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SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág.

1-1

1. Complementos de Control Continuo.

Ampliando nuestros conocimientos sobre diseño de controladores lineales continuos,


desarrollaremos en este capítulo algunas técnicas adicionales, considerando especialmente el
caso –muy frecuente por cierto– en que no se cuenta con una caracterización analítica completa
de la planta controlada.

1.1. Controlador PID.


Estudiaremos inicialmente el problema de la determinación de los parámetros de un controlador
PID. Para fijar la nomenclatura y las convenciones adoptadas, nos referiremos a la Fig. 1.1. El
haber seleccionado justamente este tipo de controlador para su análisis no es caprichoso: un
relevamiento publicado por Desbourough y Miller1 en 2002, realizado sobre más de 11.000
controladores en refinerías, industrias químicas y papeleras, arrojó como resultado que el 97% de
ellos poseían estructura PID, reafirmándose así su difusión y vigencia a pesar de todos los
avances teóricos y tecnológicos de los últimos 50 años.

r(t) variable de referencia


r(t) + e(t) u(t) y(t) u(t) señal de control
PID Proceso y(t) variable controlada
– e(t)=r(t)-y(t) error actuante

Fig. 1.1. Lazo de control realimentado.

El algoritmo teórico elemental del controlador PID es:

 1
t
de(t ) 
u (t )  K e(t )   e( ) d  Td  (1.1)
 Ti 0 dt 

La señal de control resulta entonces igual a la suma de tres términos: el término P (que es
proporcional al error), el término I (proporcional a la integral del error) y el término D (que es
proporcional a la derivada del error). Los parámetros del controlador son la ganancia
proporcional K, el tiempo de integración Ti y el tiempo de derivación Td. Decimos que (1.1) es
una expresión puramente teórica, ya que incluye un término derivador puro, totalmente
inadecuado en presencia de ruido en la medición de la variable controlada (más adelante retoma-
remos el tema).

Los efectos de las acciones proporcional, integradora y derivadora se ilustran en las Figs. 1.2, 1.3
y 1.4 respectivamente en las que se muestran, para un proceso de tercer orden, las respuestas
1
L. Desbourough, R. Miller: Increasing customer value of industrial control performance monitoring –
Honeywell’s experience. Sixth International Conference on Chemical Process Control, AIChE Symposium Series
Number 326, vol. 98, 2002.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-2

temporales de y(t) para una variación en escalón unitario de la variable de referencia o punto de
ajuste (en inglés: set-point).

Fig. 1.2. Simulación de un sistema a lazo cerrado con control proporcional. La función de
transferencia del proceso es P(s)=1/(s+1)3.

Con control puramente proporcional, el error en estado de régimen disminuye cuando K


aumenta, pero el sistema se hace más oscilatorio.

Fig. 1.3. Simulación de un sistema a lazo cerrado con control proporcional-integrador (PI).
La función de transferencia del proceso es P(s)=1/(s+1)3 y la ganancia del controlador es
K=1.

Al agregar la componente integradora comprobamos que su efecto se incrementa a medida que


Ti disminuye. En la Fig. 1.3 observamos que el error de régimen desaparece. La tendencia a la
oscilación crece a medida que Ti se va haciendo más pequeño.

Fig. 1.4. Simulación de un sistema a lazo cerrado con controlador PID. La función de
transferencia del proceso es P(s)=1/(s+1)3 y los restantes coeficientes se indican.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-3

La Fig. 1.4 muestra el efecto derivador. Los parámetros K y Ti elegidos hacen oscilatorio (con Td
nulo) al sistema de lazo cerrado (con un período de aproximadamente 6 segundos) . A medida
que crece Td aumenta el amortiguamiento, pero éste vuelve a decrecer si Td se hace demasiado
grande. Teniendo en cuenta que la acción derivadora puede interpretarse como una predicción
basada en una extrapolación lineal durante el tiempo Td, vemos que esa predicción resulta inútil
si Td se hace grande respecto del período de oscilación no amortiguado. La relación de Td con la
dinámica del sistema se explicita en la Fig. 1.5.

de(t ) 2
e(t) epredic.  Td
dt

Td

Td

everdadero  e(t  Td )  e(t ) t

Fig. 1.5. Se compara el efecto predictivo de la acción derivadora y su relación con la


dinámica del sistema. La predicción (1) es aceptable, mientras que la (2) no lo es, debido
al empleo de un valor excesivamente prolongado para Td.

1.2. Consideraciones de Robustez.


Con la finalidad de incorporar las definiciones necesarias para nuestro estudio, picotearemos
algunas migajas conceptuales en los terrenos del Control Robusto. Para ello, expandiremos el
lazo de control elemental de la Fig. 1.1 detallando la estructura general del controlador y las
perturbaciones y ruidos que inciden sobre el proceso y las variables controladas.

d n

r e u v x y
F  C  P 

–1
Controlador Proceso

Fig. 1.6. Diagrama en bloques de un sistema de control realimentado.


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-4

En la Fig. 1.6 el proceso P se encuentra sometido a diversas perturbaciones: la perturbación de


carga d (que representan aquellos efectos que apartan al proceso de su comportamiento deseado)
y el ruido de medición n. La variable de proceso x es la verdadera variable física que se desea
controlar, pero el control se basa en la señal medida y que se encuentra corrompida por el ruido
n. El controlador se muestra dividido en dos partes: el compensador de realimentación C y el
compensador por adelanto (feedforward) F, también llamado filtro de comandos. El proceso es
influido por el controlador a través de la variable de control u. En conjunto, estamos en presencia
de un sistema de tres entradas (u, d, n) y una salida (y). En la Fig. 1.6 se muestra la perturbación
de carga actuando a la entrada del proceso, pero en realidad la perturbación puede ingresar al
proceso en una multitud de maneras diferentes, habiéndose adoptado la representación mostrada
a los efectos de evitarnos innecesarias complicaciones.

La atenuación de perturbaciones es a menudo el objetivo primario del control. Las


perturbaciones de carga son señales que pertenecen típicamente al rango de las bajas frecuencias.
El ruido de medición por su parte posee componentes de alta frecuencia con valor medio nulo e
introduce errores en los valores de la variable controlada. Haciendo un resumen de las
consideraciones generales de diseño para un controlador, podemos formular los requerimientos
básicos:
 Estabilidad
 Capacidad de seguir señales de referencia
 Reducción de los efectos de perturbaciones de carga
 Reducción de los efectos del ruido de medición
 Rechazo de variaciones de parámetros del proceso y/o incertezas
en el modelo empleado.

Dependiendo de la aplicación específica, uno o más de los requerimientos indicados prevalecerá


o prevalecerán sobre los restantes.

El sistema realimentado de la Fig. 1.6 posee, como dijimos, tres entradas: r, d y n que afectan
a tres variables u, x e y que son de gran interés para el sistema de control. Suponiendo al
sistema lineal existen entonces nueve relaciones expresables como funciones de transferencia
entre las variables de entrada y las de salida. Si con X, Y, U, D, N, R representamos las
transformadas de Laplace de x, y, u, d, n, r, dejando de lado el argumento complejo s en
beneficio de la sencillez, podemos escribir

P PC PCF
X D N R
1  PC 1  PC 1  PC
P 1 PCF
Y D N R (1.2)
1  PC 1  PC 1  PC
PC C CF
U  D N R
1  PC 1  PC 1  PC

Observamos en (1.2) que varias de las funciones de transferencia son iguales y que todas las
relaciones están expresadas como combinaciones del siguiente conjunto de seis funciones, al que
designaremos como el «Sexteto Mayor».
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-5

PCF PC P
1  PC 1  PC 1  PC
(1.3)
CF C 1
1  PC 1  PC 1  PC

Las funciones de transferencia de la primera columna determinan las respuestas de la variable de


proceso (x) y la variable de control (u) al set-point (r) o variable de comando. La segunda
columna da las mismas señales para el caso de realimentación pura de error (F=1). La función
P /(1  PC ) en la tercera columna define la reacción de la variable de proceso (x) a una
perturbación de carga (d), mientras que C / (1 P C ) da la respuesta de la señal de control al
ruido de medición.

El sistema con F=1 se denomina control de realimentación de error puro. En este caso el sistema
queda completamente caracterizado por el «Cuarteto» de funciones de transferencia:

1
función de sensibilidad
1  PC
PC
función de sensibilidad complementaria
1  PC
(1.4)
P
función de sensibilidad a la perturbacion de carga
1  PC
C
función de sensibilidad al ruido
1  PC

Los nombres de las funciones integrantes del Cuarteto se deducen a partir de considerar la
función de transferencia de lazo cerrado (T) del sistema y de la variación que sufre si la planta
(P) experimenta una pequeña perturbación alrededor del valor nominal de sus parámetros:

PC C
T ; dT  dP
1  PC 1  PC 
2

(1.5)
dT 1 dP dT T 1
  S 
T 1  PC P dP P 1  PC

La función de sensibilidad S permite entonces expresar la variación relativa de la función de


transferencia de lazo cerrado ante pequeñas variaciones del proceso. De acuerdo a las (1.5)
tenemos que
S T 1 (1.6)

razón por la cual a la función de transferencia de lazo cerrado (T) se la suele denominar también
función de sensibilidad complementaria.

Algo que no debe perderse nunca de vista es que la estabilidad de funcionamiento del sistema,
implica que cada una de las seis funciones de transferencia integrantes del sexteto mayor habrá
de ser individualmente estable.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-6

1.2.1. Controladores con Dos Grados de Libertad.


Antes de adentrarnos en consideraciones de diseño, dejemos aclarado que el diagrama en
bloques de la Fig. 1.6 que adoptamos como representación estandarizada, es totalmente
equivalente a otras configuraciones posibles. Así por ejemplo, el clásico esquema de adelanto de
la señal de comando de la Fig. 1.7 puede ser llevado a la forma de la Fig. 1.6 si imponemos
F=A/C.

r d n
A

e u v x y
C   P 

–1

Controlador Proceso

Fig. 1.7. Realización alternativa para el feedforward.

Decimos que el controlador de la Fig. 1.6 posee dos grados de libertad porque el bloque C forma
parte del lazo cerrado, mientras que el bloque F es exterior al mismo. Este hecho posibilita una
atractiva subdivisión del problema de diseño: así C puede ser proyectado para proporcionar el
debido rechazo de las perturbaciones de carga e incertezas en el proceso, mientras que F es
dimensionado para lograr una buena respuesta a las señales de referencia. El diseño de C
solamente considera el cuarteto, mientras que en el proyecto de F intervienen las dos funciones
de transferencia restantes que completan el sexteto mayor.

Para describir al sistema con propiedad, es entonces necesario mostrar las respuestas de las seis
funciones de transferencia, cosa que hemos hecho en las figuras siguientes, donde mostramos las
respuestas al escalón y las respuestas en frecuencia de cada integrante del sexteto.

Las respuestas temporales de la Fig. 1.8 muestran que el feedforward mejora sustancialmente el
tiempo de respuesta. El tiempo de respuesta es notablemente menor, 4s contra 25s, sin
sobrepasamiento (comparar Fig. 1.8.a. con 1.8.b.). Esto también se refleja en las curvas de
respuesta en frecuencia, que muestran (Fig. 1.9.a.) un mayor ancho de banda sin pico de
resonancia para la función de transferencia con adelanto de señal (comparar con 1.9.b.).

Las funciones de transferencia CF/(1+PC) y C/(1+PC) representan la transmisión de señal de


la variable de referencia a la variable de control, y del ruido de medición a la variable de control,
respectivamente. La respuesta temporal de la Fig. 1.8.d, demuestra que la reducción del tiempo
de respuesta que se logra por adelanto de señal, requiere un esfuerzo de control substancial. El
valor inicial de la variable de control se encuentra fuera de escala en 1.8.d. pero la respuesta en
frecuencia 1.9.d. muestra que la ganancia de alta frecuencia para CF/(1+PC) es 16, que debe ser
comparado con el valor 0.78 para C/(1+PC). La respuesta rápida requiere entonces señales de
control considerablemente mayores. Independientemente del valor que tome la función de
transferencia del bloque de adelanto de señal (feedforward), la Fig. 1.8.c. nos informa que el
rechazo a un escalón de perturbación de carga se completará en aproximadamente 20 a 25
segundos.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-7

d n

r e u v x y
F  C  P 

–1
Controlador Proceso

X Y
X Y U  X ;
; ; D D
R R D N

Y
U U N
R N

Fig. 1.8. Respuestas al escalón del sexteto. El proceso es P(s)=1/(s+1)4. El controlador


aplicado es PI con K=0.775, Ti=2.05. El bloque F de adelanto de señal se ha diseñado para
obtener la función de transferencia 1/(0.5s+1)4 de la entrada r a la salida y.

X Y
; U X
R R ; X Y
D N ;
D D

U Y
N N

U
R

Fig. 1.9. Respuestas en frecuencia del sexteto, para la misma situación representada en la Fig. 1.8.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-8

El hecho que se necesitan 6 relaciones para capturar la totalidad de las propiedades de un lazo
básico de control es a menudo pasado por alto en la literatura, reduciéndose muchas
publicaciones a mostrar tan sólo la respuesta de la variable del proceso a cambios en el punto de
ajuste, brindando una información muy parcializada del comportamiento del sistema.

Ilustraremos lo expresado mediante un ejemplo. Sea el proceso caracterizado por la función de


1
transferencia P( s )  que es controlado por realimentación pura de error
( s  1)( s  0.02)
50s  1
empleando el compensador PI C ( s)  , resultando la función de transferencia de lazo
50s
1
abierto L( s)  .
s( s  1)
La Fig. 1.10 muestra que las respuestas a un escalón de la variable de referencia son muy acepta-
bles. Basados en estas respuestas podríamos ceder a la tentación de dar el diseño por bueno.
Para explorar nuestro sistema algo más en profundidad, debemos calcular el cuarteto ya que
F=1.

PC 1 P s
 2 ;  ;
1  PC s  s  1 1  PC ( s  0.02)( s 2  s  1)

C ( s  0.02)( s  1) 1 s( s  1)
 ;  2 ;
1  PC s2  s  1 1  PC s  s  1

Obsérvese que el polo del proceso ubicado en s = –0.02 es cancelado por el cero del controlador
PI. Esto hace que la función de transferencia de lazo abierto sea de segundo orden aunque el
sistema de lazo cerrado es de tercer orden, con la ecuación característica

(s  0.02)(s 2  s  1)  0 .

Fig. 1.10. Respuestas a un escalón de la variable de referencia.


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-9

La presencia del polo lento s = –0.02 en la función de transferencia P/(1+PC), da por resultado
que la respuesta a una perturbación en la carga decaiga muy lentamente, según e -0.02t. El
controlador PI no responderá a la señal e -0.02t porque el cero en s = –0.02 bloqueará su
transmisión. Esto se ve con claridad en la Fig. 1.11 en la que se observa que una perturbación de
carga es rechazada en aproximadamente 200 segundos.

El comportamiento ilustrado es típico de la cancelación de polos y ceros, y corresponde a la


excitación de un modo observable pero no controlable en el sistema de lazo cerrado. Surgen
aquí algunos de los interrogantes que iremos respondiendo a lo largo de nuestro curso: ¿cuáles
son las condiciones de controlabilidad y observabilidad de un sistema dinámico? ¿Cómo
influyen estas condiciones en el diseño de los controladores?

Fig. 1.11. Respuestas a un escalón de perturbación de carga.

1.2.2. Atenuación de Perturbaciones.


A efectos de discutir la influencia de las perturbaciones y su atenuación, consideraremos la
operación a lazo abierto y a lazo cerrado del sistema de la Fig. 1.6 haciendo nula la señal de
referencia (r = 0). A lazo abierto la salida del sistema vale

Ya  P(s) D(s)  N (s) (1.7)


mientras que, cerrando el lazo, es

P ( s ) D( s )  N ( s )
Yc   S ( s)  P( s) D( s)  N ( s)  S (s) Ya (1.8)
1  P( s ) C ( s )

La atenuación de perturbaciones puede entonces visualizarse mediante la curva de Bode de


S(j). La frecuencia más baja donde la función de sensibilidad tiene módulo 1 se denomina
frecuencia de cruce de la sensibilidad cs.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-10

El módulo máximo de la sensibilidad


1
M s  max S ( j )  max  S ( jms ) (1.9)
  1  P( j ) C ( j )

es un parámetro importante ya que define la máxima amplificación de las perturbaciones. Ese


máximo ocurre para la frecuencia ms.

Fig. 1.12. Diagrama de Bode de la f.t. de sensibilidad correspondiente al sistema de la Fig.1.8.


Se explicitan módulo máximo, frecuencia del máximo y frecuencia de cruce de sensibilidad.

La función de sensibilidad puede ser escrita en la forma

1 1
S ( s)   (1.10)
1  P ( s ) C ( s ) 1  L( s )

y como solamente depende de la función de transferencia de


lazo abierto L(s), puede ser visualizada en el diagrama de
Nyquist de L(j). El número complejo 1+L(j) es repre-
sentado por el vector trazado desde el punto –1 al punto
L(j) sobre la curva de Nyquist (Fig. 13). La sensibilidad
es entonces menor que 1 para todos los puntos exteriores al
círculo de radio unitario centrado en –1. Las perturbaciones
Fig. 1.13. Diagrama de Nyquist de la correspondientes a estas frecuencias son atenuadas por
función de transferencia de lazo abierto
correspondiente al sistema de la Fig. 1.8. efecto de la realimentación.

1.2.3. Variaciones del Proceso.


Los sistemas de control se diseñan sobre la base de modelos simplificados de los procesos, cuya
dinámica puede variar durante la operación. La sensibilidad del sistema de lazo cerrado ante
variaciones en la dinámica del proceso controlado, constituye un aspecto crucial del diseño.

El riesgo de inestabilidad es el principal peligro en los sistemas realimentados, por lo que resulta
de interés investigar si las variaciones del proceso pueden desencadenarla. Las funciones de
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-11

sensibilidad brindan en este aspecto informaciones de suma utilidad. La Fig. 1.13 muestra que la
mayor sensibilidad está dada por la recíproca de la menor distancia entre la curva de Nyquist de
la función de transferencia de lazo abierto y el punto crítico –1 + j0.
La función de sensibilidad complementaria también resulta de utilidad para evaluar las
variaciones admisibles en el proceso. Sea un sistema realimentado con un proceso P y
controlador C, cuyo diagrama de Nyquist de lazo abierto se muestra en la Fig. 1.14. Si el
proceso varía de P a P+P la función de lazo abierto cambia de PC a PC+CP como se
ilustra en la figura. La distancia del punto crítico al punto L es |1+L|. Esto significa que la
curva de Nyquist perturbada no alcanzará el punto crítico –1 en tanto se cumpla

|CP| < |1+L|.

Esta condición debe ser válida para todos los puntos sobre el diagrama de Nyquist. La condición
de estabilidad puede ser reescrita de la manera siguiente si en la desigualdad precedente
dividimos ambos miembros por | PC | :
P( j ) 1
 (1.11)
P( j ) T ( j )

También se requiere que la perturbación P(s) sea una


función de transferencia estable a fin de satisfacer la con-
dición de rodeos de Nyquist. La condición (1.11) es
conservadora ya que de la Fig. 1.14 se deduce que la
perturbación crítica es la que se produce en la dirección
hacia el punto –1. Resultan entonces admisibles
perturbaciones mayores en otras direcciones.

La fórmula (1.11) explicita una de las razones por las


cuales los sistemas realimentados funcionan tan bien en la
práctica. La Ec.(1.11) implica que el sistema a lazo
cerrado será estable ante variaciones sustanciales en la
dinámica del sistema.
Fig. 1.14. Diagrama de Nyquist de la fun-
Una estimación conservadora de las variaciones ción nominal de lazo abierto y la incerteza
admisibles en el proceso que no originarán inestabilidad originada en la variaciones P del proceso.
está dada por:

P( j ) 1

P( j ) Mt

donde Mt es el mayor valor de la sensibilidad complementaria

P( j ) C ( j )
M t  max T ( j )  max (1.12)
  1  P( j ) C ( j )
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-12

Vemos que el valor de Mt es influido por el diseño del controlador, o viceversa: si se conoce el
rango de variación a que puede estar sometida la función de transferencia del proceso, resultará
posible calcular el controlador prefijando un margen de estabilidad aceptable.

Fig. 1.15. Diagrama de Nyquist de la f.t. de sensibilidad complementaria T(j)


correspondiente a la Fig. 1.9.b. Los círculos muestran las regiones de incerteza |P|=1/|T|
calculadas para el controlador PI con K=0.775 y Ti =2.05 en las frecuencias angulares  =0,
0.46, 0.75 y 1.

La Fig. 1.15 muestra el trazado de Nyquist de T(j) del sistema considerado en nuestro ejemplo,
junto con los círculos que acotan las regiones de incerteza para algunas frecuencias de interés.
Observamos que en nuestro caso Mt se hace máxima para  = 0.46 que es donde se produce el
mínimo de la variación |P| admisible para la planta. La situación ilustrada es típica de muchos
procesos, donde se requiere una buena aproximación a la función de transferencia de la planta
(es decir baja incerteza) en las cercanías de la frecuencia de cruce de lazo abierto, siendo
admisibles elevados valores de incerteza a frecuencias superiores e inferiores. Una consecuencia
práctica de lo dicho es que un simple modelo que describa correctamente la dinámica del proceso
en las cercanías de la frecuencia de cruce, resulta suficiente para el diseño. Una excepción a esta
regla la constituyen los procesos que poseen resonancias múltiples, ya que su función de
transferencia puede poseer ganancias elevadas también en altas frecuencias.

Hemos podido constatar que la función de sensibilidad S y la función de sensibilidad


complementaria T brindan mucha información acerca del comportamiento del sistema
realimentado. Resulta de acuerdo a las ecuaciones (1.5) y (1.8) que es conveniente un bajo valor
de la función de sensibilidad, y se deduce de (1.11) que un bajo valor de la sensibilidad
complementaria vuelve admisible una incerteza elevada para el proceso. Dado que, de acuerdo a
la (1.6) es

S ( s)  T ( s)  1

deducimos que S y T no pueden ser simultáneamente pequeñas. La función de transferencia


de lazo abierto L(s) posee típicamente valores elevados para baja frecuencia y se aproxima a
cero a medida que s tiende a infinito. En consecuencia S es típicamente de valor reducido para
s pequeño, y tiende a 1 para s elevado. Recíprocamente T es 1 para s 0 y se anula
cuando s .
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-13

Salvo para procesos muy particulares, la función de sensibilidad S no puede ser hecha pequeña
sobre un rango extendido de frecuencias. Para sistemas de control típicos, existen restricciones
muy severas sobre la función de sensibilidad. Bode demostró que si la función de transferencia
de lazo abierto posee pk polos en el semiplano derecho y tiende a cero con mayor rapidez que
1/s para altas frecuencias, la función de sensibilidad satisface la siguiente integral:

  1
 log S ( j ) d   log d    Re  pk  (1.13)
0 0 1  L( j ) k

esta expresión demuestra que si se hace pequeña para algunas frecuencias a la función de
sensibilidad, ésta debe incrementarse para otras frecuencias. Lo que significa que si la
atenuación de perturbaciones mejora en un cierto rango de frecuencias, necesariamente deberá
empeorar en otro rango (efecto colchón de agua). Para funciones de lazo abierto sin polos en el
semiplano derecho, la (1.13) se reduce a

0
log S ( j ) d  0 (1.14)

esta fórmula posee una simple interpretación geométrica que se muestra en la Fig. 1.16: el área
por arriba del eje horizontal debe se exactamente igual al área por debajo del eje. Para una
demostración de las integrales de Bode, se recomienda el texto2 de Lewis.

Fig. 1.16. Interpretación geométrica de la integral (1.14).

Podemos considerar al pico de sensibilidad como un indicador de estabilidad más compacto que
los márgenes de ganancia y de fase.
Con referencia a la Fig. 1.16b, el margen de ganancia indica el valor de la ganancia adicional que
llevaría al sistema de lazo cerrado a la condición de inestabilidad. El margen de fase cuantifica
el retardo de fase puro que debiera ser adicionado para alcanzar la misma condición crítica.

Nótese que es muy fácil concebir un ejemplo donde tanto el margen de ganancia como el de fase
sean buenos, pero con un pico de sensibilidad muy grande, lo que indicaría una condición
delicada de estabilidad.

2
A.D. Lewis: A Mathematical Approach to Classical Control. Queen’s University, Dept. Of Mathematics &
Statistics. Kingston, Canada. Update 22/10/2004.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-14

1/MG

MF

C

Fig. 1.16b. Márgenes de ganancia y de fase, comparación con MS.

1.2.4. Ruidos de Medición y Saturación.


Dado un sistema con realimentación de error puro (de un solo grado de libertad), resulta
intuitivamente razonable afirmar que una respuesta rápida al comando requiere de un controlador
con elevada ganancia. Pero cuando el controlador tiene alta ganancia, también el ruido de
medición es amplificado e inyectado al sistema, lo que ocasionará variaciones en la señal de
control y en la variable controlada. Es preciso que las fluctuaciones así originadas en la señal de
control no sean tan grandes como para ocasionar una saturación del actuador. Dado que el ruido
de medición es típicamente de alta frecuencia, éste y la saturación del actuador proporcionan una
cota superior a la ganancia del controlador en alta frecuencia, limitando en consecuencia la
rapidez de respuesta del sistema.

Existen muchas fuentes de ruido de medición: el ruido puede ser inherente a la naturaleza del
sensor o puede ser originado por la electrónica asociada. En sistemas controlados por
computadora es también causado por la resolución de los convertidores A/D y D/A. Considérese
un sistema controlado por computadora, con convertidores analógico-digitales y digitales-
analógicos de 12 bits. Como 12 bits corresponden a 4096, se infiere que para una ganancia de
alta frecuencia del controlador Mc=4096 un bit de error de conversión dará por resultado un
cambio de rango completo en la señal de control. Para un sistema razonable se requiere que las
fluctuaciones en la señal de control debida a los errores de medición no superen el 5% del rango
de señal. Esto significa que para nuestro ejemplo, la ganancia de alta frecuencia del controlador
deberá restringirse a 200.

Los análisis precedentemente efectuados sobre rechazo de perturbaciones, variaciones en el


proceso controlado, ruidos de medición y saturación, contribuyen en conjunto a subrayar las
ventajas inherentes al diseño de controladores con dos grados de libertad, donde resulta posible
separar los problemas de la respuesta al comando, del rechazo a la perturbación de carga y la
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-15

sensibilidad a variaciones en los parámetros del proceso. Así, teniendo en cuenta las expresiones
(1.3), el proceso de diseño puede ser dividido en dos pasos independientes:

 En primer término diseñar el controlador de realimentación C que reduzca los


efectos de las perturbaciones de carga (PS) y la sensibilidad a variaciones del
proceso, sin introducir demasiado ruido de medición al sistema (CS).
 Luego diseñar la función de transferencia de adelanto de comando que
proporcione la respuesta deseada al punto de ajuste (FT).

Por cierto que si el ruido de medición se convierte en un factor condicionante, no deberá


perderse de vista la alternativa de cambiar los sensores por otros de mejor calidad a fin de
superar el problema.

1.3. Diseño con 2 Grados de Libertad aplicando Filtrado de Ruidos.

1.3.1. Filtrado.
Como la diferenciación es muy sensible al ruido, la forma de la función de transferencia que se
deduce de la expresión (1.1) debe ser modificada a fin de limitar la ganancia de alta frecuencia
del término derivativo, mediante el uso de un filtro. Si se emplea un filtro de primer orden se
tendrá para la función de transferencia entre la variable medida y y la salida del controlador u
(véase la Fig. 1.6):
 1 sTd 
C ( s )   K 1    (1.15)
 sT i 1  sTd N 

este controlador posee la ganancia de alta frecuencia


lim C (s)   K (1  N ) . (1.16)
s 

Teniendo en cuenta la anterior discusión sobre robustez ante variaciones del proceso, resulta
altamente deseable que la ganancia del controlador sea decreciente en alta frecuencia (es decir
que presente un ‘roll-off’), lo que se puede lograr mediante un acondicionamiento de la señal de
control a través del filtro

1
F ( s)  (1.17)
1  sTf 
n

donde Tf es la constante de tiempo y n es el orden del filtro empleado. Si la estructura del


controlador es PID se elegirá Tf = Td /N ; si la estructura es tan sólo PI puede tomarse Tf = Ti /N
Típicamente los valores de N se encuentran en el rango de 8 a 20.

El controlador también puede ser implementado como

 1  1
C ( s )   K 1   sTd  (1.18)
 1  sTd N 
2
 sTi
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-16

Esta estructura posee la ventaja de permitir el uso de un proceso de diseño iterativo. Primero se
calcula un controlador PID ideal para el proceso P(s). El diseño proporciona el valor del
parámetro Td, a partir del cual se recalcula el controlador ideal pero ahora para el proceso
P(s) (1  sTd / N )2 , lo que arrojará un nuevo valor de Td, y así sucesivamente. El
procedimiento descripto brinda también una clara visión del compromiso que existe entre
performance y filtrado.

1.3.2. Asignación de Peso al Punto de Ajuste.


Al usar la ley de control (1.1), resulta claro que un cambio en escalón de la señal de referencia
originará un impulso en la señal de control, situación que no es de manera alguna deseable en la
mayoría de los casos. Por esta razón la acción derivativa frecuentemente no es aplicada sobre la
señal de referencia. Otra posibilidad es que la acción proporcional sea aplicada tan sólo sobre
una fracción de la señal de referencia. Esto se denomina asignación de peso al punto de ajuste.
El controlador PID dado por (1.1) se convierte entonces en

 1
t
 dr (t ) dy(t )  
u (t )  K br (t )  y (t )   e( ) d  Td  c   (1.19)
 Ti 0  dt dt  

donde b y c son parámetros adicionales. El término integral debe depender del error a fin de
proporcionar la respuesta deseada en estado de régimen. El controlador definido por (1.19)
posee una estructura de dos grados de libertad ya que los caminos de señal de y a u y de r a u
son diferentes, resultando las funciones de transferencia

U ( s)  1  U ( s)  1 
 Cr ( s)  K  b   csTd  ;  C y ( s )   K 1   sTd  (1.20)
R( s )  sTi  Y ( s)  sTi 

De acuerdo con la segunda de las (1.20), el controlador (1.19) reaccionará ante una perturbación
en la carga de la misma manera que lo hace un controlador de un solo grado de libertad; la
respuesta a cambios en la variable de referencia se verá influida por los parámetros b y c.

1 Ti s

R(s) U(s) Y(s)
b + K P( s )

c Td s

Fig. 1.17a. Estructura del controlador con punto de ajuste


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-17

Fig. 1.17b. Respuesta a un escalón en la variable de referencia para diferentes factores de


peso del punto de ajuste (b=0, 0.5, 1; c=0 ). Función de transferencia del proceso
P(s)=1/(s+1)3. Los parámetros del controlador son K=3, Ti=0.5, Td=0.5 .

Obsérvese que el sobrepasamiento y el tiempo de respuesta dependen del factor de peso b. El


valor de c es normalmente cero para evitar grandes transitorios en la señal de control debido a
variaciones abruptas del punto de ajuste.

El controlador (1.19), puede también ser realizado bajo la forma de un controlador PI-PD como
se muestra en la figura siguiente:

R(s) + E(s) U(s) Y(s)


PI Proceso PI: k’ + k’i /s

PD: 1 + k’d s

PD

Fig. 1.18. Diagrama de bloques de un controlador PI-PD.

Nótese que la ganancia proporcional del controlador PD debe ser unitaria para obtener un error
de régimen nulo. La relación de entrada-salida para el controlador completo vale

ki'
U ( s)  k R( s)   R( s)  Y ( s)  (k '  kd' ki' ) Y (s)  k 'kd' sY (s )
'
(1.21)
s

Operando algebraicamente sobre (1.21) y comparando con (1.19) se deducen las equivalencias
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-18

k '  kd' ki' k ' kd' k'


K  k  k k ; Ti 
' ' '
; Td  ' ; b ' ; c  0.
k  kd' ki' k  kd' ki'
d i
ki'

Nótese que la estructura definida por (1.19) es ajustable de manera más sencilla, ya que los
parámetros K, Ti, Td pueden ser determinados en primer término para compensar
perturbaciones de carga, ruido de medición y variaciones del proceso. Una vez hecho ésto, se
puede ajustar la respuesta a la variable de comando, seleccionando los valores de b y c. Los
parámetros del controlador aparecen de un modo mucho más complicado en la estructura PI-PD.

1.4. Ajuste de parámetros mediante reglas empíricas.


Cualquiera de los métodos generales de diseño pueden ser aplicados para el control PID. Una
cantidad de reglas prácticas han sido desarrollados especialmente para los controladores PID y
éstas son, en general, denominadas reglas de ajuste o sintonía (tuning).

Ampliamente conocidos son los métodos desarrollados por Ziegler y Nichols3, que han marcado
su influencia sobre la práctica del control de procesos por más de medio siglo. Si bien los
resultados que brindan son moderadamente buenos, su difusión se debe a su extrema
simplicidad, ya que se basan en la caracterización del proceso mediante unos pocos parámetros y
el empleo de fórmulas de ajuste muy sencillas.

1.4.1. Métodos de Ziegler-Nichols.

Fig. 1.19. Caracterización de la respuesta al escalón según Ziegler-Nichols

Uno de los métodos de ajuste de Ziegler-Nichols se basa en la información obtenida acerca del
proceso a partir de un ensayo de respuesta al escalón a lazo abierto. La respuesta y(t) es
caracterizada por tan sólo dos parámetros: a y L que se determinan en base a la tangente de
máxima pendiente a la curva y(t), tal como se muestra en la Fig. 1.19.

Los parámetros para cada tipo de controlador definidos por Ziegler y Nichols en base al ensayo
de lazo abierto, se muestran en la Tabla 1.1. En la misma tabla se muestra el valor estimado del
período de oscilación Tp del sistema a lazo cerrado.

3
"Optimum Settings For Automatic Controllers" – es el nombre del paper original de J.G. Ziegler and N.B. Nichols
y publicado en la edición de Noviembre de 1942 de las Transactions of the American Society of Mechanical
Engineers. Un facsímil del original puede obtenerse accediendo a www.driedger.ca/Z-N/Z-n.pdf .
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-19

Controlador K Ti Td Tp
P 1/a 4L
PI 0.9/a 3L 5.7L
PID 1.2/a 2L L/2 3.4L
Tabla 1.1. Parámetros de controladores según Ziegler-Nichols
en base a la respuesta al escalón.

Un segundo método también desarrollado por Ziegler y Nichols se basa en una muy simple
caracterización de la respuesta en frecuencia del proceso controlado. El diseño se funda en el
conocimiento de un único punto del lugar de Nyquist del proceso: el punto donde P(j) corta
por primera vez al eje real negativo, que corresponde a la frecuencia 180 (ver Fig. 1.20). Los
parámetros de este punto pueden ser determinados experimentalmente de la manera siguiente:
conéctese un controlador puramente proporcional cerrando el lazo del proceso e increméntese
suavemente la ganancia hasta que el sistema comienza a oscilar. La ganancia para la cual ocurre
esto es K0 y el período de oscilación que se registra es T0. Los parámetros del controlador
sugeridos por Ziegler y Nichols son los que se consignan en la Tabla 1.2, donde también se
indica un valor aproximado del período Tp del modo dominante de la respuesta del sistema a lazo
cerrado.

Fig. 1.20. Caracterización de la respuesta en frecuencia según Ziegler-Nichols.

Controlador K Ti Td Tp
P 0.5 K0 T0
PI 0.4 K0 0.8 T0 1.4 T0
PID 0.6 K0 0.5 T0 0.125 T0 0.85 T0
Tabla 1.2. Parámetros de controladores según Ziegler-Nichols
en base a la respuesta en frecuencia.

Las reglas de ajuste de Ziegler y Nichols fueron desarrolladas para brindar una buena atenuación
de perturbaciones a lazo cerrado. Los métodos se basaron en simulaciones extensivas, y el
criterio de diseño empleado es el conocido como atenuación de un cuarto de amplitud, es decir
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-20

que la amplitud de una oscilación ha ser reducida en un factor de cuatro luego de transcurrido un
período de la onda. Ésto corresponde a un factor de amortiguamiento =0.2 para los polos
dominantes de lazo cerrado, lo que brinda una performance muy pobre.

Fig. 1.21. Comparación de los métodos de Ziegler-Nichols. El proceso es P(s)=e-2s/(1+s)4.


La respuesta al escalón es la mostrada en la Fig. 1.19, y la curva de Nyquist es la de la Fig.
1.20. El controlador es PI. Se muestran las respuestas a un escalón en la variable de
referencia para t =0 seg, seguido de una perturbación de carga en t =100 seg.

Contemplando la Fig. 1.21, se nos ocurre pensar que ningún ingeniero de control de la década de
1950 puede haberse sentido feliz con las respuestas temporales que obtenía al aplicar los
métodos de Ziegler-Nichols. La pregunta que surge es: ¿qué razón subyacía y/o subyace a la
popularidad de estos procedimientos, en vista de la tristeza que dimana de los resultados
obtenidos de su aplicación? La respuesta es elemental: la sim-pli-ci-dad. Tanto el método de
respuesta al escalón, como el basado en la respuesta en frecuencia, son sumamente fáciles de
aplicar y los resultados obtenidos constituyen un punto de partida confiable, para que el
ingeniero de planta ejercite la habilidad de sus neuronas, a fin de lograr mejoras palpables en la
salida del proceso.

1.4.2. Reglas de Chien, Hrones y Reswick.


Por cierto que no fueron Ziegler y Nichols los únicos en incursionar por el florido prado de las
fórmulas sintéticas que pretenden brindar una panacea al problema de la sintonía de los lazos de
control... Si damos una ojeada a la literatura del último medio siglo en esta área, nos
encontramos con textos, como el enciclopédico de W. Oppelt4, donde se describen los métodos
de: Cohen y Coon; Chien, Hrones y Reswick; Hazebroek y Van der Waerden; Oldenburg y
Sartorius; Takahashi; Ziegler y Nichols; etc.

Las reglas de Chien, Hrones y Reswick fueron desarrolladas en 1952 como consecuencia de
intensivas simulaciones realizadas con la ayuda de computadoras analógicas. Presentan la
ventaja de haber sido calculadas por separado para las respuestas al comando y a la perturbación
de carga, encontrándose a su vez diferenciadas en reglas para respuestas aperiódicas y reglas
para respuestas oscilatorias con 20% de sobrepasamiento frente a una excitación en escalón.
Estas reglas se basan en caracterizar los procesos mediante los parámetros: ganancia estática Ke,
máxima pendiente de la respuesta Ke/Ta y tiempo de retardo Tr, obtenibles de la respuesta al
escalón (Fig. 1.22).

4
W. Oppelt: Kleines Handbuch Tecnischer Regelvorgänge. Verlag Chemie GmBH, Weinheim/Bergstr., 1972.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-21

Fig. 1.22. Respuesta al escalón unitario de un proceso y procedimiento


empleado para determinar los valores de Ke, Ta y Tr.

Respuesta aperiódica de tiempo mínimo

al escalón de comando al escalón de perturbación

0.3 Ta 0.3 Ta
P K  K 
K e Tr K e Tr

0.35 Ta 0.6 Ta
PI K  ; Ti  1.2 Ta K  ; Ti  4 Ta
Ke Tr Ke Tr

0.6 Ta 0.95 Ta
PID K  ; Ti  Ta ; Td  0.5 Tr K  ; Ti  2.4 Ta ; Td  0.42 Tr
Ke Tr Ke Tr

Tabla 1.3. Parámetros de controladores según CHR para respuesta aperiódica.

Respuesta oscilante con 20% de sobrepasamiento

al escalón de comando al escalón de perturbación

0.7 Ta 0.7 Ta
P K  K 
K e Tr K e Tr

0.6 Ta 0.7 Ta
PI K  ; Ti  Ta K  ; Ti  2.3Ta
K e Tr Ke Tr

0.95 Ta 1.2 Ta
PID K  ; Ti  1.35 Ta ; Td  0.47 Tr K  ; Ti  2 Ta ; Td  0.42 Tr
Ke Tr Ke Tr

Tabla 1.4. Parámetros de controladores según CHR para respuesta oscilante con 20% de sobrepasamiento.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-22

A fines comparativos, los valores de ajuste para respuesta aperiódica y oscilante de las Tablas
1.3 y 1.4, han sido aplicados al mismo proceso P(s)=e-2s/(1+s)4 que utilizáramos al tratar los
ajustes de Ziegler-Nichols, mostrándose los resultados para controladores PI en los gráficos de la
Fig. 1.23.

Fig. 1.23. Conjunto de ajustes CHR. El proceso es P(s)=e-2s/(1+s)4. La respuesta al


escalón es la mostrada en la Fig. 1.22, con los parámetros Ke=1; Tr=3.425seg; Ta=4.464seg.
El controlador es PI. Se muestran las respuestas a un escalón en la variable de referencia
para t =0 seg, seguido de una perturbación de carga en t =100 seg.

Comparando las Figs. 1.21 y 1.23, no encontramos razones para sentirnos demasiado felices.
Podemos, eso sí, decir que los ajustes según CHR producen respuestas subjetivamente mejores
que los de Z-N. Tampoco debemos caer en el error de juzgar la bondad de un método por su
aplicación a un único caso, donde con toda probabilidad hemos tenido la mala suerte de toparnos
con un proceso P(s) mal acondicionado.

Como síntesis podemos decir que en su conjunto, las reglas empíricas, constituyen un punto de
partida viable para la determinación del ajuste de controladores, hecho que resulta
particularmente ventajoso cuando no se cuenta con un modelo analítico preciso del proceso
controlado.

Recientemente se han realizado ulteriores aportes al área de las reglas empíricas de ajuste,
destacándose los trabajos de Hägglund y Åström5 que se encuentran sintetizados en una de las
publicaciones6 de esta Cátedra.
5
T. Hägglund, K.J. Åström: Revisiting the Ziegler-Nichols Tuning Rules for PI Control. Asian Journal of Control,
vol. 4, No. 4, (Dec. 2002), págs 364-380. K.J. Åström, H. Panagopoulos, T. Hägglund,: Design of PI Controllers
based on Non-Convex Optimisation. Automatica, vol. 34, No. 5, (1998), págs. 585-601.
6
W. Cova: Control PID – un enfoque descriptivo. Universidad Tecnológica Nacional, F. R. La Rioja. 2005.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-23

1.5. Ajuste de parámetros aplicando constante de tiempo equivalente.


1.5.1. Constante de tiempo equivalente.
En la industria de procesos, a menudo resulta imposible contar con un modelo preciso del
comportamiento de la planta. Esto en general ocurre porque el sistema no responde a un modelo
de parámetros concentrados, por lo que mal puede ser representado por ecuaciones diferenciales
ordinarias. En estos casos, se obtienen buenos resultados si se procede a caracterizar la dinámica
de la planta controlada por medio de una constante de tiempo equivalente.

El empleo de la constante de tiempo equivalente, es particularmente aconsejable para el caso de


plantas aperiódicas y bien amortiguadas.

El valor de la constante de tiempo equivalente, corresponde a la de aquel sistema de primer


orden que mejor aproxime la respuesta al escalón de la planta en cuestión, en el sentido de tener
la misma ganancia estática e igual superficie de control.

La superficie de control de un sistema proporcional (es decir sin polos en el origen) está definida
como la superficie encerrada entre la curva de respuesta al escalón y el valor final alcanzado
(Fig. 1.24-a). Para un sistema de primer orden cuya función de transferencia es

Ke
P1 ( s) 
Te s  1

la respuesta ante un escalón vale


 1 Ke    t 
L 1     K e 1  e e 
T

 s Te s  1  

y la superficie de control (Fig. 1.24-b) se calcula como

   t 
Te 
d   t   K eTe
   t   t
       e 0
Te Te
K
 e K e 1 e  dt K e dt ( T ) K e
   Te 
e e
0
 0

(a) (b)

Fig. 1.24. Superficies de control.


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-24

Fig. 1.24. Definición de la planta sustituta en base a un sistema de primer orden con
constante de tiempo equivalente. Las áreas sombreadas por debajo y por arriba de la
exponencial se compensan.

La expresión analítica de la superficie de control de un planta proporcional cualquiera es


sencilla. Partiendo de una planta con función de transferencia racional

bn s n   b1s  b0
P( s)  ; con an  1; bi  0 para i  m
an s n   a1s  a0
(1.22)
b0 b s 
' n
 b s 1
'
bi ai b0
  n 1
; bi'  ; ai'  ; Ke 
a0 a s 
' n
n  a s 1
1
'
b0 a0 a0

se puede calcular el valor de la superficie buscada, excitando a la planta con un escalón unitario
 (t ) utilizando un integrador y previa sustracción del valor final Ke  P(0) de acuerdo al
diagrama en bloques

Ke

 (t ) P( s) Ac
1s
_

P1 ( s )
Fig. 1.26. Diagrama para el cálculo de la superficie de control Ac.

y con
P1 ( s)  P(0)  P( s)  K e  P( s) 
 bn' s n   b1' s  1   (an'  bn' ) s n   (a1'  b1' ) s  (1.23)
 K e  1  ' n   Ke   
 an s   a1' s  1  an' s n   a1' s  1 
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-25

se calcula la superficie de control Ac

1  1  b a b 
Ac  lim s      P1 (s)    K e  a1'  b1'   0  1  1  . (1.24)
s 0
s  s  a0  a0 b0 

De modo que la función de transferencia sustituta de primer orden resulta ser

Ke
Pe ( s) 
Te s  1
(1.25)
b a b
con K e  0 ; Te  1  1
a0 a0 b0

Podemos constatar además que las plantas con tiempo muerto también son representables
mediante una función de transferencia sustituta

1
P( s)  K e  e Tm s  K e 
T s (T s ) 2
1 m  m 
1! 2! (1.26)
1
 Ke 
1  Tm s

ya que eliminando del desarrollo en serie del denominador de (1.26) los términos de orden
superior al primero, nos encontramos de nuevo ante una función de transferencia sustituta de
primer orden.

De esta manera, una función de transferencia generalizada

bm s m   b1s  b0
P( s)  eTm s  (1.27)
an s n   a1s  a0

posee la constante de tiempo equivalente


a1 b1
Te  Tm   . (1.28)
a0 b0

Un ejemplo de cálculo servirá para afirmar nuestros conocimientos. Sea entonces la planta de
tercer orden con tiempo muerto y un cero en el semiplano derecho, cuya función de transferencia
es
P( s)  K e eTm s
T1s  1 T2 s  1
 s 2 2 
T3 s  1    s  1
 0  0 

Operando en numerador y denominador para llevar a P( s) a la forma general (1.22) tenemos


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-26

b1
b0

TT1 2 s  (T1  T2 ) s  1
2
P( s )  K ee Tm s
T3 3  1 2 T3  2  2 
s  2   s   T3  s 1
0
2
 0 0   0 
a1
a0

y calculamos la constante de tiempo equivalente de la planta sustituta como

2
Te  Tm  T3   T1  T2 .
0

Si bien el ejemplo demuestra la influencia de los diferentes componentes de una planta sobre el
valor de Te , no debemos perder de vista que este método es de aplicación cuando tan sólo se
cuenta con los datos empíricos procedentes del registro gráfico del comportamiento de la planta
en respuesta a una excitación en escalón. En tal caso, se procede a determinar el valor de la
ganancia estática K e y a estimar el área Ac de la superficie de control. Por aplicación de las
expresiones (1.24) y (1.25), la constante de tiempo equivalente se calcula como

Ac
Te  . (1.29)
Ke

La función de transferencia sustituta de primer orden, brinda una buena aproximación a la


respuesta en fase para bajas frecuencias (hasta   1/ Te ) de la f.t. de la planta original. El caso
más desfavorable para tal aproximación ocurre cuando la constante de tiempo equivalente
corresponde a polos con iguales constantes de tiempos (es decir planta con polos múltiples). En
consecuencia, luego de dimensionar un controlador empleando la constante de tiempo equiva-
lente, se deberá verificar que la frecuencia de cruce (c ) de lazo abierto del sistema compen-
sado, se encuentre por debajo del valor 1/ Te , lo que equivale a decir que c debe pertenecer al
dominio de validez del método.

A los efectos de justificar eso de que «el caso más desfavorable para la aproximación ocurre
cuando la constante de tiempo equivalente corresponde a polos con iguales constantes de
tiempos (es decir planta con polos múltiples)», vamos a considerar una planta de segundo orden

1
P( s ) 
T1s  1T2 s  1
en la que sin pérdida de generalidad hemos supuesto ganancia unitaria. Si ponemos T1 = T y
además T2 = qT se puede escribir

1 1
P( s )  
Ts  1 qTs  1 qT s  1  q  Ts  1
2 2

La planta equivalente de primer orden Pe(s) resultante por aplicación de la expresión (1.25) es
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-27

1
Pe ( s)  con Te  1  q  T
Te s  1

La pregunta que nos planteamos responder es: ¿para qué valor de q se hace máxima la diferencia
entre la planta equivalente Pe(j) y la planta original P(j) a la frecuencia  =1/Te ?

Podemos escribir
1 1
Pe ( j )   1  Pe ( j )   1  = e j 4
Te 1 q T j 1 2
  
 j tan 1  1 1 q  
1 1   1 q 2  
P( j )   1   e   

1 q T   
2
q 
2
qT
j  1   1  1  
 1  q 2 T 2   1  q 2 
   

Procederemos ahora a analizar para qué valor de q se produce la máxima diferencia de


módulos. Resulta obvio que el valor de q buscado será el que minimice la expresión del
subradical correspondiente al módulo de P(j), es decir

 2

d   q   1  q   2q 1  q   0
2

1  1   0  
dq   1  q 2   1  q 
4

 
1  2q  q  2q  2q  0
2 2
 1  q2  0  q 1

Por cierto, el mismo valor de q que se acaba de calcular es el que maximiza la diferencia de los
argumentos angulares, puesto que q=1 hace máximo el valor del argumento de P(j), como
resulta fácil comprobar. Recursivamente podríamos reproducir el anterior argumento para
plantas de tercero, cuarto y enésimo orden.

En definitiva, se deduce que el peor caso para la aproximación por constante de tiempo
equivalente se da cuando la planta posee polos múltiples. La consecuencia es que si se puede
demostrar la estabilidad para el caso de plantas con polos múltiples, quedará automáticamente
asegurada la estabilidad para plantas con polos disímiles.

1.5.2. Dimensionamiento en base a la constante de tiempo equivalente.


El controlador más simple que puede ser dimensionado en base a Te es el tipo I (integrador
puro). La función de transferencia de lazo abierto correspondiente es

1 Ke Ti 1
L( s )   ; y normalizando  TiN resulta L( s)  . (1.30)
Ti s (Te s  1) Ke TiN s(Te s  1)

La f.t. de lazo cerrado resulta ser


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-28

L( s ) 1 1
T ( s)    (1.31)
1  L( s) TiN Te s  TiN s  1  s  2
2 2

   s 1
 0  0

y en función del amortiguamiento  el tiempo de integración normalizado es

TiN  4 2Te . (1.32)

La frecuencia de cruce de lazo abierto c es calculable también en función de la relación de


amortiguamiento 

1
1  L( jc )  ;
TiN c (Tec ) 2  1
(1.33)
1  4 2Tec (Tec ) 2  1

Operando algebraicamente sobre (1.33) se obtiene

1 1
cTe   1 1 (1.34)
2 4 4

deduciéndose que la frecuencia de cruce c  1/ Te para   (1/ 32)1/ 4  0.4204 , lo que nos
asegura que el amortiguamiento óptimo  = 0.707 conducirá a un dimensionamiento del
controlador TiN  2Te  Ti  2Te Ke compatible con el dominio de validez del método
empleado.

1.5.2.1. Dimensionamiento de otros controladores standard.


El método de la constante de tiempo equivalente es utilizable para calcular los parámetros de
controladores P, PI y PID. De acuerdo a las consideraciones de peor caso realizadas
precedentemente, asumiremos que la constante de tiempo equivalente surge de una planta con
polos múltiples.

Controlador P: Una vez calculadas la ganancia estática Ke y la constante de tiempo equivalente


Te , suponemos que Te es originada por una planta con un polo doble en s = –2/Te , por lo que
la función de transferencia de lazo abierto del sistema compensado será

Ke
L( s )  K  2
; y normalizando K N  K K e
 Te 
 s  1
2 
(1.35)
KN KN
resulta L(s)= 2
con la f.t. de lazo cerrado T ( s)  2
 Te   Te 
 s  1   s  1   KN
2  2 
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-29

Procediendo de la misma manera que hiciéramos con el controlador I, una relación de


amortiguamiento  = 1/2 en la f.t. de lazo cerrado nos conduce a K N  1  K  1/ Ke . Para
K N  1 es L( jc )  1 solamente para c  0 con lo que se verifica la condición c  1/ Te .

Controlador PI: En este caso también supondremos que Te es originada por una planta con un
polo doble en s = –2/Te , por lo que nos queda la función de transferencia de lazo abierto

Ti s  1 Ke
L( s )  K  2
(1.36)
Ti s  Te 
 s  1
2 

Si en (1.36) compensamos un polo de la planta con el cero del controlador, adoptamos el


dimensionamiento del tiempo de integración

Ti  Te / 2 (1.37)

Reemplazando el valor calculado en (1.37) y simplificando obtenemos

K Ke Te 1
L( s )   y si llamamos TN  , es: L( s)  (1.38)
Te  Te
s  s  1 2 KK e T 
TN s  e s  1
2 2  2 

Comparando la (1.38) con la Ec.(1.30), determinamos que ambas son formalmente idénticas, por
lo que sin más trámite importamos los resultados obtenidos al tratar el controlador I, teniendo
por cierto el cuidado de respetar el valor de Te/2 del denominador de (1.38).

En estas condiciones, la Ec.(1.34) conduce a que la frecuencia de cruce será c  1/ Te para


valores de amortiguamiento de lazo cerrado   (1/ 5)1/ 4  0.6687 , por lo que usando  = 0.707
aseguramos la condición de frecuencia de cruce. Con dicho valor de amortiguamiento la (1.32)
nos conduce a
Te 1
TN  Te   Te y, en consecuencia: K  (1.39)
2 KKe 2Ke

quedando completado el dimensionamiento del controlador PI.

Controlador PID: Para este controlador debemos partir del supuesto que la constante de tiempo
equivalente Te es originada por una planta con un polo triple en s = –3/Te ; para el controlador
utilizaremos la forma PI-PD que es más fácil de dimensionar que la forma standard.

Con el controlador:
 1 
C ( s )  K 1   1  Td s  (1.40)
 Ti s 
calculamos la f.t. de lazo abierto
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-30

L( s )  K
1  Ti s 1  Td s   Ke
(1.41)
3
Ti s  Te 
 s  1
3 

Resulta inmediato que si se elige


Te
Ti  Td  (1.42)
3

podemos simplificar en la (1.41) dos ceros contra dos polos, de modo que procediendo según lo
hiciéramos en (1.38) tendremos que:

K Ke Te 1
L( s )   y poniendo TN  , es: L( s)  (1.43)
Te  Te
s  s  1 3KK e T 
TN s  e s  1
3 3  3 

Vemos que podemos repetir los cálculos del caso PI, cuidando ahora de respetar el valor de Te/3
del denominador de (1.43). Así, la (1.34) nos conduce a un límite de la relación de amortigua-
miento   (9 / 28)1/ 4  0.753 para asegurar que c  1/ Te . Ello nos obliga a seleccionar por
ejemplo  = 1 que, a través de (1.32) nos conduce a

4 Te 4 1
TN  Te   Te y, por lo tanto: K  (1.44)
3 3KKe 3 4Ke

1.5.2.2. Comparación con las reglas empíricas.


Al objeto de completar el conjunto de resultados comparativos que hemos venido elaborando
hasta el presente, ajustaremos el controlador PI de nuestra planta de referencia P(s)=e-2s/(1+s)4
por el método de la constante de tiempo equivalente.

Por simple inspección de P(s) y aplicando (1.28) deducimos el valor de la ganancia estática
Ke=1 y de la constante de tiempo equivalente Te=6 seg. Reemplazando en (1.37) y (1.39) obte-
nemos para el controlador Ti =Te/2=3 seg.; K=1/2. Los resultados de la simulación se muestran
en la Fig. (1.27).

Fig. 1.27. Ajustes por constante de tiempo equivalente Te para controladores PI y PID
operando con la planta P(s)=e-2s/(1+s)4. Se muestran las respuestas a un escalón en la
variable de referencia para t =0 seg, seguido de una perturbación de carga en t =100 seg.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-31

En la misma figura hemos graficado las respuestas para un controlador PID calculado de acuerdo
a (1.42) y (1.44).

Comparando las figuras (1.21), (1.23) y (1.27) vemos que los resultados obtenidos tanto por
aplicación de reglas empíricas como por el método de la constante de tiempo equivalente, son
muy parecidos. Este hecho no nos sorprende en absoluto: por más que el procedimiento de
cálculo por medio de la constante de tiempo equivalente aparezca a nuestros ojos como “más
analítico”, se basa en aproximar el comportamiento de la planta por una función sustituta de
primer orden a partir de la cual se calculan los parámetros. Pero también las reglas de Ziegler-
Nichols y de Chien, Hrones y Reswick se basan en una aproximación de este tipo; como
consecuencia, los resultados deben ser necesariamente similares.

1.6. Control en cascada.


1.6.1. Generalidades.
Hasta el presente, hemos caracterizado a las plantas controladas, como un único bloque diná-
mico. Especialmente en la industria de procesos, en instalaciones de calefacción o en
equipamientos eléctricos de accionamiento, es conducente considerar la planta subdividida en
bloques parciales. De tal manera se pueden representar con facilidad los puntos de aplicación de
perturbaciones, sirviendo además para simplificar el análisis del control.

Si con la modelización por bloques se representa la estuctura física de la planta, entonces con
toda seguridad se deseará asegurar que las variables intermedias se mantengan acotadas, aun en
presencia de perturbaciones. Designaremos como variables intermedias, a las salidas de los
bloques parciales que integran la planta controlada.

Consideremos como ejemplo una instalación de calefacción. Por efecto de la variación de


entalpía la caldera puede calentarse rápidamente, mientras que la temperatura del ambiente cale-
faccionado recién se modifica tras un largo tiempo de retardo. Si se empleara un único
controlador para regular la temperatura ambiente y si la potencia calefactora de la caldera fuera
la variable manipulada, existe el peligro (especialmente durante la puesta en marcha) que una
brusca variación del punto de ajuste origine un sobrecalentamiento de la caldera antes que el
controlador reduzca la señal de control como consecuencia del aumento de la temperatura de la
habitación.

PC C H
Potencia Temperatura Temperatura
Calefacción Caldera Habitación
Caldera Habitación
T1  5 min T2  60 min

Fig. 1.28. Modelo simplificado de una instalación de calefacción.

Se desea monitorear la temperatura de caldera mediante un sensor de modo de evitar que se


produzcan valores peligrosos; para ello se utilizará un controlador adicional cuya salida, adecua-
damente limitada, constituirá el valor de referencia para la temperatura de la caldera. Queda así
formado un sistema de control en cascada.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-32

Controlador Controlador
Temperatura Temperatura
Habitación Caldera

Href Cref C H
Temp.. _ _
deseada
PI+Limitador PI Caldera Habitación

Fig. 1.29. Control en cascada de calefacción.

En el ejemplo que acabamos de exponer, aparece una relación típica del control en cascada: el
lazo interno de control (la regulación de temperatura de caldera) posee una constante de tiempo
mucho menor que el lazo exterior (regulación de la temperatura de la habitación).

En general un control en cascada consiste en una planta constituida por la conexión serial de
bloques dinámicos, que representan “plantas parciales”. De acuerdo a la Fig. (1.30) la función
de transferencia de la planta completa vale

P(s)  P4 (s)  P3 (s)  P2 (s)  P1 (s) (1.45)

_o C1
_
o C2
_o C3
_
o C4 P4 P3 P2 P1

Fig. 1.30. Control en cascada.

Con cada variable intermedia se encuentra asociado un sensor que realimenta su valor al
controlador correspondiente ( C1, C2, C3, C4). Tan sólo la señal de control del lazo más interno
se aplica directamente a la entrada de la planta; las señales de control de los lazos externos
constituyen las señales de comando de los lazos sucesivos.

En la práctica, un control en cascada resulta más fácil de dimensionar que un control de lazo
único. Si la planta contiene integradores y constantes de tiempo de valor elevado, resultaría
necesario emplear (en un control de lazo único) varios adelantadores de fase a fin de asegurar la
estabilidad del conjunto. El resultado final no es satisfactorio, por la fuerte amplificación que los
adelantadores de fase proporcionan a las componentes de alta frecuencia del ruido de medición.
Resulta mucho más conveniente emplear sensores adicionales e implementar un control en
cascada, cuidando de asegurar que cada controlador proporciona una caída de alta frecuencia
suficiente para atenuar los ruidos.

El control en cascada hace posible una puesta en marcha secuencial de los lazos de control
comenzando del más interno y concluyendo con el exterior. Así, en nuestro ejemplo de la
calefacción, puede ponerse en marcha la regulación de temperatura de la caldera y posterior-
mente cerrar el lazo del control de temperatura del ambiente.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-33

d
Te  2 Te  10

_ _
C1 C2 P2 P1

Fig. 1.31. Perturbación en un control en cascada.

Otras de las ventajas del control en cascada está dada por el mejoramiento de la velocidad de
rechazo de perturbaciones que afecten los lazos internos. Refiriéndonos a la Fig. 1.31, el contro-
lador del lazo interno está dimensionado para la menor de las constantes de tiempo de la planta,
por lo que la perturbación d será compensada en un lazo de alta velocidad de respuesta, siendo
consecuentemente reducida su influencia sobre el lazo de control externo. Conceptualmente d
puede representar tanto una variable física perturbadora, como una variación de los parámetros
de la planta parcial P2. Observamos entonces que el control en cascada hace más insensible al
sistema frente a variaciones de la planta, y en consecuencia mejora su robustez.

1.6.2. Dimensionamiento de un control en cascada. Cálculo por aproximación.


La dinámica de conjunto de un control en cascada es de orden elevado. Un cálculo analítico de
los ajustes de los controladores, fracasa rápidamente frente al alto de grado de los polinomios
que aparecen en las funciones de transferencia. Solamente para casos especiales de plantas con
estructuras regulares pueden deducirse expresiones analíticas útiles. Una muy buena solución
aproximada es la que brinda la aplicación del método de la constante de tiempo equivalente.

De acuerdo a lo presentado en 1.5.2., sabemos calcular un controlador I para una planta de


primer orden
1
P( s)  (1.46)
Te s  1
1
C ( s)  con Ti  4 2Te (1.47)
Ti s

La función de transferencia de lazo cerrado resultante es, de acuerdo a (1.31):

1 1
T ( s)   2 2 2 (1.48)
i e s  Ti s  1
TT 2
4 Te s  4 2Te s  1

y aplicando la definición (1.28) encontramos el valor de la constante de tiempo equivalente de


lazo cerrado
TeLC  4 2Te . (1.49)

Si la planta consiste en un función de transferencia sustituta y un elemento de primer orden en el


lazo interior, con ulteriores elementos de primer orden en las etapas exteriores (Fig. 1.32), se
pueden emplear controladores PI.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-34

V3 V2 V1
_o C1
_
o C2
_o C3 Te T3 T2 T1

Fig. 1.30. Control en cascada – Vi, Ti son las ganancias y constantes de tiempo de las etapas de primer orden.

Comenzando por el lazo interior se dimensionarán los controladores en forma sucesiva; en cada
etapa, el cero del PI compensará una constante de tiempo conocida de la planta. Se empleará la
misma relación de amortiguamiento  para todas las etapas.

Ti 3 s  1
C3 ( s)  K3 (1.50)
Ti 3 s
V3
P3 ( s)  (1.51)
(Te s  1)(T3 s  1)

El tiempo de integración de C3 es entonces


Ti 3  T3 (1.52)
Planteando la f.t. de lazo cerrado y resolviendo en función de  obtenemos la ganancia K3 del
controlador y la constante de tiempo equivalente Te3 del lazo más interno:

T3
K3  (1.53)
4 2Te V3
Te3  4 2Te (1.54)

La constante de tiempo equivalente Te3 será empleada para dimensionar C2(s). El adelanto de
C2 compensará la constante de tiempo T2 de la planta, resultando


Ti 2  T2

 T2 T2
K2   (1.55)
 4 Te3 V2  4 2 T 2 V
2 2
e 2

Te 2  4 2Te3   4 2  Te2
2

Con este procedimiento, vemos que las constantes de tiempo crecen de adentro hacia fuera con
un mismo factor
b  4 2 . (1.56)

La velocidad de respuesta del sistema queda entonces determinada por la constante de tiempo
equivalente del lazo más interno. Si se vuelve a dibujar el diagrama de bloques de la Fig. 1.30
considerando la simplificación de polos y ceros que provoca el dimensionamiento adoptado
obtenemos:
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-35

1 1 1 1
_
3
b Te s _
2
b Te s _ bTe s Te s  1

Fig. 1.31. Control en cascada – diagrama reducido.

La Fig. 1.31 presenta la apariencia de varios controladores ocupados en regular una misma
variable de salida. Un análisis detallado del comportamiento del sistema, nos conduce a que esta
estructura es estable, con independencia de la cantidad de etapas involucradas, mientras se elija
una relación de amortiguamiento   1/ 2 .

Si una etapa de la planta contiene más de una constante de tiempo conocida, el correspondiente
controlador puede dimensionarse como PID, seleccionando los parámetros de los ceros para
producir la simplificación de los polos de la planta. El restante dimensionamiento puede
realizarse según el mismo procedimiento que empleamos para el PI.

1.6.3. Control en cascada para una planta integradora. Método del óptimo simétrico.
Si una etapa de la planta posee un integrador además de un componente de primer orden, surge
un caso especial, que requiere un tratamiento diferente. Sea entonces la etapa que se representa
en la siguiente figura.

W U 1 1 Y
C (s)
_ Te s  1 T1 s

Fig. 1.32. Etapa integradora en una cascada.

Si elegimos para el controlador una estructura PI7 la función de transferencia de lazo abierto
tiene la forma

Ti s  1 1 K Ti s  1
L( s )  K    (1.57)
Ti s T1 s Te s  1 Ti T1 s 2 Te s  1

No podemos simplificar el cero con el polo de la planta: si hiciéramos eso, al cerrar el lazo nos
quedaría un oscilador precioso! Resulta evidente que, de las dos posibles distribuciones de
polos y ceros que tenemos variando Ti , la correspondiente a Ti > Te da origen a un lugar de
raíces estable.

7
A pesar de ser integradora la planta, resulta necesario que el controlador también posea acción integradora para
cancelar las perturbaciones cuyo punto de entrada al sistema se encuentre antes del integrador.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-36

j 1 j
1
 
Ti Ti
o    o 
1  1 
 
Te Te
Ti  Te Ti  Te

Fig. 1.33. Distribuciones de polos y ceros para (1.57).

El factor de adelanto-atraso de fase de (1.57) proporciona un adelanto de fase

  arctan Ti   arctan Te  (1.58)

cuyo máximo corresponde a la frecuencia


1
m  (1.59)
Ti Te
1 1
que es la media geométrica entre y .
Te Ti

Si se define el factor a de la forma:


Ti  a 2Te (1.60)
entonces resulta:
1 a
m   . (1.61)
aTe Ti

La curva de fase de L(j) posee un máximo global a la frecuencia m (véase Fig. 1.34) Debido
a la simetría que manifiesta la curva de fase, el presente método de dimensionamiento se conoce
como método del óptimo simétrico8. El valor del máximo de fase, depende de la relación entre
las constantes de tiempo, es decir depende de a.

Ti T 1 
max  arctan  arctan e  arctan(a)  arctan    (1.62)
Te Ti a 2

Por lo tanto resulta criterioso elegir la ganancia K del controlador, de manera tal que m se
corresponda con la frecuencia de cruce c haciendo L( jm )  1 , con lo que el valor de (1.62)
corresponde al margen de fase del sistema.

8
Escarbando en las razones por las cuales aparece la palabra ‘óptimo’ en el nombre de este método, debemos
consignar que su aplicación corresponde a maximizar la planitud de la respuesta en frecuencia del polinomio
denominador de la función de transferencia de lazo cerrado, muy similarmente a como se procede al diseñar un filtro
analógico de Butterworth.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-37

Fig. 1.34. Diagrama de Bode para ‘óptimo simétrico’. max es igual al margen de fase del sistema.

Sustituyendo en (1.57) Ti  a 2Te y tomando a como parámetro de dimensionamiento, la f.t. de


lazo abierto se reescribe en la forma:

K a 2Te s  1
L( s )  2  (1.63)
a Te T1 s 2 Te s  1

De acuerdo con (1.62) el parámetro a depende del margen de fase max que se pretenda lograr,
por lo que prefijando este último valor quedan determinados tanto a como la frecuencia m
que, como dijimos corresponde a la frecuencia de cruce del sistema.

Fig. 1.35. Relación de a vs .


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-38

A la frecuencia m debe dimensionarse la ganancia K del controlador de modo que la f.t. de


lazo abierto sea unitaria

K (a 2Te m )2  1
1  L( jm )  2  (1.64)
a Te T1m2 (Te m )2 s  1

Reemplazando en (1.64) a m por su valor, dado por (1.61) y operando algebraicamente se


deduce:
1 T
K  1. (1.65)
a Te

Si se reemplaza el valor calculado de K en la expresión (1.63) de la f.t. de lazo abierto y se


simplifica:
a 2Te s  1
L( s )  (1.66)
a  aTe s  Te s  1
2

con (1.66) estamos ahora en condiciones de calcular la función de transferencia de lazo cerrado,
llevando a como único parámetro, ya que Te depende exclusivamente de la planta (veáse fig.
1.32),

L( s ) N ( s) a 2Te s  1
T ( s)    3 3 3 (1.67)
1  L( s) D( s) a Te s  a 3Te2 s 2  a 2Te s  1

El polinomio denominador de T(s) posee siempre un polo real en s  1 (aTe ) ; factoreando


entonces a D(s) tendremos:

D( s)   aTe s  1  aTe s    a  1 aTe s  1


2
 
 s  2 a  1  (1.68)
  aTe s  1    s  1
 m  m 

por lo que los dos polos restantes poseerán una relación de amortiguamiento

a 1
  . (1.69)
2

La Ec.(1.69) brinda un alternativa al problema del dimensionamiento del controlador: dado un


amortiguamiento deseado, obtenemos a, valor con el que calculamos la frecuencia de cruce m
y los parámetros K y Ti del controlador PI. Observamos que el valor de la constante de tiempo
Te de la planta define la velocidad de respuesta del sistema.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-39

Fig. 1.36. Respuesta al escalón de (1.67)

Todas las respuestas al escalón exhiben sobrepasamiento, debido al efecto del cero en el
numerador de T(s). Por otra parte, si aplicamos la definición de superficie de control (1.28) a la
f.t. de lazo cerrado (1.67) obtenemos

b0  a1 b1 
Ac      a Te  a Te  0
2 2
(1.70)
a0  a0 b0 

Ello significa dos cosas: en primer lugar que la aplicación del método del óptimo simétrico
produce una f.t. a lazo cerrado para la cual no es posible definir una constante de tiempo
equivalente, y en segundo término que las áreas encerradas por arriba y por debajo del valor final
(1) y la curva de respuesta al escalón, se compensan entre sí.
Retornando ahora a nuestro punto de partida, es decir a la Fig. 1.32: si esta etapa, cuyo
controlador C(s) acabamos de dimensionar, se encuentra integrada en una cascada, será
necesario conectarle un filtro de comando con la constante de tiempo a2Te a fin de eliminar el
cero del numerador de T(s) .

V 1 W C (s) U 1 1 Y
a Te s  1
2
_ PI Te s  1 T1 s

Fig. 1.37. Etapa integradora con compensador y filtro de comando.

De esta manera, la función de transferencia de V a Y queda

Y ( s) 1 1
 2  T ( s)  3 3 3 (1.71)
V ( s) a Te s  1 a Te s  a Te s  a 2Te s  1
3 2 2

y procediendo en la forma acostumbrada, podemos reemplazar a (1.71) por su constante de


tiempo equivalente para continuar con el dimensionamiento de los lazos de control exteriores.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-40

1.6.4. Consideraciones finales.


Los lazos internos de un control en cascada se implementan con el objeto de limitar ciertas
variables físicas (p.ej.: temperatura de caldera, corriente de inducido, etc.) o bien para minimizar
los adelantos de fase necesarios y en consecuencia mejorando la robustez ante el ruido del
sistema en su conjunto. Para ambas finalidades no resulta imprescindible que estos lazos de
control trabajen con error estacionario nulo. En consecuencia se puede prescindir de
controladores integradores si los proporcionales brindan un error suficientemente pequeño. El
uso de un controlador proporcional hace más rápida la respuesta transitoria (pagando el
consabido costo del error en estado de régimen).

Cumpliéndose las condiciones antedichas y siendo suficiente el rechazo de perturbación


proporcionado por los controladores P, se puede diseñar el control en cascada empleando un
único controlador PI en el lazo externo para garantizar la precisión de la última variable
controlada.

1.7. Interacción de integradores con actuadores saturables.


1.7.1. El problema del windup.
El windup9 es un efecto no lineal que se encuentra en prácticamente todos los controladores y es
causado por la interacción de la acción integradora con las saturaciones. Todos los actuadores
están sujetos a limitaciones: un motor tiene una velocidad máxima, una válvula no puede estar
más abierta que totalmente abierta (o recíprocamente, totalmente cerrada), la salida de un
amplificador no puede superar la tensión de alimentación, etc. Para un sistema de control que
opere en un amplio rango de condiciones, puede ocurrir que la variable de control alcance los
límites o topes del actuador. Cuando esto último ocurre, el lazo de realimentación se interrumpe
y el sistema opera a lazo abierto, porque el actuador permanece en el tope independientemente
del valor de la salida del proceso. Si el controlador utilizado posee acción integradora, el error
continuará siendo integrado. Esto significa que el término integral puede llegar a hacerse muy
grande; coloquialmente diríamos que se va “remontando” como un barrilete cada vez más alto o,
en inglés: ‘it winds up’. Posteriormente se requiere que el error posea signo contrario durante
un largo período antes de que las cosas retornen a la normalidad. Extraemos como consecuencia
que todo controlador que posea acción integradora puede originar transitorios largos cuando se
satura el actuador.

Para ejemplificar el efecto de windup, se muestra en la Fig. 1.38 el comportamiento de un


proceso integrador gobernado por un controlador PI, con un actuador saturable. La variación
inicial del punto de ajuste es tan grande que el actuador satura de inmediato en su límite superior.
El término integral crece inicialmente por ser el error positivo; alcanza su máximo para t=10,
tiempo para el cual el error se anula. El actuador permanece saturado en este punto, debido al
valor elevado que posee el término integral, y continuará en el límite superior hasta que el error
haya sido negativo durante el tiempo necesario para la parte integral disminuya hasta alcanzar un
valor bajo. Se observa en la figura que la señal de control u(t) oscila repetidas veces entre sus
límites superior e inferior. El efecto neto es un gran sobrepasamiento y una oscilación
amortiguada hasta el momento en que la variable controlada y(t) se mantiene lo suficientemente
cerca del punto de ajuste, el actuador deja de saturar y el sistema exhibe un comportamiento

9
Podríamos traducir windup como un efecto de carga o acumulación en el integrador, pero preferimos no hacerlo ya
que el fenómeno se conoce internacionalmente con su designación en inglés.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-41

lineal. Si bien en este ejemplo hemos considerado el windup originado por un escalón en la
variable de referencia, también puede ocurrir por efecto de perturbaciones.

Fig. 1.38. Ilustración del windup de un integrador. Considérese que la variable de


salida y(t) representa las variaciones del nivel de un tanque de líquido alrededor de su
valor medio, siendo el caudal de entrada gobernado por una válvula y un controlador PI.

El fenómeno de windup era bien conocido por los fabricantes de controladores analógicos y las
soluciones desarrolladas muchas veces fueron protegidas como secretos industriales. El
problema del windup se redescubrió cuando los controladores fueron implementados
digitalmente: varios métodos para evitarlo fueron presentados en la literatura técnica. Pasamos a
analizar algunos de ellos.

1.7.2. Solucionando el windup.


1.7.2.1. Limitación del Punto de Ajuste.
Una manera de evitar el windup es introducir limitadores en las variaciones de la señal de
referencia, de modo tal que el actuador nunca alcance sus límites de saturación. Este
procedimiento resulta excesivamente conservador, con la consecuente disminución de la
performance. Por otra parte, no evita el windup causado por las perturbaciones de carga.

1.7.2.2. Algoritmos Incrementales.


En los primeros tiempos del control industrial, la acción integral era incorporada al actuador,
empleando por ejemplo un motor que operaba directamente sobre una válvula. En este caso el
windup era evitado automáticamente, ya que la integración se interrumpía al detenerse la válvula
contra su tope. Cuando los controladores se implementaron utilizando técnicas analógicas (y
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-42

posteriormente computadoras), muchos fabricantes emplearon los así llamados algoritmos de


velocidad que configuran análogos del antiguo diseño mecánico. Un algoritmo de velocidad en
primer lugar calcula la velocidad de variación de la señal de control que es luego empleada para
controlar un integrador. Mediante este concepto resulta fácil inhibir la integración toda vez que
la salida del actuador se sature. Si la salida del actuador no es medible, puede emplearse un
modelo para computar la saturación.

1.7.2.3. Cálculo Retrógrado y Seguimiento.


El cálculo retrógrado funciona de la siguiente manera: cuando la salida se satura, el término
integral del controlador es recalculado de tal manera que su nuevo valor provoque una salida en
el límite de saturación. Resulta ventajoso no resetear el integrador en forma instantánea sino
dinámicamente, a través de una constante de tiempo Tt.

El controlador de la Fig. 1.39, basado en cálculo retrógrado, posee un lazo de realimentación


extra que se genera midiendo la salida u del actuador (en la figura del modelo del actuador) y
formando la señal de error es como la diferencia entre la salida del controlador v y u. La
señal es es inyectada a la entrada del integrador a través de la ganancia 1/Tt ; si no hay
saturación es es nula y por lo tanto no afecta la operación lineal del controlador. Cuando el
actuador se satura, es es negativa y no-nula; el lazo principal de realimentación se interrumpe,
pero debido al lazo auxiliar la salida del integrador es llevada a un valor tal que anule su entrada.
En condiciones de saturación la entrada del integrador vale:

1 K
es  e  0, donde e es el error actuante
Tt Ti

y este valor ha de ser necesariamente cero para que el integrador deje de integrar.

KTt
En tal situación vale es   e
Ti
KTt
y siendo es  u  v resulta v  ulim  e
Ti
donde ulim es el valor de saturación de la variable de control. Esto significa que v se ubica en
un valor ligeramente por encima del límite de saturación y que la señal de control puede
reaccionar tan pronto como el error cambia de signo. De esta manera el integrador queda
impedido de sufrir windup. La velocidad con la cual se resetea el integrador depende de la
ganancia 1/Tt, pudiéndose interpretar Tt como la constante de tiempo que determina la rapidez
de reseteo y es llamada constante de tiempo de seguimiento. Y hablamos de seguimiento (o
‘tracking’), porque se obliga a la señal v a seguir de cerca las evoluciones temporales de u. es
decir que la señal de salida del controlador PID sigue a la señal u.

Ocurre frecuentemente que la salida del actuador no puede ser sensada. Para utilizar el esquema
de anti-windup que acabamos de describir, se incorpora al controlador un modelo matemático o
analógico del actuador, tal como lo ilustra la Fig. 1.39.

Pasamos a analizar la aplicación del esquema anti-windup al sistema simulado en la Fig. 1.38.
Obsérvese en la Fig. 1.40 que la salida del integrador es rápidamente llevada a un valor tal que la
señal del controlador se encuentra en el límite de saturación, y la componente integral tiene valor
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-43

negativo en la fase inicial, cuando el actuador se encuentra saturado. Este comportamiento


difiere drásticamente respecto de la Fig. 1.38 donde la integral es positiva durante el transitorio
inicial. También debe destacarse la dramática mejora de la performance comparada con el
controlador PI ordinario empleado en la Fig. 1.38.

–y
K Td s
Modelo del
+ actuador
e=r–y + v u
K ACTUADOR
+
+ – +
K/Ti 1/s
+ es

1/Tt

Fig. 1.39. Controlador con anti-windup. La salida del actuador es estimada mediante un modelo matemático.

Fig. 1.40. Controlador con anti-windup aplicado al sistema de la Fig. 1.38.

El efecto de los cambios en la constante de tiempo de seguimiento, se muestra en la Fig. 1.41.


De la misma podría inferirse que resulta siempre conveniente seleccionar un valor pequeño de la
constante de tiempo, de modo que el integrador se resetee rápidamente. Sin embargo ha de
tenerse cuidado al emplear anti-windup en sistemas con componente derivativa de control. Si se
selecciona la constante de tiempo demasiado pequeña, señales de error espúreas pueden provocar
la saturación del actuador lo que provocará el reseteo accidental del integrador. La constante de
tiempo de seguimiento Tt debe ser mayor que Td y menor que Ti. Una regla práctica que ha
sido propuesta, consiste en elegir Tt  Ti Td .
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-44

Fig. 1.41. Respuesta al escalón del sistema de la Fig. 1.38 para diferentes valores de la constante de tiempo Tt.

1.7.2.4. Controladores con Modo de Seguimiento.


Se puede interpretar que un controlador con cálculo retrógrado posee dos modos de operación: el
modo normal de control cuando opera como un controlador ordinario lineal, y el modo de
seguimiento al operar en presencia de saturación del actuador. La Fig. 1.42 muestra un módulo
PID con seguimiento. Nótese que el cambio de modo es automático ya que el modo de
seguimiento queda inhibido cuando la señal w es igual a la salida del controlador. Es decir que
no se requiere de una lógica para el control modal, lo que resulta especialmente ventajoso para la
implementación de sistemas complejos de control en cascada.

r P
b  K

y 1 sKTd D
1  sTd / N 

K 1
e I v
Ti  s 

1
Tt

w + –

r SP SP set point (referencia)


y v MV variable medida
MV PID
w TR tracking (seguimiento)
TR

Fig. 1.42. Diagrama en bloques y representación simplificada de un módulo PID con seguimiento.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-45

SP
MV PID ACTUADOR
TR

SP v u
MV PID ACTUADOR
TR
Modelo del
Actuador

Fig. 1.43. Alternativas de utilización de un módulo PID con seguimiento.

En la Fig. 1.43 hemos representado las alternativas de uso de un módulo PID con seguimiento,
cuando la salida del actuador es medible o bien cuando se emplea un modelo del funcionamiento
del actuador.

1.8 Controladores basados en modelos.


La selección de compensadores no está de ninguna manera limitada a alguna de las formas
standard. El compensador puede ser libremente adaptado a la planta sin ser sometido a
restricciones ni de estructura ni de orden de la función de transferencia. Puede especificarse
simplemente un comportamiento deseado a lazo cerrado ante señales de comando. En el diseño
deberá cuidarse que el comportamiento a lazo cerrado sea estable y que el controlador posea una
función de transferencia que sea físicamente realizable.

1.8.1. Diseño por compensación.


Si para el comportamiento del sistema a lazo cerrado de la Fig. 1.44 se especifica un modelo
M(s) habrá de cumplirse
K ( s)G( s)
M ( s)  (1.72)
1  K ( s)G( s)

Y puede despejarse la f.t. del controlador:

M ( s) 1 M ( s)
K ( s)    . (1.73)
G( s)  M ( s)G( s) G(s) 1  M (s)

Fig. 1.44. Sistema de lazo cerrado.


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-46

Normalmente, sólo se dispone de una función de transferencia aproximada Gˆ ( s) de la planta,


por lo que el controlador está dado en realidad por

1 M ( s)
K ( s)   (1.74)
ˆ
G( s) 1  M ( s)

Fig. 1.45. Controlador diseñado por compensación.

Explicitando la estructura del controlador como hicimos en la Fig. 1.45, pueden reconocerse los
puntos de interés de este procedimiento de diseño. Para producir la función de transferencia
deseada M(s) el controlador deberá contener un factor multiplicativo 1/ Gˆ ( s) el que, idealmente,
compensará totalmente la dinámica de la planta. La conexión serie da G(s)  1/ Gˆ ( s)  1 , por lo
que la f.t. M(s) con realimentación positiva dentro del controlador queda rodeada por un lazo de
realimentación negativa y, en definitiva el sistema a lazo cerrado posee el comportamiento
especificado.

Para que el método sea aplicable, las siguientes condiciones deben ser verificadas por la planta y
por la f.t. del modelo desado:

 La planta debe ser estable. Como la cancelación de los polos de G( s) mediante los ceros
de 1/ Gˆ ( s) no es exacta en la práctica, si G( s) poseyera un polo inestable, el sistema a
lazo cerrado sería inestable.

 Por las mismas razones, la f.t. de la planta debe ser de fase mínima, pues de lo contrario
si la planta poseyera un cero en el semiplano derecho debería ser compensado por un
polo inestable del controlador.

 El modelo M(s) con realimentación positiva debe ser estable.

 El exceso de polos del modelo M(s) debe ser por lo menos igual al de la planta, de
manera tal que el controlador –a pesar de contener la recíproca de la f.t. de la planta–
resulte causal y por ende, realizable.

El orden del controlador es como máximo igual al orden del numerador de la planta, más el
orden del modelo M(s). El modelo normalmente se especifica con M(0)=1, al objeto de
asegurar error de régimen nulo en la respuesta al comando.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-47

1.8.2. Controladores parametrizados.


Al contrario de los controladores por compensación que contienen el modelo recíproco de la
planta, en la estructura de los controladores parametrizados se integra en forma directa un
modelo de la planta. La idea básica es diseñar el control realimentado para una planta estable
empleando los conceptos de una estructura de lazo abierto.

1.8.2.1. Caso general.


Aplicando el concepto de control por modelo, el controlador recibe la estructura que muestra la
Fig. 1.46. El bloque Gˆ ( s) en el interior del controlador contiene un modelo de la planta. Si hay
coincidencia entre Gˆ ( s) y la planta real G( s) la realimentación negativa se cancela con la
positiva y K’(s) puede considerarse a lazo abierto. Consecuentemente la f.t. K’(s), en primera
aproximación puede dimensionarse en base a un modelo estable de la planta Gˆ ( s) , véase la Fig.
1.47.
El cálculo del controlador es en este
caso igual de fácil que en el diseño
por compensación,

K '( s)
K ( s)  (1.75)
ˆ
1  G( s) K '( s)

K’(s) se selecciona de manera tal


que la cadena K '(s)  Gˆ ( s) posea un
comportamiento dinámico prefijado.
Fig. 1.46. Planteo de un controlador parametrizado. Preferentemente también en este
caso se busca la precisión en estado
de régimen, es decir se impone
K '(0)  Gˆ (0)  1 , lo que conduce a
un controlador con acción integra-
dora si la planta es proporcional.
Fig. 1.47. Apertura de la realimentación para G(s)  Gˆ (s) .

Debido a que Gˆ ( s) no es un modelo exacto de la planta G( s) , el controlador K’(s) reaccionará


ante errores del modelo y/o variaciones de los parámetros de la planta. Si la implementación no
es robusta, esto puede conducir a problemas de estabilidad.

Problemas como el que acabamos de apuntar condujeron a Youla10 a desarrollar el método de la


parametrización Q que permite especificar el conjunto de todas las f.t. K (s) que respondiendo a
la expresión (1.75) aseguran la estabilidad del sistema, para un modelo de planta Gˆ ( s) y una f.t.
estable K’(s).

10
D. C. Youla, J. J. Bongiorno and H. A. Jabr, "Modern Wiener-Hopf Design of Optimal Controllers --- Part I:
The Single-Input-Output Case," IEEE Trans. on Automatic Control, AC-21, 1, pp. 3-13, 1976. "Modern Wiener-
Hopf Design of Optimal Controllers --- Part II: The Multivariable Case," IEEE Trans. on Automatic Control, AC-
21, 3, pp. 319-338, 1976.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-48

1.8.2.2. Predictor de Smith.


Otro método de diseño desarrollado especialmente para plantas con grandes tiempos muertos, se
conoce como Predictor de Smith. En este procedimiento consideraremos a la planta como la
conexión serie de una parte racional en s que llamaremos GR(s) y una componente de tiempo
muerto puro, ver Fig. 1.48(a).
G(s)  GR (s) eTL s siendo p.ej.: GR (s)  GR1 (s)  GR 2 (s) . (1.76)

La respuesta al comando de un lazo reali-


mentado convencional presenta un transi-
torio muy lento, debido a la dominancia
del tiempo muerto que condiciona el dise-
ño del controlador. La idea del predictor
a de Smith consiste en dimensionar el
controlador únicamente para la parte racio-
nal (con respuesta transitoria rápida) de la
planta, según se esquematiza en la
Fig.1.48(b). El tiempo muerto se concibe
como un elemento conectado en serie,
aunque ello pudiera no corresponder a la
b estructura física real de la planta.

Observemos que en la Fig. (b) las pertur-


baciones no entran en el lazo de control.
Otro inconveniente lo representa la varia-
ble intermedia Y1 que eventualmente pu-
diera no estar disponible, por lo que debe-
ría ser reemplazada por una variable esti-
mada Yˆ1 mediante un modelo Gˆ R ( s) , véase
c
la Fig. (c).

El esquema anterior puede ser ampliado


según el concepto de control por modelo;
aparece así la primera representación del
predictor de Smith, Fig. (d).

Vemos que se calcula una variable de sali-


da estimada Yˆ teniendo en cuenta única-
mente la excitación de comando W y se la
d compara con la salida real Y, cerrando el
lazo con lo que vendría a ser un valor
sintético de la variable de salida. La
estabilidad del sistema no es afectada, en
tanto sea válido
Gˆ R (s)  GR (s) y además TˆL  TL .

Se puede entonces concebir al predictor de


Smith como una variante del diseño por
e modelo, ver Fig. (e).
Fig. 1.48
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-49

La función de transferencia del controlador queda

K "( s)
K ( s) 
 
(1.77)
1  K "( s)Gˆ ( s) 1  eTL s
ˆ
R

Y redibujando la Fig. 1.48(e) queda claramente explicitada la estructura del predictor de Smith,
claramente similar a un controlador basado en modelo.

E U

Fig. 1.49. Controlador predictor de Smith

La relación de entrada salida para el controlador K(s) puede ser escrita como

  ˆ

U ( s)  K "( s)  E ( s)  Gˆ R ( s) 1  eTL s U ( s) 

(1.78)

 
El término Gˆ R ( s) 1  eTL s U ( s) puede ser interpretado físicamente como la predicción del
ˆ

efecto de la señal de control U(s) en el intervalo (t–TL, t). El predictor de Smith puede ser
interpretado entonces como un controlador ordinario para el que las señales de control pasadas
son restadas del error.

Las propiedades del predictor de Smith serán ilustradas mediante una ejemplo. Sea una planta
de primer orden con retardo dada por
KG  sTL
G( s)  e (1.79)
1  sT

KG
Un controlador PI que aplicado a la planta racional GR ( s)  dé por resultado el polinomio
1  sT
característico s 2  20 s  02 posee los parámetros

20T  1
K
KG
(1.80)
K K
Ti  G2
0 T
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-50

como se puede verificar con absoluta facilidad. La Fig. 1.50 muestra las respuestas del sistema a
un escalón de comando y a un escalón de perturbación aplicado a la entrada de la planta en t=15.
La constante de tiempo de (1.80) vale T=1 y el controlador PI fue diseñado para una respuesta
a lazo cerrado con 0 = 2 y =0.707 del proceso sin retardos. Se muestran los casos correspon-
dientes a los retardos TL = 1 y TL = 8 unidades de tiempo.

Fig. 1.50. Respuestas de lazo cerrado con predictor de Smith para retardos TL =1 y TL =8.

La figura muestra que las respuestas al escalón de comando tienen igual forma, con
independencia del valor del retardo TL . Esta es una propiedad muy notable del predictor. Las
formas de las respuestas a la perturbación varían con el valor del retardo TL. Ello no nos
sorprende porque la entrada de perturbación no incide sobre el modelo Gˆ R ( s) incluido en el
predictor.

Aplicaremos ahora los conceptos de sensibilidad y de robustez para terminar de definir las carac-
terísticas del predictor de Smith. Para ello aplicaremos las definiciones (1.5) y (1.6) y la
expresión (1.11) a nuestro sistema.

Suponiendo una modelización perfecta Gˆ R (s)  GR (s) y TˆL  TL , la función de trasferencia


de lazo cerrado, que representa la función de sensibilidad complementaria del sistema tiene la
forma
K " GR TL s
T ( s)  e  TR ( s) e TL s
1  K " GR
y entonces, (1.81)
K " GR TL s
S ( s)  1  T ( s)  1  e  1  TR ( s) e TL s .
1  K " GR
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-51

En (1.81) TR(s) es la sensibilidad complementaria del sistema sin tiempo muerto. Los
diagramas de Bode de magnitud de T(s) y TR(s) son idénticos ya que el tiempo muerto
solamente agrega un retraso de fase creciente con la frecuencia. En consecuencia la respuesta
espectral en magnitud de T(s) es independiente del tiempo muerto TL.

Retornando al ejemplo de la planta de primer orden con retardo dada por la (1.79) con el
controlador K”(s) cuyos parámetros calculamos en (1.80) tendremos las siguientes expresiones
para las funciones de sensibilidad:

KG K (1  sTi )  sTL s02T /(20T  1)  02  sTL


T ( s)  e  e
sTi (1  sT )  KG K (1  sTi ) s 2  20 s  02 (1.82)
S ( s)  1  T ( s)

cuyas respuestas en frecuencia se muestra en la Fig. 1.51, siempre para 0 = 2 y =0.707,


llevando como parámetro el retardo TL.

Fig. 1.51. Funciones de sensibilidad y sensibilidad complementaria.

Observamos que la función de sensibilidad complementaria mantiene su magnitud constante en


prácticamente todo el ancho de banda del sistema. La figura muestra que el pico de sensibilidad
Ms = máx|S(j)| crece muy rápidamente en función de TL, pasando de valer 1.1 para TL=0, al
valor Ms = 2 para TL=1.2 Para TL >1.2 la sensibilidad máxima permanece en las cercanías de
Ms = 2. También observamos que la sensibilidad para bajas frecuencias crece rápidamente con el
incremento de TL produciéndose simultáneamente una disminución en la frecuencia de cruce de
sensibilidad (indicada con flechitas).

Recordemos de (1.8) que la función de transferencia a la perturbación a lazo cerrado es igual al


producto de la f.t. de la planta por la función de sensibilidad, ello explica la razón del
empeoramiento del rechazo a la perturbación al aumentar TL que observamos en la Fig. 1.50.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-52

Tratemos ahora la robustez. Para controladores con acción integradora, se tiene T(0)=1; tal es el
caso del ejemplo que venimos analizando. Llamemos b la mayor frecuencia para la cual se
tenga T(0)1 (prácticamente leemos b =2 en la Fig. 1.51). Si bTL   surge de (1.82) que la
sensibilidad máxima vale aproximadamente Ms = 2 porque

 
S ( jb )  1  TR  e jbTL  1  1 cos(bTL )  j sin(bTL )   11  2 .
 1 0

bTL 

Para tener baja sensibilidad se requiere que bTL no sea grande. De (1.11) se deduce que se
pueden sufrir variaciones en los parámetros del proceso sin que el sistema se haga inestable
mientras sea
G( j ) 1
 .
G ( j ) T ( j )

Para frecuencias menores que b el término de la derecha es igual a uno, con lo que la
desigualdad puede escribirse:
G( j )  G( j )

por lo que la incerteza G(j) en el plano de Nyquist se representa por un círculo centrado en
G(j) y que pasa por el origen. Si tan sólo consideramos variaciones en la fase de G(j) provo-
cadas por la incerteza TL del tiempo muerto, las variaciones admisibles son de 60° o /3
radianes (es decir: el margen de fase standard). Tendremos entonces la condición


b  TL 
3

que conduce a la siguiente estimación para las variaciones permisibles del tiempo muerto

TL  1
  (1.83)
TL 3bTL bTL

En definitiva, controladores diseñados para valores elevados de b TL requieren que el valor del
retardo sea conocido con mucha precisión. Para el sistema de la Fig. 1.50 con TL=8 se tiene
bTL = 16, lo que implica que el error admisible en el tiempo muerto es a lo sumo del 6%.

En la Fig. 1.52 mostramos la variación de la respuesta transitoria de la planta (1.79) con TL=8 y
predictor de Smith diseñado para valores nominales, ante incertezas en la determinación de TL.
Constatamos que ya para errores en el tiempo muerto TL del orden del 3%, la amplitud de las
oscilaciones de la variable controlada comienzan a hacerse excesivas.

La conclusión obvia que extraemos de este análisis es que el predictor de Smith posee caracte-
rísticas muy interesantes, pero que es aplicable a sistemas plenamente identificados y con escasa
incerteza en sus parámetros.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-53

Fig. 1.52. Predictor de Smith para retardo nominal TL =8 e incerteza  TL variable.


Respuestas para escalones de comando.

1.8. Diseño por asignación de polos.


Por comodidad, se repiten a continuación la Fig. 1.6, la expresión (1.2) y las funciones de
sensibilidad (1.4):

d n

P PC PCF
X D N R r

e u

v x

y
1  PC 1  PC 1  PC F C P

P 1 PCF
Y D N R
1  PC 1  PC 1  PC –1
Controlador Proceso
PC C CF
U  D N R
1  PC 1  PC 1  PC
Consideraremos al sistema de control
con un solo grado de libertad (F=1).

1
función de sensibilidad
1  PC
PC
función de sensibilidad complementaria
1  PC
P
función de sensibilidad a la perturbacion de carga
1  PC
C
función de sensibilidad al ruido
1  PC
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-54

La estabilidad interna del sistema realimentado, exige que las cuatro funciones de sensibilidad
sean individualmente estables. Ahora bien, todas ellas comparten el mismo denominador y en
consecuencia el sistema posee una única ecuación característica,

1  PC  0 (1.84)

Escribimos las funciones de transferencia de la planta y el controlador como:

B( s) bn s n   b1s  b0 Y ( s)
P( s )   y C ( s)  (1.85)
A( s) an s n   a1s  a0 X (s)

estableciendo como condiciones que los polinomios A(s) y B(s) sean primos entre sí o coprimos:
es decir que no posean raíces comunes y que además no se producen cancelaciones entre ceros y
polos de controlador y planta. De este modo, la expresión general de la ecuación característica
(1.84) queda de la forma:
A(s) X (s)  B(s)Y (s)  0 (1.86)

Tal como sabemos, las raíces de la ecuación característica determinan –además de la estabilidad–
los modos de respuesta temporal del sistema de lazo cerrado. Intentaremos a continuación dar
una respuesta a la pregunta:

¿Dados A(s) y B(s), será posible determinar los coeficientes de X(s) e Y(s) del controlador,
de tal modo que el polinomio característico sea igual a un polinomio predeterminado ALC(s),
con raíces conocidas y adecuadamente posicionadas?

A(s) X (s)  B(s)Y (s)  ALC (s) (1.87)

Esta expresión formaliza el problema de la asignación de polos de lazo cerrado. La (1.87) es una
ecuación entre polinomios11, que se puede resolver, sujeta a algunas condiciones. Procedamos a
analizar el siguiente ejemplo.

1.9.1. Ejemplo inicial


Sea la planta inestable para la que se busca determinar un controlador que no solamente
estabilice su operación en lazo cerrado sino que además materialice un conjunto determinado de
polos:

1
P( s )  ; A( s)  s 2  3s  2; B( s)  1; (1.88)
( s  1)( s  2)

Siendo A(s) de segundo grado, proponemos que ALC(s) sea un polinomio de tercer grado con
raíces en –1, –2 y –3 es decir:

ALC (s)  (s  1)(s  2)(s  3)  s3  6s 2  11s  6 (1.89)

11
Las ecuaciones entre polinomios se suelen denominar «diofantinas» en honor a Diofanto de Alejandría conocido
como “padre del álgebra” que vivió en el siglo III de nuestra era.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-55

Para determinar el controlador, es decir X(s) e Y(s), reemplazamos los polinomios en (1.87):

A( s) X ( s)  B( s)Y ( s)  ALC ( s)
(1.90)
( s 2  3s  2)( x1s  x0 )  1( y1s  y0 )  s 3  6s 2  11s  6

resulta obvio que como A(s) es de segundo grado, X(s) e Y(s) solamente pueden ser de primer
grado, para que no se exceda el tercer grado impuesto por ALC(s). Desarrollando productos e
igualando coeficientes de potencias de s en (1.90) se obtiene:

x1s 3  ( x0  3x1 ) s 2  ( y1  2 x1  3x0 ) s  (2 x0  y0 )  s 3  6s 2  11s  6


s 3: x1  1
s 2: x0  3  6; x0  9 (1.91)
s1: y1  2  27  11; y1  36
s0: 18  y0  6; y0  12

El controlador queda entonces definido como

X ( s)  s  9; Y ( s)  36s  12
Y ( s) 36s  12 (1.92)
C ( s)  
X (s) s9

En la función de transferencia de lazo


abierto L(s)=C(s) P(s) se comprueba
que no ha habido cancelación de polos
y ceros; a su vez la función de lazo
cerrado T(s)= L(s)/[1+L(s)] posee el
dominador ALC(s) propuesto.

36s  12
L( s )  C ( s ) P ( s ) 
( s  9)( s  1)( s  2)
L( s ) 36s  12
T ( s)   3
1  L( s) s  6s 2  11s  6
Fig. 1.53. Respuesta transitoria del sistema estabilizado.

Como vemos en la Fig. 1.53, si bien la respuesta transitoria es estable, la precisión deja mucho
que desear. Ello es tema para las secciones siguientes.

1.9.2. Consideraciones para la asignación de polos.


Sea el lazo cerrado de control definido según (1.85). Supóngase que A(s) y B(s) son coprimos,
siendo n el grado de A(s) y cumpliéndose además n = grado{A(s)} grado{B(s)}. Sea a su vez
ALC(s) un polinomio arbitrario de grado nLC = 2n –1. Entonces existen polinomios X(s) e Y(s) de
grado nX = nY = n –1 tales que A(s) X (s)  B(s)Y (s)  ALC (s) (1.87).
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-56

El párrafo precedente no es más que la expresión formal de lo que hemos llevado a cabo prác-
ticamente en el ejemplo del punto precedente, donde tuvimos:
n = grado{A(s)} = 2;
nLC = grado{ ALC(s)}= 2n –1= 4 –1=3
nX = nY = n –1= 2 –1=1.

Puede probarse, en base a un teorema debido a J. J. Sylvester que la condición necesaria y


suficiente para que la ecuación diofantina (1.87) tenga solución, es que A(s) y B(s) sean primos
entre sí.

Caso nLC = grado{ALC(s)} < 2n –1


En esta situación la ecuación (1.87) no tiene solución, salvo para polinomios muy especialmente
elegidos. El caso carece de interés.

Caso nLC = grado{ALC(s)} = 2n –1+ con  entero y positivo


En este caso siempre es posible encontrar una solución eligiendo nX = nY = n –1+ ya que en la
(1.87) se verifica que
grado  A(s) X (s)  B(s)Y (s)  n  n 1    2n 1    grado  ALC (s) .

Observación
Las consideraciones precedentes establecen las condiciones para las cuales existe solución
asumiendo un controlador bipropio12 de grado mínimo. Si en cambio se requiere calcular un
controlador estrictamente propio, entonces los grados mínimos de X(s) e Y(s) deben ser
respectivamente nX = n y nY = n –1. Correspondientemente, el grado de ALC(s) deberá ser 2n
como mínimo.

1.9.3. Agregado de requerimientos


Hasta el presente los únicos requerimientos contemplados, han sido obtener un polinomio
característico estable y de raíces predeterminadas ALC(s). A continuación consideraremos la
satisfacción de especificaciones de precisión y otros requerimientos de performance.

1.9.3.1. Inclusión de integradores


Un requerimiento standard es el de error nulo en estado de régimen, ya sea debido a
componentes continuas en la variable de referencia o en las señales de perturbación. Para
lograrlo, la condición necesaria y suficiente es que el lazo de control sea internamente estable y
que el controlador posea por lo menos un polo en el origen.
Por ello elegimos:
X (s)  sX (s) (1.93)

y la ecuación del polinomio característico (1.87) se reescribe como:

A(s) X (s)  B(s)Y (s)  ALC (s) con A( s) sA( s) (1.94)

La solución de este problema de asignación de polos puede considerarse equivalente a tener una
planta de orden n  n  1 .
12
Un cociente de polinomios es estrictamente propio si el grado del polinomio denominador es mayor que el grado
del numerador. Si ambos grados son iguales, se dice del cociente que es bipropio.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-57

Volviendo a nuestro ejemplo inicial, con la planta inestable definida en (1.88), imponemos el
requerimiento de error de régimen nulo ante una entrada en escalón. Proponemos un polinomio
característico de cuarto grado

ALC (s)  (s  1)(s  2)(s  3)(s  4)  s 4  10s3  35s 2  50s  24 (1.95)

A( s ) X ( s )  B( s )Y ( s)  ALC ( s)
( s 3  3s 2  2s)( x1s  x0 )  1( y2 s 2  y1s  y0 )  s 4  10s 3  35s 2  50s  24

x1s 4  ( x0  3x1 ) s 3  (2 x1  3x0  y2 ) s 2  (2 x0  y1 ) s  y0  s 4  10s 3  35s 2  50s  24


s4: x1  1 (1.96)
s 3: x0  3  10; x0  13
s2: 2  39  y2  35; y2  72
s1: y1  26  50; y1  24
s:0
y0  24

Luego, el controlador implementado es:

X ( s)  s( s  13); Y ( s)  72s 2  24s  24


Y ( s) 72s 2  24s  24
C ( s)  
X ( s) s( s  13)

con lo cual:

72s 2  24s  24
L( s ) 
s( s  13)( s  1)( s  2)
72s 2  24s  24
T ( s)  4
s  10s 3  35s 2  50s  24
Fig. 1.54. Respuesta transitoria sin y con prefiltro.

De acuerdo a la Fig. 1.54, curva continua, la respuesta de lazo cerrado al escalón de comando
exhibe error de régimen nulo, con un importante sobrepasamiento inicial, debido a los ceros del
numerador de T(s). El comportamiento transitorio se puede mejorar incluyendo el prefiltro

24
F ( s) 
72s  24s  24
2

tal como se muestra en la línea de puntos de la Fig. 1.54. Adicionalmente se debe destacar que,
en el caso considerado, el prefiltro F(s) no sólo elimina la oscilación inicial, sino que también
reduce el tiempo de respuesta al 5% del valor final.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-58

1.9.3.2. Cancelación de polos de la planta


Algunas veces puede resultar deseable diseñar el controlador de modo que cancele un
subconjunto de singularidades estables (polos o ceros) del modelo de la planta. Supongamos
desear la cancelación de un polo ubicado en –p, es decir eliminar el factor (s+p) de A(s); por
consiguiente Y(s) debe contener también a (s+p) como factor. La ecuación polinómica (1.87)
tendrá solución si y solo si (s+p) es asimismo factor de ALC(s).

3
Sea a modo de ejemplo la planta P( s ) 
( s  1)( s  3)

Sin restricciones adicionales, debe ser grado{ALC(s)}=2n+1=3.

Postulando ALC (s)   s 2  5s  16   s  40  se tendrían polos dominantes con n  4 y   0.625


Si deseamos que el controlador incluya un integrador y además que cancele el polo de la planta
en –1, deberá ser:
( s  1)( y1s  y0 )
C ( s) 
s( s  x0 )

y la ecuación polinómica se transforma en:

(s  1)(s  3)s(s  x0 )  3(s  1)( y1s  y0 )  (s  1)(s2  5s  16)(s  40)

Los coeficientes que se calculan son: x0  42; y1  30; y0  640 3 con lo que el controlador
queda
( s  1)(30s  640 3) ( s  1)(90s  640)
C ( s)  
s( s  42) 3s( s  42)

siendo la función de transferencia de lazo cerrado:

270s  1920 90(s  7.111)


T ( s)  
3s  135s  648s  1920 (s  40)(s 2  5s  16)
3 2

Nótese que el denominador de T(s) incluye el


polinomio ALC(s) que habíamos postulado.
El cálculo de la f.t. de lazo cerrado es una
manera de verificar que el controlador ha
sido correctamente determinado.

Fig. 1.54.b. Respuesta transitoria de lazo cerrado.


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-59

1.9.4. Aplicación al dimensionamiento de controladores PID.


En primer lugar podemos comprobar algebraicamente que el controlador

y2 s 2  y1s  y0 KI K s
C ( s)  y el PID CPID ( s)  K P   D (1.97)
x2 s 2  x1s s  Ds 1

son equivalentes si

y1 x1  y0 x2 y0 y2 x12  y1 x1 x2  y0 x22 x2
KP  ; KI  ; KD  ; D  (1.98)
x12 x1 x13 x1

Para llegar a un controlador PID, necesitamos partir de un modelo de segundo orden de la planta
y diseñar un controlador forzando la integración. Por lo tanto tendremos la siguiente situación:

grado  A( s )  n  2
grado  B( s )  1
grado  X ( s )  1 recordar X ( s)  sX ( s ), punto 1.9.3.1. (1.99)
grado Y ( s )  2
grado  ALC ( s )  2n  4

2
Calculemos por ejemplo un controlador PID para la planta nominal G( s)  de
( s  1)( s  2)
modo tal que la respuesta de lazo cerrado esté dominada por (s 2  4s  9) . Para cumplir con
grado{ALC(s)}=4, deberemos poner ALC (s)  (s 2  4s  9)  (s  4)2 con lo cual la ecuación
polinomial queda:
(s  1)(s  2)( x2 s 2  x1s)  2( y2 s 2  y1s  y0 )  (s 2  4s  9)  (s  4)2

cuya resolución conduce a:

14s 2  59s  72
x2  1; x1  9; y2  14; y1  59; y0  72; C( s) 
s 2  9s

Aplicando (1.98) los parámetros del controlador PID equivalente son:

K P  5.67; K I  8; K D  0.93;  D  0.11


KI K s 8 0.93s
CPID ( s)  K P   D  5.67  
s  Ds 1 s 0.11s  1
 1 T s   1 0.164s 
CPID ( s)  K P 1   D   5.67 1   
 TI s  D s  1   0.71s 0.11s  1 

El método de asignación de polos brinda una manera alternativa para dimensionar controladores
PID.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-60

1.9. Control por adelanto de señal.


1.10.1. Adelanto de perturbaciones.
Es muy frecuente en los sistemas prácticos de control la presencia de una perturbación
dominante que incide sobre un punto cualquiera de la planta. Por cierto, el controlador se halla
en condiciones de combatir la perturbación pero, es primero necesario que el error crezca lo
suficiente como para que el controlador comience a reaccionar rechazando la perturbación. Si
las constantes de tiempo de la planta son grandes, se pueden originar respuestas transitorias
excesivamente prolongadas en el tiempo.

Fig. 1.55. Sistema de control y perturbación dominante

Si la perturbación puede ser medida sin un costo excesivo, resulta entonces posible neutralizarla
rápidamente mediante una compensación dinámica. En general, esa compensación deberá ser
adicionada a la señal de control (variable manipulada) que actúa sobre la entrada de la planta;
ello significa que en el orden de causalidades, se está realizando un adelanto de la perturbación
respecto de su punto original de incidencia (véase la Fig. 1.56).

Fig. 1.56. Adelanto de la señal de perturbación.

Del diagrama en bloques deducimos:

Y (s)  G1G2 U (s)  G2 1  G1GD  D(s) . (1.100)

Por cierto, la influencia de D(s) puede ser anulada si la cantidad entre corchetes de la (1.100) se
hace cero:
1
1  G1 ( s)GD (s)  0  GD ( s)   (1.101)
G1 ( s)

Como por su parte la f.t. parcial G1(s) no es invertible en forma ideal, la función GD(s) sólo
podrá ser realizada en forma aproximada. La compensación por este método resulta posible bajo
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-61

la condición de que G1(s) sea estable y de fase mínima (es decir que no posea ceros en el
semiplano derecho).

Ejemplo: para la planta parcial


K1
G1 ( s)  (1.102)
T1s  1

no es aplicable una inversión ideal, pues ella originaría un componente proporcional+derivador


puro. Con la aproximación, (PD restringido)

1 T1s  1
GD ( s)    (1.103)
K1 aT1s  1

se logra una buena compensación. Con el parámetro a se resuelve el compromiso entre la


velocidad de compensación y el esfuerzo de control requerido (amplitud de la señal de control)
para lograrlo. a = 0.1 ... 0.2 constituye una buena elección. Un adelanto puramente estático de
la perturbación (a = 1) es de por sí muy efectivo desde el punto de vista del controlador, ya que
le ahorra el esfuerzo de rechazo en condiciones de régimen.

Fig. 1.57. Respuesta a la perturbación. La planta es P(s)=P1(s)P2(s) siendo


P1(s)=1.5/(2s+1)(3s+1) y P2(s)=0.5/(10s+1)(20s+1), empleando controlador PI con K=2/3
y Ti=17.5 seg. La f.t. de adelanto de señal utilizada es GD(s)=-(2/3)(5s+1)/(5as+1) con a
ajustable.

En la figura 1.57 se muestran los resultados obtenidos en la simulación de una planta formada
por la cascada de dos sistemas aperiódicos de segundo orden (polos reales). La respuesta del
sistema sin adelanto de perturbación posee un transitorio lento y de amplitud elevada. Se
comprueba la efectividad del adelanto estático y la reducción en el esfuerzo de control u(t) a
medida que a se va haciendo más pequeño.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-62

1.10.2. Adelanto de la señal de comando.


Desde el punto de vista de un regulador, cuya principal misión es rechazar perturbaciones, las
variaciones en el punto de ajuste (o señal de comando), constituyen una ‘perturbación’ adicional,
que puede también compensarse con la técnica de adelanto de señal, Fig. 1.58.

Fig. 1.58. Adelanto de la señal de comando.

Idealmente la f.t. GW(s) debiera ser GW(s)=1/G(s), con lo que la salida Y se haría igual a W sin
que se generara señal de error por causa de las variaciones del comando. La igualdad
GW(s)=1/G(s) impone a su vez la condición de que G(s) sea estable y de fase mínima.
En muchos casos, por ejemplo una planta proporcional operada con un controlador también
proporcional, el adelanto puramente estático del comando conduce a una reducción del error
estacionario y a una mejora de la respuesta transitoria.

La implementación práctica de GW(s) implica aceptar una compensación incompleta de los


polos de la planta y la presencia de constantes de tiempo parásitas, inevitables para asegurar la
realizabilidad física de GW(s). Por esta razón, en la cadena W GW(s)  G(s)  Y, la
variable de salida Y “sigue con retraso” a la variable de entrada W. El controlador K(s)
reaccionaría entonces ante el error emergente e intentaría corregirlo sin que con ello mejore
notoriamente la respuesta. Para evitar la intervención del controlador, es práctica común agregar
en el camino de la variable de comando un prefiltro adicional según la siguiente disposición:

Fig. 1.59. Empleo de un prefiltro.

Dimensionando el prefiltro GM(s) de acuerdo con

GM (s)  GW (s)  Gˆ (s); GM (0)  1 (1.104)


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-63

y produciéndose una plena coincidencia Gˆ (s)  G(s) , la variable de salida Y seguirá al comando
W. En esta estructura, el controlador K(s) sólo se emplea para corregir errores debidos a pertur-
baciones actuantes sobre la planta o, en caso errores de modelado Gˆ (s)  G(s) hará que Y siga el
andar de V.

1.10.3. Seguimiento de modelo.


En nuestro análisis del adelanto de señal, hemos intentado producir, aunque fuera en forma
aproximada, la inversión de la función de transferencia de la planta. Las imprecisiones
emergentes fueron o bien ignoradas, o bien corregidas mediante filtros especiales, tal como
acabamos de hacerlo en el punto precedente.

La inversión explícita puede ser evitada, empleando una planta simulada dotada de su
correspondiente controlador para generar las señales necesarias (Fig. 1.60).

Fig. 1.60. Control por seguimiento de modelo.

El controlador KF(s) opera sobre un modelo Gˆ ( s) de la planta con la variable de salida Yˆ ,


produciendo la señal de control UV que es simultáneamente conectada como señal de control de
la planta real. Si el modelo Gˆ ( s) es idéntico a la planta G(s) y no hay perturbaciones actuantes,
la salida Y será igual a Yˆ . Esta última señal puede ser concebida como variable de comando
para el controlador K S ( s) que reaccionará ante perturbaciones o errores de modelo que hagan
Y  Yˆ .

Observamos en estos ejemplos que estamos agregando grados de libertad al diseño del sistema
de control, ya que KS(s) puede proyectarse como regulador (rechazo de perturbación), mientras
que KF(s) se dimensiona como servo (seguimiento de comando) en forma totalmente
independiente. Ello constituye una extensión de los conceptos de diseño con dos grados de
libertad que estudiáramos en el punto1.3. referidos específicamente a controladores PID.

1.10.4. Generador de variables de comando.


El procedimiento de control por seguimiento de modelo puede ser extendido sin más al control
en cascada, a fin de comandar el comportamiento de las variables intermedias pertenecientes a
los lazos internos de control.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-64

Fig. 1.61. Generador de señales de comando.

El bloque de control Kf (cuya estructura generalmente es no lineal), controla al modelo


constituido por las funciones de transferencia parciales Gˆ1 , Gˆ 2 , Gˆ 3 , las que aproximan la
dinámica de la planta real G1 , G2 , G3 , controlada en cascada por K S1 , K S 2 , K S 3 . Las señales
intermedias Yˆ , Yˆ , Yˆ , además de constituir la realimentación de Kf sirven de variables de
1 2 3

comando para los lazos individuales, por lo que los controladores K S1 , K S 2 , K S 3 , se limitan a
rechazar perturbaciones y a compensar errores de modelización. Si el modelo empleado fuera
absolutamente exacto y en ausencia de perturbaciones, la salida Û de Kf sería la única señal
actuante sobre la cadena completa de funciones de transferencia de la planta.

Volveremos sobre el tema de generación de variables de comando más adelante y con mayor
profundidad, cuando estudiemos control no lineal y optimización.

1.10.5. Desacoplamiento de plantas multivariables.


En el control de procesos industriales aparecen muy frecuentemente plantas que exhiben
acoplamientos mutuos entre sus variables. Un ejemplo práctico de la vida diaria es la
experiencia que todos vivimos y muchos sufrimos en la ducha (sobre todo de invierno). Con dos
válvulas para el agua caliente y fría, debemos producir un caudal determinado de agua a una
temperatura agradable: nos enfrentamos a una planta con dos variables de entrada y dos
variables controladas, la cual debido a las características de las válvulas, es marcadamente no
lineal. El problema de control está caracterizado por la fuerte influencia que ambos actuadores
poseen simultáneamente sobre las dos variables controladas.

Otro ejemplo de este tipo lo constituye un horno industrial zonificado, en el que un material en
proceso de elaboración debe ser sometido a un perfil de temperaturas predefinido, Fig. 1.62.

Fig. 1.62. Esquema de un horno zonificado.


SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-65

El material atraviesa el horno por medio de una cinta transportadora, de manera que el perfil
temporal de temperaturas se mapea en un perfil de temperaturas locales. Las diferentes zonas de
calentamiento están reguladas mediante sensores y controladores individuales. Como es fácil
imaginar, las zonas de calentamiento vecinas interinfluyen mutuamente. Ello ocurre por una
parte por la transmisión directa de calor (conducción, convección, radiación) y, por otra parte,
por el transporte de calor almacenado en el material que se procesa.

Consideraremos la estructura más simple de un sistema lineal con variables acopladas: un


sistema lineal bivariable (dos variables de entrada y dos de salida) como el representado en la
Fig. 1.63. e identificado como “planta”.

La planta contiene cuatro bloques dinámicos cuyas entradas y salidas están unidas entre sí. El
apareamiento de señales de control y variables de salida queda determinado en la mayoría de los
casos por razones de orden físico. De todas maneras se intentará siempre lograr que la influencia
mayor y más inmediata sobre una variable de salida sea provocada por su “propia” señal de
control y no por la señal de control asignada a otra variable.

Desacoplamiento Planta

Fig. 1.63. Sistema de control bivariable.

Las funciones de transferencia de acoplamiento cruzado G12(s) y G21(s) propias de la planta


dificultan el diseño de los controladores y pueden conducir a problemas de inestabilidad.
Mediante una compensación por medio de los bloques E12(s) y E21(s) puede ser contrarrestada,
aunque más no sea en forma aproximada, la influencia de los acoplamientos. Para ello se elige

G12 ( s) G21 ( s)
E12 ( s)   y E21 ( s)   , (1.105)
G22 ( s) G11 ( s)

como puede demostrarse analizando sistemáticamente las señales en la Fig. 1.63.

También en este caso deben ser todas las funciones de transferencia de la planta estables y de
fase mínima. La realizabilidad de E12(s) y E21(s) exige además un exceso de polos sobre ceros
en ambas funciones de transferencia. Si el desacoplamiento es completo, los controladores K1(s)
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-66

y K2(s) podrán ser diseñados cada uno de ellos en forma independiente y exclusivamente en
base a la dinámica de su propia planta (G11(s) o G22(s) según el caso).

Por cierto que el método de desacoplamiento que acabamos de describir está limitado a plantas
bivariables y resulta de cierta manera anticuado, pero cumple con la finalidad de introducir el
tema y vislumbrar las dificultades asociadas. La tendencia actual con respecto a las plantas
multivariables es la emplear los conceptos de diseño de controladores por realimentación de
estado ampliado, tal como oportunamente veremos.

Ejemplo: control de caudal y temperatura de una mezcla de líquidos.


Dos líquidos con temperaturas diferentes (1, 2) deben producir una mezcla de temperatura 
(1< <2) para un caudal determinado Q=Q1+Q2 , tal como se esquematiza en la Fig. 1.64. Se
trata de un problema bivariable, siendo las variables controladas  y Q.

1 2

Cada válvula es controlada a lazo


válvula válvula
cerrado de acuerdo al esquema:
control Q1 control Q2

U + Controlador Válvula Q
de caudal cargada

sensor Q2
sensor Q1
Caudalí-
metro

sensor 
sensor Q

Q,

Fig. 1.64. Mezcla de líquidos (sistema bivariable).

Para formular el diagrama de bloques, se calcularán primeramente los acoplamientos entre las
variables de la planta. Se estableció que el caudal conjunto vale Q = Q1+Q2 y normalizando
respecto de los valores estacionarios Q0 = Q10+Q20 se deduce para una pequeña variación
alrededor del punto de operación:

Q Q1  Q2 Q10 Q1 Q20 Q2


x1      K1q1  K 2q2 ; con K1  K 2 =1. (1.106)
Q0 Q0 Q0 Q10 Q0 Q20
K1 q1 K2 q2

Suponiendo las tuberías adiabáticas, se deduce aplicando balance térmico la temperatura de la


mezcla
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-67

Q1 1  Q2 2
(Q1  Q2 )   Q1 1  Q2 2   (1.107)
Q1  Q2

resultando la temperatura de la mezcla en condiciones estacionarias, bajo el supuesto de que son


constantes las temperaturas de los líquidos componentes:

Q10 1  Q20 2
0   K1 1  K 2 2 (1.108)
Q10  Q20

Si nuevamente se suponen variaciones Q1 , Q2 de los caudales estacionarios Q10, Q20 se
tendrá

 
   Q1   Q2 (1.109)
Q1 Q1  Q10
Q2 Q2  Q20

es decir,

Q  Q  Q Q20   Q10 Q  Q20  Q20 


    0   10 20 10
1   Q1  
2 2
  10 2  Q2
  Q10  Q20   Q10  Q20     Q10  Q20  Q10  Q20 
2 2 1 2

(1.110)

Q10 Q20 Q Q Q Q2


  2
 1  2   1  20 2 10  2  1  
Q0 Q10 Q0 Q20
(1.111)
Q10 Q20  Q2 Q1 
   2  1     
Q02  Q20 Q10 

Definiendo ahora
Q10 Q20
N  2  1   K1 K2 2  1  (1.112)
Q02

y reemplazando en (1.111) resulta,


x2   q2  q1 (1.113)
N

Si bien por definición  N se expresa en grados centígrados, no representa una temperatura física
medible en el sistema, sino que es tan sólo un factor de normalización que permite encontrar una
expresión simple para la variación relativa de temperatura de la mezcla.

Con estos resultados se puede trazar el diagrama de bloques de la Fig. 1.65, donde los lazos
internos de control de caudal se aproximan mediante sistemas de primer orden [FQ(s)] con la
constante de tiempo equivalente TQ. Los transductores de temperatura  y caudal Q, se indican
mediante sus funciones de transferencia Fm(s) y FmQ(s).
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-68

Resulta conveniente, a fin de reducir los acoplamientos, controlar con la mayor de las corrientes
(K1>0.5) el caudal conjunto de la mezcla, y con la menor de las corrientes (K2<0.5) controlar la
temperatura. En base al diagrama en bloques de la Fig. 1.65 y la nomenclatura de la Fig. 1.63, se
deducen las relaciones

G11 ( s)  K1 FQ1 FmQ ; G21 ( s)  1  K1  FQ1 FmQ ;


(1.114)
G12 ( s)   FQ 2 Fm ; G22 ( s)  FQ 2 Fm ;


W1 + U10 + U1 q1 + X1
C1(s) FQ1(s) K1 FmQ(s)
+ +

1 1–K1

1–1/K1 –1

+ +
+ C2(s) + FQ2(s) 1 +
Fm (s)
W2 U20 U2 q2 X2

PLANTA

Fig. 1.65. Diagrama de bloques.

resultando para los elementos de desacoplamiento

G12 ( s) G21 ( s) 1  K1
E12 ( s)   1 y E21 ( s)     1  1/ K1 (1.115)
G22 ( s) G11 ( s) K1

en el supuesto de que se cumple FQ1  FQ 2 .

Los lazos quedan entonces desacoplados

X1
 G11 ( s)  K1 FQ1 FmQ
U10
(1.116)
X1
 G22 ( s)  FQ 2 Fm
U10

con lo cual, los controladores C1 (s) y C2 (s) pueden ser calculados con los métodos usuales.
El desacoplamiento origina que, para una variación del caudal comandado (W1) ambas válvulas
se desplacen en el mismo sentido, mientras que un cambio en la temperatura de referencia (W2)
provoca desplazamientos de sentidos opuestos.
SISTEMAS DE CONTROL APLICADO - Capítulo 1 - pág. 1-69

Nótese que los acoplamientos calculados son exclusivamente estáticos, lo que presupone en
primer lugar que las condiciones de flujo de líquidos son vorticosas (elevado número de
Reynolds) y que la temperatura de la mezcla en el punto de medición aguas abajo de la región de
confluencia, es la misma en toda la sección transversal del ducto.

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