UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL, SISTEMAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TRABAJO DECOMPAGINACIÓN

Curso:

OFÍMATICA

Integrantes:

Caicay Avellaneda, Paul Sam

Santisteban Inoñan Markos Antony

Docente:

Cueva Campos, Hamilton

Lambayeque, diciembre del 2018.

 DEDICATORIA

A Dios.

Por habernos permitido llegar hasta este punto y habernos dado salud para lograr

nuestros objetivos, además de su infinita bondad y amor.

A los padres de cada uno de los integrantes

Quienes nos brindaron su apoyo en todo momento y quienes se sacrifican para darnos

una educación superior, sabiendo que ellos siempre estarán con nosotros que nos enseñan

a crecer y que si nos caemos debemos levantarnos y seguir hacia adelante con el fin de

ser unos profesionales exitosos.

A nuestra docente.

Lic. Morillo Valle Daría, por su gran apoyo y motivación para la elaboración de

nuestra monografía, por su tiempo compartido y por impulsar el desarrollo de nuestra

formación profesional.

A nuestros amigos.

Que nos apoyamos mutuamente en nuestra formación profesional y nos fuimos

incentivando día a día para poder realizar con éxito el objetivo trazado.

Finalmente al bibliotecario de nuestra facultad de ingeniería civil, sistemas y

arquitectura, que nos proporcionó los materiales bibliográficos, y en general a todos

aquellos que de alguna manera nos apoyaron a lo largo de esta monografía, a todos ellos

dedico esta monografía con mucho aprecio y cariño.

 AGRADECIMIENTO

Agradecer primeramente a Dios por brindarnos la dicha de la salud y bienestar físico

espiritual. Por estar con nosotros en cada momento iluminándonos con ideas y

pensamientos para elaborar este trabajo. Él estuvo con nosotros en las buenas y en las

malas, en las noches más frías; y en los momentos de desesperación supo darnos una luz

de esperanza.

Infinitamente agradecidos a los padres de cada uno de los integrantes por dar todo su

esfuerzo, dedicación y tiempo para que nosotros podamos culminar con éxito nuestra

carrera profesional. Por brindarnos su apoyo incondicional, por estar con nosotros en

todo momento dándonos la fuerza para seguir siempre delatante.

A nuestra distinguida maestra Nelly Morillo Valle por toda su dedicación, por el

compromiso que tiene con sus estudiantes hasta ver su aprendizaje y buen desarrollo;

por su labor tan valiosa que lleva adelante día a día sin desmayar, pido a dios que

siempre le de la fuerza y sabiduría en todo lo que haga.

ÍNDICE:

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 5

CAPÍTULO I: DEFINICIÓN Y CLASES DE CEMENTO ....................................... 6

CAPÍTULO II: TIPOS DE CEMENTO PORTLAND Y PROPIEDADES DEL

CEMENTO ................................................................................................................... 11

CAPÍTULO III: COMPONENTES DEL CEMENTO Y PROCESO DE

FABRICACIÓN ........................................................................................................... 19

CAPÍTULO IV: IMPORTANCIA DEL CEMENTO PERUANO .......................... 28

REFERENCIAS: .......................................................................................................... 32
 INTRODUCCIÓN

El siguiente trabajo ha sido elaborado con el objetivo de adquirir un conocimiento más

completo y útil acerca del cemento. También se pretende analizar y entender esta amplia

rama del cemento para así utilizar en tipo de cemento más adecuado para la construcción

de una obra en un terreno específico.

Este trabajo está basado en los conocimientos de autores que constituyen una gama de

científicos e ingenieros reconocidos expertos en solucionar problemas, de igual manera

teniendo en cuenta como referencia las normas técnicas peruanas, los cuales tratan de

aclarar y fijar las ideas básicas sobre el Cemento.

De todos los aglomerados hidráulicos el cemento portland y sus derivados son los más

empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza

arcilla y yeso que son minerales muy abundantes en la naturaleza, y por ser su precio

relativamente bajo en comparación con otros materiales y tener unas propiedades muy

adecuadas para las metas que deben alcanzar.

La monografía se divide en 4 capítulos. El capítulo I abarca la definición y las clases

de cemento. El capítulo II abarca tipos de cemento y las propiedades que muestra este

material. El capítulo III abarca los componentes que dan origen al cemento y como es su

proceso de fabricación. Y para concluir con el trabajo en el capítulo IV se presenta la

importancia del cemento peruano.

Las limitaciones que se presentaron son la poca información y trabajos realizados

como referencia y la disponibilidad de recursos financieros en la concretización del

informe

5
 CAPÍTULO I: DEFINICIÓN Y CLASES DE CEMENTO

1.1 DEFINICIÓN DEL CEMENTO:

EL cemento es un conglomerante hidráulico para mortero y hormigón, finamente

molido, constituido esencialmente por compuestos de óxido de calcio con óxidos de

silicio, aluminio y hierro, obtenidos por sinterización o fusión. El cemento amasado

con agua endurece tanto al aire como bajo agua, en el cual mantiene su resistencia;

debe ser estable –mantener constancia de volumen- y alcanzar una resistencia mínima

a comprensión a 25 a 28 N/mm2. (Abanto, 2015, pág. 147).

Esto quiere decir que el cemento (aglomerante hidráulico) se utiliza en obras de

ingeniería civil porque su resistencia y calidad lo hacen un material esencial en este tipo

de obras. Además debe cumplir con el requisito mínimo de resistencia para que sea

llamado como tal.

En general, se llaman conglomerantes hidráulicos aquellos productos que, amasados

con el agua, fraguan y endurecen tanto expuestos al aire como sumergidos en agua,
por ser estables en tales condiciones los compuestos resultantes de su hidratación.
(Jímenez, 2000, pág. 8).

Lo que Jiménez trata de transmitir es que el cemento es el material aglomerante más

importante de los empleados en la construcción. El cemento se fragua o endurece por

evaporación del líquido plastificante, como el agua, por transformación química interna,

por hidratación o por el crecimiento de cristales entrelazados.

El cemento es aquel que tiene las propiedades de adhesión y cohesión necesarias para
unir agregados inertes y conformar una masa sólida de resistencia y durabilidad
adecuadas. Esta categoría tecnológicamente importante de materiales incluye no sólo

6
 el cemento sino también limos, asfaltos y alquitranes, tal como se usan en la
construcción de carreteras y otros. Para la fabricación del concreto estructural se
utilizan exclusivamente los llamados cementos hidráulicos. Para completar el proceso
químico (hidratación) mediante el cual el polvo de cemento fragua y endurece para
convertirse en una masa sólida se requiere la adición de agua. De los diferentes
cementos hidráulicos desarrollados, el cemento Portland, patentado por primera vez
en Inglaterra en 1824, es el más común de todos (Nilson, 1999, pág. 28).

Analizando y resumiendo las definiciones propuestas por 3 de los autores más

estudiados en el campo de la ingeniería civil. Para nosotros el cemento se define como el

material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. El cemento se

fragua o endurece por evaporación del líquido plastificante, como el agua, por

transformación química interna, por hidratación o por el crecimiento de cristales

entrelazados.

Para concluir con esta parte diremos que el cemento es muy importantes en la industria

de la construcción, ya que gracias a ellos obtenemos un buen concreto para las

construcciones de cualquier tipo, el cemento es utilizado en todas las construcciones tales

como: edificaciones, carreteras, puentes, entre otros.

1.2 CLASES DE CEMENTO:

1.2.1 CEMENTO NATURAL

El cemento natural, llamado romano atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide

en:

 Cemento rápido:

De aspecto y color terroso, por su alto contenido de arcilla (del 26% a 40%), es un
aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas
que en la fase de cocción ha sido sometido a una temperatura entre 1000° y 2000°C.
(Fernández, 2010, pág. 23)

7
 Esto quiere decir que el cemento rápido, como su nombre lo indica, es un tipo de

cemento que se utiliza instantáneamente, el proceso de secado es muy diferente del

cemento convencional

El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se

termina antes de los 50 minutos.

Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la

compresión, por ejemplo, NR 85, que significa que es un cemento natural rápido y que

posee una resistencia a la compresión de 85 kg/cm2.

Por ser su temperatura de cocción muy baja no llegan a formarse algunos silicatos, por

lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecánica. Normalmente, con este tipo

de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta cantidad de arena. Se emplea

en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes

húmedos y desistir a las aguas en general.

 Cemento lento:

Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas está comprendido entre
el 21% y el 25%. Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a
una temperatura comprendida entre 1200° y 1400°C. (Kohlhaas, 1985, pág. 35)

El fraguado se inicia trascurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina

después de varias horas.

Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la

compresión, por ejemplo, NL 120, que significa que es un cemento natural lento y que

posee una resistencia a la compresión de 120 kg/cm2.

El empleo de este tipo de cemento es cada vez más reducido, porque sus propiedades

y características han sido superadas por los cementos artificiales.

8
1.2.2 CEMENTO ARTIFICIAL

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones

convenientes; la mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de

fusión (aproximadamente 1500°C); este producto llamado clinker, de color grisáceo-

verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, según la clase de aglomerante que se

desea obtener, y se reduce a polvo.

Están clasificados de acuerdo a sus propiedades específicas y estos son:

Cemento Portland.

Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de la isla de

Portland, y fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin.

Es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker, y sin más

adición que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el

fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color gris, más

o menos oscuro, es debido a la cantidad de óxido férrico.

Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento Portland a aquel

que, además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso, contenga otras

adiciones no nocivas, en proporciones inferiores al 10%, con objeto de mejorar algunas

cualidades. Se determinan con unas siglas, compuestas de letras, que son las iniciales de

su nombre y un número indicador de la resistencia mínima a la compresión, en kilogramos

por centímetro cuadrado, que a los 28 días debe alcanzar el mortero confeccionado con

tres partes de arena normal y una de cemento.

9
Cemento Portland adicionados

Basándonos en la NTP.334.090, los cementos Portland adicionados se obtienen

añadiendo escoria, puzolana o filler calizo al cemento Portland o Clinker de cemento

Portland. Es decir que consistente de dos o más constituyentes inorgánicos, los cuales

contribuyen a mejorar las propiedades del cemento con o sin otros constituyentes como

aditivos de proceso o aditivos funcionales.

Los cementos más utilizados en construcción son los artificiales, empleados para obras

de albañilería en general, hormigón armado y en masa, prefabricados no resistentes. El

cemento Portland de alta resistencia inicial se emplea para prefabricados, hormigón

pretensazo y trabajos de encofrados rápido.

Los cementos siderúrgicos se utilizan para el hormigón armado y en hormigones

compactos y de grandes volúmenes. Los cementos puzolánicos se emplean en obras

marítimas, vertedores industriales y sanitarios, y para morteros de gran plasticidad. Los

cementos de adición se emplean ara cimentaciones y cimentaciones hidráulicas y también

para pavimentos de industrias químicas.

Los cementos naturales son los menos utilizados en la construcción; con los de

fraguado lento se realizan trabajos de albañilería en general y morteros de baja resistencia;

los de fraguado rápido se destinan a trabajos complementarios de albañilería; el cemento

zumaya mezclado con Portland se utiliza en obras marítimas.

10
 CAPÍTULO II: TIPOS DE CEMENTO PORTLAND Y PROPIEDADES DEL
CEMENTO

2.1 TIPOS DE CEMENTO PORLAND:

El autor Goma en su obra El cemento Portland y otros aglomerados toma como

referencia 10 tipos de cemento que son detalladas y clasificadas tomando en cuenta sus

propiedades específicas tales como peso específico, finura, etc las cuales determinan la

calidad del cemento.

 Tipo I.

Es el cemento Portland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas

no se especifique la utilización de otro tipo, es decir para uso general que no requiera

propiedades especiales de cualquier otro tipo.

Se emplea en edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales, también se

utilizan para fabricación de concretos en masa, armados y pretensados o morteros en

general, por ejemplo, para asentado de ladrillos, tarrajeos, enchapes.

Los cementos tipo I según Harmsen Teodoro son:

-Tipo IS, cemento al que se le ha añadido entre 25% y 70% en peso de escoria de alto

horno.

-Tipo ISM, cemento al que se le ha añadido menos del 25% en peso de escoria e alto

horno.

-Tipo IP, cemento al que se le ha añadido entre 15% y 40% en peso de puzolana.

-Tipo IPM, cemento al que se le ha añadido menos del 15% en peso de puzolana.

11
 Las puzolanas son materias que al reaccionar con los productos de la hidratación del

cemento, como los hidróxidos de calcio, y el agua adquieren propiedades aglomerantes

que no presentan individualmente.

Es el cemento Portland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas

no se especifique la utilización de otro tipo, es decir para uso general que no requiera
propiedades especiales de cualquier otro tipo. (Abanto, 2015, pág. 17)
Se emplea en edificios, estructuras industriales, también se utilizan para fabricación de

concretos en masa, armados y pretensados o morteros en general, por ejemplo, para

asentado de ladrillos, tarrajeos, enchapes.

 Tipo I – A.

Se usa cuando la estructura va a estar expuesta a efectos de las heladas, este cemento

es semejante al tipo I, excepto que se añade un agente exclusor de aire.

Se emplean en los mismos usos que el del tipo I, pero que están expuestas a los efectos

de las heladas.

 Tipo II.

Para uso general, y específicamente cuando se desea una moderada resistencia a los

sulfatos o moderado calor de hidratación.

Este tipo de cemento se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque

moderado de sulfatos, por ejemplo, en puentes, obras portuarias, tuberías de concreto para

drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos no sean superiores a las 1500

ppm. En caso de presentarse concentraciones mayores de sulfatos, se recomienda el uso

de cemento.

12
 Tipo II Modificado.

Es el cemento modificado que contiene una pequeña variación del Tipo I. debe usarse

cuando es necesario simultáneamente una elevada resistencia a las heladas y el efecto de

los sulfatos.

 Tipo III.

Es el cemento usado cuando se requiere altas resistencias iniciales a edades tempranas,

a 3 y 7 días, y esto es posible cuando se utiliza un porcentaje más elevado de silicato

tricíclico y moliendo el cemento en partículas más finas lo que permite que aumente la

hidratación y el endurecimiento se haga más rápido.

Se utiliza en carreteras y autopistas, ya que la obra tiene que ponerse en servicio muy

rápidamente, también se emplea cuando se necesita que la estructura de concreto reciba

cargas lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.

 Tipo IV.

Cemento de bajo calor de hidratación, que no produce dilataciones durante el fraguado.

El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los

otros tipos de cemento.

Se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la

hidratación sea mantenido a un mínimo, lo cual se puede lograr usando un porcentaje

menor de aluminato tricálcico y silicato tricálcico.

Los usos y aplicaciones de este tipo de cemento están dirigidos a obras con estructuras de

tipo masivo, por ejemplo, presas de gravedad, centrales hidroeléctricas, túneles.

13
 Tipo V.

Cemento empleado exclusivamente donde se requiera una elevada resistencia a la

acción concentrada de sulfatos, esta condición se presenta con mayor frecuencia en

estructuras hidráulicas que llevan aguas con elevada concentración de sulfatos, por

ejemplo, canales, alcantarillas, etc.

 Tipo IP: Cemento Portland puzolanico.

Es una mezcla íntima y uniforme de cemento portland de escoria de alto horno y

puzolana finamente dividida, este producto puede obtenerse por pulverización o por

mezcla conjunta. En el producto final la puzolana estar presente entre 15% y 40% de la

masa total del portland puzolanico. La puzolana será un material silicoso o silico-

luminoso, que por sí misma puede tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que,

finalmente dividida y en presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido

de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades

hidráulicas.

 Tipo I (PM): Cemento Portland puzolanico modificado.

Es una mezcla íntima y uniforme de cemento portland de escoria de alto horno y

puzolana finamente dividida, este producto puede obtenerse por pulverización o por

mescla conjunta.

En el producto final la puzolana estará presente en no más del 15% de la masa total del

portland puzolanico.

14
 Tipo IS, Cemento Portland de escoria de altos hornos

Es una íntima y uniforme de cemento portland y escoria granulada finamente dividida

el producto se obtiene bien por pulverización conjunta de Clinker y escoria granulada
de alto horno o por la mezcla conjunta de cemento y escoria finamente molida (Rivera
, 2006, pág. 85).

En el producto final la escoria está presente hasta el 95% de la masa total de cemento

portland de escoria.

2.2. PROPIEDADES DEL CEMENTO

La mayor parte de las especificaciones para el cemento portland establecen límites a

la composición química y algunas propiedades físicas (NTC 121 y 321), por lo tanto,
el conocimiento de algunas de estas propiedades es provechoso para intentar los
resultados de las pruebas del cemento. (Rivera , 2006, pág. 26)

Aquí el autor toma en cuenta tanto la composición y propiedades físicas y químicas

para determinar características fundamentales que determinan en el cemento la calidad

y algunos aspectos a tener en cuenta tales como densidad que determina el volumen de

la del hormigón es decir concreto y demás que serán detallados y han sido tomados de

este autor.

 Peso específico.

La densidad o peso específico corresponde al material en estado compacto, se define

como la relación de peso o volumen; su valor varía entre 3.08 a 3.20 gr/cm3 para el

cemento portland tipo 1, pero en el caso de cementos adicionados es menor, por que el

contenido de Clinker por tonelada de cemento es inferior y su valor normalmente es del

orden 2.90gr/cm3 dependiendo del porcentaje de adiciones.

Cabe mencionar que el peso específico del cemento no indica la calidad del cemento,

pero se emplea en el diseño y control de mezclas de concreto, donde se desea saber cuánto

15
espacio ocupa determinada masa de volumen.Un peso específico bajo y una finura alta

indicada que el cemento tiene adiciones.

 Finura.

El proceso de molienda de Clinker y yeso determina la finura del cemento, que es el

tamaño de las partículas de cemento.

La finura del cemento es una de las propiedades físicas más importantes del cemento,

ya que está directamente relacionada con la velocidad de hidratación del mismo,

desarrollo de calor, retracción y aumento de la resistencia.

La finura se expresa por el área superficial de las partículas contenidas en grano de

cemento y se llama superficie específica; se mide en cm2/gr. En el laboratorio existen dos

ensayos para determinarlo y son permeabilidad de Blaine y el turbidimetro de Wagner.

A continuación se detalla la relación con algunas propiedades.

* Cuando el cemento es muy fino endurece más rápido y por tanto desarrolla alta

resistencia en menor tiempo; sin embrago libera mayor cantidad de calor y por ende

aumenta la retracción y la susceptibilidad a la figuración, además una molienda fina

aumenta los costos de producción y hace que el cemento sea susceptible a hidratarse con

la humedad ambiental, por lo que su vida útil es más corta.

* Un grano fino exuda menos que un grano grueso porque retiene mejor el agua al tener

mayor superficie de hidratación.

* Los cementos con partículas muy gruesas se hidratan y se endurecen muy lentamente

lo que puede producir exudación de agua por su escasa capacidad de retenerla.

* La fragua de los cementos es más rápida y el agrietamiento es más temprano conforme

son más finos. A igualdad de relación agua-cemento, el flujo es menor para los cementos

más finos, la exudación disminuye conforme la fineza se incrementa; y la absorción se

incrementa con el grosor del grano.

16
* La resistencia a la compresión se incrementa más que la resistencia a la tensión

conforme aumenta la fineza del cemento.

 Fraguado.

Este término es utilizado para describir la rigidez de la pasta, es decir para especificar

el cambio de estado fresco ha endurecido, aunque durante el fraguado el cemento adquiere

cierta resistencia. En otros términos, es el tiempo transcurrido desde el mezclado (agua

con cemento) y la solidificación de la pasta.

La mezcla de un aglomerante con el agua genera una pasta dependiendo del

aglomerante de las condiciones ambientales se observa dos fenómenos.

* Fraguado inicial: tiempo que transcurre desde que la pasta plástica que se deforma

cuando el cemento se mezcla con el agua va perdiendo su fluidez hasta llegar un momento

en que ya no tienen toda su viscosidad y se eleva su temperatura, lo cual indica que el

cemento se encuentra parcialmente hidratado.

* Fraguado final: tiempo que transcurre hasta que la pasta de cemento deja de ser

deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega a la máxima

temperatura, la cual indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (aunque no

totalmente) y que la pasta es un material sólido, con desaparición de la plasticidad.

En el laboratorio existen dos métodos para calcularlo, agujas de Vicat y aguja de

Gilimore. Se expresa en minutos.

 Resistencia.

La aplicación fundamental del cemento es la fabricación de morteros y hormigones

destinados a la construcción de elementos en los que, generalmente, la propiedad más

interesante es su resistencia mecánica. Por consiguiente, los cementos, junto con los

áridos, tienen que conferírsela y esto lo logran porque al amasarlos con agua dan lugar a

17
pastas que endurecen y tiene una gran cohesión y, cuya porosidad va disminuyendo a la

vez que las resistencias mecánicas van creciendo con el paso del tiempo, presentando,

además, las mismas una gran adherencia con los áridos que componen el mortero y el

hormigón.

Todas las fases del cemento que hidratan pueden, potencialmente, contribuir al

desarrollo de resistencias. El desarrollo de resistencias iniciales (es decir, hasta 28 días a

20 °C) está dominado por la hidratación del C3S soportado por el C3A, mientras las fases

de C2S y C4AF, que hidratan más lentamente, contribuyen al desarrollo de resistencias

finales.

 Calor de hidratación.

El calor de hidratación es un factor de importancia en la práctica. Tiene un efecto

autoacelerador en la hidratación de cemento y, por consiguiente, puede ser beneficioso

cuando se trabaja con hormigón bajo condiciones ambientales fríos. Sin embargo,

también puede ser un factor problemático, ya que el calentamiento de la parte interior de

la estructura de hormigón puede generar grandes gradientes térmicos que pueden inducir

tensiones mecánicas, que finalmente pueden resultar en la formación de hendiduras,

fisuras y grietas. Esto es sobre todo un problema para estructuras de hormigón macizas y

compactas. En este último caso, normalmente se prefiere usar cementos especiales,

llamados cementos de bajo calor de hidratación.

Para el control del calor de hidratación, la composición del clinker es de suma

importancia. Esto es obvio, cuando se considera el calor desarrollado para hidratación

completa de los cuatro minerales de Clinker.

18
 Durabilidad.

La durabilidad de una estructura de hormigón es una de las propiedades más

importantes relacionadas con el uso del cemento.

La durabilidad depende de un número de factores asociados con la composición del

cemento, las características de la construcción y aspectos ambientales. Pero también las

características del cemento propio juegan un papel importante. Esto es realmente el caso,

cuando se tratan los siguientes aspectos de la durabilidad:

* Resistencias a medios químicamente agresivos, especialmente agua que contiene

sulfatos.

* Reacciones entre álcalis y agregados que tienen un efecto de empeoramiento.

CAPÍTULO III: COMPONENTES DEL CEMENTO Y PROCESO DE

FABRICACIÓN

3.1 COMPONENTES DEL CEMENTO:

COMPONENTES CALCÁREOS

La roca sedimentaria, cualquiera que sea su tipo sufren los estragos por la erosión
causado por el intemperismo y otros fenómenos a tal grado que se desintegran el
material resultante de la erosión es acarreado ya sea por el viento, los arroyos, ríos y
glaciares llegando en ocasiones hasta el mar. A lo largo del trayecto el material se
acumula y se endurece gracias a la compactación y la cementación convirtiéndose con
el tiempo en una roca sedimentaria. (Gómez, 1994, pág. 19)

Hemos comenzado con esta cita sobre la roca sedimentaria para tener un conocimiento

previo de cómo fue formada ya que el cemento es el resultado esencialmente de una roca

sedimentaria llamada caliza, aca vemos la principal componente del cemento la cual el

componente principal de esta piedra es el carbonato de calcio, el cual este es el que le da

19
la característica al cemento de adherirse con mucha fuerza al ladrillo y así poder tener

construcciones mucho más seguras.

 Caliza

La caliza es una roca sedimentaria que posee, por lo general, estructura cristalina de
grano fino. La dureza de la caliza viene determinada por su edad geológica, cuanta
más antigua es la formación tanto más dura suele ser la caliza. (Goma, 1989, pág. 75)

La caliza y la creta constituyen las formas más comunes del carbonato de calcio y más

parecido al mármol

Para fabricar cemento portland es adecuado el carbonato cálcico (CaCO3) procedente

de todas las formaciones geológicas.

 Creta

La creta es una roca sedimentaria que en oposición a la caliza, posee una estructura
suelta, terrea; esta propiedad califica a la creta, de modo especial, para la fabricación
de cemento por vía húmeda. Como la extracción de la creta no exige explosivos ni
tampoco se ha de triturar el costo de este componente disminuye de modo considerable
el de la fabricación del cemento. (Goma, 1989, pág. 76)

Las propiedades físicas de este componente tienen una influencia decisiva en la

elección del proceso de fabricación del cemento y de los dispositivos de su realización

 Marga

Son las calizas que van acompañadas de sílice y de productos arcillosos, así como de
óxido de hierro. Debido a su abundancia, las margas se utilizan con mucha frecuencia
como materia prima para la fabricación de cemento. (Duda, 1977, pág. 39)

Las margas son una excelente materia para la fabricación de cemento, puesto que

contienen material calcáreo y arcilloso en estado homogeneizado.

20
 Las margas calcáreas, cuyas composición coincide con el crudo del cemento portland,

hallan aplicación en la fabricación del llamado cemento natural.

COMPONENTES ARCILLOSOS

La segunda materia prima importante para la fabricación del cemento es la arcilla, los

minerales de la arcilla tienen textura de grano fino; el tamaño de grano queda por debajo

de las micras de diámetro.

La principal fuente de álcalis en los cementos es el componente arcilloso del crudo.

La arcilla sin impurezas es blanca.

COMPONENTES CORRECTORES

Los componentes correctores se añaden en los casos en que las materias primas
disponibles no contienen en cantidad suficiente uno de los químicamente necesarios
en el crudo. Así, se aplica, por ejemplo, arena como material adicional para elevar el
contenido en anhídrido silícico o también arcilla de muy alto contenido de SiO2 o bien
kieselgur. Si carecen de los suficientes óxidos de hierro se utilizan como correctores
minerales de hierro o cenizas de la tostación de piritas. (Duda, 1977, pág. 2)

De acuerdo con la cita vemos lo importante que es la resistencia del concreto con la

cual vamos a trabajar ya que de esto depende la seguridad de todas las personas, por eso

es que se debe tener un concreto a partir de un cemento con sus componentes

correctamente proporcionadas de ahí que si no se logra obtener ese cemento se puede

corregir con más componentes que se le agrega adicionalmente de acuerdo a la

construcción que se va a edificar.

Algunos de los componentes correctores son:

* Diatomea

* Bauxita

21
* Cenizas de pirita

* Mineral de hierro

* Polvo de tragante de alto horno

* Cenizas volantes

* Arena

COMPONENTES ADICIONALES DE LAS MATERIAS PRIMAS

En el sector de la construcción, se utiliza el término conglomerante para definir a

toda una variedad de materiales capaces de adherirse a otros y dar cohesión al

conjunto, por efectos de transformaciones químicas que se producen en su masa y

que originan un nuevo conjunto, entre ellos, se encuentra el cemento portland. Dicho

cemento entra en la categoría de conglomerantes hidráulicos, que son aquellos que

amasados con agua endurecen al aire o bajo agua. (Sanjuán & Chinchón, 2014, pág.

11)

Como vemos en esta cita muy importante los conglomerantes, en este caso el cemento

portland porque a partir de estas componentes sabemos que tan resistente puede ser

nuestro concreto, además el cemento tendrá también otros conglomerantes y aditivos que

lo componen como yeso que es una componente del cemento que se usa en determinadas

proporciones para retardar la fraguación del concreto, es decir, para retardar el secado del

concreto, también otras proporciones oxido de aluminio, oxido de magnesio, muy

importante porque de una buena composición del cemento da una buena resistencia del

concreto y por ende una buena seguridad para los habitantes de dicha vivienda lo cual es

muy indispensable.

22
 Oxido magnésico

Este esta combinado hasta un 2% en las fases principales del clinker, más allá de esta

cifra aparece como MgO (periclasa en el Clinker).

Si se agrega demasiado MgO, el cemento puede llegar a ser expansiva. Por lo general,

el MgO se encuentra en la caliza como la dolomita (CaC03, MgCo3)

 Álcalis

Los KO y Na2O proceden principalmente de los materiales margosos y arcillosos.

En la cocción del cemente en el horno rotatorio se volatiza una parte de los álcalis en

zona de sinterización y da lugar a un ciclo cerrado de álcalis.

 Azufre

Se suele presentar combinado como sulfuro (pirita y marcasita FeS2) en casi todas las

materias primas para cemento.

El cemento necesita una cantidad mínima de sulfato cálcico para regular su tiempo de

fraguado.

 Cloruros

Antes se acostumbraba agregar cloruro cálcico a los cementos de alta resistencia con

el fin de elevar su resistencia inicial; desde que se ha mostrado que los cloruros facilitan

la corrosión de acero; lo cual es particularmente peligroso en el caso de las armaduras

sometidas a tensión. Sin embargo, el cementos puede tener trazas de cloruros procedente

de las materias primas pero no superiores a un 0.1% de Cl.

23
 Fluoruros

El contenido en fluoruros de la materias primas habituales para el cemento está situado

entre los límites del 0.03% al 0.08%.

Su objetivo en el cemento es controlar su velocidad de fraguado.

La cal:

Mediante la calcinación o descomposición de las rocas calizas calentándolas a

temperaturas superiores a los 900° C se obtiene la llamada cal viva, compuesta
fundamentalmente por óxido de calcio. (Sanjuán & Chinchón, 2014, pág. 14)

Como podemos apreciar en esta cita, la cal es muy importante para la composición

del cemento sobre todo la cal viva la cual es el cemento en sí, vemos también que el

compuesto oxido de calcio lo cual es importante para formar el carbonato de calcio, este

compuesto es el principal componente del cemento que viene con la roca caliza es el

responsable de que tan resistente va a ser mi concreto, clasificando así por tal motivo los

diferentes tipos de cemento.

3.2 PROCESO DE FABRICACIÓN:

En el proceso de fabricación empleado en determinada planta de productora de

cemento varía de acuerdo con sus circunstancias particulares, pero en general todas

realizan las siguientes etapas:

 Explotación de materias primas.

 Dosificación, molienda y homogenización de materias primas.

 Clinkerización.

 Enfriamiento.

 Molienda de Clinker: adiciones y yeso.

 Empaque y distribución.

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EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

En la tierra existe carbonato cálcico en forma de caliza, marga o creta. La sílice, el

óxido de hierro y la alúmina se encuentran en la arena, pizarra, arcilla, mena de hierro,

etc. También se pueden emplear subproductos y residuos como sustitutos parciales de

las materias primas naturales. En España se emplean fundamentalmente:

– Escoria de horno alto

– Cascarillas de hierro

– Arenas de fundición

– Lodos de papeleras

– Cenizas volantes de central térmica

Y en otros países europeos también se emplean:

– Humo de sílice

– Escoria de acería

– Lodos de papeleras

– Cenizas de piritas

– Fosfoyesos (de la desulfuración de gases y producción de ácido fosfórico)

La extracción de las materias primas naturales se hace en canteras, normalmente, a

cielo abierto próximo a la planta (caliza, marga y arcilla). Las operaciones de
extracción incluyen perforación de rocas, voladuras, excavaciones, acarreo y
trituración. Después de la trituración primaria, las materias primas se transportan a la
planta de cemento para su almacenamiento y homogeneización. Otras materias primas
se suministran a través de fuentes externas. (Sanjuán & Chinchón, 2014, pág. 49)

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DOSIFICACIÓN MOLIENDA Y HOMOGENIZACIÓN

Es mezclado y molienda de los materiales integrantes de la materia prima puede

efectuarse con materiales secos, en cuyo caso recibe el nombre de proceso seco, o

añadiendo agua a los mismos para producir una pasta, en cuyo caso recibe el nombre de

proceso húmedo

PROCESO SECO

En los procesos seco y semiseco, los materiales crudos son triturados y mezclados en

las proporciones correctas dentro de un molino, en el que son reducidos a un polvo fino.

Este polvo, conocido como polvo de harina, es bombeado a un silo de mezclado en el que

se realiza un ajuste final en las proporciones requeridas para la fabricación de cemento.

PROCESO HÚMEDO

Cuando se emplea greda o creta como materia prima, se muele este material finamente

y luego se dispersa en agua, empleando un molino de lavado. Igualmente, la arcilla es

pulverizada y mezclada con agua, generalmente en un molino similar. Las dos mixturas

se bombean para obtener una mezcla de proporciones predeterminadas, la cual se pasa a

través de una serie de tamices. La lechada resultante fluye hacia tanques de

almacenamiento. (Rivva, 2008, pág. 36)

CLINKERIZACIÓN.

El proceso químico de clinkerización se desarrolla en el horno y tiene un paso previo

de trituración y molienda de las materias primas, y un proceso posterior de molienda
del clinker con yeso para obtener el producto final que es el cemento. (Rivva, 2008,
pág. 38)

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ENFRIAMIENTO.

El material se encuentra en formas de bolas salidas del horno de dimensión máxima

entre 3 y 30mm que se conoce como Clinker , el cual sale a una temperatura cercana a
1200C o 1300C ya que en la parte final del horno mismo se presenta un principio de
enfriamiento. (Harmsen, 2002, pág. 28)

El descenso de temperatura del Clinker hasta 50 o 70C debe ocurrir en forma brusca y

rápida, debido a que si se enfría lentamente se presenta oxido de magnesio en forma

cristalina (periclasa), el cual se puede hidratar en presencia de humedad, con aumento de

volumen y posibilidad de desintegración del concreto hecho con tal cemento. El

enfriamiento brusco se logra haciendo pasar aire frio por el Clinker en enfriadores de tipo

parrilla.

MOLIENDA DEL CLINKER: ADICIONES Y YESO.

La molienda del Clinker para cemento es uno de los procesos principales y, al mismo
tiempo, el final de las operaciones tecnológicas en la fabricación del cemento. La
forma de su realización es decisiva para la calidad del cemento. (Duda, 1977, pág. 45)

No se trata de conseguir que el proceso de molienda llegue hasta una superficie

específica demasiado grande, sino que el producto molido cumpla determinadas leyes

relativas a la granulometría del producto, para crear con ello las mejores condiciones para

los procesos de endurecimiento.

EMPAQUE Y DISTRIBUCIÓN

El proceso de deshidratación al que se somete a la roca de yeso pulverizada hace que

el material cocido tienda a absorber moléculas de agua del medio ambiente, por lo que

es necesario almacenarlo en silos perfectamente impermeables. Generalmente anexo al

silo se tiene el sistema de envasado, donde por gravedad se llenan los sacos de papel de

25 Kg de peso, el yeso se acostumbra a comercializar en este tipo de presentación.

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 CAPÍTULO IV: IMPORTANCIA DEL CEMENTO PERUANO

El cemento cumple un rol muy importante, especialmente en la obtención de concreto,

que se da por la unión de agua, arena y grava con cemento Portland(es el más usual); con

la finalidad de pegar superficies de distintos materiales o para revestimientos de

superficies afín de protegerla de la acción de sustancias químicas.

Cabe hacer mención también que las empresas peruanas productoras de cemento, dan

a conocer el tiempo de fraguado, la cual es una propiedad con un rol muy importante

porque permite estimar el tiempo disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar y

afinar concreto en obra, así como para curarlo y colocarlo en servicio.

Actualmente existen empresas que venden el concreto ya elaborado, con distintas

propiedades que se requieren, y estos son transportados en mixer y vaciados directamente

a través de la faja que trae el mixer o a través de una pluma, las cuales tienen diferentes

precios, por ejemplo el precio por m3 de concreto de resistencia 210 kg/cm2, vaciado

directamente del mixer tiene un costo de 330 soles y vaciado con pluma cuesta 420 soles.

En el Perú debido a la diversidad de climas y propósitos, genera diferentes tipos de

cemento, las cuales están ceñidas a las normas técnicas peruanas e internacionales. Siendo

así que en el medio de la construcción nacional tenemos: cemento portland puzolánicos,

cemento portland de escoria de alto horno, cemento tipo MS.

Desde el 2003, la producción nacional de cemento se ha estado impulsada por el

crecimiento del sector construcción, que en el 2007 y 2008 alcanzó tasas de crecimiento

de 16,3% y 16,5% respectivamente. Entre los principales factores que han venido

influyendo en el crecimiento de la producción de cemento en los anteriores años se

encuentra el desarrollo del sector inmobiliario como consecuencia del crecimiento de los

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créditos hipotecarios (en el 2008 crecieron 32,9%) y del importante desarrollo económico

del país.

Realizando un análisis de la producción de los dos semestres del año 2009, se observa

que hay un incremento en el último semestre ello debido a la ligera recuperación de la

crisis que se materializó en mayores ventas y por ello mayor producción.

Con respecto a los despachos totales de cemento en el 2009, estos se incrementaron

en 4,5% con respecto al 2008, en línea con el dinamismo del sector construcción a pesar

de la crisis internacional y al mayor consumo interno de cemento.

La producción del cemento cada año va aumentando gracias a las facilidades que se

dan para construir una casa, no tan solo eso, sino también que la población está creciendo

constantemente, esto es aprovechado por las inmobiliarias.

PRODUCCIÓN

Las empresas que conforman el sector son 7 y a continuación detallamos los productos

que fabrican:

 Cemento Andino.

* Cemento Portland tipo I, II y V

* Cemento Portland Puzolánico tipo I (PM)

En el mercado, cemento andino abarca el departamento de Junín

 “Cemento Caliza Inca.

* Cemento Portland tipo I y II

En el mercado, Cemento Caliza Inca abarca el departamento de Lima

 “Cementos Lima.

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* Cemento Portland tipo I, marca "Sol"

* Cemento Portland tipo I-BA

* Cemento Portland tipo IP, marca "Súper Cemento Atlas"

* Cemento Portland tipo II-BA

* Cemento Portland tipo V-BA

En el mercado, Cemento Lima abarca el departamento de Lima

 Cementos Pacasmayo.

* Cemento Portland tipo I, II y V

* Cemento Portland MS-ASTMC-1157

* Cemento Portland CompuestoTipo I Co.

En el mercado, Cementos Pacasmayo abarca los departamentos de Cajamarca,

Tumbes, La Libertad, Lambayeque, Piura

 Cementos Selva.

* Cemento Portland tipo I

* Cemento Portland tipo II y V

* Cemento Portland Puzolánico tipo IP

* Cemento Portland Compuesto Tipo I Co.

En el mercado, Cementos Selva abarca los Departamentos de San Martin, Loreto

 Cemento Sur.

* Cemento Portland tipo I, II, V, marca "Rumi"

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* Cemento Portland Puzolánico tipo IP Cemento

En el mercado, Cementos Sur abarca los departamentos de Puno, Cusco, Apurímac,

Madre de Dios

 Yura.

* Cemento Portland tipo I, II, V

* Cemento Portland Puzolánico IP

En el mercado, Yura abarca el departamento de Arequipa

 Porcentaje de participación.

“El porcentaje de participación de cada empresa de cemento en los despachos totales de

cemento en el Perú en el año 2009. (Fuente INEI).

Cementos Lima: 41%

Cemento Pacasmayo: 20%

Cemento Andino: 18%

Cemento Yura: 14%

Cemento Sur: 4%

Cemento Selva: 2%

Cemento Caliza Inca: 1%

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REFERENCIAS:

Abanto, F. (2015). Tecnología del concreto. Lima: San Marcos.

Duda, W. (1977). Manual tecnológico del concreto. Berlín: Reverte .

Fernández, J. (2010). Introducción a los cementos. Barcelona: Servicios de
publicaciones UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA.
Goma, F. (1989). El cemento portland y otros aglomerados. Barcelona: Técnicos
Asociados, s.a.
Gómez, J. (1994). Materiales de construcción. México: Instituto tecnológico y de
estudios superiores de Monterrey.
Harmsen, T. E. (2002). Diseño De Estructuras De Concreto Armado. Perú: Fondo
Editorial.
Jímenez, P. (2000). Hormigon Armado. Barcelona: Editorial Gustavo Gili, SA.
Kohlhaas, L. (1985). Prontuario del cemento. Barcelona: Editores técnicos asociados
S.A.
Nilson, A. (1999). Diseño de Estructuras de Concreto. Santafé de Bogotá: Editora:

Emma Ariza H.

Rivera , G. (2006). Concreto Simple. Popayán: Continente Editores.

Rivva, E. (2008). Naturaleza y materiales del concreto. Lima: ACI.
Sanjuán, M., & Chinchón, S. (2014). Introducción a la fabricación y normalización del
cemento portlad. Valencia: Universidad de Alicante.

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