiente obstrucción del paso del agua), disminución
de la capacidad hidráulica de los tubos, infiltraciones al interior de la tubería desde el terre-
no, exfiltraciones y humedades en sótanos, blandones en superficie, etc.
La teoría económica clásica establece que los llamados activos fijos, inmovilizados o de
largo plazo (las tuberías entre ellos) se deterioran irreversible y sistemáticamente debi-
do a tres motivos: el uso, el paso del tiempo y la obsolescencia técnica.
Ese desgaste se recoge a través de las llamadas “dotaciones contables” a la amortiza-
ción de la tubería.
Para cuantificar el grado de deterioro de una red de conducciones en un momento

determinado algunos autores (Conroy y Hurley, 2001) introducen el concepto de nivel de ser-
vicio. Este término (el nivel de servicio) sería un indicador del estado de conservación de la
tubería que se determinaría en función de distintos parámetros representativos del envejeci-
miento de la misma (número de obstrucciones por kilómetro, interrupciones en el servicio,
quejas de los ciudadanos, etc.). Podrían por ejemplo, establecerse 5 niveles de servicio, de
manera que el nivel 1 fuera tubería en perfecto estado, el 5 tubería fuera de servicio y los nive-
les 2, 3 y 4 representaran situaciones intermedias de deterioro.
En cualquier caso, el mantenimiento de las conducciones hace referencia a aquellas
operaciones habituales, y por tanto periódicas, que se realizan con vistas a retardar o corregir
el deterioro de las redes, mientras la rehabilitación se refiere a aquellas técnicas de reacondi-
cionamiento de las conducciones que, aprovechando en lo posible la infraestructura existen-
te, mejoran sus características mecánicas e hidráulicas retornando, en la medida de lo posible,
la condición de la conducción a su estado inicial, o cuando menos mejorando su nivel de ser-
vicio.
Dentro de las actividades de mantenimiento de la conducción, deben destacarse las
relativas a la inspección de la misma, entendiendo por ésta las operaciones que tienen como
finalidad la detección de defectos o patologías en ésta, así como las actividades de limpieza,
destinadas a mantener unas buenas condiciones funcionales y de salubridad de la red.
La mayoría de las actividades de rehabilitación, de lo dicho en el apartado 4.1, se des-
prende que no deberían ser necesarias hasta superada la vida útil de la tubería.
8.1.2. Los enfoques preventivo y correctivo aplicados al mantenimiento y limpieza de redes
El mantenimiento de un sistema de saneamiento debe tender a la utilización óptima de

la mano de obra, el equipo y los materiales para mantener el sistema en buen estado, de forma
que pueda cumplir eficientemente su función. Normalmente, el mantenimiento puede divi-
dirse en dos tipos: preventivo y correctivo. En general, cuanto mejor sea el mantenimiento
preventivo que se realiza, menor es la cantidad de mantenimiento correctivo que será necesa-
rio.
En cualquier caso, tendrá que existir un equilibrio entre el coste del mantenimiento pre-
ventivo y el beneficio que se obtiene de él, no existiendo ningún método preciso para deter-
minar exactamente cuanto mantenimiento preventivo se ha de realizar.
El mantenimiento preventivo suele utilizar como herramientas la inspección del siste-
ma y el análisis de los datos existentes sobre las áreas problemáticas detectadas en el pasado,
lo cual servirá como guía a los equipos de mantenimiento sobre la localización y la frecuen-
cia con la que se tendría que realizar el mantenimiento preventivo, obteniendo así unos resul-
tados más efectivos. Una correcta programación del mantenimiento preventivo asegura una
atención a todas las partes del sistema suficiente a menudo como para que los problemas pue-
dan ser descubiertos y corregidos.
En cambio, el mantenimiento correctivo, de emergencia, o bajo demanda, se realiza
como resultado de un problema observado o de la recepción de una queja específica. Requie-
re una acción inmediata para resolver la emergencia. Además de conseguir la resolución de la
incidencia, es importante que la información resultante del mantenimiento correctivo sea uti-
Mantenimiento y rehabilitación 525
lizada en el establecimiento de los programas de mejora/reposición del servicio, reduciendo

así en el futuro el número de emergencias.
8.1.3. Recomendaciones de seguridad y salud
Cuando se realizan trabajos de revisión, limpieza y mantenimiento de las redes de

alcantarillado se debe prestar especial atención a la seguridad de los trabajadores, ya que
muchos de estos trabajos se realizan en áreas no diseñadas para la estancia de personas y com-
portan riesgos que pueden desencadenar accidentes graves o mortales.
Las arquetas de inspección, pozos de registro, bombeos y en general la red de alcanta-
rillado se consideran espacios confinados, y el acceso a su interior debe realizarse siguiendo
medidas de seguridad específicas, como el uso de permisos de trabajo especiales y la adop-
ción de normas de trabajo seguro, que deben incluir la vigilancia en el exterior y los equipos
y pautas de actuación en caso de emergencia.
Entre los riesgos específicos de los trabajos en las redes de saneamiento y drenaje des-
tacan los siguientes:
– Riesgos biológicos. Causados por microorganismos generados en la descomposi-
ción de la materia orgánica o vertidos directamente a la red. Para evitar enferme-
dades e infecciones se debe tener un especial cuidado en la higiene de los trabaja-
dores y sus equipos, lavar y descontaminar la ropa de trabajo, utilizar taquillas
separadas para vestuario de calle y laboral, así como otras medidas como usar jabo-
nes antisépticos. Es conveniente realizar campañas de vacunación contra la hepati-
tis (A y B) y el tétanos.
– Cortes, heridas y proyecciones. Estos riesgos son propios de muchas actividades,
pero se agravan en el caso de los trabajos relacionados con las aguas residuales por
el riesgo de contaminación de las heridas. Es conveniente utilizar, además de los
equipos habituales para el trabajo, guantes y ropa de manga larga, así como limpiar
y desinfectar las heridas, y cubrirlas con apósitos impermeables.
– Asfixia y contaminantes químicos. Cuando la materia orgánica se descompone
puede producir gases tóxicos, como el ácido sulfhídrico, el monóxido de carbono,
o el amoniaco; en algunos casos la descomposición consume el oxígeno del aire
provocando una atmósfera asfixiante. Antes de realizar los trabajos hay que venti-
lar el área de trabajo, de forma natural o forzada, y verificar que el aire es respira-
ble. Dado que no se puede confiar en los sentidos para detectar la presencia de con-
taminantes, se debe utilizar sistemas de medición continua de la calidad del aire,
como los detectores portátiles multigás. En el apartado 8.2.5.2 se incluyen otras
consideraciones al respecto.
– Explosión. Otro de los gases que se desprenden de la descomposición de la materia
orgánica es el metano, que es inflamable y en condiciones de confinamiento, explo-
sivo. Conviene detectar su presencia como si fuera un gas tóxico, y utilizar equipos
certificados para atmósferas explosivas cuando haya riesgo de ambiente inflamable.
– Inundación. Antes de acceder a la red hay que asegurarse de que un aumento en los
niveles de agua no suponga un peligro para los trabajadores. Cuando exista riesgo
de inundación del espacio de trabajo o de arrastre de estos por la fuerza del agua,
se deben poner los medios para detectar la situación con tiempo suficiente para rea-
lizar una evacuación, o para que el aumento de nivel no suponga un riesgo para los
trabajadores. Esto es especialmente importante en las redes visitables unitarias y en
las pluviales separativas.
Además de estos riesgos se deben tener en cuenta los riesgos relacionados con el uso
de herramientas eléctricas en zonas húmedas o mojadas, los ocasionados por la estrechez,
incomodidad de posturas de trabajo, limitada iluminación, etc. así como el ruido, que se
amplifica al reverberar en espacios cerrados
8.2. M A N T E N I M I E N TO P R E V E N T I VO DE REDES
Las operaciones de mantenimiento preventivo hacen referencia, como se ha indicado a

las tareas habituales y periódicas que se realizan durante la vida útil de la red al objeto de
mantener su nivel de servicio y retrasar su deterioro. Son, básicamente, la inspección y la lim-
pieza de conducciones, incluyendo también en este capítulo el mantenimiento de otros ele-
mentos como estaciones de bombeo y demás elementos tecnológicos de la red.
En ocasiones se tiende a incluir en la categoría de mantenimiento a las reparaciones
puntuales de las conducciones, pero la normativa europea tipifica claramente dichas repara-
ciones como actuaciones de rehabilitación, por lo que se tratarán en el capítulo correspon-
diente a la rehabilitación.
8.2.1. Inspección
La primera operación de mantenimiento de una conducción sería la inspección perió-

dica de la misma con vistas a detectar defectos o patologías. Los posibles sistemas de ins-
pección de la conducción son, básicamente, los siguientes:
– Inspección visual (ya sea mediante brigadas de campo o cámaras de televisión)
– Técnicas geofísicas de detección
– Técnicas de auscultación
Este apartado se dedica a técnicas de inspección de red, técnicas de auscultación y técnicas

de detección, concebidas como actividades de soporte para las labores de mantenimiento
(limpieza y rehabilitación) de la red. Sin embargo la inspección es en sí misma una actividad
básica para construir y mantener al día el inventario de la red, que debe quedar recogido en
un Sistema de Información Geográfica. Éste constituye una de las herramientas principales
sobre las que gravita la gestión avanzada de la red: es la base para realizar cualquier plani-
ficación y para realizar una explotación activa del sistema de saneamiento y drenaje.
En este sentido, la toma de datos de una red debe comprender la totalidad de los ele-
mentos que la conforman: datos de tramos de conducción (longitudes, secciones, cotas
inicial y final,…), datos de pozos (dimensiones, cota tapa, cota fondo,…), datos de cone-
xiones, datos de elementos singulares, etc.
8.2.1.1. Inspección visual

La inspección visual es el más tradicional de los sistemas de inspección de conduccio-
nes en servicio. Puede realizarse mediante la introducción directa de un operario en el inte-
rior de la conducción (solo para el caso de secciones de grandes dimensiones: altura mayor
de 1,5 m y anchura mayor de 0,60 m), o mediante una cámara robotizada de TV dirigida a dis-
tancia y que graba y acota lo visualizado en tuberías de cualquier diámetro (CCTV). Existe
también una posibilidad intermedia que sería el conocido como “periscopio” o “vídeoperis-
copio” (éste último graba en vídeo, y tiene zoom), que son unos aparatos de visión indirecta
que permiten observar (sin bajar al pozo) los primeros 10 – 15 metros de cada conducción que
llegue a éste. En cualquier caso, la inspección visual directa es siempre más recomendable.
Por lo que se refiere a las inspecciones mediante brigadas de operarios, éstas pueden
realizarse tanto en el caso de conducciones de grandes dimensiones (en cuyo caso los opera-
rios transitan por el interior de las alcantarillas), como en tubulares de pequeño diámetro (en
cuyo caso los operarios bajan a los pozos de registro y desde ellos observan los conductos que
llegan). Los requisitos en cuanto a formación y especialización técnica del personal serán
similares para los dos tipos de redes mientras que en lo referente a seguridad el grado de espe-
cialización deberá ser mayor en la inspección de conducciones de grandes dimensiones.
Para este tipo de trabajos siempre es necesario que el personal que realiza los trabajos
tenga la capacitación suficiente de manera que su trabajo no consista exclusivamente en la
realización de un simple inventario con la toma de datos pozo a pozo, sino que deben tener
un alcance hidráulico suficiente como para determinar la circulación del flujo aguas arriba y
aguas abajo de cada pozo de registro.
En ambos casos, la sistemática de toma de datos deberá apoyarse en unas fichas de tra-
bajo predefinidas donde se especifica toda la información que deberán recoger los ope-
rarios en cuanto a características topográficas, topológicas, estructurales, materiales
constitutivos y estado de conservación de los elementos de la red.
En el caso de grandes conducciones, es recomendable que el equipo de trabajo conste de
cuatro operarios. Dos de ellos se desplazarán por el interior de la red tomando los datos
de manera visual. Los otros dos deberán ir avanzando en superficie abriendo las tapas
de registro aguas arriba y aguas abajo de donde se encuentren sus compañeros, de mane-
ra que el personal que se desplaza por el interior de la alcantarilla siempre tenga dos
puntos de salida preparados para evacuar en cualquier momento. Las herramientas de
trabajo en este caso se limitan al material adecuado para la apertura de tapas y para
señalización viaria (conos, señales tráfico), así como el material necesario para la toma
de datos: cintas métricas, varillas de medida, sondas de agua, linternas de casco y mano,
etc. El equipo de seguridad constará de ropa adecuada para trabajar en la vía pública y
el interior del alcantarillado: casco, guantes, arneses y cuerdas, y equipo detector de
gases, así como material necesario para casos de emergencia o rescate: equipos de res-
piración autónoma y asistida, trípode.
En el caso de conducciones de pequeño diámetro, el equipo de trabajo estará formado
por dos o tres operarios, en función de la densidad de tráfico rodado. Los datos se toma-
rán desde el interior de los pozos de registro, observando la misma información que en
el caso de grandes conducciones, aunque la mayoría de datos harán referencia a los

pozos y a los primeros metros de tubería observable desde los pozos de registro. Es
importante que los datos se tomen desde el interior de los pozos de registro puesto que
se incrementará enormemente la calidad de medidas de sondas y secciones de los tubu-
lares. Las herramientas de trabajo son igualmente material adecuado para la apertura
de tapas y señalización viaria (conos, señales tráfico) y material para toma de datos: cin-
tas métricas, varillas de medida conocida, sondas de agua, linternas de casco y mano. El
equipo de seguridad constará de ropa adecuada para trabajar en la vía pública y el inte-
rior del alcantarillado (casco, guantes, arneses y cuerdas) y equipo detector de gases.
En lo referente a la cámara de televisión, hay dos sistemas para la introducción de la

cámara: bien con un cable guía propulsor o bien con un robot (cámara autopropulsada). Las
cámaras con cable guía se utilizan en conducciones de pequeño diámetro donde no existe
la posibilidad de introducir un robot o no es económicamente viable. La cámara es empu-
jada con un cable semirrígido que al mismo tiempo le suministra electricidad y transmite la
señal. Son apropiadas para tuberías a partir de 50 mm de diámetro. Los robots de inspec-
ción consisten en una cámara montada sobre un dispositivo tractor capaz de desplazarse a
lo largo de la tubería. Están adaptados para conducciones de 150 mm de diámetro en ade-
lante.
En cualquier caso, las cámaras pueden realizar movimientos combinados de oscilación
y giro, de manera que con ellas se pueden observar con detalle los distintos elementos de la
red (pozos, arquetas de inspección, colectores, acometidas, etc.), definiendo su localización
precisa, así como verificando su estado y defectos que puedan presentar, tales como acumu-
lación de sedimentos, presencia de arenas que produzcan atascos totales o parciales, existen-
cia de raíces de árboles cercanos, acometidas defectuosas, etc., para así facilitar las actuacio-
nes que se precisen realizar. Existen incluso modelos de cámara con una mini-cámara
adicional “satélite” que una vez situada frente a un albañal es capaz de introducirla en éste
mediante cable-guía y extender por tanto la inspección a estos elementos.
Entre las ventajas de la inspección visual (de uno u otro tipo) frente a las técnicas geo-
físicas descritas en el apartado siguiente puede destacarse el hecho de que el coste del siste-
ma es habitualmente menor que los demás procedimientos. Sin embargo para la inspección
con cámara de televisión se requiere que la conducción se encuentre suficientemente limpia,
mientras que el resto de sistemas realizan la inspección con la red en servicio independiente-
mente de su estado de limpieza.
Unos rendimientos razonables que se pueden alcanzar para las inspecciones visuales
mediante personal de campo en colectores visitables son del orden de 500 m/día, mientras que
en redes tubulares los rendimientos alcanzados pueden ser de hasta 1 km/día. Para inspeccio-
nes realizadas con cámara de CCTV unos rendimientos usuales son los que se indican en la
tabla adjunta.
Por lo que respecta a la nomenclatura para codificación de las inspecciones, la norma
UNE-EN 13.508 establece un sistema de códigos que pretende conseguir la homogeneización
a nivel europeo y la viabilidad de la conversión de los distintos sistemas de codificación
nacionales a éste.
Tabla 177. Rendimientos medios en la inspección de canalizaciones mediante cámaras de TV
En los casos de redes no visitables en que se esté procediendo al simple inventario y

grafiado de la topología de la red, y/o en casos en que por motivos de coste no proceda rea-
lizar la costosa inspección con cámara de televisión, existen otras técnicas simples e indi-
rectas que permiten conocer la conectividad de los tramos de ésta, como por ejemplo los
siguientes:
– Transmisión de sonido. Es el método más sencillo y económico para la determina-
ción de conexiones en redes tubulares siempre que éstas no estén totalmente obtu-
radas por sedimentos, e incluso en estas condiciones adversas en algunos casos
puede ser efectivo. Para ello basta con abrir un pozo de registro localizado y escu-
char a través de su interior la transmisión del sonido al golpear la tapa de otro pozo
del que se quiera saber si conecta con éste o de igual manera golpear cualquier reja
de imbornal. Este método es efectivo incluso para distancias de hasta unos cuantos
centenares de metros.
– Adición de colorantes. En el caso de grandes distancias entre elementos de los que
se quiera determinar su conectividad y, siempre que la alcantarilla presente un cier-
to caudal de agua, es más recomendable el uso de colorantes inocuos al medio
ambiente.
También en ocasiones, cuando sea necesaria previamente la limpieza de la alcantarilla,
el simple hecho de inyectar el chorro de agua para la limpieza puede permitir la determina-
ción de conexiones al observar el incremento sustancial de caudal aguas abajo.
En cualquier caso, existen también otras aplicaciones basadas en la introducción de
gases, como las utilizadas para la detección de acometidas inadecuadamente conectadas
en redes separativas. Ello se realiza mediante introducción de un gas coloreado y obser-
vación de los puntos de salida de éste por imbornales, bajantes de pluviales de los teja-
dos, etc.
8.2.1.2. Técnicas geofísicas de detección

Complementariamente a los procedimientos descritos en el apartado anterior, existen
toda una serie de técnicas geofísicas más sofisticadas, todas ellas provenientes del sector del
agua potable y utilizadas para la localización de fugas de agua en tuberías a presión, que
pueden eventualmente utilizarse en conducciones de saneamiento bajo presión (impulsio-
nes), aunque cabe reseñar que su uso en saneamiento es absolutamente marginal. Son las
siguientes:
a) Inspección acústica. Las técnicas acústicas para la inspección de tuberías con vis-
tas a la detección de fugas se basan en la detección del sonido causado por el agua
al escaparse por una oquedad bajo el efecto de la presión hidráulica interior. En

consecuencia, esta técnica es solo de aplicación en redes de saneamiento bajo pre-
sión hidráulica interior (impulsiones). En estas condiciones, el agua emite una
señal en la frecuencia 500-800 Hz que se transmite a lo largo de la pared de la
tubería y que puede ser identificada por una gran variedad de equipos (detectores
acústicos o geófonos, que pueden consistir en sensores mecánicos o eléctricos,
amplificadores de señales, etc.) que se disponen, habitualmente, en las válvulas,
uniones, etc.
Tradicionalmente, este sistema se había empleado únicamente en tuberías metálicas
(acero y fundición), aunque en la actualidad se han desarrollado técnicas específi-
cas para poder utilizarlo también en las de materiales plásticos, pese a que la trans-
misión de las señales acústicas en ambos tipos de tuberías son sustancialmente dife-
rentes (Hunaidi et al, 1998 y 1999).
b) Registro de las características hidráulicas de la red. Las redes de tuberías pueden
también inspeccionarse con vistas a la detección de fugas mediante el registro de
las principales características hidráulicas de las mismas (caudal y presión). Des-
censos de estas variables indicarían la existencia de fugas en la red. El inconve-
niente de este proceder es que la información aportada es algo imprecisa en cuan-
to a la localización de los puntos de pérdidas. Es sólo de aplicación en redes de
saneamiento bajo presión hidráulica interior (impulsiones).
c) Trazadores de gas. Consiste en la introducción de determinados gases no tóxicos,
insolubles en el agua y más ligeros que el aire (helio e hidrógeno habitualmente) en
el interior de la tubería, los cuáles se escaparían por las posibles fugas que tenga la
red y se filtrarían por el terreno hasta la superficie. Mediante gasófonos puede
detectarse la presencia de esos gases en el terreno y, en consecuencia, la existencia
de una fuga en la tubería en las inmediaciones.
d) Técnicas de rayos infrarrojos (termográficas). Una fuga en una tubería enterrada
ocasiona una variación de las condiciones térmicas en el suelo adyacente a la
misma, aumentando o disminuyendo su temperatura, según se trate del verano o del
invierno. En cualquier caso, dichas alteraciones pueden ser detectadas por equipos
infrarrojos indicando, en consecuencia, la existencia de fugas en la red.
e) Técnicas de ultrasonidos. Se basan en la medida del tiempo que tarda en llegar una
onda de sonido desde un punto hasta otro. Conocida la velocidad de transmisión en
un medio determinado (aire, agua, un suelo, etc.) la existencia de una fuga impli-
caría la variación de dicha velocidad, lo que pude determinarse por técnicas de
ultrasonidos. Pueden detectar no solo la existencia de fugas, sino en general el esta-
do de la tubería en un momento determinado (deformación, posible existencia de
raíces en su interior, etc.).
f) Técnicas electromagnéticas. Detectan las fugas al identificar una variación de la
conductividad de los materiales mediante la emisión de ondas electromagnéticas o
al constatar el vacío creado en el terreno por una pérdida continua de agua. Con
estas técnicas puede también evaluarse el espesor de la pared de una tubería insta-
lada o en general el deterioro del tubo con el paso del tiempo.
g) Técnicas radioactivas. Mediante la emisión de rayos gamma podrían también iden-

tificarse la presencia de fugas en una red de tuberías a través, por ejemplo, de las
variaciones en las propiedades de los rellenos de los tubos. Es, en cualquier caso,
aún una técnica experimental.
De modo similar, existe otro conjunto de técnicas cuyo objetivo es la detección de la
existencia de conducciones enterradas. Algunas se basan en principios similares a las que se
han comentado unas líneas más arriba. Entre ellas cabe destacar las técnicas electromagnéti-
cas, las termográficas, el georradar, la tomografía eléctrica, o el uso de aparatos radiodetec-
tores de menor coste.
8.2.1.3. Técnicas de auscultación

Finalmente, existen una serie de técnicas que más bien podrían denominarse técnicas
de auscultación, destinadas a recabar datos acerca del estado estructural de alcantarillas o
colectores visitables, del mismo modo que se emplean en la auscultación y diagnóstico de
todo tipo de estructuras de obra de fábrica. Estas técnicas están hoy en día en un estado avan-
zado de desarrollo y refinamiento, y constituyen una fuente de alto nivel para la obtención de
información. En la Tabla 178 se resumen las principales técnicas de auscultación.
Tabla 178. Técnicas de auscultación en redes de saneamiento y drenaje
En todos los casos, independientemente de la técnica aplicada, los pasos a seguir son
siempre los mismos:
1. Elección de la técnica mas apropiada
2. Campaña de auscultación
3. Calibración del método mediante probeta o sondeo
4. Tratamiento e interpretación de los datos.
5. Síntesis e informe de auscultación
8.2.2. Limpieza
La limpieza de tuberías se programa tradicionalmente para prevenir el desarrollo de

disminución de la sección útil y obstrucciones, como parte del programa de mantenimiento
preventivo.
Dependiendo de su causa, las obstrucciones pueden ser de tipo físico o hidráulico. Una
obstrucción de tipo físico está causada por la acumulación de grasa solidificada, detergentes,
o cualquier otro tipo de componente sólido arrastrado por las aguas residuales o pluviales, que
queda retenido por algún defecto físico como puede ser una masa de raíces, un albañal que
sobresale, una rotura o grieta, un desplazamiento en una junta o bien por objetos depositados
demasiado pesados para desplazarse con el flujo. La grasa también se puede acumular en las
paredes de la alcantarilla por simple adhesión, y puede llegar a obstruirla completamente.
Una obstrucción hidráulica puede ser resultado de un diseño ineficiente, donde el
ángulo de convergencia de flujos permite que se deposite la suciedad más pesada transporta-
da por el agua residual. Las causas más frecuentes de las obstrucciones hidráulicas son un
diseño original pobre, una construcción inadecuada y una inspección insuficiente previa a la
construcción de extensiones para incorporar áreas tributarias adicionales.
Asimismo, la limpieza de tuberías es necesaria para prevenir la generación de malos
olores. Cabe destacar que también es un objetivo importante de la limpieza de alcantarillado
la minimización de la carga contaminante vertida a medio receptor en caso de descarga del
sistema en tiempo de lluvia.
En cualquier caso, desde que una alcantarilla se pone en servicio, se producen una serie
de deposiciones que pueden llegar a disminuir la capacidad de desguace de su sección, e
incluso obstruirla. Por tanto, la limpieza de alcantarillado se hace imprescindible para preve-
nir este tipo incidencias.
8.2.2.1. Estrategias de limpieza

En términos generales, se considera insuficiente aplicar un sistema de limpieza única-
mente correctivo que se limite a desatrancar una tubería una vez identificado un atasco. Exis-
te un consenso generalizado sobre la idea de que un mantenimiento preventivo eficaz es una
pieza clave para garantizar el adecuado funcionamiento de la red de alcantarillado. En este
sentido, hay establecidas diferentes estrategias de gestión de la limpieza de alcantarillado, las
cuales se presentan de manera breve a continuación.
Tradicionalmente, se establece una frecuencia de limpieza determinada de la zona de
actuación, por ejemplo, anual. Este sistema es de fácil aplicación y seguimiento, habitual-
mente carente de tecnologías de gestión asociadas, pero tiene el inconveniente de no consi-
derar el estado real de sedimentación ni los factores que intervienen en los procesos de depo-
sición. Por otro lado, trata de una manera común a toda la red, cuando es conocido que la
sedimentación afecta más a unos sectores de la red que a otros.
Por este motivo, han aparecido estrategias de limpieza de alcantarillado basadas en la
inspección de la red de alcantarillado, con el objetivo de orientar los esfuerzos allí donde son
requeridos. Esto es especialmente aplicable en redes visitables donde es posible la inspección
visual de las tuberías.
Para llevar a cabo esta estrategia hay que hacer una inspección aleatoria global previa
e ir a actuar sólo allí donde sea necesario. Inicialmente, la elección de los puntos a inspec-
cionar se hace según una distribución uniforme o, a ser posible, en función del conocimiento
previo. Posteriormente, la distribución estadística de la elección de los puntos de inspección
se hará cada vez más en función de los propios datos obtenidos en las inspecciones previas,
de manera que la inspección haya resultado útil y genere una acción.
En resumen, se trata de ajustarse a las necesidades reales de acción de cada punto, ase-
gurándose con una inspección previa de menos coste, y todo de la forma estadísticamente más
óptima en cuanto a coste total y de minimización de recursos.
El objetivo final de esta estrategia es evitar realizar una limpieza ciega indiscriminada,
inspeccionar antes de limpiar y conseguir que se ajuste a las necesidades de cada tramo con-
creto.
Un tercer enfoque, que engloba y complementa a los dos anteriores, parte de una divi-
sión detallada en zonas de la red de alcantarillado, y a través de una diagnosis exhaustiva de
los factores que inciden en los procesos de sedimentación, se llega a establecer una frecuen-
cia de limpieza óptima para cada parte de la red de alcantarillado.
Los factores considerados en esta diagnosis del estado de limpieza pueden ser tanto
“teóricos” (pendiente, material de la tubería, antigüedad), como “empíricos” (histórico de
incidencias, resultados de las inspecciones a campo). Las frecuencias de limpieza son actua-
lizadas periódicamente en función de los nuevos datos disponibles, de manera que se consi-
gue un sistema vivo que se retroalimenta a medida que se desarrollan los trabajos.
8.2.2.2. Organización de las operaciones de limpieza

Sea cual sea la estrategia de limpieza adoptada, las operaciones de limpieza a llevar a
cabo necesitan de una estructura y organización que permita no sólo la realización de los tra-
bajos, sino también su seguimiento y control.
La limpieza de la red de alcantarillado normalmente se organiza en los tres siguientes
niveles:
– Limpiezas ordinarias. Su periodicidad se establece en función de la estrategia de
limpieza adoptada. Se acostumbra a trabajar en base a recorridos pre-establecidos
de tramos. Con carácter general, a la hora de confeccionar los recorridos se reco-
mienda tener en cuenta los siguientes aspectos:
a) Los tramos de un recorrido deben poder limpiarse con un mismo método de lim-
pieza.
b) La duración estimada de cada recorrido debe ser homogénea y conocida (diaria,
semanal).
c) El sentido de la limpieza será a favor de la corriente, desde secciones menores
a mayores.
Por otro lado, se recomienda tener en cuenta en la elaboración de los recorridos
otros factores, ajenos al alcantarillado pero claves para la realización de los traba-
jos, como pueden ser la accesibilidad de los vehículos, el sentido e intensidad del
tráfico rodado, o la posibilidad de realizar cortes de circulación. En los casos en que

sea necesario, se deberán realizar las tareas en horario nocturno o en día festivo.
La limpieza de los sumideros o imbornales, que puede ser realizada al mismo tiem-
po que la limpieza de tuberías o de manera independiente, debe realizarse confor-
me a lo especificado en el apartado 8.2.2.4.
– Limpiezas especiales. Dentro de este epígrafe se incluyen aquellos puntos que bien
por sus características físicas o bien por su dificultad de limpieza, merecen un tra-
tamiento diferenciado de las limpiezas ordinarias. Algunos ejemplos de este tipo de
limpieza son:
a) Fosas areneras en cabecera (entradas a la red de alcantarillado)
b) Fosas de decantación en el interior del alcantarillado
c) Sifones
d) Clapetas
e) Puntos bajos de alta dificultad y con especial incidencia
f) Grandes colectores donde no se pueden aplicar los métodos de limpieza con-
vencionales
g) Zonas con especial incidencia de malos olores procedentes de la red de alcanta-
rillado
– Limpiezas extraordinarias. Dado que es inevitable en todo servicio de saneamiento
la aparición de situaciones que hay que atender con carácter de urgencia, debe pre-
verse la disponibilidad de equipos de trabajo para las limpiezas extraordinarias,
también conocidas como correctivas.
8.2.2.3. Métodos de limpieza

Los métodos de limpieza a utilizar serán diferentes en función de las características de
la conducción en cuanto a lo que refiere a dimensiones y el estado de sedimentación de la
misma. En cualquier caso, la limpieza de alcantarillado puede realizarse básicamente por
alguna de las siguientes técnicas:
– Limpieza por descarga de agua
– Limpieza por rascadores mecánicos a tracción
– Limpieza por agua a presión
– Limpieza con equipos autopropulsados (raspadores de espuma o rascadores metá-
licos)
– Limpieza con productos químicos
– Limpieza por rascadores mecánicos de varillas
– Limpieza por agua y aire comprimido
– Limpieza por extracción neumática
– Limpieza manual por arrastre y extracción
En términos generales, la tecnología más utilizada y extendida es la limpieza por agua

a presión y aspiración de los fangos (aspiración-impulsión).
En determinadas ocasiones, como por ejemplo grandes colectores, podrá ser necesario
utilizar varios métodos de manera conjunta o bien recurrir a soluciones alternativas específi-
cas.
En cualquier caso, se recomienda seguir las especificaciones incluidas al respecto en
el proyecto de norma europea prEN 14.654-1, así como en la norma UNE-EN 752-7. En cual-
quier caso, la frecuencia de estas tareas de mantenimiento se recomienda sea de una vez al
año. En el capítulo 2 del manual M28 de AWWA se dan unos criterios prácticos sobre los prin-
cipales sistemas de limpieza de redes.
En los apartados siguientes se describen unas pautas básicas para las principales técni-
cas de limpieza de las conducciones de saneamiento.
8.2.2.3.1. Limpieza por descarga de agua
La limpieza mediante descarga brusca de una cierta masa de agua es la forma más sen-
cilla y antigua, (si bien hoy en día ya no es un procedimiento usual) de proceder en la mayo-
ría de los casos. No obstante, habitualmente es una actividad preliminar en cualquier proceso
de mantenimiento de una red, la cual debe complementarse con técnicas más eficaces como
las descritas en el resto del presente apartado. Solo cuando la red no tenga excesivas acumu-
laciones, la limpieza por descarga de agua será suficiente por sí misma.
Consiste en hacer circular una onda de agua a lo largo del tramo de conducción a lim-
piar (originada desde una cámara de descarga o un pozo de registro), la cual arrastra la sucie-
dad. La velocidad a la que debe circular el agua para garantizar una limpieza efectiva es varia-
ble en función del diámetro de la conducción y de la naturaleza de las partículas a arrastrar.
En particular, suponiendo que las partículas que haya que poner en suspensión sean de 0,2
mm de tamaño, las velocidades necesarias serán las que se indican en la Tabla 179, en fun-
ción de la densidad de las mismas.
Tabla 179. Velocidad necesaria del agua en tareas de limpieza
8.2.2.3.2. Limpieza por rascadores mecánicos a tracción
La limpieza de conducciones con equipos accionados mediante cable puede realizarse,

básicamente, por dos procedimientos diferentes: por rascadores mecánicos o por agua a pre-
sión. En ambos casos, la longitud de tubería a limpiar queda limitada por el alcance del cable
que acciona el equipo de limpieza.
Cuando se emplean rascadores mecánicos (que no son sino unos cepillos o raspadores),
los mismos se hacen pasar a través de la tubería a limpiar empujándolos a través de un cable
o armazón, de manera que se eliminan las incrustaciones y los residuos. A continuación unos
discos arrastran los residuos hasta un extremo de la tubería, donde son recogidos.
Hay una gran variedad de equipos de este estilo, que pueden ser sólo metálicos o inclu-
yendo acabados con elastómeros, etc. Pueden ser adecuados para la limpieza de tuberías en el
rango de 75 a 1.000 mm de diámetro. Se adaptan a curvas en el trazado de hasta 45º y con
ellos pueden retirarse depósitos sólidos de cierta dureza.
8.2.2.3.3. Limpieza por agua a presión

El otro gran sistema para la limpieza de conducciones con accionamiento mediante
cable es el empleo de toberas que limpian la tubería con agua a presión (jet cleaning). La pre-
sión a la que expulsan el agua es variable en función del diámetro de la tobera y del caudal
emitido. Unos valores orientativos pueden ser los que se indican en la Tabla 180 (entre 0,5 y
7 bar). Excepcionalmente puede llegarse a presiones superiores (del orden de 1,2 bar).
Tabla 180. Presión de salida del agua en la limpieza mediante jet cleaning
Existe una gran variedad de formas y tamaños de toberas, así como diseños específi-
cos para cada tipo de geometría de conducción, incluso para las no circulares. Entre los mode-
los más habituales, se encuentran las siguientes, por ejemplo:
– Las toberas de presión tipo “rompedoras”. Tienen la posibilidad de enviar chorros
de agua a presión en la misma dirección de avance
– Las toberas de presión tipo “teja”, utilizadas para el arrastre de sedimentos que se
encuentran en el suelo de la conducción y para la limpieza de tuberías tipo ovoide.
Dentro de estas, existen modelos con la peculiaridad de utilizar patines para un
mejor arrastre por el interior del conducto.
– Las toberas de presión tipo “piña” y rompedora, utilizadas para tuberías circulares.
Por su disposición en forma de círculo en el parte posterior, pueden dirigir los cho-
rros de agua a presión a todo el perímetro de la conducción.
La técnica del jet cleaning supone solicitar a las conducciones a limpiar a unas presio-
nes muy importantes, de manera que deben extremarse las precauciones para no sobrepasar
la resistencia del material constitutivo de la tubería. En este sentido, es importante seguir los
criterios especificados en la norma europea EN 14.920.
En cuanto a equipos de limpieza por agua a presión, existen diferentes tipologías de
equipos en función del tamaño y capacidad de la cisterna (habitualmente entre 8 y 20 m3), las
características de la cuba (cuba única compartimentada; o cuba para lodos y cartucheras para
el agua limpia). En referencia a la compartimentación y el tipo de agua utilizada para la lim-
pieza cabe diferenciar los siguientes:
– Equipo jet (impulsión). Sólo disponen del equipo de impulsión de agua a presión,
lo cual reduce el coste del equipo. Se suelen utilizar para eliminar obstrucciones de
albañales particulares y tareas similares. Los fangos generados no se extraen de la
alcantarilla, sino que se envían aguas abajo.
– Equipo combinado de aspiración-impulsión. El compartimiento de agua limpia y el
de fangos extraídos son independientes, de tal manera que el vehículo puede tener
que recargar el compartimiento de agua limpia varias veces a lo largo de una jor-
nada de trabajo.
– Equipo combinado de aspiración-impulsión con recirculación. Esta es la tecnología
más moderna y eficaz, ya que el camión es capaz de extraer por filtración el agua
de los fangos extraídos, y utilizar ésta en su función de impulsión de agua a presión
para limpiar. De esta manera, el agua es recirculada y se reutiliza para nuevas lim-
piezas, evitando el uso de agua potable, y mejorando los rendimientos de trabajo ya
que el tiempo destinados a la recarga del compartimento de agua limpia se mini-
miza.
Esta técnica de limpieza es especialmente recomendada para conducciones no visita-
bles, en las que se considera el método más eficaz, rápido e higiénico. En colectores visita-
bles también tiene aplicabilidad, pero su efectividad dependerá en gran medida del tipo de
sección de la conducción (y en especial, de la cubeta), así como del tipo de tobera que se uti-
lice.
8.2.2.3.4. Limpieza con equipos autopropulsados
Hay muchos equipos posibles autopropulsados para la limpieza de las conducciones,

aunque su uso en saneamiento y drenaje es más bien testimonial, pues por sus características
y modo de propulsión encuentran su mejor campo de aplicación en conducciones de menor
dimensión y funcionamiento en presión, como las de las redes de abastecimiento. Uno de
ellos son los conocidos como raspadores de espuma (foam pits). Consiste en la introducción
en la tubería de una cápsula porosa de espuma de poliuretano (con una densidad que oscila
entre 80 y 130 kg/m3) de diámetro algo superior a la conducción a limpiar, que es impulsada
por agua a presión. Al pasar esta cápsula a lo largo de la tubería la va limpiando por roza-
miento.
Las cápsulas son flexibles, blandas, habiendo disponibles diseños en una gran variedad
de formas, rigideces y diámetros. Las dimensiones de la cápsula se recomiendan sean las indi-
cadas en la Tabla 181.
Fig. 184. Esquema de funcionamiento del equipo combinado con recirculación
Tabla 181. Dimensiones recomendadas de la cápsula de limpieza
La flexibilidad de las cápsulas (que le permiten comprimirse hasta un 35% de su sec-

ción, aproximadamente) hace posible que se puedan limpiar tramos de tuberías cuyo trazado
incluya curvas de diámetro amplio.
Los puntos de entrada y salida más usuales para las cápsulas son las arquetas de ins-
pección y pozos de registro. La limpieza suele hacerse mediante varias pasadas de las cáp-
sulas. Incluso en tuberías que tienen mucha suciedad acumulada, las sucesivas pasadas
deben hacerse con cápsulas de diámetro cada vez mayor, hasta que se consiga limpiar la
sección completa. En cualquier caso, es recomendable que la primera pasada no se haga a
lo largo de más de 400 metros para probar como resbala por el interior de la conducción.
La velocidad recomendada de la cápsula (y la del agua que la impulsa) es del orden de 1
m/s.
Los rascadores metálicos (o complementados con rodillos de materiales plásticos) pue-

den funcionar también como equipos autopropulsados por agua a presión para la limpieza de
las tuberías (es deseable que la velocidad que impulsa al limpiador sea del orden de 0,5 a 3
m/s, en función del diámetro de la conducción y del estado de conservación). Hay una gran
variedad de diseños comerciales en el mercado de este tipo de componentes.
En cualquier caso, todas las técnicas basadas en equipos autopropulsados requieren
poner la red en presión, y por lo tanto dejarla temporalmente fuera de servicio, tomando ade-
más las oportunas precauciones de sellado de todos los albañales para evitar fugas del agua a
presión por éstos e incluso retroceso a las viviendas. Por ello tan sólo encuentran un pequeño
campo de aplicación en saneamiento: son aquellos tubos diseñados para funcionamiento en
presión (impulsiones) que además no tengan acometidas intermedias.
8.2.2.3.5. Limpieza por procedimientos químicos
Se trata de nuevo de una técnica poco empleada en saneamiento. Consiste en la intro-

ducción en el interior de las tuberías de un líquido que despega las incrustaciones de la pared
del tubo. La composición química exacta del líquido es variable en función de la calidad de
las incrustaciones adheridas a la tubería.
En cualquier caso, son necesarios un estudio en profundidad y una planificación
exhaustiva antes de comenzar un programa de tratamiento químico, por los aspectos siguien-
tes:
– Las sustancias químicas por sí solas normalmente no son capaces de eliminar las
paradas u obstrucciones del sistema de alcantarillado.
– Algunos proveedores pueden proponer productos que de hecho nunca han sido pro-
bados en situaciones o condiciones como las de la limpieza del alcantarillado.
– El coste de los productos químicos es alto y creciente, debiendo realizar un análi-
sis coste-beneficio.
– Los productos empleados para poner remedio a una situación pueden causar males
mayores en otras áreas.
– Los productos químicos pueden ser peligrosos para los trabajadores, para el poste-
rior proceso de tratamiento y para el medio.
En la utilización de productos químicos para la limpieza de alcantarillado es impor-
tante tener en cuenta las especificaciones técnicas del producto, asegurarse de que no con-
tenga componentes dañinos para las instalaciones objeto de limpieza ni las personas, desa-
rrollar restricciones en el uso de substancias químicas y aplicarlas estrictamente.
Para eliminar incrustaciones de óxido puede utilizarse un desincrustante a base de ácido

clorhídrico. Mediante concentraciones del 15% y un tiempo de actuación de cinco horas
se consiguen desincrustaciones del 60%.
El líquido debe retenerse en el interior de la red unas cinco horas. Obviamente, requie-
re dejar la red fuera de servicio durante ese período.
En el mercado existen productos detergentes-desengrasantes de uso industrial, que bajo

ciertas condiciones de control podrían ser utilizados en casos concretos que así lo
requieran. Pueden retener la contaminación, así como tener efectos dispersantes, desin-
fectantes y bactericidas. Están indicados para diferentes contaminantes (aceites minera-
les, hidrocarburos, tintas industriales, grasas animales, etc.).
8.2.2.3.6. Limpieza por aspiración neumática
Este tipo de limpieza también se llama “limpieza con aspiración por transporte neu-
mático” o “limpieza por aspiración de alto vacío”.
Estos equipos funcionan por succión a través de vacío de una mezcla de sedimentos-
aire-agua, siendo capaces de extraer de profundidades importantes unos residuos con alto
componente de materia sólida.
Es un método adecuado para puntos singulares de redes visitables que tengan un alto
grado de sedimentación, ya que son más potentes pero más costosos que los equipos hidrodi-
námicos convencionales (limpieza con agua a presión). Requiere que los residuos estén casi
sin agua para obtener un buen rendimiento.
8.2.2.3.7. Limpieza manual por arrastre y extracción
Es uno de los métodos más antiguos de limpieza de red visitable, que perdura con lige-
ras variaciones hasta la actualidad.
Consiste en arrastrar manualmente la suciedad mediante el empleo de herramientas
especiales similares a un azadón al pozo de registro más próximo o los pozos de extracción
de residuos construidos al efecto y extraer allí los residuos con contenedores que, de mane-
ra automatizada se elevan hasta la vía pública, donde se depositan en la caja estanca del
camión.
El equipo dedicado a la extracción y retirada de productos puede actuar con cierta inde-
pendencia de los de limpieza, suele ser de caja metálica abierta y va equipado con una grúa
hidráulica para facilitar las operaciones de extracción y manipulación.
Este tipo de limpieza es aplicable a conducciones visitables, con grados de sedimenta-
ción bajos y pendientes elevadas (>3%).
En cualquier caso, se recomienda evitar su aplicación a no ser que sea la única alter-
nativa, debido a que implica el acceso de los operarios a un espacio confinado, con los ries-
gos que ello comporta. Por tanto, se recomienda su progresiva eliminación en la medida que
nuevas tecnologías permitan su sustitución gradual.
8.2.2.4. Limpieza de imbornales

Se recomienda mantener en buen estado de limpieza los imbornales, ya que son éstos
los puntos de entrada al sistema de colectores. Son frecuentes los casos en los que se produ-
cen inundaciones de puntos bajos debidas no tanto a la capacidad hidráulica insuficiente de
la red, sino a la obstrucción de los imbornales debido a hojas, plásticos, etc.
Como se ha indicado anteriormente, la limpieza de los imbornales puede ser realizada

al mismo tiempo que la limpieza de las tuberías o bien de manera independiente. Siempre que
sea posible, se recomienda aprovechar las operaciones de limpieza de tuberías para la limpie-
za al mismo tiempo de los imbornales que están conectados a ellas.
Como criterio general, en el caso de que la frecuencia de limpieza de la red sea infe-
rior a anual, se recomienda proceder a campañas extensivas de limpieza de imbornales, siem-
pre desde la superficie.
Esta limpieza puede ser realizada con vehículos especiales, de reducidas dimensiones,
que permiten una mayor maniobrabilidad y una mejora de los rendimientos, preferiblemente
antes de la época de lluvias. Estos equipos de tamaño reducido son apropiados no solamente
para agilizar la limpieza de imbornales sino también para la limpieza (de imbornales u otros
elementos de la red de saneamiento) de zonas con problemas de accesibilidad (como cascos
antiguos de las ciudades con calles estrechas, calles peatonales, jardines, etc.).
Finalmente, destacar que la gran variedad de imbornales existentes en las redes de
saneamiento (tipo buzón, con reja fija o extraíble, con arenero o sin él, etc.) implica que la
metodología de limpieza se deberá adecuar a cada caso concreto. Habitualmente, los imbor-
nales están conectados a la red de alcantarillado a través de albañales, si bien en redes visita-
bles pueden existir sumideros conectados a la red a través de una galería semi-visitable difí-
cil de limpiar con los procedimientos habituales desde la superficie.
8.2.2.5. Medidas preventivas

Complementariamente a las técnicas de limpieza descritas en apartados anteriores, se
recomienda implementar medidas preventivas que reducen la limpieza necesaria en la red de
alcantarillado, como por ejemplo las siguientes:
a) Medidas de control de sedimentos en origen
- Prácticas efectivas de control de la erosión para construcciones, parques y jar-
dines en el área de drenaje.
- Limpieza viaria exhaustiva, a través de barrido, recogida y/o aspiración de los resi-
duos, evitando así la entrada de polvo, arena, hojas, etc. al sistema de alcantarillado.
- Correcta coordinación de los servicios de limpieza viaria y de alcantarillado
- Incorporación de dispositivos de retención de sólidos como por ejemplo los
siguientes: fosas de retención en cabecera, fosas de sedimentación en la red de
alcantarillado, areneros (en parques, descampados y obras), imbornales con are-
nero lateral u otros elementos
b) Medidas de planificación y diseño de redes de alcantarillado
- Diseño de las tuberías de la red con una velocidad tal que, a caudal medio, sean
autolimpiables.
- Favorecer la conexión a la alcantarilla de imbornales en zona de riego diario, de
fuentes o desguaces intermitentes de fuentes, de lavados de filtros, piscinas, etc.,
con el objetivo de suministrar a la tubería un caudal que contribuya a su auto-
limpieza y mantenimiento, especialmente en época seca.
c) Medidas de explotación y mantenimiento

- La misma limpieza de la red es en sí misma una buena medida preventiva.
- Política exhaustiva de control de vertidos a la red de alcantarillado, con especial
atención a los vertidos ilegales de restos de obra y efluentes industriales.
- Uso de la capacidad de decantación de los depósitos de retención para evitar
deposición aguas abajo de los fangos acumulados, en función de la facilidad de
extracción desde el depósito, de las molestias que ésta pudiera ocasionar a los
vecinos, etc.
8.2.2.6. Gestión de los residuos de la limpieza

Los residuos de una red de alcantarillado deben transportarse dentro de los propios
camiones de limpieza hasta un punto de tratamiento, donde se decantan, se les somete a algún
proceso de secado (por ejemplo, mediante volteo y aireado mediante pala mecánica), con el
objetivo de reducir su humedad hasta menos del 5%. Alcanzado este punto, el residuo se carga
en camiones y se lleva a vertedero.
Las principales vías de aportación de residuos a una red de alcantarillado son los imbor-
nales y los albañales, por los siguientes motivos entre otros:
– El agua que llega a la red a través de los imbornales suele arrastrar con ella polvo,
arena, hojas de árboles y cualquier otro residuo ligero y relativamente pequeño que se
encuentre en la vía pública
– En cambio, por los albañales llega el agua residual de las viviendas y la de lluvia reco-
gida en el propio edificio. Esta agua tiene una gran concentración de materia orgáni-
ca y una presencia considerable de detergentes y jabones.
Visualmente, el residuo recogido de la red de alcantarillado tiene semejanza a una arena
de playa sucia, con impregnación de residuo orgánico. Los detergentes y jabones no
dejan residuo, ya que son transportados con el agua. Químicamente, este residuo se
puede calificar como residuo inerte.
Es importante hacer notar que el residuo de una red de alcantarillado no es un produc-
to orgánico como los fangos de depuradora y no se pueden asociar a éstos ni aplicar el
mismo tratamiento. Los residuos extraídos en los trabajos de limpieza de la red, deben
gestionarse según la legislación ambiental, lo que obliga a tratarlos y transportarlos a
vertedero autorizado.
De cara a un sistema de gestión que busque minimizar los residuos llevados a planta y
así reducir su impacto ambiental, cabe la posibilidad de implantar un modelo que per-
mita regenerar las arenas residuo para utilizarlas en cualquier aplicación (por ejemplo,
construcción).
Este sistema comenzaría con una selección manual al inicio de la planta. Después podría
instalarse un tamizado para eliminar las partículas gruesas (mayores a 50 mm). Estas se
gestionarían como residuos inertes. El resto, mezclado con agua, se metería en un trómel o
similar, con el objetivo de que, mediante autofricción de las propias arenas, el residuo orgá-
nico que las impregna se disuelva en el agua, de forma que las arenas queden limpias.
Posteriormente y mediante un decantador, se separarían las arenas del agua, obteniendo
arenas aptas para su uso. El agua producto del sistema debería ser sometida a un pro-
ceso de depuración para que pudiera volver a utilizarse en el proceso.
8.2.3. Mantenimiento de estaciones de bombeo
Las bombas deberán inspeccionarse con una periodicidad adecuada a la instalación a

la que sirven y cumpliendo las recomendaciones del fabricante, atendiendo en esta planifica-
ción a las condiciones operativas dificultosas (pozos de residuales, entrada de sedimentos,
etc.). En condiciones de funcionamiento normal, la bomba deberá someterse a un desmonta-
je total de la misma siguiendo las especificaciones temporales marcadas por el fabricante.
La estación de bombeo en su conjunto debe ser periódicamente revisada para realizar
un seguimiento de su funcionamiento inspeccionando los cuadros eléctricos, funcionamiento
del bombeo por reguladores y de forma manual, estado físico de la caseta y pozo de bombeo,
comprobación de los sistemas mecánicos, electrónicos y de comunicaciones, velando no sólo
por el funcionamiento de las instalaciones, si no por la seguridad de las mismas, cumpliendo
todas las normativas establecidas.
Para llevar una planificación y control efectivo de un buen mantenimiento preventivo, se

han de contemplar los siguientes puntos:
– Se ha definir el plan de mantenimiento preventivo incluyendo la plasmación de un
calendario de las tareas a realizar.
– Han de ser registradas las revisiones realizadas, las anomalías detectadas y de las
acciones correctoras para la revisión, actualización y mejora de los planes de mante-
nimiento preventivo y para el estudio de las averías.
Se ha de tener en cuenta que al limpiar el pozo de bombas, si el nivel de agua del pozo
baja tanto que las bombas quedan sin nivel, puede entrar aire a esta bomba, quedándose sin
cebar, y cuando vuelva a llenarse el pozo, estas bombas no funcionaran.
Este último caso puede llegar a implicar el siguiente problema: encontrarse con que nin-
guna bomba del pozo funciona, y el pozo lo suficientemente lleno para que todas las bom-
bas queden cubiertas y no se pueda sacar ninguna con el polipasto. Por ello es impor-
tante establecer procedimientos para que al menos una bomba pueda ser cebada y pueda
ser utilizada para vaciar el pozo, y de esta manera poder acceder al resto de bombas.
8.2.4. Mantenimiento de sensores y actuadores

8.2.4.1. Sensores
En el mantenimiento de sensores y actuadores situados en las redes de alcantarillado
aplican las mismas consideraciones generales expresadas en el apartado anterior relativo al
mantenimiento de los bombeos (de hecho un bombeo no es más que un tipo de actuador).
Cabría añadir, en el caso específico de los sensores, que su emplazamiento y condi-
ciones de instalación deberían evitar en la medida de lo posible afectar a la capacidad de eva-
cuación del colector. Por otro lado es importante que ya desde la fase de diseño, se prevean
las medidas adecuadas para facilitar el mantenimiento.
En el caso de los sensores, su mantenimiento se divide igualmente en tareas de mante-
nimiento preventivo y correctivo. Las tareas de mantenimiento preventivo se realizarán según
un plan de mantenimiento programado anual. En las visitas de mantenimiento se han de rea-
lizar trabajos de comprobación de la medida de los sensores y de comprobación del estado de
funcionamiento y seguridad del conjunto de la instalación:
a) Ajuste o calibración del sensor. Para comprobar el correcto funcionamiento de un
sensor, se ha de conseguir en condiciones preparadas de antemano una medida
conocida, para comprobar que el sensor reproduce con la exactitud reclamada en
los requerimientos del sistema. En el caso de un limnímetro, por ejemplo, se simu-
la una altura o presión a medir, y se comprueba que coincida con el valor que entre-
ga el sensor. En el caso de que alguno de los valores esperados no coincidan con lo
recibido se actúa según el protocolo de mantenimiento correctivo.
b) Comprobación del conjunto de la instalación. Se ha de comprobar tanto el estado
de funcionamiento como el estado de seguridad de los aspectos mecánicos, eléctri-
cos, electrónicos, de comunicaciones y de conservación del conjunto de la instala-
ción.
Las visitas de mantenimiento han de quedar registradas para que puedan ser estudiadas
tanto desde el punto de vista de los recursos dedicados al mantenimiento preventivo como
desde el punto de vista de las estadísticas de averías de los equipos.
8.2.4.2. Actuadores
El mantenimiento de las estaciones de bombeo ya ha sido tratado en el apartado 8.2.3,
por lo que este apartado se referirá únicamente al mantenimiento de compuertas.
La instalación de compuertas en su conjunto debe ser periódicamente revisada. Se
deberá realizar un seguimiento de su funcionamiento, inspeccionando los cuadros eléctri-
cos, grupos oleohidráulicos, funcionamiento de los reguladores, etc. Se deberá comprobar
el estado físico de la caseta, los sistemas mecánicos, electrónicos y de comunicaciones,
velando no solo por el funcionamiento de las instalaciones, si no por la seguridad de las
mismas.
Además de la propia compuerta, es necesario mantener también los sensores de nivel

y boyas adecuados para la correcta regulación de caudales por la compuerta, así como el
grupo electrógeno, el polipasto, etc.
8.2.5. O t ros aspectos relacionados con el mantenimiento
8.2.5.1. Problemática ligada al control de plagas
Puede ocurrir que, bajo determinadas circunstancias ambientales, se produzcan plagas

en la red de alcantarillado, siendo las más frecuentes las de ratas o cucarachas. La forma de
actuar en estos casos es reactiva, no siendo aconsejable emprender campañas preventivas
generalizadas por el riesgo de contaminación ambiental, de intoxicación por parte de los ope-
rarios, y de creación de resistencia en estos animales.
Una vez constatado el hecho a partir de las quejas de los propios vecinos o de los pro-
pios servicios municipales de alcantarillado, y evaluada su extensión, sólo si se considera ver-
daderamente una plaga se procede a actuar, de manera coordinada con los servicios de higie-
ne pública municipales, que son los responsables de plagas.
En el caso de cucarachas, se aplican productos de tipo gel que no requieren un perío-
do de seguridad posterior a su aplicación en el que no se deba entrar en la red. En casos muy
extraordinarios, se llegan a emplear pulverizadores, en cuyo caso el tiempo de seguridad pos-
terior es de 24 – 48 horas. En los 15 días posteriores, se programan visitas para comprobar la
efectividad del tratamiento.
En el caso de ratas, se aplican raticidas sólidos y también se realiza el seguimiento pos-
terior.
8.2.5.2. Problemática ligada a la presencia de gases en las redes de saneamiento
La explotación y mantenimiento de redes de saneamiento a menudo lleva asociada la

gestión de problemáticas ligadas a la presencia de gases procedentes de conductos o de esta-
ciones de bombeo. Éstos pueden tener unos efectos variables: desde producir simplemente
olores molestos, hasta poner en peligro la seguridad de las personas que realizan tareas de
mantenimiento en el alcantarillado, pasando también por un potencial poder de deterioro
sobre la propia alcantarilla. A continuación, se presenta de manera breve cuáles son habitual-
mente las sustancias que generan malos olores, así como las distintas soluciones que se sue-
len adoptar para eliminarlos, haciendo hincapié en el caso particular de los sulfuros en la red
y sus efectos.
8.2.5.2.1. Malos olores
Son muchos y variados los compuestos químicos capaces de producir olor en las redes
de alcantarillado, sobre todo si se tiene en cuenta la variedad de sustancias que pueden estar
presentes en las aguas residuales industriales. En la Tabla 182 se incluye algunos de los com-
puestos químicos habitualmente asociados a la generación de malos olores.
Tabla 182. Compuestos responsables de olores desagradables en las alcantarillas
Además, a los anteriores compuestos debe unirse otra serie amplia como: hidrocar-
buros simples, aldehídos, cetonas, ácidos carboxílicos, ésteres, terpenoides y aquellos pro-
cedentes de las fermentaciones anaerobias, amoniaco y metano entre otras tantas sustan-
cias.
Cada sustancia tiene unas características propias de toxicidad y un umbral de percep-
ción determinado. Por ejemplo, el umbral de percepción del H2S está en 0,1 mg/l, mientras
que el de los mercaptanos está en 0,0003 mg/l.
La generación de sulfuros y los problemas de olores se producen de forma más noto-
ria en climas cálidos, en conducciones donde las aguas circulan a velocidades bajas y con
mala ventilación en el conducto. La generación de sulfuros, en conducciones en lámina libre,
alcanza valores entre 0,3 y 0,7 mg/l, alcanzándose con velocidades reducidas y pequeños diá-
metros valores de hasta 1 mg/l.
La mejor manera de evitar problemas de olor en el alcantarillado es partiendo de las
siguientes premisas:
– Diseño adecuado: una velocidad alta y una limpieza periódica son las soluciones a
adoptar en general, evitando así la deposición de sólidos y retención de aguas. En
las impulsiones, la solución es reducir los tiempos de permanencia de las aguas en
conductos cerrados. La solución es alternar tramos en impulsión con tramos en con-
ducciones en lámina libre para oxigenar adecuadamente, evitándose así las condi-
ciones anaeróbicas.
– Limpieza periódica del alcantarillado, con la extracción correspondiente de los
sedimentos acumulados en su interior.
– Ventilación: Incluso con un buen proyecto y ejecución de la red de alcantarillado en
cuanto a sus características geométricas, la ventilación es necesaria por las siguien-
tes razones: evitar la acumulación de gases que puedan ser explosivos; evitar la acu-
mulación ocasional de gases malolientes; y reducir la acumulación de sulfuro de
hidrógeno.
– Control en origen de las aportaciones de materia orgánica y azufre: Medida eficaz
pero de difícil aplicación.
En caso de no ser posibles o suficientes dichas medidas preventivas para el control y
eliminación de gases que producen los malos olores en los conductos existen 3 tipologías
básicas de métodos correctivos cuando el problema ya se ha manifestado:
– Métodos físicos:
- Adsorción, carbón activo. Para eliminar los olores, se hacen pasar los gases por
lechos de carbón activo.
- Adsorción, sobre arena o el suelo. A menudo los gases malolientes procedentes
de estaciones de bombeo son conducidos a suelos circundantes o a unos lechos
especialmente diseñados que contienen arena o tierra.
- Inyección de aire u oxígeno. Es un método efectivo en el que se emplea la inyec-
ción directa –al agua residual– en las conducciones mediante difusores, airea-
dores u otras técnicas.
- Torres de lavado de gases. Se hacen pasar los gases malolientes a través de
torres de lavado de diseño especial. Generalmente se utiliza un agente químico
o biológico, conjuntamente con la torre.
– Métodos químicos
- Oxidación química. Es uno de los métodos más comúnmente usados. Entre los
oxidantes de uso más extendido están el cloro, cloruro férrico, peróxido de
hidrógeno, ozono y dióxido de azufre.
- Lavado con álcalis. Los gases malolientes pueden pasarse a través de soluciones
de álcalis tales como cal apagada e hidróxido de sodio para eliminar los malos
olores.
- Adición de otros productos químicos
– Métodos biológicos:
- Torres biológicas especiales de arrastre. Se pueden utilizar para arrastrar los
compuestos malolientes de la atmósfera de las alcantarillas. Normalmente, las
torres se rellenan con elementos plásticos de diversos tipos en los que se desa-
rrolla el crecimiento biológico.
- Filtros percoladores o tanques de fangos activos. Los gases de conductos y esta-
ciones de bombeo se pueden hacer pasar a través de filtros percoladores o ser
inyectados en tanques de fangos activos para eliminar los compuestos malolien-
tes.
- Biofiltros. Recomendados en caso de emisiones continuadas y disponibilidad de
espacio.
8.2.5.2.2. Toxicidad por sulfuros
En la red de saneamiento, el ácido sulfhídrico puede producirse como resultado de la

degradación bacteriana de materia orgánica en condiciones anaeróbicas (ausencia de oxíge-
no). Las fuentes de generación están en la materia orgánica de tipo proteico, los sulfatos y
compuestos sulfonados, procedentes del uso de detergentes, y los sulfatos contenidos en
aguas antes de su uso.
Tabla 183. Efectos de la exposición al sulfhídrico en la atmósfera de alcantarilla
El ácido sulfhídrico (H2S(aq)) es un ácido inorgánico formado por la disolución y diso-

ciación en agua del sulfuro de hidrógeno (H2S). Se le llama ácido sulfhídrico cuando se
halla disuelto en agua. Este se libera principalmente como un gas, convirtiéndose en
anhídrido sulfúrico y ácido sulfuroso, y se dispersa en el aire. Permanece en la atmósfe-
ra durante aproximadamente 18 horas.
Con bases fuertes forma sales, los sulfuros. En estado gaseoso se le conoce con el nom-
bre de sulfuro de hidrógeno. Está presente tanto en la atmósfera del interior de las alcan-
tarillas como en estado disuelto del agua residual.
El ácido sulfúrico es un gas inflamable, incoloro con un olor característico a huevos
podridos. Se le conoce comúnmente como ácido hidrosulfúrico o gas de alcantarilla.
El sulfuro es un término general que engloba a cualquier especie química que contiene
el ión sulfuro (más frecuentemente a las especies solubles, tales como H2S, HS- y S2-).
El olor a sulfhídrico es detectable por el olfato humano a niveles muy bajos, siendo uno
de los principales compuestos causantes de las molestias por malos olores.
Como la densidad del sulfhídrico es mayor que la del aire, se suele acumular en lugares
bajos como pozos etc., donde puede causar víctimas entre los operarios de equipos de
mantenimiento. A menudo se producen varios afectados –una primera víctima se cae
inconsciente y luego son afectados también todos los demás que van en su rescate sin el
equipo de protección necesario.
En Estados Unidos, la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) ha
establecido un límite máximo aceptable para ácido sulfhídrico de 20 partes de ácido sulf-
hídrico por millón de partes de aire (20 ppm) en el aire del ambiente ocupacional.
En el ambiente ocupacional, el Instituto Nacional para Seguridad y Salud Ocupacio-
nal (NIOSH) recomienda un límite máximo de exposición de 10 ppm por no más de 10
minutos.
8.2.5.2.3. Corrosión por sulfuros
El gas sulfhídrico generado en la tubería, a concentraciones mayores o iguales a 1 mg/l,

puede ser oxidado a ácido sulfúrico sobre las paredes, atacar el material y corroer las partes
metálicas.
Los conductos más afectados por la corrosión debida a los sulfuros, son los que con-
tienen cemento en su composición, como son los de hormigón, fibrocemento y fundición
cuya protección interior proporciona una delgada capa de mortero de cemento.
El sulfhídrico es oxidado por las bacterias aerobias (thiobacillus, thiobacillus neopolita-

nus, thiobacillus concretirorus) pasando a ácido sulfhídrico en las paredes de los con-
ductos. La corrosión se produce al bajar el pH con la lixiviación de la cal en exceso, y la
carbonatación de la superficie por el carbónico disuelto. Esta corrosión no es homogé-
nea en todo el interior del conducto, viniendo determinada por la concentración de sulf-
hídrico.
Igualmente son afectados por el sulfhídrico y sulfúrico los conductos y las estructuras
metálicas. El sulfhídrico reacciona directamente con muchos metales, entre ellos con el hie-
rro y el cobre. Son inertes frente al sulfhídrico el gres y los materiales plásticos como las tube-
rías de PVC, PE y PRFV.
8.3. R E H A B I L I TACIÓN DE REDES
Como ya se ha indicado, la rehabilitación se refiere a aquellas técnicas de reacondi-

cionamiento que, aprovechando en lo posible las infraestructuras existentes, mejoran sus
características mecánicas e hidráulicas retornando, en la medida de lo posible, la condición
de la red a su estado inicial, o cuando menos mejorando su nivel de servicio (ver apartado
8.1.1). Existen multitud de técnicas de rehabilitación, y diferentes criterios de clasificación,
que se presentan en el apartado 8.3.4.
Se trata en general de actuaciones más costosas y mucho menos frecuentes que las de
mantenimiento ordinario, y que se realizan para reparar o contrarrestar unas patologías pree-
xistentes, las cuales se describirán en los apartados 8.3.5, 8.3.6 y 8.3.7.
Se presentan también en los apartados 8.3.2 y 8.3.3 respectivamente, los factores que
causan deterioro a las redes de saneamiento y drenaje, y las consecuencias o el riesgo que un
fallo en las conducciones puede acarrear sobre el entorno urbano. Finalmente, en los aparta-
dos 8.3.8 y 8.3.9 se presentan de forma sucinta las metodologías y criterios aplicables en la
organización de la actividad de rehabilitación
8.3.1. Patologías habituales en las redes de saneamiento y drenaje
El análisis y tipificación de patologías es un paso previo para la obtención de un diag-

nostico de la conducción, junto con el análisis del grado de cumplimiento de las funciones
mecánica, hidráulica y medioambiental de ésta.
De forma muy sintética se citan a continuación, agrupadas por familias, las patologías
que es posible encontrar en las redes de saneamiento y drenaje. De la tabla del apartado
siguiente se desprenden también una serie de relaciones de causa-efecto entre las diferentes
patologías y los factores que presumiblemente las provocan.
Cabe decir que en esta clasificación, y a efectos de las operaciones de mantenimiento,
se contemplan y se tratan de la misma forma tanto las patologías propias de la alcantarilla
(grietas, erosiones, etc.) como las incidencias (raíces, acometidas defectuosas, obstrucciones,
etc.). Por lo tanto, el concepto de “patología” se entiende en sentido amplio.
– Patologías de carácter químico (corrosión)
- Ataque y degradación de la solera por aguas corrosivas
- Ataque y degradación de la bóveda por sulfhídrico
- Ataque y degradación de la estructura externa del conducto
– Patologías de carácter erosivo
- Desgaste de solera y/o parte baja de la sección
– Patologías de carácter estructural
- Fisuras o grietas
- Fracturas
- Hundimientos de la estructura (totales o parciales)
- Perforaciones, agujeros o falta de estructura
- Desagregación de fábrica de ladrillo
- Punzonamientos puntuales
- Deformaciones o desplazamientos del propio conducto o de las uniones
– Filtraciones: (ligadas a otras patologías: fisuras, juntas abiertas, acometidas mal
conectadas, etc.)
- Infiltraciones desde el exterior
- Exfiltraciones hacia el exterior
– Patologías de acabado interior
- Desconchado del revoco
- Descarnado de las banquetas
- Falta de recubrimiento de armaduras
– Incidencias ligadas a una ejecución defectuosa del alcantarillado y/o de los albaña-
les
- Acometida excesivamente corta
- Acometida excesivamente penetrante
- Acometida degradada o mal recibida

- Junta de goma colgando en secciones tubulares ensambladas
- Banda de PVC colgando en secciones helicoidales
- Juntas y uniones defectuosas (apertura excesiva, bordes rotos, etc.)
- Coqueras en el recubrimiento de hormigón para protección de tubos plásticos
- Ovalizaciones por mala compactación en tubos plásticos
– Incidencias por invasiones de origen externo
- Cruces de cualquier otro servicio que invaden la sección
- Presencia de raíces u otros elementos extraños
– Incidencias por obstrucciones de origen interno
- Objetos arrastrados por el flujo (sedimentos y/o objetos de mayor tamaño)
- Restos de lechada de hormigón
– Incidencias en elementos auxiliares de la red (rejas, tapas, escalones, imbornales,
pozos de registro, …)
Como se ha podido apreciar, la casuística de defectos o patologías que pueden presen-
tarse en la redes de saneamiento y drenaje es muy variada, y también lo son los términos y
nomenclaturas para referirse a ellas. En este sentido, cabe destacar la codificación homogé-
nea establecida a nivel europeo por la norma UNE-EN 13.508 para el establecimiento del
estado de las redes de saneamiento mediante inspección, codificación de defectos o inciden-
cias y consideración de otros factores externos.
8.3.2. Fa c t o res de deterioro de las redes de saneamiento
En la Tabla 184 se resumen los principales factores de deterioro (es decir, las causas)
que están en el origen de la degradación de las redes de saneamiento y drenaje existentes, vin-
culados a su vez con la tipología de patologías que provocan.
Para el establecimiento de un modelo de envejecimiento de la red, es esencial conocer
cuáles de estos factores son los que más influyen en el deterioro y pérdida de funcionalidad
de las redes de saneamiento y drenaje.
Dado que lo anterior no es una tarea trivial, una línea de acción interesante para los res-
ponsables del mantenimiento es la de introducir en un sistema de información geográfi-
co la máxima cantidad posible de datos sobre los diversos agentes o factores potencial-
mente nocivos para la red. Una vez identificados, cuantificados e introducidos en el
sistema, se pueden cruzar éstos con los datos de patologías reales para procurar esta-
blecer tendencias de relaciones causa-efecto e incluso discriminar cuáles tienen un efec-
to significativo y cuáles no.
La idea inicial es jerarquizar estos factores según su mayor o menor grado de influencia
sobre la degradación del alcantarillado, y a partir de aquí configurar unos grupos de
casuística homogénea, que darían lugar a unos grupos de modelos de envejecimiento
homogéneos.
Tabla 184. Factores de deterioro de las redes de saneamiento
8.3.3. Fa c t o res de riesgo potencial
Los principales factores susceptibles de influir en el análisis de riesgos asociados a

potenciales problemas en las redes de saneamiento y drenaje (aspectos asociados al nivel de
alteración de la vida ciudadana que se pueden ver afectados por un fallo en el alcantarillado,
es decir, las consecuencias) son los siguientes:
– Interrupción de la función de saneamiento y evacuación de aguas residuales
– Interrupción de la función de evacuación de aguas pluviales, lo que puede ocasio-
nar inundaciones
– Riesgo de blandones en superficie y alteración del tráfico rodado
– Riesgo de contaminación de la red de agua potable
– Riesgo de contaminación de acuíferos
– Riesgo de humedades o inundaciones en sótanos, garajes, galerías de servicio, etc.
– Problemas estructurales o de infiltraciones a túneles viarios o ferroviarios.
– Sobrecostes por actuaciones urgentes de reparación

– Sensibilidad económica, social, comercial o política.
– Riesgo de disfunción en las depuradoras
– Vertidos al medio
– Olores
8.3.4. Def iniciones y criterios de clasif icación de técnicas de re h abilitación
De acuerdo con la normativa europea vigente (UNE-EN 752-5), se entiende por reha-
bilitación todas las obras y técnicas utilizadas para restaurar o mejorar las prestaciones de una
red de alcantarillado existente. Dentro de este concepto general, la norma distingue tres cate-
gorías:
– reparación (o conservación) cuando se realiza una rectificación de daños locales
sobre la alcantarilla existente, con el objetivo de restaurar o mejorar ligeramente su
funcionalidad actual y prolongar su vida útil.
– renovación cuando se aprovecha parcial o totalmente la alcantarilla existente, mejo-
rando sus prestaciones actuales.
– sustitución (o reemplazo) cuando una alcantarilla nueva incorpora la función de una
existente, ya sea por el mismo o por diferente trazado, sin aprovechar la fábrica de
la existente.
Dichas definiciones no presuponen que la rehabilitación deba efectuarse necesaria-
mente sin zanja, ni desde dentro de las conducciones. Cualquier actuación de rehabilitación,
ya sea reparación puntual, renovación parcial o sustitución total, es a priori susceptible de ser
llevada a cabo mediante técnicas con zanja o mediante técnicas sin zanja. Por otro lado, tam-
bién se pueden clasificar las técnicas en función de que su actuación se produzca desde fuera
de la conducción (técnicas exteriores) o desde dentro de ésta (técnicas interiores).
De esta manera, surgen diferentes combinaciones. En concreto, las técnicas sin zanja
pueden ser de los siguientes tipos:
– interiores (por ejemplo entubados, encamisados, inyecciones, bursting, etc.), y ade-
más cubren las tipologías de reparación, renovación o sustitución.
– exteriores (hinca, perforación dirigida, etc.), en cuyo caso cubren fundamentalmen-
te sólo la tipología de sustitución.
Las técnicas con zanja, lógicamente, tan solo pueden ser exteriores, y también cubren
las tipologías de reparación, renovación o sustitución.
Una vez establecidos estos conceptos, debe precisarse que en los apartados siguientes
se tratará tan solo de las técnicas sin zanja interiores. Las técnicas sin zanja exteriores, al ser
únicamente aplicables a sustitución, son en rigor una obra nueva, con lo cual ya han sido tra-
tadas. Por otro lado, aquellas técnicas con zanja que suponen la sustitución total de la con-
ducción también pueden considerarse obra nueva, con lo cual ya han sido cubiertas. Final-
mente, las técnicas con zanja de reparación o renovación son minoritarias, por lo que no serán
abordadas en este capítulo (en efecto, una vez se han asumido las molestias y el coste de abrir
una zanja, tiene poco sentido limitarse a una rehabilitación parcial como una renovación o una
simple reparación; lo mejor es sustituir).
Existen aún otros criterios diferentes de clasificación de las técnicas de rehabilitación.
Cabe distinguir así entre rehabilitación global o parcial según la actuación abarque todo el
tramo o se trate simplemente de acciones puntuales de mejora (serían simples reparaciones
en este caso).
La rehabilitación global, a su vez, puede ser no estructural, cuando no se mejora la
resistencia mecánica de la conducción (la estructura de la canalización se encuentra en buen
estado, pero existen problemas derivados de incrustaciones, corrosión interna, etc.) o estruc-
tural, en el caso de que se haya perdido total o parcialmente la capacidad mecánica de la con-
ducción y sea preciso reforzarla.
El primer caso (rehabilitación global no estructural) se refiere básicamente a la aplica-
ción de revestimientos en el interior de la tubería y dentro del segundo (rehabilitación global
estructural) hay una amplia gama de posibles actuaciones, destacándose el entubado interior
mediante tubo de polietileno.
8.3.5. R e p a raciones puntuales
Estas operaciones hacen referencia a aquellas tareas dentro del mantenimiento de la

tubería encaminadas a reparar los desperfectos puntuales que vayan apareciendo durante la
vida útil de la misma. Se entiende por desperfecto puntual (o daño local) aquel defecto en el
conducto que afecta a una longitud muy reducida del tramo de conducción (comúnmente,
inferior a un metro).
Son muchos los posibles sistemas de reparaciones puntuales de averías. Entre los más
habituales pueden destacarse los siguientes:
a) Sistemas robotizados multifunción. Se trata de robots de reparación autotractores
controlados desde un pupitre de mando con la ayuda de una cámara de televisión y
de un monitor que les permite realizar trabajos variados y de gran precisión, como
por ejemplo, eliminación de raíces o salientes (mediante fresado), eliminación de
fisuras y reparación de juntas (mediante inyección de resinas), restablecimiento de
secciones deformadas a su forma original circular, enfoscado en secciones de mam-
postería o fábrica y, en general, cualquier tipo de reparaciones, tales como roturas
o reventamientos (mediante colocación de placas de acero inoxidable, por ejemplo).
b) Rehabilitación de uniones mediante bandas de estanquidad y anillos extensibles. Es
un sistema de reparación específico de las uniones que consiste en la fijación en el
interior de la unión defectuosa de una banda de elastómero que se fija a la canaliza-
ción mediante dos anillos extensibles de acero inoxidable. En el capítulo 4 del manual
M28 de AWWA se dan unas pautas prácticas para la aplicación de esta técnica.
c) Reparación puntual por encamisado parcial (manguitos). Los encamisados parcia-
les más habituales consisten en la colocación de un material textil, conformado en
capas de diversa composición. Típicamente incluyen un fieltro de poliéster o fibras
de carbono, impregnado con una resina de epoxi o poliéster. Este material se colo-
ca en un cilindro expandible (packer – “empaquetador”) que se introduce en la
alcantarilla y se coloca en la posición del defecto a reparar, con ayuda de una cáma-
ra de CCTV robotizada. El packer se infla, de forma que presiona el material textil
contra las paredes internas del tubo, y a continuación se cura la resina, bien median-
te temperatura o por radiación UV. Finalmente el packer se deshincha y extrae de la
conducción.
Una variante de este sistema consiste en la introducción de manguitos metálicos,
más habitual en diámetros mayores.
La longitud de los manguitos está en torno al metro, y se emplean habitualmente a
partir de diámetros de 150mm.
d) Rehabilitación exterior por inyección puntual de resinas o mortero. Consiste en
consolidar el terreno adyacente a la conducción, en la zona donde se haya produci-
do la localización del desperfecto, mediante la inyección desde el interior de la
tubería de algún producto (por ejemplo algún gel prepolímero de baja viscosidad,
mortero o lechada de mortero) de manera que migre al terreno circundante y forme
con él una masa compacta que cierre la filtración.
e) Es de especial aplicación al caso de problemas de exfiltración o infiltración en fisu-
ras o juntas abiertas, y la efectividad del sistema depende de muchos factores:
época de aplicación (verano, invierno), naturaleza del terreno (gravas, arcillas),
condiciones del producto a aplicar (catalizadores, acelerantes, etc.).
Rehabilitación interior por inyección puntual de resinas o mortero. Análogamente al
procedimiento anterior, se pueden realizar inyecciones de reparación o sellado interior en jun-
tas, grietas y fisuras, bien mediante robot, como se ha comentado anteriormente, o realizadas
a mano, en alcantarillas visitables.
8.3.6. R e h abilitación global no estructural
Las técnicas más habituales de rehabilitación global no estructural consisten en reves-

tir interiormente la tubería sin apertura de zanja mediante alguno de los siguientes procedi-
mientos.
a) Revestimiento interno con mortero de cemento. Consiste en la proyección por téc-
nicas mecánicas de un mortero de cemento en el interior de la tubería a rehabilitar.
Inicialmente esta técnica sólo era de aplicación por centrifugado en tuberías de
grandes diámetros, pero en la actualidad hay equipos que permiten aplicaciones por
proyección también en diámetros pequeños. El resultado final es parecido a las
tuberías de fundición nuevas cuando van provistas con este tipo de revestimiento.
Unas pautas para la instalación de este tipo de revestimiento pueden ser las que se
indican en el capítulo 3 del manual AWWA M28 y en la norma AWWA C-602.
b) Revestimiento interno con resinas epoxy. Es una técnica moderna desarrollada en
el Reino Unido a finales de los años 70 para la rehabilitación de tuberías sin aper-
tura de zanja.
Al igual que en el caso anterior, unas pautas para la instalación de este tipo de reves-
timiento pueden ser las que se indican en el capítulo 3 del manual AWWA M28.
c) Otros tipos de revestimientos. Además de los anteriores, podrían emplearse otros

tipos de materiales para revestir tuberías “in situ”, como por ejemplo mortero con
fibras de acero, con fibras de vidrio o también proyección de poliuretano, si bien
hay menos experiencias que en los casos anteriores.
En todos los casos de rehabilitación global (continua) de una conducción, ya sea estruc-
tural o no estructural, se requiere la siguiente secuencia de acciones previas a la propia
rehabilitación:
– Limpieza de la conducción actual. Comprenderá tanto la limpieza por procedimientos
usuales de mantenimiento periódico como la retirada del interior de la vieja conduc-
ción de obstáculos de cierto tamaño (cascotes, raíces, etc.) que impidan el acceso de
los equipos robotizados o la introducción de las nuevas conducciones de entubado o
encamisado.
– Inspección mediante cámara de TV. Debe verificarse el estado de la conducción actual
para comprobar que la limpieza ha sido realizada correctamente. Es también importan-
te aprovechar esta etapa para localizar todas las acometidas a la conducción a rehabi-
litar, pues en los casos de entubado y encamisado deberán reabrirse posteriormente.
– Desvío provisional de aguas de la conducción a rehabilitar. Para ello se obturará la
conducción en una sección aguas arriba del tramo a rehabilitar (en un pozo de regis-
tro, por ejemplo) y se mantendrá provisionalmente (mediante un bombeo, si fuera
necesario) el servicio de la conducción hasta determinado punto aguas abajo.
8.3.7. R e h abilitación global estructural
Las técnicas más habituales de rehabilitación global estructural son las que se descri-
ben a continuación. El término estructural se refiere al hecho de que la técnica en cuestión
confiere cierta capacidad portante adicional a la que tuviera la tubería antigua, pero ello no
siempre significa que sustituya a la capacidad portante de aquélla.
Para la aplicación de estos sistemas puede seguirse lo especificado por la norma
ISO/TR 11.295 o por los proyectos UNE-EN 13.689 o prEN 14.409-1. También puede ser de
interés las recomendaciones que figuran en el capítulo 3 del manual AWWA M28.
8.3.7.1. Proyección simple estructural (o gunitado)

Consiste en proyectar (“gunitar”), en el interior del tubo a rehabilitar, un mortero de
cemento sobre una armadura de acero, lo que al final supone revestir interiormente la canali-
zación existente con un tubo de hormigón armado de un espesor determinado. Solo es de apli-
cación en conducciones visitables de gran sección (circulares o abovedadas) y deberá cum-
plirse lo indicado en el capítulo 4.2 para los materiales.
8.3.7.2. Revestimiento helicoidal mediante perfiles de PVC-U (spirally wound lining)

Consiste en la introducción en el tubo a rehabilitar, mediante una máquina de enrolla-
do en espiral, de una banda nervada de plástico extruido (PVC-U), de manera que tras su apli-
cación el tubo original queda revestido interiormente por el PVC introducido. El sistema es
de aplicación en el rango de diámetros 200 a 1.000 mm cuando se realiza con la maquinaria
de enrollado, aunque puede ir mucho más allá cuando dicho enrollado lo realiza manualmen-
te un operario desde dentro de la conducción. Para la aplicación de este sistema debe seguir-
se lo especificado al respecto por a norma ASTM F1697.
Una variante del sistema sería que, durante el proceso, la máquina de enrollado intro-
duzca una resina en la zona de unión de la banda que actúa como lubricante y posteriormen-
te confiere estanquidad al conjunto. Para la aplicación de este sistema debe seguirse lo espe-
cificado al respecto por la norma ASTM F 1698.
Fig. 185. Esquema de rehabilitación de una tubería existente mediante arrollamiento

helicoidal continuo
8.3.7.3. Entubado continuo (o sliplining)
Esta técnica consiste en la introducción en el interior de la tubería a rehabilitar de un

tubo continuo de menor diámetro (habitualmente un 5 o un 10% inferior), y que habitual-
mente es de PE, mediante un cable de tracción que va unido a la conducción a través de un
cono reductor (o cabezal).
Una consecuencia inherente a esta tecnología es que siempre hay una pequeña pérdida
de sección en la conducción y, en consecuencia, una reducción de la capacidad de transporte.
Por lo tanto, esta tecnología solo es de aplicación a conducciones que tengan cierta holgura
en su capacidad hidráulica actual.
Por otro lado, si la nueva tubería a introducir tienen un mayor espesor que la antigua,
puede aumentar la resistencia mecánica de la conducción (consiguiendo, por ejemplo, con-
vertir una conducción de saneamiento en una de abastecimiento o incrementar la presión de
diseño de una red).
En la actualidad, estas técnicas son de aplicación para la rehabilitación de tuberías de
hasta 1.200 mm de diámetro interior y se pueden instalar hasta varios cientos de metros de
tuberías en cada turno de trabajo. Pueden emplearse aunque la conducción a rehabilitar pre-
sente curvas moderadas en su trazado.
Además de las operaciones previas descritas anteriormente, esta técnica de entubado

continuo requiere de otra serie de operaciones que se describen a continuación:
a) Excavación del pozo de ataque. La nueva conducción (habitualmente de PE), en la
medida de lo posible, es deseable que pueda entrar por un pozo de registro (si es
que es de diámetro pequeño y la curvatura del tubo lo permite). Si esto no fuera
posible, habrá que hacer una calicata o arqueta para la entrada de la conducción, si
bien la operación de tracción sí se hace siempre desde un pozo de registro.
La localización de estos pozos de ataque debe ser de tal manera que se afecte lo
menos posible al tráfico rodado. Las dimensiones son variables en función de la
geometría de la conducción, el sistema de unión, la profundidad, etc. De manera
orientativa, para tuberías unidas mediante soldadura a tope puede ser suficiente que
la longitud de estos pozos sea de unas 4 veces la profundidad a la que se encuentra
la conducción. La anchura es recomendable que sea, como mínimo, el diámetro de
la conducción incrementado en 0,30; 0,40 ó 0,60 m en función de que el diámetro
sea inferior a 500 mm, esté comprendido entre 500 y 1.000 mm o sea superior a
1.000 mm, respectivamente.
Fig. 186. Esquema de rehabilitación de una tubería existente mediante la técnica

del entubado continuo
b) Unión de la nueva conducción. Lo normal es que la nueva conducción vaya unida

por soldadura a tope, realizando las uniones en el exterior y formando así tramos
largos de tubería, antes de ser introducida dentro de la conducción a rehabilitar.
c) Introducción de la nueva conducción en la antigua. Habitualmente, la conducción
de PE se introduce en la antigua mediante un cable de tracción que va unido a la
conducción a través de un cono reductor (o cabezal). Es muy importante el correc-
to diseño del cabezal de unión, pues debe garantizar un agarre seguro a la conduc-
ción sin transmitir tensiones excesivas. El esfuerzo de tracción debe ser progresivo,
sin grandes variaciones
Para el empuje de los tubos hay disponible en el mercado una gran variedad de
maquinaria variando que el empuje se haga bien hidráulica o mecánicamente o que
se haga desde el interior del pozo de registro (como en el ejemplo mostrado) o
desde la superficie, justo al lado del pozo.
d) Relleno del espacio anular comprendido entre la nueva y la antigua conducción. A

resultas de la aplicación de este sistema de rehabilitación, siempre queda un espa-
cio entre ambas conducciones (la nueva y la vieja). Es conveniente y habitual relle-
nar este espacio anular de mortero de cemento y bentonita. La misión de este reves-
timiento es prevenir filtraciones y aumentar la rigidez de la conducción, de manera
que en función de las necesidades estructurales de cada aplicación en particular
podrá o no ser necesario. Por ejemplo, en las conducciones de abastecimiento es
frecuente poder obviarlo, pero en las de saneamiento es siempre recomendable en
orden a aumentar la rigidez de la conducción. En cualquier caso, tal relleno es una
operación bastante delicada, debiendo emplearse morteros a base de cemento Pór-
tland con una resistencia a la compresión de 10 a 20 kPa y de muy alta fluidez de
manera que la operación se pueda hacer rápidamente.
Es recomendable que mientras se introduce el mortero la conducción esté llena de
agua para contrarrestar el efecto de la presión que ejerce el mortero sobre la nueva
conducción, que puede llegar a ser bastante importante (produciendo fenómenos
descontrolados de pandeo). En este sentido, debe recordarse que la nueva conduc-
ción debe dimensionarse tanto para las solicitaciones a que estará sometida en ser-
vicio como para las acciones puntuales a las que se verá sometida durante la insta-
lación (empuje del mortero esfuerzo de tracción del cable, etc.).
e) Reconstrucción de las acometidas. Una vez rehabilitada la conducción, y transcu-
rridas 24 horas, debe procederse a reconstruir las acometidas a la conducción,
actuando conforme a lo especificado en el apartado 8.3.7.8.
Como variantes a esta técnica, se pueden destacar dos:
– Entubado discreto. En este caso, el tubo introducido se compone de piezas de lon-
gitud reducida (habitualmente entorno a 1m) que se unen entre ellas para formar un
conducto continuo. La unión de los tramos se puede realizar mediante termosella-
do, pero también se pueden emplear tubos con juntas de cierre fácil (snap-lock) o
atornillados especiales. La ventaja de este método es que los tramos de tubo se pue-
den introducir uno a uno por los pozos existentes, minimizando el espacio de obra
en superficie.
Los materiales empleados pueden ser PE, polipropileno, PRFV y morteros reforza-
dos. Este método se puede emplear en conductos de pequeño o gran diámetro.
– Entubado en segmentos. En secciones visitables, se pueden emplear segmentos de
sección prefabricados. La sección se compone con dos o más piezas que se unen
manualmente con juntas longitudinales y circunferenciales. Los segmentos pueden
ser paneles o secciones de PRFV u hormigón reforzado.
8.3.7.4. Entubado ceñido (o close fit)

Esta técnica es similar a la anterior (introducción en el interior de la tubería a rehabili-
tar de un tubo continuo de menor diámetro), si bien en este caso se hace de tal manera que no
queda espacio entre la conducción antigua y la nueva. En consecuencia, la pérdida de sección
es menor que en el caso anterior y la disminución de capacidad hidráulica mucho más peque-
ña (el tubo nuevo se ajusta perfectamente a la pared del antiguo). Además, en comparación con
Fig. 187. Esquema de rehabilitación de una tubería existente mediante la técnica

del entubado discreto
la técnica del sliplining anterior, se evita la necesidad de tener que rellenar con mortero de
cemento el espacio anular que quedaba comprendido entre la antigua y la nueva conducción.
La nueva tubería suele ser de polietileno, aunque excepcionalmente también puede ser
de PVC-U, si bien este material se emplea mucho menos (incluso en diámetros pequeños hay
experiencias con polietileno reticulado PE-X). Pueden rehabilitarse tramos de unos pocos
centenares de metros por turno de trabajo. El sistema es de aplicación aunque la conducción
a rehabilitar presente curvas en su trazado.
En cualquier caso, la aplicación de esta tecnología debe cumplir con lo especificado al
respecto en el proyecto de norma UNE-EN 14.409-3.
En el sistema de entubado ceñido hay que reducir previamente la sección del tubo
nuevo a fin de que pueda deslizar por el interior del antiguo. Esta reducción puede hacerse
bien “in situ” mediante un cabezal adecuado que estrangulará (swagelining) la sección tem-
poralmente, manteniendo la forma circular, o bien predeformando el tubo en fábrica hasta
dejarlo en forma de U, C o W según diferentes diseños comerciales (folded liners).
En el segundo caso (deformación del tubo en fábrica), el sistema es de aplicación en
conducciones de diámetros de hasta 400 ó 500 mm, las cuales suelen llegar a obra en bobinas
que se transportan y manejan en remolques especialmente diseñados para este sistema. La
longitud de cada bobina es variable en función del diámetro del tubo.
En el primer caso (deformación del tubo “in situ”) puede llegarse a diámetros de unos
600 mm, aunque hay experiencias puntuales de hasta1.000 mm de diámetro. La longitud de
los tramos de tubería a instalar puede ser del orden de 300 metros.
En cualquier caso, una vez insertado el tubo en el tramo a rehabilitar, debe recuperar-
se la forma circular original del mismo de manera que se adhiera perfectamente a la pared de
la conducción a rehabilitar, lo cual suele hacerse mediante aplicación de presión interior y
temperatura (una caldera inyecta un flujo de vapor y agua que infla la manga haciendo que se
adose a la pared).
Fig. 188. Secuencia de instalación de una conducción mediante la técnica del close fit
Close fit
con el tubo reducido
de sección
desde fábrica
Close fit
reduciendo el tubo
de sección “in situ”
Fig. 189. Esquema de rehabilitación de una tubería existente mediante la técnica del close fit
La nueva tubería se puede introducir directamente por los pozos de registro de la red,
si es que éstos tienen dimensiones suficientes. En concreto, si la tubería a introducir es menor
de 250 mm el pozo ha de ser como mínimo de 800 mm de diámetro; para tuberías entre 250
y 500 mm, la boca del pozo tiene que ser de 1.000 mm de diámetro al menos. Si no se cum-
plen las condiciones anteriores, es necesario realizar unas pequeñas catas para la introducción
de la conducción.
En cualquier caso, la introducción de la tubería se realiza por tracción tirando de la nueva
conducción desde otro pozo de registro mediante un cabestrante que se recomienda tenga un
motor hidráulico. De esta manera la tubería se puede introducir a una velocidad de hasta 2
m/min. El empleo de herramientas especiales (como guías) reduce las fuerzas de arrastre.
Esta tecnología fue inicialmente concebida para tuberías de gas, y se basa en la flexibi-
lidad de los tubos de materiales plásticos (especialmente el polietileno) y en el principio
de que los materiales plásticos tienen una cierta “memoria” que hace que recuperen su
forma inicial cuando se les induce una deformación, aunque dicha recuperación de la
sección se suele hacer mediante aplicación de presión interior.
8.3.7.5. Encamisado (manga reversible o cured in place)
El encamisado (manga reversible o cured in place pipe, CIPP) es un técnica que con-
siste en introducir en la conducción a rehabilitar una manga flexible y estanca impregnada en
resina líquida térmica. Mediante presión se mantienen en contacto la manga y el tubo antiguo,
al tiempo que se provoca la polimerización de la resina. Con ello se logra crear un nuevo tubo
perfectamente adaptado al interior del antiguo.
La citada manga suele ser habitualmente una conducción mixta: por la cara interior es
una lámina lisa de polietileno que confiere la propiedad de la estanquidad, mientras que por
la cara exterior es un fieltro de poliéster (o de otro material) cuya misión es la de servir de
soporte para la impregnación de una resina que, una vez endurecida, es la que confiere una
cierta resistencia estructural. Entre las resinas más frecuentemente utilizadas están el poliés-
ter no saturado, el éster de vinilo y la resina epoxídica, cada una de las cuales tiene diferen-
tes resistencias a las aguas residuales domésticas.
Puede emplearse para la renovación de tuberías de todo tipo de diámetros (hasta apro-
ximadamente 2.800 mm) y dado que el material textil antes de polimerizar no tiene rigidez,
se puede adaptar a casi cualquier tipo de sección (no sólo la circular, sino también conduc-
ciones ovoides, galerías elípticas, etc.).
Este tipo de mangas se colocan por reversión, es decir, al empezar la operación la cara
lisa de polietileno está por fuera, y el fieltro de poliéster impregnado de resina está por dentro.
Durante la colocación la manga sufre una reversión (se la suele comparar a un calcetín al que se
le da la vuelta), de manera que una vez colocada la cara lisa queda por dentro (por donde pasa
el agua) y el fieltro con la resina endurecida queda por fuera, pegado a la antigua conducción.
En cualquier caso, la rehabilitación de una conducción mediante la técnica del cured in
place supone la siguiente secuencia de acciones:
a) En primer lugar se coloca una pieza o estructura adosada a un pozo de registro (deno-
minada tubería de inversión) que recrece provisionalmente dicho pozo, y a través de
la cual se introducirá la manga. La altura del recrecimiento está en función del tama-
ño de la sección a instalar y de la longitud del tramo, y puede requerir varios metros.
Así mismo, un tamaño de la sección superior a diámetro 600-800 mm equivalente
obligará a ensanchar el pozo de registro o realizar una calicata. Después de esto, uno
de los extremos de la manga se adhiere firmemente a la tubería de inversión.
b) A continuación la tubería de inversión se llena de agua, de manera que el peso del
agua presiona a la manga contra la pared de la tubería a rehabilitar, a la vez que
posibilita que se desenrolle la manga a lo largo del interior de la vieja tubería a repa-
rar. Gracias a este efecto, el lado de la manga impregnado con resina se adhiere per-
fectamente a la pared de la antigua conducción. También puede conseguirse el
desenrollado de la manga por otros procedimientos como presión de aire.
c) Una vez que la manga es invertida a lo largo de la tubería existente hasta la distan-
cia deseada, el agua se hace circular por una caldera. El agua caliente hace que la
resina térmica se endurezca en unas pocas horas, de manera que la manga que ori-
ginariamente era flexible pasa a ser un elemento rígido y estructuralmente resisten-
te que queda perfectamente adherida a la pared de la antigua conducción. La nueva
manga no tiene uniones y, en general, es más rígida que la tubería que se está reha-
bilitando. El aporte de calor para la polimerización de la resina puede hacerse tam-
bién por otros procedimientos como la circulación de vapor de agua, de aire calien-
te, o por emisión de rayos UV o encendido de resistencias eléctricas desde un robot
introducido en la tubería. En estos últimos casos, no se llenará la tubería de agua ni
se requiere que la tubería de inversión recrezca el pozo.
d) Por último, se cortan los extremos de la manga y se procede a retirar tanto la tube-
ría de inversión como los andamiajes que hayan sido necesarios instalar para la
rehabilitación.
e) Como en el caso de las técnica de entubado, una vez la manga haya polimerizado,
hay que reabrir las acometidas y poner en servicio el conducto rehabilitado.
Fig. 190. Esquema de rehabilitación de una tubería existente mediante la técnica de cured in placed
8.3.7.6. Bursting
El reventamiento (bursting) es un método de reposición de tuberías sin apertura de
zanja. Consiste en romper el conducto a sustituir mediante un cono rompedor arrastrado por
una serie de barras, previamente introducidas longitudinalmente en el mismo, y movidas a su
vez por un grupo hidráulico que está accionado por un motor. Este cono empotra en el terre-
no los trozos rotos del tubo antiguo y arrastra a la vez un nuevo tubo de igual o mayor diá-
metro que el antiguo y que ocupará su espacio.
Las dimensiones del cono dependen del tamaño de la tubería a introducir. La fuerza de
arrastre hay que aplicarla de manera constante y debe ser inferior a la resistencia a la tracción
del material de la tubería.
Fig. 191. Secuencia para la rehabilitación de una tubería mediante la técnica de cured in placed
El material de dicho tubo nuevo suele ser PE. Este sistema permite incrementar el diá-
metro hasta un 50%. Se considera que el terreno queda afectado hasta una distancia de 1,5
veces el diámetro del nuevo tubo colocado. En este sentido, todas las conducciones o servi-
cios hechos de un material frágil tal como fibrocemento, fundicion gris etc.. que se encuen-
tren a menos de 1 m alrededor de la tubería a renovar, deben también ser sustituidas pues se
verán afectadas por los trabajos del bursting.
La técnica es de aplicación para la renovación de tuberías en una amplia gama de diá-
metros (de 100 a 600 mm) y de todos los materiales posibles (fibrocemento, hormigón, metá-
licos, etc.).
En este caso no es necesario limpiar la conducción existente previo al comienzo de los
trabajos, pues esta tecnología supone la destrucción de la tubería actual. Sí es necesario iden-
tificar perfectamente todas las acometidas, válvulas, piezas especiales, etc. que pueda haber
en el trazado de la tubería a renovar.
Es necesario construir sendos pozos en cada uno de los extremos de la conducción a
renovar, uno para introducir la tubería y el otro para extraer la maquinaria. Puede ser necesa-
rio construir un by-pass provisional desde el que mantener el servicio mientras duren las ta-
reas de renovación.
Como se ha indicado, el material más frecuentemente empleado en este procedimien-
to es el PE, gracias a su flexibilidad. Al igual que como ocurría en el caso del entubado sim-
ple la nueva conducción va unida por soldadura a tope, realizando las uniones en el exterior
y formando así tramos largos de tubería, antes de ser introducida en el espacio de la actual
conducción.
Algunas variantes de esta técnica son:

– Implosión (pipe crushing): El cono rompedor en este caso se encuentra invertido y
hueco, por lo que el material de la alcantarilla rota pasa al interior de la nueva, de
donde se extrae. Esto evita dejar este material perdido en el suelo, alrededor de la
alcantarilla nueva.
– Escisión (pipe splitting): El cono rompedor posee una cuchilla a lo largo de una
generatriz. Se emplea cuando la tubería a rehabilitar es de material dúctil, y por
tanto un bursting tradicional no resulta eficaz.
– Fresado a sección completa (pipe eating): En realidad se trata de una variación de
la minituneladora, ya que la cabeza es capaz de fresar la tubería existente y el terre-
no circundante mediante rotación.
8.3.7.7. Técnicas de empuje y tirado

Aunque con un uso bastante limitado, existen una serie de técnicas variantes derivadas
de la hinca, pero que a diferencia de ésta no se realizan en un trazado ex novo, sino que lo
hacen sobre el mismo trazado exacto de la tubería antigua, y que buscan la extracción de la
tubería existente al tiempo que la instalación de la nueva. Son las siguientes:
– Eyección (pipe ejection o modified pipe jacking). Es una técnica de reemplazo en
la que el tubo nuevo empuja el antiguo, que se extrae del terreno sin romperlo,
mientras el nuevo se instala de forma simultánea. El conducto antiguo se va rom-
piendo una vez se ha extraído hasta el pozo, para facilitar su extracción del
mismo. Esta técnica sólo es aplicable cuando la tubería existente aún mantiene
una capacidad portante suficiente para aguantar las fuerzas de empuje, y se
emplea en secciones cortas, para evitar resistencias por fricción demasiado ele-
vadas.
– Un marco de hinca se introduce en el pozo o calicata, por donde se introduce el tubo
nuevo en secciones cortas.
– Extracción (pipe extraction o modified static pull). Básicamente es la misma idea
que en el caso de eyección, pero ahora se tira del tubo viejo, con ayuda de una
máquina de extracción en un pozo, mientras que en el contrario se van instalando
los segmentos nuevos. Se disponen de dispositivos que permiten reemplazar con
diámetros mayores al existente.
– Tirado (pipe pulling). Se trata de un caso singular, más útil en tuberías de plomo de
diámetros pequeños (por lo que es poco aplicable a alcantarillado). Consiste en unir
el tubo nuevo a un extremo del antiguo y tirar desde el extremo opuesto, de forma
que el tubo viejo sirve de guía al nuevo.
8.3.7.8. Rehabilitación de acometidas

Sea cual sea la tecnología empleada para la rehabilitación de una tubería, tras reacon-
dicionar la conducción es necesario adaptar las acometidas existentes a la nueva tubería. En
particular, en los casos de técnicas como las de entubado o encamisado, se hace imprescindi-
ble reabrirlas de nuevo. Para ello, se pueden utilizar dos tipos de procedimientos:
– Mediante tecnologías sin zanja. En este caso, una cortadora dirigida por control remo-
to fresa el nuevo tubo en el emplazamiento de la acometida y a continuación se insta-
la una junta estanca por un procedimiento especial de fijado desarrollado al respecto.
– Se puede tambien rehabilitar por completo la acometida con sistemas de encamisa-
do, tanto desde el interior de la tubería principal como por el acceso desde la arque-
ta de acometida en acera.
– Mediante tecnologías convencionales. Las tecnologías convencionales consisten en
abrir una cata en la zona donde se encuentra cada acometida, sustituir la actual y
colocar una nueva.
8.3.8. Metodologías de decisión liga d a s a l a p é rd i d a d e s e rvicio de las redes

de saneamiento
Todas las posibles metodologías para la optimización de los intervalos de tiempo entre
operaciones de inspección y/o rehabilitación se basan en determinar previamente el deterioro
esperado de la conducción con el paso del tiempo (habitualmente en términos de riesgo de
sufrir “fallos”) y los costes derivados de dicho deterioro.
Se entiende por “fallo” de una conducción la situación de pérdida de los niveles de ser-
vicio asociados a las diversas funciones que ésta debe cumplir, por debajo de unos umbrales
preestablecidos. Cabe resaltar, por otro lado, que el concepto de “fallo” es mucho más amplio
que el de “rotura”, pues aunque toda rotura constituye un fallo, no todos los fallos proceden
de roturas (como así suele ser en las redes de abastecimiento). Es muy frecuente que en redes
de saneamiento un fallo proceda de una obstrucción provocada por un determinado tipo de
patología, y no de una rotura.
Así, en el caso habitual de evaluar el deterioro de una red mediante los fallos espera-
dos en la misma, en primer lugar, es preciso establecer la curva que relaciona la probabilidad
de sufrir fallos en función de la antigüedad de la red, cuestión ésta que dependerá del tipo de
material de la red, del diámetro, de la longitud, etc.
Los costes anuales derivados de estos fallos esperados serían la probabilidad del fallo
multiplicada por el coste unitario de cada fallo, en el cual habría que incluir los costes de repa-
ración del propio fallo, los daños causados por éste, los costes indirectos en los que se incu-
rra y los posibles costes sociales derivados del mal servicio ocasionado, si es que es posible
cuantificar monetariamente éstos últimos (ver Ejemplo 39). Evidentemente, en el caso de
redes de saneamiento urbano estos costes unitarios de rotura serán superiores al caso de redes
extraurbanas, por ejemplo.
El deterioro de las redes, no obstante, podría medirse de una forma más elaborada no
solo en función del número de fallos esperados, sino en términos de pérdida progresiva de
nivel de servicio, conforme a lo especificado anteriormente (ver Ejemplo 41).
Los costes anuales derivados del deterioro de la red serían, en este caso, la probabili-
dad de encontrarse en un determinado nivel de servicio multiplicados por los costes unitarios
en los que se incurriría en cada uno de los niveles.
Ejemplo 39
Estas curvas de la Fig 192 aplicadas a una red determinada querrían decir que
(figura de la izquierda), por ejemplo, a los 20 años de su instalación son de esperar
unas tasas de averías de 0,35 fallos por Km de red y por año y a los 50 años de vida
de 0,75 fallos/Km/año.
Los costes derivados de dichos fallos (incluyendo la reparación en sí misma y las
afecciones derivadas) serían de (figura de la derecha) 1.000 €/año y 2.250 €/año
a los 20 y 50 años respectivamente.
1,0 3.000
Costes de fallos (¤/año)

Fallos esperados/km/año
2.500
0,8
2.000
0,5 1.500
1.000
0,3 500
0
0,0
0 10 20 30 40 50
0 10 20 30 40 50 Años
Años
Fig. 192. Fallos esperados en una red y costes derivados de los mismos
Ejemplo 40
Miguel Andrés (Aguas de Valencia) y Francisco Planells (Ayuntamiento de Valencia)

propusieron en 1992 para un sistema de abastecimiento una metodología encami-
nada a determinar el momento óptimo para realizar tanto un programa de inspec-
ción y reparación de fugas, como otro de rehabilitación de la red (Universidad
Internacional Menéndez Pelayo, 1992). Dicha metodología es conceptualmente
extrapolable a una red de saneamiento.
Muy resumidamente, el procedimiento consistía en estimar las curvas de costes
esperados por los fallos en la situación de no acometer ningún plan de renovación
de la red (CaR), la de costes esperados en la hipótesis de acometer un plan de ins-
pección y posterior reparación de las fugas detectadas (CaLDR) y la de costes espe-
rados en la hipótesis de rehabilitar la tubería (CaRP), de manera que los puntos en
los que dichas curvas se cortaban correspondían a los períodos óptimos de inspec-
ción o rehabilitación de las redes.
En la formulación originariamente propuesta, los conceptos incluidos en cada hipó-
tesis eran los siguientes:
CaR Costes de reparación de las fugas ocurridas, incluyendo el coste específico
de la reparación y el debido al agua perdida.
Ejemplo 40 (Cont.)
CaLDR Coste de la inspección de la red: Costes de reparación de las fugas ocurri-

das, incluyendo el coste específico de la reparación y el debido al agua per-
dida. En este caso, las fugas acaecidas serán menos que en el caso anterior,
ya que se ha llevado a cabo un programa de inspección y reparación de
fugas.
CaRP Coste de la inspección y de la rehabilitación de la red: Costes de reparación
de las fugas ocurridas, incluyendo el coste específico de la reparación y el
debido al agua perdida. En este caso, las fugas acaecidas serán menos que
en los casos anteriores, ya que se ha llevado a cabo un programa de rehabi-
litación de la tubería y de inspección y reparación de fugas.
En el sencillo ejemplo mostrado en la Fig 193, puede verse como las averías espe-
radas a los 30 años de vida útil de la tubería supondrían unos costes de 3.500 €/año
en la hipótesis de no realizar ningún plan de inspección y reparación de fugas,
mientras que si se hiciera un programa de estas características, los daños espera-
dos serían de 3.000 €/año.
Con ello, el momento óptimo para la realización de un programa de inspección y
reparación de fugas sería a los 20 años, y para la rehabilitación de la tubería a los
60 años.
6.000
5.000
Coste anual (¤/año)
4.000 C (aR)
3.000 C (aLDR)
C (aRP)
2.000
1.000
Años
0
0 20 40 60 80 100
Fig. 193. Evolución de los costes anuales según el programa considerado
En cualquier caso, la evaluación del deterioro con el paso del tiempo de las infra-
estructuras públicas en general (y las redes de conducciones en particular dentro de ellas),
bien sea en términos de roturas o fallos esperados o de pérdida de nivel de servicio, es una
tarea evidentemente muy compleja que en la actualidad tiende a realizarse mediante pro-
cedimientos de cadenas de Markov (Guigner, 1999; Zoubir et al, 1998; Kleiner, 2001,
etc.).
Una cadena de Markov es un proceso estocástico que comprende una serie de sucesos
probabilísticos, en el cual la probabilidad de ocurrencia de cada uno es independiente de
los anteriores, excepto del inmediatamente precedente.
Ejemplo 41
Supuestos 5 posibles niveles de servicio, en la figura adjunta se representa la pro-

babilidad de encontrarse en uno de ellos a lo largo del tiempo, de manera que, por
ejemplo, a los 20 años la probabilidad de encontrarse en nivel de servicio 1 es del
23%, del 47% en nivel 2 y 30% en nivel 3 (Kleiner, 2001).
1,00
0,90
0,80
0,70
Probabilidad
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Nivel 1 / Nivel 2 Nivel 2 / Nivel 3
Nivel 3 / Nivel 4 Nivel 4 / Nivel 5 Años
Fig. 194. Evolución con el tiempo del nivel de servicio de una red
8.3.9. Fr e c u e n c i a ó p t i m a p a ra la inspección y re h abilitación de las conducciones

En los apartados anteriores se han descrito las operaciones más habituales de manteni-
miento, y rehabilitación de las redes de conducciones.
Frente a las operaciones de mantenimiento, de periodicidad frecuente, las de rehabili-
tación, por lo costoso de las mismas, únicamente se realizan en determinados momentos de
la vida útil de la conducción
Surge así la necesidad de determinar la frecuencia óptima para la realización de estas
operaciones de inspección y rehabilitación, para lo que se han propuesto en los últimos años
distintas metodologías, si bien no hay ningún procedimiento recogido como de aplicación
recomendada en las Reglamentaciones al respecto. Todas ellas, en cualquier caso, se basan en
el hecho cierto de que a medida que pasan los años, el deterioro de la conducción es crecien-
te, llegando un momento en que los costes de reparación de las averías que aparecen superan
los costes derivados de la posible rehabilitación de la red, siendo, por tanto, la fijación del
intervalo de tiempo entre estas operaciones de rehabilitación un ejercicio de optimización o
minimización de costes.
Desde esta óptica puramente económica, los respectivos organismos responsables de
las conducciones deberían evaluar los costes derivados de las averías esperadas y contrastar-
los con los de la rehabilitación de la red para así determinar la frecuencia que optimiza la ope-
ración.
Ejemplo 42
En este otro ejemplo, también planteado para redes de abastecimiento pero igual-
mente extrapolable para redes de saneamiento, quiere mostrarse una nueva pro-
puesta (Kleiner, 2001), basada en una metodología similar a la del Ejemplo 40,
para la determinación de la frecuencia óptima de un programa de rehabilitación e
inspección de una red.
400.000 4.000
capitalizado al año 0 ¤/año

Costes por roturas (¤/año)
350.000 3.500
Costes por roturas

300.000 3.000
250.000 2.500
200.000 2.000
150.000 1.500
100.000 1.000
50.000 500
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Años
Años
6.000
Costes de rehabilitación e
25.000
capitalizado al año 0 ¤/año
Costes de rehabilitación
22.500 5.000
inspección ¤/año
20.000 4.000
17.500 3.000
15.000 2.000
12.500 1.000
10.000 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Años Años
6.000
Costes de rehabilitación e
5.000
inspección ¤/año
4.000
Costes por roturas
3.000
Costes totales
2.000 Costes de rehabilitación
1.000
0
0 20 40 60 80 100
Años
Fig. 195. Optimización costes programa de rehabilitación

Ejemplo 42 (Cont.)
Simplificadamente consiste en calcular los costes derivados de los fallos esperados

en la red con el tiempo y los costes derivados de un programa de rehabilitación e
inspección, actualizando, con una adecuada tasa de descuento, ambos costes al año
actual. Los primeros serán crecientes con el tiempo y los segundos decrecientes, de
manera que la suma de ambos dará, en un año determinado, un valor del coste míni-
mo, siendo ese momento el óptimo para la realización del programa de rehabilita-
ción y de inspección de la red.
En el ejemplo mostrado en la Fig 195 puede verse que el momento óptimo para pro-
ceder a la rehabilitación de la tubería sería aproximadamente a los 65 años.
Con este modelo puede apreciarse fácilmente (ver Fig 196) como si las roturas pro-
ducidas en la red suponen unos costes de reparación muy elevados (redes urbanas,
por ejemplo), el momento óptimo para la rehabilitación de la misma se adelantaría
a si los costes derivados de las roturas son bajos (redes de riego), ya que los costes
de la rehabilitación son prácticamente insensibles a esta circunstancia.
7.500
Costes totales actualizados
Costes averías regadíos

5.000 Costes averías abastecimientos
año 0 ¤/año
Costes totales abastecimiento

Coste de la rehabilitación
2.500
Costes totales regadíos
0
0 50 100 Años
Fig. 196. Incidencia de la severidad de los fallos en los períodos óptimos

de rehabilitación
9. E X P L OTAC I Ó N AVANZADA DE LAS REDES
DE SANEAMIENTO Y DRENA J E U R BANO
9.1. R E QUISITOS Y FUNCIONES DE LA EXPLOTACIÓN INTEGRAL COORDINADA

El presente capítulo versa sobre la implantación de una explotación centralizada en una

red de saneamiento, apoyada en un sistema de telecontrol. Se especifican las funciones de un
sistema de telecontrol, los elementos constituyentes del mismo y las funciones de una explo-
tación centralizada.
La explotación entendida como una de las cuatro funciones de la gestión del saneamien-
to descritas en el capítulo 3, ha estado poco desarrollada en el pasado, pero en la actua-
lidad cada vez está tomando una mayor relevancia. La justificación es clara en cuanto
que permite un mayor y mejor control de las inundaciones y de la contaminación verti-
da a los medios receptores.
El calificativo integral se refiere a la conveniencia de coordinar todas las actuaciones del
saneamiento urbano (drenaje-alcantarillado, depuración, y vertido-reutilización), ya que
van íntimamente ligadas en un concepto integral de gestión de las aguas residuales y plu-
viales, en redes mixtas o unitarias.
Con el objetivo último de evacuar todas las aguas urbanas, residuales y pluviales, en
condiciones no agresivas para la ciudad y los medios receptores, la explotación técnica
necesariamente ha de ser integral y centralizada, ayudada de las técnicas y sistemas más
adecuados, según las disponibilidades de cada municipio en cada momento.
Para llevar a cabo la explotación de los sistemas de saneamiento se requiere un con-

junto de instalaciones componentes y equipamientos: red de alcantarillado, instalaciones de
regulación, sistemas de información y control, planta depuradora y equipamientos auxiliares.
La explotación del saneamiento requiere también de unos medios complementarios:
personal, fundamentos y tecnologías, y recursos financieros. Se hacen necesarios profesiona-
les preparados en las nuevas tecnologías. Se requiere del conocimiento de unas bases con-
ceptuales y de un saber hacer (conocimientos, metodologías, procedimientos), así como de un
conjunto de tecnologías informatizadas de soporte que sirvan de base al conocimiento del sis-
tema de saneamiento (cartografía, telecontrol y modelización) y como ayuda a la gestión
(aplicaciones de gestión técnico-administrativa, explotación centralizada, explotación de esta-

ciones depuradoras y gestión del mantenimiento). Y por último son necesarios unos recursos
financieros que permitan los medios anteriores, los equipamientos de las instalaciones, y la
mejora o ampliación de los mismos.
Uno de los mayores problemas al diseñar una gestión y explotación del alcantarillado es
el desconocimiento del sistema, tanto de la información pluviométrica como del funcio-
namiento del drenaje integral. El conocimiento de la red está vinculado a la ubicación,
distribución y características espaciales de las estaciones de medición y de su área de
influencia. Para realizar una buena explotación centralizada es importante recibir los
datos de sensores y actuadores en tiempo real. Para ello es necesario disponer de un Sis-
tema de Telecontrol y un sistema de soporte de ayuda a la Explotación. Será necesario
este conocimiento al diseñar un control Global en toda la red. El objetivo del diseño de
un Control Global en toda una red es optimizar el funcionamiento de los actuadores y
minimizar de esta forma las inundaciones y los vertidos a un medio receptor.
9.1.2. Descripción funcional del sistema

Un sistema de explotación centralizada de redes de saneamiento debe cubrir las
siguientes funciones, ordenadas y encadenadas:
a) Función de recogida de datos. La recogida de datos se concreta en tres puntos:
- Cartografía de base: Recopilación de la información previa existente sobre la
red, tanto en formato papel como en formato informatizado.
- Brigadas de campo: Recogida en campo de la información sobre la red no dis-
ponible o no actualizada.
- Telesupervisión: Recopilación a través de medios telemáticos de la información
en tiempo real de los parámetros que definen el estado dinámico de la red.
b) Función de almacenamiento. El almacenamiento se concreta en dos puntos:
- Sistema de Información Geográfica (GIS): Se trata de una base de datos espe-
cializada en almacenar información geográfica, alfanumérica y relacional, de
índole posicional. Se alimenta con información del punto anterior.
- Base de datos de registros históricos: Esta base de datos, alimentada desde la
telesupervisión (sistema SCADA), almacena información variable en el tiempo.
c) Función de análisis. El análisis se realiza a través de la modelización del sistema
que constituye la red de saneamiento. La modelización se nutre tanto del Sistema
de Información Geográfica como de la base de datos de registros históricos, y se
divide en:
- Modelización “off-line”: Realizada con datos históricos, y cuyos resultados no
son simultáneos al tiempo en que se realiza la modelización (no son en tiempo
real).
Explotación avanzada de las redes de saneamiento y drenaje 575
- Modelización “on-line”: Realizada con datos históricos y también simultáneos

al tiempo de modelización, y cuyos resultados representan los valores actuales
de las variables de estado del sistema de red modelizada, y por tanto se pueden
usar para una actuación en tiempo real.
d) Función de actuación. Comprende las actuaciones siguientes:
- Ayuda a la realización de proyectos: Esta función se compone de las aplicacio-
nes clásicas de cálculo, CAD, seguimiento, etc. Se nutre de la modelación “off-
line”.
- Explotación: La explotación se alimenta, dentro del sistema, tanto de la mode-
lización “off-line” como de la “on-line”.
La explotación centralizada de redes de saneamiento se sustenta en tres sistemas infor-
máticos: el sistema de información territorial, el sistema de modelización integral, y el siste-
ma de telecontrol.
Recogida Almacenamiento Análisis Actuación
Cartografía de
base PROYECTOS
Sistema de
información
Off- Mantenimiento y conservación
geográfica line
Brigadas de
campo Modelación EXPLOTACIÓN Prevención de
Base de inundaciones
datos de Telecontrol
registros On- Control de la
Telesupervisión
históricos line contaminación
Fig. 197. Esquema de descripción funcional del sistema
9.2. E X P L OTAC I Ó N Y O P E R ACIÓN DE LAS REDES

9.2.1. Ta reas de explotación
Las tareas básicas del personal de explotación se podrían dividir en las tres siguientes:
gestión ordinaria (en tiempo seco), gestión por episodio (en tiempo de lluvia) y gestión post-
episodio.
Durante la explotación en tiempo seco se recomienda realizar un seguimiento diario
del estado de los elementos del sistema de telecontrol que incluye la recepción y validación
de datos, del funcionamiento correcto de los actuadores, la detección de anomalías y la revi-
sión del software del centro de control. También es conveniente dar soporte al mantenimien-
to avisando de las incidencias detectadas, y realizando conjuntamente mantenimiento de sen-
sores y actuadores. Además debe llevarse a cabo un control de accesos y operaciones en la
red, control de previsiones meteo-pluviométricas y control de vertidos a la red de alcantari-

llado.
Durante la explotación por episodio, se debe actuar de la manera más eficiente posi-
ble. En caso de lluvia en primer lugar conviene avisar al personal de campo para que salga
inmediatamente del interior de la red de saneamiento, puesto que el aumento de caudal impli-
ca riesgo para los trabajos que se estén haciendo dentro de la red. Mientras dura el episodio
de lluvia, conviene llevar a cabo un control permanente de la pluviometría, del estado de la
red y del correcto funcionamiento de los actuadores. Es conveniente fijar criterios de activa-
ción de diferentes fases de alerta progresivas en función de la intensidad y cantidad de preci-
pitación, y según las características del emplazamiento. Estos criterios conviene acordarlos
previamente con los agentes que junto con el gestor de alcantarillado pueden intervenir en
caso de lluvias intensas e inundaciones (servicios municipales, policía, protección civil, etc.).
El papel de cada uno de los agentes implicados debería definirse conjuntamente, del mismo
modo conviene fijar unos protocolos de aviso en caso de emergencia.
Para una gestión eficiente en estado de episodio es recomendable disponer de personal
24 h al día los 365 días del año, ya sea mediante personal de guardia o por turnos, para que
de esa manera en caso de lluvia se actúe inmediatamente desde el centro de control.
Una vez pasado el episodio de lluvia, si éste ha sido significativo, conviene analizarlo
para detectar posibles mejoras, tanto en la red como en las herramientas de explotación,
imprescindibles para estar al día en las últimas tecnologías y poder dar un mejor servicio.
9.2.2. C o n t rol de accesos, o p e raciones e incidencias en la red
Para garantizar la seguridad del personal que trabaja en el interior de la red frente a ave-
nidas es necesario disponer de un control de los accesos a la red, así como de las operaciones
que en ella se realicen y de las incidencias que puedan surgir ocasionalmente. Para ello será
de gran ayuda disponer de formularios para: peticiones de acceso a la red, tanto para acciones
programadas como para acciones urgentes, avisos en caso de lluvia y avisos en caso de ope-
raciones y/o incidencias en la red que conlleven un riesgo de aumento de los caudales.
9.2.3. Seguimiento continuo
Con el objeto de vigilar el funcionamiento del sistema de Telecontrol y el sistema de

Explotación Centralizada, y para detectar anomalías, es recomendable realizar una serie de
actividades de forma continuada (con una frecuencia diaria o semanal, según los casos). Las
anomalías del funcionamiento del Sistema de Telecontrol y del Sistema de Explotación Cen-
tralizada pueden ser detectadas mediante alarmas del sistema, controles rutinarios o a partir
del análisis en detalle de un determinado episodio.
Se recomienda que haya un técnico responsable del seguimiento del correcto funcio-
namiento de todos los sistemas que constituyen la telesupervisión, telecontrol y explotación
centralizada de la red de alcantarillado, tanto en tiempo seco como en tiempo de lluvia. Esta
supervisión requiere una detallada definición de tareas a realizar (comprobaciones, etc.).
Es conveniente asimismo disponer de un diario de explotación donde poder registrar
todas las incidencias clasificadas, así como sus características. Este diario de explotación
debe realizarse mediante una base de datos, formada por varias tablas relacionadas, donde se
podría encontrar, como mínimo, la siguiente información:
– Tabla de sensores
– Tabla de actuadores
– Tabla de tipos de incidencias
– Tabla de incidencias
– Tabla de actuaciones
Es recomendable comunicar las incidencias producidas a los responsables de explota-
ción y de mantenimiento.
9.2.4. P revisión meteo-pluviométrica
Se debe realizar un seguimiento de la previsión meteorológica a largo-medio plazo,

basada en la información que facilitan los diferentes servicios meteorológicos. Estas previ-
siones permiten anticiparse a los episodios de lluvia intensos que se pueden producir a varios
días vista.
Una vez se está ya inmerso en el episodio de lluvia, hay que realizar un seguimiento
más detallado a muy corto plazo (minutos-horas) de la evolución de la lluvia. Para hacer este
seguimiento detallado una explotación puede disponer de los siguientes elementos: pluvió-
metros, radar meteorológico e imágenes del Meteosat.
Los datos pluviométricos se obtendrán del sistema de telecontrol.

El radar meteorológico es el instrumento que mejor perfila la posibilidad de lluvia a muy
corto plazo. Ayuda a matizar la adaptación del resto de las fuentes de información en la
situación real de las lluvias en el momento de la observación, y en el periodo anterior.
Es concluyente respecto a las posibilidades de precipitación en la próxima media hora.
El sistema de imágenes del Meteosat ayuda a fijar las condiciones de contorno en las que
se encuentra el área de predicción. Es muy importante cuando se trata de localizar los
centros de acción, por lo menos en la escala sinóptica. Indica las condiciones generales
de vientos dominantes, y su posible variación a lo largo del día. Indica la situación de
los grandes frentes y líneas de inestabilidad.
9.2.5. Seguimiento durante el episodio
Durante el transcurso de un episodio de lluvia, es recomendable tener definidas pre-

viamente las acciones a realizar, con el fin de poder reaccionar de forma rápida ante una
emergencia.
Es deseable disponer de un manual o protocolo de atuaciones y prioridades. Este
manual, denominado Plan de Actuación de Emergencia de Inundaciones, debe describir un
modelo de actuación conjunta con los servicios municipales. Este Plan de Actuación es nece-
sario para poder garantizar una coordinación y actuación operativa de los servicios y recursos
necesarios, a fin de minimizar los efectos de las inundaciones y vertidos.
Por otra parte, es también recomendable definir unos niveles de riesgo de lluvia e inun-
dación, que ayuden a establecer los diferentes estados de alerta de la red del alcantarillado de
la ciudad, en base a los cuales se puedan concretar las actuaciones a nivel interno y la posible
generación de avisos al exterior.
Los manuales operativos son la documentación básica de referencia para el operador de

la red de saneamiento. Deben especificar el funcionamiento de cada uno de los actuado-
res que constituyen la red y el protocolo de actuación a seguir, ya sea en tiempo seco
como durante un episodio de lluvia. En ellos deben especificarse aspectos como los
siguientes:
– Tareas de explotación: seguimiento del funcionamiento de las instalaciones.
– Los niveles de alerta asociados al nivel de lluvia registrado.
– La operativa por avisos de lluvia.
– El control de accesos a la red, control de operaciones, gestión de incidencias.
– Actuaciones y servicios especiales.
– Teléfonos de interés
9.2.5.1. Niveles de alerta

El responsable de la red de saneamiento debe establecer unas pautas a seguir para defi-
nir los criterios que determinarán si se han de activar estados de emergencia, o por si lo con-
trario, se está ante una lluvia que no presenta riesgo alguno de inundación.
Para establecer tales niveles de alerta pueden emplearse las magnitudes de pluviome-
tría registrada o prevista o los niveles/caudales en puntos característicos de la red.
9.2.5.2. Procedimientos de actuación técnicos

Durante el transcurso de un episodio de lluvia los responsables de la red realizarán un
seguimiento detallado de las principales variables que caracterizan dicho episodio y del fun-
cionamiento de la red de alcantarillado y drenaje pluvial, tanto en lo referente a precipitación
caída como en lo referente a niveles en los colectores. Para ello será recomendable manejar
la información en función de los niveles de alerta predefinidos.
La evolución de la lluvia debe seguirse a través de los datos registrados por los plu-
viómetros y de las imágenes radar de que se disponga. Ayuda disponer de una pantalla resu-
men en la que se indiquen los máximos de lluvia alcanzada, tanto en cantidad como en inten-
sidad, para poder ir determinando los diferentes niveles de riesgo y estimar a qué nivel de
alerta se llegará.
Asímismo, se deberá realizar un seguimiento del funcionamiento de las instalaciones de

la red. Aunque el control y regulación de los actuadores y depósitos de retención esté programa-
do automáticamente, no obstante es necesario hacer un seguimiento de ellos para verificar que
no se produce ningún fallo. Para ello será recomendable utilizar pantallas generales de actuado-
res, pantallas resumen de las consignas y gráficos “on-line” de posiciones de compuertas o de las
bombas que permitirán hacer un seguimiento de la evolución de sus principales variables.
También es recomendable visualizar en todo momento las alarmas y señales informa-
tivas significativas del sistema para poder reaccionar con total rapidez ante un aviso de fallo
de funcionamiento. Los sistemas SCADA permiten una clasificación de las alarmas por fami-
lias de manera que ello facilita obtener la información importante de manera resumida.
9.2.5.3. Procedimientos de actuación-coordinación

Como ya se ha comentado en los apartados anteriores, en cada localidad se recomien-
da establecer un protocolo de actuación en caso de emergencia dónde se defina claramente
cada uno de los grupos y agentes que han de intervenir y su papel en caso de emergencia por
inundación (policía, bomberos, protección civil,…). Ello garantizará una actuación coordina-
da y eficaz de todos los agentes.
El protocolo debe contener la sistemática de envío y recepción de avisos. Así como
describir el sistema de aviso a la población, de manera que llegado el momento puedan noti-
ficarse las alertas, y poner en práctica las medidas de autoprotección, como por ejemplo una
evacuación.
También conviene definir zonas o elementos vulnerables, por ejemplo torrentes o
zonas bajas inundables, etc., así como posibles efectos colaterales, desprendimiento de talu-
des en zonas montañosas, incidencias o afectaciones a edificios antiguos, etc.
9.2.6. Seguimiento post-episodio

Después de un episodio de lluvia, se deberán realizar análisis del funcionamiento de
los sistemas para comprobar su correcto funcionamiento y seguimiento de consignas. Dada la
cantidad considerable de datos que se genera durante un episodio de lluvia, esta tarea se ve
facilitada si los informes de funcionamiento de sensores y actuadores pueden estandarizarse
y realizarse de manera automática sobre los datos recogidos por el sistema de telecontrol en
la base de datos de explotación.
Es recomendable realizar un análisis del balance de un episodio con los siguientes
datos: parámetros hidráulicos cuantitativos en colectores, parámetros hidráulicos cuantitativos
en depósitos, maniobras de los diferentes actuadores, control de datos asociados a la red colin-
dante a cada estanque de tormenta y cualquier otro parámetro de interés.
9.2.7. C o o rdinación de la ex p l o t a c i ó n d e a l c a n t a r i l l a d o - d e p u ra d o ra - m e d i o re c e p t o r
Para poder realizar un control óptimo de los actuadores y depósitos de retención de la red
de alcantarillado, es preciso que todos los elementos de control y regulación estén interconecta-
dos con las depuradoras, conozcan el estado de éstas y su caudal admisible en los diferentes
momentos del episodio. Ello permitirá realizar una estrategia de control que permita depurar el
máximo caudal de agua y por tanto minimice en lo posible las descargas al medio receptor.
9.3. C O N T RO L Y REGULAC I Ó N
9.3.1. Niveles de control
Es necesario para una buena gestión que los actuadores funcionen mediante controles
automáticos. En este apartado se pretende profundizar en la explicación de los niveles de con-
trol de actuadores. El sistema de control debe estar jerarquizado pensando en la seguridad, de
manera que en caso de que ocurra algún fallo que imposibilite seguir operando en un deter-
minado nivel de control, se pase al siguiente nivel de control inferior, pero que permita ope-
rar con total seguridad en esas circunstancias.
– El control global es el óptimo de todos los controles. En él, se recogen los datos del
estado de toda la red a gestionar, y en función de éstos se envían las consignas a los
actuadores. Así, no sólo se regula según el estado de la red en el entorno del actua-
dor, sino que se extiende a toda la red. El uso de la totalidad de la información en
tiempo real del sistema de saneamiento para decidir la mejor estrategia de control
de los actuadores, dota al control global de una potencialidad muy superior a con-
troles localizados. Para desarrollar este tipo de control es necesario que las comu-
nicaciones con el centro de control funcionen adecuadamente; en caso de interrup-
ción habría que pasar automáticamente a un nivel inferior de control que sería el
control local.
– En el control local las decisiones sobre los actuadores (estaciones de bombeo, com-
puertas de derivación o retención o estanques) son tomadas en función de los valo-
res que miden y transmiten los sensores locales que pertenecen al sistema concreto
asociado a ese actuador. En este tipo de control es la estación remota del propio
actuador quien, de manera previamente programada, gestiona el control del actua-
dor según el estado de la red en un entorno cercano a éste.
– En ocasiones se hace necesario recurrir a un control remoto por operador, en que
el propio operador, desde el centro de control, puede tomar el mando de los actua-
dores y realizar todas las operaciones necesarias desde el centro de control.
– Finalmente todos los sistemas deben disponer de un modo de control manual. En
este caso es el propio cuadro eléctrico del actuador quien lo gobierna de manera
electromecánica mediante mecanismos eléctricos o por actuación directa de un ope-
rario, sin intervención de ningún software de control.
– En caso de que no fuera posible gobernar el actuador con los sistemas anteriores,
debe existir un control físico, basado en la propia tipología de los actuadores, que
se diseña pensando en posiciones de seguridad establecidas.
9.3.2. Elementos de control y regulación
Para poder tener un control de la red de alcantarillado y realizar una regulación de ésta,
es preciso disponer de elementos que permitan actuar, en tiempo real, sobre los flujos de agua
circulantes por la red, ya sea para modificar su trayectoria, aprovechar la capacidad de los pro-
pios colectores, retenerlos dentro de depósitos de retención, o laminar el caudal circulante.
Para tal finalidad, los actuadores que más frecuentemente se hallan en una red de saneamien-
to y drenaje son las estaciones de bombeo, las válvulas y compuertas y los depósitos de reten-
ción. Estos últimos, a su vez, se operan básicamente mediante compuertas o bombeos, aun-
que hay otros elementos más particulares a controlar como limpiadores, sensores de gases,
etc. La regulación del depósito dependerá de la función que se le haya dado: anti-inundacio-
nes o anticontaminación.
Para implementar cualquier tipo de control, es conveniente realizar un estudio previo
que permita diseñar el algoritmo de control, posteriormente efectuar la implantación y pues-
ta en marcha y, finalmente, validar su funcionamiento. Una buena metodología podria ser la
siguiente:
– Una fase de diseño consistente en estudiar la red, modelizar hidráulicamente las
cuencas y la red local y simular el comportamiento de ésta para varios episodios de
lluvia.
– Con los resultados obtenidos, elaborar un modelo matemático y las estrategias de
control, para introducirlas en una aplicación informática de simulación. Seguida-
mente calibrar esta aplicación con distintas condiciones de contorno para la para-
metrización y ajuste de los parámetros de control.
– Una vez validado el algoritmo de control se entra en la fase de implementación, que
consiste en programar en la estación remota el algoritmo de control, validar el pro-
grama realizado fuera de línea con lluvias simuladas y finalmente validar y ajustar
el control implementado con episodios reales.
9.4. C A L I DAD DE LOS V E RTIDOS A LA RED

9.4.1. C a racterización según fuente contaminante
Según la procedencia de las aguas vertidas a una red de saneamiento (básicamente
doméstica, industrial, agrícola y escorrentía superficial), las sustancias que alteran la calidad
del agua pueden ser muy diferentes.
9.4.1.1. Doméstico
La contaminación de las aguas de origen doméstico procede principalmente de la acti-
vidad humana (desechos de alimentos, deyecciones, productos residuales de la limpieza, etc.).
En general, los vertidos de origen doméstico incorporan a las aguas microorganismos (virus,
bacterias, protozoos, hongos, algas), materia orgánica (grasas, proteínas o hidratos de carbo-
no, que pueden contener carbono, hidrógeno, nitrógeno, fósforo, azufre, potasio…) y materia
inorgánica (tierras, arenas). La materia orgánica e inorgánica puede encontrarse en forma de
sólidos en suspensión o de sólidos disueltos en el agua.
9.4.1.2. Industrial
Las aguas de origen industrial se caracterizan por su gran variabilidad, tanto en canti-
dad vertida, como por la variedad de sustancias que pueden alterar la calidad del agua en fun-
ción de los diferentes procesos industriales.
Para la caracterización de aguas de origen industrial, además del análisis de los pará-
metros habituales en aguas residuales, es necesario analizar sustancias específicas de los pro-
cesos industriales. Es importante por lo tanto, conocer las industrias objeto de estudio, ya que
según el tipo de proceso industrial los parámetros que deben ser analizados para la determi-
nación de un posible vertido varían sensiblemente.
Los parámetros posibles a analizar para la determinación de la actividad industrial son
muy numerosos, pero para tener una idea general, puede ser interesante como mínimo el aná-
lisis del pH, aceites, grasas o productos procedentes del petróleo, jabones o detergentes, meta-
les pesados (como por ejemplo, cadmio, cobre, cromo, arsénico, boro, plomo, mercurio),
fenoles y cianuros (son inhibidores y tóxicos) y productos radioactivos.
9.4.1.3. Agrícola y ganadera

La problemática asociada a la contaminación de las aguas procedentes de activida-
des agrícolas y ganaderas afecta principalmente a las aguas del subsuelo. Debido a la infil-
tración de las aguas, difícilmente llegan a los sistemas de saneamiento; aún así cabe men-
cionarlos, ya que sus residuos pueden llegar a afectar en gran medida la calidad del agua
receptora.
Algunas de las sustancias procedentes de actividades agrícolas y ganaderas son los
insecticidas, herbicidas y fungicidas; los fertilizantes de origen inorgánico (nitratos, fosfatos,
sulfatos…); elementos organoclorados y lixiviados procedentes de granjas.
9.4.1.4. Escorrentía urbana superficial

La contaminación procedente de la escorrentía superficial urbana, en periodos de llu-
via o a causa del baldeo de calles, implica un aporte de contaminación nada despreciable a los
sistemas de saneamiento. Algunos de los componentes de la contaminación producida por la
escorrentía superficial en un entorno urbano son la materia orgánica, los metales pesados
(plomo, cobre, manganeso, hierro, zinc) o los hidrocarburos.
9.4.2. C a racterización de las aguas de redes unitarias urbanas en tiempo seco
En tiempo seco, en una red de saneamiento unitaria existen una gran variedad de pará-
metros de interés para la caracterización de la calidad de las aguas, entre los cuales cabe des-
tacar:
– Microorganismos. Para la determinación de la concentración de microorganismos
presentes en el agua, es apropiado el análisis de microorganismos indicadores de la
calidad sanitaria de las aguas: coliformes, coliformes fecales, Escherichia coli,
enterococos, Clostridium y otros.
– Materia orgánica. La materia orgánica que se encuentra en el agua puede ser
determinada por el análisis de la Demanda Biológica de Oxígeno (DBO), método
que establece la cantidad de oxígeno necesario (mg O2/l) para la oxidación bioló-
gica de las materias biodegradables del agua, es decir, para la alimentación de los
microorganismos presentes en el agua y las reacciones químicas que se llevan a
cabo.
El inconveniente del análisis de la DBO es que implica al menos cinco días de
ensayo en el laboratorio (DBO5). La Demanda Química de Oxígeno (DQO), en
cambio, es una medida más rápida que, aunque no tenga relación directa con la
DBO, sí que es posible cierta correlación entre ambos. La DQO es la medida del
oxígeno requerido (mg O2/l) para oxidar los compuestos orgánicos e inorgánicos
presentes en el agua, por la acción de agentes fuertemente oxidantes en medio
ácido.
Por otro lado, el Carbono Orgánico Total (TOC) es uno de los parámetros cada vez
más utilizados para la medida de la materia orgánica.
– Sólidos. En un agua residual es importante analizar la concentración de sólidos pre-
sentes, tanto orgánicos como inorgánicos, pudiendo encontrarse en suspensión o
disueltos.
– Nitrógeno. Para la determinación de aguas de procedencia doméstica conviene ana-
lizar el nitrógeno orgánico y amoniacal (nitrógeno Kjeldahl), así como el nitrógeno
amoniacal.
Para obtener un análisis más completo de la presencia de nitrógeno en un agua resi-
dual urbana, en el caso de detección de posibles vertidos industriales o aguas de
procedencia agrícola o ganadera, puede ser conveniente el análisis de nitritos y
nitratos.
– Otros. Para una completa caracterización de una red de saneamiento urbano, que
como se ha descrito anteriormente puede recibir aguas de procedencia industrial,
así como para la detección de contaminantes de otras fuentes como vertidos proce-
dentes de establecimientos de restauración, etc. conviene analizar otros contami-
nantes que suelen estar presentes en aguas residuales urbanas. Algunos de estos
contaminantes, a modo de ejemplo, pueden ser: manganeso, hierro, zinc, cobre,
hidrocarburos, aceites y fósforo.
El control de vertidos industriales en la red de saneamiento resulta de suma importan-
cia para la preservación de las infraestructuras del sistema de saneamiento, motivo por el cual
este tema se aborda de forma más exhaustiva en el siguiente apartado.
9.4.2.1. Caracterización de las aguas de redes unitarias urbanas en tiempo de lluvia
En tiempo de lluvia, el agua que circula por una red de alcantarillado unitario varía en
gran medida su composición: a la contaminación de las aguas residuales en tiempo seco se le
une la contaminación de las aguas de escorrentía superficial causada por la lluvia.
Las aportaciones de caudales procedentes de la lluvia pueden llegar a incrementar de

50 a 200 veces el caudal circulante del alcantarillado en tiempo seco. Uno de los prin-
cipales peligros de la unificación de las aguas residuales urbanas con las aguas de
escorrentía superficial es el aumento del caudal de aporte a los colectores intercepto-
res y depuradoras urbanas, que a menudo no pueden absorber el incremento de caudal
generado por las lluvias y como consecuencia, las aguas de la red de alcantarillado son
vertidas al medio receptor.
Ejemplo 43
Tabla 185. Valores medios analizados en tiempo seco en distintas ciudades españolas
durante los años 2000 y 2001 en el marco del proyecto PROMEDSU
(1) Las medidas de conductividad, temperatura y pH, se tomaron a través de sondas multipara-
métricas instaladas en flujo, excepto para el caso de Barcelona, que las medidas fueron analiza-
das en laboratorio.
En un mismo episodio de lluvia la calidad del agua de alcantarillado y de rebose varia

en gran medida. La calidad depende de la intensidad de la lluvia del episodio, es decir,
del volumen de agua de escorrentía que circule por el alcantarillado, del tiempo que ha
transcurrido desde el anterior episodio de lluvia (número de días de tiempo seco), del
momento del episodio (inicio, medio, final), etc. Y como es de suponer, puede variar
enormemente según la localidad, tal como pusieron de manifiesto las campañas de
medición efectuadas en el marco del proyecto PROMEDSU, que consistió en una expe-
riencia piloto de medición y estudio de las descargas de sistemas unitarios (DSU) del
alcantarillado a medios receptores en tiempo de tormenta, en varios municipios espa-
ñoles.
Ejemplo 44
Tabla 186. Valores medios ponderados con el caudal circulante analizados en diferentes
episodios de lluvia en distintas ciudades españolas durante los años 2000 y 2001 en el
marco del proyecto PROMEDSU
(1) En el caso de Barcelona los datos representados no pudieron ser ponderados por el caudal
circulante, motivo por el cual no se han considerado al calcular la media representada en esta
tabla de valores.
9.4.3. E s t rategias de control de ve r tidos industriales

9.4.3.1. Objetivos
La gran variedad de contaminantes que se encuentran en los efluentes industriales
crean la necesidad de realizar controles de los vertidos industriales con la finalidad de:
– Salvaguardar las infraestructuras públicas y privadas del sistema de saneamiento
– Disminuir la carga contaminante total vertida a la red de saneamiento y, en conse-
cuencia, al medio receptor
– Disminuir el vertido de substancias prioritarias y eliminar substancias prioritarias
peligrosas, tal y como establece la Directiva Marco del Agua
– Contribuir al cumplimiento de los estándares de calidad en el medio receptor,

establecidos por la Directiva Marco del Agua
– Optimizar el funcionamiento de las estaciones depuradoras urbanas
– Contribuir al aprovechamiento de los fangos de las estaciones depuradoras urba-
nas
9.4.3.2. Herramientas de control administrativo

El principal recurso establecido por la administración es la autorización de vertido
seguido por el canon de vertido. La verificación del cumplimiento de los parámetros descri-
tos en la autorización de vertido dará lugar a las actuaciones de inspección y control, así como
posibles sanciones en caso de incumplimiento.
9.4.3.3. Redes de control

Una explotación avanzada del sistema de saneamiento implica un conocimiento
exhaustivo y un control sobre el mismo, y es por este motivo que aparece la necesidad de dis-
poner de una red de control de la calidad de las aguas circulantes por el alcantarillado.
Esta red de control conviene que esté integrada por diferentes puntos de medición,
telesupervisados a ser posible, y una serie de sistemas de soporte y un equipo de trabajo
especializado en el control de vertidos. Además, la existencia de puntos de control periódi-
co y equipos de monitorización en continuo resultan eficaces para la detección de vertidos
en la red de alcantarillado. La instalación de estos equipos en lugares estratégicos de la red
de alcantarillado permite conocer en todo momento las tendencias de algunos parámetros de
los vertidos urbanos realizados en la red, pudiendo detectar vertidos incontrolados reinci-
dentes o puntuales. La relación de los datos transmitidos por los equipos en continuo con el
conocimiento del tipo de industrias que pueden ser causantes de un vertido característico
permite identificar o descartar la actividad industrial causante de un vertido incontrolado
detectado.
El diseño de una red de control se basa en el estudio de la tipología de los vertidos a la
red, el análisis de los requerimientos a satisfacer, el establecimiento de los puntos estratégi-
cos de control (salidas de polígonos industriales, salida de cuenca), y la definición de la estra-
tegia de muestreo y/o control en continuo a implantar.
9.4.4. Tecnologías de medición de la calidad

9.4.4.1. Toma de muestras y análisis
Habitualmente, la toma de muestra se lleva a cabo de manera manual, cumpliendo con
una serie de especificaciones en cuanto a procedimiento de muestreo, recipientes a utilizar
(plástico o vidrio), requerimientos de conservación, etc.
En redes de saneamiento cada vez es más frecuente el uso de equipos tomamuestras
automáticos que, previa programación, proceden a la toma de muestras siguiendo un patrón
pre-establecido. Esto permite obtener datos en momentos en que el muestreo manual es difi-
cultoso (horario nocturno, fines de semana, periodos vacacionales) y, si es necesario, la inte-
gración de varias submuestras en una sola. Un punto crítico a tener en cuenta en este aparta-
do es, de nuevo, la representatividad de las muestras y la conservación de las mismas.
El análisis de las muestras debe realizarse en un laboratorio homologado y convenien-
temente certificado, modo por el cual se asegura la utilización de métodos estandarizados y
los equipos de medición se encuentran en buenas condiciones. Se recomienda que el tiempo
que transcurre entre la toma de muestras y el inicio de la analítica sea inferior a 24 horas.
Existen otra serie de análisis, semicuantitativos y no estandarizados, que pueden ser
practicados en campo en el momento de la toma de muestras. Se trata de kits basados habi-
tualmente en reacciones colorimétricas que pueden ofrecer una orientación sobre la calidad
de las aguas muestreadas. Son, por tanto, de utilidad en actuaciones de emergencia o en acti-
vidades de control de proceso.
9.4.4.2. Monitorización en continuo

Algunos de los parámetros medibles en continuo a través de sensores son básicamente
los siguientes:
– Temperatura
– Conductividad
– pH
– Turbidez
– Oxígeno disuelto
– Potencial redox
– Materia orgánica (SAC)
Existen otros equipos de medición en continuo, cuya complejidad, coste de inversión y
mantenimiento sólo justifica su implantación en casos muy concretos.
La medida en continuo y en tiempo real de la calidad del agua de alcantarillado median-

te la instalación de equipos autónomos de muestreo telecontrolados, ofrece una serie de
ventajas que los sistemas convencionales no pueden ofrecer. Un sistema de estas carac-
terísticas puede proporcionar herramientas muy válidas para la reducción de la conta-
minación del agua residual en cuanto puede facilitar la regulación en origen de la carga
contaminante, recortar los tiempos de reacción frente a las incidencias o permitir actua-
ciones frente a fenómenos puntuales que de otro modo pasarían desapercibidos.
Los dispositivos de una estación de calidad para el control de aguas residuales en alcan-
tarillado se encuentran en pleno desarrollo y aun existen muchos puntos sobre los que
cabe incidir para llegar a obtener sistemas de medición económicamente viables, robus-
tos y fiables desde el punto de vista del mantenimiento y la validez de la información
No existen modelos estándar de estaciones de calidad, sino que dependiendo de las nece-
sidades de cada caso concreto (parámetros a mesurar, ubicación de los medidores, carac-
terísticas del flujo, etc.) el diseño de la estación y los equipos a instalar variarán sensi-
blemente.
El número de parámetros a analizar en continuo es limitado, pero su principal función

no es ofrecer una caracterización exhaustiva de la calidad del agua, sino más bien mos-
trar tendencias, patrones de comportamiento. Por ello, se acostumbra a instalar también
equipos tomamuestras programables, de manera que, en caso de detectar una anomalía
en el patrón habitual, se pueda proceder a la recogida de muestras automática y al aná-
lisis posterior en laboratorio, complementando así los datos aportados por los equipos
de medición directa.
9.4.5. Tecnologías de sopor t e a l c o n t rol de calidad
Para la gestión y control de la calidad del agua se debe disponer de herramientas de

soporte y tecnología avanzada que faciliten las tareas a llevar a cabo. Entre estas destacan las
bases de datos para el almacenamiento y gestión de datos procedentes de recogidas de mues-
tras, análisis en laboratorio o incidencias de todo tipo como pueden ser vertidos en la red, así
como aplicaciones relacionadas con el control de vertidos basadas en Sistemas de Informa-
ción Geográfica (GIS).
9.5. C O N T RO L Y P R E D I C C I Ó N D E L I M PAC TO A M B I E N TAL

D E L S A N E A M I E N TO A L M E D I O R E C E P TO R
Como medio receptor se entiende cualquier medio acuático que reciba los aportes del
sistema de saneamiento, ya se trate de aguas continentales (arroyo, río, lago, embalse, estua-
rio) o aguas litorales.
9.5.1. T ipologías de ve r tidos a medio re c e p t o r
Dentro de los vertidos del sistema de saneamiento que se pueden producir al medio
receptor cabe diferenciar:
– Vertidos directos de agua residual sin tratar en tiempo seco, debido a inexistencia
de depuradoras, a incidencias en la red o a aliviaderos no controlados.
– Vertidos directos de agua residual tratada. Los efluentes de las plantas depuradoras,
incluso cumpliendo los límites de vertido establecidos por la normativa, pueden
producir un impacto sobre el medio receptor. En el caso de que el medio sean las
aguas litorales, este impacto se minimiza a través de la utilización de emisarios sub-
marinos que, correctamente diseñados y siguiendo los requerimientos establecidos
por la normativa, deben asegurar la minimización de los impactos ambientales
sobre el medio receptor.
– Descargas del sistema de alcantarillado en tiempo de lluvia (conocidas como DSUs
en el caso de sistemas de alcantarillado unitario, o DSSs en el caso de la compo-
nente pluvial de sistemas separativos). Los episodios de lluvia intensos generan
unos caudales de escorrentía tales que superan la capacidad de los sistemas de
alcantarillado y depuradora y acaban llegando al medio receptor a través de los ali-
viaderos del sistema de saneamiento.
9.5.2. Efectos de las DSUs
Los impactos específicos de las descargas en tiempo de lluvia del sistema de sane-
amiento sobre el medio receptor varían dependiendo del grado y tipo de desarrollo urba-
nístico en la zona, el volumen y frecuencia de las descargas, el grado de mezcla y dilu-
ción, el tamaño y naturaleza de la corriente receptora y la oportunidad de usos del medio
receptor.
Por ejemplo, el tipo de desarrollo urbanístico en la zona puede determinar la presencia

de contaminantes tóxicos como trazas metálicas en los alivios. Por otro lado, el tamaño
y tipo de la masa receptora determina su capacidad de dilución y/o asimilación de des-
cargas discontinuas.
Cada área de estudio requiere de monitorización y evaluación individualizada. En

cada caso, los impactos de las DSUs deben ser evaluados en referencia a tres aspectos que
afectan el valor del medio receptor para usos recreacionales, abastecimiento, hábitat ecoló-
gico y desarrollo del área próxima. Estos tres aspectos se presentan a continuación. Su
importancia relativa variará dependiendo de la naturaleza de la descarga y del propio medio
receptor. Son:
– Cambios en la calidad del agua. La mayoría de los impactos sobre la calidad del
agua se miden a través de la determinación del incremento (o reducción) de las con-
centraciones en el medio receptor con tal de conocer un posible incumplimiento de
los estándares de calidad. Aunque las descargas son intermitentes, sus efectos pue-
den tener diferentes grados de duración en función del parámetro monitorizado, tal
y como se muestra a continuación en un ejemplo. Estas diferencias pueden hacer
necesaria una estrategia diferente de monitorización.
– Riesgos para la salud pública. Las DSUs incluyen aguas residuales no tratadas y
escorrentía superficial contaminada. Las aguas residuales domésticas llevan excre-
mentos humanos que pueden contener bacterias y virus patógenos. Por tanto, la
exposición humana a este medio implica exposición a patógenos y un riesgo de
enfermar.
Habitualmente, los riesgos para la salud pública difícilmente persisten más de dos
o tres días desde que se produce la DSU (o incluso sólo unas horas, en condicio-
nes de alta insolación y renovación), pero en cualquier caso, los riesgos para la
salud deben ser tenidos en cuenta con máxima prioridad en las políticas de pre-
vención.
En la actualidad, los principales indicadores de contaminación bacteriológica son

Eschericia coli y los enterococos fecales, siendo todavía ampliamentes utilizados otros
indicadores como los coliformes fecales.
– Deterioro estético. Además de los efectos sobre el ecosistema y los riesgos para la
salud pública, las DSUs pueden producir graves efectos estéticos en el medio recep-
tor y su entorno, lo cual puede tener una importante consecuencia a nivel socio-eco-
nómico, reduciendo el uso recreacional del medio. La DSU incluye un surtido de
residuos procedentes de la escorrentía superficial y restos del alcantarillado.
En este sentido, el incremento de los sólidos en suspensión, residuos sanitarios, flo-
tantes, aceites y grasas en el medio receptor son fuente habitual de quejas por parte
de la ciudadanía tras una DSU.
La medida de estos efectos acostumbra a realizarse a través de apreciaciones visua-
les y encuestas a los residentes y usuarios de la zona
En el siguiente ejemplo se muestra, a título orientativo, la escala temporal de los

Ejemplo 45
efectos de una descarga sobre la calidad del agua.
Fig. 198. Escala temporal de los efectos de una descarga sobre la calidad del agua
9.5.3. Monitorización y modelización de los impactos
La monitorización es necesaria para identificar los problemas y para dar soporte al

desarrollo de modelos confiables y calibrados. Sin embargo, la monitorización tiene una serie
de limitaciones a considerar, ya que:
– puede no ser representativa
– puede no incluir eventos poco frecuentes pero de alta importancia
– no es capaz de discernir los efectos de fuentes puntuales de los de las fuentes
difusas
– no puede ser utilizada para comparar diferentes alternativas de control
La modelización matemática del proceso de descarga y su dispersión en el medio

receptor se utiliza habitualmente para complementar la monitorización y simular escenarios
que no pueden ser monitorizados.
El antagonismo entre modelización y monitorización queda fuera de lugar, dado que
son dos procesos complementarios.
9.5.4. M e d i d a s d e c o n t rol de los ve r tidos en tiempo seco
Las medidas de control de los vertidos en tiempo seco al medio receptor parten de la
necesidad de un conocimiento exhaustivo de todos los puntos de alivio, con su correspon-
diente autorización de vertido concedida por parte de la autoridad competente.
En la mayoría de los casos, los únicos vertidos autorizados serán los de aguas limpias
(de refrigeración o similares) o pluviales, quedando prohibido cualquier vertido de aguas resi-
duales.
A continuación, es necesario disponer de capacidad para identificar los sucesos de ver-
tidos en tiempo seco, a través de:
– Sensores de nivel telecontrolados en los puntos de alivio con alarmas asociadas
para informar a las autoridades competentes del incidente
– Medidas visuales o a través de cámaras de televisión
– Obligación de declarar a las autoridades cualquier incidencia que pueda derivar en
un vertido en tiempo seco no autorizado
Finalmente, una vez detectado el vertido, debe procederse a evitar la exposición de per-
sonas al medio receptor contaminado, determinar el origen del vertido (previa caracterización
en caso de que fuera necesario) y tomar las medidas correctoras necesarias para su finaliza-
ción y evitar su reiteración en el futuro.
9.5.5. M e d i d a s d e c o n t rol de los ve r tidos en tiempo de lluvia
El esquema general de medidas de control de vertidos en tiempo de lluvia es similar al

apartado anterior:
– Detección de los vertidos
– Comunicación para evitar la exposición de personas al medio
– Monitorización para conocer los efectos y duración del incidente
Además del operativo a seguir en caso de vertidos, en el caso específico de las DSUs
hay una serie de medidas preventivas, que se resumen a continuación:
– Control en la fuente. Se ha demostrado que una limpieza basada en el barrido y
aspiración de los residuos depositados en la calle es una medida efectiva. Su efec-
tividad dependerá de factores varios, pero en cualquier caso es una medida con
numerosos beneficios colaterales para la salud pública y las condiciones estéticas
de las áreas urbanizadas.
– Control en el alcantarillado. La deposición de sedimentos en el interior del alcan-

tarillado durante el tiempo seco se ha reconocido como un factor importante de la
contaminación vertida al medio receptor durante episodios de lluvia. Una limpie-
za exhaustiva del alcantarillado incrementa la extracción de sedimentos y, por
tanto, implica un menor impacto ambiental en tiempo de lluvia.
– Acumulación en depósitos de retención. Debido al importante volumen y variabi-
lidad asociados a la DSU, la acumulación se considera como la estrategia más efi-
caz practicada en la actualidad.
9.5.6. E s t rategias y políticas de gestión anti-DSU
A pesar de que las descargas de sistemas unitarios representen una de las causas más
importantes de contaminación de aguas, no hay muchos ejemplos de políticas estratégicas en
este campo a nivel mundial.
En EEUU (el país que ha encarado con mayor determinación este problema) se ha deter-
minado que más del 80 % de los problemas de contaminación de los medios acuáticos se
debe a estas escorrentías urbanas.
La importancia de la contaminación vertida por las aguas pluviales ha quedado demos-
trada también en España mediante estudios como el PROMEDSU donde se indica que
los vertidos en tiempo de lluvia (descargas del sistema unitario o DSU) puedan aportar
hasta un 50% de la contaminación que llega a los medios receptores (repartida entre un
25% procedente de la escorrentía y otro 25% procedente de los sedimentos depositados
en el alcantarillado).
En particular Europa no presenta una política común anti-DSU. La Directiva de la Unión
Europea (Council Directive 91/271/CEE) en materia de depuración y tratamientos de
aguas en redes de saneamiento no considera el problema de descargas de sistemas uni-
tarios en episodios de lluvias intensas (Anejo I, Apartado 1.1”Normativas y Políticas
anti-DSU”). El texto es lo suficientemente ambiguo como para que en la práctica y hasta
la fecha de hoy, los esfuerzos se hayan centrado en la depuración de las aguas residua-
les olvidando la gestión de las aguas pluviales.
Las referencias más destacadas en el ámbito mundial sobre políticas anti-DSU son:
– EPA’S CSO Control Policy (Estados Unidos). Publicada en 1994, establece una
política eficaz para el control de este tipo de vertidos a través de un programa lla-
mado “National Pollutant Discharge Elimination System (NPDES) permit pro-
gram” que constituye la guía para los ayuntamientos y Estados Federales para con-
seguir los objetivos anti-contaminación fijados en el “Clean Water Act”
– British standard sewerage and urban pollution management manual (Reino Unido).
Este manual es una guía de ayuda a la planificación y a la gestión de descargas en
sistemas de saneamiento en tiempo de lluvia y propone un procedimiento estructu-
rado en cuatro fases: planificación inicial, recogida de datos, desarrollo de solucio-
nes y proyecto detallado de estas soluciones.
– ATV A128 standard (Alemania). La asociación alemana para el control de conta-

minantes en el agua publicó en 1992 una serie de normas sobre el diseño de estruc-
turas de control anti-DSU.
Sin duda, en los años venideros la Unión Europea y también los organismos españoles
competentes, deberán aplicar de forma sistemática unas políticas y estrategias de gestión
anti-DSU en que se tomarán como referencia las políticas anteriormente mencionadas, y
cuyas fases deberían ser:
– Definición de estándares de calidad variables en función de las características y el uso
de los medios receptores
– Diagnosis del estado actual de los diferentes medios receptores afectados por el
impacto de sistemas de alcantarillado
– Desarrollo de soluciones para alcanzar los objetivos de calidad definidos previamente
Estas políticas deben ser suficientemente flexibles para permitir a los diferentes munici-
pios desarrollar e implementar sus planes de control a largo plazo, que incluyan la carac-
terización de sus redes de alcantarillado, el monitoreo de los impactos del alcantarilla-
do y la discusión sobre la calidad de sus aguas con las autoridades correspondientes y
las medidas más eficaces a partir de estudios coste-beneficio
Por lo que se refiere a la tarea de definición de estándares de calidad, ésta deberá desa-
rrollarse a resultas de la aplicación de la Directiva Marco del Agua (DMA) y de la Direc-
tiva 2006/7/CE, de 15 de febrero de 2006, relativa a la gestión de la calidad de las aguas
de baño (DAB).
Como se sabe, la DMA busca el buen estado ecológico de la aguas y propone, en lo que
a vertidos se refiere, una política combinada de emisión/inmisión, de forma que se tenga
en cuenta tanto la cantidad de contaminación vertida como la capacidad del medio
receptor para asumir dicha contaminación. Como consecuencia de la DMA, la DAB pro-
pone, de cara al establecimiento de la calidad de las aguas de baño, unos criterios de
contaminación bacteriológica en el medio, esto es, aplica un estándar de calidad de inmi-
sión.
Así pues, parece evidente que la tendencia en los próximos años va a ser la de definir,
por parte de las autoridades competentes y en colaboración con todas las instituciones
implicadas, incluyendo los usuarios de las aguas, una serie de estándares de calidad en
el medio receptor que vendrán condicionados por la importancia medioambiental del
medio, los diferentes usos que se hagan del mismo, la posible afectación de la actividad
humana y los costes de implantación.
ABREVIATURAS Y AC R Ó N I M O S
AASTHO American Association of State Highway and Transportation Officials

ACHE Asociación Científico técnica del Hormigón Estructural
ACPA American Concrete Pipe Association
AEAS Asociación Española de Abastecimientos de Agua y Saneamiento
AELC Asociación Europea de Libre Cambio
AENOR Asociación Española de Normalización y Certificación
AFC Asociación de Fabricantes de Canalizaciones de Hormigón de Alta Calidad
AFNOR Association Francaise de Normalisation
AISI American Iron and Steel Institute
API American Petroleum Institute
ASCE American Society of Civil Engineers
ASETUB Asociación Española de Fabricantes de Tubos y Accesorios Plásticos
ASRO Romanian Standards Association
ASTM American Society for Testing and Materials
ATHA Asociación de Fabricantes de Tubos de Hormigón Armado
ATV Asociación Técnica para el Saneamiento de Alemania (Abwasser Teschnische
Verein)
AWWA American Water Works Association
BDE Base de Datos de Explotación
BS British Standard
BSI British Standard Institution
CAD Diseño Asistido por Computador
CC Certificado de Conformidad
CCTV Circuito cerrado de televisión (Closed-circuit televisión)
CEDEX Centro de Estudios y Experimentación de Obras Públicas
CE Comunidad Europea
CEE Comunidad Económica Europea
CEI Comisión Electrotécnica Internacional
CEN Comité Europeo de Normalización
CH Confederación Hidrográfica
CIPP Manga Reversible (Cured in Place Pipe)
CLABSA Clavegueram de Barcelona, S.A.

COPANT Organismo de normalización americano
CSN Czech Standards Institute (CSNI)
CTC Comité Técnico de Certificación (de AENOR)
CTN Comité Técnico de Normalización (de AENOR)
CYS Cyprus Organization for Standardisation
DHI Danish Hydraulic Institute
DIN Deutsches Insitutu für Normung
DITE Documento de Idoneidad Técnica Europeo
DN Diámetro Nominal
DO Dirección de Obra
DBO Demanda Bioquímica de Oxígeno
DQO Demanda Química de Oxígeno
DP Presión de diseño (Design Pressure)
DS Denmark Danks Standard
DSU´s Descargas de los sistemas unitarios (Combined Sewer Overflows, CSO)
DVS Sociedad Alemana de Soldadura (Deutscher Verband Fur Schweisstecnik)
EDAR Estación depuradora de aguas rediduales
EEUU Estados Unidos
EHE Instrucción para el Proyecto y la Ejecución de Obras de Hormigón Estructural
ELOT Hellenic Organization for Standardization
EMASESA Empresa Municipal de Abastecimiento y Saneamiento de Aguas de Sevilla,
S.A.
EN Norma Europea
ENAC Entidad Nacional de Acreditación
EPA Environmental Protection Agency
EPB Escudo de Presión Balanceada
EPDM Ethylene Propylene Diene Monomer
EQS Objetivos de Calidad Ambiental (Environmental Quality Standards)
ES Estándares de emisión (Emission Standards)
EVS Estonian Centre for Standardisation
FRC Hormigón reforzado con fibras de celulosa (Fibre-Reinforced Concrete)
FSP Posición de seguridad (Fail Safe Position)
FWR Foundation for Water Research
GADU Gestión Avanzada del Drenaje Urbano
HA Hormigón Armado
HB Dureza Brinell (Hardness Brinell)
HN Altura nominal en tubos de hormigón de sección no circular
Abreviaturas y acrónimos 597
ID Diámetro interior (Internal Diameter)

IDF Intensidad Duración Frecuencia
IET-80 Instrucción del Instituto Eduardo Torroja para Tubos de Hormigón Armado o
Pretensado. 1980
IFM Índice de Fluidez en Masa
IPQ Instituto Português da Qualidade (NP)
ISO International Organization for Standardization
IST Iceland Council for Standardization
JIS Japanese Industrial Standards
LCD Pantalla de Cristal Líquido (Liquid Crystal Display)
LCL Límite inferior de confianza (Lower Confidence Limit)
LST Lithuanian Standards Board
LVS Latvian Standards Ltd
MDP Presión máxima de diseño (Maximun Design Pressure)
MES Materia en Suspensión
MFR Índice de Fluidez en Masa (Melt Flow Rate)
MKS Sistema Metro Kilopondio Segundo
MMA Ministerio de Medio Ambiente
MOPTMA Ministerio de Obras Públicas, Transportes y Medio Ambiente
MOPU Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo
MRS Tensión mínima requerida (Minimum Requiered Strenght)
MSA Malta Standards Authority
MSZT Hungarian Standards Institution
NBE-AE Norma Básica de la Edificación sobre Acciones en la Edificación
NBE-EA Norma Básica de la Edificación sobre Estructuras de Acero
NBE-MV Norma Básica de la Edificación del Ministerio de la Vivienda
NBN Institut Belge de Normalisation
NCSPA National Corrugated Steel Pipe Association
NEN Nederlands Normalisatie-instituut
NF Norma Francesa (elaborada por AFNOR)
NIOSH Instituto Nacional para Seguridad y Salud Ocupacional em EEUU (National
Institute for Occupational Safety and Health)
NLT Normas Laboratorio del Transporte
NP Nivel de Pluviosidad
NRLI Nivel de Riesgo de Lluvia e Inundación
NSAI National Standars Authority of Ireland
NSF Norges Standardiseringsforbund
NTK Nitrógeno Total Kjeldahl
OD Diámetro exterior (Outside Diameter)

OM Orden Ministerial
ON Österreichisches Normungsinstitut
OP Presión de funcionamiento (Operating Pressure)
OSHA Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de los EEUU (Occupatio-
nal Safety & Health Administration)
PASC Organismo de normalización asiático
PC Ordenador Personal (Personal Computer)
PE Polietileno
PEA Presión de prueba en obra admisible (Presion dÉpreuve Admisible)
PEAD Polietileno de Alta Densidad
PEBD Polietileno de Baja Densidad
PEMD Polietileno de Media Densidad
PE-X Polietileno reticulado
PFA Presión de funcionamiento admisible (Presion de Fonctionnement Admisible)
PG-3 PPTG para Obras de Carreteras y Puentes
PHD Perforación Horizontal Dirigida
PID Proporcional Integral Derivativo
PKN Polish Committee for Standardization
PLC Controlador Lógico Programable
PMA Presión máxima admisible (Presion Maximale Admisible)
PN Presión Nominal
PN Próctor Normal
PNE Proyecto de Norma Europea
PP Polipropileno
PPTG Pliego de Prescripciones Técnicas Generales
PPTP Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares
prEN Proyecto de Norma Europea
PRC Hormigón Polímero (Poliéster resin concrete)
PRFV Poliester Reforzado con Fibra de Vidrio
PROMEDSU Programa de medidas de vertidos desde redes unitarias
PVC-O Poli(cloruro de Vinilo) Orientado Molecularmente
PVC-U Poli (cloruro de Vinilo) no Plastificado
QEA Caudal de entrada en un aliviadero
QEB Caudal de entrada a la estación de bombeo
QEL Caudal de entrada al laminador
QMA Caudal máximo que puede pasar al colector situado aguas abajo de un alivia-
dero
Abreviaturas y acrónimos 599
QSA Caudal de salida en un aliviadero

QSB Caudal de salida de una estación de bombeo
QSL Caudal de salida del laminador
RC Instrucción para la Recepción de Cementos
RB Pliego de prescripciones tecnicas generales para la recepcion de bloques de
hormigon en las obras de construccion
RD Real Decreto
RDSI Red Digital de Servicios Integrados
RID Riesgo de Insuficiencia Drenante
RITE Reglamento de Instalaciones Técnicas en Edificios
RL Pliego General de Condiciones para la Recepción de Ladrillos
SCADA Supervisory Control And Data Adquisition
SDR Relación de dimensiones estandar (Standard Dimension Ratio)
SEE Service de l'Energie de l'Etat
SFS Finish Standars Association
SI Sistema Internacional de unidades de medida
SIEC Sistema de Explotación Centralizada
SIG Sistema de Información Geográfica (GIS)
SIHH Sección de Ingeniería Hidráulica e Hidrología
SIST Slovenian Institute for Standardization
SN Rigidez nominal (Nominal Stifness)
SNV Schweizerische Normen-Vereinigung
SP Presión de servicio (Service Pressure)
SSI Swedish Standars Intitute
STP Presión de prueba de la red (System Test Pressure)
SUTN Slovak Standards Institute
TBM Máquina de perforación de túneles (Tunnel Boring Machina)
TC Comité Técnico (de CEN)
TEDUS Técnicas de Drenaje Urbano Sostenible
THA Tubo de Hormigón Armado
THF Tubo de Hormigón con Fibra de acero
THM Tubo de Hormigón en Masa
TOC Carbono Orgánico Total
TR Technical Report
TS Technical Specifications
TV Televisión
UE Unión Europea
UNE Una Norma Española
UNE-EN Norma UNE, transposición de norma EN

UNE-ENV Norma UNE, experimental elaborada por encargo de la Comisión Europea por
el CEN
UNE-EX Norma UNE, experimental
UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione
UPC Universidad Politécnica de Cataluña
UPM Manual de Contaminación Urbana (Urban Pollution Management)
UV Ultra Violeta
VCM Vinyl Chloride Monomer
VEL Volumen de Entrada al Laminador
VST Temperatura de Reblandecimiento Vicat (Vicat Softening Point)
WIS Water Industry Specification
WN Anchura nominal en tubos de hormigón de sección no circular
SIMBOLOGÍA
a Distancia máxima de los extremos de la conducción a la primera espira de la arma-

dura transversal en los THA
aa Ancho de una acera
ac Número de horas al día de trabajo en el comercio
ai Número de horas al día de trabajo en la industria
a0 Área de orificio
b Ancho de la zanja de una tubería enterrada
bc Número de días al año de trabajo en el comercio
bi Número de días al año de trabajo en la industria
de Recubrimiento exterior de las armaduras en THA
deh Diámetro exterior de la superficie de empuje (tubos de hinca)
di Recubrimiento interior de las armaduras en THA
dih Diámetro interior de la superficie de empuje (tubos de hinca)
e Espesor nominal de la pared de un tubo
eh Factor de excentricidad
et Espesor de la parte estructural de un tubo de materiales termoplásticos de pared
estructurada
erv Espesor del revestimiento de una tubería
e1 Espesor de los riñones en tubos de hormigón de sección ovoide
e2 Espesor de la clave en tubos de hormigón de sección ovoide
f Coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud
fck Resistencia característica del hormigón a compresión
fcd Resistencia a compresión de proyecto del hormigón
ff Factor de flotación
g Aceleración de la gravedad
h Cota geométrica
k Rugosidad de una tubería
k0 Coeficiente de descarga de un orificio
n Coeficiente de rugosidad de Manning de una tubería
nb Número de bombas instaladas
nc nº de barras curvas
nd nº de barras diagonales
nf Número de bombas en funcionamiento
nl nº de barras longitudinales
nt nº de barras transversales
n1 Número de bombas de menor tamaño
n2 Número de bombas de mayor tamaño
qc Carga de comparación
qe Acciones verticales totales que actúan sobre una tubería enterrada
qf Carga de fisuración
qh Empuje lateral que actúa sobre una tubería enterrada
qr Carga de rotura
qs Caudal específico
qtotal Suma de las cargas producidas por el relleno y la carga móvil
qvt Presión vertical total sobre un tubo
r Radio a la línea neutra de la pared de la tubería de PE de pared estructurada heli-
coidal
rl Resguardo de un laminador
rm Radio medio teórico de una tubería
s Separación máxima de la armadura transversal en THA
s0 Volumen de almacenamiento de un depósito en estado inicial
t Tiempo
td Tiempo de duración de la lluvia
te Tiempo de recorrido en los cauces naturales
tr Tiempo de recorrido en las conducciones de la red
v Velocidad
x Ancho de media calzada
y Calado
z Amplitud diametral de compresión en la zona de unión (tubos de hinca)
A Área
Ac Área de la superficie de empuje sometida a compresión (tubos de hinca)
Ag Área que engloba todos los huecos
Ah Área de los huecos
Am Área mojada
Amin Alargamiento mínimo en la rotura
B Anchura de la base en los tubos de sección ovoide
Simbología 603
C Coeficiente de seguridad
Cap Espesor mínimo de la cama de apoyo
CaLDR Costes de inspección de una red
CaR Costes de reparación de las fugas de una red
CaRP Costes de inspección y rehabilitación de una red
Cd Coeficiente de dilución
Ce Coeficiente de escorrentía
Co Cohesión del terreno
Cm Coeficiente de mayoración del caudal punta
Cv Coeficiente de deformación
CV Coeficiente de variación
Cz Coeficiente reductor de las cargas verticales actuantes en una tubería enterrada
D Diámetro teórico de una conducción
Dd Dotación doméstica
Di Dotación industrial
Dm Diámetro medio teórico
Dmax Diámetro máximo exterior
Dmin Diámetro mínimo exterior
E Módulo de elasticidad del material constitutivo de una tubería
Ea Empleos industriales en el año actual
Ec Eficiencia relativa a una calle
Eh Empleos industriales en el año horizonte
Ei Eficiencia hidráulica de un imbornal
E0 Módulo de elasticidad a corto plazo
E50 Módulo de elasticidad a largo plazo
E´ Módulo de reacción del relleno de una zanja
EC24 Módulo de elasticidad a las 24 horas en tubos de PE de pared estructural helicoidal
Er Eficiencia efectiva de una reja
Es Módulo de elasticiadad del suelo natural
Et Módulo de elasticidad del material constitutivo de una tubería a los t años
Fap Factor de apoyo
Fc Factor de corrección por la temperatura en los materiales termoplásticos
F0 Empuje máximo admisible (tubos de hinca)
H Altura de tierras sobre la clave del tubo
H´ Altura de la clave del tubo sobre la base del terraplén
H´´ Altura de la base del terraplén sobre la clave del tubo
H´´´ Altura del material compresible sobre la clave del tubo
HC Pérdida de carga en curvas
Hv Altura de lámina de vertido

Hw Nivel freático sobre la clave de una tubería enterrada
H0 Altura del plano d igual asentamiento
I Momento de inercia de la pared de la tubería
Id Intensidad media diaria de precipitación
It Intensidad media de precipitación correspondiente a un período de retorno y a un
intervalo de tiempo
J Pérdida de carga (en m/m)
Je Pendiente media de un cauce (en m/m)
K Coeficiente de uniformidad de la escorrentía
Ka Coeficiente del factor de apoyo de una tubería
Kv Coeficiente de caudal
L Longitud
Le, min Límite elástico mínimo
M Momento
N Marca de calidad de producto de AENOR
N Fuerza axil
Na Nº de arranques por hora de una bomba
Nt Nº de tubos necesarios para un cambio de dirección
P Valor medio de las precipitaciones máximas
Pa Población doméstica en el año actual
Pcrit Carga crítica de pandeo
Pd Precipitación total diaria
Pe Pérdida estática
Ph Población doméstica en el año horizonte
Pm Perímetro mojado
Pr Presión hidráulica interior de rotura
P0 Umbral de escorrentía
Q Caudal
Qb Caudal unitario de cada bomba
Qb,1 Caudal unitario de cada una de las bombas de menor tamaño
Qb,2 Caudal unitario de cada una de las bombas de mayor tamaño
Qaliv Caudal aliviado
Qcalle Caudal de tránsito por la calle
Qcapt Caudal interceptado por una reja
Qmed Caudal medio
Qmax Caudal máximo
Qmin Caudal mínimo
Simbología 605
Qp Caudal punta
QS Caudal de salida de un depósito
QCmh Caudal de aguas residuales comerciales medio en el año horizonte
QD Caudal de aguas residuales domésticas
QDm Caudal de aguas residuales domésticas medio
QDma Caudal de aguas residuales domésticas medio en el año actual
QDmh Caudal de aguas residuales domésticas medio en el año horizonte
QDmin Caudal de aguas residuales domésticas mínimo
QDmina Caudal de aguas residuales domésticas mínimo en el año actual
QDminh Caudal de aguas residuales domésticas mínimo en el año horizonte
QDp Caudal de aguas residuales domésticas punta
QDpa Caudal de aguas residuales domésticas punta en el año actual
QDph Caudal de aguas residuales domésticas punta en el año horizonte
QF Caudal de infiltración en la red de saneamiento
QI Caudal de aguas residuales industriales
QIm Caudal de aguas residuales industriales medio
QIma Caudal de aguas residuales industriales medio en el año actual
QImh Caudal de aguas residuales industriales medio en el año horizonte
QImina Caudal de aguas residuales industriales mínimo en el año actual
QIminh Caudal de aguas residuales industriales mínimo en el año horizonte
QIpa Caudal de aguas residuales industriales punta en el año actual
QIph Caudal de aguas residuales industriales punta en el año horizonte
QP Caudal de águas pluviales
QTmh Caudal de aguas residuales turísticas medio en el año horizonte
QUmh Caudal de aguas residuales urbanas medio en el año horizonte
R Radio de curvatura
Re Número de Reynolds
RH Radio hidráulico de la conducción
Rm Resistencia mínima a la tracción
S Serie (tubos de materiales termoplásticos)
Sa Superficie ocupada por las industrias en el año actual
Sa Superficie ocupada por las industrias en el año actual
Sia Área impermeable de aportación
Sc Rigidez circunferencial específica
Sh Superficie ocupada por las industrias en el año horizonte
Sl Superficie en planta de laminador
SO Pendiente longitudinal de una calle
Sp Superficie de parcela
Sr Superficie de riego
Sr Rigidez relativa entre la tubería y el relleno, en instalaciones enterradas
SR24 Rigidez circunferencial en tubos de PE de pared estructural helicoidal
Ss Factor combinado de soporte del suelo
Ssh Rigidez horizontal del relleno hasta la clave del tubo
St Rigidez circunferencial específica a los t años
Sv Superficie de vivienda
Sx Pendiente transversal de una calle
S0 Rigidez circunferencial específica a corto plazo
S50 Rigidez circunferencial específica a los 50 años
T Período de retorno
Tc Tiempo de concentración
Tcalle Tiempo de flujo en una calle
V Volumen
Vmax Volumen máximo
Va Viviendas en al año actual
Vh Viviendas en al año horizonte
Vi Volumen parcial mínimo de un depósito de bombeo para 1 bomba
Vl Volumen laminador
W Momento resistente de una sección
We Cargas verticales en una tubería enterrada debidas al peso de las tierras
Wt Cargas verticales en una tubería enterrada debidas al tráfico
YT Cuantil regional
α, β Ángulo
β Coeficiente de carga de tráfico
αk Factor de correción por curvatura
λ Coeficiente de Rankine
µ Coeficiente de rozamiento del relleno
µ´ Coeficiente de rozamiento del relleno contra la pared de la zanja
∆hmax Diferencia máxima de altura del agua
∆Hc Pérdida de carga continua en una tubería
εb Alargamiento unitario debido a la acción de las cargas externas
δ, δ´ Razón de asentamiento
δ Deformación vertical de una tubería (en %)
δmax Deformación vertical máxima de una tubería debida a las cargas externas (en %)
γ Densidad
Simbología 607
ϕ Ángulo de rozamiento interno del relleno

ϕ´ Ángulo de rozamiento interno del relleno contra la pared de la zanja
ϕ´´ Ángulo de rozamiento interno del terreno contra el tubo
θ Razón de la carga horizontal a la vertical
σ Tensión tangencial
σS Tensión máxima de diseño (en tubos de materiales termoplásticos)
σr, 0 Resistencia a la tracción circunferencial de la parte estructural de un tubo de PRFV
a corto plazo
σr, 50 Resistencia a la tracción circunferencial de la parte estructural de un tubo de PRFV
a los 50 años
η Razón de proyección en terraplén
ν Coeficiente de Poisson del material de la tubería
νc Viscosidad cinemática
νs Coeficiente de Poisson del suelo
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ACHE. Norma de Prefabricados de Hormigón Estructural.

ACPA. Concrete pipe design manual. Virginia (Estados Unidos), 2000.
ACPA. Concrete pipe handbook. Virginia (Estados Unidos), 1980b.
AEAS. Recomendaciones para la instalación, adjudicación y recepción de canalizaciones de
agua potable. 1992.
AEAS. El suministro de agua potable y saneamiento en España (2004). Madrid, 2006.
AEAS. Manual de corrosión y protección de tuberías. Madrid, 2001.
AEAS. Recomendaciones para redes de alcantarillado. Madrid, 1988.
AEAS. Recomendaciones sobre acometidas de saneamiento. Madrid, 1992.
Aires N., Ahyerre M., Chabanel M. Dimensionnement hydraulique d'ouvrages de dépollution:
influence des modes de représentation de la pluie. Revista TSM Techniques Sciences
Méthodes nº 12. ASTEE (Association scientifique et technique pour l'eau et l'environ-
nement), 2003.
Akan, A.O. Single outlet pond analisis and ddesign. Journal of irrigation and drainage engi-
neering. ASCE. 1990.
American Society of Civil Engineers, ASCE. Optimization of collection systems maintenan-
ce frequencies and system performance. 1999.
ASETUB. Manual técnico. Conducciones de PVC. Madrid, 2006.
ATHA. Manual de cálculo, diseño e instalación de tubos de hormigón armado. Madrid, 2000.
ATHA. ATHA Noticias (publicación informativa periódica de ATHA). Diversos números.
AWWA. Manual M9. Concrete pressure pipe. Denver (Estados Unidos), 1979.
AWWA. Manual M11. Steel pipe. A guide for design and instalation. Denver (Estados Uni-
dos), 1985.
AWWA. Manual M23. PVC pipe. Design and installation. Denver (Estados Unidos), 1980.
AWWA. Manual M28. Rehabilitation of water mains. Denver (Estados Unidos), 2001.
AWWA. Manual M45. Fiberglass pipe design. Denver (Estados Unidos), 1996.
American Water Works Service. Deteriorating buried infrastructure management challenges
and strategies. 2002.
Ayuntamiento de Valencia. Normativa para obras de saneamiento de la ciudad de Valencia.
2004.
Balairón, L; Garzo, M; Gutiérrez, R. Construcción de un banco de pruebas de tuberías para
la realización de ensayos de presión hidráulica interior. Revista Ingeniería Civil nº
107, pp- 5-10. Mayo 1997.
Balairón, L. Nuevos criterios para la caracterización de las conducciones a presión. CEDEX;

Madrid, 2006.
Balairón, L; Fernández-Miranda, I. Agua y Hierro: Canalizaciones de fundición dúctil. Saint
Gobain Canalización, Madrid, 2006.
Basell. Technical Manual. Materials used in pipe extrusion. Hoofddorp (Holanda), 2005.
Becetel, Belgian testing institute. New parameters for hot-tool butt welding. Bruselas (Bélgi-
ca), 2005.
Bhr group Ltd. 2nd International conference on water pipeline systems. Edimburgo (Reino
Unido), 1994.
Bhr group Ltd. 4th International conference on water pipeline systems. York (Reino Unido), 2001.
Borealis. Borealis PE grades for drinking water. Lynngby (Dinamarca), 2000.
Borealis. Advanced polyolefins systems for corrosion protection of steel pipes. Lynngby
(Dinamarca), 2000.
Borealis. Borealis polyolefin grades for industrial and chemical use. Lynngby (Dinamarca),
2000.
Brömstrup, H. PE 100 Pipe systems (2nd edition). Vulkan, 2004.
Bureau of Reclamation. Welded steel penstocks. Monograph 3.
Bureau of Reclamation. Manual de tierras. Madrid, Editorial Técnica Bellisco, 1974.
CYII. Especificación técnica: Recomendaciones sobre acometidas de saneamiento. Madrid,
1998.
CYII. Normas para el abastecimiento de agua. Madrid, 2004.
CYII. Normas para redes de saneamiento. Madrid, 2006.
CYII. Normas técnicas de elementos de maniobra y control: válvulas de compuerta. Madrid,
1996.
CYII. Normas técnicas de elementos de maniobra y control: válvulas de mariposa. Madrid,
1996.
Carril Carvajal, C. Tuberías de hormigón de gran diámetro. Realizaciones españolas. Barce-
lona, Editores Técnicos Asociados, SA, 1969.
Castro, J. y Muñoz, J. Cálculo de tuberías de poliéster reforzado con fibra de vidrio y estudio
de su comportamiento químico. Madrid, 1977.
CEDEX. Normas para la redacción de proyectos de abastecimiento de agua y saneamiento
de poblaciones. Madrid, 1977.
CEDEX. Recomendaciones sobre tuberías de hormigón armado en redes de saneamiento y
drenaje. Madrid, 2006.
CEDEX. Guía Técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión. Madrid, 2003.
Cegarra Plané, M. Proyecto de tuberías de transporte. Colegio de Ingenieros de Caminos,
Canales y Puertos. Madrid, 1996.
Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Jornada sobre la rehabilitación de
tuberías de saneamiento sin apertura de zanja. Madrid, 1996.
Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Curso “Tecnología avanzada de tube-
rías”. Madrid, 2004.
Referencias bibliográficas 611
Comisión de urbanismo y servicios comunes de Barcelona y otros municipios. Recomendacio-

nes para la redacción de proyectos de saneamiento de la Comarca. Barcelona, 1971.
CH Norte. Especificaciones técnicas básicas para proyectos de conducciones generales de
saneamiento. 1995.
CH Norte. Prescripciones técnicas para tuberías de saneamiento de hormigón en masa o
armado. 1989.
CLABSA. II Congreso Internacional. La gestión avanzada del drenaje urbano. Barcelona, 2004.
Consorcio de Aguas de Abastecimiento y Saneamiento de Bilbao. Pliego de Prescripciones
Técnicas Generales para obras de saneamiento. Bilbao, 1989.
Chebbo et al. Les bassins d’orage et la lutte contre la pollution des eaux pluviales. Journée
d’étude des eaux pluviales. Agen, 1991.
Conroy, P; Hurley, R. How to implement targeted maintenence through serviceability mana-
gement. Proc. 4th international conference on water pipeline systems. Bhr Group (pp
199-213). York (Reino Unido), 2001.
Croker, S; King, R. Piping handbook. Mc Graw Hill, 1967.
Díaz Ortiz, José María. Las aguas de tormenta en los sistemas de saneamiento. Jornadas
sobre tendencias actuales en saneamiento de aguas residuales. CH Norte y CEDEX.
Oviedo, 1996.
Eiswirth, M; Burn, L. New methods for defect diagnosis of water pipelines. Proc. 4th interna-
tional conference on water pipeline systems. Bhr Group (pp 137-150). York (Reino
Unido), 2001.
EMASESA. Pliego de Prescripciones Técnicas Generales. Sevilla, 2003.
Empresa General Valenciana del Agua, SA. Jornadas del agua en la Comarca de la Vall
dÁlbaida: uso eficaz y eficiente del agua. Valencia, 2000.
Environmental Protection Agency, EPA. Folleto informativo EPA 832-F-99-032 de operación
y mantenimiento del alcantarillado. Rehabilitación sin zanjas de colectores del alcan-
tarillado. Washington, 1999.
Fernández Pérez, David, V. Gestión del agua urbana. Madrid, AEAS y Colegio de Ingenieros
de Caminos, Canales y Puertos, 1995.
Funditubo. Canalizaciones en fundición dúctil. Madrid, 1989.
Funditubo. Canalizaciones para saneamiento por gravedad y bajo presión. Tubos, piezas
especiales y accesorios en fundición dúctil. Madrid, 1995.
Funditubo. Pliego de especificaciones técnicas para tubería de fundición dúctil. Abasteci-
miento de agua y saneamiento. Madrid, 2001.
Guignier, F. Optimization of infraestructure systems maintenance and improvement policies.
Journal of infraestructure systems, ASCE, diciembre 1999, pp 124-134.
Hernández, A. Saneamiento y alcantarillado. Madrid, Colegio de Ingenieros de Caminos,
Canales y Puertos, 2002.
Hostalen. Materiales polímeros. Barcelona, 1997.
Hunaidi, O; Giamou, P. Ground penetrating radar for detection of leaks in buried plastic
water distribution ppies. Proc. 7th International Conference on ground penetrating
radar )pp 783-786). Kansas (Estados Unidos), 1998.
Hunaidi, O; Chu, W. Acoustical characteristics of leak signals in plastic water distribution

pipes. Institute for Research in Construction. Montreal (Canada), 1998.
Hunaidi, O; Chu, W; Wang, A; Guan, W. Leak detection methods for plastic water distribu-
tion pipes. Journal of the American Water Works Association, 1999.
Hünerberg, K Tuyaux en amiante-ciment. Berlin (Alemania), Springer-Verlag, 1971.
Idelchik, I.E. Handbook of hidraulic resistance. 1994.
Instituto Agustín de Bethencourt. Estado actual del conocimiento sobre el comportamiento de
las tuberías semirígidas enterradas. Madrid, 1981.
Izzard C. F. Hydraulics of runoff from Developer surfaces. Proc. Highway Research Board,
vol. 26. Washington D.C., USA, 1946.
Janson, Lars-Eric. Plastics pipes for water supply and sewage disposal (4th edition). Borealis,
2003.
Jiménez Salas, J.A; Cañizo, L; Escario, V; Faraco, C; Fort, L; Justo, J.L. de; Llorens, M;
Lorente, C; Marsal, R; Molina, R; Muzas, F; Oteo, C; Rodríguez, J.M; Romana, M;
Serrano, A; Soriano, A; Uriel, A; Uriel, S. Geotecnia y cimientos III. Segunda parte.
Cimentaciones, excavaciones y aplicaciones a la geotecnia. Madrid, editorial Rueda,
1980.
Kienow, K. Pipeline design and instalation. Nueva York (USA), ASCE, 1990.
Kleiner, Y. Optimal scheduling of rehabilitation and inspection condition assesment in large
buried pipes. Proc. 4th international conference on water pipeline systems. Bhr Group
(pp 181-197). York (Reino Unido), 2001.
Lacrosse, B. Comportamiento teórico y experimental de las tuberías de poliéster reforzado
con fibra de vidrio enterradas. Primera parte. Métodos existentes de cálculo.
Lencastre, A. Handbook of hydraulic engineering. Chichester, West Sussex (Reino Unido),
Ellis Horwood limited, 1987.
Lencastre, A. Manual de ingeniería hidráulica. Universidad Pública de Navarra, 1998.
Liria Montañés, J. Proyecto de redes de distribución de agua en poblaciones. Madrid, Cole-
gio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, 1995.
Makar, J.M; Kleiner, Y. Maintaining water pipeline integrity. Institute for Research in Cons-
truction (NRCC-43986). Ontario (Canadá), 2000.
Mancomunidad de la Comarca de Pamplona. Ordenanza sobre redes de saneamiento de
poblaciones. Pamplona, 2001.
Mayol Mallorquí, J. Tuberías I. Madrid, Bellisco, 1988.
Mayol Mallorquí, J. Tuberías III. Economía de las instalaciones, montajes, anexos y tablas.
Madrid, Bellisco, 1993.
Metcalf-Eddy. Ingeniería de aguas residuales. Mc Graw-Hill. Madrid, 1995.
MF. NBE-AE-88 Acciones en la edificación. Madrid, 1988.
MF. NBE-EA-95 Estructuras de acero en edificación. Madrid, 1995.
MF. Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón estructural, EHE-98.
Madrid, 1998.
MF. Instrucción para la recepción de cementos, RC-03. Madrid, 2003.
MF. Instrucción para la recepción de ladrillos, RL-88.Madrid, 1988.

MF. Instrucción 4.1-IC “Obras pequeñas de fábrica”. Madrid, 1964.
MF. Instrucción 5.2-IC “Drenaje superficial”. Madrid, 1990.
MF. Máximas lluvias diarias en la España peninsular. 1999.
MF. Pliego de prescripciones técnicas generales para obras de carreteras y puentes (PG-3).
Ministerio de Presidencia. Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE). RD
1751/1998.
MOPTMA. Recomendaciones para la elaboración de los Planes de Cuenca. 1992.
MOPTMA. Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de saneamiento de
poblaciones. Madrid, 1986.
MIMAM. Libro blanco del agua en España. Madrid, 2000.
MOPTMA. Pliego de Prescripciones Técnicas Generales de Obras Públicas. Madrid, 1992
(Inédito).
MOPTMA. Estudio técnico de base para la elaboración del Pliego de prescripciones técni-
cas generales de tuberías de saneamiento de poblaciones. Madrid, 1996 (Inédito).
MOPU. Pliego de prescripciones técnicas generales para la recepción de bloques de hormi-
gón en las obras de construcción, RB-90.
MOPU. Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua.
Madrid, 1974.
MOPU. Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de saneamiento de pobla-
ciones. Madrid, 1986.
MOPU. Pliego de prescripciones técnicas generales para la ejecución de obras hidráulicas.
Madrid, 1989 (Inédito).
Moser, A.P. Buried pipe design. Nueva York (Estados Unidos), Mc Graw Hill, 1990.
Nanía E., L.S. Metodología numérico-experimental para el análisis del riesgo asociado a la
escorrentía pluvial en una red de calles. Tesis doctoral. Barcelona, Universidad Poli-
técnica de Cataluña, 1999.
National Steel Corrugated Pipes Association, NCSPA. Handbook of steel drainage & high-
way construction products. EEUU (Dallas), 2002.
Nordic Plastic Pipe Association, NPG. Pipeline construction using plastic pipe systems. Esto-
colmo (Suecia), 2001.
Osuna, A. Hidráulica técnica y mecánica de fluidos. ETSI de Ingenieros de Caminos, Cana-
les y Puertos de Madrid, 1987.
Pavan, A; Frassine, R. Tubazioni in polietilene per il trasporto di acqua. Springer, 2005.
Pipe Jacking Association. Jornada sobre microtúneles y pipe jacking. Madrid, 1993.
Pipe Life Hispania. Manual Técnico de tubos SAENGER (3ª edición). Granollers (Barcelona),
1997.
Plomyplas. Manual técnico PE. Riudoms (Tarragona), 2005.
Pont a Mousson SA. Ductile iron pipe compendium. Nancy (Francia), 1986.
Pürschel, W. El transporte y la distribución del agua. Bilbao, Urmo SA de ediciones,
1978.
Rodríguez Borlado, R; Martínez, C; Martinez, R. Prontuario de estructuras metálicas.

Madrid, CEDEX, 2002.
Saenger, SA. Tubos Saenger. Manual técnico. Barcelona, 1989.
Saenger, SA y Pipelife. Manual técnico. 3ª edición. Barcelona, 1997.
Sanz Saracho, J.M. Seguridad en zanjas (Master en prevención de riesgos laborales). Madrid,
2000.
Sargand S., Mitchell G., Owen J. Structural performance of flexible pipes. Rotterdam (Holan-
da), A.A. Balkema, 1980.
SIHH-UPC. Curso de Hidrología Urbana. FLUMEN Research Group, Sección de Ingenie-
ría Hidráulica e Hidrología. Universidad Politécnica de Cataluña. Barcelona, 2001.
Steel Plate Fabricators Association. Welded steel water pipe manual. Illinois (Estados Uni-
dos), 1970.
Susuki, S. On damages and lessons of Myyagi-Ken-Oki earthquake. Japan Waterworks Asso-
ciation, 1979.
Swamee, P; Jain, A. Explicit equations for pipe-flow problems. Journal of the Hydraulics
Division, mayo 1976, pp 658-664.
Témez. Nuevas perspectivas sobre el método racional (en curso sobre métodos para el cál-
culo hidrológico de crecidas). CEDEX, 1996.
Tiktin, J. Movimiento de tierras. Madrid, ETSI Caminos, Canales y Puertos, 1987.
Torrent, L. Fórmulas hidráulicas de conducciones. Comentarios y acotaciones. Revista de
Obras Públicas, agosto 1983 (pp 571-584).
Tubos Borondo, SA. Manual de conducciones de saneamiento con tubos de hormigón en
masa o armado. Fascículo I. Cálculo mecánico de conductos de sección circular, ovoi-
de y base plana. Madrid, 1988.
Uni-Bell´s. Handbook of PVC Pipe. 2001.
UNIDELTA. Tubi di polietilene. Manuale Tecnico. 2001.
Universidad Internacional Menéndez Pelayo. International course on water supply systems.
State of the art and future trends. Valencia, 1992.
Universidad Politécnica de Cataluña. Curso de hidrología urbana. 4ª edición. Barcelona,
2004.
Universidad Politécnica de Valencia. Ingeniería hidráulica aplicada a los sistemas de distri-
bución de agua. Valencia, 1996.
Universidad de Salamanca. Curso sobre diseño e instalación de tuberías para el transporte
de agua. Ávila, 2006.
Uponor. Tuberías y accesorios de polietileno. Manual Técnico. Barcelona, 2000.
Uponor. Pipeline. International news magazine. (varios números).
Uralita. Manual General. Tomos I y II. Madrid, Paraninfo, 1987.
Uralita. Tubería de poliéster centrifugado Uralita. Manual de producto. Madrid, 2000.
Uralita. Tubería corrugada SANECOR. Manual de producto. Madrid, 2000.
Uralita. Manual de conducciones. Madrid, 2002.
US Army Corps of Engineers. 1957.
US Army Corp of Engineers. Manual EM 1110-2-2901. 1970.

US Federal Highway Administration. Hydraulic design of highway culverts. 2001.
Vallarino, E. Obras hidráulicas. Cuestiones generales y funcionales. ETSI Caminos, Canales
y Puertos de la Universidad Politécnica de Madrid, 1997.
Villar Robledo, G. Nuevos desarrollos en detección de fugas. Tecnología del agua nº 202, pp.
72-75, 2000.
Water Authorities Association. Pipe materials selection manual. Swindon, Reino Unido,
1988.
Water Research Centre. Water industry: managing leakage. Engineering and Operations
Committee. Reino Unido, 1994.
Water Research Centre. Manual for polyethylene pipe systems for water supply applications.
2002.
Water Services Association of Australia, WSSA. Facts 98: The Australian urban water indus-
triy. Sydney (Australia), 1998.
Zhao, J.Q. Trunk sewes in Canada. Proc. APWA International Public Works Congress.
NRCC/CPWA Seminar Seires “Innovations in urban infrastructure” (pp 75-89), 2000.
Zoubir, L; Vanier, D; Lacasse, M; Kyle, B. Effective decisión making tools for roofing main-
tenance management. Proc. 1st International conference on new information technolo-
gies for decision making in construction (pp 425-436). Montreal (Canada), 1998.
N O R M AT I VA C I TADA EN EL T E X TO
Se adjunta a continuación la relación completa de normativa utilizada en la elaboración

de esta Guía Técnica. Se trata tanto de legislación nacional (Leyes, Reales Decretos, Órdenes
Ministeriales) como de la Unión Europea, así como normas elaboradas por distintos Orga-
nismos de normalización, tanto nacionales como internacionales, las cuales figuran detalla-
das con su descriptor completo.
Legislación nacional
Ley 88/1967, de 8 de noviembre, de Pesos y Medidas (BOE de 10 de noviembre de 1967)

Ley 25/1988, de 29 de julio, de Carreteras (BOE nº 182, de 30 de julio de 1988)
Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria (BOE nº 176, de 23 de julio de 1992)
Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. BOE nº 269, de 10 de
noviembre de 1995)
Ley 38/1999, de 5 de noviembre, de Ordenación de la Edificación (BOE nº 266, de 6 de
noviembre de 1999)
Ley 6/2001, de 8 de mayo, de modificación del Real Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de
junio, de Evaluación de Impacto Ambiental (BOE nº 111, de 9 de mayo de 2001)
Ley 39/2003, de 17 de noviembre, del Sector Ferroviario (BOE nº 276, de 18 de noviembre
de 2003)
RD 1296/1986, de 28 de junio, por el que se modifica la Ley 3/1985 de 18 de marzo, de

Metrología y se establece el Centro petrológico CEE (BOE de 30 de junio de 1986)
RD 1302/1986, de 28 de junio, sobre evaluación y obligatoriedad de estudio sobre impacto
ambiental (BOE nº 155, de 30 de junio de 1986)
RD 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se dictan disposiciones para la libre circula-
ción de productos de construcción en aplicación de la Directiva 89/106/CEE (BOE nº
34, de 9 de febrero de 1993)
RD 1812/1994, de 2 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento General de Carrete-
ras (BOE nº 228, de 23 de septiembre de 1994)
RD 1328/1995, de 28 de julio, por el que se modifica, en aplicación de la Directiva
93/68/CEE, las disposiciones para la libre circulación de productos de construcción,
aprobadas por el RD1630/1992, de 29 de diciembre.
RD Ley 11/1995, de 28 de diciembre, por el que se establecen las normas aplicables al trata-
miento de las aguas residuales urbanas (BOE nº 312, de 30 de diciembre de1995)
RD 2200/1995, de 28 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de la infraestructu-
ra para la calidad y la seguridad industrial (BOE nº 32, de 6 de febrero de 1996)
RD 509/1996, de 15 de marzo, de desarrollo del Real Decreto-ley 11/1995, de 28 de diciem-
bre, por el que se establecen las normas aplicables al tratamiento de las aguas residua-
les urbanas (BOE nº 77, de 29 de marzo de 1996)
RD 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad
y salud en los lugares de trabajo (BOE nº 97, de 23 de abril de 1997)
RD 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de segu-
ridad y salud en las obras de construcción (BOE nº 256, de 25 de octubre de 1997)
RD 1751/1998, de 31 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmi-
cas en los Edificios (RITE) y sus instrucciones técnicas (BOE nº 186, de 5 de agosto
de 1998)
RD 2387/2004, de 30 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento del Sector Ferro-
viario (BOE nº 315, de 31 de diciembre de 2004)
Orden del Ministerio de Obras Públicas, de 13 de julio de 1993, por la que se aprueba la Ins-
trucción para el vertido al mar, desde tierra, de aguas residuales a través de emisarios subma-
rinos (BOE nº 178, de 27 de julio de 1993)
L e g i s l a c i ó n d e l a U n i ó n E u ro p e a
Directiva 73/23/CEE del Consejo, de 19 de febrero de 1973, relativa a la aproximación de

las legislaciones de los Estados Miembros sobre el material eléctrico destinado a uti-
lizarse con determinados límites de tensión (DOCE nº 77, serie L, de 26 de marzo de
1973)
Directiva 76/160/CEE del Consejo, de 8 de diciembre de 1975, relativa a la calidad de las
aguas de baño (DOCE nº 31, serie L, de 5 de febrero de 1976)
Directiva 76/464/CEE del Consejo, de 4 de mayo, relativa a la contaminación causada por
determinadas sustancias peligrosas vertidas en el medio acuático de la Comunidad
(DOCE nº 129, serie L, de 18 de mayo de 1976)
Directiva 89/106/CEE, de 18 de marzo, sobre los productos de construcción (DOCE nº 40,
serie L, de 11 de febrero de 1989)
Directiva 89/336/CEE del Consejo de 3 de mayo de 1989 sobre la aproximación de las legis-
laciones de los Estados Miembros relativas a la compatibilidad electromagnética
Directiva 89/392/CEE del Consejo, de 14 de junio de 1989, relativa a la aproximación de las
legislaciones de los Estados Miembros sobre máquinas (DOCE nº 183, serie L, de 29
de junio de 1989)
Normativa citada en el texto 619
Directiva 91/368/CEE del Consejo, de 20 de junio de 1991, por la que se modifica la directi-
va 89/392/CEE relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados Miem-
bros sobre maquinas (DOCE nº 198, serie L, de 22 de julio de 1991)
Directiva 91/271/CEE, de 21 de mayo, sobre el tratamiento de las aguas residuales urbanas
Directiva 92/57/CEE, de 24 de junio de 1992, relativa a las disposiciones mínimas de seguri-
dad y de salud que deben aplicarse en las obras de construcción temporales o móviles
(DOUE nº 245, serie L, de 26 de agosto de 1992)
Directiva 2000/60/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 23 de octubre, por la que se
establece un marco comunitario de actuación en el ámbito de la política de aguas (DO
nº 327, serie L, de 22 de diciembre de 2000)
Directiva 2006/7/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 15 de febrero, relativa a la
gestión de la calidad de las aguas de baño y por la que se deroga la Directiva
76/160/CEE (DOUE nº 64, serie L, de 4 de marzo de 2006)
Normas UNE
Las normas UNE (Una Norma Española) son las elaboradas por AENOR (Asociación
Española de Normalización), que es el único Organismo normalizador reconocido en España
para la elaboración de normas en el campo de la calidad industrial, estando avalada su expe-
riencia por los miles de productos y empresas normalizados y certificados. Su página web es
www.aenor.es.
Las normas UNE utilizadas en la elaboración de esta Guía Técnica son las siguien-
tes:
1.401 Sistemas de canalización en materiales plásticos para saneamiento ente-
rrado sin presión. Poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U)
Parte 2. Guía para la evaluación de la conformidad (UNE ENV)
Parte 3. Práctica recomendada para la instalación (UNE ENV)
1.452 Sistemas de canalización en materiales plásticos para conducción de
agua. Poli (cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U)
Parte 6. Práctica recomendada para la instalación (UNE ENV)
rrado sin presión. Polipropileno (PP)
37.507 Recubrimientos galvanizados en caliente de tornillería y otros elementos
de fijación
53.314 Plásticos. Tubos, juntas y piezas fabricadas con resinas termoestables
reforzadas con fibra de vidrio. Terminología
53.323 Sistemas de canalización enterrados de materiales plásticos para aplica-

ciones con y sin presión. Plásticos termoestables reforzados con fibra de
vidrio (PRFV) basados en resinas de poliéster insaturado (UP) (UNE EX)
53.331 Plásticos. Tuberías de poli(cloruro de vinilo) (PVC) no plastificado y
polietileno (PE) de alta y media densidad. Criterio para la comprobación
de los tubos a utilizar en conducciones con y sin presión sometidos a car-
gas externas (UNE IN)
53.394 Materiales plásticos. Código de instalación y manejo de tubos de polieti-
leno para conducción de agua a presión. Técnicas recomendadas (UNE
IN)
53.959 Plásticos. Tubos y accesorios de material termoplástico para el transpor-
te de líquidos a presión. Cálculo de pérdida de carga (UNE IN)
80.303 Cementos con características adicionales
Parte 1. Cementos resistentes a los sulfatos
Parte 2. Cementos resistentes al agua de mar
Parte 3. Cementos de bajo calor de hidratación
103.101 Análisis granulométrico de suelos por tamizado
103.103 Determinación del limite liquido de un suelo por el método del aparato
de Casagrande
103.104 Determinación del limite plástico de un suelo
103.201 Determinación cuantitativa del contenido en sulfatos solubles de un suelo
103.202 Determinación cualitativa del contenido en sulfatos solubles de un suelo
103.300 Determinación de la humedad de un suelo mediante secado en estufa
103.500 Geotecnia. Ensayo de compactación. Proctor normal
103.503 Determinación “in situ” de la densidad de un suelo por el método de la
arena
127.010 Tubos prefabricados de hormigón en masa, hormigón armado y hormi-
gón con fibra de acero, para conducciones sin presión (UNE EX)
127.916 Tubos y piezas complementarias de hormigón en masa, de hormigón
armado y hormigón con fibra de acero
127.917 Pozos de registro y cámaras de inspección de hormigón en masa, de hor-
migón con fibra de acero y de hormigón armado
Normas UNE-EN
Las normas UNE-EN son aquellas normas elaboradas por AENOR que son traducción
directa de la norma EN correspondiente. Las normas UNE-EN referidas en este documento
son las siguientes:
124 Dispositivos de cubrimiento y de cierre para zonas de circulación utiliza-

das por peatones y vehículos. Principios de construcción, ensayos de tipo,
marcado, control de calidad
295 Tuberías de gres, accesorios y juntas para saneamiento
Parte 1. Requisitos
Parte 2. Control de calidad y muestreo
Parte 3. Métodos de ensayo
Parte 4. Requisitos para accesorios especiales, adaptadores y accesorios
compatibles
Parte 5. Requisitos para tuberías de gres perforadas y sus accesorios
Parte 6. Requisitos para pozos de registro de gres
Parte 7. Especificaciones de tuberías de gres y juntas para hinca
Parte 10. Requisitos de características funcionales
476 Requisitos generales para componentes empleados en tuberías de eva-
cuación, sumideros y alcantarillados para sistemas de gravedad
545 Tubos, racores y accesorios de fundición dúctil y sus uniones para cana-
lizaciones de agua. Requisitos y métodos de ensayo
598 Tubos, accesorios y piezas especiales de fundición dúctil y sus uniones
para el saneamiento. Prescripciones y métodos de ensayo
639 Prescripciones comunes para tubos de presión de hormigón incluyendo
juntas y accesorios
640 Tubos de presión de hormigón armado y tubos de presión de hormigón con
armadura difusa (sin camisa de chapa), incluyendo juntas y accesorios
641 Tubos de presión de hormigón armado, con camisa de chapa, incluyendo
juntas y accesorios
642 Tubos de presión de hormigón pretensado, con y sin camisa de chapa,
incluyendo juntas, accesorios y prescripciones particulares relativos al
acero de pretensar para tubos
681 Juntas elastoméricas. Requisitos de los materiales para juntas de estan-
quidad de tuberías empleadas en canalizaciones de agua y drenaje.
Parte 1. Caucho vulcanizado
Parte 2. Elastómeros termoplásticos
Parte 3. Materiales celulares de cauchovulcanizado
Parte 4: Elementos de estanquidad de poliuretano moldeado
736 Válvulas. Terminología
Parte 1. Definición de los tipos de válvulas
Parte 2. Definición de los componentes de las válvulas

Parte 3. Definición de términos
752 Sistemas de desagües y de alcantarillado exteriores a edificios.
Parte 1. Generalidades y definiciones
Parte 2. Requisitos de comportamiento
Parte 3. Proyecto
Parte 4. Cálculo hidráulico y consideraciones medioambientales
Parte 5. Rehabilitación
Parte 6. Instalaciones de bombeo
Parte 7. Explotación y mantenimiento
805 Abastecimiento de agua. Especificaciones para redes exteriores a los edi-
ficios y sus componentes
809 Bombas y grupos motobombas para líquidos. Requisitos comunes de
seguridad
rrado sin presión. Poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U).
1.043 Plásticos. Símbolos y abreviaturas.
Parte 1. Polímeros de base y sus características especiales
Parte 2. Cargas y materiales de refuerzo
Parte 3. Plastificantes
Parte 4. Retardadores de llama
1.074 Válvulas para el suministro de agua. Requisitos de aptitud al uso y ensa-
yos de verificación apropiados
Parte 1. Requisitos generales
Parte 2. Válvulas de seccionamiento
Parte 3. Válvulas antirretorno
Parte 4. Purgadoras y ventosas
Parte 5. Válvulas de control
Parte 6. Hidrantes
1.091 Sistemas de alcantarillado por vacío en el exterior de edificios
1.092 Bridas y sus uniones. Bridas circulares para tuberías, grifería, accesorios
y piezas especiales, designación PN.
Parte 1. Bridas de acero

Parte 2. Bridas de fundición
Parte 3. Bridas de aleación de cobre
Parte 4. Bridas de aleaciones de aluminio
1.115 Sistemas de canalización enterrados de materiales plásticos para evacua-
ción y saneamiento con presión - Plásticos termoestables reforzados con
fibra de fibra de vidrio (PRFV) basados en resina de poliéster insaturada
(UP).
Parte 3. Accesorios
Parte 5. Aptitud de las juntas para su utilización
rrado sin presión. Poli (cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U)
1.433 Canales de desagüe para zonas de circulación utilizadas por peatones y
vehículos. Clasificación, requisitos de diseño y de ensayo, marcado y
evaluación de la conformidad
agua. Poli (cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U)
Parte 2. Tubos
Parte 3. Accesorios
Parte 4. Válvulas y equipo auxiliar
Parte 5. Aptitud al uso del sistema
rrado con presión. Poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U)
Parte 2.Guía para la evaluación de la conformidad (UNE-CEN/TS)
1.461 Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de
hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo (UNE-EN ISO)
1.503 Válvulas. Materiales para los cuerpos, caperuzas y Cubiertas
Parte 1. Aceros especificados en las normas europeas
Parte 2. Aceros distintos de los especificados en las normas europeas
Parte 3. Fundiciones especificadas en las normas europeas
Parte 4. Aleaciones de cobre especificadas en las normas europeas
1.610 Instalación y pruebas de acometidas y redes de saneamiento

1.636 Sistemas de canalización en materiales plásticos para evacuación y sane-
amiento sin presión. Plásticos reforzados con fibra de vidrio (PRFV)
basados en resina de poliéster insaturado (UP)
Parte 3. Accesorios
Parte 5. Aptitud de las juntas para su utilización
Parte 6. Prácticas de instalación
rrado sin presión. Polipropileno (PP)
1.916 Tubos y piezas complementarias de hormigón en masa, hormigón arma-
do y hormigón con fibra de acero
1.917 Pozos de registro y cámaras de inspección de hormigón en masa, hormi-
gón armado y hormigón con fibras de acero
1.982 Cobre y aleaciones de cobre. Lingotes y piezas moldeadas
3.126 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Componentes de mate-
riales plásticos. Determinación de las dimensiones (UNE-EN ISO)
6.708 Componentes de canalizaciones. Definición y selección de DN (diáme-
tro nominal) (UNE-EN ISO)
9.969 Tubos de materiales termoplásticos. Determinación de la rigidez anular
(UNE-EN ISO)
10.002 Materiales metálicos. Ensayos de tracción
Parte 1. Método de ensayo a temperatura ambiente
Parte 2. Verificación de extensómetros utilizados en los ensayos uniaxia-
les
10.025 Productos laminados en caliente de aceros para estructuras
Parte 1. Condiciones técnicas generales de suministro
Parte 2. Condiciones técnicas de suministro de los aceros estructurales no
aleados
Parte 3. Condiciones técnicas de suministro de los aceros estructurales
soldables de grano fino en la condición de normalizado/laminado de nor-
malización
10.088 Aceros inoxidables
Parte 1. Relación de aceros inoxidables
Parte 2. Condiciones técnicas de suministro de planchas y bandas para
uso general
Parte 3. Condiciones técnicas de suministro para semiproductos, barras,

alambrón y perfiles para aplicaciones en general
10.111 Bandas y chapas laminadas en caliente en continuo de acero bajo en car-
bono para conformado en frío. Condiciones técnicas de suministro
10.130 Productos planos laminados en frío de acero bajo en carbono para embu-
tición o conformación en frío. Condiciones técnicas de suministro
10.224 Tubos y accesorios en acero no aleado para el transporte de líquidos
acuosos, incluido agua para consumo humano. Condiciones técnicas de
suministro
12.050 Plantas elevadoras de aguas residuales para edificios e instalaciones.
Principios de construcción y ensayo
Parte 1. Plantas elevadoras de aguas residuales que contienen materias
fecales
Parte 2. Plantas elevadoras de aguas residuales que no contienen materias
fecales
Parte 3. Plantas elevadoras de aguas residuales que contienen materias
fecales, para aplicaciones limitadas
Parte 4. Válvulas de retención para aguas residuales que no contienen
materias fecales y para aguas residuales que contienen materias feca-
les
12.100 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Válvulas de polietileno
(PE). Método de ensayo de resistencia a la flexión entre soportes
12.109 Redes de evacuación por vacío en el interior de edificios
12.162 Materiales termoplásticos para tubos y accesorios para aplicaciones a
presión. Clasificación y designación. Coeficiente global de diseño (de
servicio)
12.165 Cobre y aleaciones de cobre. Productos y semiproductos para forja
agua. Polietileno (PE)
Parte 2. Tubos
Parte 3. Accesorios
Parte 4. Válvulas
Parte 5. Aptitud al uso del sistema
rrado sin presión. Polietileno (PE)
12.842 Accesorios de fundición dúctil para sistemas de tuberías de PVC-U o PE.

Requisitos y métodos de ensayo
12.889 Puesta en obra sin zanja de redes de saneamiento y ensayos
13.101 Pates para pozos de registro enterrados. Requisitos, marcado, ensayos y
evaluación de conformidad
13.244 Sistemas de canalización en materiales plásticos, enterrados o aéreos,
para suministro de agua, en general, y saneamiento a presión. Polietileno
(PE)
Parte 2. Tubos
Parte 3. Accesorios
Parte 4. Válvulas
Parte 5. Aptitud del sistema a la función
13.331 Sistemas de entibación de zanjas
Parte 1. Especificaciones del producto
Parte 2. Evaluación por cálculo o por ensayo
13.508 Condición de los sistemas de desagüe y de alcantarillado en el exterior de
edificios.
Parte 2. Sistema de codificación de inspecciones visuales
13.598 Sistemas de canalización en materiales plásticos para saneamiento y eva-
cuación enterrados sin presión. Poli(cloruro de vinilo) no plastificado
(PVC-U), polipropileno (PP) y polietileno (PE)
Parte 1. Especificaciones para los accesorios auxiliares incluidas las
arquetas de inspección poco profundas
13.689 Guía para la clasificación y el diseño de sistemas de canalización en
materiales plásticos utilizados en la renovación
14.364 Sistemas de canalización en materiales plásticos para evacuación y sane-
amiento con o sin presión. Plásticos termoendurecibles reforzados con
vidrio (PRFV) a base de resina de poliéster insaturado (UP). Especifica-
ciones para tuberías, accesorios y uniones
14.396 Escaleras fijas para pozos de registro
14.409 Sistemas de canalización en materiales plásticos para la renovación de
redes de conducción de agua enterradas
Parte 3. Entubado con tubos ajustados
14.457 Requisitos generales para componentes diseñados específicamente para

ser utilizados en la puesta en obra sin zanja de redes de saneamiento
14.920 Proyección térmica. Proyección y fusión de los revestimientos obtenidos
por proyección térmica de aleaciones autofundentes (UNE-EN ISO)
20.898 Características mecánicas de los elementos de fijación.
Parte 1. Pernos, tornillos y bulones
Parte 2. Tuercas con valores de carga de prueba especificados. Rosca de
paso grueso
55.011 Límites y métodos de medida de las características relativas a las pertur-
baciones radioeléctricas de los aparatos industriales, científicos y médi-
cos (ICM) que producen energía en radiofrecuencia
60.034 Máquinas eléctricas rotativas
Parte1. Características asignadas y características de funcionamiento
Parte 2. Métodos para la determinación de las pérdidas y del rendimien-
to de las máquinas eléctricas rotativas a partir de los ensayos (excepto las
máquinas para vehículos de tracción)
Parte 3. Reglas específicas para las turbomáquinas síncronas
Parte 4. Métodos para la determinación de las magnitudes de las máqui-
nas síncronas a partir de ensayos
Parte 5. Grados de protección proporcionados por el diseño integral de
las máquinas eléctricas rotativas (código IP). Clasificación
Parte 6. Métodos de refrigeración (Código IC)
Parte 7. Clasificación de los tipos de construcción, de las disposiciones
de montaje y posición de la caja de bornes (código IM)
Parte 8. Marcas de los bornes y sentido de giro
Parte 9. Límites de ruido
Parte 11. Protección térmica
Parte 12. Características de arranque de los motores trifásicos de induc-
ción de jaula con una sola velocidad para tensiones de alimentación igua-
les o inferiores a 690 V, 50 Hz
Parte 14. Vibraciones mecánicas de determinadas máquinas con altura de
eje igual o superior a 56 mm. Medición, evaluación y límites de la inten-
sidad de vibración
Parte 15. Niveles de tensión soportada con impulso de las máquinas rota-
tivas de corriente alterna con bobinas de estator preformadas
Parte 16. Sistemas de excitación para máquinas síncronas
Parte 18: Evaluación funcional de los sistemas de aislamiento
Parte 22: Generadores de corriente altena para grupos electrógenos

accionados por motores de combustión interna y de pistones
61.000 Compatibilidad electromagnética (CEM)
Parte 2. Entorno
Parte 3. Límites
Parte 4. Técnicas de ensayo y de medida
Parte 5. Guías de instalación y atenuación
Parte 6. Normas genéricas
61.010 Requisitos de seguridad de equipos eléctricos de medida, control y uso en
laboratorio
Parte 2. Requisitos particulares
61.800 Accionamientos eléctricos de potencia de velocidad variable.
Parte 1. Especificaciones de dimensionamiento para sistemas de accio-
namiento de potencia en corriente continua y baja tensión
Parte 3. Norma de producto relativa a CEM incluyendo métodos de ensa-
yo específIcos
N o r m a s e u ro p e a s E N
14.844 Precast concrete products. Box culverts
P royectos de normas euro p e a s p r E N
Como su propio nombre indica, son proyectos o borradores de futuras normas europe-
as EN (y por tanto también UNE-EN). Según los casos se encuentran más o menos desarro-
llados (encuesta, encuesta definitiva, voto formal, etc.), habiéndose utilizado los siguientes en
la redacción de este documento:
1.115 Plastics piping systems for underground drainage and sewerage under
pressure. Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP) based on unsa-
turated polyester resin (UP)
Part 2. Pipes with flexible, reduced articulation or rigid joints
1.295 Stuctural design of buried pipelines under various conditions of loading
Part 3. Common method
13.476 Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewe-
rage. Structured wall piping systems of unplasticized poly(vinyl chloride)
(PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE)
Part 1. General requirements and performance characteristics
Part 2. Specifications for pipes and fitting with smooth internal and
external surface and the system, Type A
Part 3. Specifications for pipes and fitting with smooth internal and
external surface and the system, Type B
13.598 Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewe-
rage. Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), polypropylene (PP)
and polyethylene (PE)
Part 2. Specifications for manholes and inspection chambers in traffic
areas and deep under
14.346 Plastics piping systems for drainage and sewerage with or without pres-
sure, glass reinforced thermosetting plastics (GRP) based on unsaturated
polyester resin (UP), specification for pipes, fittings and joints
14.636 Plastics piping systems for non-pressure drainage and Sewerage. Polyes-
ter resin concrete (PRC)
Part 1. Pipes and fittings with flexible joints
Part 2. Manholes and inspection chambers
14.654 Management and control of cleaning operations in drains and sewers
14.844 Precast concrete products box culverts
15.383 Plastics piping systems for drainage and sewerage. Glass-reinforced ther-
mosetting plastics (GRP) based on polyester resin (UP). Manholes and
inspection chambers
Normas DIN
Las siglas DIN (Deutsches Institut für Normung) dan nombre tanto al Organismo de
normalización reconocido en Alemania como a las normas que elaboran. Es uno de los orga-
nismos de normalización más potentes del mundo (tiene más de 25.000 normas publicadas).
Su página web es www.din.de y las principales normas DIN utilizadas en la elaboración de
este documento han sido las siguientes:
8.075 Polyethylene (PE) pipes. PE 63, PE 80, PE 100, PE-HD.General quality
requirements and testing
16.961 Thermoplastic pipes and fittings with profiled outer and smooth inner
surfaces
Part 1. Dimensions
Part 2. Technical delivery conditions
16.963 Pipe joint assemblies and fittings for high-density polyethylene (HDPE)
pressure pipes
19.565-5 Prefabricated glass fibre reinforced plastic (UP-GF) manholes for use in
sewerage systems; dimensions and technical delivery conditions
19.580 Drainage channels for vehicular and pedestrian areas. Weathering resis-
tance, mass per unit area and third party control
19.704 Hydraulic steel structures. Criteria for design
30.674-2 Cement mortar coatings for ductile iron pipes; requirements and testing
54.815 Pipes made of filled polyester resin moulding materials
Part 1. Dimensions, material and marking
Part 2. Requirements and testing
Normas ISO
ISO (Organización Internacional de Normalización, o International Organization

for Standardization en inglés) es una agrupación mundial de organismos de normalización
nacionales (hay representados 130 países, entre ellos España a través de AENOR), abar-
cando todos los campos de normalización, excepto la electricidad y la electrónica. Funda-
da en 1947, organizada en 2.850 comités, subcomités y grupos de trabajo, y con más de
12000 normas publicadas, tiene sus oficinas centrales en Ginebra (Suiza) y su página web
es www.iso.ch. Como curiosidad, el acrónimo ISO que da nombre a la Organización tuvo
su motivación en que el término significa igual (tal como por ejemplo, isobara, isotermo,
etc.). Está previsto que en breve estas normas cambien el código ISO por IS (International
Standard).
En el campo específico de las tuberías a presión, las normas ISO empleadas en la
redacción de este documento han sido las siguientes:
3 Preferred numbers. Series of preferred numbers
161 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids. Nominal outside dia-
meters and nominal pressures
Part 1. Metric series
497 Guide to the choice of series of preferred numbers and of series contai-
ning more rounded values of preferred numbers
2.078 Textile glass. Yarns. Designation
2.531 Ductile iron pipes, fittings, accessories and their joints for water or gas
applications
4.065 Thermoplastics pipes. Universal wall thickness table
4.179 Ductile iron pipes and fittings for pressure and non pressure pipelines.
Cement mortar lining
4.200 Plain end steel tubes, welded and seamless. General tables of dimensions
and masses per unit length
7.186 Ductile iron products for sewage applications
8.179 Ductile iron pipes. External zinc-based coating
Part 1. Metallic zinc with finishing layer

Part 2. Zinc rich paint with finishing layer
8.180 Ductile iron pipelines. Polyethylene sleeving for site application
10.803 Design method for ductile iron pipes
11.295 Techniques for rehabilitation of pipeline systems by the use of plastics
pipes and fittings (ISO/TR)
11.420 Method for the assessment of the degree of carbon black dispersion in
polyolefin pipes, fittings and compounds
16.422 Pipes and joints made of oriented unplasticized poly (vinyl chloride)
(PVC-O) for water transport. Specifications
Normas NBE
Las normas NBE (Norma Básica de la Edificación), elaboradas por el Ministerio de

Fomento, utilizadas en la redacción de este documento han sido las siguientes:
AE 88 Acciones en la edificación
EA 95 Estructuras de acero en la edificación
MV 102 Acero laminado para estructuras de edificación
MV 104 Ejecución de las estructuras de acero laminado en edificación
N o r m a s ATV
ATV es la Asociación Técnica para el Saneamiento de Alemania (Abwasser Teschnis-

che Verein). Su página web es www.atv.de y en la elaboración de esta Guía Técnica se ha uti-
lizado la siguiente norma de esta institución:
A 127 Richtlinie für die statische berechnung von abwasserkanälen und leitung
A 128 Richtlinien für die bemessung und gestaltung von regenentlastungsanla-
gen in mischwasserkanälen
A 166 Bauwerke der zentralen regenwasserbehandlung und –rückhaltung -
konstruktive gestaltung von regenbecken
M 176 Bauwerke der zentralen regenwasserbehandlung und –rückhaltung; hin-
weise und beispiele zur konstruktiven gestaltung und ausrüstung
Normas ASTM
A 74 Standard specification for cast iron soil pipe and fittings

A 742 Standard specification for steel sheet, metallic coated and polymer pre-
coated for corrugated steel pipe
A 760 Standard specification for corrugated steel pipe, metallic-coated for

sewers and drains
A 761 Standard specification for corrugated steel structural plate, zinc-coated,
for field bolted pipe, pipe arches, and arches
A 762 Standard specification for corrugated steel pipe, polymer precoated for
sewers and drains
A 849 Standard specification for post-applied coatings, pavings, and linings for
corrugated steel sewer and drainage pipe
A 885 Standard specification for steel sheet, zinc and aramid fiber composite
coated for corrugated steel sewer, culvert, and underdrain pipe
A 929 Standard specification for steel sheet, metallic-coated by the hot-dip pro-
cess for corrugated steel pipe
A 978 Standard specification for composite ribbed steel pipe, precoated and
polyethylene lined for gravity flow sanitary sewers, storm sewers, and
other special applications
A 979 Standard specification for concrete pavements and linings installed in
corrugated steel structures in the field
C 506 Standard specification for reinforced concrete arch culvert, storm drain,
and sewer pipe
C 507 Standard specification for reinforced concrete elliptical culvert, storm
drain, and sewer pipe
C 1.433 Standard specification for precast reinforced concrete box sections for
culverts, storm drains, and sewers
C 1.449 Standard specification for non asbestos fiber cement non pressure sewer
pipe
C 1.450 Standard specification for non asbestos fiber cement storm drain pipe
D 3.517 Standard specification for fiberglass (glass-fiber-reinforced thermoset-
ting-resin) pressure pipe
D 3.753 Standard specification for glass-fiber-reinforced polyester manholes and
wetwells
D 6.783 Standard specification for polymer concrete pipe
F 1.697 Standard specification for Poly(Vinyl Chloride) (PVC) profile strip for
machine spiral-wound liner pipe rehabilitation of existing sewers and
conduits
F 1.698 Standard practice for installation of Poly(Vinyl Chloride)(PVC) profile
strip liner and cementitious grout for rehabilitation of existing man-entry
sewers and conduits
Normas NF
Las normas NF son las elaboradas por AFNOR (Association française de normalisa-
tion), que es el Organismo de normalización reconocido en Francia. Su página web es
www.afnor.fr y las normas NF utilizadas en el presente texto han sido las siguientes:
A 48-851:1985 Foundry products. Ductile iron pipes for pressure pipelines. Polyu-
rethan external coating
A 48-860:1981 Foundry products. Ductile cast iron piping elements. Socket series.
GS express joint. Assembly dimensions and joint accessories
A48-902:1985 Foundry products. Ductile iron pipes for pressure pipelines. Contri-
fugal cement mortar internal lining. Composition controls of freshly
applied mortar
N o r m a s AW WA
AWWA (American Water Works Association) es una asociación científica de ámbito

mundial sin ánimo de lucro cuyos fines son, entre otros, el desarrollo y la investigación en el
ámbito de las redes de abastecimiento de agua potable.
Fundada en 1881, y con más de 50.000 miembros en la actualidad, es la mayor asocia-
ción de profesionales del ámbito de los abastecimientos poblacionales. Sus oficinas centrales
se encuentran en Estados Unidos y su página web es www.awwa.org. Tiene publicados nume-
rosos manuales (ver referencias bilbiográficas anteriores) y normas relativas al diseño, fabri-
cación e instalación de tuberías de abastecimiento de agua, entre otras las siguientes, las cua-
les son una referencia obligada en la materia y han sido empleadas profusamente en la
redacción de este documento.
C104 Cement mortar lining for ductile iron pipe and fittings for water
C105 Polyethylene encasement for ductile iron pipe systems
C116 Protective fusion bonded epoxy coatings for the interior and exterior sur-
faces of ductile iron and gray iron fittings for water supply service
C602 Cement mortar lining of water pipelines in place – 4 in.(100mm) and lar-
ger in place
C950 Fiberglass pressure pipe
M28 Rehabilitation of water mains. Manual of water supply practices
M45 Fiberglass pipe design
Normas BS
Las normas BS son las elaboradas por BSI (British Standards Institution), que es el
Organismo de normalización reconocido en el Reino Unido. Su página web es www.bsi-glo-
bal.com y las normas BS utilizadas en el presente texto han sido las siguientes:
5.480 Specification for glass reinforced plastics (GRP) pipes, joints and fittings
for use for water supply or sewerage
7.159 Design and construction of glass-reinforced plastics (GRP) piping sys-

tems for individual plants or sites
7.892 Specification for seal coats on cement mortar lined ductile iron pipes and
fittings
8.005 Guide to design and construction of outfalls
Normas UNI
Las siglas UNI (Ente Nazionale Italiano di Unificazione) dan nombre tanto al Orga-
nismo de normalización reconocido en Italia como a las normas que elaboran. Su página web
es www.uni.com, y en este documento se ha empleado la siguiente norma de esta institución:
9.032 Tubi di resine termoindurenti rinforzate con fibre di vetro (PRFV) con o
senza cariche. Tipi, dimensioni e requisiti
N o r m a s AS
1.761 Helical lock-seam corrugated steel pipes

4.139 Fibre-reinforced concrete pipes and fittings
Normas JIS
G 3.471 Corrugated steel pipes and sections
Normas F
Con el código F en este texto se ha recogido el siguiente documento elaborado por el

Ministère de léquipement, du logement et des transports de Francia, donde tiene carácter
obligatorio (allí es un Reglamento Técnico)
F-70 Ouvrages dássainissement
N o r m a s N LT
Las Normas Técnicas NLT, elaboradas por el CEDEX (www.cedex.es), son referentes
a métodos de ensayo de carreteras, de suelos, así como a otros materiales de construcción. Las
utilizadas en el presente documento son las siguientes:
204/72 Determinación de la densidad mínima de una arena
Normas WIS
WRc (Water Research Centre) es una organización internacional e independiente de

investigación y consultoría con más de 70 años de experiencia, centrada en el ámbito del abas-
tecimiento, saneamiento y los problemas medioambientales. Entre sus múltiples actividades
está la elaboración de numerosas publicaciones y manuales técnicos sobre la materia, así
como la edición de las normas WIS (Water Industry Specification).
Presente en todo el mundo, tiene sus oficinas centrales en el Reino Unido y su página
web es www.wrc.plc.co.uk (la biblioteca en la que pueden consultarse las normas y publica-
ciones está en www.webookshop.com). En el presente documento se han utilizado la siguien-
te norma WIS:
4-08-02 Imported granular and selected as-dug bedding and sidefill materials for
buried pipelines
Normas IGN
4-08-01 Imported granular and selected as-dug bedding and sidefill materials for
buried pipelines
Normas DVS
DVS (Deutscher Verband für Schweibtechnik, Asociación Alemana para la Técnica de

la Soldadura) es una organización alemana que normaliza técnicas de soldadura de distintos
productos. Las normas utilizadas de esta institución han sido las siguientes:
2.203 Testing of welded joints of thermoplastics. Semi-finished products. Test
methods, requirements
2.206 Testing of components and constructions made of thermoplastic. Mate-
rials
2.207 Welding of thermoplastics. Heated tool welding of pipes, pipeline, com-
ponents and sheets made from PE-HD
Recomendaciones
s
da s y
ne
Manuales y
cio
en le
m ua
co an
Re M
Guía Técnica
sobre redes
SANEAMIENTO Y DRENAJE URBANO

GUÍA TÉCNICA SOBRE REDES DE
de saneamiento
y drenaje urbano
I S B N 8 4 - 7 7 9 0 - 4 3 89
- 30
MINISTERIO
DE FOMENTO
MINISTERIO DE
MEDIO AMBIENTE CENTRO DE ESTUDIOS
R17
P.V.P.: 45 €
MINISTERIO
DE FOMENTO
MINISTERIO DE
MEDIO AMBIENTE
CENTRO DE ESTUDIOS
Y EXPERIMENTACIÓN
Y EXPERIMENTACIÓN
DE OBRAS PÚBLICAS (I.V.A. Incluido) DE OBRAS PÚBLICAS
9 788477 904380 R17

Guía Técnica Saneamiento - CEDEX PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Guía Técnica Saneamiento - CEDEX PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Recomendaciones

SANEAMIENTO Y DRENAJE URBANO

Centro de Estudios Hidrográficos

Edita: Centro de Publicaciones

Imprime: ART E G R A F, S.A.

(Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Saneamiento de Poblaciones

Jaime Palop Piqueras

La difusión y transferencia de tecnología en el ámbito de la ingeniería civil y el medio

Ángel Aparicio Mourelo

La Reglamentación técnica de la Administración General del Estado en materia de pro-

D. Jordi Cabot Ple (CLABSA)

Luis Balairón Pérez

3. L A G E S T I Ó N AVANZADA Y LA PLANIFICACIÓN DE LAS REDES DE

4. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DE LAS REDES DE

5. DISEÑO DE LA RED ............................................................................................. 303

6. C O N S I D E R AC I O N E S C O N S T RU C T I VAS ......................................................... 465

7. A S E G U R A M I E N TO DE LA CALIDAD .............................................................. 511

8. M A N T E N I M I E N TO Y R E H A B I L I TAC I Ó N ....................................................... 523

9. E X P L OTAC I Ó N AVANZADA DE LAS REDES DE SANEAMIENTO Y

ABREVIATURAS Y AC R Ó N I M O S ............................................................................ 595

N O R M AT I VA C I TADA EN EL T E X TO ..................................................................... 617

3. L A G E S T I Ó N AVANZADA Y LA PLANIFICACIÓN DE LAS REDES DE

3.3. La planificación de las redes de saneamiento y drenaje urbano..................... 57

4. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DE LAS REDES DE

4.2.3.3. Clasificación........................................................................ 117

4.2.8.6. Uniones................................................................................ 167

4.2.15.6. Identificación....................................................................... 196

4.7.2. Características generales de las estructuras de alivio......................... 244

4.9.6.6. Desodorización.................................................................... 278

5. DISEÑO DE LA RED ............................................................................................. 303

5.1. Criterios de diseño de las redes de saneamiento y drenaje urbano................. 303

5.3.2. Velocidad del agua.............................................................................. 331

5.6.1.1.1. Metodologías simplificadas basadas en la reten-

5.8.1. Normativa aplicable............................................................................ 445

6. C O N S I D E R AC I O N E S C O N S T RU C T I VAS ......................................................... 465

6.3.4.3. Criterios de selección de la cama de apoyo ....................... 482

7. A S E G U R A M I E N TO DE LA CALIDAD .............................................................. 511

7.2.8.1. Ensayo de tuberías .............................................................. 518

8. M A N T E N I M I E N TO Y R E H A B I L I TAC I Ó N ....................................................... 523

8.3. Rehabilitación de redes ................................................................................... 549

9. E X P L OTAC I Ó N AVANZADA DE LAS REDES DE SANEAMIENTO Y

9.4. Calidad de los vertidos a la red ....................................................................... 581

ABREVIATURAS Y AC R Ó N I M O S ............................................................................ 595

N O R M AT I VA C I TADA EN EL T E X TO ..................................................................... 617

La concepción del proyecto, construcción, mantenimiento y explotación (en suma la

En lo relativo al ámbito de aplicación de este documento, se extiende, en principio, al

El presente capítulo aborda distintos aspectos genéricos de aplicación común en cual-

2.1. E S T RUCTURA DE LA GUÍA T É C N I C A

Complementariamente a todo lo anterior, se han incorporado en diversos apéndices la

El ámbito de aplicación de esta Guía Técnica es el de las redes de saneamiento y dre-

En el ámbito específico de las carreteras, además, existe suficiente Reglamentación Téc-

2.3. E L E M E N TO S C O N S T I T U T I VOS DE LAS REDES DE SANEAMIENTO Y

A los efectos de la presente Guía Técnica, los principales elementos constitutivos de

Complementariamente a lo anterior, un sistema integral de saneamiento estaría com-

2.4. N O R M AT I VA Y R E G L A M E N TAC I Ó N E N E L Á M B I TO DE LAS REDES DE

2.4.1. Conceptos básicos de normalización

En el ámbito de la normalización deben distinguirse los siguientes conceptos:

La normalización ofrece a la sociedad importantes beneficios al facilitar la adap-

d) Organismo de normalización. Entidad con actividades reconocidas en el campo de

Los Organismos de normalización admiten ser clasificados de diferentes maneras.

Tabla 1. Organismos de normalización de los países miembros de CEN

En España, el único Organismo de normalización oficial reconocido para la ela-

e) Certificación. “Actividad que permite establecer la conformidad de una determina-