Universidad Nacional de San Agustín

Facultad de Ingeniería de Procesos

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

“EL AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

EQUIPOS DE
CONCENTRACION
GRAVIMETRICA
CURSO:

CONCENTRACION DE MINERALES II

TEMA:

REPORTES DE LABORATORIO

DOCENTE:

ING. TACO

PERTENECE A

CORNEJO SALAZAR MAYCOL FERNANDO

AREQUIPA-PERU
2018
 REPORTE N°01
VISITA A RIO SECO
1) COMPETENCIA:

 Identificar los distintos tipos de concentradores gravimétricos.

 Conocer su aplicación y usos.

2) GENERALIDADES:

CONCENTRADOR JIG

El jig es un equipo de preconcentración o concentración gravimétrica muy utilizado en la

minería de minerales pesados (estaño, wolframio, etc.) y también en la minería aurífera.
El jig permite separar los componentes de un mineral de acuerdo a su peso específico, en
un medio acuoso que alterna la sedimentación libre y la sedimentación obstaculizada,
gracias a la pulsación del líquido producida por diferentes medios. En la minería aurífera
los componentes pesados están constituidos por el oro y diferentes sulfuros (o por arenas
negras en la minería aluvial), en tanto que los livianos son cuarzo y diferentes tipos de
roca

Jig hidráulico

Aquí la pulsación es producida hidráulicamente (por presión de agua que mueve una
válvula de diafragma). Originalmente, este principio fue aplicado en el "Panamerican
Pulsator Jig", y después simplificado en jigs hidráulicos rústicos tipo "Baltar".

Ventajas

 de construcción simple
 no requiere motor
 bajo costo de inversión y mantenimiento

Desventajas

 difícil de controlar
 alto requerimiento de agua
 requiere ajuste permanente

Jig mecánico
 Existen muchos tipos de jigs mecánicos, que se han desarrollado para varios minerales y
usos. Generalmente, en la minería aurífera se encuentran los siguientes:
Oro aluvial: Yuba y Panamerican
Oro primario: Denver
La pulsación requerida es producida mecánicamente por una biela y diafragma
accionados por un motor.

Ventajas

 versátil, se puede adecuar a todo tipo de materiales

 ajustadas sus variables, no requiere de mayor atención

Desventajas

 requiere motor

Operación del jig

Las variables de operación son similares en todos los tipos de jigs:

 abertura del cedazo

 material para la cama
 agua de inyección
 golpe (amplitud)
 velocidad o frecuencia de golpe
 alimentación (t/h)
 granulometría de la alimentación(t/h)

Posibilidades de aplicación del jig

Las posibilidades de uso del jig en la minería son amplias. Particularmente en la minería
aurífera puede ser utilizado tanto en la filoniana (de vetas o primaria) como en la aluvial. La
experiencia ha demostrado que resulta muy eficiente en la recuperación de oro laminar y
esponjoso, donde difícilmente es igualado por otros equipos gravimétricos.

En la minería primaria puede instalarse inmediatamente después del molino primario, para
recuperar el oro grueso, el oro laminar, el oro esponjoso y los sulfuros gruesos liberados, para
impedir su retorno innecesario al molino en un circuito cerrado, evitando una mayor laminación
del oro y la sobremolienda de los sulfuros que son contaminantes potenciales. También puede
utilizarse para el enriquecimiento complementario de productos procedentes de otras etapas.

En la minería aluvial puede también utilizarse como concentrador primario en vez o antes de
las canaletas o utilizarse para el enriquecimiento complementario de preconcentrados.
Sobre la operación de los jigs se encuentran todos los detalles necesarios en la literatura
correspondiente (75). Al contrario de las canaletas, los jigs necesitan operadores bien
entrenados para obtener resultados buenos.

Los jigs se pueden producir localmente en talleres metal-mecánicos.

TIPOS DE JIGS.

Desde el momento en el que los principios fundamentales de todos los jigs son esencialmente
los mismos, las diferencias básicas entre los diferentes tipos de equipos se encuentran en el
diseño para optimizar las operaciones de concentración, el manejo de los minerales, el
mantenimiento y el control. Los elementos básicos del diseño son:

 Una criba (screen) para mantener la capa fluida de mineral sobre la misma.

 Un tanque (hutch) situado debajo de la criba y que recogerá las partículas finas pesadas.

 Un dispositivo que provocara la impulsión y la succión.

 Un sistema para modular la forma de la onda pulsante.

 Un sistema para regular el flujo ascendente del agua.

 Un método para suministrar alimentación a la capa fluida de mineral.

CONCENTRADOR MAGNETICO

La separación magnética de menas de hierro ha sido utilizada por casi 200 años, empleando para ello, una amplia
variedad de equipos.

• Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas de los minerales
componentes de las menas. Todos los materiales se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo
magnético, aunque en la mayor parte de las sustancias, el efecto es demasiado ligero para detectarlo.

• Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los atraiga o los repela un magneto : paramagnéticos y
diamagnéticos.

• Los diamagnéticos se repelen a lo largo de las líneas de fuerza magnética, hasta el punto donde la intensidad de
campo ya es muy leve. Las sustancias diamagnéticas no se pueden concentrar magnéticamente.

• Los paramagnéticos son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza magnética hasta los puntos de mayor
intensidad del campo. Los materiales paramagnéticos se pueden concentrar en los separadores magnéticos de
alta intensidad.
MATERIALES PARAMAGNÉTICOS Y FERROMAGNÉTICOS

• Ejemplo de minerales paramagnéticos que se separan en los separadores magnéticos comerciales : ilmenita,
rutilo, wolframita, monacita, siderita, pirrotita, cromita, hematita y los minerales de manganeso.

• Algunos elementos son paramagnéticos en sí mismo, tales como, Ni, Co, Mn, Cr, Ce, Ti y los minerales del grupo
del platino, pero en la mayoría de los casos las propiedades paramagnéticas de los minerales se deben a la
presencia de hierro en alguna forma ferromagnética.

• El ferromagnetismo se considera como un caso especial de paramagnetismo. Los minerales ferromagnéticos

tienen muy alta susceptibilidad magnética para las fuerzas magnéticas y retienen algún magnetismo cuando se
alejan del campo (remanencia). Estos materiales se pueden concentrar en los separadores magnéticos de baja
intensidad.

• La unidad más comúnmente usada es el Gauss (G).

PRINCIPALES USOS DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA

• Los principales usos de la separación magnética son:

a) eliminación o separación de fragmentos metálicos y; b) procesos de concentración y purificación magnética.

• Los separadores magnéticos que eliminan fragmentos metálicos se utilizan generalmente para proteger
equipos, tales como trituradoras, pulverizadores, etc. Son normalmente aplicados sobre materiales secos o sobre
materiales que contengan solamente humedad superficial. Los separadores más comúnmente utilizados son:
tambores o poleas magnéticas, electroimanes suspendidos, placas magnéticas, parrillas magnéticas y detectores
de metales.

• En relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de concentración y purificación magnética,

generalmente, la concentración magnética involucra la separación de una gran cantidad de producto magnético
desde la alimentación de características magnéticas, mientras que la purificación considera la eliminación de
pequeñas cantidades de partículas magnéticas desde una gran cantidad de material de alimentación no
magnético. Los separadores magnéticos y purificadores se dividen en:

a) separadores del tipo húmedo o por vía húmedo y; b) separadores del tipo seco o por vía seca.

TIPOS DE SEPARADORES MAGNÉTICOS

• Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes. Los electroimanes
utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un núcleo de hierro dotado de energía con
corriente directa. Los imanes permanentes no requieren de energía exterior, las aleaciones especiales de estos
imanes continúan produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su
carga inicial, a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras.
• En el separador magnético se deben incorporar las medidas necesarias para regular la intensidad del campo
magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de materiales. Esto se logra fácilmente en los separadores
electromagnéticos variando la corriente, mientras que en los separadores que utilizan magnetos permanentes, se
puede variar la distancia interpolar.

CONCENTRADOR FALCON

El principio de separación del concentrador Falcon está basado en la diferencia de pesos específicos de las
partículas componentes de una carga mineralizada. Debido a que usa campos gravitatorios altos es capaz
de separar minerales liberados en rangos de tamaño considerado como finos a ultra finos , donde se
observa un aumento en la eficiencia de separación en comparación con otros concentradores
gravimétricos.
El Concentrador Centrifugo Falcon fue primeramente diseñado para el beneficio de oro, aunque
posteriormente se extendió su aplicación a otros minerales como: estaño, platino, minerales de hierro,
illmenita, carbón, etc. Puede asemejarse a un Cono Reichert centrífugo invertido cuya principal diferencia
es que la alimentación se realiza por el centro del equipo.

CARACTERISTICAS DEL CENTRIFUGADOR FALCON

Constituido principalmente por un cilindro rotante, donde la geometría del rotor, interiormente en la
parte inferior adquiere una forma cónica y en la parte superior una configuración cilíndrica en forma de
anillos . Gira alrededor de los 2282 rpm, generando una fuerza centrifuga de hasta 300 G (300 veces el
valor de la gravedad)

Este equipo responde favorablemente al tratamiento de granulometrías entre 1.651 a 0.020 mm (10 a
600 mallas Tyler), separando y recuperando material pesado (de mayor peso especifico respecto al del
estéril) considerado como fino y ultra fino.
La pulpa alimentada por la parte central al fondo del cono, experimenta primeramente un proceso de
sedimentación, separándose el sólido del líquido, formándose una capa de sedimento . Posteriormente,
por la acción del agua alimentada a contrapresión y la configuración del cono, el espesor de la capa va
disminuyendo por el desprendimiento de las partículas livianas de la capa que retornan a la pulpa para su
posterior evacuación como rebose.
En esta operación, las partículas pesadas se fijan en la pared interna del cono y son descargados por la
parte inferior a través de un cilindro que envuelve al cono.
El mecanismo de separación del Falcon se denomina película de separación fluidizada. La revolución de
giro del rotor puede ser ajustada para distintos rangos de velocidad y así compensar los cambios en el
caudal de la alimentación

Sus principales características son:

 Amplio rango de aplicación en el procesamiento industrial de minerales.
 Buena eficiencia en la recuperación de partículas finas.
 Rotor construido de Caucho, poliuretano, carburo y nihard para una máxima resistencia al desgaste.
 Pocas partes móviles.
 Alta confiabilidad en la obtención del concentrado.
 Modelos a escala laboratorio con alta capacidad.
 Modelos disponibles para la recuperación con elevado peso o alimentación con amplio rango de
tamaño de partículas.
Desde un punto de vista general, las principales ventajas que ofrecen estos equipos son:  Elevada
capacidad de procesamiento
 Bajo consumo de agua
 Recuperaciones elevadas, sobre todo en fracciones finas
 Bajos costos de inversión y de operación
 Automatización simplificada
 Preconcentración y concentración de minerales
Entre sus aplicaciones podemos citar a:
 Recuperación de oro fino a partir de yacimiento primario.
 Retratamiento de sulfuros.
 Recuperación de hierro y estaño fino
 Remoción de ceniza y sulfuros del Carbón.
 Recuperación de Oro fino a partir de relaves de flotación ó cianuración
 Preconcentración antes de la cianuración para maximizar rendimiento.
 Retratamiento de relaves de Tantalio y Estaño fino.
 Retratamiento de Hierro fino contenido en relaves.
 Preconcentración de oro y plata a partir de relaves antiguos.
 Preconcentración y deslamado de depósitos de minerales pesados.

CONCENTRADOR DE ESPIRAL

CONCENTRADORES DE ESPIRAL El primer tipo de espiral Humphrey fue introducido en 1945. El

principio básico se ha mantenido hasta la actualidad, pero con evoluciones considerables en cuanto al
diseño y técnicas de fabricación. Los materiales de construcción empleados han evolucionado desde
la madera y hierro fundido hasta el poliéster reforzado con fibra de vidrio, pasando por aleaciones,
hormigón, goma, etc. Actualmente, la mayoría de los fabricantes construyen en poliéster reforzado
con fibra de vidrio, con recubrimientos de poliuretano o goma, y este relativamente sencillo proceso
de fabricación ha sido uno de los motivos del rápido avance en el diseño de estos separadores. Los
mayores avances en el diseño han incidido en el perfil y paso de la espiral. El campo de aplicación se
ha expandido principalmente, debido al desarrollo de espirales en las cuales el paso y el perfil
cambian a lo largo de su longitud. Las espirales se dividen en dos tipos: espirales de múltiples
retiradas y espirales de retiradas limitadas. La tecnología se está inclinando a la construcción de
espirales con menos puntos de retiradas del concentrado, varias con un único punto en el fondo de la
hélice. También el agua de lavado ha sido reducida e incluso en algunos casos ha sido eliminada. La
espiral consiste de un canal helicoidal cilíndrico con sección transversal semi- circular modificada. En
la parte superior existe una caja destinada a recibir la alimentación en forma de pulpa. A medida que
ella se escurre, las partículas más pesadas se encuentran en una faja a lo largo del lado interno del
flujo de la pulpa y son removidas por aberturas localizadas en la parte más baja de su sección
transversal.

El principio de funcionamiento de la espiral es una combinación de escurrimiento laminar y acción

centrífuga. Una vez en la espiral, los minerales comienzan inmediatamente a depositarse de acuerdo
a sus tamaños, forma y densidades. Partículas de mayor peso específico se depositan casi
inmediatamente. Una vez en contacto con la superficie del canal o próximo de ella, estas partículas
son aprisionadas por una película de fluido adherente a la superficie. Esta película se mueve con
velocidad mucho menor que el resto de la corriente fluida que contiene los minerales livianos y
pequeños que no se depositaron. Como resultado, la pulpa se divide en dos partes distintas: la
película fluida conteniendo los minerales predominantemente gruesos y pesados y el resto de la
corriente, conteniendo los minerales pequeños y livianos y casi toda el agua introducida con la pulpa.

FIGURA 3.1 Sección transversal de un espiral mostrando la posición de las bandas densa intermedia y
ligera.

En cada abertura donde se recogen los minerales pesados se adiciona transversalmente a la corriente
una cantidad de agua suplementaria que tiene como finalidad suplir la pulpa de la cantidad de agua
que se pierde en las aberturas y devolver a la corriente fluida las partículas no recogidas, para que
sean reclasificadas. Esta agua recibe el nombre de agua de lavado y auxilia considerablemente el
proceso. La concentración en espirales ocurre rápidamente. Una vez introducida la pulpa,
posteriormente en las dos primeras vueltas se puede retirar un concentrado puro. El material
recogido por las aberturas de las últimas vueltas puede ser retirado separadamente, pasando en este
caso a constituir un producto medio. El espiral que ha sido largamente utilizado es la espiral
Humphrey , el cual es fabricada básicamente en dos modelos: el primero conteniendo 5 vueltas,
cuando se destina a las primeras etapas de concentración de menas de alto peso específico, o de 3
vueltas, para las etapas de purificación de estas mismas menas; el segundo conteniendo 6 vueltas,
usada principalmente para la concentración de carbón fino, o menas de bajo peso específico.

A continuación se describen las principales características funcionales de las espirales:

 La capacidad de tratamiento de sólidos varía de 0,5 a 2,5 ton/h, la tasa más utilizada es 1,5 ton/h. El
flujo de pulpa de la alimentación depende de las características de la mena. Para materiales finos se
aconsejan flujos de 50 a 60 L/min; para materiales medios, 70 a 90 L/min y para materiales gruesos,
entorno de 110 L/min.

 El consumo de agua para cada espiral, incluyendo el agua de lavado, varía de 50 a 110 L/min.
Industrialmente, esta agua es normalmente recuperada y recirculada. Debe señalarse que la nueva
generación de espirales no necesita aporte de agua de lavado ya que funciona eficientemente sin el
uso de esta agua.

 El porcentaje de sólidos es de 20 a 30%, pulpas que contienen granulometría gruesa pueden operar
con hasta 50% de sólidos. Sin embargo, las espirales más modernas pueden trabajar con porcentajes
de sólidos superiores a los convencionales, 30 a 50%.

 La forma o tamaño de las partículas puede influir de tal forma a la concentración que en ciertos
casos, tratando minerales de pesos específicos muy próximos se puede alcanzar una buena
separación.

Las aplicaciones de las espirales serían las siguientes:

 Producción de un concentrado y un relave en una etapa solamente.

 Producción de un concentrado final y el relave se trata en otro proceso.

 Producción de un concentrado "bulk" de varios minerales pesados (la separación se realiza por otro
proceso) y un relave final.

 Tratamiento del material "scavenger" de otro proceso.

En cuanto a las menas y minerales que se pueden tratar mediante concentración en espirales, se
pueden mencionar los siguientes:
 Menas de hierro.

 Minerales de arenas de playa.

 Oro y plata, cromita, tantalita, minerales de plomo, zinc, carbón.

NEXOS