UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Escuela Profesional de Ingeniería Química

Laboratorio de Instrumentos de Control

PI 415 B
Trabajo Monográfico
INSTRUMENTACION DE UNA REFINERIA DE PETROLEO

Profesora: Ing. Magali Vivas Cuellar

GRUPO “A”
Bravo León, Ángel Orlando 20112102D
Cadenas Vásquez, Walter Jesús 20110388H
Flores Estrada, Fabrizio Alexander 20114049C
Flores Gil, Kevin Andrei 20112140C
Soto Moreno, Miguel Eduardo 20114003C

Lima, 16/06/2015
 Trabajo Monográfico – INSTRUMENTACIÓN DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEOPI-510/B

Contenido

Página

RESUMEN............................................................................................................... iii

INTRODUCCIÓN...................................................................................................... iv

1. Fundamento teórico............................................................................................. 1

2. Objetivos.......................................................................................................... 12

3. Metodología..................................................................................................... 12

4. Resultados....................................................................................................... 13

5. Discusión de Resultados.................................................................................... 16

6. Conclusiones.................................................................................................... 17

7. Bibliografía....................................................................................................... 18

8. Apéndice.......................................................................................................... 18

8.1. Diagramas del Proceso...........................................................................................18

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RESUMEN

RESUMEN
En la instrumentación de la refinería en las áreas de destilación atmosférica y destilación a
vacío obtuvimos buenos resultados, debido a que se realizó una total instrumentación del
proceso de la refinación del crudo, para ello se siguió paso a paso el uso de las estrategias
de control; con la información brindada de la descripción del proceso y de las variables a
analizar y a controlar. Gracias al conocimiento brindado en el curso de Instrumentos de
Control los conceptos de variable controlada y variable manipulada se tienen claros,
realizándose una adecuada instrumentación. De acuerdo a los resultados se realizaron
diecinueve estrategias de control de las cuales nueve son de control por retroalimentación,
cuatro son de control de cascada, dos de control de acción adelantada, dos de control de
relación, uno de control de rango compartido y finalmente uno de control de punto final.
Estas estrategias se escogieron de manera selectiva, por ende se analizaron todas las
variables presentes en la refinería, es decir que variables están sujetos a cambios y se
necesita controlar.

ABSTRACT

In the implementation of the refinery in the areas of atmospheric distillation and vacuum
distillation, we obtained good results, because a full implementation of the process of refining
crude was conducted for the step it is followed by step using control strategies; with the
information provided in the description of the process and the variables to analyze and
control. Thanks to the knowledge provided in the course of Control Instruments concepts of
controlled variable and manipulated variable have clear, performing adequate
instrumentation. According to the results nineteen control strategies which nine are feedback
control, four are waterfall control, two action of feed forward control, two ratio control, one on
split range control and finally the last one made one endpoint control.
These strategies were chosen selectively, thus all variables were analyzed in the refinery, if
variables that are subject to change and control is needed.

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INTRODUCCIÓN

El petróleo tiene una importancia fundamental en la vida moderna, particularmente para el

funcionamiento de la economía peruana que se caracteriza por el uso intensivo de este
recurso. Ello determina crecientes importaciones pues la producción interna no abastece los
requerimientos de la demanda local. Más del 68% de la energía comercial que se utiliza en
nuestro país tiene su fuente en el petróleo y derivados.
Así que en el ámbito de la refinación, actividad de transformación que añade valor agregado,
que consiste en la conversión del crudo en derivados se debe tener presente las siguientes
unidades refinerías:
Refinería La Pampilla, ubicada en la ciudad de Lima, se caracteriza por tener una capacidad
de tratamiento de 102 000 barriles diarios de petróleo, es la refinería más importante que
existe en nuestro país. Fue privatizada el 11 de junio de 1996 cuando se concluyó el proceso
de subasta del 60% de acciones de esta refinería ex unidad de Petroperú.
Refinería de Talara, ubicada en la ciudad del mismo nombre, en el noroeste del Perú. Es
una refinería mediana que todavía no ha sido privatizada y pertenece a la Actividad
Empresarial del Estado, Petroperú S.A., esta unidad tiene una capacidad de refinación diaria
de 62 000 barriles diarios de petróleo, operando en la práctica al 100% de su capacidad
para poder satisfacer el mercado interno.
Esta unidad refinería en la práctica opera como reguladora de los precios de los
combustibles a nivel interno; es la principal pro-ductora de la gasolina de 84 octanos, de 90
octanos, gas licuado de petróleo y kerosene. En 1997 sus ventas fueron del orden de los
US$ 700 millones de dólares con una utilidad neta de US$ 119 millones. Por estas razones y
su contribución fiscal, el gobierno ha postergado su privatización.
Ahora la Instrumentación y Control de Procesos Industriales es un campo de la ingeniería en
el que la integración de tecnologías se enfoca en la optimización de procesos que el sector
productivo requiera. Para lograr su objetivo, la Instrumentación y Control de Procesos
Industriales se soporta en ramas de la ingeniería como la Automatización de Procesos,
Sistemas de Control, Telemetría y Seguridad de Procesos.
La Instrumentación y Control de Procesos Industriales tiene como propósito fundamental el
análisis, diseño y automatización de procesos en diversos sectores de la industria tales
como Generación Eléctrica, Alimenticia, Hidrocarburos, Petroquímica, Pulpa y Papel.
La importancia de la Instrumentación y Control de Procesos Industriales se ha incrementado
con la necesidad de ofrecer soluciones de optimización de procesos productivos con la
capacidad garantizar la confiabilidad de los mismos. TECNICONTROL, consciente de la
necesidad de la industria de cumplir con estos objetivos, contribuye desde el área de
Instrumentación y Control de Procesos Industriales prestando servicios como:
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 Trabajo Monográfico – INSTRUMENTACIÓN DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEOPI-510/B

- Seguridad Funcional.
- Ingeniería Básica, de Detalle y Conceptual.
- Pre-comisionamiento y Comisionamiento.
- QA/QC (Aseguramiento y Control de calidad)
- Auditorías Respecto a Normas.
- Gestión de Repuestos y Análisis de Obsolescencia.
- Calibración y Certificación de Sistemas de Transferencia en Custodia.
- Análisis de Criticidad y Planeación de Mantenimiento.
- Diagnóstico de Instrumentación de Campo y Válvulas de Control.

En el presente trabajo mostramos la destilación atmosférica y la destilación a vacío para la

extracción de los hidrocarburos presentes en el crudo de una refinería, donde brindamos la
información del proceso y de las condiciones de operación. Se realizó una instrumentación
de la refinería usando las estrategias de control para optimizar mejor el proceso con un
mejor control de las variables de proceso y de las variables manipuladas.

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Trabajo Monográfico:
INSTRUMENTACION DE UNA REFINERIA DE PETROLEO

1. Fundamento teórico

DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA Y DESTILACIÓN AL VACÍO

El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes en el crudo por destilación, sin afectar la
estructura molecular de los componentes. En las Unidades de Destilación Primaria
(Topping), el objetivo es obtener combustibles terminados y cortes de hidrocarburos que
serán procesados en otras unidades, para convertirlos en combustibles más valiosos.
En las Unidades de Vacío, solo se produce cortes intermedios que son cargas a unidades de
conversión, las cuales son transformadas en productos de mayor valor y de fácil
comercialización.
El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado debidamente para
lograr una operación eficiente. La primera etapa se lleva a cabo en los tanques de
recepción. El petróleo que se recibe en las Refinerías, contiene impurezas que son
perjudiciales para los equipos y procesos.

Las impurezas que trae el petróleo crudo son:

 Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente en el agua de

formación del crudo.
 Óxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de transporte.
 Arcilla, arena, sólidos en general, provenientes de la formación productora.
 Compuestos órgano metálicos, que afectan los catalizadores de unidades de conversión,
desactivándolos.
 Cristales de sal u óxidos en suspensión.

Para evitar o minimizar los efectos perniciosos de estas impurezas se realizan

fundamentalmente tres tratamientos:

 Decantación en Tanques.
 Desalado.
 Inyección de Hidróxido de Sodio.

Fundamentos del Proceso de Destilación

La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases liquido-vapor
de una mezcla de hidrocarburos. La destilación permite la separación de los componentes
de una mezcla de hidrocarburos en función de sus temperaturas de ebullición.
Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe alcanzar el
equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los componentes más livianos
o de menor peso molecular se concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor
peso molecular predominan en la fase liquida, en definitiva se aprovecha las diferencias de
volatilidad de los hidrocarburos.
El equilibrio líquido-vapor, depende principalmente de los parámetros termodinámicos,
presión y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos
equilibrios en forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener los combustibles
en especificación.
El proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos en cortes
definidos. Lo que se logra modificando la temperatura a lo largo de la columna
fraccionadora. La vaporización o fase vapor se produce en el horno y en la zona de carga de

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la columna fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria para

producir el cambio de fase y en la Zona de Carga (zona flash) se disminuye la presión del
sistema, produciéndose el flash de la carga, obteniéndose la vaporización definitiva.
La fase liquida se logra con reflujos de hidrocarburos que son retornados a la torre. Estos
reflujos son corrientes líquidas que se enfrían por intercambio de calor (ceden energía
térmica) con crudo o fluidos refrigerantes. La función principal de estos, es eliminar o disipar
en forma controlada la energía cedida en el horno. De esta manera se enfría y condensa la
carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas, obteniéndose los
combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores, donde se extraen los combustibles destilados.
La diferencia fundamental entre las unidades de Topping y Vacío es la presión de trabajo.
El Topping o Destilación Primaria opera con presiones típicas de 1 kg/cm 2 (manométrica),
mientras que en el Vacío trabaja con presiones absolutas de 20 milímetros de mercurio (mm
Hg). Esto permite destilar hidrocarburos de alto peso molecular que se descompondrían o
craquearían térmicamente, si las condiciones operativas normales del Topping fuesen
sobrepasadas.

Variables del Proceso

Los parámetros termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y presión

del sistema, por tal motivo se considera como variables del proceso todas aquellas que
puedan afectar el equilibrio entre las fases vapor-liquido.

 Temperatura de transferencia.- Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el crudo

para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de esta variable.
 Presión de trabajo.- Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta
directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión
posible, y por ende no se varia frecuentemente.
 Temperatura de cabeza.- Es la temperatura en la zona superior de la columna
fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que
genera la corriente de líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los
equilibrios liquido-vapor.
 Temperatura del corte.- Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de un
combustible. Esta temperatura es controlada con el volumen extraído, con el reflujo de
cabeza y reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante que el reflujo de
cabeza y además precalientan el crudo, recuperando energía.
 Inyección de vapor.- El vapor de agua (o incondensable) disminuye la presión parcial de
los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-líquidos, favoreciendo la
vaporización de los componentes más volátiles.
 La inyección de vapor se aplica en la columna fraccionadora principal (por el fondo de la
columna), como en los despojadores (strippers) de los cortes laterales.

Economía Asociada

Algunos de los combustibles de la destilación atmosférica se comercializan directamente ya

que tienen la calidad de combustibles para despacho. Pero la ventaja económica más
importante, es que se obtienen cortes de hidrocarburos que son carga de unidades de
conversión, que las transforman en productos más valiosos.
En las unidades de Topping, se obtienen los siguientes productos finales y cargas de otros
procesos.

 Nafta liviana, se envía como carga a isomerización donde se mejora el RON y MON.
 Nafta pesada, se envía como carga a Hidrotratamiento de naftas-Platforming, donde se
mejora el RON.

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 Kerosene, se envía a tanque de despacho.

 Gas Oíl liviano, se envía a tanque de despacho.
 Gas Oíl pesado, se envía como carga a lsomax, convirtiéndolo en Gas Oíl y JP o a las
unidades de Cracking Catalítico Fluido.

 En las unidades de Vacío, solo se obtienen cargas para unidades de conversión.

 Gas Oíl liviano de Vacío (LVGO), se envía como carga a lsomax, se obtiene gas oíl, JP,
naftas carga de Hidrotratamiento de naftas e isomerización y propano-butano. También
se puede enviar al Blending de Diesel.
 Gas oíl pesado de Vacío (HVGO), se envía a las unidades de Cracking Catalítico Fluido,
donde se obtienen nafta de alto RON, propano carga petroquímica o despacho, butano
carga a MTBE- alquilación, gases combustibles, diesel carga a Hidrotratamiento de
Diesel que lo convierte en gas oíl.
 Asfalto, se envía a las unidades de craqueo térmico y se convierte en naftas carga de
Hidrotratamiento de naftas, diesel oíl carga de Hidrotratamiento de Diesel, gas oíl
pesado de coke que es carga de las unidades de Cracking Catalítico Fluido, carbón,
propano-butano y gases combustibles.
 El impacto económico de estas unidades se ve reflejado en el lucro cesante que se
origina cuando estas unidades no operan, estas unidades tienen el mayor impacto en las
refinerías.

DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA

Fraccionamiento de Crudo

El primer proceso que se le practica al

petróleo crudo en las Refinerías, es la
destilación conservativa del mismo, esta
operación consiste en la extracción de todos
aquellos hidrocarburos que pueden ser
obtenidos por destilación, sin afectar su
estructura molecular.
La destilación o fraccionamiento del crudo
permite separarlo en cortes o combustibles
determinados.
El principio físico en el que se basa el
proceso es la diferencia de volatilidad de los
componentes, por tal motivo en la columna
de destilación o fraccionadora se adecuan
las condiciones termodinámicas para obtener
o "condensar" los combustibles en
especificación.
El fraccionamiento del crudo se completa en
dos etapas, en primer lugar se procesa en
unidades de destilación atmosférica o
Topping, donde la presión de trabajo es
típicamente 1 kg/cm2, en segundo lugar se
completa la destilación de los fondos
provenientes de la destilación primaria en
una unidad de destilación a vacío.

Los combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a tanques de despacho
o como carga de otras unidades que completan su refinado.

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Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería
necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica.
Por lo explicado en el párrafo anterior, este residuo atmosférico, denominado crudo
reducido, se bombea a la unidad de Vacío, donde se baja la presión a 20 mm Hg (lo que
permite destilarlo sin necesidad de elevar la temperatura por encima del límite de
descomposición de la estructura molecular por efecto térmico).

Desalado de Crudo

El propósito de este proceso, es

eliminar las sales e impurezas que
contienen los petróleos crudos, carga
a las unidades de Topping.
Los sólidos en suspensión y las
sales disueltas en muy pequeñas
gotas de agua, dispersas en el seno
del petróleo son extraídos en los
desaladores ya que es impráctico y
antieconómico decantarlas y
eliminarlas por gravedad en los
tanques de almacenamiento.
Básicamente el proceso de
desalación consiste en precalentar el
crudo para disminuir la viscosidad,
inyectar agua de lavado (exenta de
sales), producir una mezcla intima
entre ambos, contactarla con el agua residual del crudo y posteriormente separar el agua
contendiendo la mayor proporción de impurezas. Se logra disolución de las sales presentes
en el crudo, generándose pequeños electrolitos (gotas), sensibles a las variaciones de un
campo eléctrico.

Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores estáticos.

Posteriormente se le envía a un acumulador donde se hace fluir la corriente uniformemente
a través de un campo eléctrico de alto voltaje (20.000 V), generado por pares de electrodos.
Las fuerzas eléctricas dentro del campo provocan que las pequeñas gotitas de agua
coalezcan, formando gotas más grandes que pueden decantar en el equipo. El crudo libre
de sales (crudo desalado) sale por la parte superior del equipo.
La coalescencia de las gotas en el desalador es provocada por fuerzas eléctricas generadas
entre las gotas de agua. El campo eléctrico induce a que las pequeñas gotas se conviertan
en dipolos eléctricos, que interactúan entre si generándose atracciones entre las gotitas
agrupándose en gotas mayores, que pueden decantar por gravedad. El efecto del campo
alternativo hace que las gotas se muevan (vibrando) en fase con el campo, lo que favorece
la coalescencia de las gotas.

1. Inyección / Dispersión Agua-Crudo

2. Aplicación de Campo Eléctrico

Polarización de las gotas de agua.

3. Coalescencia

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4. Separación / Decantación
Destilación Atmosférica o Topping

Como ya se indicó, la separación de los componentes del petróleo se realiza en función de

sus temperaturas de ebullición, aprovechando las diferencias de volatilidad de los mismos.
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los
hidrocarburos vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas o
platos de fraccionamiento, donde se contactan íntimamente líquidos y vapores,
produciéndose la transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes
combustibles. Los componentes livianos pasan a la fase vapor y los pesados a la fase
líquida, los productos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a
torres despojadoras (strippers) donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.
Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta. El gas es
comprimido y enviado a unidades de concentración de gases.
La Nafta es fraccionada nuevamente para obtener dos cortes. La nafta liviana que se envía
a isomerización o a tanque como carga petroquímica y nafta pesada que es enviada a las
unidades de Hidrotratamiento donde se eliminan los contaminantes, venenos, de los
catalizadores de Platforming (reformación catalítica).
El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque. Previamente intercambia
calor con crudo y es enfriado a temperatura de almacenaje mediante aeroenfriadores y
enfriadores con agua.
El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante al
kerosene.
El tercer y último corte lateral es el gas oíl pesado de Topping, el cual es enviado como
carga a las unidades de lsomax o Craqueo Catalítico Fluido.
El producto de fondo es el residuo que no se vaporizó en el horno, ya que sería necesario
elevar la temperatura por sobre el umbral de craqueo o descomposición térmica de los
hidrocarburos de alto peso molecular. Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de
Vacío.

DESTILACIÓN AL VACÍO

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Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones termodinámicas

adecuadas para destilar las fracciones pesadas del crudo, sin que se produzca la
descomposición térmica de los mismos. Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta
alcanzar presiones absolutas de 20 mm Hg en la zona de carga de la columna de
destilación. El Vacío es obtenido con eyectores de vapor.
En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada
totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida de carga (perdidas de presión)
de modo de operar con la menor presión posible en los puntos donde se inicia la
vaporización. La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona flash de la columna de
destilación, donde se produce una corriente ascendente de vapores y otra descendente de
líquidos. En estas columnas el principio de operación es la condensación de los vapores.

La torre tiene características particulares, que la diferencian de las fraccionadoras

atmosféricas. Los dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto liquido
vapor, son rellenos especiales (flexi rings, ubicados en lechos ordenados) que permiten
incrementar la superficie de interfase, favoreciendo la transferencia de masa.
El diámetro de la columna es diferente en las diferentes zonas. La zona de condensación o
fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que las pérdidas de carga deben ser
despreciables para mantener el Vacío homogéneo en la totalidad de la torre. La zona de
cabeza es de diámetro menor ya que el caudal de vapores en esta zona es muy bajo debido
a que los productos solo son obtenidos lateralmente y no por cabeza. El menor diámetro es
para reducir el costo de construcción. El fondo de la columna tiene el menor diámetro para
minimizar el tiempo de residencia del asfalto y evitar la descomposición térmica y formación
de carbón.

El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío (LVGO), el cual es carga de
la unidad de Isomax o FCC, o también puede ser enviado a Diesel. Debido a las
características del proceso Isomax (Hidrocracking) las especificaciones de los productos son
muy importantes, ya que se afecta fuertemente la performance de esa unidad si se daña el
catalizador.
El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío (HVGO) e intercambia calor con el
crudo de la unidad de Topping y es la carga por excelencia de las unidades de Cracking
Catalítico Fluido (FCC). Como parámetro de calidad fundamental, se controla el contenido
de Carbón Conradson, (< 0.5 %), este afecta directamente el balance de carbón y por ende
el balance de calor de esas unidades, lo que modifica la performance de las mismas.
El producto de fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de Cracking
Térmico o viscorreducción.

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Definiciones

 Factor de Caracterización KUOP: Es un valor que permite identificar o caracterizar el tipo

de crudo en cuanto a su composición química, (base parafínica, mixta, nafténica,
aromática):
 K= 13 BASE PARAFINICA
 K= 12 BASE MIXTA
 K= 11 BASE NAFTENICA
 K = 10 BASE AROMATICA
 Gravedad API :Los grados API es una forma de expresar la densidad, la cual fue definida
por el AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE de la siguiente manera:
 °API = 141.5 / (Peso específico a 60°F – 131.5)
 Punto Inicial: Es la menor temperatura a la que los componentes de una mezcla de
hidrocarburos inicia la ebullición.
 Punto Final: Es la mayor temperatura a la que los componentes de una mezcla de
hidrocarburos finalizan la ebullición.
 Punto Inflamación: Es la menor temperatura a la que los componentes de una mezcla de
hidrocarburos inflaman espontáneamente en presencia de llama.
 Torres Fraccionadoras: Permiten separar los diferentes cortes de hidrocarburos
presentes en la carga previamente vaporizada, produciéndose condensaciones
controladas, estableciéndose transferencias de energía y masa adecuados para obtener
los combustibles específicos. Las etapas de equilibrio se logran con dispositivos que
permiten un íntimo contacto entre la fase vapor (ascendente) y la fase liquida
(descendente) Los más comunes son campanas de burbujeo, platos de válvulas, platos
perforados, rellenos, etc. En estos equipos se ajusta la curva de destilación de los
combustibles.
 Torres Preflash: Son equipos donde no es necesario obtener un fraccionamiento de alta
calidad. El objetivo es lograr una etapa de equilibrio, donde los hidrocarburos de bajo
peso molecular (agua, nafta e inferiores) pasen a la fase vapor, para ser enviados
directamente a la torre fraccionadora, solo el producto de fondo continúa como carga del
horno.
 Strippers: Su función principal es eliminar los componentes de bajo peso molecular
(volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente en las torres fraccionadoras, el
principio físico es la disminución de la presión parcial de los componentes por la
inyección de un fluido (fase vapor) en el equipo. En estos equipos se ajusta el punto de
inflamación de los combustibles. Los fluidos normalmente usados son vapor o gas seco.

CRACKING CATALÍTICO FLUIDO (FCC)

El proceso de craqueo catalítico fluido se basa en la ruptura de cadenas de hidrocarburos

del orden de los 45 átomos de carbono, mediante la acción de un catalizador que favorece
que las reacciones se produzcan a una temperatura más baja que la necesaria para el
craqueo térmico de la misma carga. Las reacciones producidas son mucho más rápidas y
selectivas que las de craqueo térmico. Las reacciones generan una cantidad de carbón que
se deposita sobre la superficie del catalizador. Los procesos se desarrollan en forma
continua, mediante una circulación de catalizador que se contacta íntimamente con la carga.
Posteriormente el catalizador se regenera por medio de la combustión del carbón producido,
lo que produce la energía que requiere el sistema para funcionar.

Economía del proceso

La carga de la unidad es un producto intermedio de bajo valor. Puede ser comercializado

como fuel oil o carga de FCC. Mediante este proceso se obtiene:

 Mayor expansión volumétrica (110 m3 de productos/ 100 m3 de Carga)

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 Mayor nivel de conversión a productos de alta demanda y valor comercial.

 La nafta producida aporta el mayor volumen de octanos del pool de naftas.
 Es el proceso de mayor producción de LPG.
 Butano como materia prima para la producción de MTBE y Alkilato.
 Propileno de alto precio y creciente demanda.

Principales Reacciones

Cargas y producciones. Tipos y calidades.

La carga de la unidad de FCC esta fundamentalmente compuesta por Gas Oil pesado que
puede ser: de Vacío, de Coque o de Topping.
Los aspectos más importantes de calidad de la carga son los siguientes:

 Contenido de carbón Conradson: mide el potencial de generación de carbón de la carga.

 Nivel de contaminantes: en especial níquel y vanadio que son venenos permanentes del
catalizador.
 Composición química de la carga: las especies químicas predominantes definen la
calidad de los productos resultantes y la cantidad de carbón producido.
 Si bien las unidades de FCC son muy flexibles y pueden procesar cargas muy diversas,
es importante conocer sus características para adecuar la operación.

Producciones

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Las Unidades de FCC:

 Son las productoras de naftas por excelencia, en calidad y cantidad.

 Producen menor cantidad de gas residual que el Cracking Térmico.
 Producen alta calidad de propano y propileno, butilenos, isobutanos y butanos. Estas
corrientes son la materia prima para los procesos Petroquímicos.

Sección de Reacción

Los equipos de reacción de las unidades de cracking tienen tres partes fundamentales:

 Reactor (RX)
Es el lugar donde se producen las reacciones de craqueo. Hay distintos tipos de
tecnologías. Actualmente operan con tiempo de contacto (carga: catalizador) muy bajo
donde la parte principal del RX es el riser. Este es el lugar físico donde se producen las
reacciones, en tanto que el resto del equipo es para separar catalizador de los
productos.
Las unidades de tecnologías anteriores operan en lecho fluido con tiempos de contacto
mayores y menores rendimientos en LPG y naftas.
La temperatura de operación es de 500 °C - 540 °C.
En el RX existen ciclones que permiten separar catalizador arrastrado de los productos
de la reacción. Están revestidos con material refractario que impiden la erosión y las
altas temperaturas sobre las paredes metálicas.

 Regenerador (RG)
Es la parte de la unidad donde se quema el carbón depositado sobre el catalizador,
posee un sistema de distribución del aire necesario para la combustión provisto por un
compresor de aire (soplador o turbosoplador). Dicho compresor es la máquina más
importante de la unidad ya que si no hay aire para regeneración debe detenerse la
unidad.
Posee ciclones que separan los gases de la combustión del catalizador arrastrado.
Están revestidos por material refractario que impiden la erosión y protege a las paredes
metálicas de la alta temperatura.
La temperatura de operación de 705 °C - 740 °C.
Estas unidades operan a combustión total (formación de CO 2), para lo cual se adiciona
un promotor de combustión.

 Stripper (ST)
En esta parte del equipo se inyecta vapor para despojar de hidrocarburos del catalizador
agotado. La inyección se realiza a través de un distribuidor.
La función más importante es reducir el contenido de hidrocarburos depositados sobre el
catalizador, disminuyendo la demanda de aire en el regenerador, aumentando el
rendimiento en productos líquidos. El equipo cuenta con bafles que mejoran el contacto
vapor - catalizador.

Funcionamiento del sistema de reacción:

La unidad opera con válvulas deslizantes de control automáticas, de tal manera que se
mantengan los diferenciales de presión y no se invierta el flujo.

Catalizador

La circulación del catalizador es un factor preponderante en el funcionamiento de la unidad.

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El pasaje de catalizador del RG al RX se consigue manteniendo un diferencial de presión

positivo en el RG de 200 gr/cm2 controlado automáticamente. La circulación del RX al RG se
establece por el peso de columna de catalizador más la presión propia del RX.

Descripción del funcionamiento

El catalizador que circula por el riser se contacta con la carga que es inyectada parcialmente
vaporizada por picos de alta eficiencia, en ese instante se inician las reacciones de craqueo.
El catalizador con los productos de la reacción continúa por el riser y descargan en el recinto
del RX, donde caen las partículas de catalizador por pérdida de velocidad y diferencia de
densidad. Los gases ingresan a los ciclones, que retienen las partículas de catalizador
arrastradas y luego son devueltas al lecho del RX. Los gases ingresan en la zona flash de la
fraccionadora. El catalizador desciende por el ST y recibe una inyección de vapor que
ingresa por la parte inferior para despojar los hidrocarburos absorbidos sobre la gran
superficie específica del catalizador. A la salida del ST hay una válvula que regula la
transferencia de catalizador al RG.

Descripción de las variables del proceso

Variables operativas independientes:

 Temperatura de reacción: temperatura de la mezcla catalizador y carga en el punto

donde se considera han finalizado las reacciones
 Temperatura de precalentamiento de carga: es la temperatura a que se levanta la carga
previamente al ingreso al RX.
 Relación de reciclo: es la cantidad de producto ya craqueado (reciclo) que se incorpora a
la carga fresca.
 Actividad de catalizador: es la capacidad que tiene el catalizador para convertir una
carga determinada en productos de menor peso molecular.
 Modo de combustión: mide el grado de conversión de monóxido de carbono a dióxido de
carbono, y por ende modifica la cantidad calor que se libera en el regenerador.
 Calidad de la carga: de acuerdo a la naturaleza de la carga, serán los productos a
obtener.
 Velocidad Espacial: se define como el cociente entre el caudal de carga total y la
cantidad de catalizador existente en el RX.

Variables operativas dependientes:

 Temperatura de RG: es la temperatura existente en el lecho denso del regenerador.

 Velocidad de circulación: se define como el caudal de catalizador que circula vs. el área
media del reactor.
 Conversión: es el porcentaje de volumen de carga fresca que se convierte en nafta (de
punto seco predeterminado) y productos más livianos.
 Requerimiento de aire: es la cantidad de aire requerida para realizar la combustión del
carbón depositado sobre el catalizador.
 Relación catalizador /carga: es la relación entre el régimen de circulación del catalizador
(ton/h) y el de la carga combinada (fresca + reciclo) expresada también en ton/ h.

Balances:

 Balance de calor
El balance de calor liga las variables independientes con las dependientes.
El balance de carbón está íntimamente vinculado con el de calor ya que es el que aporta
el combustible que mantiene el balance de calor. La única fuente de calor de la unidad
es la combustión del coque absorbido sobre el catalizador agotado. El calor generado

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 Trabajo Monográfico – INSTRUMENTACIÓN DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEOPI-510/B

por el quemado de coque deberá proveer el calor necesario para los siguientes
requerimientos:

 Elevar la temperatura de la carga y productos hasta la temperatura del RX.

 Satisfacer la endotermicidad de las reacciones de craqueo.
 Compensar las pérdidas del convertidor.
 Elevar la temperatura del aire de combustión y transporte hasta la
temperatura de los efluentes del regenerador.
 Producir la desorción de coque del catalizador agotado.
 El calor perdido por radiación de las paredes del equipo.

 Balance de carbón
El balance de carbón relaciona todas las fuentes de generación de carbón de la unidad y
está íntimamente vinculado con el balance de calor.
El carbón formado en el proceso responde a la siguiente ecuación:

Ct = coque total formado

Ccat = coque producido por las reacciones de cracking.
Ccarga = coque residual debido a la naturaleza de la carga.
Ccirculación = coque de circulación función del régimen de circulación
Ccontaminante = coque producido por la presencia de contaminantes en la carga.

 Balance de presión
El balance de presiones gobierna la circulación del catalizador, y permite la operación de
la unidad. Además se debe controlar estrictamente por la seguridad de la operación, ya
que si se produce una inversión de flujo el equipo puede explotar por ingreso de aire y
catalizador Calientes al reactor. El equilibrio significa mantener un diferencial de presión
positivo en el RG que permita transportar el catalizador hasta el RX, venciendo la
presión de RX.
La presión en el RG generada por la descarga de los gases producidos en la
combustión, se controla a través de un controlador diferencial de presión. La presión en
el RX se controla en el acumulador de tope (de cabeza) de la torre fraccionadora.

Aditivos
Se utilizan algunos tipos de catalizadores con características especiales, que favorecen
determinadas reacciones, lo que preferencia características determinadas en la producción.
Los de mayor uso son los promotores de olefinas (comercialmente ZM5), que producen
mayor cantidad de olefinas en el
LPG. Otros aditivos son los
promotores de combustión que
permiten obtener una combustión
completa en el regenerador.

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 Trabajo Monográfico – INSTRUMENTACIÓN DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEOPI-510/B

2. Objetivos
 Identificar, conocer y aplicar los tipos de estrategias empleadas en la
instrumentación.
 Conocer al detalle el procesamiento de una refinería de petróleo, para su posterior
instrumentación de los equipos.
 Asignar un modo de control a cada línea instrumentada, utilizando los conocimientos
previos vistos en el curso.

3. Metodología

1) Se debe tener conocimiento el proceso y los equipos que se utilizan en él( en este
caso es: destilación al vacío, destilación atmosférica y cracking catalítico)
2) Se debe analizar las líneas que entran y salen en los equipos utilizados en el
proceso.
3) Previo a la instrumentación se debe reconocer las variables que se pueden
manipular y las variables que se pueden controlar(teniendo en cuenta que con la
variable manipulada puede mantener mi variable de proceso en el set point)
4) En el momento de la instrumentación se elegirá el tipo de estrategia a utilizar.

Por ejemplo en la destilación atmosférica en un plato de la torre la variable a

controlar es la temperatura el cual es regulado con el flujo del destilado y es por ello
que es sumamente importante instrumentar en la line a del flujo de destilado para
manipularla y con ella controlar la temperatura de los platos, como las dos variables
tienen importancia se elige la estrategia de control en cascada, siendo la variable
principal la temperatura y la variable esclava o secundaria el flujo.
5) En el caso de las válvulas se analizará si es air to open o air to close, eso dependerá
de la línea del proceso, será air to open si se necesita que la válvula se cierre en
caso de cualquier falla en la línea, será air to close el caso que se necesite que la
válvula se abra en caso de falla en la línea. Además se deberá definir el tipo de
válvula más conveniente a utilizar (globo, compuerta, mariposa, etc.)
6) En el caso de los sensores, estos se elegirán dependiendo lo que se quiera medir, si
se quiere medir presión entonces será un sensor de presión y a su vez también se
deberá decidir el tipo de sensor y esto dependerá de la línea de proceso donde se
quiera colocar el sensor. Tener mucho cuidado al elegir el tipo de sensor, debió a que
estos están diseñados para un específico funcionamiento. Por ejemplo en la línea de
alimentación de crudo a la planta, éste contiene muchas sales, metales, arcillas
estos podrían dañar el sensor, es por ello que se utiliza el Vórtex para medir el flujo
de crudo de la alimentación.
7) Por último se elegirá el modo de control según conveniencia pero teniendo en cuenta
que éstas dependerán de las variables de proceso y del proceso mismo.

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Trabajo Monográfico – INSTRUMENTACIÓN DE UNA REFINERÍA DE PETRÓLEOPI-510/B

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 4. Resultados
Tabla 1. Estrategias de control del proceso.

Air to
Modo
Variable Variable Tipo de Tipo de Válvula de Open/ Tipo de
N° Equipo Estrategia de Observaciones
Controlada Manipulada Sensor(es) Válvula Sensitividad Air to Acción
Control
Close
Línea de El crudo contiene
alimentación Feedback Flujo de crudo de Flujo de Válvula de Air to sales, metales, arcilla
1 Flujo: Vortex PI Decreciente Inversa
de crudo a la FC-1 alimentación crudo compuerta Open y agua que puede
planta dañar el sensor
El modelo matemático
Temperatura de Temperatura:
Horno de la Feedforward Flujo de Válvula de Air to que emplea el
2 crudo a la entrada Termocupla tipo PID Creciente Inversa
UDP TC-1 combustible globo Open controlador es un
del horno T
balance de energía
La presión
Presión de la Presión:
Tope de la Feedback Flujo de Válvula de Air to manométrica en la
3 columna de Diafragma PID Lineal Directa
UDP PC-1 GLP globo Close columna de la UDP es
destilación primaria metálico
alrededor de 1 kg/cm2
Principal: Temperatura: Para una determinada
Tope de la Punto final Temperatura de Reflujo de Termocupla tipo Válvula de Air to temperatura de tope
4 PID Creciente Directa
UDP TC-2-k-FC-2 tope - Secundaria: gasolina T - Flujo: globo Open se fijara una relación
Reflujo de gasolina Turbina de reflujo (k)
Tanque
Nivel: Presión El agua por ser más
separador Feedback Nivel de agua en el Flujo de Válvula de Air to
5 diferencial de PID Lineal Directa denso se depositara
de fases de LC-1 tanque agua globo Close
diafragma en el fondo del tanque
tope

1
 Tanque El nivel y la presión
separador Feedback Nivel de gasolina en Flujo de Nivel: Válvula de Air to hidrostática en el
6 PID Lineal Directa
de fases de LC-2 el tanque gasolina Ultrasónico globo Close tanque es del agua y
tope la gasolina
Principal:
Plato La viscosidad de la
Temperatura de Temperatura:
colector de Cascada Flujo de Válvula de Air to nafta es baja y no
7 corte de Nafta - Termocupla tipo PID Creciente Directa
Nafta en la TC-3-FC-3 Nafta globo Close perjudica la medición
Secundario: Flujo T - Flujo: Vortex
UDP del sensor de flujo
de Nafta

1
 Air to
Modo
Variable Variable Tipo de Tipo de Válvula de Open/ Tipo de
N° Equipo Estrategia de Observaciones
Controlada Manipulada Sensor(es) Válvula Sensitividad Air to Acción
Control
Close
Principal:
Plato Temperatura: El sensor de flujo
Temperatura de
colector de Cascada Flujo de Termocupla Válvula de Air to puede verse
8 corte de Gas oil - PID Creciente Directa
Gas oil en TC-4-FC-4 Gas oil tipo T - Flujo: globo Close perjudicado si
Secundario: Flujo
la UDP Vortex aumenta la viscosidad
de Gas oil
Nivel de crudo El crudo reducido por
Flujo de
Fondo de la Feedback reducido en el fondo Nivel: Flotador Válvula de Air to ser muy viscoso
9 crudo PID Decreciente Directa
UDP LC-3 de la columna de con transmisor compuerta Close podría obstruir una
reducido
destilación primaria válvula de globo

El modelo matemático
Temperatura de Temperatura:
Horno de la Feedforward Flujo de Válvula de Air to que emplea el
10 crudo reducido a la Termocupla PID Creciente Inversa
UDV TC-5 combustible globo Open controlador es un
entrada del horno tipo J
balance de energía

Flujo de La presión absoluta

Presión de la
Tope de la Feedback succión de Válvula de Air to en la columna de la
11 columna de Presión: Fuelle PID Lineal Directa
UDV PC-2 los globo Open UDV es alrededor de
destilación de vacío
eyectores 20 mmHg
Corte lateral Principal:
Temperatura: La temperatura de
de Gas oil Temperatura del
Cascada Flujo de Termocupla Válvula de Air to cortes laterales de
12 ligero de corte de LVGO - PID Creciente Inversa
TC-6-FC-5 LVGO tipo J - Flujo: globo Close UDV son mayores
vacío Secundario: Flujo
Vortex que los de UDP
(LVGO) de LVGO
Corte lateral Principal:
Temperatura: El sensor de flujo
de Gas oil Temperatura del
Cascada Flujo de Termocupla Válvula de Air to puede verse
13 pesado de corte de HVGO - PID Creciente Inversa
TC-7-FC-6 HVGO tipo J - Flujo: globo Close perjudicado si
vacío Secundario: Flujo
Vortex aumenta la viscosidad
(HVGO) de HVGO
Nivel de asfalto en El asfalto podría
Fondo de la Feedback el fondo de la Flujo de Nivel: Flotador Válvula de Air to obstruir una válvula
14 PID Decreciente Directa
UDV LC-4 columna de asfalto con transmisor compuerta Close de globo por ser muy
destilación de vacío viscoso

1
 Air to
Modo
Variable Variable Tipo de Tipo de Válvula de Open/ Tipo de
N° Equipo Estrategia de Observaciones
Controlada Manipulada Sensor(es) Válvula Sensitividad Air to Acción
Control
Close
Los gases en el
Regenerador Flujo de Presión: regenerador se
Feedback Presión en el Válvula de Air to
15 de la unidad gases de Transductor PID Lineal Directa deben a la
PC-3 Regenerador globo Close
de FCC combustión piezoeléctrico combustión del
coque
Los gases en el
Reactor de Flujo de gas Presión:
Feedback Presión en el Válvula de Air to reactor son producto
16 la unidad de en la Transductor PID Lineal Directa
PC-4 Reactor globo Close del craqueo catalítico
FCC fraccionadora piezoeléctrico
en el riser
Línea de HGO: La combustión
Split Temperatura del Flujo de Gas Temperatura: Válvula de Air to
recirculación Creciente Directa - origina temperaturas
17 Range catalizador oil pesado y Termocupla PID compuerta Open
de carbón al (ambas) Slurry: altas en el
TC-8 regenerado flujo de Slurry tipo R (ambas) (ambas)
Riser Inversa regenerador
El mezclado o
Tanque de
Relación Blending se puede
Blending de Flujo de LGO de la Flujo de LGO Válvula de Air to
18 FE-1-k-FC- Flujo: Coriolis PI Decreciente Inversa realizar en %
Gas oil ligero FCC de la FCC globo Close
7 volumétrico o %
(LGO)
másico
La relación de flujos
Tanque de Relación Flujo de
Flujo de gasolina Válvula de Air to (k) dependerá del
19 Blending de FE-2-k-FC- gasolina de Flujo: Coriolis PI Decreciente Inversa
de la FCC globo Close producto que se esté
Gasolinas 8 la FCC
formulando

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5. Discusión de Resultados
- La alta viscosidad de algunos productos intermedios como el crudo reducido o
productos terminados como el asfalto podrían obstruir las válvulas de globo debido a
que el cambio en la dirección del flujo causaría una gran pérdida de carga, lo cual
detendría el flujo de estos productos; por esta razón es recomendable emplear una
válvula de compuerta en estos casos, ya que este tipo de válvula ocasiona una pérdida
de carga mucho menor.
- La manipulación de los flujos de productos (cortes laterales) de la destilación primaria y
de vacío deberían estar a cargo de válvulas de control del tipo Air to Close, ya que en
caso de falla de aire, la válvula quedaría totalmente abierta para permitir la descarga de
productos a los tanques de almacenamiento evitando la inundación de la columna de
destilación.
- La medición del flujo de alimentación de crudo y los flujos de los cortes laterales
obtenidos en la columna de destilación primaria y de vacío se llevaron a cabo por el
sensor de flujo tipo Vortex debido a su amplia rangeabilidad y que no es afectado por
cambios en la densidad o temperatura; sin embargo debemos tener especial cuidado
cuando se están midiendo los flujos de los productos más pesados como el Gas oil
pesado de vacío (HVGO), ya que la mayor viscosidad de estos productos podrían
perjudicar la medición del flujo e inducir al error.
- Para poder emplear la estrategia de control de acción adelantada (Feedforward) es
necesario tener un modelo matemático que me permita anticipar el comportamiento de
la variable que quiero controlar a partir de la manipulación de otra variable que forme
parte del modelo; para nuestro caso se pudo emplear esta estrategia en los hornos
ubicados antes de la columna de destilación primaria y de vacío, para lo cual
empleamos el balance de energía como modelo matemático: el calor de combustión
que estará directamente relacionado con el flujo de combustible (variable manipulada)
deberá ser igual a la diferencia de entalpias a la salida (fijada por el proceso) y entrada
del horno, los cuales son función de la temperatura (variable controlada).
- El tanque de separación de fases contiene gasolina y agua en la fase liquida, cuyo nivel
es controlado por los flujos de estos líquidos. El agua al ser más denso que la gasolina
se depositara en el fondo del tanque por lo cual la extracción de este líquido se llevará a
cabo por el fondo, el nivel total de líquido es medido por un sensor ultrasónico y con
ayuda de un sensor de presión diferencial de diafragma que mide la presión hidrostática
se determinará la altura de agua y gasolina por separado, con la finalidad de que la
gasolina no salga por la línea de agua y genere pérdida de producto y contaminación.
- Los sensores de temperatura en las diferentes unidades fueron escogidos en función a
los rangos de trabajo, por lo cual las termocuplas tipo T cuyo rango va de -300 a 700 ºF
fueron empleadas en la Unidad de Destilación Primaria (UDP), las termocuplas tipo J
cuyo rango va de -310 a 1800 ºF fueron empleadas en la Unidad de Destilación al Vacío
(UDV) debido a que con el vacío se puede elevar más la temperatura de la columna sin
craquear el crudo y las termocuplas tipo R cuyo rango va de 32 a 3200 ºF fueron
empleadas en la Unidad de Cracking Catalítico Fluido (FCC), en la cual las
temperaturas requeridas son mucho mayores debido a que esto favorece la actividad
del catalizador.
- La temperatura del tope de la columna de destilación primaria (variable principal) puede
ser controlada con la relación de reflujo, para lo cual podemos emplear un control de
relación (k) entre el flujo de gasolina que regresa a la columna (variable secundaria) y el
flujo de gasolina que sale como producto cuyo set point estará fijado por el controlador
de temperatura; a esta estrategia que combina el control de relación con el control en
cascada se denomina estrategia de punto final.
- La presión en el regenerador de la unidad de FCC se debe a los gases generados por la
combustión del coque depositado sobre la superficie del catalizador cuando este retorna
del reactor, el cual se controla con la manipulación del flujo de estos gases producidos;
y la presión en el reactor se debe principalmente a los gases generados por la reacción
de cracking catalítico llevado a cabo en el riser, el cual se controla con el gas que sale

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por el tope de la fraccionadora; estas presiones deben estar muy bien controladas para
evitar la inversión del flujo, ya que esto podría originar una explosión en el reactor
debido a la presencia de aire en contacto con el catalizador caliente y el coque en su
superficie. En caso exista falla por aire en las válvulas de control están quedarían
totalmente abiertas para evitar la acumulación de los gases y posiblemente la explosión
del regenerador y reactor. Para la medición de las presiones se emplearon sensores
piezoeléctricos debido a que estos abarcan el rango de trabajo requerido para esta
unidad (superior a los 30 psi).
- La temperatura del catalizador regenerado (variable controlada) dependerá de la
cantidad de coque que se queme en el regenerador, la cual a su vez depende del flujo
de Gas oíl pesado (HGO) y slurry que se recircule al Riser (variables manipuladas).
Cuando la temperatura del catalizador se encuentra debajo de su set point, se aumenta
el flujo de slurry cuyo contenido de coque es mucho mayor que el de HGO, lo cual
permitirá que se queme más carbón en el regenerador y la temperatura del catalizador
aumente.
- En la formulación de productos se calcula una relación de flujos (k) másicos o
volumétricos con la finalidad de obtener productos terminados que cumplan con todas
las especificaciones requeridas (%azufre, octanaje, viscosidad, presión de vapor, etc.);
por esta razón el mezclado o Blending podría llevarse a cabo empleando la estrategia
relacional; además sería muy útil usar sensores de flujo del tipo Coriolis, ya que estos
poseen la ventaja de medir directamente la masa y adicionalmente la densidad, con lo
cual podría realizar el mezclado empleando flujos másicos o volumétricos.

6. Conclusiones
- Para fluidos de alta viscosidad como el asfalto o el crudo reducido es recomendable
emplear válvulas de compuerta en lugar de las válvulas de globo.
- Las válvulas de control empleadas en la manipulación de los flujos de productos de la
destilación primaria y de vacío deberán ser siempre Air to Close.
- Para la medición de los flujos de los cortes laterales obtenidos en la columna de
destilación primaria y de vacío deberán emplearse sensores de flujo del tipo Vortex.
- En los hornos ubicados antes de la columna de destilación primaria y de vacío se podrá
emplear una estrategia de control de acción adelantada o Feedforward aplicando el
modelo matemático del balance de energía.
- El nivel de líquido en el tanque de separación de fases estará controlado por el flujo de
agua y gasolina.
- Los sensores de temperatura en la UDP deberán ser termocuplas tipo T, en la UDV
termocuplas tipo J y en la unidad de FCC termocuplas tipo R.
- El control de la temperatura de tope en la columna de destilación primaria deberá ser
llevada a cabo con la relación de reflujo (k) para lo cual se empleará la estrategia de
punto final.
- La presión en el regenerador y reactor de la unidad de FCC serán controlados por el
flujo de gases de combustión y el flujo de gas en la fraccionadora respectivamente, para
lo cual deberán emplearse sensores de presión piezoeléctricos y válvulas de control del
tipo Air to Close.
- El control de la temperatura de reacción en el Riser se llevará a cabo por la
manipulación de los flujos de HGO y Slurry empleando la estrategia de rango
compartido (Split Range).
- Para realizar la formulación de productos o más conocido como Blending se deberá
emplear la estrategia de relación, además se deberá usar sensores de flujo del tipo
Coriolis.

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7. Bibliografía

 Antonio Creus (2005). Instrumentación Industrial. En: Alfaomega, 8, pp. 439-658.

 Tecsup (2013). Especs. Consultado el 14 de junio de 2015. Disponible en
http://www.tecsup.edu.pe/landings/pcc/20131/especializacion/instrumentacion
 Renovetec (2009). Val. Consultado el 15 de junio de 2015. Disponible en
http://renovetec.com/733-curso-de-instrumentaci%C3%B3n-y-control-en-plantas-industriales
 Proton (2012). Val. Consultado el 15 de junio de 2015. Disponible en
http://proton.ucting.udg.mx/somi/memorias/CONTROL/Con-16.pdf

8. Apéndice

8.1. Diagramas del Proceso