Informe Nro 01 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
SAN CRISTOBAL DE
HUAMANGA
TECNOLOGIA DEL CONCRETO

IC - 349
TEMA :
SUSTANCIAS DAÑINAS EN EL CONCRETO
(SALES SULFATOS)
DOCENTE :
Ingº J. ERNESTO ESTRADA CÁRDENAS
INTEGRANTES:
AYALA BIZARRO, Rocky G.
ANGULO GONZALES, Pablo
ARIAS CAMPOS, Kevin A.
CARDENAS HUAMAN, Royer J.
COLLAHUCHO CALLANAUPA, Daniel
CONTRERAS VENTURA, Samir C.
GAMBOA SANTANA, Hedber
VARGAS ÑAUPA, Hilmar
VERDE CARBAJAL, Ricardo J.
ZARATE LAZO, Dick F.
UNSCH
CIVIL
AYACUCHO
ING. CIVIL
YeDaRo
Copyright ©2013 Rocky Ayala Bizarro
Published by UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRSITOBAL DE HUAMANAGA
http://www.civilyedaro.wordpress.com
License information.
First printing, November 2013

Baja
E
A DIOS por iluminar y bendecir nuestro camino. F A nue-
stros padres, quienes nos apoyan de manera incondicional
en nuestra formación académica; gracias a ellos por apostar
siempre en la educación.
H G
Índice General
INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
CAPITULO 1 Sales Sulfatos −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag. 1

1.1 Sales Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.1 Los Sulfatos Inorgánicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.2 Los Sulfatos Orgánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.3 Principales Sales Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Ataque de Sales Sulfatos al Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.1 Clasificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.2 Acción de los Sales Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CAPITULO 2 Metodología de cálculo de sales sulfatos en agre-

gados −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag.
7
2.1 Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.1 Tamices:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.2 Recipientes para muestras: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.3 Regulación de la temperatura: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.4 Termómetro: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.5 Balanzas:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.6 Medidores de gravedad especifica: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.7 Horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Soluciones Necesarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.1 Solución de Sulfato de Sodio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.2 Solución de sulfato de magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.3 Solución de cloruro de Bario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3 Muestras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3.1 Agregado fino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3.2 Agregado grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4 Preparación de las Muestras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4.1 Agregado fino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4.2 Agregado grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.5 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5.1 Inmersión de las muestras en la solución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5.2 Secado de las muestras, posterior a la inmersión . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5.3 Número de ciclos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.6 Examen Cuantitativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7 Examen Cualitativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
CAPITULO 3 Sustancias dañinas en agregados(Sales Sulfatos) −−
Pag.19
3.1 Sustancias nocivas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1.1 Reactividad Álcali-Agregado ( RAA ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1.2 Partículas Suaves y Finas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1.3 Impurezas Orgánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.1.4 Presencia de Agua interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.1.5 Sustancias nocivas en el agregado fino: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.1.6 Sustancias nocivas en el agregado grueso: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
CAPITULO 4 Efecto de sales sulfatos en agregados −−−−− Pag. 24

4.1 Efecto de los sulfatos en los agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
CAPITULO Conclusiones −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag. 27

INTRO DUCCIÓN
l primer principio para comprender es que, en un amplio sentido, el concreto es
L termodinámicamente inestable. Cuando la pasta de cemento está expuesta a la

atmósfera, comienza a deteriorarse, lo cual es una forma de corrosión química.
La pasta reaccionará a la exposici?n a la lluvia ácida o en la cantidad normal de
dióxido de carbono en el aire. Esta reacción causa que las superficies se descascaren y
carbonaten, y luego, el silicato de calcio se hidrata para dar la resistencia al hormigón
que lo convertirá otra vez a carbonato de calcio, gel de sílice, y gel de aluminio.
Este es un aspecto de la química, pero la química no es solamente termodinámica, es
también cinética. En otras palabras, el hormigkn tiene el potencial para cambiar,
pero cuán rápido ocurrirá esto? El hormigón hecho cuidadosamente con los materiales
adecuados en las proporciones correctas, puede durar durante muchos cientos, y aún
miles de años
La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una masa
plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradual-
mente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y
comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido,
para convertirse finalmente en el material mecánicamente resistente que es el concreto
endurecido.
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada
que se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para
aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los
agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El
agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el
concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que cuando
se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino
agregando aditivos plastificantes.
El GRUPO
Universidad Nacional de San Cristóbal de Huamanga
Escuela Profesional de Ingeniería Civil
Ayacucho, Noviembre del 2013.
OBJE TIVOS
Objetivos :
Para comenzar el presente el presente informe se traza diferentes objetivos para
conocer mejor el tema en cuestión.
Establecer y desarrollar los métodos de cálculo para medir el deterioro del

hormigón.
Presentar recomendaciones acerca de cómo evitar daños causados por la pres-

encia de sulfatos
Determinar la cantidad de materia orgánica en el concreto, por medio de

distintos métodos que se describen más adelante.
Determinar la cantidad de sulfatos presentes en el concreto; los cuales, arriba

de cierta cantidad se consideran nocivos en la elaboración de este.
Presentar métodos de cálculo que nos permita construir un concreto resistente

a los sulfatos, de modo que podamos dar los pasos apropiados para minimizar
el deterioro del ya que está expuesto a estos compuestos químicos.
Enfatizar la importancia de las muchas influencias en la resistencia del concreto

a sulfatos.
Investigar acerca de las características del concreto resistente a sulfatos, de modo

que puedan darse los pasos apropiados para minimizar el deterioro expuesto a
soluciones de sulfatos.
Capítulo
Sales Sulfatos 1 1
E
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
Los concretos constituidos con materiales apropiados convenien-
temente proporcionados
at y bien consolidados, aseguran la durabil-
idad de las construcciones. Al efecto, además de las estructuras
construidas durante el antiguo Imperio Romano, edificaciones
contemporáneos con más de 100 años de antigüedad, brindan
testimonio de la durabilidad dad del concreto. Sin embargo, a
la par del desarrollo tecnológico que permita utilizar cementos
de mejor calidad y concretos relativamente impermeables, la con-
taminación que se acrecienta producto de nuestra época, ofrece
nuevos retos a la ingeniería.
En los últimos 50 años se ha producido una importante cantidad de trabajos e investi-
gaciones sobre el ataque químico al cemento y al concreto; que han sido recuperados en E
nutridos análisis bibliográficos. Sin embargo, el conocimiento alcanzado no guarda relación
con la magnitud del esfuerza.
En general se aprecia falta de correlación en las investigaciones
que en su mayoría dirigen en dos vertientes : sea desde un aspecto
científico privilegiando las reacciones con que ocurren en la matriz
orientados principalmente por químicos que se llevan con criterio
tecnológico, dando importancia a la compacidad del material y
considerando la cinética de la penetración del agua y de los gases
en la estructura del concreto.
La principal causa del ataque químico a las estructuras de concreto
son los Sales Sulfatos que sera abordado a continuación.
1.1 Sales Sulfatos

Los sulfatos son las sales o los ésteres del ácido sulfúrico H2 SO4 . Contienen como unidad
común un átomo de azufre en el centro de un tetraedro formado por cuatro átomos de
oxígeno. Las sales de sulfato contienen el anión SO4 −2 que se encuentra en casi todas las
Ingeniería Civil Pag. 1

CAP. 1 Sales Sulfatos UNSCH
aguas naturales. La mayor parte de los compuestos sulfatados se originan a partir de la

oxidación de las menas de sulfato, la presencia de esquistos, y la existencia de residuos
industriales. El sulfato es uno de los principales constituyentes disueltos de la lluvia.
Una alta concentración de sulfato en agua potable tiene un efecto laxativo cuando se
combina con calcio y magnesio, los dos componentes más comunes de la dureza del agua.
Las bacterias, que atacan y reducen los sulfatos, hacen que se forme sulfuro de hidrógeno
gas (H2 S ).
1.1.1 Los Sulfatos Inorgánicos

Los sulfatos inorgánicos son las sales del ácido sulfúrico. En la naturaleza se encuentran
en forma de yeso, o aljez, (sulfato de calcio dihidratado CaSO4 · 2H2 O), baritina (sulfato
de bario) o sulfato de sodio (N a2 SO4 ). Por oxidación se forma de los sulfuros de muchos
elementos cuando estos entren en contacto con el oxígeno del aire.
Síntesis. La mayor parte de los sulfatos se genera a partir de una base y del ácido sulfúrico
o por reacción del ácido sulfúrico con el metal esto puede generar trasplantes en el átomo
de oxígeno.
1.1.2 Los Sulfatos Orgánicos

Los sulfatos orgánicos son ésteres del ácido sulfúrico (H2 SO4 )con la fórmula genérica
R − O − SO2 − O − R0 . Se pueden formar directamente del alcohol correspondiente y
del ácido sulfúrico o del trióxido de azufre o a partir del alcohol y el cloruro de sulfurilo
(Cl2 SO2 ) en presencia de unas base.
El sulfato orgánico más conocido es el sulfato de dimetilo (CH3 )2SO4 que se utiliza en
algunas reacciones de metilación.

1.1.3 Principales Sales Sulfatos

Sulfato de Calcio
El Sulfato de Calcio es un químico común industrial y de laborato-

rio. En la forma de γ-anhidrita, (la forma cercana de anhidro), es
utilizada como desecador. También es utilizada como coagulante
en productos como tofu. En estado natural, sulfato de calcio es
translucido, roca blanca cristalina.
Sulfato de Magnesio
El sulfato de magnesio o sulfato magnésico, de nombre común sal

de Epsom (o sal inglesa), es un compuesto químico que contiene
magnesio, y cuya fórmula es M gSO4 · 7H2 O. El sulfato de mag-
nesio sin hidratar M gSO4 es muy poco frecuente y se emplea en
la industria como agente secante. Por esta razón, cuando se dice
sulfato de magnesio se entiende implícitamente la sal hidratada.
El mismo criterio se aplica a la sal de Epsom. Para las prepara-
ciones medicinales en las que se utilizará como solución acuosa
se emplea el hidrato, porque los cristales hidratados de esta sal,
que no son delicuescentes, pueden pesarse con escaso error y ser sometidos sin mayores
inconvenientes a los procesos de control de calidad en la manufactura.
Sulfato de Sodio
El sulfato de sodio o sulfato sódico (N a2 SO4 ) es una sustancia

incolora, cristalina con buena solubilidad en el agua y mala sol-
ubilidad en la mayoría de los disolventes orgánicos con excepción
de la glicerina.
El sulfato de sodio decahidratado (N a2 SO4 · 10H2 O)se disuelve
en el agua bajo enfriamiento de la solución por efecto entrópico.
La sal deshidratada sin embargo libera energía (exotérmica) al
hidratarse y disolverse. Al enfriarse una solución saturada a
menudo se observa sobresaturación.

1.2 Ataque de Sales Sulfatos al Concreto

La alteración química del concreto puede ser de carácter intrínseco o extrínseco, según se
deba a la reacción de sus componentes internos o se origine por agentes externos.
1.2.1 Clasificación
La descomposición Física del concreto puede presentarse por:
Acción del suelo y del agua : de la napa freática, de ríos y del mar que toman
contacto con las estructuras.
Fluidos que circulan en canalizaciones o tuberías de concreto.
Líquidos o materias secas pulverulentas que son almacenados en reservorios o silos.

En Cuanto a la forma corno se presenta el ataque químico, este puede darse:
En profundidad: A través de los canalículos del concreto poco compacto, por

las microfisuras de contracción o los vacíos que se encuentran en concretos mal
dosificados. Este tipo de ataque es el más peligroso en cuanto altera la estructura
misma del concreto, es de difícil control y muchas veces imposible de corregir cuando
es detectado.
El ataque en profundidad se puede presentar en dos formas :
a. Disolución de compuestos solubles en el agua que se propaga en el interior del
concreto, como es el caso de las aguas ácidas, que pueden provocar el debilitamiento
de la estructura de la pasta de cemento.
b. Expansión que se debe a los compuestos débilmente solubles, que se forman en el
interior del concreto y que dan origen al crecimiento de cristales, que originan una
presión capaz de llevar a la ruptura de la estructura. Este es el caso de los sulfatos,
que dan forma a cristales expansivos como la etringita y la thaumasita.
Superficial: Que actúa como una forma de erosión en los concretos bien compacta-
dos. Su acción destructiva es menor y es posible tomar medidas que detengan la
degradación del material.
1.2.2 Acción de los Sales Sulfatos

Una de las formas más frecuentes de ataque químico al concreto es la acción de los sulfatos.
Se estima que el 75% de las publicaciones que tratan de la durabilidad del concreto se
ocupan de este tema.
El ion sulfato aparece en mayor o menor proporción en todas las aguas libres subterráneas.
El contenido de ion sulfato de las aguas subterráneas es considerable en los terrenos
arcillosos, constituyendo uno de los más importantes alimentos de los vegetales. En zonas
áridas los sulfatos se pueden presentar en las arenas como material de aporte y en rocas
carbonatadas de origen sedimentario.
Los sulfatos más abundantes en los, suelos son : sulfatos de calcio, de magnesia, de sodio
y calcio y de sodio, todos ellos de diferente solubilidad.

La acción de los sulfatos se produce sobre el hidróxido de calcio y fundamentalmente sobre

el aluminato de calcio C3 A y el ferroaluminato tetracálcico C3 F A. El ataque del sulfato
se manifiesta con una exudación de apariencia blanquecina y agrietamiento progresivo que
reduce al concreto a un estado quebradizo y hasta suave.
La acción del sulfato de calcio es relativamente simple, ataca al aluminato tricálcico y
en menor medida al ferro aluminato tetracálcico, produciendo sulfo aluminato tricálcico
(etringuita) e hidróxido de calcio (portlandita).
La acción del sulfato de sodio es doble, reacciona primero con el hidróxido de calcio
generando durante la hidratación del cemento, formando sulfato de calcio e hidróxido de
sodio. A su vez el sulfato de calcio ataca al aluminato tricálcico formando etringita, la
acción del sulfato de magnesio es la que produce un mayor daño, en cuanto actúa sobre
las fases de la pasta de cemento, como son los silicatos cálcicos, mediante una serie de
acciones complejas que modifican el PH de las pastas de cemento.
Debe distinguirse que en yeso secundario, que produce expansión en el agrietamiento
difiere de la acción del Yeso que se agrega al clinker, en la molienda, que no se encuentra
en estado libre en el concreto endurecido. Asimismo, la etringita que se forma durante el
fraguado del cemento, se transforma rápidamente en monosulfatoaluminato cálcico.
Para impedir la acción destructiva de los sulfatos, es indispensable la buena compasidad de
los concretos. Además, es posible seleccionar cementos portland con la calidad adecuada
como los denominados en la normalización como el tipo II, de moderada resistencia a los
sulfatos y el tipo V, de alta resistencia a los sulfatos.
Estos cementos se caracterizan por su contenido máximo de aluminato tricálcico, 8% en el
primer tipo y 5% en el segundo. El tipo V, tiene corno condición adicional que la suma de
los contenidos de aluminato tricálcico y ferroaluminato tricálcico debe ser menor que el
25%
En el caso del cemento tipo V existe la alternativa de no considerar el límite indicado
cuando en el ensayo normalizado, de expansión de una probeta prismática, en solución de
sulfato y al cabo de 14 días no es mayor del 0.04%.
Otra alternativa válida, para determinados tipos de ataque es la elección de cementos
puzolánicos, que fijan el hidróxido de calcio libre y desactivan en parte la acción sobre el
aluminio. En estos casos se requieren que la acción del sulfato se produzca a posterior
de la acción de la puzolana. Debe considerarse que los climas cálidos, la temperatura
incrementa la solubilidad de las sales y posteriormente su reacción con los productos de
hidratación del cemento. Adicionalmente, estas reacciones se ven sujetas a una mayor
velocidad de reabastecimiento del sulfato que se pierde en la reacción con el cemento.

Capítulo
Metodología de cálculo de
sales sulfatos en agregados
2
2 1
E
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
Este método es un procedimiento para hacer un estimativo preliminar de la sanidad de los
agregados a ser usados
at en concretos y otros propósitos. Los valores obtenidos pueden ser
comparados con especificaciones que se han diseñado para indicar la posibilidad de usar
el agregado propuesto. Dado que la precisión de este método es baja , el rechazo de los
agregados que no cumplan las especificaciones pertinentes, no puede darse sin confirmar
con los resultados de otros ensayos mejor relacionados con el uso que se le va a dar al
material.
Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles resultantes de aplicar este método,

generalmente difieren para agregados finos y agregados gruesos. Los resultados del ensayo
son, generalmente , más severos cuando se utilizan sulfato de magnesio, por lo tanto, los
porcentajes de perdida permitidos cuando se usan sulfatos de magnesio son normalmente E
mayores que los permitidos cuando se usa sulfato de sodio.
2.1 Equipos
2.1.1 Tamices:
Tamices: Se vierte agua en la cubeta hasta sumergir parcialmente el flotador y medir el
ángulo de giro y altura del punto superior del flotador con respecto a la superficie libre del
agua.

3. EQUIPO
CAP. 2 Metodología
3.1 de cálculo
Tamices – Se de sales tamices
Utilizan sulfatos con
en agregados UNSCH
aberturas cuadradas de los siguientes
tamaños, para tamizar muestras de acuerdo con las Secciones 5, 6 y 8:
Tamices serie fina Tamices serie gruesa

4.75 mm (No. 4) 63 mm (2 1/2")
4.00 mm (No. 5) 50 mm (2" )
2.36 mm (No. 8) 37.5 mm (1 1/2")
1.18 mm (No. 16) 31.5 mm (1 1/4")
600 µm (No. 30) 25 mm (1" )
300 µm (No. 50) 19 mm (3/4" )
150 µm (No.100 16 mm (5/8" )
12.5 mm (1/2" )
9.5 mm (3/8" )
8.0 mm (5/16")
3.2 Recipientes para muestras – Recipientes para sumergir las muestras de los
agregados en la solución, de acuerdo con el procedimiento descrito en este
método. Los recipientes estarán perfora dos de tal manera que permitan la libre
entrada de la solución, para que se pueda poner en contacto con la muestra y
para que pueda drenar de la misma, sin que se produzca pérdida de partículas
del agregado. El volumen de la solución en la cual se sumergen las muestras
será, por lo menos, cinco veces el volumen de la muestra sumergida.
N ota 1.- Se consideran recipientes adecuados para utilizar en este ensayo, las canastas hechas
de malla de alambre o tamices con aberturas acordes al tamaño de la fracción que van a
contener.
3.3 Regulación de la temperatura – Se dispondrá de un medio apropiado para

regular la temperatura de la solución durante el período de inmersión; en
sulfato de sodio o magnesio.
3.4 Termómetro – Un termómetro con el intervalo de temperatura recomendado

para la solución durante la realización del ensayo, con una precisión de 0.1º C
(0.2º F).
3.5 Balanzas – Las balanzas deben tener una capacidad suficiente y sensibilidad
de 0.1 g, para pesar el agregado fino y para agregado grueso, otra con
sensibilidad de 0.1% de la masa de la muestra o un gramo, el que sea mayor
dentro del intervalo requerido para este ensayo.
2.1.2 Recipientes para muestras:
3.6 Horno – Un horno capaz de mantener una temperatura a 110º ± 5° C (230 º ± 9º
Recipientes para sumergir las muestras de los agregados en la solución, de acuerdo con el
F) y la rata de evaporación para esta temperatura debe ser al menos 25 g/h,
procedimiento descrito
durante en este
4 horas, método.
período Los recipientes
durante estarán
el cual se deberá perforados
mantener de la
cerrada talpuerta
manera
que permitandella horno. Esta velocidad
libre entrada se determinará
de la solución, para queporselapueda
pérdida de agua,
poner en vasoscon
en contacto de la
laboratorio (beakers) de 1. 0 litro de capacidad, que contengan inicialmente
muestra y para que pueda drenar de la misma, sin que se produzca pérdida de partículas
cada uno 500 g de agua a la temperatura de 21º ± 2° C (70º ± 3° F), colocados
del agregado. El volumen de la solución en la cual se sumergen las muestras será, por lo
menos, cinco veces el volumen de la muestra sumergida.
Nota 1: Se consideran recipientes adecuados E 220 - 2para utilizar en este ensayo, las canastas
hechas de malla de alambre o tamices con aberturas acordes al tamaño de la fracción que
van a contener.
2.1.3 Regulación de la temperatura:

Se dispondrá de un medio apropiado para regular la temperatura de la solución durante el
período de inmersión; en sulfato de sodio o magnesio.

CAP. 2 Metodología de cálculo de sales sulfatos en agregados UNSCH
2.1.4 Termómetro:
Un termómetro con el intervalo de temperatura recomendado para la solución durante la
realización del ensayo, con una precisión de 0.1º C (0.2º F).
2.1.5 Balanzas:
Las balanzas deben tener una capacidad suficiente y sensibilidad de 0.1 g, para pesar el
agregado fino y para agregado grueso, otra con sensibilidad de 0.1 % de la masa de la
muestra o un gramo, el que sea mayor dentro del intervalo requerido para este ensayo.
2.1.6 Medidores de gravedad especifica:

Hidrómetros que cumplan con los requisitos de la norma ASTM E-100 o una combinación
apropiada de probeta graduada y balanza capaz de medir la gravedad específica de la
solución con una aproximación de 0.001.
2.1.7 Horno
Un horno capaz de mantener una temperatura a 110º ± 5° C (230º ± 9º F) y la rata de
evaporación para esta temperatura debe ser al menos 25 g/h, durante 4 horas, período
durante el cual se deberá mantener cerrada la puerta del horno. Esta velocidad se
determinará por la pérdida de agua, en vasos de laboratorio (beakers) de 1.0 litro de
capacidad, que contengan inicialmente cada uno 500 g de agua a la temperatura de 21º
± 2° C (70º ± 3° F), colocados en cada rincón y en el centro de cada bandeja del horno,
durante el citado período de 4 horas. Esta comprobación se efectúa estando ocupado el
horno solamente por los vasos con agua .

2.2 Soluciones Necesarias

Se prepara la solución para sumergir las muestras de ensayo con sulfato de sodio o magnesio
(Nota2). El volumen de solución debe ser, al menos, cinco veces el volumen de sólidos para
todas las muestras sumergidas al mismo tiempo.
Nota 2: Algunos agregados que tienen carbonatos de calcio o de magnesio son atacados
químicamente por soluciones frescas de sulfato, dando como resultado perdidas muy altas.
Si esta condición es encontrada o se sospecha que se pueda presentar, se repite el ensayo
filtrando la solución previamente utilizada para ensayar el mismo tipo de roca carbonatada,
garantizando que la solución cumpla con los requisitos de gravedad especifica.
2.2.1 Solución de Sulfato de Sodio

La solución saturada de sulfato de sodio, se prepara disolviendo la cantidad necesaria
de sal del tipo "comercial", en agua (Nota 5) a una temperatura de 25º C (77° F) como
mínimo. Se añade suficiente cantidad de sal (Nota 3), bie n de la forma anhidra (N a2 SO4 )o
cristalizada (N a2 SO4 · 10H2 O), para asegurar no solamente que la solución esté saturada,
sino también que quede un exceso de cristales cuando la solución esté lista para ser usada
en el ensayo. Se agita bien la solución durante la adición de la sal y posteriormente a
intervalos frecuentes hasta que se vaya a utilizar. Para reducir la evaporación y prevenir
contaminación, se debe mantener la solución cubierta todo el tiempo cuando no se requiera
su utilización. Se enfría la solución entre 20.3° C y 21° C (68.5º y 78.5º F). Nuevamente se
revuelve y permite que la solución permanezca a esta temperatura por lo menos durante
48 horas antes de emplearla. Previo a cada uso se rompe la pasta de sal si la hay en el
recipiente, se revuelve la solución y determina la gravedad específica de la misma. Cuando
se usa la solución se debe tener una gravedad específica no menor de 1.154 y no mayor
de 1.171. Se deben desechar las soluciones descoloridas o se debe filtrar y comprobar su
gravedad es pecífica.
Nota 3:Para conseguir la solución saturada a 22° C (71.6° F) en 1 l itro de agua, son
suficientes 215 g de la sal anhidra o 700 g de la hidratada. No obstante, como estas sales
no son completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales
en la solución, se recomienda como mínimo, el empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g
de la sal hidratada por litro de agua.

2.2.2 Solución de sulfato de magnesio

La solución de sulfato de magnesio saturada, se prepara disolviendo la cantidad necesaria
de sal del tipo "comercial", en agua a la temperatura de 25° C (77° F). Se añade suficiente
cantidad de sal, bien de la forma anhidra (M gSO4 ) o cristalizada (M gSO4 · 7H2 O), para
asegurar no solamente que la solución esté saturada, sino también que quede un exceso
de cristales cuando la solución esté lista para ser usada en el ensayo. Se agita bien la
solución durante la adición de la sal y posteriormente a intervalos frecuentes hasta que se
vaya a utilizar. Para reducir la evaporación y prevenir contaminación, se debe mantener
la solución cubierta todo el tiempo cuando no se requiera su utilización. Se enfría la
solución entre 20.3° C y 21° C (68.5º y 78.5º F). Nuevamente se revuelve y se permite
que la solución permanezca a esta temperatura por lo menos durante 48 horas antes de su
empleo. Previo a cada uso se debe romper la pasta de sal si la hay en el recipiente, se
revuelve la solución y se determina la gravedad específica de la misma. Cuando se use
la solución debe tener una gravedad espe cífica no menor de 1.297 y no mayor de 1.306.
Se deben desechar las soluciones descoloridas o se deben filtrar y comprobar su gravedad
específica.
Nota 4: Para conseguir la solución saturada a 23° C (73.4° F) en un litro de agua, son
suficientes 350 g de la sal anhidra o 1230 g de la hidratada. No obstante, como estas sales
no son completamente estables y la forma anhidra es la menos estable y puesto que es
necesario que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda el empleo de 1400
g como mínimo, de sal hidratada por litro de agua.
Cuando se prepara una solución saturada de magnesio, los cristales de sal se disolverán má
s fácilmente si los cristales se adicionan en pequeñas cantidades y la temperatura del agua
es superior a 35º C (95º F), debido al efecto químico de enfriamiento durante la preparación.
Nota 5: Se debe utilizar agua destilada si los resultados del ensayo se van a usar como
referencia o para comparación.
2.2.3 Solución de cloruro de Bario

Una solución de cloruro de bario 0.2 molar (41.6 g de BaCl2 por litro de solución) se usa
para determinar la presencia de sulfato de sodio o de magnesio en el agua de lavado.
2.3 Muestras
La muestra debe ser obtenida de acuerdo con la norma INV E-201 y reducida a la fracción
requerida para el ensayo de acuerdo con la norma INV E-202.

2
sulfato de sodio o de magnesio en el agua de lavado.

5. MUESTRAS
5.1 La muestra debe ser obtenida de acuerdo con la norma INV E – 201 y reducida
2.3.1 Agregado fino
a la fracción requerida para el e nsayo de acuerdo con la norma INV E – 202.
La muestra
5.2 del agregado
Agregado finofino
– Ladebe pasardeltoda
muestra por elfino
agregado tamiz depasar
debe 9.5 mm
toda(3/8").
por el tamiz de
9.5 mm (3/8").
La muestra deberá ser de cantidad suficiente para poder obtener 100 g de cada una de las
fracciones que se indican a continuación.
La muestra deberá ser de cantidad suficiente para poder obtener 100 g de cada
una de las fracciones que se indican a continuación.
FRACCIONES
Pasa Tamiz Retenido en Tamiz
9.5 mm ( 3 / 8 ") 4.75 mm (No.4)
4.75 mm (No.4) 2.36 mm (No.8)
2.36 mm (No.8) 1.18 mm (No.16)
1.18 mm (No.16) 600 µm (No.30)
600 µm (No.30) 300 µm (No.50)
Si la muestra contiene menos del 5% de alguno de los tamaños especificados

Si la muestraanteriormente , esedel
contiene menos tamaño noalguno
5% de debe ser
deensayado.
los tamaños especificados anteriormente
, ese tamaño no debe ser ensayado.
E 220 - 4
2.3.2 Agregado grueso Instituto nacional de Vías
La muestra del agregado grueso debe ser un material del que se han eliminado todas las
fracciones
5.3 inferiores
Agregadoal grueso
tamiz de 4.75muestra
– La mm (No.4). Estos tamaños
del agregado eliminados
grueso debe se ensayan
ser un material del de
que se han eliminado todas las fracciones inferiores al tamiz de
acuerdo con el procedimiento para el agregado fino. La muestra debe tener como mínimo 4.75 mm
(No.4). Estos tamaños e liminados se ensayan de acuerdo con el procedimiento
el tamaño suficiente
para el para obtener
agregado de La
fino. ella,muestra
las cantidades de las
debe tener fracciones
como mínimoindicadas en la
el tamaño
Tabla 1, que suficiente
estén presentes en cantidad del 5% como mínimo.
para obtener de ella, las cantidades de las fracciones indicadas en la
Tabla 1, que estén presentes en cantidad del 5% como mínimo.
Tabla 1 Muestras de agregado grueso
Tabla 1 . Muestras de agregado grueso
Tamices mm (pulgadas) Masa g.

Material de 37.5 mm a 63 mm (1 1/2" a 2 1 / 2") 5000 ± 300
Compuesto de:
material de 37.5 mm a 50 mm (1 1/2" a 2 " ) 2000 ± 200
material de 50 mm a 63 mm (2" a 2 1/2" ) 3000 ± 300
Material de 19.0 mm a 37.5 mm (3 / 4" a 1 1 / 2" ) 1500 ± 50

Compuesto de:
material de 19.0 mm a 25.0 mm (3 / 4" a 1") 500 ± 30
material de 25.0 mm a 37.5 mm ( 1" a 1 1/2" ) 1000 ± 50
Material de 9.5 mm a 19.0 mm (3 / 8" a 3/4" ) 1000 ± 10

Co mpuesto de:
material de 9.5 mm a 12.5 mm (3 / 8" a 1/2" ) 330 ± 5
material de 12.5 mm a 19.0 mm (1 / 2" a 3/4" ) 670 ± 10
Material de 4.75 mm a 9.5 mm (No.4 a 3/8" ) 300 ± 5
5.3.1 Si las muestras contienen menos del 5% de algunas de las fracciones indicadas
en la Sección 5.3, no se ensayará esta fracción. Cuando una combinación de
tamaños se especifica paraIngeniería
una fracción del ensayo y uno de los tamaños
Civil Pag. 12
especificados contiene menos del 5% de la muestra, se reduce la fracción de
ensayo a la masa correspondiente especificada en la Sección 5.3, para el
tamaño no disponible .
Si las muestras contienen menos del 5% de algunas de las fracciones indicadas en la Sección
5.3, no se ensayará esta fracción. Cuando una combinación de tamaños se especifica para
una fracción del ensayo y uno de los tamaños especificados contiene menos del 5% de
la muestra, se reduce la fracción de ensayo a la masa correspondiente especificada en la
Sección 5.3, para el tamaño no disponible.
Cuando se ensayan rocas grandes o piedras quebradas o bolos, se obtiene la porción

de ensayo, triturando, separando o cortando con sierra las partículas más grandes. Se
deben ensayar únicame nte los tamaños comprendidos en las fracciones de 37.5 a 19 mm
(11/2” a3/4” ) y entre 63 y 37.5 mm (21/2” a11/2” ), cuando la reducción se hace cortando
con sierra.
Nota 6: Cuando la roca contiene planos de fisuracion, la trituración o separación general-

mente ocasionara que la roca se quiebre a lo largo de esos planos. Cortar con sierra el
material, deja los planos intactos y de esta manera lo que puede ocurrir es que las partículas
se separen, debido al crecimiento de los cristales de sal durante la realización de esta prueba.
Cuando se ensayen rocas grandes (para evaluar una fuente potencial) la cual será triturada
para producir agregado, se obtiene la porción necesaria para el ensayo triturando los
pedazos más grandes. Se ensayan los pedazos de los tamaños que serán incluidos en el
agregado producido y se ignora cualquier material de diámetro inferior a 4.75mm (No 4) o
más grueso de 63 mm (21/2” ).
Cuando el agregado terminado tenga partículas más gruesas de 63 mm (21/2” ), como

el agregado que se utiliza en concreto masivo, se debe triturar el material de diámetro
superior a 63 mm (21/2” ) y distribuirlo entre la fracción de 63 mm (21/2” ) a 4.75mm (Nº
4). Se desecha el material inferior a 4.75 mm (No 4).
Cuando el agregado que se va a ensayar contiene apreciables cantidades de ambos materiales

fino y grueso, teniendo una gradación con má s del 10gruesos superiores de 9.5 mm (3/82” )
y también más del 10% de partículas má s finas de 4.75 mm (Nº 4), se ensayan muestras
separadas de la fracción menor y la fracción mayor de 4.75 mm (Nº 4) en concordancia con
los procedimientos para preparación de agregado fino y agregado grueso, respectivamente.
Se reporta por separado los resultados para la fracción fina y la fracción gruesa, entregando
los porcentajes de la fracción fina y gruesa de la granulometría inicial.
2.4 Preparación de las Muestras

2.4.1 Agregado fino
La muestra de agregado fino se lava bien sobre el tamiz de 300 u.m (No.50); se seca hasta
masa constante, a una temperatura de 110º ± 5° C (230º ± 9° F) y se separa en las
diferentes fracciones por medio de un tamizado realizado de la siguiente manera: Se efectúa
primero una separación aproximada, por medio de la serie de los tamices indicados en la

Sección 5.1. De cada una de las fracciones obtenidas de esta forma se separa la suficiente
cantidad de muestra para poder obtener 100 g, después de tamizar sobre el correspondiente
tamiz hasta rechazo (en general, son suficientes unos 110 g). Las partículas de agregado
fino que quedan atrapadas en la malla del tamiz, no se emplean en la preparación de la
muestra. Las muestras de 100 g, de cada una de las fracciones, después del tamizado final,
se pesan y colocan por separado en los recipientes para ensayo.
2.4.2 Agregado grueso

La muestra de agregado grue so se lava bien, se seca hasta peso constante, a una temper-
atura de 110º ± 5° C (230º ± 9° F) y se separa en las diferentes fracciones indicadas en
la Sección 5.2, por tamizado hasta que no pase más material. La cantidad requerida de
cada una de estas fracciones, se pesa y se coloca, por separado, en los recipientes para
ensayo (Nota 7). En el caso de las fracciones con tamaño superior a 19 mm (3/4” ), se
cuenta también el número de partículas.
Nota 7: Las fracciones que componen cada muestra se pueden colocar en recipientes
separados si se desea, pero no es un requisito. Si se utilizan recipientes separados, los dos
tamaños deben ser combinados para su cálculo (Tabla 2).
Tabla 2: Forma sugerida para registrar los datos del ensayo

Instituto nacional de Vías

Tabla 2 . Forma sugerida para registrar los datos del ensayo
Gradación Peso fracciones Porcentaje pasa Porcentaje

T a maño de tamiz original de ensayo antes después de de perdida en
m u e s t r a ( % ) de ensayar (g) ensayo peso
Fracción fina
150 µm 5 - - -
300µm a 150µm 12 - - 1.1
600µm a 300µm 26 100 4.2 1.2
1.18mm a 600µ m 25 100 4.8 1.4
2.36mm a 1.18mm 17 100 8.0 1.2
4.75mm a 2.36mm 11 100 11.2 0.4
9.5mm a 4.75mm 4 - 11.2 -
Totales 100 - - 5
Fracción gruesa
63mm a 50mm 20 4783 4.8 1.0
50mm a 37.5mm 20 4783 4.8 1.0
37mm a 25.0mm 45 1525 8.0 3.6
25.0mm a 19.0mm 45 1525 8.0 3.6
19.0mm a 12.5mm 23 1008 9.6 2.2
12.5mm a 9.5mm 23 1008 9.6 2.2
9.5mm a 4.75mm 12 298 11.2 1.3
Totales 100 8
7. PROCEDIMIENTO
2.5 Procedimiento
7.1 Inmersión de las muestras en la solución – Las muestras se sumergen en la
solución de sulfato de sodio o de magnesio, durante un período no menor de 16
2.5.1 Inmersión de las
horas ni mayor muestras
de 18 en la que
horas, de manera solución
el nivel de la solución quede por lo
menos 12.5 mm (1/2”) por encima de la muestra (Nota 8). El recipiente se
Las muestrascubre
se sumergen en la solución de sulfato de sodio o de magnesio, durante un
para evitar la evaporación y la contaminación con sustanc ias extrañas.
período no menor de 16 horas
Las muestras ni mayor
sumergidas de solución,
en la 18 horas,sedemantienen
manera que
a unael temperatura
nivel de la solución
entre
20.3º y 21.9° C (68.5º ”
y 71.5º F), durante todo el periodo de inmersión.
quede por lo menos 12.5 mm (1/2 ) por encima de la muestra (Nota 8). El recipiente se
cubre para evitar la evaporación y la contaminación con sustancias extrañas. Las muestras
N o t a 8.- Para agregados livianos es conveniente tapar los recipientes que contienen las
sumergidas en la solución,
muestras con una se mantienen
rejilla a una temperatura entre 20.3º y 21.9° C (68.5º y
pesada de alambre.
71.5º F), durante todo el periodo de inmersión.
7.2 Secado de las muestras, posterior a la inmersión – Después del período de
inmersión, la muestra se saca de la solución dejándola escurrir durante 15 ± 5
Nota 8: Paraminutos
agregados
y se livianos es conveniente
la introduce en el horno, tapar
cuyalos recipientesseque
temperatura contienen
habrá regulado las
previamente a 110 º ± 5° C
muestras con una rejilla pesada de alambre. (230º ± 9° F). Se secan las muestras hasta masa
constante a la temperatura indicada. Se debe establecer el tiempo requerido
para obtener masa constante de la siguiente manera: Con la muestra dentro del
horno de
2.5.2 Secado se chequea la perdida posterior
las muestras, de masa de a la la
muestra, se revuelve y se pesa sin
inmersión
enfriar a intervalos de 2 a 4 horas; se deben realizar los chequeos necesarios
Después del para determinar
período el tiempo
de inmersión, la de secadosepara
muestra sacala de
ubicación má s dejándola
la solución desfavorable del
escurrir
durante 15 ±5 minutos y se la introduce en el horno, cuya temperatura se habrá regulado
E 220 - 7
previamente a 110º ± 5° C (230º ± 9° F). Se secan las muestras hasta masa constante
a la temperatura indicada. Se debe establecer el tiempo requerido para obtener masa
constante de la siguiente manera: Con la muestra dentro del horno se chequea la perdida
de masa de la muestra, se revuelve y se pesa sin enfriar a intervalos de 2 a 4 horas; se deben
realizar los chequeos necesarios para determinar el tiempo de secado para la ubicación

má s desfavorable del horno y condición de la muestra (Nota 9). Se puede considerar

que se ha alcanzado una masa constante, cuando la perdida de masa es menor del 0.1%
de la masa de la muestra después de 4 horas de secado. Una vez alcanzada la masa
constante se enfría la muestra a una temperatura entre 20º y 25º C (68º a 77º F) (Nota
10) y se sumergen de nuevo las muestras en la solución. Se puede ayudar al enfriamiento
de las muestras usando aire acondicionado o un ventilador. La temperatura del mate-
rial se debe verificar con un te rmómetro antes de llevar el material nuevamente a inmersión.
Nota 9: El tiempo requerido para alcanzar la masa constante puede variar considerable-
mente por muchas razones. La eficacia del secado disminuirá a medida que se acumulan
los ciclos, debido a que la sal se adhiere a las partículas y en algunos casos porque se
aumenta el área superficial debido a que las partículas se parten. Las diferentes fracciones
de agregado tendrán diferentes velocidades de secado. Las partículas más finas tienden
a secarse más lentamente debido a que tienen mayor área superficial y más restringidos
los vacíos interarticulares, pero esta tendencia se puede alterar por el efecto del tamaño y
forma del recipiente que contiene la muestra.
Nota 10: La experiencia ha demostrado que si la temperatura de la muestra es signi-

ficativamente diferente a la temperatura de la solución de 21.1º C (70.0º F), esta puede
cambiar la temperatura de la solución temporalmente, causando, por lo tanto, cambios en
la saturación con sal, aunque se alcance posteriormente una temperatura igual a 21.1º C
(70.0º F) durante la mayoría del tiempo de inmersión. Esto puede causar errores en el
resultado.
2.5.3 Número de ciclos

El proceso de inmersión y secado de las muestras se repite hasta completar el número de
ciclos que se especifiquen. El ensayo se debe realizar preferiblemente en forma continua
hasta que se realicen todos los ciclos especificados. Sin embargo, si el ensayo se interrumpe,
se dejan las muestras en el horno a 110º± 5° C (230º ±9° F), hasta que se pueda continuar
el ensayo.
Se deben revisar las temperaturas de ensayo registradas en la unidad de registro de

temperatura (si se tiene) y se verifica si la temperatura de la solución no ha excedido los
límites.
2.6 Examen Cuantitativo

Después de te rminado el último ciclo y que la muestra se ha enfriado, se lava hasta que
quede exenta de sulfato de sodio o de magnesio. Se lava haciendo circular agua a 43º± 6°
C (110º ±10° F) a través de la muestra en los recipientes, introduciendo agua caliente cerca
del fondo y dejando pasar el agua a través de la muestra hasta que rebose por encima de ella.
Un lavado minucioso se reconoce tomado una muestra del agua de lavado que ha pasado a

través de la muestra y añadiéndole una solución 0.2 molar de cloruro de bario. Se requiere
lavado adicional si la muestra del agua se torna turbia después de la adición de cloruro de
bario. En áreas donde el agua reacciona con el cloruro de bario, se deben usar otros análisis
para asegurarse que el lavado ha sido minucioso. Durante la operación de lavado, las mues-
tras no se deben someter a efectos de impacto o abrasión que puedan quebrar las partículas.
Después de eliminar todo el sulfato Instituto

de sodio o de magnesio, cada fracción de la muestra
nacional de Vías
se seca hasta masa constante, a una temperatura de 110º± 5° C (230º ± 9° F) y se pesa.
Se tamiza
8.2 el Después
agregadodefino sobre todo
eliminar los mismos tamices
el sulfato de sodioen oque
de fue retenido
magnesio, antes
cada del ensayo
fracción de
y el agregado grueso sobre los tamices indicados a continuación, según el tamaño deClas
la muestra se seca hasta masa constante, a una te mperatura de 110º ± 5°
(230º ± 9° F) y se pesa. Se tamiza el agregado fino sobre los mismos tamices
partículas. en que fue retenido antes del ensayo y el agregado grueso sobre los tamices
indicados a continuación, según el tamaño de las partículas.
Tamiz Empleado para

Tamaño del Agreg ado
determinar la perdida
63 mm - 37.5 mm (2 1 / 2" – 1 1/2" ) 31.5 mm (1 1/4" )
37.5 mm - 19.0 mm (1 1 / 2" – 3 / 4" ) 16.0 mm ( 5/8" )
19.0 mm - 9.5 mm (3 / 4" – 3/8") 8.0 mm (5/16 " )
9.5 mm - 4.75 mm (3 / 8" - No.4) 4.00 mm (No.5)
Para agregado fino, el método y duración del tamizado debe ser igual al usado
Para agregado parafino, el método
preparar y duración
la muestra de ensayo.del tamizado
Para agregadodebe sereligual
grueso al usado
tamizado para
debe ser
manual con el agitado suficiente para que pasen las partículas de
preparar la muestra de ensayo. Para agregado grueso el tamizado debe ser manual con el tamaño
inferior a la abertura del tamiz. No se debe ejercer manipulación adicional para
agitado suficiente para que pasen las partículas de tamaño inferior a la abertura del tamiz.
quebrar partículas u obligarlas a pasar por los tamices.
No se debe ejercer manipulación adicional para quebrar partículas u obligarlas a pasar por
los tamices. Se determina la masa del material retenido en cada tamiz y se registr a cada
cantidad. La diferencia entre cada una de estas cantidades y la masa inicial de
la fracción de la muestra ensayada, es la perdida durante el ensayo y se debe
Se determinaexpresar
la masa como
del material retenido
un porcentaje enmasa
de la cadainicial
tamizpara
y se ser
registr
usadoa en
cada cantidad.
la Tabla 2. La
diferencia entre cada una de estas cantidades y la masa inicial de la fracción de la muestra
ensayada, es la perdida durante el ensayo y se debe expresar como un porcentaje de la
9. EXÁMEN CUALITATIVO
masa inicial para ser usado en la Tabla 2.
9.1 Se hace un examen cualitativo a la s muestras de ensayo con tamaño mayor de
19.0 mm (3/4") como sigue (Nota 11):
2.7 9.1.1 Se separan

Examen las partículas de cada muestra de ensayo en grupos de acuerdo con
Cualitativo
el efecto que produce la acción del sulfato de sodio o magnesio (Nota 11).
Se hace un examen
9.1.2 cualitativo
Se registra a la
el número de spartículas
muestrasque
de han
ensayo
sido con tamaño mayor de 19.0 mm
afectadas
”
(3/4 ) como sigue (Nota 11):
Nota 11 .- La acción del sulfato se puede manifestar de muy diversas maneras; en general, se
podrá clasificar como desintegración, resquebrajamiento, desmenuzamiento, agrietamiento,
Se separan las partículas
formación de descascaramiento,
de lajas, cada muestra de etc.ensayo
Aunque en
sólogrupos de elacuerdo
se requiere con el efecto
examen cualitativo de
las partículas con tamaño mayor de 19.0 mm (3/4"), se recomienda que también se examinen
que produce los
la acción del sulfato de sodio o magnesio (Nota 11).
tamaños inferiores, para observar si se ha producido un resquebrajamiento excesivo.
9.2 elElnúmero
Se registra examendecualitativo
partículasconstará
que handesido
dos afectadas
partes: 1) la observación del efecto que
produce la acción del sulfato de sodio o de magnesio y la naturaleza de esta
acción y, 2) el recuento del número de partículas afectadas.
Nota 11: La acción del sulfato se puede manifestar de muy diversas maneras; en general, se
podrá clasificar como desintegración, resquebrajamiento, desmenuzamiento, agrietamiento,
10.
formaciónINFORME
de lajas, descascaramiento, etc. Aunque sólo se requiere el examen cualitativo de
El informe debe incluir la siguiente información (Nota 12):
10.1 La masa de cada fracción deIngeniería Civil del ensayo

la muestra antes Pag. 17
las partículas con tamaño mayor de 19.0 mm (3/4” ), se recomienda que también se exam-
inen los tamaños inferiores, para observar si se ha producido un resquebrajamiento excesivo.
El examen cualitativo constará de dos partes: 1) la observación del efecto que produce la
acción del sulfato de sodio o de magnesio y la naturaleza de esta acción y, 2) el recuento
del número de partículas afectadas.

2
Capítulo
Sustancias dañinas en
agregados(Sales Sulfatos) 3
3 1
E
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
3.1 Sustancias
at
nocivas:
Definicion
Se consideran sustancias nocivas en los agregados: terrones de arcilla y partículas delezn-

ables, carbón y lignito, materia orgánica, material fino que pasa la criba 0,075 mm,
agregados potencialmente reactivos con los álcalis del cemento, materiales intemperizados,
y materiales con limitada resistencia al impacto y a la abrasión.
3.1.1 Reactividad Álcali-Agregado ( RAA )

Definición E
Es una reacción entre los constituyentes minerales activos de algunos agregados y los
hidróxidos alcalinos de sodio y potasio en el concreto.
• Reacción álcali-sílice (RAS)
• Reacción álcali-carbonato (RAC)
3.1.2 Partículas Suaves y Finas

Las partículas muy suaves como el Ocre son perjudiciales si están
cercanas a superficies de hormigón sujeto a abrasión, ya que la
delgada cubierta de mortero que está sobre las partículas será
desalojada y los suaves fragmentos subyacentes se desgastaran,
haciendo que la superficie se pique.
Las partículas de agregado, con un recubrimiento de arcilla pueden
disminuir la adherencia con la pasta de cemento.

CAP. 3 Sustancias dañinas en agregados(Sales Sulfatos) UNSCH
Los materiales semejantes a la arcilla, ya sea que se encuentren como recubrimiento de los
agregados o estén dispersos como en las rocas de piedra caliza arcillosa, son objetables ya
que entonces el volumen de la roca responde a los cambios en el contenido de humedad.
La contracción y el hinchamiento de estas sustancias causaran agrietamiento perjudicial
en el hormigón.
3.1.3 Impurezas Orgánicas
En los agregados finos naturales a veces se presentan im-
purezas orgánicas, las cuales disminuyen la hidratación del
cemento y el desarrollo consecuente de la resistencia del
hormigón. Normalmente, esas impurezas se evitan por
medio del despeje adecuado del depósito, para eliminar
por completo la tierra vegetal, y un enérgico lavado de la
arena. La detección del contenido orgánico en la arena se
lleva a cabo con facilidad por medio de la prueba colorimétrica con hidróxido de sodio,
ASTM C40. Algunas impurezas en la arena pueden dar indicación de un elevado contenido
orgánico pero, en realidad, no ser dañino. Se puede determinar esta posibilidad por medio
de la ASTM C87.
3.1.4 Presencia de Agua interna
Aunque el agua en si no es una sustancia perjudicial, la humidificación y el secado o
congelación y deshielo en un agregado saturado serán destructivos para algunos tipos
de roca, en particular para los hormigones ligeros, las cherts porosas, las piedras calizas
intensamente arcillosas y algunas arcillas esquistosas.
El agua se expande en alrededor de un 10porciento al congelarse y puede ser intensamente
destructiva cuando está contenida en los poros de un agregado que no puede absorber esa
expansión.
Figure 3.1: desintegracion de la junta debido a la humedad
3.1.5 Sustancias nocivas en el agregado fino:

Sustancias nocivas:
• La presencia de sustancias que perjudican algunas de las propiedades del hormigón,

expresadas en porcentaje de la masa de la muestra, no deben exceder los límites que
se indican en la Tabla 3.4.
• El concepto “otras sustancias perjudiciales” incluye pizarras, micas, fragmentos

blandos en escamas desmenuzables y partículas cubiertas por películas superficiales,
las que se deben determinar mediante el análisis petrográfico que se establece en la
norma IRAM 1649.
• La suma de todos los porcentajes de sustancias nocivas indicados en la Tabla 3.4.,

debe ser igual o menor de 5 g/100g para hormigones expuestos a la acción del
desgaste y de 7 g/100g para el resto de los hormigones.
Tabla 3.4. Sustancias nocivas en el agregado fino
Máximo Método de
Sustancias nocivas Unidad
Admisible Ensayo
Terrones de arcilla y partículas friables 3,0 IRAM 1647
Finos que pasan el Tamiz IRAM 75 µm

Hormigón expuesto a desgaste superficial 3,0
IRAM 1540
Otros hormigones 5,0
Materias carbonosas
Cuando es importante el aspecto superficial 0,5
g/100g IRAM 1647
Otros casos 1,0
Sulfatos solubles, expresados como SO3 0,1 IRAM 1647
Otras sales solubles 1,5 IRAM 1647
Cloruros solubles --- Ver 2.2.7 IRAM 1857
Otras sustancias perjudiciales g/100g 2,0 IRAM 1649
3.2.3.4. Materia orgánica

Figure 3.2: Tabla 3.4. Sustancias nocivas en el agregado fino
a) El índice colorimétrico en el ensayo según norma IRAM 1647, debe ser menor de
500 mg/kg (500 p.p.m.).
3.1.6 Sustancias nocivas en el agregado grueso:
b) Si el agregado fino no cumple la condición anterior debe ser rechazado, excepto si al
ser sometido a un ensayo comparativo de resistencia de morteros (IRAM 1512, Anexo
SustanciasA)nocivas:
arroja una resistencia media de rotura a compresión, a la edad de 7 días, no inferior
al 95 % de la que desarrolle un mortero de las mismas proporciones que el anterior,
que contenga el mismo cemento y una porción de la muestra del agregado en estudio,
• La presencia de sustancias que perjudican a algunas de las propiedades del hormigón,
previamente lavada con una solución de hidróxido de sodio en agua al 3,0 %, seguida
expresadas en porcentaje
de un completo enjuague endeagua.
la masa de la muestra,
El tratamiento indicado delnoagregado
debe exceder
fino debe los
ser límites que
repetido hasta que al realizar el ensayo colorimétrico se obtenga un color más claro
se indican en la(Indice
que el patrón Tablacolorimétrico
3.5. menor de 500 p.p.m.). Antes de preparar el mortero
se debe verificar mediante un indicador (fenolftaleina) que el hidróxido de sodio fue
totalmente
• La suma eliminado.
de todos Después de realizar
los porcentajes de lastodas las operaciones
sustancias indicadas,
nocivas el módulo
presentes, indicadas en la
de finura de la arena lavada no debe diferir más de 0,10 con respecto al de la arena
Tablaantes
3.5.,deldebe ser igual
tratamiento. Esteotexto
menor de cursiva
en letra 5g/100g.será eliminado de este Reglamento
una vez que esté incluido en la actualización de la norma IRAM 1512, Anexo II.
• Con respecto a “otras sustancias perjudiciales”, rige lo expresado en el artículo
3.2.3.3.
3.2.3.5. Estabilidad frente a una solución de sulfato de sodio
a) La fracción del agregado fino que queda retenida sobre el tamiz IRAM 300 µm debe
tener una pérdida de masa menor del 10 %, luego de 5 ciclos alternados de inmersión
y secado en una solución saturada de sulfato de sodio (norma IRAM 1525).

c) La suma de todos los porcentajes de las sustancias nocivas presentes, indicadas
en la Tabla 3.6., debe ser igual o menor de 5g/100g.
d) Con respecto a “otras sustancias perjudiciales”, rige lo expresado en el artículo

CAP. 3 Sustancias dañinas en agregados(Sales Sulfatos)
3.2.3.3. UNSCH
Tabla 3.6. Sustancias nocivas contenidas en el agregado grueso
Máximo Método de
Sustancias nocivas Unidad
Admisible Ensayo
Finos que pasan el tamiz IRAM 75 µm 1,0 IRAM 1540

Terrones de arcilla y partículas friables 2,0 IRAM 1647
Ftanita (chert) como impureza
• En exposiciones C1 y C2 1,0
IRAM 1647
• En climas distintos a los correspondientes
a las exposiciones C1 y C2 2,0
Materias carbonosas
• Cuando es importante el aspecto super- 0,5
g/100g IRAM 1647
ficial
• Otros casos 1,0
Otras sustancias perjudiciales 5,0 IRAM 1649
Sulfatos solubles, expresados como SO3 0,075 IRAM 1647
Otras sales solubles 1,5 IRAM 1647
Cloruros solubles ------ Ver 2.2.7 IRAM 1857
3.2.4.4. Estabilidad frente a solución de sulfato de sodio

Figure 3.3: Tabla 3.5. Sustancias nocivas contenidas en el agregado grueso
a) El agregado grueso tendrá una pérdida de masa igual o menor que el 12 % luego de
ser sometido a 5 ciclos alternados de inmersión y secado en una solución saturada de
Cuadros sulfato
que hay de sodio,
que de acuerdo
tener encon la norma
cuenta IRAMla1525,
para para los tipos de estructuras y
construcción
condiciones de exposición que se indican en la Tabla 3.7.
Cuadro
b) Si no se cumple de Materiales
lo requerido Perjudiciales
en a), el agregado podrá ser0 utilizado
Dañinas: siempre que
habiendo sido empleado en estructuras similares, expuestas durante más de 25 años a
Sustancia
condiciones de clima y humedad similares a Efecto
los de laen el aconcreto
obra construir, haya dado
prueba de comportamiento satisfactorio en la evaluación, de acuerdo con la norma
Impurezas orgánicas
IRAM 1874-1:2004. Afecta el tiempo de fraguado
y el endurecimiento, puede
causar deterioro
Material más fino que 75 m Afecta adherencia, aumenta
(tamiz No. 200) la demanda de agua
Carbón,
Reglamento Argentino lignito
de Estructuras u otro mate- Afecta la durabilidad, puede
de Hormigón Cap. 3 - 50
rial ligero causar manchas y erupciones

Partículas blandas Afecta la durabilidad
LÍMITE DE SUSTANCIAS DAÑINAS EN AGREGADO

FINO
Partículas inconvenientes porcentaje
Lentes de arcilla y partículas desmenuzables 3
Material más fino que el tamiz No. 200 -
Concretos sujetos a abracion 3
Otros concretos 5
Carbon -
Cuando la apariencia del concreto es importante 0.5
Otros concretos 1

Tener en cuenta los siguientes items para la construcción
• El agregado utilizado en concreto sujetos permanentemente a la acción de la humedad

o contactos con suelos húmedos, no deberá contener sustancias dañinas que reaccionen
químicamente con los álcalis del cemento, por cuanto produce expansiones excesivas
del concreto.
• En caso de estar presente tales sustancias, el agregado puede ser utilizado con
cementos que tengan menos de 0.6porciento de álcalis, calculados como óxido de
sodio (N a2O + 0.685K2O ), con el añadido de un material que prevenga la expansión
dañina debido a la reacción álcali –agregado.
• Los agregados fino y grueso no deber deberán contener sales solubles totales en
porcentaje mayor del 0.04porciento si se trata de concreto armado armado; ni del ;
0.015porciento si se trata de concreto presforzado.

2
Capítulo
Efecto de sales
sulfatos en agregados
3
4 1
E
TECNOLOGIA
TECNOLOGIA DEL
DEL
CONCRETO
CONCRETO
UNSCH• CIVIL
4.1 Efecto de
at
los sulfatos en los agregados
Muchos sulfatos presentes en el suelo y en
el agua pueden atacar y destruir un con-
creto que no fue adecuadamente diseñado.
Los sulfatos (por ejemplo sulfato de cal-
cio, sulfato de sodio y sulfato de magnesio)
pueden atacar un concreto pues reaccionan
con los compuestos hidratados en la pasta
de cemento hidratada.
Estas reacciones pueden crear presiones su-
ficientes para romper la pasta de cemento,
E
resultando en desintegración del concreto
(pérdida de cohesión de la pasta y de re-
sistencia). El sulfato de calcio ataca el alu-
minato de calcio hidratado y forma etrin-
gita. El sulfato de sodio reacciona con el hidróxido de calcio y aluminato de calcio
hidratado, formando etringita e yeso. El sulfato de magnesio ataca, de manera similar,
al sulfato de sodio y forma etringita, yeso y también brucita (hidróxido de magnesio).
La brucita se forma primeramente en la superficie del concreto, consume el hidróxido de
calcio, baja el pH en la solución de los poros y entonces descompone el silicato de calcio
hidratado.
La taumasita se puede formar durante el ataque de sulfato en condiciones de humedad con
temperatura entre 0°C y 10°C (32°F y 50°F) y ocurre como resultado de la reacción entre
silicato de calcio hidratado, sulfato, carbonato de calcio y agua (Report of the Thaumasite
Expert Group 1999). En los concretos, donde el deterioro está asociado al exceso de
taumasita, las fisuras se pueden llenar de taumasita y un halo de taumasita blanca puede
encontrarse alrededor de los agregados. En la superficie entre el concreto y el suelo, la

CAP. 4 Efecto de sales sulfatos en agregados UNSCH
superficie del concreto puede ser mole con total sustitución de la pasta de cemento por
taumasita
Como en las rocas naturales, tales como en las piedras calizas, el concreto poroso está
susceptible al ataque de las intemperies causado por cristalización de sales. Estas sales
pueden o no contener sulfatos y pueden o no reaccionar con los compuestos hidratados en el
concreto. Algunas sales conocidas por causar deterioración en concreto son el carbonato de
sodio y sulfato de sodio (los estudios de laboratorio también relataron soluciones saturadas
de cloruro de calcio y otras sales como causadores de deterioro de concreto). El mayor
daño ocurre con el secado de las soluciones saturadas de estas sales, normalmente en
ambientes con ciclos de cambios de humedad relativa y de temperatura que alteran las
fases mineralógicas.
El ataque de sulfatos y la cristalización de sales son más severos donde el concreto está
expuesto a ciclos de mojadura y secado, que donde el concreto está constantemente
mojado. Ésto normalmente puede ser visto en postes de concreto donde el concreto se
ha deteriorado sólo pocos centímetros encima y abajo del nivel del suelo. La porción del
concreto en la parte más profunda del suelo (donde está continuamente mojado) está en
buenas condiciones (Fig. 1-31 y 1-32). Sin embargo, si la exposición al sulfato es muy
severa, las secciones continuadamente mojadas pueden incluso, con el tiempo, ser atacadas
por los sulfatos si el concreto no ha sido adecuadamente diseñado.
Para que se obtenga la mejor protección contra el ataque externo por los sulfatos: (1)
diseñe el concreto con baja relación agua- materiales cementantes (aproximadamente 0.4)
y (2) use cementos especialmente formulados para ambientes con sulfatos, tales como
En vigas de concreto después de muchos años de exposición a un suelo con alta concentración
de sulfatos en Sacramento, California, terreno de ensayo. Las vigas en mejores condiciones

tienen bajas relaciones agua-materiales cementantes y muchas de ellas tienen cemento

resistente a sulfatos. La foto menor, a la derecha en la parte superior, enseña dos
vigas inclinadas sobre sus laterales para mostrar niveles decrecientes de deterioro con la
profundidad y el nivel de humedad.
Figure 4.1: Efecto en vigas

CONCLU SIONES
A continuación dejamos algunas conclusiones que se llegó en el siguiente trabajo.
Conclusión 01
El concreto se comportará en general de manera satisfactoria cuando esté expuesto a
variadas condiciones atmosféricas, a la mayor parte de aguas y suelos que contengan
sustancias agresivas y a muchas otras clases de exposición química. Existen sin embargo
algunos ambientes químicos, incluso de origen natural, en los cuales la vida útil de una
estructura, aunque esté elaborada con el mejor concreto, será corta, a menos que se
tomen medidas y cuidados específicos. El conocimiento de esas condiciones permitirá
tomar dichas medidas para prevenir el deterioro o reducir la velocidad con la que el
daño ocurre.
De manera natural, el concreto proporciona protección contra la corrosión del acero,
en virtud de su alcalinidad. El grado de protección estará en función del recubrimiento
de concreto, su calidad, los detalles de construcción y el grado de exposición.
Conclusión 02
La revisión efectuada a lo largo de este estudio demuestra que no hay duda respecto de
que un concreto impermeable y de buena calidad será el mejor medio para prevenir la
corrosión. No obstante, debe destacarse que no importa lo cuidadosas y exigentes que
sean las especificaciones para preparar la mezcla; siempre se requerirá una cuidadosa
supervisión en el sitio para asegurar que se siguen las técnicas adecuadas para un buen
colocado, vibrado y curado.
Conclusión 03
La acción de los sulfatos se produce sobre el hidróxido de calcio y fundamentalmente
sobre el aluminato de calcio C3Ay el ferroaluminato tetracálcico C3F A
Conclusión 04
El ataque del sulfato se manifiesta con una exudación de apariencia blanquecina y
agrietamiento progresivo que reduce al concreto a un estado quebradizo y hasta suave.
Conclusión 05
La acción del sulfato de calcio es relativamente simple, ataca al aluminato tricálcico y
en menor medida al ferro aluminato tetracálcico, produciendo sulfo aluminato tricálcico
(etringuita) e hidroxido de calcio (portlandita).
Conclusión 06
La acción del sulfato de sodio es doble, reacciona primero con el hidróxido de calcio
generando durante la hidratación del cemento, formando sulfato de calcio e hidróxido
de sodio. A su vez el sulfato de calcio ataca al aluminato tricálcico formando etringita

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

Published by UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRSITOBAL DE HUAMANAGA

First printing, November 2013

CAPITULO 1 Sales Sulfatos −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag. 1

CAPITULO 2 Metodología de cálculo de sales sulfatos en agre-

CAPITULO 3 Sustancias dañinas en agregados(Sales Sulfatos) −−

CAPITULO 4 Efecto de sales sulfatos en agregados −−−−− Pag. 24

CAPITULO Conclusiones −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− Pag. 27

l primer principio para comprender es que, en un amplio sentido, el concreto es

L termodinámicamente inestable. Cuando la pasta de cemento está expuesta a la

Establecer y desarrollar los métodos de cálculo para medir el deterioro del

Presentar recomendaciones acerca de cómo evitar daños causados por la pres-

Determinar la cantidad de materia orgánica en el concreto, por medio de

Determinar la cantidad de sulfatos presentes en el concreto; los cuales, arriba

Presentar métodos de cálculo que nos permita construir un concreto resistente

Enfatizar la importancia de las muchas influencias en la resistencia del concreto

Investigar acerca de las características del concreto resistente a sulfatos, de modo

1.1 Sales Sulfatos

Ingeniería Civil Pag. 1

aguas naturales. La mayor parte de los compuestos sulfatados se originan a partir de la

1.1.1 Los Sulfatos Inorgánicos

1.1.2 Los Sulfatos Orgánicos

Ingeniería Civil Pag. 2

1.1.3 Principales Sales Sulfatos

El Sulfato de Calcio es un químico común industrial y de laborato-

El sulfato de magnesio o sulfato magnésico, de nombre común sal

El sulfato de sodio o sulfato sódico (N a2 SO4 ) es una sustancia

Ingeniería Civil Pag. 3

1.2 Ataque de Sales Sulfatos al Concreto

Fluidos que circulan en canalizaciones o tuberías de concreto.

Líquidos o materias secas pulverulentas que son almacenados en reservorios o silos.

Ingeniería Civil Pag. 4

En Cuanto a la forma corno se presenta el ataque químico, este puede darse:

En profundidad: A través de los canalículos del concreto poco compacto, por

1.2.2 Acción de los Sales Sulfatos

Ingeniería Civil Pag. 5

La acción de los sulfatos se produce sobre el hidróxido de calcio y fundamentalmente sobre

Ingeniería Civil Pag. 6

Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles resultantes de aplicar este método,

Ingeniería Civil Pag. 7

Tamices serie fina Tamices serie gruesa

3.3 Regulación de la temperatura – Se dispondrá de un medio apropiado para

3.4 Termómetro – Un termómetro con el intervalo de temperatura recomendado

2.1.3 Regulación de la temperatura:

Ingeniería Civil Pag. 8

2.1.6 Medidores de gravedad especifica:

Ingeniería Civil Pag. 9

2.2 Soluciones Necesarias

2.2.1 Solución de Sulfato de Sodio

Ingeniería Civil Pag. 10

2.2.2 Solución de sulfato de magnesio

2.2.3 Solución de cloruro de Bario

Ingeniería Civil Pag. 11

CAP. 2 Metodología de cálculo de sales sulfatos en agregados UNSCH

Si la muestra contiene menos del 5% de alguno de los tamaños especificados

2.3.2 Agregado grueso Instituto nacional de Vías

Tamices mm (pulgadas) Masa g.

Material de 19.0 mm a 37.5 mm (3 / 4" a 1 1 / 2" ) 1500 ± 50

Material de 9.5 mm a 19.0 mm (3 / 8" a 3/4" ) 1000 ± 10

Material de 4.75 mm a 9.5 mm (No.4 a 3/8" ) 300 ± 5

Cuando se ensayan rocas grandes o piedras quebradas o bolos, se obtiene la porción

Nota 6: Cuando la roca contiene planos de fisuracion, la trituración o separación general-