Tesis 98

CONTROL PARA UN ROBOT ARTICULADO CON TRES GRADOS DE
LIBERTAD QUE SIMULE EL MOVIMIENTO DE PATA
T.G. 0409
RICARDO LIZCANO GOMEZ
JUAN CARLOS PUENTES GOMEZ
CAMILO ANDRES VALENZUELA SABOGAL
BOGOTA D.C.
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERI ELECTRÓNICA
2005
CONTROL PARA UN ROBOT ARTICULADO CON TRES GRADOS DE
LIBERTAD QUE SIMULE EL MOVIMIENTO DE PATA
RICARDO LIZCANO GOMEZ
JUAN CARLOS PUENTES GOMEZ
CAMILO ANDRES VALENZUELA SABOGAL
DIRECTOR: INGENIERO CAMILO ANDRÉS OTÁLORA

SÁNCHEZ
Trabajo de Grado presentado como requisito para obtener el
título de Ingeniero Electrónico
BOGOTA D.C.
CARRERA DE INGENIERI ELECTRÓNICA
2005
CARRERA DE INGENIERIA ELECTRÓNICA
RECTOR MAGNIFICO: R.P. GERARDO REMOLINA VARGAS S.J.
DECANO ACADEMICO: Ing. ROBERTO ENRIQUE MONTOYA VILLA
DECANO DEL MEDIO UNIVERSITARIO: R.P. ANTONIO JOSE SARMIENTO

NOVA S.J.
DIRECTOR DE CARRERA: Ing. JUAN CARLOS GIRALDO CARVAJAL
DIRECTOR DEL PROYECTO: Ing. CAMILO ANDRES OTALORA SÁNCHEZ

AGRADECIMIENTOS
Esta Trabajo de Grado es fruto de todas la enseñanzas impartidas por todos nuestros
profesores a lo largo de la carrera, y de manera especial los grandes aportes del Ing.
Camilo Otálora, sin cuya colaboración no hubiese sido posible llevar a feliz término este
proyecto.
Ricardo Lizcano:
Gracias a mi Madre y mi Padre por su apoyo incondicional, a Carolina y Alberto por estar
siempre presentes, a mi Abuela a mis tías Maria Eugenia y Claudia y a mi tío Gustavo
quien ya no está, por ser lo que son para mi. A mis compañeros Juan Carlos y Camilo los
mas importantes en la finalización de este trabajo, a Jorge Lince y Marcela Clavijo por sus
valiosos aportes. Por último, pero no menos importantes a mis amigos Rodolfo Agudelo,
Paula Sepúlveda, Germán Téllez el “Campion do Mundo” y a todos los de la Caja Negra,
Gracias.
Juan Carlos Puentes:
A mi familia por todo el apoyo recibido. Su esfuerzo, paciencia, dedicación y sacrificio

hicieron de este sueño, un logro alcanzado. A mis amigos, aquellos que me acompañaron
en momentos buenos y malos, las historias vividas que tendré siempre presentes.
Todo esto no hubiese sido posible sin las enseñanzas claras y certeras de Carlitos, los
asados interminables de Mauro, los peligros con Luisga, la nobleza de Rodo, las quejas de
Jaboncito, en fin a todos y cada uno de escarabajos F.C. A Juan Camilo y Rodri, con
noches largas de amistad, de consejos y FIFA, a Tata por su compañía y cariño que me
hicieron olvidar más de una vez de los problemas, a Pipo siempre vivo, mi amigo
inseparable. Mis compañeros de tesis. En fin, estoy muy agradecido por conocer amigos de
gran corazón que me acompañaron y con los que compartí todos estos años. Un abrazo para
todos.
Camilo Andrés Valenzuela:

Quiero agradecer primero a Dios que nos iluminó y dio fortaleza en los momentos de
dificultad. A mis compañeros de tesis que tuvieron siempre la paciencia suficiente y la
entrega necesaria, especialmente a Juan Carlos Puentes, a quien Dios bendijo con una
inteligencia excepcional y un corazón de oro. Agradezco a mi madre que siempre me
brindó su comprensión y apoyo. A mi hermano Hugo que ha sido como un padre para mí.
A mi hermana Maribel, con cuyo ánimo y aliento me dio fortaleza y esperanza. A mi
sobrina Laura, mis profesores, especialmente al Ing. Carlos Cotrino y por último a los
compañeros del 612: Ronald, Bikini, Lince, Sofía, Pacho, Alejo, Victor, Sebas, Navia,
Carlos, Celis, Renan, Catalina y Yesid.
CONTENIDO
PAG
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 14
2. MARCO TEORICO......................................................................................................... 15
2.1 ROBOTICA ............................................................................................................... 15
2.2. FECHAS RELEVANTES......................................................................................... 16
2.3. INTRODUCCIÓN AL CONTROL DE ROBOTS ................................................... 17
2.3.1. CONTROL DE LA TRAYECTORIA ............................................................... 18
2.3.2. CONTROL DE FUERZA, ................................................................................. 18
2.3.3. CONTROL HÍBRIDO ....................................................................................... 19
2.4. GALGAS EXTENSIOMÉTRICAS.......................................................................... 19
2.4.1. DEFINICIÓN..................................................................................................... 19
2.4.2. FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................................. 19
2.4.3. CONFIGURACIÓN DE UN CUARTO DE PUENTE ..................................... 21
2.4.4. CONFIGURACIÓN DE MEDIO PUENTE...................................................... 21
2.4.5. CONFIGURACIÓN DE PUENTE COMPLETO ............................................. 22
2.5. CELDA DE CARGA ........................................................................................... 23
2.5.1. CELDA DE CARGA TIPO S ............................................................................ 23
2.5.2. CELDA DE CARGA BENDING BEAM ......................................................... 24
2.5.3. CELDA DE CARGA SHEAR BEAM .............................................................. 24
2.5.4. CELDA DE CARGA MINIATURA ................................................................. 25
2.5.5. CELDA DE CARGA PUENTE DE WHEATSTONE ...................................... 25
2.6. TRANSFORMACIONES LINEALES................................................................ 26
2.6.1. TRASLACIÓN .................................................................................................. 26
2.6.2. ESCALIZACIÓN............................................................................................... 27
2.6.3. ROTACIÓN ....................................................................................................... 28
2.6.4 CINEMÁTICA DIRECTA ................................................................................. 29
2.6.5. CINEMÁTICA INVERSA ................................................................................ 29
2.6.6. COORDENADAS HOMOGÉNEAS Y MATRIZ DE TRANSFORMACIÓN 30
2.6.7. INTERPRETACIÓN GEOMÉTRICA DE LAS MATRIZ DE
TRANSFORMACIÓN HOMOGÉNEAS.................................................................... 30
2.6.8. TRANSFORMACIÓN HOMOGÉNEA COMPUESTA................................... 31
2.7. ACCIONES BÁSICAS DE CONTROL................................................................... 32
2.7.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 32
2.7.2. VARIABLE CONTROLADA Y VARIABLE MANIPULADA ...................... 32
2.7.3. PLANTA ............................................................................................................ 32
2.7.4. PERTURBACIONES. ....................................................................................... 32
2.7.5. SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO.......................................... 33
2.7.6. CONTROL REALIMENTADO. ....................................................................... 33
2.7.7. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO CERRADO. ......................................... 33
2.7.8. ACCIÓN DE CONTROL ON-OFF................................................................... 33
2.7.8.1. ACCIÓN DE CONTROL ON-OFF CON GAP O BANDA MUERTA .... 33
2.7.9. ACCION DE CONTROL PROPORCIONAL .................................................. 34
2.7.10. ACCIÓN DE CONTROL INTEGRAL ........................................................... 34
2.7.11. ACCIÓN DE CONTROL DERIVATIVA....................................................... 35
2.7.12. ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL (PI) .................... 35
2.7.13. ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL DERIVATIVA (PD) .............. 36
2.7.14. ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVA.. 37
2.8. CONTROL DE FUERZA ......................................................................................... 38
2.8.1. CONTROL POR FUERZA EXPLÍCITO.......................................................... 39
2.8.2. CONTROL POR IMPEDANCIA ACTIVA O IMPLÍCITO............................. 39
2.8.3. CONTROL PARALELO ................................................................................... 39
2.9. FILTROS DIGITALES............................................................................................. 40
2.9.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 40
2.9.2. DEFINICIÓN..................................................................................................... 40
2.9.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS FILTROS DIGITALES ................................. 41
2.9.4. FILTROS FIR (FINITE IMPULSE RESPONSE)............................................. 42
2.9.5. FILTROS IIR (INFINITE IMPULSE RESPONSE).......................................... 42
3. ESPECIFICACIONES..................................................................................................... 44
3.1. DESCRIPCION GENERAL..................................................................................... 45
3.2. SENSOR ................................................................................................................... 47
3.2.1. TRANSCONDUCTOR.................................................................................... 47
3.2.2. ETAPA DE AMPLIFICACIÓN ........................................................................ 48
3.2.3. MICROCONTROLADOR 1 ............................................................................. 48
3.2.3.1. FILTRO PASA – BANDA ......................................................................... 48
3.2.3.2 RECTIFICACION DIGITAL ...................................................................... 50
3.2.3.3. FILTRO PASA – BAJOS ........................................................................... 51
3.2.3.4. SIMULACIÓN ETAPA DE FILTRAJE Y RECTIFICACIÓN ................. 52
3.2.4. RUTINA DE TRANSMISION.......................................................................... 54
3.3. CONTROL................................................................................................................ 55
3.3.1. MICROCONTROLADOR 2 ............................................................................. 55
3.3.1.1. ADQUISICIÓN DE DATOS...................................................................... 55
3.3.1.2. CONTROL DE POSICIÓN ........................................................................ 56
3.3.1.3. CONTROL DE FUERZA ........................................................................... 57
3.3.1.4. TRANSFORMACIONES DE COORDENADAS ..................................... 57
3.3.1.5. ETAPA DE SALIDA.................................................................................. 57
3.3.1.6. ETAPA DE POTENCIA............................................................................. 58
3.4. PATA ROBOT.......................................................................................................... 58
3.4.1. MOTORES......................................................................................................... 58
3.4.2. POTENCIOMETROS........................................................................................ 58
4. DESARROLLO ............................................................................................................... 59
4.1. ALIMENTACION .................................................................................................... 59
4.1.1. ALIMENTACIÓN DEL SENSOR .................................................................... 59
4.1.2. ALIMENTACIÓN DE LA TARJETA DE CONTROL.................................... 59
4.2. SENSOR ................................................................................................................... 59
4.2.1. TRANSDUCTOR .............................................................................................. 59
4.2.2. PARTE ANALÓGICA DEL SENSOR ............................................................. 61
4.2.3. PARTE DIGITAL DEL SENSOR..................................................................... 63
4.3. TARJETA DE CONTROL ....................................................................................... 64
4.3.1. MICROCONTROLADOR ................................................................................ 64
4.3.2. ETAPA DE POTENCIA.................................................................................... 65
4.3.3. MODULO DE COMUNICACIÓN ................................................................... 65
4.4. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA TARJETA DE CONTROL ...................... 66
4.5. TRANSFORMACIONES DE COORDENADAS ................................................... 67
4.6. SISTEMA DE SUPERVISION ................................................................................ 68
4.6.1. COMUNICACIÓN ............................................................................................ 68
4.6.1.1. TRAMAS .................................................................................................... 69
4.6.2. MENU DE CONTROL...................................................................................... 70
4.6.2.1. CONTROL DE POSICIÓN ........................................................................ 70
4.6.2.2. CONTROL DE TRAYECTORIA ............................................................. 71
4.6.2.3. CONTROL DE FUERZA ........................................................................... 72
4.6.2.4. SINTONIZACIÓN..................................................................................... 72
4.6.2.5. VENTANA DE GRÁFICAS ...................................................................... 73
4.6.2.6. ESCALIZACION DE LAS GRAFICAS DE FUERZA ............................. 75
5. ANALISIS DE RESULTADOS ...................................................................................... 77
5.1. PRUEBAS DE LA CELDA DE CARGA ................................................................ 77
5.1.1. RESULTADOS OBTENIDOS .......................................................................... 77
5.1.1.1. PRUEBAS EN EJE Y ................................................................................. 77
5.1.1.2. PRUEBAS EN EJE X ................................................................................. 79
5.1.1.3. PRUEBAS EN EL EJE Z............................................................................ 81
5.2. PRUEBAS DE LOS FILTROS DIGITALES........................................................... 83
5.2.1. FILTRO PASA-BANDA ................................................................................... 83
5.2.2. FILTRO PASABAJOS ...................................................................................... 84
5.2.2.1. RESPUESTA DEL FILTRO PARA VALORES DE FUERZA PEQUEÑOS
.................................................................................................................................. 86
5.3. TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA CELDA DE CARGA ............................. 86
5.4. RESPUESTA DEL CONTROL DE POSICIÓN...................................................... 87
5.4.1. PRUEBAS CONTROL DE POSICIÓN MOTOR 1.......................................... 87
5.4.2. RESPUESTA A ENTRADA PASO MOTOR 2................................................ 89
5.4.3. RESPUESTA A ENTRADA PASO DEL MOTOR 3....................................... 91
5.4.4. RESPUESTA A DISTURBIOS......................................................................... 91
5.5. PRUEBA DE LA TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS RELATIVAS A
COORDENADAS GENERALES ................................................................................... 93
5.6. RESPUESTA DEL CONTROL DE FUERZA......................................................... 96
5.6.1. RESPUESTAS A ENTRADA PASO................................................................ 96
5.6.2. RESPUESTAS PASO EN DONDE LOS EJES COORDENADOS
RELATIVOS DIFIEREN DE LOS GENERALES. .................................................... 98
5.6.3. PRUEBA DE FUERZA CERO ....................................................................... 100
6. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 103
7. BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 105
ANEXOS ........................................................................................................................... 107
ANEXO 1. MONTAJE MECANICO Y UBICACIÓN DEL SENSOR ....................... 108
ANEXO 2. UBICACIÓN DE MOTORES .................................................................... 109
ANEXO 4. JUEGO DE PIÑONES................................................................................ 110
ANEXO 5. CIRCUITO SENSOR DE FUERZA........................................................... 112
ANEXO 6. TARJETA DE CONTROL ......................................................................... 113
ANEXO 7. ESQUEMATICO SENSOR DE FUERZA................................................. 114
ANEXO 8. ESQUEMATICO TARJETA DE CONTROL ........................................... 115
LISTA DE FIGURAS
PAG
Figura 1. Galga Extensiométrica.......................................................................................... 19
Figura 2. Puente de Wheatstone........................................................................................... 20
Figura 3. Configuración de un cuarto de Puente.................................................................. 21
Figura 4. Configuración de medio puente............................................................................ 22
Figura 5. Elongación y compresión de galgas ..................................................................... 22
Figura 6. Configuración de puente completo....................................................................... 23
Figura 7. Celda de Carga tipo S ........................................................................................... 23
Figura 8. Celda de carga Bending Beam.............................................................................. 24
Figura 9. Celda de carga Shear Beam .................................................................................. 24
Figura 10. Celda de carga miniatura .................................................................................... 25
Figura 11. Celda de Carga tipo puente de Wheatstone ........................................................ 25
Figura 12. Traslación ........................................................................................................... 26
Figura 13. Escalización ........................................................................................................ 27
Figura 14. Rotación.............................................................................................................. 28
Figura 15. Metodología de la cinemática............................................................................. 29
Figura 16. Esquema de un Filtro Digital.............................................................................. 40
Figura 17. Filtros Digitales más representativos.................................................................. 41
Figura 18. Diagrama de Bloques del Sistema ...................................................................... 45
Figura 19. Montaje Mecánico. ............................................................................................. 46
Figura 20. Ubicación del sensor de Fuerza. ......................................................................... 47
Figura 21. Magnitud de la respuesta en frecuencia filtro Pasa-banda.................................. 49
Figura 22. Fase de la respuesta en frecuencia filtro Pasa-banda.......................................... 50
Figura 23. Respuesta paso del filtro pasa banda. ................................................................. 50
Figura 24. Respuesta en Magnitud del Filtro Pasa - bajos................................................... 51
Figura 25. Respuesta a entrada del Filtro Pasa - bajos........................................................ 52
Figura 26. Diagrama en Bloques Etapa de filtraje y rectificación ....................................... 52
Figura 27. Salida filtro pasa – banda.................................................................................... 53
Figura 28. Salida etapa de rectificación. .............................................................................. 53
Figura 29. Salida etapa de filtraje y rectificación. ............................................................... 54
Figura 30. Respuesta a disturbio .......................................................................................... 54
Figura 31. Diagrama en Bloques del Control Conmutado................................................... 55
Figura 32. Diagrama en Bloques del Control de Posición. .................................................. 56
Figura 33. Diagrama en Bloques del Control de Fuerza...................................................... 57
Figura 34. Disposición de las galgas en la celda de carga. .................................................. 60
Figura 35. Parte analógica del sensor de fuerza................................................................... 61
Figura 36. Parte Digital del Sensor de Fuerza...................................................................... 63
Figura 37. Esquemático tarjeta de control............................................................................ 64
Figura 38. Sistema coordenado Relativo y General............................................................. 67
Figura 39. Transformación de coordenadas. ........................................................................ 68
Figura 40. Esquema de Comunicación................................................................................. 69
Tabla 1. Tramas de Comunicación....................................................................................... 69
Figura 41. Interfaz Gráfica................................................................................................... 70
Figura 42. Ventana de Control de Posición. ........................................................................ 71
Figura 43. Ventanas de Control de Trayectoria. .................................................................. 72
Figura 44. Ventana del Control de Fuerza. .......................................................................... 72
Figura 45. Menú de Sintonización. ...................................................................................... 73
Figura 46. Posiciones y Fuerzas Relativas.......................................................................... 74
Figura 47. Ventana de Posiciones. ...................................................................................... 74
Figura 48. Ventana de Fuerzas Relativas............................................................................. 75
Figura 49. Ventana de Fuerzas Generales............................................................................ 75
Tabla 2. Equivalencia Unidades – grF. ................................................................................ 76
Tabla 3. Fuerza ejercida sobre el eje Y con un ángulo de - 90º. .......................................... 77
Tabla 4. Fuerza ejercida sobre el eje Y con un ángulo de 90º. ............................................ 78
Tabla 5. Regresión lineal de los datos de las tablas 1 y 2 .................................................... 78
Figura 50. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en eje Y con un
grado de -90º ................................................................................................................ 78
Figura 51. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en eje Y con un
grado de 90º.................................................................................................................. 79
Tabla 6. Fuerza ejercida sobre el eje X con un ángulo de - 90º ........................................... 79
Tabla 7. Fuerza ejercida sobre el eje X con un ángulo de - 90º. .......................................... 80
Tabla 8. Regresión lineal de los datos de las tablas 4 y 5. ................................................... 80
Figura 52. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en el eje X con
un grado de -90º ........................................................................................................... 80
Figura 53. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en eje X con un
grado de 90º.................................................................................................................. 81
Tabla 9. Fuerza ejercida sobre el eje Z con un ángulo de 90º............................................. 81
Tabla 10. Fuerza ejercida sobre el eje Z con un ángulo de - 90º ........................................ 82
Tabla 11. Regresión lineal de los datos de las tablas 7 y 8. ................................................. 82
Figura 54. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en el eje Z con un
grado de 90º.................................................................................................................. 82
Figura 55. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en el eje Z con un
grado de - 90º ............................................................................................................... 83
Figura 56. Respuesta del Filtro Rectificada sin ser sometido a fuerza alguna..................... 84
Figura 57. Respuesta del filtro pasa-bajos para una entrada paso de 1Kg en el eje X a -90º.
...................................................................................................................................... 85
Figura 58. Respuesta del filtro pasabajos para una entrada paso de 3Kg en el eje Y a -90º.85
Figura 59. Respuesta del filtro pasabajos para una entrada paso de 2Kg en el eje Z a 90º. 85
Figura 60. Respuesta del filtro pasabajos para una entrada paso de 100 g en el eje X a - 90º.
...................................................................................................................................... 86
Figura 61. Tiempo de recuperación de la cerda de carga..................................................... 87
Figura 62. Respuesta del motor 1 a entrada paso................................................................. 88
Figura 63. Respuesta del motor 1 a entrada paso................................................................. 88
Figura 64. Respuesta a entrada paso del motor 1................................................................. 89
Figura 66. Respuesta a entrada paso del motor 2................................................................ 90
Figura 68. Respuesta paso del motor 3 ................................................................................ 91
Figura 69. Respuesta a un Disturbio del motor 1................................................................. 92
Figura 70. Respuesta a un Disturbio del motor 2................................................................. 92
Figura 71. Fuerzas Relativas y Generales. ........................................................................... 93
Figura 72. Plano XY Rotado 90º......................................................................................... 94
Figura 73. Plano YZ Rotado 90º. ......................................................................................... 94
Figura 74. Sistema de Coordenadas Relativo disímil al Sistema General. .......................... 95
Figura 75. Fuerza Ejercida En El Eje X Relativo. ............................................................... 95
Figura 76. Fuerza Ejercida En El Eje Z Relativo................................................................. 96
Figura 77. Respuesta Paso Fuerza Eje X ............................................................................ 97
Figura 78. Respuesta Paso Fuerza Eje Y. ............................................................................ 97
Figura 79. Respuesta Paso Fuerza Eje Z............................................................................. 98
Figura 80. Fuerzas Generales............................................................................................... 99
Figura 81. Fuerzas Relativas. ............................................................................................. 100
Figura 82. Fuerzas Generales (Prueba de Fuerza Cero)..................................................... 101
Figura 83. Posiciones de Los Motores Durante La Prueba De Fuerza Cero...................... 102
Figura 84. Montaje Mecánico. ........................................................................................... 108
Figura 85. Ubicación del sensor de Fuerza. ....................................................................... 108
Figura 86. Vista superior.................................................................................................... 109
Figura 87. Ubicación de Motores....................................................................................... 109
Figura 88. Piñones Motor 1................................................................................................ 110
Figura 91. Circuito sensor de Fuerza. ................................................................................ 112
Figura 92. Tarjeta de Control. ............................................................................................ 113
Figura 93 Esquemático sensor de Fuerza........................................................................... 114
Figura 94. Esquemático Tarjeta de Control ....................................................................... 115
LISTA DE TABLAS
PAG
Tabla 1. Tramas de Comunicación....................................................................................... 69

Tabla 2. Equivalencia Unidades – grF. ................................................................................ 76
Tabla 3. Fuerza ejercida sobre el eje Y con un ángulo de - 90º. .......................................... 77
Tabla 4. Fuerza ejercida sobre el eje Y con un ángulo de 90º. ............................................ 78
Tabla 5. Regresión lineal de los datos de las tablas 1 y 2 .................................................... 78
Tabla 6. Fuerza ejercida sobre el eje X con un ángulo de - 90º ........................................... 79
Tabla 7. Fuerza ejercida sobre el eje X con un ángulo de - 90º. .......................................... 80
Tabla 8. Regresión lineal de los datos de las tablas 4 y 5. ................................................... 80
Tabla 9. Fuerza ejercida sobre el eje Z con un ángulo de 90º............................................. 81
Tabla 10. Fuerza ejercida sobre el eje Z con un ángulo de - 90º ........................................ 82
Tabla 11. Regresión lineal de los datos de las tablas 7 y 8. ................................................. 82
1. INTRODUCCIÓN
Este Trabajo de Grado se divide en dos partes principales: la primera radica en mejorar la
respuesta del sensor de fuerza desarrollado en el Trabajo de Grado 0305 (TG0305), y a su
vez, disminuir su sensibilidad al ruido. La segunda parte consiste en el desarrollo de una
aplicación para el sensor de fuerza. Dicha aplicación utiliza un brazo robot articulado de
tres grados de libertad para imitar el movimiento de una pata. Se desea controlar la posición
de cada uno de los motores del brazo y la fuerza que se hace en el extremo del robot.
El sensor de fuerza construido en el TG0305 era susceptible a mejoras ya que la medición

de las fuerzas se hacía con señales DC, permitiendo que el ruido y el offset afectaran la
medida. Para solucionar este inconveniente, se usaron señales AC en la medición de las
fuerzas y una etapa de filtraje.
Tanto en el desarrollo del sensor como en la aplicación se utilizaron microcontroladores por

su versatilidad adecuada para esta clase de proyectos.
El montaje mecánico consiste en el brazo que se encuentra sobre una plataforma

rectangular en la cual también están ubicadas las baterías y la tarjeta de control.
Es indispensable aclarar que el movimiento de la pata no es autónomo, el usuario envía

desde el computador los comandos que controlan la pata a través de una interfaz gráfica
hecha en LabVIEW y el microcontrolador los recibe serialmente (RS232). En la interfaz
gráfica se supervisan las fuerzas y las posiciones.
2. MARCO TEORICO
2.1 ROBOTICA1
Por siglos el ser humano ha construido máquinas que imitan las partes del cuerpo humano.
Los antiguos egipcios unieron brazos mecánicos a las estatuas de sus dioses. Estos brazos
fueron operados por sacerdotes, quienes clamaban que el movimiento de estos era
inspiración de sus dioses igualmente, los griegos construyeron estatuas que operaban con
sistemas hidráulicas, los cuales se utilizaban para fascinar a los adoradores de los templos.
Durante los siglos XVII y XVIII en Europa fueron construidos muñecos mecánicos muy
ingeniosos que tenían algunas características de robots. Jacques de Vauncansos construyó
varios títeres de tamaño humano a mediados del siglo XVIII. Esencialmente se trataban de
robots mecánicos diseñados para un propósito específico: la diversión. En 1805, Henri
Maillardert construyó una muñeca mecánica que era capaz de hacer dibujos, en la cual, una
serie de levas eran el sistema principal de control para que esta pudiese escribir y dibujar.
Hubo otras invenciones mecánicas durante la revolución industrial, muchas de las cuales
estaban dirigidas al sector de la producción textil, entre ellas se puede citar la hiladora
giratoria de Hargreaves (1770), la hiladora mecánica de Crompton (1779), el telar mecánico
de Cartwright (1785), el telar de Jacquard (1801), entre otros2.
El desarrollo en la tecnología, donde se incluyen las computadoras electrónicas, los

actuadores de control retroalimentados, transmisión de potencia a través de engranajes, y la
tecnología en sensores, han contribuido a facilitar la construcción de mecanismos
autómatas para desempeñar tareas dentro de la industria. Son varios los factores que
intervienen para que se desarrollaran los primeros robots en la década de los cincuenta; la
investigación en inteligencia artificial desarrolló maneras de emular el procesamiento de
información humana con computadoras electrónicas y proporciono una variedad de
mecanismos para probar sus teorías.
Una obra checoslovaca publicada en 1917 por Karel Kapek, denominada Rossum’s
Universal Robots, dio lugar al término robot. La palabra checa ‘Robota’ significa
servidumbre o trabajador forzado, en el momento en que se tradujo al inglés se convirtió en
el término “robot”. Entre los escritores de ciencia ficción, Isaac Asimov contribuyó con
varias narraciones relativas a robots, comenzó en 1939, a él se atribuye el acuñamiento del
1
NIKE B. Saeed, Introduction to Robotics Analysis, System, Applications. United State of America. 2001.
2
LUI, Jiming, Wu, Jianbing. Multi-Agent Robotics System. United State of America. 2001. CRC.
término Robótica. La imagen de robot que aparece en su obra es el de una máquina bien
diseñada y con una seguridad garantizada que actúa de acuerdo con tres principios.
Estos principios fueron denominados por Asimov las Tres Leyes de la Robótica, y son:
• Un robot no puede actuar contra un ser humano o, mediante la inacción, que un ser
humano sufra daños.
• Un robot debe obedecer las órdenes dadas por los seres humanos, salvo que estén en
conflictos con la primera ley.
• Un robot debe proteger su propia existencia, a no ser que esté en conflicto con las
dos primeras leyes.
La Robótica es una ciencia aplicada, que surgió como tal hacia 1960. Han transcurrido
pocos años y el interés que ha despertado desborda cualquier previsión; el auge de la
Robótica y la imperante necesidad de su implantación en numerosas instalaciones
industriales, requiere el concurso de un buen número de especialistas en la materia. Los
robots utilizados en la industrial hacia la década de los ochenta, se dedicaban al montaje y
labores de inspección. En dicha época, la fabricación de automóviles llegaba al 58%3 de la
industria mundial, siguiendo en importancia las empresas constructoras de maquinaria
eléctrica y electrónica. La incorporación al mundo del trabajo del robot, introduce el nuevo
vocablo de "sistema de fabricación flexible", cuya principal característica consiste en la
facilidad de adaptación de este a diferentes tareas de producción. Las células flexibles de
producción se ajustan a necesidades del mercado y están constituidas básicamente por
grupos de robots, controlados por un ordenador. Las células flexibles disminuyen el tiempo
del ciclo de trabajo en el taller de un producto y liberan a las personas de trabajos
desagradables y monótonos, lo que dará lugar a la fábrica totalmente automatizada.
2.2. FECHAS RELEVANTES4
• El inicio del control de robots se puede considerar asociado a la idea de Denavit y

Hartenberg en 1955 de incluir sistemas de referencia solidarios a los distintos eslabones
de una forma sistemática.
• El primer robot industrial se construyó en 1958 (J. F. Engelberger) y la primera patente

de robots la obtuvo George Devol en 1961.
• Hasta 1965 los robots se controlaban en lazo abierto.
3
RENTERIA, Arantxa, Robótica Industrial - Fundamentos y Aplicaciones. McGraw-Hill Interamericana
Febrero 2001.
4
NIKE B. Saeed, Introduction to Robotics Analysis, System, Applications. United State of America. 2001,
349p
• Hasta 1975 se hicieron avances en control mediante realimentación. El control más
utilizado es el “Control independiente de las uniones” que se basa en suponer que las
ecuaciones dinámicas están desacopladas y que las interacciones entre los eslabones no
son más que perturbaciones o imperfecciones del modelo. Se exploró también el área de
control mediante par calculado.
• Hasta 1993 los controles utilizados en los robots industriales se basan sobre todo en
conceptos clásicos o en los controles antes mencionados. En entornos académicos
empiezan a aparecer los primeros robots que utilizan los conceptos de control robusto y
control adaptativo.
• Salvo contadas excepciones, los robots comerciales no han cumplido las expectativas que
sobre ellos se tenían. De hecho, no es arriesgado decir que las capacidades de los robots
en 1993 se parecían bastante a las que tenían en 1983. A finales del 1997 se podía decir
que aún no se habían llegado a cumplir las expectativas fijadas en 1983 para 1988.
• En la actualidad, en ambientes de investigación, han evolucionado muchos conceptos de

diseño mecánico tales como sistemas capaces de manipular objetos (herramientas con
formas de mano), sensores (especialmente visión), estructuras muy ligeras o estructuras
flexibles, pero sin embargo aún no se puede decir que hayan llegado de forma masiva al
robot comercial.
• Lo mismo ocurre con los conceptos de control, sobre todo en tareas que requieren una
interacción compleja con el ambiente. Se puede decir que las tendencias actuales en
control de robots incluyen el control robusto, control adaptativo, control híbrido
fuerza/posición, robots autónomos (exploración espacial o movimientos en ambientes
peligrosos), más avances en sistemas de visión artificial, robots con forma humana y
capaces de andar (de los que ya hay las primeras versiones) y control basado en niveles
de comportamiento.
2.3. INTRODUCCIÓN AL CONTROL DE ROBOTS
Como ya se ha comentado, tradicionalmente el control de los robots se basaba en el control

independiente de las articulaciones. Esto supondría ver las interacciones entre las mismas
como defectos del modelo o como meras perturbaciones.
La idea es suponer que las ecuaciones dinámicas del robot están desacopladas y ver cada
articulación como si se tratara de un sistema dinámico SISO5 independiente de las demás.
Este esquema funcionaba debido al efecto de las reducciones en los engranajes. Los
motores ven siempre lo mismo y se pueden despreciar las variaciones en la carga, el
5
Single Input, Single Output
rozamiento, y los efectos dinámicos debidos al movimiento del resto de articulaciones. Sin
embargo, al mejorar las prestaciones de los robots (menos peso y más velocidad) y al
utilizar motores de acoplamiento directo, que producen un gran par, eliminan el backlash6 y
reducen los rozamientos, debido a esto ya no es válida la simplificación anterior ahora hay
que tener en cuenta tanto las perturbaciones externas como los efectos no lineales y de
acoplamiento entre las ecuaciones dinámicas. Algunos de los objetivos del control de
robot son:
• Control de trayectoria.
• Control de fuerza.
• Control híbrido.
También es posible realizar el control en coordenadas generalizadas o en coordenadas del

extremo del robot.
2.3.1. CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Dada una determinada trayectoria deseada q(t), la idea es diseñar un control tal que su
salida, es decir, el mando de las acciones motoras, lleve asintóticamente la trayectoria real
t(t) hacia la trayectoria deseada q(t).
Los tipos de control de trayectoria más comunes son:
• Control PD que tiene la estabilidad garantizada bajo ciertas condiciones.

• Control de par calculado que, mediante una realimentación no lineal desacopla y
convierte en lineales las ecuaciones del movimiento del robot.
• Control adaptativo que, partiendo del desconocimiento de los parámetros de masa y
geométricos del robot, es capaz de realizar una estimación de los mismos y
garantizar el seguimiento tanto de la posición como de la velocidad de las uniones.
2.3.2. CONTROL DE FUERZA7,8
Una vez que el robot ha establecido contacto con el ambiente exterior es importante
controlar la fuerza que el extremo del robot ejerce. En este sentido se puede analizar la
6
Reacción Violenta.
7
T. YOSHIKAWA, “Force control of robot manipulators,” in Proc. IEEE Int.Conf. Robotics and Automation,
vol. 1, 2000, pp. 220–226.
8
M. RAIBERT and J. CRAIG, “Hybrid position/force control of manipulators,” J. Dynamic Syst.,
Measurement Contr., vol. 103, no. 2, pp. 126–133, Feb. 1981.
forma de modificar la rigidez del manipulador del robot así como distintos modelos de
contacto con el ambiente exterior y los problemas de estabilidad asociados al control de
fuerza.
2.3.3. CONTROL HÍBRIDO
Hay veces que es necesario controlar a la vez la fuerza que el robot ejerce en unas
direcciones determinadas y el movimiento del robot en otras. Si este es el caso hay que
aplicar una mezcla de los métodos de control de trayectoria y de control de fuerza. El cual
es denominado control Híbrido.
2.4. GALGAS EXTENSIOMÉTRICAS
2.4.1. DEFINICIÓN
La galga extensiométrica es un dispositivo comúnmente usado en pruebas y mediciones

mecánicas. La más usada es la galga extensiométrica de resistencia, la cual varía su
resistencia linealmente dependiendo de la carga aplicada al dispositivo. Este dispositivo se
construye sobre un metal de coeficiente de elasticidad conocido, adosándole además un
alambre y una tira semiconductora. Al deformarse el soporte de la galga esta se estira o se
comprime, variando así su resistencia; así este cambio será el reflejo de la deformación
sufrida.
Figura 1. Galga Extensiométrica
2.4.2. FUNDAMENTO TEÓRICO
El cambio de resistencia en un material sometido a una deformación es consecuencia de la

combinación de dos factores:
1. La variación del área transversal a la conducción eléctrica.
2. El cambio intrínseco de la resistividad del material.
Para conseguir la máxima modificación en el valor de la resistencia con la mínima

deformación, la galga extensiométrica tiene la forma típica de parrilla. La razón de cambio
en la resistencia debido a la deformación se denomina factor de la galga o parámetro k, este
valor lo describe la siguiente ecuación:
R
R
k = 0
ε
Factor K de la Galga
Donde, Ro es el valor de la resistencia eléctrica de la galga sin deformación alguna y ε es la

deformación unitaria del dispositivo.
∆L
ε =
L
Deformación Unitaria
La resistencia de una galga extensiométrica puede cambiar solamente una fracción de un

por ciento para la gama completa de la fuerza para la cual la galga fue diseñada, dada las
limitaciones impuestas por los límites elásticos del material del cual esta hecha. A mayor se
la fuerza aplicada sobre la galga mayor será el cambio de la resistencia, pero fuerza de
exagerado valor podrían deformar de manera permanentemente el elemento, arruinando la
galga como dispositivo de la medida. Así, para utilizar la galga de tensión como
instrumento práctico, se miden cambios extremadamente pequeños en resistencia con alta
exactitud. Debido a la precisión impuesta por el material de la galga el circuito mas
utilizado para hacer medidas es el puente de Wheatstone (Figura 2), en este circuito el valor
de la tensión aplicada sobre la galga es proporcional al desequilibrio de voltaje entre sus
terminales debido a la variación de la resistencia del elemento de medición.
Figura 2. Puente de Wheatstone

Para algunas aplicaciones específicas se utilizan mas de un elemento que varían su
resistencia en el puente, a continuación se nombraran las configuraciones más conocidas de
este circuito.
2.4.3. CONFIGURACIÓN DE UN CUARTO DE PUENTE
En este montaje solo uno de los elementos del puente es una galga, las demás resistencias
son fijas y del valor nominal de la galga sin fuerza aplicada, así el circuito será simétrico si
en el momento que la fuerza sobre el sensor sea cero. Esta configuración se puede observar
en la figura 3.
Figura 3. Configuración de un cuarto de Puente
Debido a que normalmente la galga no se encuentra cerca de las otras resistencias del
puente se debe tener en cuenta el valor de resistencia de los cables que la unen al circuito
para el cálculo del valor de las otras resistencias, con el fin de minimizar el efecto de
elementos ajenos al circuito al momento de la medición.
2.4.4. CONFIGURACIÓN DE MEDIO PUENTE
En esta configuración existen dos elementos del puente que varían como se puede observa
en la figura 4, éste circuito es mas preciso que el anterior debido a que las galgas se
encuentran en el mismo brazo y normalmente muy cercanas una de la otra, sufriendo así el
mismo efecto de la resistencia de los cables que las conectan al circuito y de variaciones
por temperatura.
Figura 4. Configuración de medio puente
Normalmente en esta configuración se busca que en el momento que una de las galgas se
elonga la otra se comprime, produciendo así cambios contrarios de la resistencia en los
elementos, como se puede ver en la figura 5.
Figura 5. Elongación y compresión de galgas
2.4.5. CONFIGURACIÓN DE PUENTE COMPLETO
Esta configuración provee una condición de equilibrio perfecto debido a que todos los
elementos del puente son galgas como se observa en la figura 6, y el desequilibrio de
voltaje entre los terminales del circuito solo se presenta por la presencia de fuerza aplicada
sobre alguno de los elementos.
Figura 6. Configuración de puente completo
Este circuito es el más adecuado para la aplicación que se realizo en este proyecto debido a
que permite medir la variación de fuerza en los tres ejes cartesianos como se va a demostrar
mas adelante.
2.5. CELDA DE CARGA
Una célula de carga es un transductor que convierte una carga o fuerza que actúa en ella en
una señal eléctrica análoga. Este elemento ha tomado muchas formas para acomodar la
variedad de aplicaciones que existen tanto en el campo de la investigación y de usos
industriales. La mayoría de diseños actualmente utilizan galgas de tensión como elemento
de detección. Se pueden establecer múltiples clasificaciones para las celdas de carga, bien
agrupándolas según el campo de aplicación, la tecnología empleada, el tamaño, la forma y
precisión. Las más comunes son:
2.5.1. CELDA DE CARGA TIPO S
Las celda de carga tipo S obtiene su nombre de su forma de S (Figura 7). Las medidas de
tensión son vinculadas al área central conformada por un puente de Wheatstone. Los usos
incluyen el nivel del tanque y tolvas.
Figura 7. Celda de Carga tipo S

2.5.2. CELDA DE CARGA BENDING BEAM
Las galgas están ubicadas en las secciones planas superiores e inferiores de la celda de
carga en los puntos de tensión máxima. Este tipo de célula de carga es usado para baja
capacidad y trabaja con razonable linealidad. Su desventaja es que debe ser cargado
correctamente para obtener resultados consistentes. Ver Figura 8.
Figura 8. Celda de carga Bending Beam
2.5.3. CELDA DE CARGA SHEAR BEAM
Las galgas son ubicadas en una parte reducida de la sección cruzada del dispositivo para
maximizar el efecto de la presión. Son usadas para capacidades de medias a grandes, esta
celda de carga tiene buena linealidad y no es tan susceptible a cargas extrañas, en particular
a cargas laterales. Ver Figura 9.
Figura 9. Celda de carga Shear Beam

2.5.4. CELDA DE CARGA MINIATURA
Debido a su tamaño compacto, por lo general usan semiconductores como medidores de

tensión. Están disponibles en muchas configuraciones diferentes para la medida de fuerza
de compresión y tensión. Ofrecen un buen funcionamiento salidas altas y alta sobrecarga.
Ver Figura 10.
Figura 10. Celda de carga miniatura
2.5.5. CELDA DE CARGA PUENTE DE WHEATSTONE
Las galgas son conectadas para crear las cuatro pines de una configuración puente de
Wheatstone. Cuando se aplica un voltaje de entrada, a la salida aparece un voltaje
proporcional a la fuerza sobre la celda. Esta salida puede ser amplificada y procesada por la
instrumentación convencional eléctrica. Ver Figura 11.
Figura 11. Celda de Carga tipo puente de Wheatstone

2.6. TRANSFORMACIONES LINEALES
El fin de las transformaciones lineales es trasladar la dinámica del sistema desde el

manipulador hasta cada una de las articulaciones con el fin de analizar y definir el aporte de
cada uno de los motores que conforman los ejes del robot, para facilitar la implementación
de una estrategia de control que permita el total dominio sobre la trayectoria y la fuerza que
ejerce el manipulador. En el capítulo 4, se expondrá la razón por la cual es necesario usar
este tipo de transformaciones.
2.6.1. TRASLACIÓN
La transformación de traslación permite a un objeto ser ubicado en cualquier parte dentro

de un entorno virtual simplemente especificando los valores de los tres desplazamientos
que están asociados con los vértices del objeto en 3D.
Figura 12. Traslación
Debido a que la transformación de la traslación requiere un valor para ser sumado a un

punto, la matriz que representa esta acción en 3D debe de ser una matriz de 4 x 4 para
incorporar los términos de traslación.
Cualquier punto P = (x, y, z) puede ser ubicado en P' = (x', y', z') con sumarle tx, ty y tz a x,
y y z respectivamente:
x' = x + tx'
y' = y + ty'
z = z + tz
Lo cual puede ser representado por la siguiente operación de una matriz homogénea:
⎡ x ' ⎤ ⎡1 0 0 tx ⎤ ⎡ x ⎤
⎢ '⎥ ⎢
⎢ y ⎥ = ⎢0 1 0 ty ⎥⎥ ⎢⎢ y ⎥⎥
⎢ z ' ⎥ ⎢0 0 1 tz ⎥ ⎢ z ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥⎢ ⎥
⎢⎣ 1 ⎥⎦ ⎣0 0 0 1 ⎦ ⎣1 ⎦
P' = T . P
2.6.2. ESCALIZACIÓN
La transformación de la escalización altera el tamaño del objeto, esto lo hace escalando

cada uno de sus coordenadas con respecto al origen del eje de coordenadas.
Figura 13. Escalización
La expresión matricial para la transformación de escalización de una posición P=(x, y, z)

con respecto del origen de las coordenadas se puede escribir como:
⎡ x ' ⎤ ⎡ Sx 0 0 0⎤ ⎡ x ⎤
⎢ '⎥ ⎢ ⎥⎢ ⎥
⎢ y ⎥ = ⎢ 0 Sy 0 0⎥ ⎢ y ⎥
⎢ z ' ⎥ ⎢ 0 0 Sz 0⎥ ⎢ z ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥⎢ ⎥
⎢⎣ 1 ⎥⎦ ⎣ 0 0 0 1⎦ ⎣ 1 ⎦
P' = S . P
Donde los parámetros de escalización sx, sy y sz se asignan cualesquiera valores positivos.

Las expresiones explícitas para las transformaciones de las coordenadas para la
escalización con respecto al eje de origen son:
x' = x . Sx'
y' = y . Sy'
z = z . Sz
Escalar un objeto con la transformación hace cambiar el tamaño del objeto y lo vuelve a
posicionar con respecto del origen de las coordenadas.
2.6.3. ROTACIÓN
La orientación en la rotación puede ser especificada en una variedad de formas, lo que se

enuncia a continuación es la rotación de un punto con respecto a los ejes fijos. Un eje de
rotación define el polo sobre el cual se va a rotar. Para generar una transformación de
rotación para un objeto, se debe designar un eje de rotación y la cantidad de rotación
angular. Los ejes de rotación más fáciles de manejar son aquellos paralelos a los ejes de las
coordenadas
Figura 14. Rotación
También se puede utilizar combinaciones de rotaciones de ejes de coordenadas para

especificar cualquier rotación general. También se puede utilizar combinaciones de
rotaciones de ejes de coordenadas para especificar cualquier rotación general. Las
ecuaciones de la rotación en 3D son las siguientes con respecto al eje de las z son:
x' = x cosØ - y senØ
y' = x senØ + y cosØ
z' = z
El parámetro Ø especifica el ángulo de rotación. En la forma homogénea de las

coordenadas, las ecuaciones de la rotación del eje de las z tridimensional se expresan como:
⎡ x ' ⎤ ⎡cos φ − senφ 0 0⎤ ⎡ x ⎤
⎢ '⎥ ⎢
⎢ y ⎥ = ⎢ senφ cos φ 0 0⎥⎥ ⎢⎢ y ⎥⎥
⎢z' ⎥ ⎢ 0 0 1 0⎥ ⎢ z ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥⎢ ⎥
⎢⎣ 1 ⎥⎦ ⎣ 0 0 0 1⎦ ⎣ 1 ⎦
P' = Rz(Ø) . P
2.6.4 CINEMÁTICA DIRECTA9
El método usado en la cinemática directa, consiste en encontrar la matriz de transformación

a través del mapeo o trazo que relacione el sistema de coordenadas del elemento final, con
el sistema de coordenadas de referencia o espacio de configuración del manipulador.
2.6.5. CINEMÁTICA INVERSA
La metodología usada en la cinemática inversa, consiste en que dado el espacio de

configuración del manipulador tanto la posición como la orientación se debe encontrar su
relación con la articulación a través de un mapeo inverso. El problema de la cinemática
inversa es un poco más complicado debido a que pueden existir diversas soluciones para
satisfacer un mismo espacio de configuración del manipulador. Además de ello, un robot
puede que presente soluciones que no se encuentren en el rango de configuración de su
manipulador y de la estructura de su brazo.
Figura 15. Metodología de la cinemática
9
LUI, Jiming, Wu, Jianbing. Multi-Agent Robotics System. United State of America. 2001. CRC,
2.6.6. COORDENADAS HOMOGÉNEAS Y MATRIZ DE TRANSFORMACIÓN10
En un espacio tridimensional, un vector de posición p = (px, py, pz)T se representa por un

vector ampliado p = (wpx, wpy, wpz, w)T en la representación en coordenadas homogéneas.
Las coordenadas físicas se relacionan con las homogéneas con:
px = wpx / w, py = wpy / w, pz = wpz / w
La matriz de transformación homogénea es una matriz 4 x 4 que transforma un vector de

posición expresado en coordenadas homogéneas desde un sistema de coordenado a otro. En
general se representa:
Los elementos de la diagonal principal de una matriz de transformación homogénea

producen escalado local y global.
2.6.7. INTERPRETACIÓN GEOMÉTRICA DE LAS MATRIZ DE

TRANSFORMACIÓN HOMOGÉNEAS
En general, una Matriz de Transformación Homogénea para un espacio tridimensional y en

el contexto de la robótica, se representará:
10
NIKE B. Saeed, Introduction to Robotics Analysis, System, Applications. United State of America. 2001
Una matriz de transformación homogénea geométricamente representa la localización de un
sistema de coordenadas ligado al cuerpo, con respecto a un sistema de coordenadas de
referencia. En general la inversa de una matriz de transformación homogénea se puede
representar como:
2.6.8. TRANSFORMACIÓN HOMOGÉNEA COMPUESTA
Los pasos a seguir para obtener la transformación homogénea compuesta son:
1. Inicialmente ambos sistemas de coordenadas son coincidentes, lo que implica que la

matriz de transformación homogénea será la identidad de orden 4 x 4.
2. Sí el sistema de coordenadas rotante OUVW está rotando o trasladándose respecto de

uno de los ejes principales del sistema OXYZ, entonces premultiplicar la matriz de
transformación homogénea previa por una matriz de traslación-rotación básica
apropiada.
3. Sí el sistema de coordenadas rotante OUVW está rotando o trasladándose respecto de

su propio eje principal, entonces postmultiplicar la matriz de transformación
Homogénea previa por una matriz de rotación-traslación básica apropiada.
2.7. ACCIONES BÁSICAS DE CONTROL11
2.7.1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad los sistemas controlados están presentes en nuestras vidas sin que nos
percatemos de ellos. El control automático es parte importante e integral de los procesos
industriales y de manufactura. Con los avances en la teoría y en la práctica del control
automático se obtiene un desempeño óptimo de los sistemas dinámicos, se aligera la carga
de muchas operaciones manuales repetitivas y se obtiene una mejor productividad.
2.7.2. VARIABLE CONTROLADA Y VARIABLE MANIPULADA
La variable controlada es la cantidad o condición que se mide y controla. Por lo común, la

variable controlada es la salida del sistema mientras la variable manipulada es la cantidad o
condición que el controlador modifica para afectar el valor de la variable controlada.
Controlar significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar la variable
manipulada al sistema para corregir o limitar una desviación del medio a partir de un valor
deseado.
2.7.3. PLANTA
La planta puede ser una parte de un equipo o un conjunto de partes de una máquina que
funcionan en conjunto, es decir, cualquier objeto físico que se desea controlar. La planta
tiene el propósito de ejecutar una operación particular.
2.7.4. PERTURBACIONES.
A una señal que tiende a afectar negativamente el valor de la salida de un sistema se le

conoce como perturbación. Si ésta se genera dentro del sistema se le conoce como
perturbación interna, pero si se produce fuera de este, se le llama perturbación externa y es
una entrada.
11
OGATA, Katsuhiko. Ingeniería de control moderna. Editorial Prentice may. Mayo 1997.
2.7.5. SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO
Un sistema de control en lazo abierto es aquel donde la salida no afecta la acción de

control. En un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para
compararla con la entrada, es decir, a cada entrada le corresponde una condición operativa
fija. La precisión del sistema depende de la calibración.
2.7.6. CONTROL REALIMENTADO.
El control realimentado es una operación que reduce la diferencia entre la salida de un

sistema y alguna entrada de referencia y lo continúa haciendo tomando como base a esta
diferencia.
2.7.7. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO CERRADO.
Un sistema de control realimentado se denomina sistema de control en lazo cerrado. En este

tipo de sistema se alimenta al controlador con la señal de error que es la diferencia entre la
señal de entrada y la señal de realimentación, a fin de reducir el error. El control de lazo
cerrado implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error del
sistema.
2.7.8. ACCIÓN DE CONTROL ON-OFF
Es la acción de control retroalimentada más sencilla y popular. Su principio de

funcionamiento es simplemente el signo del error, generando así dos únicas posibilidades
apagado o encendido.
Como principal característica de esta acción de control es la presencia de una oscilación

permanente en la variable controlada, la amplitud de esta oscilación depende de la rapidez
con que cambie la medida una ve la acción de control cambie de signo. Por su parte el
periodo de oscilación depende de cuanto tiempo le toma a la variable retornar al punto de
referencia luego de hacer el cambio en el actuador.
2.7.8.1. ACCIÓN DE CONTROL ON-OFF CON GAP O BANDA MUERTA

Con el fin de reducir los efectos de la oscilación de la variable manipulada tales como
fricción mecánica exagerada o el arco eléctrico de contactos, se acostumbra utilizar con esta
acción de control una banda muerta o GAP, con este intervalo evita conmutaciones
innecesarias minimizando el desgaste del actuador.
2.7.9. ACCION DE CONTROL PROPORCIONAL
La salida de esta acción de control es una función lineal del error. Basándose así no solo en
el signo del error sino también en la magnitud. La estrategia de control proporcional es en
esencia un amplificador con ganancia ajustable. Este control sirve para reducir el tiempo de
subida, incrementar el sobre pico y reducir el error de estado estable.
Para una acción de control proporcional la relación entre la salida del controlador u(t) y la
señal de error e(t) es:
donde Kp es la ganancia proporcional. Si se aplica la transformada de Laplace se obtiene:
Si se aplica la transformada Z se obtiene:
2.7.10. ACCIÓN DE CONTROL INTEGRAL
Esta acción tiene como principio de funcionamiento la magnitud y duración del error. La
ecuación que relaciona la salida del controlador u(t) y la señal de error e(t) en la acción
integral es:
donde Ki representa la constante de integración.
Si se duplica el valor de e(t), el valor de u(t) varía dos veces más rápido. Cuando el error es
cero, el valor de u(t) permanece estacionario. La principal ventaja de esta acción es la
capacidad que tiene de reducir el error a cero. Pero se caracteriza por la adición de un polo
en el origen, el cual aumenta el orden del polinomio característico y con ello la posibilidad
de inestabilidad.
2.7.11. ACCIÓN DE CONTROL DERIVATIVA
Es este estrategia la salida del controlador es proporcional a la velocidad de cambio de la

medida del error. Sin embargo como no existe ninguna relación con el valor del error en el
momento que este deje de cambiar la contribución de esta acción es nula. En un controlador
derivativo la relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error e(t) es:
Donde Kd es la constante derivativa.
De la ecuación anterior se puede observar que debido a la implementación de esta acción

de control se agrega un cero a la función de transferencia. Como consecuencia de esto se
introduce un grado de previsión al sistema y se acelera la respuesta transitoria. Sin
embargo, es obvio que una acción de control derivativa no predice una acción que nunca ha
ocurrido.
La principal desventaja de este controlador es la sensibilidad al ruido. Debido a que

funciona con la velocidad de cambio del error, generando acción de control no deseadas
para señales de magnitud pequeña pero de alta frecuencia como lo es el ruido.
2.7.12. ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL (PI)
En el control proporcional integral decrece el tiempo de subida, se incrementa el sobrepico

y el tiempo de estabilización comparado con el control proporcional. Como se mencionó
anteriormente la parte integral adiciona un polo en el origen el cual genera un sistema de
segundo orden menos estable, por lo que la parte proporcional ayuda a la estabilización.
La ecuación que describe la acción de control proporcional integral es:

Donde Kp es la ganancia proporcional y Ti se denomina tiempo integral.
Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una acción de control
distinta de cero; agregando la acción integral, un error pequeño positivo siempre nos dará
una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de control será decreciente.
Esto genera que el controlador haga tender el error permanente a cero.
Si se desea implementar un controlador digital es necesario utilizar la transformada de

Laplace y la transformada Z. Aplicando la transformada de Laplace,
Cuando se aplica la trasformada Z a través de la aproximación bilineal se obtiene:
Donde T es el tiempo de muestreo.
2.7.13. ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL DERIVATIVA (PD)
El control proporcional derivativo se encarga de reducir el sobrepico y el tiempo de

estabilización, incrementando la estabilidad del sistema mejorando la respuesta en algunos
casos. La relación de un controlador proporcional-derivativo entre la salida u(t) y la señal
de error e(t) está dada por:
en donde Kp es la ganancia proporcional y Td es una constante denominada tiempo
derivativo. Al igual que en el caso anterior es necesario obtener las transformadas de
Laplace y transformada Z del controlador para facilitar los cálculos. De la trasformada de
Laplace obtenemos:
Aplicando la aproximación bilineal, se obtiene:
Donde T es el tiempo de muestreo.
2.7.14. ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVA
Esta estrategia de control reúne todas las ventajes de las acciones básicas antes
mencionadas, permitiendo reducir el error a cero y aumentar la velocidad de respuesta del
sistema esto debido a la acción integral y derivativa respectivamente.
La ecuación que describe la relación entre la salida y la entrada de esta acción de control es:
Para bajas frecuencia el controlador se comporta únicamente como un proporcional

integral.
2.8. CONTROL DE FUERZA12
La combinación del control de fuerza y de posición es necesaria en varias aplicaciones en el

campo de la robótica. Muchos años de investigación extensiva en esta área han resultado en
diferentes estrategias de control, cada una de ellas implementada de diferentes formas.
Como consecuencia existe un gran número controladores de fuerza propuestos. Cada uno
de ellos tiene sus ventajas y desventajas.
La utilización de un control regulador u otro, depende de la aplicación concreta. En una

misma tarea se pueden utilizar varios reguladores en diferentes fases. Dada la amplia gama
de posibilidades por una parte, y el peligro que conlleva experimentar con este tipo de
tareas por otra, es conveniente probar los métodos de control en simulación antes de
implementarlos en la realidad. Igualmente, se han simulado y analizado diferentes técnicas
de control.
En numerosas aplicaciones los brazos robot entran en contacto físico con el entorno. Esto
provoca una fuerza de reacción sobre el manipulador final que se transmite a los
actuadores. Por esta razón el comportamiento dinámico del brazo cambia. En este caso los
métodos de control de posición y velocidad suelen ser insuficientes para un control
adecuado en tareas tales como grabado, pulido o ensamblaje por nombrar algunas, las
fuerzas y pares con las que el brazo actúa sobre el entorno deben estar dentro de un rango
determinado. Si las fuerzas de interacción sobrepasan un valor máximo, podría ocurrir un
daño irreversible tanto para el entorno como para el robot y la herramienta. En el caso
contrario, si las fuerzas son insuficientes, la tarea no se efectuaría satisfactoriamente. Esto
conlleva una serie de problemas específicos.
La típica tarea de control de fuerza consiste en tres fases:
• Movimiento libre: hasta el contacto entre el robot y la pieza. Requiere control de posición
o velocidad.
• Impacto: es una fase transitoria, pero importante. Puede desestabilizar el robot. Además
de asegurar la estabilidad del sistema, es necesario evitar picos demasiado altos de fuerza
para no ocasionar daños. Esta fase, además debe ser breve, y en lo posible sin perdida de
contacto.
• Movimiento restringido: Fase de control de fuerza. Comienza una vez el robot está en
contacto con el entorno y estabilizado.
Puede ser necesario utilizar estrategias de control diferentes en cada una de las tres fases.
En este caso se deben establecer criterios para pasar de una fase a otra. Una alternativa es
encontrar una estrategia que funcione bien para los tres casos, lo que es difícil dada la gran
disparidad entre ellos.
12
NIKE B. Saeed, Introduction to Robotics Analysis, System, Applications. United State of America. 2001
Una complicación adicional reside en la alta susceptibilidad al ruido de los sensores de
fuerza. Esto dificulta tanto el control de fuerza como el control del impacto. Los valores
medidos no son totalmente confiables en el momento del impacto, por lo que la fuerza
medida en ese instante tampoco lo es. Incluso puede ser arduo detectar si hay contacto o no.
Dado que el robot entra en contacto con el mundo real, es imposible, en el caso general
tener un modelo viable del sistema tanto mecánico como geométrico. Esto puede dificultar
el diseño de algunos reguladores. Los controladores de robots industriales suelen ser
cerrados, lo que imposibilita la implantación de nuevas técnicas de control.
Como consecuencia, han surgido varias estrategias de control tales como implícito,
explícito y paralelo, todas ellas implementadas con numerosas técnicas de control por
ejemplo control PID, adaptativo, pasivo, difuso, no lineal, dinámica inversa, etc.
2.8.1. CONTROL POR FUERZA EXPLÍCITO
Se controla directamente la fuerza, y no la posición. Es adecuado solamente para la tercera

fase. Implica la necesidad de conmutación de un tipo de control a otro. Poco robusto ante
incertidumbres en el modelado geométrico del entorno. Sin embargo, es la estrategia de
control que obtiene mejores resultados.
2.8.2. CONTROL POR IMPEDANCIA ACTIVA O IMPLÍCITO
En lugar de controlar directamente la fuerza de interacción con el entorno, el regulador

debe asegurar que el brazo tenga el comportamiento dinámico (impedancia mecánica)
requerido por la tarea. Es adecuado para las tres fases. Su principal inconveniente es que
no alcanza ni la fuerza ni la posición de referencia.
2.8.3. CONTROL PARALELO
Se pretende controlar a la vez la trayectoria y la fuerza de interacción. El error de posición

se pasa por un regulador y el de fuerza por otro. La acción de control resultante es la
composición de las dos salidas. El regulador de fuerza contiene integrador y el de posición
no; por lo que el control de fuerza, prevalece sobre el control de posición.
Cada una de ellas tiene sus ventajas y desventajas. En una misma planta puede ser
necesario varias estrategias o técnicas de control según la situación. Para elegir la
estrategia, es recomendable hacer antes las simulaciones necesarias.
2.9. FILTROS DIGITALES
2.9.1. INTRODUCCIÓN
El procesamiento de señales estudia la representación, transformación y manipulación de

señales y de la información que estas contienen. Este procesamiento se puede realizar
aplicando tecnología analógica en tiempo continuo, o como se ha ido difundiendo cada vez
más, aplicando procesamiento en tiempo discreto mediante programas y procesadores. Si
las señales a tratar son analógicas, deberán ser convertidas en una secuencia de muestras, a
fin de ser procesadas mediante algún algoritmo. Es común que se denomine a esta forma de
procesamiento, indistintamente, como procesamiento digital de señales o procesamiento de
señales en tiempo discreto.
En general los filtros son sistemas que se diseñan principalmente para eliminar ciertas
componentes no deseadas de una señal. Usualmente estas componentes no deseadas se
describen en función de sus contenidos en frecuencia. Un filtro ideal permite el paso de
ciertas frecuencias sin modificarlas y elimina completamente las otras frecuencias. El
intervalo de frecuencias que se dejan pasar sin atenuación se denomina “banda pasante” del
filtro y el intervalo de frecuencia que se elimina se denomina “banda atenuada”.
2.9.2. DEFINICIÓN
Un filtro digital puede ser representado mediante el siguiente diagrama en bloques:
Figura 16. Esquema de un Filtro Digital
Donde x(nT) es la secuencia de entrada y y(nT) es la respuesta del filtro ante la excitación
x(nT).
El análisis de un filtro digital es el proceso de determinar la respuesta de un filtro ante una

excitación dada. El diseño de un filtro digital es el proceso de sintetizar e implementar un
filtro digital de tal manera que cumpla con las especificaciones prescritas.
Dentro de los filtros más utilizados es posible mencionar los siguientes:
Filtro Pasa-bajos.
Filtro Pasa-banda.
Filtro Pasa-altos.
Filtro Rechaza-banda.
En la Figura 17 se observa la magnitud en el espectro de frecuencia de los filtros digitales

anteriormente mencionados.
Figura 17. Filtros Digitales más representativos
2.9.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS FILTROS DIGITALES
Los filtros digitales deben cumplir con las siguientes propiedades:
Invarianza en el tiempo.
Causalidad.
Linealidad.
El método de diseño de filtro consiste en dado un conjunto de especificaciones, obtener una

aproximación analítica en forma de una función de transferencia H(s) para sistemas en
tiempo continuo y H(z) para sistemas en tiempo discreto.
Los filtros digitales, así como los sistemas en tiempo discreto, pueden ser FIR13 o IIR14. Los
métodos de diseño de filtros son especialmente especificados en el dominio analógico y
mediante transformación encontrar su equivalente en tiempo discreto o diseñar este
directamente en tiempo discreto.
13
Finite Impulse Response.
14
Infinite Impulse Response.
2.9.4. FILTROS FIR (FINITE IMPULSE RESPONSE)
La función de transferencia de un filtro FIR (respuesta finita al impulso) está dada por:
Donde h(n) es la respuesta al impulso y H(z) es la función de transferencia en el plano z del

filto.
La respuesta al impulso tiene una duración de N. Para los filtros FIR se debe satisfacer la
siguiente condición:
En la gran mayoría de las situaciones se requiere tener una fase lineal o un grupo de
retrasos, esto se debe a la ecuación que se mencionó anteriormente. Los ceros de un filtro
FIR con fase lineal deben tener cierta simetría. Es importante tener una fase lineal para
aplicaciones donde se desee conservar la forma de onda original.
Las principales características de un filtro FIR son:
Son siempre estables.

Pueden diseñarse para que tengan fase lineal, no distorsionando las características de
fase y el retardo de grupo.
Requieren un mayor orden para valores de la atenuación y zonas de transición similares
lo que supone un mayor retardo en la obtención de la respuesta y mayor consumo de
memoria.
2.9.5. FILTROS IIR (INFINITE IMPULSE RESPONSE)
Los filtros IIR son filtros que presentan ceros y polos por lo que pueden ser inestables, a
diferencia de los filtros FIR que siempre son estables. Además su respuesta a un impulso es
infinita por lo que deben implementarse de forma recursiva.
Existen dos filosofías de diseño de filtros IIR:
Indirecta. Se basa en diseñar filtros analógicos que verifiquen las especificaciones y,

posteriormente, transformarlos al dominio digital preservando estas características.
Directa. Se propone el diseño de filtros digitales imponiendo una serie de condiciones
a la respuesta en frecuencia para determinar los coeficientes.
Estos métodos se utilizan cuando se conoce la respuesta impulso de un sistema y se quiere

determinar la función de transferencia que mejor se ajusta. Para lograr esto, se tiene en
cuenta algún criterio de error para determinar los coeficientes del filtro.
Las características principales de los filtros FIR son:
Fase lineal: estos filtros se pueden diseñar para que su respuesta en fase sea lineal, por
tanto, su retardo de grupo es constante.
La linealidad de fase se obtiene si existe simetría en los coeficientes del filtro: h(n) =
± h(N-n). Dado que el número de coeficientes del filtro puede ser par o impar, y que
los coeficientes pueden ser simétricos o antisimétricos se originan cuatro tipos de
filtro FIR de fase lineal:
o Tipo I. Número de coeficientes impar (N impar). Simetría par.

o Tipo II. Número de coeficientes par (N par). Simetría par.
o Tipo III. Número de coeficientes impar (N impar). Simetría impar.
o Tipo IV. Número de coeficientes impar (N par). Simetría impar.
Aún cuando los polos estén situados dentro del círculo de radio unidad, pueden
presentar inestabilidades si se implementan en sistemas con aritmética de coma fija.
Presentan mayor error de cuantización en función del número de bits empleado para
almacenar los coeficientes y las variables intermedias.
Son más apropiados cuando se desea obtener regiones de transición estrechas.

3. ESPECIFICACIONES
Uno de los objetivos planteados en este trabajo de grado, fue realizar una mejora al sensor
de fuerza realizado en el trabajo de grado T.G. 0305 “Sistema de sensor de fuerza para
aplicaciones de control simples”. En dicho trabajo, se implementó un sensor de fuerza, el
cual calculaba las fuerzas a partir de señales de voltaje DC, por lo cual las medidas eran
fácilmente distorsionadas por ruido e influenciadas por voltajes de offsets inherentes a los
componentes del circuito.
El sensor de fuerza que se realizará, debe ser capaz de sensar fuerzas en un rango de cero a
cinco kilogramos fuerza en cada uno de los ejes X, Y y Z referidos a el mismo, a su vez,
esto se debe hacer de manera independiente y simultanea en los tres ejes.
Con el fin de optimizar el funcionamiento del sensor realizado en el TG0305, se

implementará un sistema en el cual la etapa de adquisición de datos del sensor se origine a
partir de señales AC, tratando de corregir gran parte de los problemas antes mencionados.
Para cumplir con este fin se implementará una etapa amplificación análoga que adecuara
las señales del sensor a niveles de voltaje entre un rango de cero a cinco voltios, y
posteriormente una etapa de filtrado digital para obtener un valor proporcional a la fuerza.
Los filtros digitales estarán en un microcontrolador; se diseñaran de tal manera se obtenga

el mayor rechazo posible a las señales no deseadas tales como offset y armónicos de la
señal AC principal, de tal manera que se obtenga un valor constante y proporcional a una
fuerza aplicada, con el menor tiempo de establecimiento posible.
A su vez, el sensor deberá transmitir los valores proporcionales a la fuerza de manera serial.
La tasa de transmisión del sensor, será la más alta posible; esta tasa estará limitada por la
velocidad del microcontrolador PIC18F452 para realizar las operaciones requeridas en el
procesamiento de las señales análogas de fuerza.
Otro de los objetivos del trabajo de grado, es desarrollar un sistema mecánico que simule el
movimiento de una pata. Con este fin, el Ing. Camilo Otálora, realizará un robot el cual
tendrá tres motores DC, permitiendo movimientos en tres grados de libertad. El sensor
realizado se ubicara en el punto de apoyo de la pata, esperando que el robot pueda ejercer
fuerzas en un rango entre cero y cuatro kilosgramos fuerza, los cuales equivalen al 80% del
rango del sensor.
Se implementará un control de posición para cada uno de los motores del robot, el cual
tendrá una respuesta rápida lo cual implica sobrepicos de amplitud considerable; para
minimizar la amplitud de estos, se diseñará un control de trayectoria, en donde los cambios
en el set – point de posición tipo paso, se transformaran en entradas tipo rampa, esperando
obtener repuesta más suaves.
Intentando simular el movimiento de una pata, se programarán posiciones predefinidas tales
como un paso adelante, un paso atrás, etc. Esto se realizará utilizando el control de
trayectoria. Además, durante ese movimiento se registra la presencia de un obstáculo por
medio del sensor de fuerza, el sistema deberá realizar una rutina de evasión.
Con el fin de verificar el correcto funcionamiento y utilidad del sistema, se implementará

un control de fuerza sobre el extremo de la pata del robot. El set – point de este control de
fuerza, será un vector F(x,y,z) el cual lo dará el usuario y estará referido a la base del robot
y no a los ejes X, Y, Z del sensor. Por esta razón será necesario implementar un conjunto de
transformaciones trigonométricas que permitan relacionar las fuerzas realizadas en el
extremo del robot con su equivalente en el sistema coordenado referido a la base del robot.
El control de todo el sistema será realizado por el usuario, esto se hará a partir de una
aplicación que se creará en el paquete LabView, en donde el usuario podrá controlar cada
una de los aspectos mencionados anteriormente; así como supervisar la posición de el robot
articulado y también, la fuerza que siente este en su extremo.
3.1. DESCRIPCION GENERAL
Control
Sensor Microcontrolador 2
Transconductor
Fuerza (Celda de Etapa de Salida
Carga) (PWM)
Etapa de Etapa de Potencia

Amplificación (Puentes H)
Etapa de Filtraje Pata Robot

Digital
(Microcontrolador Motores
Transmisión Potenciómetros
Serial SPI (Posición)
Figura 18. Diagrama de Bloques del Sistema
El Sistema desarrollado en este Trabajo de Grado, posee la capacidad de sensar las

componentes de fuerza aplicada sobre el Transconductor o Celda de Carga en los tres ejes
cartesianos (X, Y, Z) así como la posición de cada motor por medio de los potenciómetros
acoplados a estos.
La señales provenientes de la celda de carga, son dos señales cuadradas de 10 Hz
correspondientes a la fuerza en los ejes X y Y, que son comparadas de manera
independiente con referencias generadas en puentes de Wheastone no descompensados; la
fuerza en el eje Z se obtiene de manera indirecta a partir de los dos señales X y Y de la
celda de carga. La diferencia con la referencia, es amplificada con el fin de poder sensar la
magnitud de una fuerza aplicada sobre el transductor; luego de este proceso de adecuación,
estas señales son digitalizadas con una frecuencia de muestro de 100Hz con ayuda del
microcontrolador 1. Los datos obtenidos del sensor en cada eje, son filtrados a través de un
pasa-banda, rectificados y nuevamente filtrados por un pasa-bajos, para obtener los valores
de fuerza aplicados en los tres ejes. Por último estos valores son transmitidos utilizando el
puerto serial del microcontrolador 1 (SPI15) hacia el microcontrolador 2.
El sensor de fuerza se adecuó a un robot articulado con tres grados de libertad con el fin de
simular el movimiento de una pata. Cabe notar que la celda de carga se encuentra en el
extremo de la pata como se puede ver en las figuras 19 y 20, a su vez se implementó una
etapa de control que permite analizar los datos transmitidos por el sensor de fuerza,
digitalizar los niveles de voltaje de los potenciómetros acoplados a los motores del robot y
efectuar las acciones pertinentes de control. Además de adquirir los datos del sensor de
fuerza y de los potenciómetros, la etapa de control realiza transformaciones trigonométricas
con el fin de obtener las componentes de fuerza referidas a un sistema de coordenadas
globales. Las coordenadas del extremo del robot y los datos de fuerza, son empleados para
realizar la estrategia de control de fuerza adecuado a cada situación.
Figura 19. Montaje Mecánico.
15
Serial Port Interface
Figura 20. Ubicación del sensor de Fuerza.
Debido a que el microcontrolador 2 no tiene la capacidad de suministrar la corriente

necesaria para el movimiento de los motores, existe una etapa de potencia que consta de 3
puentes H encargado de canalizar la corriente desde la alimentación hacia los motores del la
pata robot, los cuales son manejados por seis PWM del microcontrolador 2. A continuación
se describe de forma mas detallada, los bloques que componen el sistema realizado este
trabajo de grado.
3.2. SENSOR
3.2.1. TRANSCONDUCTOR
La fuerza que experimenta el sensor, hace que las galgas extensiométricas sufran una
comprensión o tensión dependiendo de la dirección en la cual se aplique dicha fuerza,
generando así un cambio en la resistencia eléctrica. De esta manera se transduce un cambio
de una magnitud mecánica a un cambio de una magnitud eléctrica, para este caso de fuerza
a nivel de voltaje. Para una fuerza aplicada en dirección de los ejes X, Y, sentidos en los
cuales están dispuestas las galgas en la celda de carga, se emplea una configuración de
puente en mitad (ver sección 2.4.4.), mientras que para una fuerza aplicada en dirección del
eje Z, se utiliza una sección de puente completo (ver sección 2.4.5.).
3.2.2. ETAPA DE AMPLIFICACIÓN
Con el fin de adecuar la salida del puente de galgas a niveles de voltaje, donde sea viable
un tratamiento y análisis dentro del microcontrolador 1, la diferencia de la señal
proveniente de los puentes de Wheastone de galgas y la de los puentes de resistencia de
referencia, los cuales nunca son desbalanceados; es amplificada utilizando amplificadores
de instrumentación. Debido a que los niveles de voltaje que mencionábamos anteriormente
no son aún adecuados, estas señales se amplifican nuevamente por medio de amplificadores
operacionales.
3.2.3. MICROCONTROLADOR 1
Las señales provenientes de la etapa de amplificación, son digitalizadas usando un

conversor análogo – digital de 10 bits que posee el microcontrolador a una frecuencia de
100 Hz. Estas señales digitales, son filtradas para obtener valores proporcionales a las
fuerzas aplicadas sobre la celda de carga, y de esta manera tener datos que permitan a la
parte de control digital incluida en el microcontrolador 2, tomar las acciones pertinentes en
el control de fuerza. Estos datos mencionados anteriormente, son transmitidos serialmente
hacia el microcontrolador 2 usando el protocolo de comunicaciones SPI.
3.2.3.1. FILTRO PASA – BANDA
Con el fin de eliminar componentes de frecuencia indeseables de la señal digital

proveniente de los puentes, tales como “offset” de la parte análoga del circuito, estática en
el sensor de fuerza entre otros; y además para asegurar que la señal medida sea
efectivamente la componente de 10Hz de la señal cuadrada generada por el
microcontrolador 1, se implementó un filtro digital de las siguientes características:
Tipo de filtro: IIR Butterworth.

Pasa – Banda
De segundo orden
Frecuencia de muestreo 100 Hz
Frecuencias de corte 9 y 11 Hz (Atenuación de 3 dB)
Estructura de implementación: Forma Directa II.
Estas características fueron escogidas buscando una respuesta plana en la banda de paso y
una gran atenuación en las otras frecuencias; además se trató de optimizar al máximo el
tiempo de respuesta de los filtros, sin comprometer la respuesta en frecuencia.
La función de transferencia del filtro es:
0.05919z 2 − 0.05919
H ( z) = 2
z − 1.525 z + 0.8816
La respuesta en frecuencia del filtro es:
Figura 21. Magnitud de la respuesta en frecuencia filtro Pasa-banda.
Se observa en la figura 21, que la atenuación para que se obtiene en el filtro para una señal
de 10 Hz, es mínima, para este caso es -0.077 dB, lo cual garantiza que la amplitud del
armónico de 10 Hz de la señal cuadrada, no es afectada; mientras que el resto de armónicos
de esta, son rechazados con un factor de más de 30 dB. Además, el “offset” es rechazado
aproximadamente en -80 dB.
Figura 22. Fase de la respuesta en frecuencia filtro Pasa-banda.
Como se puede ver en la figura 22, la respuesta en fase del filtro, no distorsiona las
componentes en frecuencia ubicadas en 10 Hz, señales en las cuales estamos interesados.
Figura 23. Respuesta paso del filtro pasa banda.
El tiempo de establecimiento del filtro pasa - banda es aproximadamente 0.4 segundos

como se puede ver en la figura 23.
3.2.3.2 RECTIFICACION DIGITAL
Debido a que la respuesta obtenida del filtro pasa-banda, es una señal senosoidal digital,
con valores positivos y negativos; se implementó un proceso de rectificación digital para
poder obtener un valor promedio diferente de cero.
3.2.3.3. FILTRO PASA – BAJOS
Para poder obtener un promedio de la señal proveniente de la etapa de rectificación se

diseño un filtro pasa – bajos con las siguientes características:
Tipo de filtro: IIR Butterworth.

Pasa – Bajos
De segundo orden
Frecuencia de muestreo 100 Hz
Frecuencia de corte 2 Hz (Atenuación de 3 dB)
Estructura de implementación: Forma Directa II.
Las características del filtro pasa – bajos fueron escogidas por las mismas razones que las
expuestas en el filtro pasa - banda.
La función de transferencia del filtro es:
0.00362z 2 + 0.007243z + 0.003622

H ( z) =
z 2 − 1.823z + 0.8372
La respuesta en frecuencia del filtro es:
Figura 24. Respuesta en Magnitud del Filtro Pasa - bajos.
En la figura 24 se resalta la atenuación de las señales de 20 Hz la cual es de –42 dB

aproximadamente; valor en el cual es afectado la amplitud de la señal AC, proveniente de la
etapa de rectificación; además, el filtro no interfiere en el paso de las señales DC (cero Hz),
la cual corresponde al voltaje promedio de la señal.
Figura 25. Respuesta a entrada del Filtro Pasa - bajos.
El tiempo de establecimiento del filtro pasa - bajos es aproximadamente 0.3 segundos como
se puede ver en la figura 25.
3.2.3.4. SIMULACIÓN ETAPA DE FILTRAJE Y RECTIFICACIÓN
Figura 26. Diagrama en Bloques Etapa de filtraje y rectificación
La respuesta en tiempo del filtro pasa – banda a para la señal de entrada especificada en la
figura 27, tiene la siguiente forma:
Figura 27. Salida filtro pasa – banda
Una vez rectificada la señal anterior, obtenemos la siguiente respuesta:
Figura 28. Salida etapa de rectificación.
Como se menciono anteriormente, por último la señal pasa a través del filtro pasa – bajos,
donde obtenemos un promedio como se puede apreciar en la figura 29.
Figura 29. Salida etapa de filtraje y rectificación.
Por último, simulamos la aparición de una fuerza 1 segundo después de inicializar el

sistema, obteniendo la siguiente respuesta.
Figura 30. Respuesta a disturbio
3.2.4. RUTINA DE TRANSMISION
La última función del microcontrolador 1 es ajustar la respuesta de la etapa de filtraje a una

trama de 8 bits, para ser transmitida al microcontrolador 2 a una frecuencia de 10Hz,
utilizando el protocolo SPI. El inicio de la transmisión es dado por una señal de control
generada por el microcontrolador 1 la cual es recibida por la etapa de control,
consecutivamente a la señal mencionada se transmite 3 tramas de 8 bits, correspondientes a
las señales de fuerza los ejes X, Y y Z respectivamente.
3.3. CONTROL
La estrategia de control utilizada en esta aplicación es del conmutado, es decir que mientras
está en movimiento libre (No se ejerce fuerza en el manipulador), solamente se están
tomando acciones de control sobre la posición, una vez el sensor detecta una fuerza mínima
la cual asegura que en realidad la pata está en contacto con una superficie rígida, el rutina
de control empieza a controlar la fuerza. Este concepto se aprecia con mayor claridad en la
Figura 31.
Potenciómetros
Referencia
de Posición
Algoritmo de
Control de
Posición
Adquisición
y Análisis Pata
de Datos Robot
Algoritmo de
Control de
Fuerza
Referencia
de Fuerza
Sensor de Fuerza
Figura 31. Diagrama en Bloques del Control Conmutado.
3.3.1. MICROCONTROLADOR 2
3.3.1.1. ADQUISICIÓN DE DATOS
El microcontrolador 2 será el encargado de analizar tanto los datos de la posición de cada

uno de los motores del robot, como los de la fuerza realizada por su efector y la ordenes del
usuario.
Con el fin de un adecuado control de posición del robot se acoplaron potenciómetros
lineales a los ejes de cada motor. Los voltajes de los potenciómetros son digitalizados por
el microcontrolador 2 utilizando un conversor análogo digital de 10bits.
Los datos de sensor de fuerza son adquiridos a través del puerto serial de este
microcontrolador utilizando el protocolo serial SPI, como ya fue explicado anteriormente
(Ver sección 3.2.4.).
Por último el sistema recibe comandos enviados por el usuario a través de la USART, tales
como órdenes de movimiento y de acción de fuerza.
3.3.1.2. CONTROL DE POSICIÓN
El control de posición que se implementara será un control PID en configuración paralelo,

el cual digitalizara las señales provenientes de los potenciómetros acoplados a los motores
y los compara con la referencia dada por el usuario calculando un error. La frecuencia de
muestreo del control sera de 500 Hz, siendo ésta apropiada para la aplicación, en la Figura
32 se encuentra el diagrama en bloques de la malla de control.
Figura 32. Diagrama en Bloques del Control de Posición.
Se implementará un control tipo PID independiente para cada motor, el cual permite
obtener resultados adecuados para la aplicación desarrollada en este trabajo de grado.
Inicialmente se intentará sintonizar cada motor usando el método de Ziegler y Nichols, sin
embargo debido a la complejidad de la dinámica del sistema, este método puede ser
descartado y se procederá a una sintonización con otro método más conveniente.
Los rangos del control de posición, serán de 190° aproximadamente para el motor 1, 60°
para el motor dos y 140° para el motor 3.
3.3.1.3. CONTROL DE FUERZA
El Microcontrolador 2 recibirá las señales provenientes del sensor de fuerza (X, Y, Z), las
cuales indicarán la cantidad de fuerza externa que es ejercida sobre el sensor. Estos datos de
fuerza, están referidos al Sistema Coordenado Relativo, el cual es el propio del sensor; por
lo tanto, será necesario transformar estos datos de fuerza al Sistema Coordenado General y
poder realizar el control de Fuerza.
Figura 33. Diagrama en Bloques del Control de Fuerza.
Como es ilustrado en la Figura 33, el algoritmo implementado para el control es de tipo

PID en configuración paralelo. Este control será sintonizados con los mismo criterios del
control de posición. La frecuencia de muestreo de este control, esta predefinida por la
frecuencia con la cual el sensor envía las fuerzas relativas, es decir 10 Hz.
Cuando el control de fuerza se encuentre activado, se sensará en todo momento las

posiciones de los motores, para de esta manera, evitar que el robot sufra daños causados por
el mismo al moverse en cualquier dirección. En síntesis, el control de fuerza solo podrá
actuar en una región limitada del espacio.
3.3.1.4. TRANSFORMACIONES DE COORDENADAS
Debido a que el sensor se puede mover libremente es necesario tener un sistema de

referencia único que permita al usuario tener una ubicación espacial clara; por dicha razón
se calculó una transformación que permite expresar las coordenadas generales en función
de las coordenadas relativas (sensor). Las coordenadas generales están referidas a la base
del robot.
3.3.1.5. ETAPA DE SALIDA

El microcontrolador 2 cuenta con 6 PWMs que trabajan de forma complementaria. Estas
señales son la entrada de la etapa de potencia. La etapa de salida, cambia el ciclo útil de los
PWMs, de acuerdo a lo ordenado por los controles de posición o de fuerza.
3.3.1.6. ETAPA DE POTENCIA
Debido a que la corriente necesaria para hacer mover las articulaciones del robot está muy
por encima de la que puede suministrar el microcontrolador 2, cada motor cuenta con un
Puente H, el cual es controlado por las señales de los PWMs anteriormente mencionadas.
3.4. PATA ROBOT
Consta de tres grados de libertad, los cuales permiten obtener movimientos similares a los
de la extremidad de un insecto. La base de la pata, tiene una longitud de 26 cm por 30 cm;
el segmento de mayor longitud mide 37 cm; mientras que el otro segmento tiene 30 cm. El
peso del montaje es aproximadamente de 5 Kg. El sistema mecánico cuenta con un
elaborado conjunto de piñones y reductores para los motores, lo cual permite aumentar el
torque que los motores ejercen, haciendo más suave y fácil el movimiento.
3.4.1. MOTORES
La pata robot cuenta con tres articulaciones, operadas por motores DC. La dirección de giro
de los motores, es establecida por el sentido de la corriente promedio que los alimenta;
mientras que la velocidad y el torque son determinados por el ciclo útil del voltaje que los
alimenta.
3.4.2. POTENCIOMETROS
Los potenciómetros están acoplados a los ejes de los motores, permitiendo obtener una
medida diferente para cada ángulo de rotación del eje del motor. Los potenciómetros tienen
variaciones lineales; poseen un valor aproximado de 10 kΩ y están polarizados con 5 V, los
cuales los provee la tarjeta de control.
4. DESARROLLO
En este capitulo se hace una síntesis de la manera en que se implementaron cada una de las
partes de este trabajo de grado a partir de las especificaciones presentadas en el anterior
capítulo.
4.1. ALIMENTACION
El sistema se alimenta de dos baterías tipo SLA16 conectadas en serie, de un valor nominal
de 12 V, 2 A-h modelo SB-122 fabricadas por la empresa Techman. Estas baterías son
adecuadas para la aplicación permitiendo aproximadamente cinco horas de trabajo continuo
si no se opera en condiciones extremas. Ver Anexo #1 y #2.
4.1.1. ALIMENTACIÓN DEL SENSOR
El circuito del sensor de fuerza se alimenta con una señal de voltaje DC de 5V que proviene
de la tarjeta de control. El sensor tiene un consumo de corriente aproximado a 200 mA.
4.1.2. ALIMENTACIÓN DE LA TARJETA DE CONTROL
A partir del voltaje de 24 V de las baterías el circuito integrado LM2594 proporciona un

voltaje de 5 V regulado que es utilizado para alimentar los circuitos que manejan la parte
digital de ésta tarjeta. Cabe resaltar que el voltaje de las baterías es conectado directamente
a la etapa de potencia que es la encargada de suministrar la corriente necesaria a los
motores.
4.2. SENSOR
4.2.1. TRANSDUCTOR
Las galgas extensiométricas utilizadas en la celda de carga presentan las siguientes

características:
1. El material es de película de constantano.
16
SLA (Sealed Lead – Acid)
2. RgNOMINAL = 350Ω.
3. Li = 3mm.
4. La tolerancia es del 0.5% del valor nominal.
5. Tempco = 23 ppm/°C (Variación con temperatura)
6. El voltaje máximo permitido entre sus terminales es de 8VRMS.
7. GF = 2.
8. Deformación unitaria. ε = 3%.
Las galgas fueron dispuestas sobre la celda de tal manera que las fuerzas ejercidas sobre los
ejes X y Y son medidas con la configuración de medio puente, es decir de manera paralela
a los ejes, mientras que la fuerza en el eje Z es medida con la configuración de puente
completo (utilizando las cuatro galgas de la celda de carga). Este arreglo se puede ver en la
figura 34.
Cuando se realiza una fuerza en los ejes X o Y, solo un par de galgas es deformado, una se
comprime y otra se expande, esto resulta en el desbalanceo de un puente. Cuando se realiza
una fuerza en Z, las cuatro galgas son deformadas de la misma manera, conservando el
balance en los puentes correspondientes a los ejes X y Y, pero desbalanceando el puente de
Z.
Figura 34. Disposición de las galgas en la celda de carga.

4.2.2. PARTE ANALÓGICA DEL SENSOR
+5U3
0 U3A
4
0 U2C
3 MCP604/SO
11
U2B +
1
11
Fx
9 - ZREF U4 2
-
6 - 8
7 10 + 3 6
Fuerza X +VIN VO
11
MCP604/SO 5 + 2
MCP604/SO -VIN 5
1 REF R21
4
R19 8 RG 150k
0
4
+5U2 1k RG
0
7 AD623
+5U4 V+
4 R20
+5U2 R9 R13 V-
360
Puente 2 360 18k
0
Y REF 0
+5U3
1
U5
XREF U3B
4
2 2 Fuerza Y 3 6
Salida Cuadrada 5Hz R10 R14 2 +VIN VO 5 MCP604/SO
-VIN +
5 7
22 REF Fy
R11 R15 1 6
RG -
R2 10 22 10 R18 8
330 1k RG
3 0
11
7 AD623
+5U5 V+
4
R16 V-
R12 360 0
R3 360
360 R7 0
360 R22 R23 18k
0 0 U6 2k
SREF
Puente 1 3 6
+VIN VO 0
2
-VIN
1
R8 5 +5U3
1k 1 REF
2 R17 8 RG
R4 Rg Rg
0 1k RG U3C
U2A 0
4
7 AD623
11
22 350 350 +5U6 V+ MCP604/SO

R5 4 10
V- +
10 2 - 8
Fuerza X Fuerza Y Fz
1 9
3
-
3 + 0
R6 Rg Rg
11
360 MCP604/SO
350 350
4
0 +5V +5V +5V +5V +5V 0

+5U2
0
L2 L6 L5 L4 L3 R25 18k
R24
BEAD BEAD BEAD BEAD BEAD 2k
+5U6
+5U2 +5U5 +5U4 +5U3
1u 0
C2 1u C6 C5 1u C4 1u C3 1u
0 0 0 0 0
Figura 35. Parte analógica del sensor de fuerza.
El PUENTE 1 es alimentado por una señal cuadrada de 10Hz de amplitud 5V, generada por
el microcontrolador 1, utilizando un contador interno de 16 bits, sincronizando el cambio
de nivel. El PUENTE 2 se alimenta con el voltaje SREF, el cual es obtenido usando una
retroalimentación negativa en el amplificador operacional U2A. La rama izquierda del
PUENTE 1, establece un voltaje fijo que se refleja en el SREF, dicha señal es desacoplada
utilizando el operacional U2B en configuración Buffer. Las características de U217 son:
1. Fuente de alimentación: 1.4V a 5.5V.

2. Bajo consumo de corriente 600nA típico.
3. Entradas y Salidas RAIL TO RAIL.
4. Producto Ganancia por Ancho de banda 14kHz
5. Slew Rate: 3V/ms.
6. Voltaje de offset a la entrada: 3mV.
7. Corriente de offset típica: 1pA.
17
Referencia MCP604
Las resistencias denominas en el plano como Rg corresponden a las galgas
extensiométricas. R2 limita la corriente suministrada por el microcontrolador 1 a un valor
adecuado. El PUENTE 1 contiene además las resistencias R3 a R7 donde R5 es un
potenciómetro de valor nominal de 10Ω, el cual permite al usuario ajustar el cero de la
fuerza en el eje Z. De la misma manera el PUENTE 2 cuenta con los potenciómetros R11 y
R15, que cumplen las misma labor de R5, pero para los ejes X y Y respectivamente.
Los valores de R4, R10 y R14 fueron seleccionados de tal forma que no tengan variaciones
muy grandes en pocos giros de los potenciómetros, su valor nominal es de 22Ω.
La diferencia de voltaje en los valores del PUENTE 1 y las referencias del PUENTE 2, son
las entradas de los amplificadores de instrumentación U4, U5 y U6, las características de
estos amplificadores son:
1. Fuente de Alimentación: ±2.5 o ±6 o 0-5V.

2. Voltaje de Offset a la entrada: 200uV.
3. Error de Ganancia Máximo: 0.35%.
4. CMRR18 = 84 dB mínimo
5. Corriente de offset a la entrada: 25nA máximo.
6. Manejo a la salida: VCC-0.5V.
7. Slew Rate: 0.3V/us.
Las resistencias R17, R18 y R19 ajustan las ganancias de los amplificadores instrumentales
en un valor de 100 aproximadamente. Las salidas de los amplificadores de instrumentación
son amplificadas por medio de U3, que tiene la misma referencia de U2. La ganancia total
de cada una de las señales que representan las fuerzas en los tres ejes es aproximadamente
de 1700.
Los condensadores de Tantalio C2, C3, C4, C5 y C6 junto con las ferritas L2, L3, L4, L5 y
L6 forman un filtro pasa-bajos que desacopla la entrada de la batería a los diferentes
integrados análogo.
18
Common Mode Rejection Rate
4.2.3. PARTE DIGITAL DEL SENSOR
JP2
J6
1 Tx SPI
2 Rx SPI 1 TX USART
3 Clock SPI 2 RX USART
J2 4 Control Tx
+5U1 Usart
1 MCLR/VPP
HEADER 4
2 +5V
3 U7
28
4 PGD
7
5 PGC
VDD1
VDD
6 1
RC7/RX/DT RX USART
ICD 19 44
Fx RA0/AN0 RC6/TX/CK TX USART
20 43
J5 Fy RA1/AN1 RC5/SDO Tx SPI
21 42
Fz RA2/AN2/REF- RC4/SDI/SDA Rx SPI
22 37
4 RA3/AN3/VREF+ RC3/SCK/SCL Clock SPI
23 36
3 RA4/T0CKI RC2/CCP1 Control Tx
24 35
2 RA5/AN4/SS RC1/T1OSI/CCP2 32
1 RC0/T1OSO/T1CK1
8 5
Salida Cuadrada 5Hz RB0/INT0 RD7/PSP7
9 4
10 RB1/INT1 RD6/PSP6 3
14 RB3/CCP2 RD4/PSD4 41
15 RB4 RD3/PSP3 40
16 RB5/PGM RD2/PSP2 39
PGC RB6/PGC RD1/PSP1
17 38
PGD RB7/PGD RD0/PSP0
OSC2/CLKOUT
25
26 RE0/RD/AN5 OSC1/CLKIN
27 RE1/WR/AN6
RE2/CS/AN7
18
GND
GND
+5U1 MCRL/VPP
R1
10k MCLR/VPP
Y1
30
31
29
6
PIC18LF452 TQFP
BEAD 0
L7
10Mhz
C7 C8
22p 22p
Figura 36. Parte Digital del Sensor de Fuerza.
El microcontrolador utilizado para el proceso de digitalización, tratamiento y transmisión

de los datos provenientes de la parte analógica es el PIC18F452 de Microchip el cual posee
las siguientes características:
1. Memoria de Programación Flash: 32kbytes.

2. Memoria de datos SRAM: 1536 bytes.
3. EEPROM: 256 bytes.
4. 2 PWMs.
5. Un módulo de ADC de 10bits.
6. Frecuencia de operación máxima de 40 MHz.
7. Un modulo USART direccionable.
8. 4 Timers de 8 y 16 bits.
9. Modulo transmisión serial con protocolos SPI e I2C.
Los datos provenientes de la parte analógica del sensor fueron digitalizados utilizando el
modulo ADC del microcontrolador a una frecuencia de muestreo de 100Hz, con un tiempo
de conversión de 6,4us.
Estos datos son tratados como ya se explicó en la sección 3.1. y transmitidos por el puerto
serial.
4.3. TARJETA DE CONTROL
JP1
PWM
1
2
3
4
5
6
7
8
VX1
VCC
VCC
U1
2
VCCa
C1 C2
VS
VCC 9 4
Vref CBOOT1
13
20
28
U2 100nF 100nF
JP2 PWM1 5 3
VDD1
VDD2
AVDD
IN1 OUT1
1 AN0 2 26 PWM2 7
2 AN1 3 RB0/EMUD3/AN0/Vr+/CN2 PWM1L/RE0 25 IN2 1
3 AN2 4 RB1/EMUC3/AN1/Vr-/CN3 PWM1H/RE1 24 PWM3 11 OUT2
4 INDX 5 RB2/AN2/SS1/CN4 PWM2L/RE2 23 PWM4 ENABLE ENABLE C3
5 QA 6 RB3/AN3/INDX/CN5 PWM2H/RE3 22 PWM5 8
6 QB 7 RB4/AN4/QEA/IC7/CN6 PWM3L/RE4 21 PWM6 CBOOT2
SENSE
7 RB5/AN5/QEB/IC8/CN7 PWM3H/RE5 100nF
GND
8
9 ICD
10 11 L6203
TX RC13/EMUD1/SOSCI/T2CK/U1ATX/CN1 6
10
HEADER 10 12 PGC
6
RX RC14/EMUC1/SOSCO/T1CK/U1ARX/CN0 5 PGD
4 C4 VCC C5 C6
14 3 10uF .47u .47u
VCC 15 RD1/EMUD2/OC2/IC2/INT2 2 VCC
RD0/EMUC2/OC1/IC1/INT1 1 /MCLR
JP3 R1
18 0.1
VCC R2 RF2/PGC/EMUC/U1RX/SDI/SDI1/SDA 17
1k 1 RF3/PGD/EMUD/U1TX/SDI/SDO1/SCL U3
15
14
/MCLR
7
16
RE8/FLTA/INT0/SCK1/OCFA
JP4
V+
V-
Vcc
GND
R3 R5 13
OSC2/CLKO
OSC1/CLKI
1k R4 11 Dout 1 VX1
ENABLE 1k Din 8 2
Rin 3
AVSS
VSS1
VSS2
0 9
Rout R6 1k
RX rs232
U4
2
1 16
/MCLR TX /EN /Foff VCC1 C7 C8
VS
10
19
27
dspic2010 10 12 9 4
9
/Inv Fon Vref CBOOT1

C1+
C2+
C1-
C2-
Y1 R7 1k 100nF 100nF
5 3
10Mhz 0 IN1 OUT1
JP5
VCC VCCa 7
2
6 IN2 1
JP6 SN65C3221 1
C12 C13 11 OUT2 2
VCCa 10pF 10pF 1 C9 C10 ENABLE ENABLE C11 3
16
15
U5 2 8 4
JP7
3 CBOOT2 5
SENSE
Vref
VDD
1 4 .47u 6
0.1uF 100nF
GND
2 1 5
SPI
3 2 CH0 6
4 3 CH1 L6203
SPI
5 CH2
10
4 11 L1 VX1
6
6 5 CH3 Din
7 VCCa CH4
6 12
8 CH5 Do 10uH
7 C21
9 CH6
4
U6A 8 13 100uF
10 3 CH7 CLK
11 +
1 VCCa R8
12 2 L2 0.1
- U8
analog MCP604 10 JP8
/CS
DGND
AGND
7 4
0 1 Vin Feed
11
BEAD
VCCa 2 C23 5 8 C24
off/on Out
gnd
R9 0 R10 10k 68uF L3 VCC 10uF

14
MCP3208 Vbat VX1

9
V/2 LM2594
175uH
10k C15 VCCa D1 C25 L4
6
100uF
U7
2
C19
10nF 0 C16 1N5817M/CYL BEAD C17 C18
VS
VCCa
10uF 0.1uF 9 4
Vref CBOOT1
0 0
4
U6B 10uF 100nF 100nF

5 C14 VCC 5 3
+
7 0 IN1 OUT1
6 7
- IN2
MCP604 1
11 OUT2
ENABLE ENABLE C20
11
VCCa
8
R11 CBOOT2
0 R12 10k VCCa
SENSE
100nF
GND
V/2
10k R18 U9
7
1
L6203
1k
10
C22 3
6
VCCa +
10nF 6
R19 2
-
4
U6C
10 1k mcp603
+
8
4
5
9 0 R13
-
MCP604 0.1
JP9
11
1
R14 0 R15 10k 0 2
3
V/2 4
10k V/2
IM
C26
10nF
VCCa
4
U6D
12
+
14
13
-
MCP604
11
R16 0 R17 10k

V/2
10k
C27
10nF
Figura 37. Esquemático tarjeta de control
4.3.1. MICROCONTROLADOR
En la etapa de control el microcontrolador encargado de realizar las decisiones respectivas

de acuerdo a las entradas dadas por el sensor y las referencias es un integrado
dsPIC30F2010 fabricado por la empresa MICROCHIP; sus principales características son:
1. Rango de alimentación: 2.5 - 5.5V
2. Posee un modulo UART
3. Protocolo de comunicación: SPI
4. Memoria SRAM 512 Bytes
5. Interfaz para manejo de encoders en cuadratura
6. Memoria programable FLASH 12 Kbytes
7. 6 PWMs
8. Protocolo de comunicación I²C
9. Memoria EEPROM 1024 Bytes
10. Velocidad de CPU 20,30 MHz
11. Módulo de ADC 10-bit 500 KSPS de 6 entradas
12. 3 Timers de 16-Bits
Esta familia de microcontroladores esta diseñada para aplicaciones de procesamiento digital

de señales, con una arquitectura que facilita el tratamiento de operaciones de punto flotante
y funciones trigonométricas entre otras. Además, esta clase de microcontroladores se
caracteriza por especializarse en el ámbito de control de motores, para lo cual cuenta con
seis PWMs.
4.3.2. ETAPA DE POTENCIA
La tarjeta de control posee tres integrados L6203 de Nacional Semiconductors, los cuales
son manejadores para control de motores en configuración H, sus principales características
son:
1. Corriente pico máxima: 5A

2. RDSon = 0.3Ω
3. Driver compatible con TTL
4. Frecuencia de conmutación típica 30 kHz y máxima de 100 kHz
5. Protección por temperatura.
6. Alta eficiencia.
7. Fuente de alimentación: 12 V – 48 V.
8. Voltaje de referencia: 13.5 V
9. Corriente de referencia 2mA
10. Potencia total de disipación 2.3 W
4.3.3. MODULO DE COMUNICACIÓN
La tarjeta de control posee un circuito integrado SN65C3221 el cual cumple la función

adecuar las señales provenientes del Microcontrolador 2 para su transmisión hacia el puerto
serial del computador usando el protocolo RS-232. La comunicación es bidireccional.
4.4. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA TARJETA DE CONTROL
El integrado U8 es el encargado de regular el voltaje proporcionado por las baterías para la

alimentación del circuito (conector JP8). El integrado U2 corresponde al Microcontrolador
2, sus entradas analógicas están ubicadas en el conector JP2, al igual que los puertos para
interrupciones externas. Las entradas analógicas AN0, AN1 y AN2 corresponden a las
señales de los potenciómetros de los motores uno, dos y tres respectivamente. En el
conector JP6 se encuentran los terminales de comunicación serial SPI por lo tanto en este
conector están las señales provenientes de la tarjeta del sensor. El conector JP3 se usa para
la programación del Microcontrolador 2. El conector JP7 y los integrados U5 y U6 no están
siendo utilizados en el momento pero están disponibles para futuras expansiones.
La salida de los PWMs del Microcontrolador 2 están disponibles en el conector JP1 como
puntos de monitoreo, a su vez están conectados a los operacionales U1, U4 y U7, los cuales
son los puentes H que alimentan los motores de la planta a través del conector JP5. Por
último está el conector JP9 que permiten sensar la corriente que entregan los puentes H.
4.5. CONTROL DE POSCION
Debido a la complejidad y dinámica del sistema controlado, el método de sintonización de

Ziegler – Nichols no fue adecuado para el control de posición, en especial el del motor 2.
No obstante, la sintonización obtenida por este método para los controles de los motores 1 y
3, fue un buen punto de partida para una buena sintonización, es por esto que la
sintonización de estos motores se optimizó utilizando el método de prueba y error.
En el caso del motor 2 las constantes de la sintonización obtenidas por Ziegler Nichols no
estaban acordes con las respuestas deseadas para el control de posición, por lo cual este
método de sintonización se descartó. De este modo, fue necesario buscar otra manera de
obtener las constantes del control PID, en nuestro caso optamos por el procedimiento de
prueba y error.
Cabe notar que los valores obtenidos para el motor 2 no funcionan adecuadamente para
todos los casos, en especial cuando el motor 3 se encuentra totalmente extendido; por esta
razón la sintonización de todos los motores es programable por el usuario a través del la
interfaz gráfica.
4.6. CONTROL DE FUERZA
La sintonización del control de fuerza fue realizada utilizando el criterio de Ziegler –

Nichols y posteriormente se procedió a un ajuste fino para minimizar oscilaciones en la
respuesta del control, obteniendo resultados satisfactorios a diferencia del control de
posición al usar este método. La justificación para este resultado, es que la dinámica del
sistema no cambia de manera considerable cuando se esta realizando control de fuerza
debido a que el extremo del robot se encuentra apoyado sobre una superficie rígida;
mientras que cuando se realiza control de posición la dinámica del sistema cambia
constantemente de manera considerable.
4.7. TRANSFORMACIONES DE COORDENADAS
Dentro de la programación del microcontrolador 2, se implementó un conjunto de

transformaciones de coordenadas tal como se explica en la sección 3.3.1.4, en la figura 38,
se puede apreciar las ejes X y Y relativos y generales, los ejes Z relativos y generales
coinciden y son normales a esta página.
Figura 38. Sistema coordenado Relativo y General
Las ecuaciones que relacionas las coordenadas relativas con las generales son:
Fz general = ( fzr − fzi ) ⋅ sen(θ 2 + θ3 ) + ( fyr − fyi ) ⋅ cos(θ 2 + θ3 )
Fygeneral = ( fyr − fyi ) ⋅ sen(θ 2 + θ3 ) ⋅ cos(θ1 ) + ( fzr − fzi ) ⋅ cos(θ 2 + θ3 ) ⋅ cos(θ1 ) − ( fxr − fxi ) ⋅ sen(θ1 )
Fxgeneral = ( fxr − fxi ) ⋅ cos(θ1 ) + ( fyr − fyi ) ⋅ sen(θ 2 + θ3 ) ⋅ sen(θ1 ) + ( fzr − fzi ) ⋅ cos(θ 2 + θ3 ) ⋅ cos(θ1 )
En donde :
fxr → Fuerza en X relativa
fyr → Fuerza en Y relativa
fzr → Fuerza en Z relativa
fxi → " Cero" Fuerza en X
fyi → " Cero" Fuerza en Y
fzi → " Cero" Fuerza en Z
θ1 → Angulo del motor 1
θ 2 → Angulo del motor 2
θ3 → Angulo del motor 3
Figura 39. Transformación de coordenadas.
Estas ecuaciones, se derivan de una serie de composiciones de vectores a partir de las

fuerzas relativas que envía el sensor. Los términos, fxi, fyi y fzi son los valores que se toman
como ceros. Los ángulos de los motores son de gran importancia, debido a que de acuerdo a
estos, los aportes de cada fuerza relativa implicaran un aumento o disminución en la
magnitud de la fuerza general.
4.8. SISTEMA DE SUPERVISION
Para mostrar el funcionamiento del Sensor de Fuerza y a su vez obtener y analizar de forma
más precisa la posición de los motores del brazo, se desarrolló una interfaz gráfica en
LabVIEW 6i. El programa cumple dos funciones fundamentales, la primera es recibir las
fuerzas sensadas y las posiciones de los motores enviadas por el Microcontrolador 2. La
segunda es transmitir los comandos necesarios para que el usuario controle el movimiento
de la pata en el control de posición y también pueda ejecutar las rutinas de caminar.
4.9.1. COMUNICACIÓN
La comunicación entre el Microcontrolador 2 y el computador se realiza a través del puerto

serial y el Módulo de Transmisión UART. Utilizando un circuito integrado SN65C3221
para convertir las señales provenientes del computador en señales entre 0 V y 5 V, en la
Figura 38, se muestra más detalladamente el esquema de comunicación.
Figura 40. Esquema de Comunicación.
4.9.1.1. TRAMAS
Para sincronizar las tramas de datos se escogió como encabezado el byte 0x0119. en la
Figura 39 se muestran las tramas para cada comando detalladamente.
Control de Posición
0x01 0xvelocidad|1 Posición Posición Posición

Motor1 Motor2 Motor3
Control de Trayectoria
Paso Adelante
0x01 0xvelocidad|2 Magnitud Altura xx
Paso Atrás
Paso Izquierda
Paso Derecha
Tabla 1. Tramas de Comunicación.

19
Notación en hexadecimal 0x primer digito| segundo digito
4.9.2. MENU DE CONTROL
En el menú de control se encuentran los diferentes comandos que pueden ser usados por el
usuario. Se encuentran las rutinas predefinidas de Paso Adelante, Paso Atrás, Paso
Izquierda, Paso Derecha. También se encuentra una ventana que permite hacer Control de
Posición, otra para el Control de Fuerza y por último la ventana de Sintonización de los
Controles. En la Figura 39 se muestra una imagen de la interfaz grafica, donde se puede
apreciar tanto el menú de las gráficas, como el menú de control.
Figura 41. Interfaz Gráfica.
4.9.2.1. CONTROL DE POSICIÓN
Dentro de la ventana de control de posición se encuentran las opciones de velocidad de

desplazamiento y las posiciones de los motores representadas en decimales de 0 a 255. Al
dar clic en el botón de OK se transmite la trama del comando de Control de Posición.
Figura 42. Ventana de Control de Posición.
4.9.2.2. CONTROL DE TRAYECTORIA
El Control de Trayectoria permite hacer pasos hacia delante, atrás, derecha e izquierda. El
botón de decimales permite escoger entre ocho diferentes opciones, al igual que la
Magnitud y la Altura. La Figura 41 muestra las diferentes ventanas del Control de
Trayectoria.
Figura 43. Ventanas de Control de Trayectoria.
4.9.2.3. CONTROL DE FUERZA
En el control de fuerza se encuentran tres botones que permiten escoger la intensidad de la

fuerza que ejercerá el brazo en coordenadas globales20. En la Figura 42 se encuentra la
ventana del Control de Fuerza.
Figura 44. Ventana del Control de Fuerza.
4.9.2.4. SINTONIZACIÓN
La ventana de Sintonización permite hacer la sintonización de los tres motores que posee el
brazo. Estas constantes son decimales entre 0 a 255. En la Figura 43 se muestra el Menú de
Sintonización.
20
Existen dos sistemas de coordenadas las globales y las relativas. Las relativas son las que están referidas al
sensor.
Figura 45. Menú de Sintonización.
4.9.2.5. VENTANA DE GRÁFICAS
En la ventana de gráficas se encuentran las posiciones de los motores y las fuerzas. En la

ventana de Posiciones y Fuerzas se muestran las seis gráficas de posición y fuerza (ver
Figura 44). Para poder observar dichas gráficas más detalladamente se poseen las ventanas
de Fuerzas y de Posiciones (Figuras 45 y 46).
Figura 46. Posiciones y Fuerzas Relativas.
Figura 47. Ventana de Posiciones.

Figura 48. Ventana de Fuerzas Relativas.
Figura 49. Ventana de Fuerzas Generales.
4.6.2.6. ESCALIZACION DE LAS GRAFICAS DE FUERZA
En las gráficas de la interfaz, las unidades de los ejes correspondientes a fuerzas, tienen un
equivalente en gramos fuerza. En la siguiente tabla podemos ver la equivalencia de las
unidades de las gráficas.
Eje Unidades Eje Relativo Equivalencia en grF
X 1 28.5
Y 1 28.6
Z 1 28.9
Tabla 2. Equivalencia Unidades – grF.
5. ANALISIS DE RESULTADOS
5.1. PRUEBAS DE LA CELDA DE CARGA
Con el fin de realizar estas pruebas se solicitó al laboratorio del Departamento de Física de
la Universidad, un juego de pesas, para observar el comportamiento de la celda de carga
con diferentes valores de fuerza. Con el objetivo de facilitar el montaje necesario para la
obtención de medidas solo se realizaron pruebas con ángulos de 90 y –90 grados en los ejes
X, Y y Z.
5.1.1. RESULTADOS OBTENIDOS
5.1.1.1. PRUEBAS EN EJE Y
Los datos21 de las siguientes tablas fueron obtenidos midiendo la amplitud de la señal
cuadrada a la salida de la parte analógica del sensor, realizando fuerza sobre el eje Y.
Fuerza(Kg) Voltaje pico(V)

0 2,5
100 2,46
200 2,44
500 2,34
1000 2,2
2000 1,9
3000 1,6
4000 1,3
5000 0,9
Tabla 3. Fuerza ejercida sobre el eje Y con un ángulo de - 90º.
Fuerza (Kg) Voltaje Pico(V)

0 2,5
100 2,54
200 2,56
21
Estos datos son un promedio de una serie de medidas realizadas con la celda de carga en las cuales se
trataron de garantizar condiciones de medida similares.
500 2,66
1000 2,82
2000 3,1
3000 3,5
4000 3,8
5000 4,1
Tabla 4. Fuerza ejercida sobre el eje Y con un ángulo de 90º.
Utilizando el método estadístico de regresión lineal sobre los datos de la dos tablas
anteriores se obtuvo la siguiente tabla:
Parámetro Datos Tabla 1 Datos Tabla 2

A (Intercepción con el eje) 2,5055 2,4977
B (Pendiente de la recta) 0,0003 0,0003
2
R (Coeficiente de correlación) 0,998 0,9988
Tabla 5. Regresión lineal de los datos de las tablas 1 y 2
Utilizando los datos anteriores obtuvimos las siguientes graficas,

Amplitud de la Señal Cuadrada
3
y = -0,0003x + 2,5055
2,5 2
R = 0,998
2
(V)
1,5
0,5
0
0 2000 4000 6000
Fuerza (g)
Figura 50. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en eje Y

con un grado de -90º
Amplitud Señal de la Cuadrada (V)
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
y = 0,0003x + 2,4977
1 2
R = 0,9988
0,5
0
0 2000 4000 6000
Fuerza (g)
Figura 51. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en eje Y

con un grado de 90º
5.1.1.2. PRUEBAS EN EJE X
Los datos22 de las siguientes tablas fueron obtenidos midiendo la amplitud de la señal
cuadrada a la salida de la parte analógica del sensor, realizando fuerza sobre el eje X.
Fuerza (Kg) Voltaje Pico (V)

0 2,5
100 2,46
200 2,44
500 2,34
1000 2,2
2000 1,9
3000 1,66
4000 1,3
5000 1
Tabla 6. Fuerza ejercida sobre el eje X con un ángulo de - 90º
Fuerza (Kg) Voltaje Pico (V)

0 2,5
100 2,54
22
200 2,58
500 2,66
1000 2,8
2000 3,1
3000 3,4
4000 3,75
5000 4
Tabla 7. Fuerza ejercida sobre el eje X con un ángulo de - 90º.
anteriores se obtuvo lo siguiente:
Parámetro Datos Tabla No.4 Datos Tabla 5

2
R (Coeficiente de correlación) 0,9987 0,9992
Tabla 8. Regresión lineal de los datos de las tablas 4 y 5.

Amplitud de la señal cuadrada (V)
2,5
1,5
1
y = -0,0003x + 2,4978
2
0,5 R = 0,9987
0
0 2000 4000 6000
Fuerza (g)
Figura 52. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en el eje X

con un grado de -90º
4,5

4
3,5
3
2,5
(V)
y = 0,0003x + 2,5067
2 2
R = 0,9992
1,5
1
0,5
0
0 2000 4000 6000
Fuerza (g)
Figura 53. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en eje X

5.1.1.3. PRUEBAS EN EL EJE Z
Los datos23 de las siguientes tablas fueron obtenidas midiendo la amplitud de la señal
cuadrada a la salida de la parte analógica del sensor, realizando fuerza sobre el eje Z.
Fuerza (g) Voltaje Pico (V)

0 2,5
400 2,65
500 2,7
1000 2,85
2000 3,025
3000 3,35
4000 3,5
5000 3,8
Tabla 9. Fuerza ejercida sobre el eje Z con un ángulo de 90º
Fuerza (g) Voltaje Pico (V)

0 2,5
400 2,35
3
500 2,2
1000 2,05
2000 1,95
3000 1,75
4000 1,4
5000 1,1
Tabla 10. Fuerza ejercida sobre el eje Z con un ángulo de - 90º
anteriores se obtuvo lo siguiente:
Parámetro Datos Tabla 7 Datos Tabla 8

R2 (Coeficiente de correlación) 0,9924 0,9992
Tabla 11. Regresión lineal de los datos de las tablas 7 y 8.

4
3,5
3
2,5
(V)
2
1,5 y = 0,0002x + 2,5531
1 2
R = 0,9924
0,5
0
0 2000 4000 6000
Fuerza (g)
Figura 54. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en el eje Z

Amplitud de la Señal Cuadrada (V)
3
2,5
2
1,5
1 y = -0,0002x + 2,4487
2
R = 0,9907
0,5
0
0 2000 4000 6000
Fuerza (g)
Figura 55. Amplitud de la señal cuadrada en función de la fuerza ejercida en el eje Z

con un grado de - 90º
Tal como se puede observar en las gráficas de las pruebas de la celda de carga, la linealidad
de las mismas es bastante buena, hecho que es corroborado por el coeficiente de correlación
de cada uno de las gráficas (muy cercano a 1); por lo tanto podemos concluir que el sensor
también responderá de manera proporcional a diferentes fuerzas ejercidas en cualquiera de
los tres ejes X, Y o Z, o a una combinación de estos.
La resultados obtenidos en las pruebas para el eje Z; no son completamente similares a los
obtenidos para los ejes X y Y, ya que la configuración de puente completo24, no permite
una obtención de datos tan precisos en este eje debido a que no se puede adquirir una
medida directa como se puede realizar en los ejes X y Y.
5.2. PRUEBAS DE LOS FILTROS DIGITALES
Estos filtros fueron implementados con rutinas de programación en el microcontrolador 1.
5.2.1. FILTRO PASA-BANDA
El filtro pasa-banda, como se explicó anteriormente25, fue diseñado con una frecuencia de
corte de 10 Hz y una frecuencia de muestreo de 100 Hz. Para probar el desempeño del
filtro, se aplicaron diferentes valores de fuerza (entre 100 g y 5000 g) a cada uno de los
24
Ver sección 2.4.5.
25
Ver sección 3.2.3.1
ejes, la respuesta del filtro fue transmitida por medio de la USART a una tasa de
transmisión de 19200 bps, al computador obteniendo las siguientes gráfica:
Salida Pasa Banda (Estado Estable)
300
Salida Filtro 250
200
150
100
50
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Tiempo (s)
Figura 56. Respuesta del Filtro Rectificada sin ser sometido a fuerza alguna.
Se observa que la salida del filtro resultante se aproxima a una señal senosoidal de 20 Hz
tal como se esperaba en el desarrollo teórico26.
5.2.2. FILTRO PASABAJOS
La frecuencia de corte de los filtros pasabajos es de 2 Hz y su frecuencia de muestreo es de

100 Hz al igual que los filtros pasa-banda. La entrada de cada filtro pasa-bajos es la salida
de los filtros pasa-banda rectificada correspondientes a cada uno de los ejes. El desempeño
de este filtro fue probado de forma idéntica al filtro pasa-banda, obteniendo los siguientes
resultados:
26
Ver sección 3.2.3.2
Entrada Paso 1Kg
160
Salida Filtros
155
150
145
140
135
0 1 2 3 4 5
Tiempo (s)
Figura 57. Respuesta del filtro pasa-bajos para una entrada paso de 1Kg en el eje X a
-90º.
Entrada Paso 3 Kg
210
Salida Filtro
190
170
150
130
0 1 2 3 4
Tiempo
Figura 58. Respuesta del filtro pasabajos para una entrada paso de 3Kg en el eje Y a -
90º.
Entrada Paso 2 Kg
Salida Filtros
190
170
150
130
0 1 2 3 4 5
Tiempo
Figura 59. Respuesta del filtro pasabajos para una entrada paso de 2Kg en el eje Z a
90º.
En las tres figuras anteriores se observa que el transiente que el filtro pasa-bajos es de
aproximadamente de 1.5 segundo. Además se observa que la respuesta del filtro no
presenta picos considerables, lo cual facilitó el control de fuerza evitando acciones de
control agresivas. Gracias a la implementación del filtro pasa-bajos se obtiene el promedio
de la salida del filtro pasa-banda rectificada, lo cual asegura que los valores transmitidos
por el dispositivos presenten una variación más pequeña, logrando acciones de control
iguales para fuerzas equivalentes.
5.2.2.1. RESPUESTA DEL FILTRO PARA VALORES DE FUERZA PEQUEÑOS
Respuesta Paso a entrada paso 100 gr

Salida del Filtro
136
Pasabajos
134
132
130
128
126
0 0,11 0,22 0,32 0,43 0,54 0,65 0,75 0,86
Tiempo (s)
Figura 60. Respuesta del filtro pasabajos para una entrada paso de 100 g en el eje X a
- 90º.
La figura anterior se observa que aparentemente la respuesta del filtro es subamortiguada,

esto es debido a la inercia que sufre el extremo de la celda de cargar al soltar la pesa sobre
este causando que no sea exactamente una entrada paso. En este caso se puede concluir que
para fuerzas pequeñas la variación de la medida es muy reducida, lo cual podría llegar a
asumirse como ruido por el control, por esta razón no se emprenderán acciones de control.
5.3. TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA CELDA DE CARGA
Cuando el sensor se somete a plena carga y esta es retirada, se esperaría que el voltaje sin
carga aplica fuera el mismo; sin embrago esto no sucede, después de efecto durante un
tiempo de 3 minutos se obtuvo la siguiente gráfica:
Tiempo de Recuperación de la celda de
carga
150
Salida del Filtro

Pasabajos
100
50
0
0 3,24 6,48 9,72 13 16,2 19,4 22,7 25,9 29,2 32,4 35,6
Tiempo (s)
Figura 61. Tiempo de recuperación de la cerda de carga.
El porcentaje de error en la salida del filtro en este caso de plena carga es del:
133 − 127
E= *100% = 4,511%
133
5.4. RESPUESTA DEL CONTROL DE POSICIÓN
Como fue mencionado en la sección 3.3.1.2, el control de posición implementado en el

sistema fue un controlador tipo PID de algoritmo paralelo. Las pruebas que se van a
mostrar a continuación fueron obtenidas usando el modulo de transmisión UART del
microcontrolador 2.
Debido a que el modula UART solo permite transmitir cadenas de 8bits los obtenidos
pierden una resolución por la necesidad de escarizarlos a este tamaño.
5.4.1. PRUEBAS CONTROL DE POSICIÓN MOTOR 1
Las siguientes gráficas muestran la respuesta a entrada paso.

Control de Posición del motor 1 con el Brazo Extendido
140
Valor de Potenciómetro
130
120
110
100
90
80
70
60
50
0 1 2 3 4 5 6
Tiempo (s)
Salida Set Point
Figura 62. Respuesta del motor 1 a entrada paso.
En la figura 50 se puede apreciar el cambio de la salida a una entrada paso con el brazo
extendido, esto refiriéndose brazo y el antebrazo paralelos a la superficie. Como se puede
apreciar, la respuesta obtenida presenta un sobrepico del 40% y el tiempo de
establecimiento es de 1.5s con un criterio del 5%. El error en estado estable es menor a la
resolución que se comento anteriormente por lo tanto se puede asumir que este valor no es
considerable.
Control de Posición del motor 1 con el Brazo Extendido
160
150
Valor del potenciómetro
140
130
120
110
100
90
80
70
60
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo (s)
Salida Set Point
Figura 63. Respuesta del motor 1 a entrada paso

En esta grafica se observa la respuesta del sistema a un cambio a entrada paso en sentido
contrario de la figura 50, en esta se observa un sobrepico y un tiempo de establecimiento
similar a lo obtenido anteriormente, como era de esperarse.
Control de Posición del Motor 1 con el Brazo Retraido
150
Valor del Potenciómetro
130
110
90
70
0 2 4 6
Tiem po (s)
Figura 64. Respuesta a entrada paso del motor 1
En la figura anterior se observa la respuesta a un entrada paso del motor 1 en la cual el

motor 2 y 3, se ubicaron de tal manera que el brazo y antebrazo del robot quedaran lo mas
cerca posible del eje de rotación del motor 1. De las misma manera que en las dos veces
anteriores se puede ver un sobrepico y tiempo de establecimiento parecido.
5.4.2. RESPUESTA A ENTRADA PASO MOTOR 2

Posicion del Motor 2 Subiendo, Motor 3 Extendido
130
125
120
Valor de potenciometro
115
110
Respuesta
105
Set Point
100
95
90
85
80
0 1 2 3 4
Tiempo (s)

En la grafica anterior se observa que el sobrepico de 52% y un tiempo de establecimiento
de 2,5s aproximadamente.
Posicion del Motor 2 Bajando, Motor 3 Extendido
150
Valor del Potenciometro 140
130
120
Respuesta
110
Set point
100
90
80
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (s)
En para esta entrada se obtuvo un sobre pico del 66% y un tiempo de establecimiento de
1,3s aproximadamente, en esta caso el sobre pico es mayor por que la fuerza de gravedad
contribuye a que baje mas rápido evitando así el aumento exagerado de la acción de
control, reduciendo así el tiempo de establecimiento.
Posicion del Motor 2 Subiendo, Motor 3 retraido

140
Valor del Potenciometro
130
120
Respuesta
110 Set Point
100
90
80
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (s)
Para este caso se obtuvo un sobrepico de 48% y un tiempo de establecimiento 1,2s

aproximadamente.
5.4.3. RESPUESTA A ENTRADA PASO DEL MOTOR 3
Control de Posición del motor 3 Bajando
190
180
170
160
150 Respuesta
140 Set Point
130
120
110
100
0 1 2 3 4 5 6
Tiempo (s)
Figura 68. Respuesta paso del motor 3
En esta grafica se puede observar que el sobrepico para el motor 3 es del 23% y el tiempo
de establecimiento 4s. El tiempo de establecimiento de este motor es considerablemente
mayor que el de los otros dos motores debido a que este motor se encuentra acoplado a un
reductor el cual permite ejercer un torque mayor perdiendo velocidad. Por esta razón la
respuesta a entrada paso en dirección contraria es exactamente igual.
5.4.4. RESPUESTA A DISTURBIOS
Con el fin de observar claramente la acción de control, se aplicaron disturbios de gran

magnitud, obteniendo los siguientes resultados.
Respuesta a un Disturbio del Motor 1
140

135
130
Respuesta
125
Set Point
120
115
110
105
100
0 1 2 3 4 5
Tiempo (s)
Figura 69. Respuesta a un Disturbio del motor 1
Respuesta a un Distubios del Motor 2
150
Valor del potenciometro
145
140
Respuesta
135
Set Point
130
125
120
0 1 2 3 4 5
Tiempo (s)
Figura 70. Respuesta a un Disturbio del motor 2
Debido a la existencia del reductor acoplado al motor 3 anteriormente mencionado no es

posible ejercer un disturbio de magnitud considerable para ser observado.
5.5. PRUEBA DE LA TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS RELATIVAS A
COORDENADAS GENERALES
Como se trató en la sección 4.5, se implementó una transformación de coordenadas

relativas a coordenadas generales, en las siguientes figuras se presentan las relaciones
obtenidas para diferentes ubicaciones del Sistema Coordenado Relativo. Cabe notar que las
gráficas de la izquierda corresponden al sistema relativo y las de la derecha al sistema
general.
Figura 71. Fuerzas Relativas y Generales.
En la Figura 69 los Sistemas Coordenados son aproximadamente iguales y por lo tanto las
fuerzas son similares.
Una prueba interesante sería girar los ejes relativos 90º sobre el plano XY de tal suerte que
el eje y relativo coincida con el eje x general, esto hecho se muestra en la siguiente gráfica.
Figura 72. Plano XY Rotado 90º.
En la Figura 71 se encuentran los resultados obtenidos al girar el plano YZ 90º; Como se

esperaba al aplicar una fuerza en el eje Z relativo esta hace latente en el eje Y general, al
igual cambios en el eje Y relativo causan cambios en el eje Z general. El eje relativo es
equivalente al eje general para el eje X
Figura 73. Plano YZ Rotado 90º.

Figura 74. Sistema de Coordenadas Relativo disímil al Sistema General.
En el caso de la Figura 72 los ejes coordenados relativos no coinciden con los ejes
generales, por lo tanto una fuerza ejercida en el eje Y relativo ocasiona cambios en las tres
fuerzas del Sistema Coordenado General.
En las Figuras 73 y 74 se aprecian los efectos de ejercer una fuerza en los ejes X y Z
respectivamente, en el Sistema Coordenado General.
Figura 75. Fuerza Ejercida En El Eje X Relativo.

Figura 76. Fuerza Ejercida En El Eje Z Relativo.
5.6. RESPUESTA DEL CONTROL DE FUERZA
Como fue mencionado en la sección 3.3.1.3, el control de fuerza implementado en el

sistema fue un controlador tipo PID de algoritmo paralelo. Las pruebas que se muestran a
continuación fueron obtenidas a partir de la interfaz gráfica creada en el programa
LabVIEW.
5.6.1. RESPUESTAS A ENTRADA PASO
La siguientes gráficas corresponden a entrada paso en las cuales las coordenadas relativas
son iguales a las coordenadas generales. Únicamente se realizó la entrada paso a un eje
coordenado a la vez.
En la Figura 75 el setpoint de fuerza fue de [–4, 0, 0] para los ejes X, Y y Z

respectivamente. Para el eje X no es posible alcanzar fuerzas superiores a éste valor debido
a los torques inherentes a la planta mecánica.
Figura 77. Respuesta Paso Fuerza Eje X
En la gráfica se pueden observar algunos picos relacionados con el error de digitalización

que es de un bit. También cabe resaltar que el tiempo de establecimiento es de 5 s
aproximadamente.
Figura 78. Respuesta Paso Fuerza Eje Y.
El vector de entrada para obtener la repuesta paso de la Figura 76 fue [0,-10,0]. El tiempo
de establecimiento es de 2 s. Aproximadamente.
Figura 79. Respuesta Paso Fuerza Eje Z.
El vector de entrada para obtener la repuesta paso de la Figura 77 fue [0,0,-5]. El tiempo de
establecimiento es de 2 s. Aproximadamente. Es necesario recordar que la medida de la
fuerza en el eje Z es obtenida de forma indirecta (Ver Sección 3.1) por lo tanto no es
posible obtener una medida de la misma calidad que la proporcionada por el sensor en los
ejes X y Y; dificultando la acción de control.
5.6.2. RESPUESTAS PASO EN DONDE LOS EJES COORDENADOS RELATIVOS

DIFIEREN DE LOS GENERALES.
En las gráficas siguientes se muestran las diferentes respuestas obtenidas para los Ejes
Relativos y Generales, para una misma respuesta paso. En esta prueba los Ejes Relativos no
son iguales a los Ejes Generales. En esta prueba el Sistema Coordenado Relativo está
desviado -45º con respecto sobre el plano XY del Sistema Coordenado General; en el plano
YZ la desviación es de 15º. El vector de entrada es de [0,-6,-5].
Figura 80. Fuerzas Generales.
Tal como se puede corroborar en la Figura 78, la fuerza en el eje X intentó permanecer en
cero, pese a que en el eje X relativo se experimentó una fuerza apreciable, demostrando la
validez de las conversiones trigonométricas. Como se esperaba tanto en el eje Y como en el
eje Z generales, se presentaron respuestas paso acordes con la referencia dada.
A continuación se muestran las gráficas de fuerza de los ejes relativos.
Figura 81. Fuerzas Relativas.
Como se esperaba, todos los ejes relativos experimentaron fuerzas (sin implicar cambios en
las fuerzas experimentadas en los ejes generales), por otro lado, se puede apreciar que los
valores iniciales de las fuerzas relativas no son cero como lo son en los Ejes Generales; esto
se debe a que las fuerzas relativas no están referidas a un “cero” constante por el error
inherente a las galgas (Ver sección 5.3). En el caso de las fuerzas generales es necesario
ajustar un “cero” al inicio del control de fuerza ya que es indispensable adaptar el control al
estado actual del puente de galgas.
5.6.3. PRUEBA DE FUERZA CERO
En esta prueba se envía al sistema como referencia el vector [0,0,0], lo cual permite
manipular el sensor de tal manera que el robot sea guiado por el usuario. Al tratar de mover
el manipulador el sensor percibe una fuerza externa, el sistema intenta mantener el vector
referencia cero, conllevando al comportamiento previamente indicado.
Figura 82. Fuerzas Generales (Prueba de Fuerza Cero).
En la Figura 80 se muestran las fuerzas en los Ejes Generales donde se aprecian los efectos
causados por el usuario y las respuestas del control para tratar de mantener las fuerzas en
cero.
La Figura 81. corresponde a la trayectoria realizada por el robot durante la prueba.

Figura 83. Posiciones de Los Motores Durante La Prueba De Fuerza Cero.
6. CONCLUSIONES
Se cumplieron a cabalidad los tres objetivos planteados en el proyecto: mejorar el sensor de

fuerza existente, implementar una malla de control de posición y fuerza y realizar las
pruebas para la aplicación escogida.
Es importante mencionar que el sensor no es apto para usar como instrumento de medición,
sin embargo es una buena herramienta que permite controlar la interacción del robot con el
medio que lo rodea.
El sensor de fuerza mejoró su desempeño comparado con el implementado en el TG0305,

ya que las medidas conseguidas son mucho más estables y menos ruidosas. La medición de
fuerzas pequeñas es más precisa y la linealidad del sensor se optimizó (ver capitulo 5), ya
que se evitó el problema del offset de los integrados gracias al uso de señales AC y su
posterior filtrado digital. El sensor podría mejorar su funcionamiento si se usara una celda
de carga que fuera más sensible a las deformaciones y de mejor calidad.
La medición de la fuerza relativa en Z es menos precisa que las mediciones en los otros dos
ejes. Esta medida se hace de forma indirecta, siendo dependiente de la linealidad de las
galgas que sensan X y Y, debido a la forma como están dispuestas las galgas en la celda de
carga y la manera en que se asignaron los ejes.
Es importante resaltar que si se implementara el algoritmo del sensor con un

microcontrolador dsPIC, sería más rápido el envío de datos al control gracias a la mayor
velocidad de éste para realizar operaciones aritméticas y de punto flotante. No se utilizó un
dsPIC porque en el momento en que se elaboró el impreso no estaban en el mercado.
Es indispensable destacar la importancia de un buen blindaje en los cables de la celda de

carga, el cual minimiza el ruido en la parte analógica del sensor, así como el desacople de
fuente en el impreso.
En la medición de fuerza en los tres ejes de coordenadas relativas, se apreció en las pruebas
realizada que las variación de estos no es completamente independiente. Esto constituye un
factor de error que debe ser tenido en cuenta a la hora de realizar proyectos que necesiten
una mayor precisión.
En cuanto a la aplicación se debe aclarar que se eligió una estrategia de control en la cual se
obvió la dinámica del sistema y se desacopló el movimiento de los motores entre sí, debido
a que no era indispensable tener un modelo tan complejo. Gracias a las pruebas realizadas
es posible afirmar que el modelo escogido es apropiado para las exigencias de este trabajo
de grado. En el capítulo 5 se encuentran las pruebas que corroboran la eficacia del modelo
estático empleado en la aplicación.
Para conservar un sistema de coordenadas general para las fuerzas, fue necesario calcular
unas transformaciones trigonométricas que permitieron expresar las coordenadas generales,
en términos de las coordenadas del sensor o relativas. Este cambio de coordenadas tiene un
comportamiento bastante aceptable (ver capítulo 5).
Los controles PID son totalmente independientes tanto para el control de fuerza, como para
el control de posición. La sintonización de los controles se hizo de tal forma que se llegara
a un desempeño adecuado para las diferentes posiciones de los motores, sin embargo
cuando el brazo está totalmente extendido, el motor 2 tiende a oscilar debido a la inercia.
Los grandes cambios en la dinámica del sistema hacen que sea bastante complicado
sintonizar los controles, por esta razón se optó por hacer un menú en la interfaz gráfica que
permite modificar las constantes de los controles por el usuario.
Cabe resaltar que el montaje no permite ejercer la fuerza necesaria para lograr la máxima
variación en las fuerzas medidas por el sensor. Esto se debe en parte al contrapeso que se
usa para reducir el consumo de corriente por parte del motor 2 y también a la relación de
piñones existente.
Así como este trabajo de grado tubo como punto de partida y referencia el sensor de fuerza
realizado en el TG0305, esperamos que este trabajo de grado se la base para que futuros
proyectos realicen un robot hexápodo capaz de desenvolverse eficientemente en cualquier
tipo de ambiente basándose en los datos de fuerza y de posición que sensen cada una de sus
extremidades.
7. BIBLIOGRAFIA
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Simples, Trabajo de grado Ingeniería Electrónica. 2003.
2. Microchip, PIC18FXX2 Datasheet
3. Microchip, dsPIC30F Family Reference Manual
4. OGATA, Katsuhiko. Ingeniería de control moderna. Editorial Prentice may. Mayo

1997.
5. OPPENHEIM, Alan et al. Señales y Sistemas. Editorial Prentice may. 1998.
6. FRANKLIN, Gene et al. Digital Control of Dynamic Systems. Editorial Addison

Wesley. 1997.
7. PROAKIS, John G, Digital Signal Processing. Editorial Prentice Hall; 3ra edición.
1995.
8. CORRIPIO, Armando. Principles and Practice of Automatic Process Control, 2nd

Edition. Editorial Wiley. 1997.
9. LUI, Jiming, Wu, Jianbing. Multi-Agent Robotics System. United State of

America. 2001. CRC, 304
10. NIKE B. Saeed, Introduction to Robotics Analysis, System, Applications. United

State of America. 2001, 349p.
11. Proyecto Hamlet. http://www.mech.canterbury.ac.nz/research/hamlet/
12. Proyecto PuchoBot. http://www.iearobotics.com/personal/andres/proyectos/
13. Control y programacion de Robots. http://www.dea.icai.upco.es/noriol/
14. Morfología de Insectos. http://cariari.ucr.ac.cr/~insectos/QueEs/partes.htm
15. CRAIG, John, Introduction to Robotics Addison-Wesley Publishing Company,

1986.
16. T. YOSHIKAWA, “Force control of robot manipulators,” in Proc. IEEE Int.Conf.

Robotics and Automation, vol. 1, 2000, pp. 220–226.
17. M. RAIBERT and J. Craig, “Hybrid position/force control of manipulators,”J.
Dynamic Syst., Measurement Contr., vol. 103, no. 2, pp.126–133, Feb. 1981.
18. T. YOSHIKAWA, “Dynamic hybrid position/force control of robot manipulators

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Robot. Automat., vol. RA-3, pp. 386–392, Oct. 1987.
19. R. VOLPE and P. Khosla, “A theoretical and experimental investigation of explicit
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1634–1650, Nov. 1993.
20. www.microchip.com
21. www.national.com
22. www.analog.com
23. www.panasonic.com
24. www.fairchildsemi.com
ANEXOS
ANEXO 1. MONTAJE MECANICO Y UBICACIÓN DEL SENSOR
Figura 84. Montaje Mecánico.
Figura 85. Ubicación del sensor de Fuerza.

ANEXO 2. UBICACIÓN DE MOTORES
Figura 86. Vista superior.
Figura 87. Ubicación de Motores.

ANEXO 4. JUEGO DE PIÑONES
Figura 88. Piñones Motor 1.
Figura 89. Piñones Motor 2.

Figura 90. Piñones Motor 3
ANEXO 5. CIRCUITO SENSOR DE FUERZA
Figura 91. Circuito sensor de Fuerza.

ANEXO 6. TARJETA DE CONTROL
Figura 92. Tarjeta de Control.

ANEXO 7. ESQUEMATICO SENSOR DE FUERZA
+5U3
0 U3A
4
0 U2C
11
U2B 3 MCP604/SO
+
1
11
9 ZREF Fx
- U4 2
-
6 - 8
7 10 + 3 6
Fuerza X
11
MCP604/SO 5 + 2 +VIN VO
MCP604/SO -VIN 5
1 REF R21
4
R19 8 RG 150k
0
4
1k RG
+5U2 0
7 AD623
+5U4 V+
4 R20
+5U2 R9 R13 V-
360
Puente 2 360 18k
0
Y REF 0
+5U3
1
1
U5
XREF U3B
4
2 2 Fuerza Y 3 6
Salida Cuadrada 5Hz R10 R14 2 +VIN VO 5 MCP604/SO
-VIN +
5 7
22 REF Fy
R11 R15 1 6
RG -
R2 10 22 10 R18 8
330 1k RG
0
3
3
11
7 AD623
+5U5 V+
4
R16 V-
R12 360 0
R3 360
360 R7 0
360 R22 R23 18k
0 0 U6 2k
Puente 1 SREF
3 6 0
2 +VIN VO
1
R8 -VIN 5 +5U3
1k 1 REF
2 R17 8 RG
Rg Rg
0 1k RG U3C
R4 U2A 0
4
11
+5U6 7 AD623 MCP604/SO
22 R5 350 350 4 V+ 10
V- +
10 2 - 8
Fuerza X Fuerza Y Fz
1 9
3
-
3 + 0
R6 Rg Rg
11
360 MCP604/SO
350 350
4
0 +5V +5V +5V +5V +5V

0
+5U2
0
L2 L6 L5 L4 L3 R25 18k
R24
BEAD BEAD BEAD BEAD BEAD
+5U6 2k
+5U2 +5U5 +5U4 +5U3
1u 0
C2 1u C6 C5 1u C4 1u C3 1u
0 0 0 0 0
JP2
J6
1 Tx SPI
2 Rx SPI 1 TX USART
3 Clock SPI 2 RX USART
J2 4 Control Tx
+5U1 Usart
1 MCLR/VPP
HEADER 4
2 +5V
3 U7
28
4 PGD
7
5 PGC
VDD1
VDD
6 1
RC7/RX/DT RX USART
ICD 19 44
Fx RA0/AN0 RC6/TX/CK TX USART
20 43
J5 Fy RA1/AN1 RC5/SDO Tx SPI
21 42
Fz RA2/AN2/REF- RC4/SDI/SDA Rx SPI
22 37
4 RA3/AN3/VREF+ RC3/SCK/SCL Clock SPI
23 36
3 RA4/T0CKI RC2/CCP1 Control Tx
24 35
2 RA5/AN4/SS RC1/T1OSI/CCP2 32
1 RC0/T1OSO/T1CK1
8 5
Salida Cuadrada 5Hz RB0/INT0 RD7/PSP7
9 4
14 RB3/CCP2 RD4/PSD4 41
15 RB4 RD3/PSP3 40
16 RB5/PGM RD2/PSP2 39
PGC RB6/PGC RD1/PSP1
17 38
PGD RB7/PGD RD0/PSP0
OSC2/CLKOUT
25
RE0/RD/AN5
OSC1/CLKIN
26
27 RE1/WR/AN6
RE2/CS/AN7
18
GND
GND
+5U1 MCRL/VPP
R1
10k MCLR/VPP
Y1
30
31
29
6
PIC18LF452 TQFP
BEAD 0
L7
10Mhz
C7 C8
22p 22p
Figura 93 Esquemático sensor de Fuerza

ANEXO 8. ESQUEMATICO TARJETA DE CONTROL
JP1
PWM
1
2
3
4
5
6
7
8
VX1
VCC
VCC
2
VCCa U1
C1 C2
VS
VCC 9 4
Vref CBOOT1
13
20
28
U2 100nF 100nF
AVDD
VDD1
VDD2
JP2 PWM1 5 3
IN1 OUT1
1 AN0 2 26 PWM2 7
2 AN1 3 RB0/EMUD3/AN0/Vr+/CN2 PWM1L/RE0 25 IN2 1
3 AN2 4 RB1/EMUC3/AN1/Vr-/CN3 PWM1H/RE1 24 PWM3 11 OUT2
4 INDX 5 RB2/AN2/SS1/CN4 PWM2L/RE2 23 PWM4 ENABLE ENABLE C3
5 QA 6 RB3/AN3/INDX/CN5 PWM2H/RE3 22 PWM5 8
SENSE
6 QB 7 RB4/AN4/QEA/IC7/CN6 PWM3L/RE4 21 PWM6 CBOOT2
7 RB5/AN5/QEB/IC8/CN7 PWM3H/RE5
GND
100nF
8
9 ICD
10 11 L6203
10
TX RC13/EMUD1/SOSCI/T2CK/U1ATX/CN1 6 PGC
12
6
HEADER 10 RX RC14/EMUC1/SOSCO/T1CK/U1ARX/CN0 5 PGD
4 C4 VCC C5 C6
14 3 10uF .47u .47u
VCC 15 RD1/EMUD2/OC2/IC2/INT2 2 VCC
RD0/EMUC2/OC1/IC1/INT1 1 /MCLR
JP3 R1
18 0.1
R2 RF2/PGC/EMUC/U1RX/SDI/SDI1/SDA 17
VCC
RF3/PGD/EMUD/U1TX/SDI/SDO1/SCL
14
15
1k 1 U3
7
/MCLR 16
RE8/FLTA/INT0/SCK1/OCFA
OSC2/CLKO
GND
V+
Vcc
JP4
V-
OSC1/CLKI
R3 R5 13
1k R4 11 Dout 1 VX1
ENABLE Din 2
1k 8
AVSS
VSS1
VSS2
0 Rin 3
9
Rout R6 1k rs232
RX
2
1 16 U4
/MCLR TX /EN /Foff VCC1 C7 C8
VS
10
19
27
dspic2010 10 12 9 4
9
8
/Inv Fon Vref CBOOT1
C1+
C2+
C1-
C2-
Y1 R7 1k 100nF 100nF
5 3
10Mhz 0 IN1 OUT1 JP5
VCC VCCa 7
6
IN2 1
JP6 SN65C3221 1
OUT2 2
C12 C13 11
16 1 ENABLE ENABLE C11 3
15
VCCa 10pF 10pF C9 C10
U5 2 4
JP7 8
SENSE
3 CBOOT2 5
VDD
Vref
1 4 .47u 6
GND
0.1uF 100nF
2 1 5 SPI
3 2 CH0 6
4 3 CH1
SPI L6203
10
5 4 CH2 11 L1 VX1
6
6 5 CH3 Din
7 VCCa 6 CH4 12
8 7 CH5 Do 10uH
C21
4
9 U6A 8 CH6 13 100uF

10 3 CH7 CLK
11 +
1 VCCa R8
12 2 L2 0.1
- U8
DGND
10
AGND
analog MCP604 JP8

/CS
7 4
11
0 1 Vin Feed BEAD

VCCa 2 C23 5 8 C24
gnd
off/on Out VCC 10uF
R9 0 R10 10k 68uF L3
14
MCP3208 VX1
9
Vbat
V/2
LM2594
C15 VCCa D1 175uH C25 L4
10k
6
100uF
2
U7
C19
0 1N5817M/CYL BEAD C17 C18
VS
VCCa 10nF C16
10uF 0.1uF 9 4
Vref CBOOT1
4
U6B 10uF 0 0 100nF 100nF

5 C14 VCC 5 3
+ 0 IN1 OUT1
7
6 7
- IN2
MCP604 1
11 OUT2
11
VCCa ENABLE ENABLE C20

8
SENSE
VCCa CBOOT2
R11 0 R12 10k
GND
100nF
V/2
10k R18 U9
7
1
L6203
10
C22 1k 3
6
VCCa 10nF +
6
R19 2
4
U6C -
10 1k
+ mcp603
8
4
5
9 0 R13
-
MCP604 0.1
JP9
11
1
R14 0 R15 10k 0 2
3
V/2 4
10k V/2
IM
C26
10nF
VCCa
4
U6D
12
+
14
13
-
MCP604
11
R16 0 R17 10k

V/2
10k
C27
10nF
Figura 94. Esquemático Tarjeta de Control

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CONTROL PARA UN ROBOT ARTICULADO CON TRES GRADOS DE

LIBERTAD QUE SIMULE EL MOVIMIENTO DE PATA

RICARDO LIZCANO GOMEZ

JUAN CARLOS PUENTES GOMEZ

CAMILO ANDRES VALENZUELA SABOGAL

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

CARRERA DE INGENIERI ELECTRÓNICA

RICARDO LIZCANO GOMEZ

JUAN CARLOS PUENTES GOMEZ

CAMILO ANDRES VALENZUELA SABOGAL

DIRECTOR: INGENIERO CAMILO ANDRÉS OTÁLORA

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

CARRERA DE INGENIERI ELECTRÓNICA

CARRERA DE INGENIERIA ELECTRÓNICA

RECTOR MAGNIFICO: R.P. GERARDO REMOLINA VARGAS S.J.

DECANO ACADEMICO: Ing. ROBERTO ENRIQUE MONTOYA VILLA

DECANO DEL MEDIO UNIVERSITARIO: R.P. ANTONIO JOSE SARMIENTO

DIRECTOR DE CARRERA: Ing. JUAN CARLOS GIRALDO CARVAJAL

DIRECTOR DEL PROYECTO: Ing. CAMILO ANDRES OTALORA SÁNCHEZ

Juan Carlos Puentes:

A mi familia por todo el apoyo recibido. Su esfuerzo, paciencia, dedicación y sacrificio

Camilo Andrés Valenzuela:

Tabla 1. Tramas de Comunicación....................................................................................... 69

El sensor de fuerza construido en el TG0305 era susceptible a mejoras ya que la medición

Tanto en el desarrollo del sensor como en la aplicación se utilizaron microcontroladores por

El montaje mecánico consiste en el brazo que se encuentra sobre una plataforma

Es indispensable aclarar que el movimiento de la pata no es autónomo, el usuario envía

El desarrollo en la tecnología, donde se incluyen las computadoras electrónicas, los

2.2. FECHAS RELEVANTES4

• El inicio del control de robots se puede considerar asociado a la idea de Denavit y

• El primer robot industrial se construyó en 1958 (J. F. Engelberger) y la primera patente

• Hasta 1965 los robots se controlaban en lazo abierto.

• En la actualidad, en ambientes de investigación, han evolucionado muchos conceptos de

2.3. INTRODUCCIÓN AL CONTROL DE ROBOTS

Como ya se ha comentado, tradicionalmente el control de los robots se basaba en el control

También es posible realizar el control en coordenadas generalizadas o en coordenadas del

2.3.1. CONTROL DE LA TRAYECTORIA

Los tipos de control de trayectoria más comunes son:

• Control PD que tiene la estabilidad garantizada bajo ciertas condiciones.

2.3.2. CONTROL DE FUERZA7,8

2.3.3. CONTROL HÍBRIDO

2.4. GALGAS EXTENSIOMÉTRICAS

La galga extensiométrica es un dispositivo comúnmente usado en pruebas y mediciones

Figura 1. Galga Extensiométrica

2.4.2. FUNDAMENTO TEÓRICO

El cambio de resistencia en un material sometido a una deformación es consecuencia de la

Para conseguir la máxima modificación en el valor de la resistencia con la mínima

Donde, Ro es el valor de la resistencia eléctrica de la galga sin deformación alguna y ε es la

La resistencia de una galga extensiométrica puede cambiar solamente una fracción de un

Figura 2. Puente de Wheatstone

2.4.3. CONFIGURACIÓN DE UN CUARTO DE PUENTE

Figura 3. Configuración de un cuarto de Puente

2.4.4. CONFIGURACIÓN DE MEDIO PUENTE

Figura 5. Elongación y compresión de galgas

2.4.5. CONFIGURACIÓN DE PUENTE COMPLETO

2.5. CELDA DE CARGA

2.5.1. CELDA DE CARGA TIPO S

Figura 7. Celda de Carga tipo S

Figura 8. Celda de carga Bending Beam

2.5.3. CELDA DE CARGA SHEAR BEAM

Figura 9. Celda de carga Shear Beam

Debido a su tamaño compacto, por lo general usan semiconductores como medidores de

Figura 10. Celda de carga miniatura