Procesado y Puesta en Servicio de Materiales PDF

Segundo Barroso Herrero
Manuel Carsí Cebrián
PROCESADO Y PUESTA
EN SERVICIO DE MATERIALES
UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN A DISTANCIA

PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES

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ÍNDICE
PRÓLOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
TEMA 1: PROCESOS DE CONFORMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2. Consideraciones sobre el conformado . . . . . . . . . . 17
1.2.1. Influencia de la temperatura sobre el
conformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2. Variaciones estructurales en
el conformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.3. Velocidad de deformación generalizada
en el conformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.2.4. Otros aspectos que afectan al conformado . 27
1.3. Conformado de productos no planos . . . . . . . . . . . 30
1.3.1. Forja libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.3.2. Forja cerrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.4. Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.4.1. Laminación controlada . . . . . . . . . . . . . . . . 43
1.5. Extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.6. Embutición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.7. Trefilado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
1.8. Plegado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.9. Conformado de materiales metálicos en estado
semisólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.9.2. Consideraciones generales . . . . . . . . . . . . . . 53
1.9.3. Desarrollo del proceso de conformado
en estado semisólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.9.3.1. Colada magneto-hidrodinámica
(MHD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.9.3.2. Control del proceso de colada . . . . 57
1.9.3.3. Proceso de deformación . . . . . . . . . 58
1.9.4. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
8 PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES
1.9.5. Consideraciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . 66

1.10. Conformado por moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
1.10.1. Tipos de conformado por moldeo . . . . . . 68
1.10.2. Parámetros del conformado por moldeo. 76
1.11. Simulaciones del conformado . . . . . . . . . . . . . . . 79
TEMA 2: SINTERIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.2. El conformado pulvimetalúrgico . . . . . . . . . . . . . . 90
2.3. Fundamentos teóricos del sinterizado . . . . . . . . . . 91
2.3.1. Estado inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.3.2. Estado intermedio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
2.3.3. Etapa final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.4. Compactación previa en el sinterizado . . . . . . . . . 98
2.4.1. La pieza en verde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.5. Sinterizado de polvos mixtos . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.6. Sinterización forzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.7. Sinterizado con fase líquida . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
2.7.1. Densificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
2.8. Operaciones prácticas y sus efectos . . . . . . . . . . . . 104
2.9. Técnicas de conformado en caliente . . . . . . . . . . . 105
2.9.1. Compactación isostática . . . . . . . . . . . . . . . 105
2.9.2. Compactación pseudoisostática . . . . . . . . . 106
2.10. Spray forming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
2.11. Plasma spray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
2.12. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
TEMA 3: TÉCNICAS DE UNIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.2. Clasificación de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
3.3. Técnicas de unión mediante dispositivos
o accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
3.4. Unión mediante adhesivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
3.5. Ensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
3.6. Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
3.6.1. Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
3.6.2. Aspectos metalúrgicos de la soldadura . . . . 133
3.6.2.1. Mecanismos de continuidad . . . . . . 134
3.6.2.2. Energía de activación
de la intercara. . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
3.6.2.3. Efectos de los transitorios
térmicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
ÍNDICE 9
TEMA 4: COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

EN SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.2. Fallos en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.2.1. Análisis de fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
4.2.2. Clasificación de fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
4.2.3. Mecanismos de fractura . . . . . . . . . . . . . . . . 145
4.3. Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
4.3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
4.3.2. Tipos de corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
4.3.3. Prevención de la corrosión . . . . . . . . . . . . . . 151
4.3.4. Fractura por corrosión bajo tensiones . . . . 152
4.3.4.1. Susceptibilidad del material . . . . . . 154
4.3.4.2. Estado de tensiones . . . . . . . . . . . . 155
4.3.4.3. Influencia del medio ambiente . . . . 156
4.3.4.4. Mecanismos de fractura . . . . . . . . . 157
4.3.4.5. Soluciones posibles . . . . . . . . . . . . . 158
4.4. Fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
4.4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
4.4.2. Factores que afectan a la fatiga . . . . . . . . . . 161
4.4.3. Tipos de fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
4.4.3.1. Inicio de grietas . . . . . . . . . . . . . . . . 163
4.4.3.2. Propagación de grietas . . . . . . . . . . 165
4.4.4. Influencia del medio ambiente en la fatiga . 171
4.4.4.1. Influencia ambiental sobre
la resistencia total . . . . . . . . . . . . . . 172
4.4.4.2. Influencia ambiental sobre
la propagación de grietas . . . . . . . . 172
4.4.5. Interacción fatiga-corrosión . . . . . . . . . . . . . 173
4.4.6. Fatiga térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4.4.6.1. Problemas derivados de la fatiga
térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
4.4.6.2. Ejemplos de fatiga térmica . . . . . . . 176
4.5. Termofluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
4.5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
4.5.2. Equipos de ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
4.5.3. Curvas de fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
4.5.4. Mecanismos de deformación . . . . . . . . . . . . 183
4.5.5. Mapas de mecanismos de deformación
por fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
4.5.6. Fractura por fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
4.5.7. Tiempos de rotura por fluencia . . . . . . . . . . 191
4.5.7.1. Parámetro de Larson-Miller . . . . . . 192

4.5.7.2. Concepto de proyección . . . . . . . 195
4.6. Interacción fatiga-fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
4.6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
4.6.2. Crecimiento de cavidades . . . . . . . . . . . . . . . 198
4.6.3. Crecimiento de grietas . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
4.6.4. Factores que influyen en la fatiga-fluencia . 200
4.6.4.1. Influencia de la forma del ciclo
de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
4.6.4.2. Influencia de la frecuencia
y del envejecimiento térmico . . . . . 203
4.6.4.3. Influencia de las condiciones
microestructurales . . . . . . . . . . . . . 204
4.7. Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
4.7.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
4.7.2. Tipos de desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
4.7.3. Delaminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
TEMA 5: ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES

METÁLICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
5.2. Las impurezas en los materiales metálicos . . . . . . 212
5.2.1. Efecto de las impurezas . . . . . . . . . . . . . . . . 214
5.2.2. Eliminación de las impurezas . . . . . . . . . . . 215
5.3. Clasificación y descripción de los defectos . . . . . . 216
5.3.1. Defectos superficiales en lingotes . . . . . . . . 216
5.3.2. Defectos internos en lingotes . . . . . . . . . . . . 219
5.3.3. Defectos superficiales en transformados,
inherentes al lingote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
5.3.4. Defectos internos en transformados,
inherentes al lingote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
generados en la transformación . . . . . . . . . . 231
generados en la transformación . . . . . . . . . . 237
5.4. Fragilidad inducida por los defectos . . . . . . . . . . . 238
5.4.1. Modos de fragilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
5.4.2. Origen de las fisuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
TEMA 6: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
6.2. Inspección en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
ÍNDICE 11
6.2.1. Elección del método . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245

6.2.2. Obtención de una indicación propia . . . . . . 245
6.2.3. Interpretación y evaluación de la indicación. 246
6.3. Radiología industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
6.3.1. Fuentes de radiación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
6.3.2. Soportes radiográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
6.3.3. Calidad de las radiografías . . . . . . . . . . . . . . 252
6.3.4. Exposiciones y técnicas radiográficas . . . . . 253
6.3.4.1. Técnicas radiográficas especiales . 258
6.3.5. Protección radiológica . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
6.3.6. Procedimiento general de examen por
radiografías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
6.4. Ensayos por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
6.4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
6.4.2. Interferencia de las ondas con
los materiales: atenuación . . . . . . . . . . . . . . 267
6.4.3. Generación de ondas ultrasónicas . . . . . . . . 268
6.4.4. Equipos de ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . 269
6.4.4.1. Factores implicados en la
transmisión de ultrasonidos . . . . . . 271
6.4.4.2. Palpadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
6.4.5. Métodos de ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
6.4.5.1. Aplicaciones a distintos tipos
de muestras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
6.4.6. Interpretación de las indicaciones . . . . . . . . 280
6.5. Ensayos mediante partículas magnéticas . . . . . . . 284
6.5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
6.5.2. Técnicas de magnetización . . . . . . . . . . . . . 288
6.5.3. Aplicación de las partículas magnéticas . . . 290
6.5.4. Interpretación y registro de las indicaciones. 293
6.5.5. Desmagnetización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
6.6. Ensayos por líquidos penetrantes . . . . . . . . . . . . . . 295
6.6.1. Objeto del ensayo y su campo de aplicación . 296
6.6.2. Productos utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
6.6.3. Técnicas de inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
6.6.4. Indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
6.6.5. Ventajas y limitaciones del ensayo
por líquidos penetrantes . . . . . . . . . . . . . . . . 300
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
PRÓLOGO
Este libro ha sido diseñado y escrito como instrumento de enseñanza,

con destino a los alumnos que cursan estudios de la asignatura de Tec-
nología de Materiales que con carácter obligatorio se imparte en el se-
gundo cuatrimestre de cuarto curso de Ingeniería Industrial.
El aprendizaje de la materia que en este texto se expone, permite al
alumno completar su formación en el campo de los materiales, ya que
después de estudiar la Introducción al conocimiento de materiales, con el
correspondiente aprendizaje de sus aspectos fundamentales, pasa al es-
tudio de los diferentes tipos de procesado que proporcionan a los mate-
riales las características básicas para ser utilizados, de forma que una vez
puestos en servicio puedan ser controlados con el importantísimo objeti-
vo de que no se produzcan fallos durante el tiempo de operación.
El texto se divide en seis temas de amplitud variable, comenzando por
el estudio del procesado de materiales, en el que se desarrollan los dife-
rentes modos de darlos forma para poder ser utilizados en condiciones
óptimas. En el segundo tema se profundiza en un tipo especial de con-
formado, como es el pulvimetalúrgico que presenta, además de su carac-
ter menos tradicional, excelentes repercusiones económicas, sin olvidar
su gran capacidad para resolver hechurados difíciles.
En el tercer tema se tratan las diferentes técnicas de unión, siendo
manifiesta la simplicidad de su desarrollo al considerar que el estudio de
esta materia tiene lugar en otra asignatura del Plan de Estudios en el que
nos encontramos. El cuarto tema tiene una gran importancia, tanto para
el ingeniero que desarrolla el proyecto como para la influencia económi-
ca que implica su aplicación, debido a las repercusiones que tiene el co-
rrecto comportamiento de los materiales en servicio; en él se estudian
desde los efectos del medio ambiente, hasta la interacción fatiga-fluencia,
sin olvidar los efectos que tanto una, fatiga, como otra, fluencia, presen-
tan en el transcurso de la aplicación de los materiales en buena parte de

los proyectos estructurales.
Los temas cinco y seis permiten introducirse en el complejo mundo
del estudio del fallo de los materiales en servicio, para ello se trata de co-
nocer bien los posibles defectos con el fin de poder aplicar distintas téc-
nicas de ensayos no destructivos que permitan detectarlos a tiempo, para
que no se produzcan durante su servicio.
Es de destacar la colaboración que distintos especialistas en estas
materias han aportado a la elaboración de este texto, por ello agradece-
mos a D. Felix Peñalba Díaz, D. Joaquín Ibáñez Ulargui, D. Miguel Ángel
Hernández López y D.a Inmaculada Flores Borge, el trabajo desarrollado.
Tema 1
PROCESOS DE CONFORMADO
1.1. INTRODUCCIÓN
Los materiales, salvo raras excepciones, necesitan de un número va-

riable de operaciones para que les confieran la característica de ser útiles.
Estos procesos de transformación pueden afectar a diferentes aspectos de
los mismos, desde su composición original hasta su forma. La cualidad
de ser útiles y cómo proporcionar la transformación más adecuada, en
cada caso, serán objeto de este tema.
El estudio del conformado de materiales tiene su justificación en las
razones siguientes:
— Conseguir una buena adecuación entre la masa de materia a con-
formar y el producto acabado.
— Posibilitar la obtención de productos con formas complejas.
— Mejorar las características mecánicas iniciales, tanto por el en-
durecimiento y eliminación de defectos inducidos por deforma-
ción plástica, como por los cambios microestructurales deriva-
dos de los tratamientos termomecánicos.
— Reducir el ciclo de fabricación, tanto en tiempo como en espacio.
— Mejorar y ampliar la gama de materiales utilizables.
— Reducir los costes de fabricación.
Después de presentar las importantes razones que justifican el estudio
del conformado de materiales, la pregunta inmediata será:
¿Cómo se pueden clasificar los procesos de conformado?
Básicamente se pueden diferenciar tres grandes familias de procesos
que permiten conformar materiales, dos de ellas se pueden definir
como clásicas y la tercera, si bien ya tiene algunos años de existencia y

es habitual en el campo del cemento y de las cerámicas, sigue siendo
minoritaria en el área de los metales. La primera familia se fundamen-
ta en el arranque de material, la segunda en el cambio de forma sin per-
dida de masa y la tercera, denominada sinterización y basada en la
transformación de una pieza en verde, obtenida por compactación, en
una pieza con la resistencia adecuada para ser utilizada, será tratada en
el tema 2.
Paradójicamente, a la primera familia pertenecen algunos de los pro-
cesos más antiguos, como son el pulimentado y el tallado de piedra, y
uno de los más costosos y definitivos para la puesta en servicio de un ma-
terial, el mecanizado. Se obviarán los primeros y al final de este tema se
expondrá una referencia específica al último, sobre todo en orden a evi-
tarlo con el fin de reducir el coste de las piezas conformadas.
La segunda familia de procesos de conformado se fundamenta en
cambios de forma sin perdida de masa y puede, a su vez, estructurarse de
acuerdo con la temperatura homóloga del material durante el proceso de
conformado; siendo la temperatura homóloga (TH) el parámetro obtenido
al dividir la temperatura de conformado (TC) por la de fusión (TF) del ma-
terial. TH TC /TF.
Se consideran procesos de conformado en frío aquellos que se reali-
zan desde temperatura ambiente (TH 0) hasta TH 0,4; los procesos de
conformado en semicaliente o tibio, se efectúan a temperaturas homolo-
gas tales que 0,4 TH 0,5, caracterizándose porque se llevan a cabo en el
límite en el que los fenómenos de recristalización tienen lugar; los pro-
cesos de conformado en caliente se realizan de 0,6 TH a 0,87 TH.
La pregunta que surge inmediatamente es: ¿cómo se clasifica un tra-
tamiento realizado de 0,5 a 0,6 de TH? La respuesta no puede concretarse,
en primer lugar debido a que los límites previamente especificados no
son exactos, simplemente son los generalmente admitidos; por otra parte,
porque existen otros parámetros, tales como la velocidad de deformación
y la propia deformación que pueden hacer variar levemente los límites
que definen los diferentes tipos de tratamiento. Lo que nunca se debe ol-
vidar es que esos límites vienen marcados por los efectos que los trata-
mientos realizados a la temperatura correspondiente producen en el ma-
terial; básicamente son cambios microestructurales, procesos de
recristalización y de acabado superficial. Es decir, cada material deter-
mina sus propios límites o zonas de conformado en función de su histo-
ria y de sus características intrínsecas, como puede ser su composición o
cualquiera de los procesos previos al conformado.
PROCESOS DE CONFORMADO 17
Los procesos de conformado en semisólido (Tixoformado) son pro-

cesos novedosos que se realizan a temperaturas próximas a la de fusión
del material y, por último, se encuentran los procesos de conformado en
estado líquido que son los denominados procesos de moldeo, que alcan-
zan su mayor grado de aplicación en los materiales poliméricos.
Aunque existen notables diferencias en las transformaciones que su-
fren los materiales al ser conformados en frío, semicaliente o caliente, se
pueden estudiar simultáneamente, dado que la mecánica del cambio de
forma es la misma, con independencia de la temperatura a la que tenga
lugar. Sin embargo, el tixoformado y el moldeo requieren de un trata-
miento diferenciado, ya que tratan los materiales a conformar en estado
semisólido y líquido, respectivamente.
1.2. CONSIDERACIONES SOBRE EL CONFORMADO
Se puede definir el conformado como el conjunto de procesos que uti-

lizan la aptitud que presentan los materiales frente a su deformación
plástica. La capacidad de deformación es una función del material (reo-
logía), así como del proceso, caracterizado por el tipo de esfuerzos apli-
cados y por los parámetros de operación, entre los que se encuentran la
temperatura y la velocidad generalizada de deformación.
Por otra parte, se debe considerar que el conformado tiene tres as-
pectos que lo definen, el mecánico que está caracterizado por los esfuer-
zos aplicados, el metalúrgico que viene determinado por las transforma-
ciones microestructurales inherentes a la tensión y a la temperatura, y el
tecnológico, en el que se tienen en cuenta, entre otros, aspectos tales
como los económicos, los derivados de su utilidad real y los que afectan
al impacto medioambiental que pueden producir los distintos tipos de
conformado.
Entre los procesos aplicados al producto inicial se deben diferenciar
aquellos que aplican esfuerzos de compresión, tales como forja libre, re-
calcado, estampado, laminado; de aquellos otros que aplican esfuerzos de
tracción como son los de estirado y trefilado, teniendo en cuenta que muy
pocos procesos de conformado someten al material a un solo tipo de es-
fuerzo. Concretamente en los mencionados, los esfuerzos de tracción
van acompañados de otros, menos importantes en términos cuantitativos,
de compresión. Cuando se conforma un material previamente trabajado,
o sea un semiproducto, se hablará de embutición, plegado, perfilado y de
algún otro menos usual, tal como el doblado.
Características de la deformación
La deformación viene caracterizada por el modo en que se realiza,

bien sea por deslizamiento o bien por maclaje. El deslizamiento implica
la traslación de un plano atómico, en relación a otros, gracias al des-
plazamiento de las dislocaciones. Viene caracterizado por un plano y
una dirección de deslizamiento que se corresponde con la dirección
cristalográfica de mayor densidad atómica. El número de posibles di-
recciones de deslizamiento depende del sistema cristalino en el que
cristaliza el material deformado. Por ejemplo, en un material que cris-
talice en el sistema cúbico centrado en las caras son 24, encontrándose
en este grupo: Fe-, Ni, Cu, Ag, Au, Co, Al, Mn; los que cristalizan en el
sistema cúbico centrado en el cuerpo también son 24, entre los que se
encuentran: Fe-, Ni, Cu, Mn, Mo, Ta, W, Ti, Zr, mientras que los que
cristalizan en el sistema hexagonal compacto tan solo son 6, siendo los
más representativos: Ti, Zn, Mg, Zr, Be. El maclaje es un modo de de-
formación que tiene lugar mediante deslizamientos de planos conti-
guos en desplazamientos variables.
Un elemento determinante en el desarrollo de las deformaciones es la
formación de dislocaciones. Como su nombre indica son alteraciones
en el orden, colocación, de la red cristalina que provocan o favorecen la
ruptura encadenada de ligaduras, lo que permite el avance progresivo de
la deformación. El movimiento de dislocaciones se encuentra, a su vez,
afectado por diferentes procesos en los que puede existir la acción com-
binada con vacantes, intersticiales, fronteras de grano, reagrupación de
átomos y existencia de precipitados.
Condiciones de la deformación
El concepto clásico de deformación plástica hace referencia al proceso

de cambio de forma irreversible; es decir, el material se opone al esfuerzo
al que es sometido, o sea que cuando cesa el esfuerzo cesa la reacción, en
contraposición a la deformación elástica en la que el material se opone, no
a la fuerza sino a la deformación que la misma provoca; por lo que cuando
cesa la fuerza externa, el material sigue actuando contra la deformación
producida hasta que la anula total o parcialmente.
Cuando una carga constante produce una deformación que crece de
forma continua, la situación corresponde al proceso de fluencia, que tie-
ne lugar cuando los niveles de temperatura son lo suficientemente eleva-
dos como para hacerle posible, tal y como se estudiará en el tema 4.
La deformación plástica provoca transformaciones profundas en el

material, conserva la historia de los esfuerzos y, en ocasiones, le hace ad-
quirir nuevas propiedades.
1.2.1. Influencia de la temperatura sobre el conformado
Para explicar la influencia de la temperatura, en cada uno de los gru-

pos mencionados anteriormente, o sea en frío, semicaliente o caliente,
existe un principio generalizado que implica que al aumentar la tempe-
ratura de conformado disminuye la resistencia del material y por tanto se
deforma mejor, produciéndose un menor desgaste de las instalaciones.
Sin embargo, esta aparente panacea tiene sus limites, el primero es de ín-
dole económica, aumentar la temperatura del material supone un gasto
energético importante y, en ocasiones, determinante para la competitivi-
dad del producto terminado; en segundo lugar el material se hace más
vulnerable, sufre alteraciones de composición si no está debidamente
protegido, sobre todo la presencia del oxígeno puede incidir negativa-
mente en el producto final.
Por otra parte sufre alteraciones en su aspecto, ya que al producirse
cascarilla se hace necesaria una limpieza del material y además se puede
llegar a quemar, produciéndose la desintegración del mismo por desco-
hesión intergranular. Por tanto, hay que alcanzar un compromiso entre
las diferentes posibilidades, dependiendo de distintos factores, entre los
que se encuentran el valor añadido y las condiciones de seguridad.
En el otro extremo de la influencia de la temperatura se encuentra el
conformado en frío, que energéticamente es más económico, ya que el
producto obtenido no necesita de operaciones posteriores tales como
enderezados o mecanizados. Si se tiene en cuenta que el coste del meca-
nizado de una pieza de forma complicada puede llegar a ser el cincuenta
por ciento del valor de la misma, se comprende porqué, en muchas oca-
siones, es preferible conformar en frío.
Por otro lado, el material no experimenta un crecimiento del tamaño
de grano por activación térmica, sino que sufre la deformación de los gra-
nos con el consiguiente endurecimiento por acritud. Sin embargo, las di-
ficultades que entraña el conformado en frío no son banales, ya que la
potencia necesaria para deformar el material es muy elevada por lo que
se requieren instalaciones especiales; sin olvidar que el desgaste de las
máquinas hace necesario un control dimensional eficaz y que la geome-
tría del producto no puede ser complicada, ya que el material no se en-
cuentra en condiciones de fluir y rellenar cualquier tipo de molde.
1.2.2. Variaciones estructurales en el conformado
Además de las consideraciones expuestas, existen otras de índole es-

tructural, no menos importantes, que pueden ser determinantes a la
hora de escoger un determinado método de conformado. Son las refe-
rentes a los fenómenos de restauración, recristalización y precipita-
ción. Los dos primeros, restauración y recristalización pueden ocurrir
de forma tanto estática como dinámica. Cuando un material se deforma
plásticamente en frío, los granos se deforman provocando la generación
de dislocaciones que aumentan en densidad a medida que se incre-
menta el grado de la deformación, pasando de encontrarse como dislo-
caciones aisladas, figura 1.1a, a formar marañas de dislocaciones, figu-
ra 1.1b, para terminar formando estructuras celulares de dislocaciones,
figura 1.1c, tal y como se pueden observar en la secuencia de microgra-
fías, realizadas a 30.000 aumentos mediante microscopía electrónica de
transmisión.
FIGURA 1.1a
Si se calienta el material, previamente deformado en frío, a tempera-

tura no demasiado elevada ( 0,3 TH) durante un tiempo corto, se pro-
voca un cierto ablandamiento del material sin modificación de su es-
tructura interna, fenómeno que se denomina restauración estática;
mientras que si el material se calienta durante un tiempo prolongado a
FIGURA 1.1b
FIGURA 1.1c
temperaturas superiores, los granos, que se habían deformado alargán-

dose, tienden a recuperar la forma equiaxial de equilibrio y a su vez, la
agitación térmica provoca un desplazamiento de fronteras incrementan-
do su tamaño, este es el fenómeno de recristalización estática.
Cuando trabajando en caliente se supera un cierto grado de defor-
mación, las dislocaciones, al igual que en el caso anterior de la deforma-
ción en frío, se van agrupando primero y después con las de sentido
contrarios se van aniquilando, formando así una estructura de subgranos
que da lugar a la constitución de una subestructura, sólo observable me-
diante microscopia electrónica de transmisión. Cuando se incrementa la
deformación y se alcanza un ochenta o noventa por ciento de su máximo,
la subestructura se convierte en una estructura fina de granos alojados en
el interior de los granos originales previamente deformados, dando lugar
a una nueva estructura aparentemente no deformada. Este es el fenóme-
no de recristalización dinámica que produce un importante afino de gra-
no, con independencia del tamaño inicial que el grano tuviera.
El tamaño de grano final que se obtiene después de la recristalización
estática se puede calcular mediante la ecuación:
Drec kD0pZq [1.1]
donde Drec representa el tamaño de grano recristalizado y D0 el inicial,

mientras que es la deformación generalizada, Z el parámetro de Zener-
Hollomon, p y q son parámetros empíricos. La recristalización dinámica
provoca una reducción del tamaño de grano, evaluable mediante la si-
guiente ecuación:
Drec kZq [1.2]
Como se desprende de estas dos ecuaciones, en la recristalización

estática el tamaño de grano final depende del inicial y del grado de de-
formación, mientras que en la dinámica depende nada más que del pa-
rámetro de Zener-Hollomon, según la ecuación:
Z ˙ expQ/RT [1.3]
donde ˙ es la velocidad generalizada de deformación, Q la energía apa-

rente de activación, R la constante de los gases perfectos y T la tempera-
tura a la que se ha realizado el proceso.
Los fenómenos de recristalización se ven notablemente afectados por
los elementos de aleación, especialmente cuando estos elementos for-
man partículas que precipitan, tanto en las fronteras de grano como en el
interior de los mismos. Los precipitados están formados por compuestos,
cuyos parámetros de red deben ser incoherentes; es decir, diferentes del

parámetro de red de la matriz, de manera que la distorsiona y por lo tan-
to afecta a su comportamiento. Hay elementos que por encima de una
temperatura crítica son solubles en el material base, entonces la solución
sobresaturada, cuando se enfría, tiende a formar partículas que presentan
dos efectos, uno endurecedor y otro de control del crecimiento de grano
por anclaje de sus fronteras. Para que las partículas tengan estos efectos,
deben distribuirse de forma homogénea y no superar un determinado ta-
maño, puesto que si lo hacen actúan de forma perniciosa, induciendo fra-
gilidad en el material.
En el caso de los aceros, las partículas que se forman son carburos,
nitruros y carbonitruros, siendo diversos los elementos que constituyen
estas partículas, entre ellos el considerado como más clásico es el cromo,
que forma carburos que después de precipitar presentan una gran facili-
dad para coalescer. También se utilizan microaleantes, así denominados
porque el porcentaje en masa que se introduce es un orden inferior a los
aleantes clásicos, hasta el 0,15%, siendo el niobio, vanadio y titanio los
más empleados.
Para producir un endurecimiento por precipitación, el elemento más
utilizado es el vanadio ya que es totalmente soluble a las temperaturas
usuales previas al conformado, mientras que el niobio y el titanio están
parcialmente solubilizados. El vanadio en acción conjunta con el nitró-
geno produce un aumento de la resistencia y del límite elástico debido al
control que ejerce sobre el crecimiento de los granos y al endurecimiento
por precipitación que produce. Cuando se añade titanio en pequeñas
cantidades, 0,02% en masa, se consigue un endurecimiento menor
que en el caso del vanadio pero, por el contrario, realiza un importante
control del tamaño de grano hasta temperaturas muy elevadas, alrededor
de 1.150°C.
El niobio es un excelente controlador del crecimiento de grano pero
hasta temperaturas más bajas que el titanio (900-950°C). La naturaleza
de estos precipitados está relacionada con el contenido en carbono y ni-
trógeno presente en la aleación, formándose nitruros y carbonitruros
debido a que su parámetro de red es muy similar.
La presencia conjunta de vanadio y titanio da origen a la formación
de microprecipitados complejos. La precipitación suele ocurrir en las
proximidades del frente de avance de la transformación y en la fe-
rrita sobresaturada. Cuanto menor sea la temperatura de transforma-
ción, enfriamientos más rápidos, más finos y eficaces serán los precipi-
tados. En general, se puede afirmar que a partir de 20 nm la eficacia de
los precipitados se atenúa hasta llegar a ser nula e, incluso, perniciosa. Lo

mismo sucede al aumentar el contenido de microaleantes; por ejemplo, el
titanio en exceso posibilita la formación de carburos que si alcanzan las
fronteras de grano pueden inducir fragilidad.
1.2.3. Velocidad de deformación generalizada

en el conformado
Se puede definir la velocidad generalizada de deformación de una

probeta o pieza de espesor determinado, de longitud inicial h0 y dimen-
sión después de la deformación h, mediante la expresión:
˙ d[ln(h/h0)]/dt [1.4]
Sin entrar en consideraciones profundas, este valor no coincide con el

de la velocidad de desplazamiento del cabezal de la maquina de ensayos o
de la prensa de estampado o forja, ni con la velocidad de los rodillos de
una laminadora o con el desplazamiento de material extruido en una
extrusora. Es por ello, que para marcar la diferencia se le añade el califi-
cativo «generalizada», aunque a partir de esta aclaración, siempre que se
mencione velocidad de deformación corresponderá a la velocidad gene-
ralizada. Es una magnitud de complicado cálculo y que difiere de unos
puntos a otros del material en el proceso de deformación.
Como dato aproximado se puede mencionar que en un proceso de la-
minación, las velocidades generalizadas de deformación oscilan entre
10 s1 y 2 102 s1, en la forja abierta se pueden alcanzar velocidades
de deformación entre 10 s1 y 103 s1, en la forja por estampa oscilan en-
tre 10 s1 y 102 s1 y en la extrusión entre 101 s1 y 10 s1.
En la figura 1.2 se presentan de forma esquemática las operaciones
necesarias para conseguir mediante forja un cubo de rueda. Se inicia
con una parte de barra de acero laminada en caliente, denominado taco
de partida, que se conforma a una velocidad de ˙ 25,4 s1 y un grado de
deformación de 0,86, que corresponde a la primera operación.
La segunda operación deja la pieza prácticamente acabada, necesi-
tando un grado de deformación máximo y una velocidad más moderada
pero todavía alta, concretamente en este ejemplo la velocidad es de
˙ 9,7 s1 y el grado de deformación de 1,04.
La tercera operación sirve para dar la forma definitiva y para ello se
aplican valores de deformación y velocidad de deformación relativamen-
te bajos, en este caso 0,33 y 5,1 s1 , respectivamente.
En esta figura se señalan tres zonas muy diferentes, en cuanto a la de-

formación experimentada, simuladondo el proceso industrial de forja
mediante ensayos de torsión en caliente.
FIGURA 1.2
Ahora bien, como se puede apreciar en el esquema, la pieza tiene
una geometría complicada y cabe suponer que no todas sus partes se
han deformado lo mismo ni a la misma velocidad, entonces se puede
hacer la siguiente pregunta ¿por qué se dan esos valores? Como es ló-
gico, la aparición de grietas debidas al conformado tiene lugar en aque-
llas zonas sometidas a mayores deformaciones y más elevadas veloci-
dades de deformación; pues bien, los valores corresponden a la zona
que, después de un estudio del proceso, sufre un conformado más se-
vero.
Generalmente se intenta determinar los parámetros de conformado
de las zonas críticas, por ser las más susceptibles de presentar grietas.
Existe un tipo de conformado, denominado superplástico, que se realiza
a velocidades de deformación muy bajas, del orden de 104 s1 102s1
y a temperaturas superiores a 0,5 TF. Es importante recalcar que no se re-

quiere tan solo esa velocidad de deformación, sino que también es nece-
sario que el material tenga una estructura de grano muy fino, de forma
que el mecanismo conductor de la deformación no sea el trepado de dis-
locaciones sino el deslizamiento de fronteras de grano. Este es un proce-
so complicado y lento que no permite realizar grandes series de piezas a
precios competitivos.
El interés de este proceso estriba en que el comportamiento super-
plástico se caracteriza por alargamientos que pueden alcanzar el 2.000%,
lo que se traduce en la posibilidad de obtener formas extremadamente
complicadas sin que aparezcan estricciones o grietas. Al ser un proceso
lento, solo es aplicable a piezas de gran valor añadido, como por ejemplo
elementos quirúrgicos o aeronáuticos.
Los dos factores que determinan un proceso de conformado son el
tiempo y la temperatura, por lo tanto será conveniente repasar, aunque
sea someramente, el efecto conjunto de ambos. Cuando el conformando
se realiza a temperaturas homólogas superiores a 0,5 TH y velocidades ba-
jas, 104 s1 102 s1 se generan ciclos de endurecimiento-recristaliza-
ción sucesivos. A velocidades superiores a 1 s1 la deformación crítica que
favorece la recristalización se alcanza antes de que la recristalización
dinámica afecte a todo el material, siendo este efecto más ostensible
cuanto mayor es la velocidad de deformación. La consecuencia inmedia-
ta es que el tamaño de grano final y por ende la resistencia y la tenacidad
varia con el grado de recristalización alcanzado y con los ciclos térmicos
posteriores.
A temperaturas inferiores, la velocidad interviene poco en la capaci-
dad de deformación pero provoca un calentamiento adiabático que pue-
de alterar las condiciones del conformado. Sin embargo, si las tempera-
turas son más elevadas el calentamiento adiabático puede ser importante,
dependiendo de la capacidad de absorción térmica de la instalación, de
los rodillos de laminado o de la matriz de estampa. Hay que tener en
cuenta que, por ejemplo, en una pieza de acero de dimensiones reducidas
sometida a un proceso de conformado, con escasa disipación de calor a
través de la matriz o de los rodillos, realizado a 950°C y con una veloci-
dad de deformación de 20 s1 supone hasta 80°C de incremento en la
temperatura de la pieza durante el proceso. Este calentamiento adiabáti-
co es más significativo, lógicamente, si se trabaja en semicaliente 650-
700°C y con el mismo orden de velocidades, pudiendo incrementarse la
temperatura hasta 200°C, con lo que no sólo cambian las condiciones
mecánicas sino también las físicas, al superar el acero su temperatura de
transformación, .
1.2.4. Otros aspectos que afectan al conformado
Entre los aspectos que afectan al conformado es necesario mencionar

las condiciones de partida, ya que el material a conformar puede provenir
de una colada solidificada en molde o de lo que se denomina un semi-
producto, barra, palanquilla o chapa, aunque también puede haber su-
frido un tratamiento térmico previo para cumplir las condiciones im-
puestas por el cliente. En general, el material cuando es colado posee una
estructura muy definida y algunos defectos inherentes al proceso de en-
friamiento, por lo que el fabricante de piezas preparadas para un uso de-
terminado utiliza el material en la forma y tamaño más adecuado para su
manipulación y conformado. El material así dispuesto puede ser un pro-
ducto plano, por ejemplo planchón o chapa o bien un producto largo, que
si la sección es cuadrada se denomina palanquilla y si es circular se trata
de barra o de alambrón; dependiendo de la magnitud del radio y según su
forma se puede distinguir la barra, de la barra corrugada e incluso de la
barra de sección poligonal.
FIGURA 1.3
Si además de haber sufrido un conformado previo, el material debe

cumplir condiciones estructurales y mecánicas diferentes a las que el
proceso de fabricación le confiere, es necesario someterlo a un trata-
miento térmico adicional, que puede ser un normalizado o un recocido,
posibilitando su adecuación a las necesidades del usuario. El tratamien-
to más usual es el normalizado, que consiste en calentar el material por
encima de la temperatura de transformación y dejarlo enfriar al aire; se
denomina normalizado porque teóricamente permite al usuario constatar
las condiciones «normales» del material. En otros casos se puede reque-
rir un recocido, en el que el enfriamiento sea lento.
La estructura de colada de un material moldeado es columnar, tal y
como se puede aprecia en la figura 1.3, en la que se representa el esque-
ma de un lingote de acero enfriado en molde de fundición.
Cuando se conforma, forja, o relamina, a partir de un material lami-
nado, se tiene una estructura fibrosa, que se presenta en la figura 1.4 co-
rrespondiente a una horquilla de una caja de cambios forjada sobre pa-
lanquilla laminada, en la que se puede observar como la estructura
fibrosa, consecuencia del conformado, se adapta a las líneas de flujo de la
deformación, de acuerdo con la forma de la pieza.
FIGURA 1.4
A veces es incluso posible obtener una estructura de bandas, con zo-

nas de diferente composición y estructura, tal y como se puede observar
en la figura 1.5, que corresponde a un acero de cementación laminado y
normalizado. Las bandas claras se deben a la ferrita y las oscuras a la

perlita, caracterizada por su mayor contenido en carbono.
FIGURA 1.5
De forma esquemática y sobre una pieza complicada, un cigüeñal de

automóvil, se puede observar lo que sucede si se conforma sin tener en
cuenta estas características estructurales desfavorables. Tanto en el caso
de material de estructura fibrosa como en el de bandas, las propiedades
transversales, que son perpendiculares a la dirección de laminado, son
muy diferentes a las longitudinales, especialmente la tenacidad. Por otra
parte, si se corta la fibra al forjar se inducen zonas de inicio de grieta al-
tamente peligrosas. Las piezas conformadas sobre producto moldeado su-
fren las secuelas habituales de este método de fabricación, como son los
defectos internos y la menor resistencia, por no mencionar la formación
de una estructura acusadamente columnar.
En la figura 1.6 se presentan diferentes estructuras según los procesos
de conformado seguidos. Así, la de la izquierda corresponde al esquema
de un cigüeñal estampado sobre un material colado, observándose su ca-
rencia de orientación (isotropía); la del centro corresponde a la misma
pieza, mecanizada sobre un material laminado, pudiéndose observar las
líneas correspondientes a la fibra que han sido cortadas por el mecani-

zado; el esquema de la derecha corresponde a la misma pieza estampada
sobre un material laminado, apreciándose como la fibra producida por el
laminado no ha sido cortada y se adapta perfectamente a la forma final
de la pieza.
El proceso seguido en el esquema de la derecha es el que proporciona
mejores propiedades mecánicas, ya que la pieza de la izquierda, aún
siendo estampada correctamente, sufre los defectos típicos de un material
moldeado, como son discontinuidades o porosidades. El proceso de me-
canizado experimentado por la pieza esquematizada en el centro de la fi-
gura, corta la fibra de laminado y en consecuencia la pieza será poco te-
naz, pudiendo producirse en los puntos de corte el inicio de las grietas.
FIGURA 1.6
1.3. CONFORMADO DE PRODUCTOS NO PLANOS
El conformado de materiales, desde el punto de vista de la pieza a

conformar, se puede dividir en dos grandes familias según se obtenga un
semiproducto o el producto final. El semiproducto es, en general, una
pieza de grandes dimensiones, chapa, palanquilla, barra, destinada a su
vez a ser conformada, para conseguir un producto de forma más com-
plicada, un producto no plano, prácticamente terminado y dispuesto
para su utilización. Para la obtención de semiproductos se cuenta con
laminadoras, mientras que el producto no plano se obtiene por forja
en sus diferentes modalidades. Esta clasificación no es cerrada ya que
hay procesos de conformado, tales como la embutición, que proporcio-
nan piezas de geometría complicada, pero en términos generales se con-
sidera el conformado de productos no planos como terreno casi exclusivo
de la forja.
La forja conforma las piezas aplicando fuerzas de compresión me-
diante la presión que ejercen las prensas hidráulicas o por la energía que
descargan sobre ellas las máquinas de impacto o directamente el hombre.
1.3.1. Forja libre
En este tipo de conformado el material se comprime en una direc-

ción, pudiendo desplazarse libremente en las otras dos, tal y como mues-
tra la figura 1.7 en la que se esquematiza la forja abierta o libre, quedan-
do la fibra deformada del modo que se presenta en la figura 1.8, en la que
se puede observar como la fibra del material se expande progresivamen-
te, en sentido normal al esfuerzo soportado, correspondiendo a la mi-
crografía del centro la mayor expansión.
FIGURA 1.7
FIGURA 1.8
La forma final se suele alcanzar después de golpear reiteradamente la

pieza, bien de forma manual tal y como se muestra en el grabado de la fi-
gura 1.9, o bien de forma mecánica, variando en ambos casos la posición
de la pieza. Los martillos mecánicos se mueven mediante un dispositivo
hidráulico que permite conformar piezas cada vez mayores. Con este
tipo de dispositivos se hicieron famosos los forjadores de la Península,

fargas en Cataluña; ferrerías y forjas se extendieron dando lugar a una
floreciente industria de la que, quizás, el ejemplo mejor conservado se en-
cuentra en Mirandaola, próxima a Legazpia en Guipúzcoa; en la figura
1.10 se presenta en detalle la espectacular maza de forja.
FIGURA 1.9
FIGURA 1.10
La revolución industrial desarrolló dispositivos que permitieron au-

mentar la potencia de los martillos, uno de los ejemplos más clásicos se
presenta en la figura 1.11, en la que se puede observar el dispositivo de
forja abierta con la fragua al fondo. La forja se realiza mediante un ém-
bolo movido hidráulica o mecánicamente que golpea reiteradamente la
pieza a forjar.
FIGURA 1.11
La temperatura adecuada de la pieza se conseguía mediante una fra-

gua ubicada junto al yunque o martillo, calculándose de forma más o me-
nos artesanal las condiciones óptimas de conformado, condiciones celo-
samente guardadas por los herreros o forjadores. Cuando las piezas a
forjar son de un tamaño grande se requiere de un dispositivo adicional
que cambie la posición de la pieza. En la figura 1.12 se presenta un es-

quema de un tren manipulador de piezas de gran peso, que realiza giros
sucesivos en la pieza a forjar.
FIGURA 1.12
1.3.2. Forja cerrada
El conformado de piezas en útiles cerrados, denominados estampas,

permite alcanzar de manera rápida elementos de mayor complejidad
que la forja abierta o libre. La deformación plástica del material se reali-
za mediante estampas cerradas que imponen una forma definida al ma-
terial. La estampa, generalmente de dos piezas, posee la forma que se de-
sea conferir al material y debe permitir la fácil extracción del producto
una vez conformado.
El estampado puede realizarse en el martinete, martillo pilón, sencillo
o de contragolpe, o bien en prensa. El martillo sencillo tiene colocada la
mitad de la estampa en la parte móvil y la otra mitad en el yunque y re-
quiere de una instalación sólida ya que el impacto sobre el basamento es
muy fuerte, sobre todo en los de doble efecto donde la maza no cae por
gravedad sino que es impulsada.
El martillo de contragolpe sigue un criterio completamente distinto a
los de caída libre o doble efecto. Se caracteriza por tener, en lugar de
maza móvil y yunque fijo, una segunda maza que bate en sentido opues-
to a la primera. Ambas mazas se encuentran a mitad del recorrido. Al ca-
recer de yunque fijo no se transmite el impacto sobre el terreno, esta es
una ventaja notable ya que evitan vibraciones en los edificios circun-
dantes. Este tipo de martillo presenta algún inconveniente, ya que re-
quiere de mayor precisión de alineamiento debido a que no solo se mue-
ve la maza sobre una base fija, sino que son dos mazas las que chocan en
el centro de la estampa. Por otro lado, al moverse las dos partes de la es-
tampa, el material no permanece inmóvil y por lo tanto, hay que acom-
pañarle siguiendo el movimiento de la estampa, lo que es complicado e
implica no estampar piezas con salientes.
La forja cerrada mediante prensa se caracteriza por utilizar menores
velocidades generalizadas de deformación y porque la deformación del
material se realiza durante más tiempo.
En la figura 1.13 se muestran dos ejemplos de ambos tipos de dispo-
sitivo. El martillo de contragolpe, figura 1.13a, está forjando un cigüeñal
de camión cuya posición se varia mediante una pinza mecánica que va
colocando la pieza en los diferentes moldes de la matriz. En la figura
1.13b se muestra, en planta, una prensa hidráulica de 20.000 KN que se
utiliza para la forja de piezas de gran tamaño, dado que en este caso las
piezas que se están forjando son de tamaño pequeño, bielas, horquillas,
etc, un operario con una pinza y un dispositivo de seguridad es el que
cambia la posición de las piezas.
a b
FIGURA 1.13
Cualquiera que sea el procedimiento seleccionado, en la forja cerrada

se somete al material a una deformación acusada y tan importante es
conseguir que fluya como lograr que ocupe todo el espacio de la estampa,
por lo que el volumen de material introducido debe ser compatible con el
de la estampa, teniendo que salir el material sobrante por conductos ha-
bilitados al efecto, tal y como se aprecia en la figura 1.14, en la que se pre-

senta un esquema del proceso de conformado por estampación realizado
en seis pasos o golpes. En la primer paso (a) se encuentra el taco original
de material que todavía no ha comenzado a deformarse, los dos pasos si-
guientes (b y c) van aplastando el taco que comienza a adoptar la forma
de la matriz; en los dos pasos siguientes (d y e) comienza a fluir el mate-
rial por los canales habilitados al efecto, de forma que la materia sobran-
te ocupe las cavidades laterales. Si la estampa no está bien diseñada, el
material no la rellenará por mucho esfuerzo que se aplique. Los canales de
expulsión del material sobrante, que en el esquema aparecen a ambos la-
dos de la pieza, deben estar dimensionados correctamente para que el ma-
terial fluya. En el paso (f) se presenta la pieza terminada, con el material
sobrante unido mediante una fina placa con la pieza, de forma que puede
ser eliminado de manera sencilla una vez extraída la pieza de la matriz.
FIGURA 1.14
Mención aparte merece el recalcado o forja horizontal que consiste en

aplastar el material en el sentido de la fibra para provocar un aumento de
sección transversal, no una reducción. Suele considerarse una primera
etapa de forja ya que permite adaptar el bloque original a la geometría

que se pretende alcanzar. Es por ello que no suele considerarse un pro-
ceso de conformado independiente ya que solo sería aplicable a piezas
sencillas o procesos muy específicos como por ejemplo es el roblonado.
1.4. LAMINADO
Los materiales fundidos, afinados o colados no poseen, en general, las

características tecnológicas, ni las formas necesarias para satisfacer las
condiciones de uso. El proceso de conformación más importante y, con
mucho, el más utilizado para obtener productos válidos para su uso in-
mediato o casi inmediato es el proceso de laminación, tanto en caliente
como en frío. Durante siglos, el acero tuvo restringido su uso a piezas pe-
queñas, armas, recipientes, útiles, ya que no pudo emplearse como ele-
mento estructural hasta que se desarrolló el conformado por laminación.
Esquemáticamente, en su forma más sencilla, consiste en hacer pasar el
material entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad
pero en sentido contrario, de forma que reducen la sección del material
debido a la fuerza aplicada, tal y como se muestra en la figura 1.15.
FIGURA 1.15
El parámetro básico del laminado es la reducción, según la ecuación:

S0 S f
R= × 100 [1.5]
S0
Cuando la referencia es un producto plano se puede expresar me-
diante la ecuación:
h0 h f
R= × 100 [1.6]
h0
donde S y h, hacen referencia a las dimensiones iniciales y finales del material.
El equipo básico de laminación se conoce con el nombre de caja y

consta de un par de cilindros y su soporte. El conjunto de varias cajas se
denomina tren de laminación, siendo el más sencillo el compuesto por
una caja dúo, generalmente reversible, en la que los cilindros pueden
invertir su sentido de giro permitiendo que el material pase, alternativa-
mente, de izquierda a derecha y viceversa; mientras que el de caja trío
dispone de tres cilindros superpuestos en los que el material se conforma
en un sentido por la parte superior y en el contrario por la inferior. En la
figura 1.16 se esquematiza el tipo de tren trío.
FIGURA 1.16
Cuando se pretenden obtener grandes reducciones es preciso ejercer

grandes presiones, para lo cual se recurre a dispositivos más complejos,
cajas cuarto y clusters, en los que los cilindros de trabajo son más pe-
queños y se apoyan en un segundo juego de cilindros que realiza la pre-
sión. En la figura 1.17 se presenta un esquema de cada uno de estos dis-
positivos.
FIGURA 1.17
Al laminar un material disminuye su sección y aumenta su longitud,

manteniéndose constante el volumen. Si se desea obtener un producto de
sección mucho menor que el producto de partida, la longitud final es tal
que no es posible emplear un tren reversible de una sola caja, por las di-
mensiones a manejar y por el enfriamiento que sufriría el material. Este
problema se resuelve utilizando varias cajas en serie que estructuran lo
que se denomina un tren continuo, que somete al material a reducciones
sucesivas desde las más fuertes a las más ligeras o de acabado, tal y
como se puede ver en la figura 1.18, en la que se presenta de forma es-
quemática una instalación típica de laminado para producto plano.
FIGURA 1.18
Se trata de un producto plano porque el primer dispositivo que se de-

talla es una empujadora de planchones, es decir, se parte de un planchón,
generalmente piezas planas de varias toneladas de peso y un espesor ini-
cial de 20-30 cm y en consecuencia, solo se puede terminar en un pro-
ducto plano, mientras que en una laminadora de producto largo se tienen
barras como producto inicial. Estos planchones se introducen en hornos
para conseguir una temperatura inicial de 1.150 a 1.250°C.
En el caso del acero, al salir del horno la pieza se oxida y se cubre de
cascarilla, por lo que la toma de temperaturas puede verse falseada; para
evitarlo se riega el material, lo que produce una contracción brusca en la
superficie que cuartea la cascarilla y posibilita un control correcto de
temperatura. El planchón descascarillado pasa al tren desbastador que
suele ser un tren reversible donde sufre la mayor deformación ⬇ 60%; a

continuación, unas planchas cerámicas impiden el enfriamiento excesivo
del material que entra en el tren finalizador.
El tren finalizador está compuesto de varios rodillos que van redu-
ciendo el espesor de la chapa hasta alcanzar el espesor deseado, que
puede ser de milímetros e incluso menos como cuando se trabaja en la
hojalata. El último par de rodillos o los dos últimos no producen apenas
reducción de espesor sino que confieren la apariencia exigida al material,
son los denominados «skin pass» que dejan la superficie en las condicio-
nes adecuadas, habitualmente caras plano paralelas y sin rugosidades.
En la zona de bobinadoras no tiene lugar un proceso de laminado
propiamente dicho, sino simplemente es una preparación para el poste-
rior transporte, aunque el material puede sufrir, en esta zona, alguna
pequeña transformación metalúrgica final, como consecuencia del pro-
ceso de enfriamiento más lento que tiene lugar durante el enfriamiento
de la masa de la bobina.
Si se quieren obtener perfiles especiales de uso estructural hay que re-
currir a los llamados trenes universales que constan de rodillos horizon-
tales y verticales, tales como el que se representa de forma esquemática
en la figura 1.19. Como se puede apreciar el laminado no se realiza solo
en un sentido normal al desplazamiento, dejando los bordes libres o can-
teándolos, sino que un segundo par de rodillos, que actúa conjuntamen-
te con los primeros, perfila el material en forma de T prensándolo sobre
los rodillos de laminado principales.
FIGURA 1.19
Mención especial merece el laminado de tubos, sea sin soldadura o

con ella. En el caso de laminado de tubos sin soldadura se combina el la-
minado con el trepanado. Una barra de las dimensiones adecuadas al ta-
maño final del tubo que se quiere fabricar, se calienta a unos 1.200°C; a
esta temperatura sufre un conformado doble, por una parte es laminado
mediante rodillos con la forma adecuada y, a la vez, se le practica un ta-
ladro para conseguir el diámetro interior deseado, tal y como se muestra
en la figura 1.20, en la que se puede observar la pieza a elevada tempera-
tura, guiada por dos cilindros verticales, mientras que una pieza rígida en
cuyo extremo se encuentra el trépano, que realiza la horadación interior,
da lugar al trepanado de la pieza.
FIGURA 1.20
En el caso de tubos con soldadura se combina el laminado con la sol-

dadura según el esquema que se representa en la figura.1.21. Se parte de
una chapa cuyo espesor corresponde al que se desea en el tubo, los rodi-
llos poseen una sección acanalada que va dando forma a la chapa que se
va combando progresivamente en cada cilindro hasta que en el último los
dos extremos entran en contacto, en ese momento se hace pasar la chapa
por un electrodo que va soldando los bordes, previamente unidos. Esta
soldadura puede ser de diferentes formas, desde la más sencilla, siguiendo
una generatriz, hasta la más complicada por seguir una línea helicoidal.
Un caso aparte de laminado de tubos sin soldadura es el que se reali-
za con un tren Pilger o de paso de peregrino, esquematizado en la figura
1.22. Se trata de un proceso que posee características de laminado y for-
ja. El lingote, de aproximadamente 60 cm de diámetro y 2 m de longitud,
se calienta a unos 1.200°C y se le somete a una embutición que le practi-
ca el primer hueco, con lo que alcanza los 4 metros. A continuación se le

trepana y comienza a alargar apreciablemente. El tercer paso es el lami-
nado de paso de peregrino en el cual, mediante la acción conjunta de un
laminador y un mandril, se consiguen las dimensiones finales, de unos 20
metros de longitud y espesor variable.
FIGURA 1.21
Se denomina de paso de peregrino porque el cilindro laminador no es

continuo, imprime dos movimientos de avance después de los cuales la
pieza retrocede el equivalente a la mitad de lo avanzado y se repite el ci-
clo hasta que todo el proceso termina; por otra parte, el rodillo de con-
formado no tiene una sección cilíndrica sino parabólica lo que implica un
esfuerzo de compresión adicional, similar al de un forjado.
FIGURA 1.22
Como se desprende de los esquemas representados, al aparecer un hor-

no en el primer paso del proceso es que se habla de laminado en caliente o
semicaliente, es decir temperaturas homólogas tales que 0,4 TH 0,87;
pero el laminado puede realizarse, al igual que otros tipos de conformado,
en frío. El laminado en frío no puede producir afino de grano ni endureci-
miento por precipitación, pero si un cambio en la textura del material y un
endurecimiento por deformación, alargamiento de grano, y una acritud
que puede ser eliminada, si se desea, mediante un adecuado recocido que
devuelva su morfología anterior al grano alargado resultante. Es de desta-
car que el laminado en frío proporciona al material un excelente estado su-
perficial, así como una geometría ajustada y una estructura homogénea.
1.4.1. Laminación controlada

La laminación controlada supone un cambio cualitativo en los pro-
cesos de laminación, ya que alcanza un nivel superior del proceso y unos
resultados en los que se empieza a comprender y aplicar los principios
básicos de la física involucrada en el conformado plástico. El laminado,
como proceso de conformado, había transformado el acero y le había ca-
pacitado para ser un material estructural económico y fiable, realizado de
forma mecánica y empírica.
En 1924, Arrowsmith señaló las ventajas del afino de grano en el la-
minado de materiales, Hanemann y Lucke en 1925 lo relacionaron con
los procesos de recristalización posteriores a la deformación en caliente y
comprobaron que estos procesos producen un afino del grano cuando
se disminuye la temperatura de deformación en la región o . En
1947, Barr y Tipper, demostraron la relación entre la transición dúctil frá-
gil y el tamaño de grano, lo que corroboró los efectos beneficiosos que la
laminación controlada ejerce sobre las propiedades mecánicas del acero.
Se sucedieron estudios en los que había un factor común, el laminado
en caliente se realizaba a temperaturas muy altas para conseguir una ma-
yor ductilidad y menor deterioro de las instalaciones, tan solo los últimos
pasos se realizaban a una temperatura inferior, pero su grado de defor-
mación implicaba que no existían procesos de recristalización. A su vez,
se desprendía de todos los estudios la correlación entre el proceso de re-
cristalización y el afino de grano, consecuente con las propiedades tena-
ces del material laminado, pero todavía hasta ese momento había estu-
dios discrepantes y no estaban consolidadas las características o
propiedades físicas que determinaban los procesos involucrados.
No fue hasta la segunda guerra mundial cuando se sistematizó y con-
solidó la aplicación de temperaturas inferiores a las que hasta en ese
momento se utilizaron en laminación. Se produjeron accidentes debidos

a grietas aparecidas en embarcaciones construidas con nuevas y más rá-
pidas técnicas. En los navíos tipo Liberty, se descubrió que las fisuras,
aparentemente no motivadas por defectos de cálculo ni del material, se
debían a un comportamiento frágil del acero laminado y a la fatiga del
mismo. Para minimizar este problema se incrementó el contenido en
aluminio y la relación manganeso-carbono. A su vez se sistematizó el uso
de temperaturas mas bajas de laminado, observándose que los mejores
resultados se conseguían laminando en el límite, justo por encima de la
temperatura A r3. Este tipo de laminación es muy similar a lo que ahora se
denomina laminación controlada. En efecto, el principal objetivo de la la-
minación controlada es afinar el tamaño de grano del producto final y así
obtener mejoras en la tenacidad y en la resistencia del mismo.
El proceso de laminación controlada consta de tres fases:
— Deformación en la zona de altas temperaturas y recristalización
rápida.
— Deformación en la zona de no recristalización en un rango peque-
ño de temperaturas por encima de A r3.
— Deformación en la zona .
La deformación en la zona de no recristalización es importante porque
introduce bandas de deformación en el grano austenítico. La deformación
en la zona ferrítico-austenítica () proporciona estructuras mixtas que
consisten en granos equiáxicos y subgranos.
La diferencia fundamental entre la laminación controlada y la tradicio-
nal está en el hecho de que en la tradicional la nucleación de la ferrita ocu-
rre exclusivamente en las fronteras de grano, mientras que en la controlada
tiene lugar sobre todo en el interior de los granos a partir de los subgranos
originados por la deformación, consecuencia de los mecanismos de recris-
talización dinámica; estos subgranos se transforman en granos cuyo ta-
maño es muy inferior a los originales e independiente de los mismos.
Como los aspectos fundamentales de la laminación controlada se re-
fieren al comportamiento frente a la recristalización de la austenita y al
posible retardo en cuanto a tiempo y temperatura de la misma, se ha te-
nido que revisar toda la teoría que define los cambios estructurales que la
acompañan. La consecuencia más clara ha sido redefinir el papel de los
elementos aleantes en las propiedades finales y la introducción de nuevos
microaleantes tales como niobio, vanadio y titanio que controlan la tem-
peratura de recristalización, el crecimiento de grano y, tal como se ha co-
mentado anteriormente, producen endurecimiento por precipitación. En
definitiva, mejor tenacidad y una resistencia superior a la esperada. En la

figura 1.23 se esquematiza el desarrollo microestructural que tiene lugar
durante el proceso de laminación controlada, según T. Tanaka.
FIGURA 1.23
1.5. EXTRUSIÓN
Se trata de un proceso de conformado muy utilizado para materiales

termoplásticos, los cuales sufren una elevación de la temperatura y me-
diante un embolo son obligados a pasar a través de una boca que deter-
mina su forma. La extrusión puede ser inversa, de forma que el embolo
presiona el material sobre un fondo rígido, haciéndolo fluir en sentido
contrario al desplazamiento del pistón por los espacios libres que se han
practicado entre este y el contenedor o puede ser directa, de forma que el
material fluya a través del mismo. Uno de los pasos de forja se puede asi-
milar a una extrusión inversa.
En la figura 1.24 se presentan los esquemas de ambos tipos de extru-
sión, el de la parte superior corresponde a la extrusión directa, en la que
el tocho empujado por el émbolo fluye a través de la matriz, mientras que
en el caso de la extrusión inversa, que se presenta en la parte inferior, el
material fluye por el interior del émbolo que presiona el material contra
la placa de cierre.
FIGURA 1.24
El flujo del material sometido a extrusión puede ser simulado me-

diante sustancias plásticas, por ejemplo plastilina, lo que permite estudiar
las zonas de máxima deformación real que son aquellas en las que con
más probabilidad pueden aparecer grietas. En la figura 1.25 se ha marca-
do una cuadrícula en una pieza plástica con el objeto de estudiar la evo-
lución de su geometría y las tensiones generadas. En los esquemas (a, b y
c) se pueden apreciar la deformación progresiva que genera una extrusión
directa, mientras que en el (d) se observa el cambio en las líneas de equi-
librio que produce la extrusión inversa, correspondiente al flujo interior.
FIGURA 1.25
1.6. EMBUTICIÓN
Se trata de un método de conformado en el que un punzón actúa sobre

el material para asimilar su forma a la de una matriz; ambos, punzón y ma-
triz, determinan la forma de la pieza. Un ejemplo sencillo de este proceso se
esquematiza en la figura 1.26, de forma que un punzón cilíndrico presiona
sobre una chapa, obligándola a adoptar la forma de copa cilíndrica.
Las diferentes formas de aplicar el punzón o émbolo sobre el material
dan nombre a otros tantos tipos de embutición. En todos ellos se debe te-
ner un cuidado extremo en el diseño de las dos piezas básicas del proce-
so de embutición, o sea el punzón y el soporte, ya que el cambio de for-
ma, a veces muy acentuado, implica una variación del espesor y el peligro
de que aparezcan pliegues e incluso grietas en las zonas que experimen-

tan un mayor grado de solicitación.
FIGURA 1.26
Los parámetros más destacados en la embutición son: el cociente en-

tre los diámetros iniciales y finales; el espesor final y la velocidad de de-
formación.
Si se considera el proceso de obtención de una copa cilíndrica a partir
de una chapa, el primer coeficiente a considerar es el dado por el cociente
de los diámetros inicial y final
1/
2 K, así como el espesor final de la
pieza «e»; siendo una frontera para diferenciar los procesos de embuti-
ción, la definida por el valor
1
2 20 e, ya que a partir de este valor
es necesario utilizar dispositivos especiales de control para el punzón
que eviten las diferencias de espesor. Las velocidades de deformación en
el proceso de embutición no pueden ser muy elevadas ya que pueden pro-
ducir gripados del émbolo y rupturas en la capa de lubricante existente
entre el punzón y el material. En general, la velocidad del émbolo, que
como se explicó anteriormente no se debe confundir con la velocidad de
deformación, oscila entre los 30 m/min para aleaciones no férreas, 25
m/min en los aceros no aleados y 15 m/min en los aceros inoxidables;
siendo, en general, inferior a 10 m/min en toda embutición profunda.
Un aspecto muy importante de la embutición es el material con el que se
fabrica el punzón, ya que su forma debe mantenerse constante dentro de
márgenes muy estrictos, puesto que está sometido a esfuerzos muy eleva-
dos; por lo que debe tener unas características bien definidas de resistencia
a la tracción, límite elástico, dureza, y resistencia al desgaste. La embutición
es un proceso de conformado relativamente lento que produce deformacio-

nes muy elevadas y por tanto, resulta muy adecuado para obtener piezas de
geometría complicada, algunas de las cuales se muestran en la figura 1.27.
FIGURA 1.27
1.7. TREFILADO
Se trata de un método de conformado en frío o a una temperatura su-
ficientemente baja como para que pueda ser estirado, mediante el cual se
reduce la sección de un producto cilíndrico al hacerlo pasar por una
boca, cuya entrada tiene el diámetro del material original y la salida el
diámetro deseado. Cuando se quiere conseguir un producto perforado se
simultanea el paso forzado por la boca con el uso de un mandril.
Los parámetros más significativos de este método son la tasa de alar-
gamiento y la existencia de lubricación; generalmente se proporciona
un tratamiento superficial tipo fosfatación, seguido de un lubricante lí-
quido o sólido. Las dimensiones finales se pueden obtener con una sola
pasada o bien con sucesivas de boca decreciente, aplicándose indistinta-
mente a materiales férreos y no férreos.
En la figura 1.28 se muestra el esquema de una boca de ataque de una
trefiladora de grandes dimensiones, en la que se encuentran la campana
con un determinado ángulo de ataque, la carcasa de acero y la extremi-
dad de carburo en la salida; mientras que en la figura 1.29 se puede ob-
servar un esquema de las instalaciones necesarias para desarrollar el
proceso de trefilado, que como se puede observar se fundamentan en la
matriz, con su soporte, y el estirador, dotado de la necesaria mordaza,
que alarga el material a trefilar la longitud que sea precisa.
FIGURA 1.28
FIGURA 1.29
Una variante del trefilado es el estirado, que difiere del anterior en

que la sección del producto puede no ser circular.
1.8. PLEGADO
Es un proceso de conformado que se aplica a productos planos a los

que se somete a una flexión localizada en la que es necesario considerar
la longitud del plegado, ángulo, radio, espesor y longitud desarrollada. En
todo plegado se debe tener en cuenta que hay una zona sometida a fle-
xotracción en la que las fibras se alargan y otra zona sometida a com-
presión, la interior, en la cual las fibras se acortan, existiendo un plano
que no sufre variación dimensional denominado plano neutro.
Si se considera una sección normal, en lugar del plano neutro se tiene
la fibra neutra que sirve de referencia para establecer la longitud de la
chapa que interviene en la realización de un pliegue.
Se puede admitir, con buena aproximación, que cuando el cociente
entre el radio de pliegue y el espesor de la chapa es inferior o igual a tres,
la fibra neutra se sitúa a una distancia de 0,3 o 0,4 veces el espesor a par-
tir del interior; para relaciones mayores la fibra neutra tiende a situarse
en la mitad del espesor. Existe un radio mínimo de plegado a partir del
cual pueden aparecer grietas e incluso la rotura del material, dependien-
do de la naturaleza del mismo, de la anisotropía, del ángulo de plegado,
de la longitud y del espesor.
1.9. CONFORMADO DE MATERIALES METÁLICOS

EN ESTADO SEMISÓLIDO (TIXOCONFORMADO)
1.9.1. Introducción
El conformado semisólido es un método de fabricación híbrido que

incorpora, tanto elementos de colada como de forja. Hoy en día se con-
sidera como tal, un proceso de dos pasos para conformar con alta preci-
sión componentes metálicos, utilizando materia prima en forma semisó-
lida, la cual presenta una microestructura no-dendrítica, sino
microglobular, que confiere al material una naturaleza tixotrópica.
Se considera un material tixotrópico cuando se comporta como un
fluido no newtoniano, es decir un fluido cuya viscosidad depende de los
esfuerzos a los que se le someta y del grado de agitación que experimen-

ten sus moléculas. Por eso, cuando se agita es más fluido y cuando vuelve
al estado de reposo adquiere rigidez. Las propiedades tixotrópicas per-
miten que el material pueda ser manipulado mediante mecanismos au-
tomatizados en su estado semisólido, facilitando la automatización y el
control de precisión del proceso y por lo tanto, el incremento de la pro-
ducción. En la figura 1.30 se presenta una micrografía en la que se puede
observar la microestructura globular de partículas sólidas equiáxicas,
distribuidas en el interior de la antigua matriz de líquido eutéctico, ob-
tenida mediante agitación continua durante su solidificación en la colada
de una aleación de aluminio semisólido.
FIGURA 1.30
La principal actividad comercial, en cuanto al conformado semisólido

se refiere, se centra en la forja semisólida de una gran variedad de com-
ponentes de aleaciones de aluminio para aplicaciones militares, aeros-

paciales y del sector de la automoción. Existe también una significativa
producción de aleaciones de cobre para usos eléctricos. Además, se ha
comprobado la validez de la tecnología del conformado semisólido para
la mayoría de familias de aleaciones tecnológicas, incluido cinc, magne-
sio, cobre, ferroaleaciones, titanio y superaleaciones.
La obtención de la microestructura no-dendrítica, así como el desa-
rrollo de los procesos iniciales, están protegidos por una serie de patentes
que comienzan con la de M. C. Flemings, patentes que han ido aumen-
tando en número a medida que la utilización de esta tecnología ha creci-
do de forma considerable.
El conformado semisólido ha alcanzado tal estado de desarrollo que
ya se está utilizando para la producción de muchos componentes, que
remplazan así a los de forja tradicional y a los de fundición.
1.9.2. Consideraciones generales
El conformado semisólido está basado en un descubrimiento realiza-

do en el MIT, Instituto Tecnológico de Massachussets, a principios de los
70. Los investigadores descubrieron que si una aleación de metal era
agitada suficientemente durante su solidificación, se conseguía una mi-
croestructura globular, equiaxial, en lugar de la microestructura dendrí-
tica que se forma en ausencia de cualquier agitación, tal y como se ob-
serva en la figura 1.31, en la que se aprecia la diferencia entre las
microestructuras de una aleación de aluminio 357 (Al-7,0 Si-0,5Mg). En
la izquierda se presenta la correspondiente a la colada convencional y por
tanto dendrítica, mientras que la de la derecha corresponde a la confor-
mada en semisólido, o sea la no-dendrítica; en ambos casos las micro-
grafías se han realizado a 200 aumentos.
Las aleaciones semisólidas exhiben un comportamiento viscoso tixo-
trópico, esto es que al ser sometidas a la acción de una fuerza de corta-
dura, la aleación empieza a mostrar características de flujo similares a los
fluidos de alta viscosidad, tales como los aceites de uso en maquinaria.
Se ha comprobado, así mismo, que la microestructura no-dendrítica
se conserva después de ciclos térmicos que incluyen hasta el temple.
Esto significa que la materia prima con estructura no-dendrítica puede
prepararse en una instalación y ser transportada en estado sólido a otra
instalación en la que se calienta hasta alcanzar el volumen de fracción de
sólido requerido; la palanquilla puede ser manipulada como si estuviera
en estado sólido, y solamente al ser sometida a fuerzas de cortadura du-

rante el proceso de forja adoptará el comportamiento de un líquido de
alta viscosidad.
FIGURA 1.31
La aleación semisólida se deforma a presiones muy bajas y fluye de

una forma muy homogénea, dando como resultado una estructura fina y
uniforme, virtualmente libre de porosidades; además se le puede pro-
porcionar un tratamiento térmico para conferir propiedades mecánicas
superiores a las de fundición.
La colada semisólida, en principio de aleaciones de aluminio, se ex-
tendió inmediatamente a aleaciones base cobre y base hierro, siendo to-
das ellas viables en términos económicos, debido a que si el material es
conformado en el estado semisólido necesita de unas temperaturas me-
nores que si estuviera en estado líquido, de forma que la magnitud de los
ciclos térmicos impuestos a los útiles se reduce y la vida de la matriz se
prolonga.
La forja en estado semisólido, comenzó a comercializarse en 1981. No
fue hasta 1985, cuando se prestó mayor atención a su aplicación en las
aleaciones de aluminio, fue ese año en el que ALUMAX, una empresa es-
pecializada en la extrusión de aluminio, adquirió el conocimiento básico
y varios derechos de patentes que la permitieron cubrir, tanto la colada
magneto-hidrodinámica (MHD) de palanquillas para la producción de
materia prima, como la producción de componentes mediante confor-
mado semisólido, SSF (Semisolid Forging).
1.9.3. Desarrollo del proceso de conformado en estado

semisólido
El proceso de conformado en el estado semisólido requiere que el me-

tal o aleación tenga una microestructura esferoidal y de grano fino al en-
trar en la matriz. Existen dos formas de conseguirlo:
— Rheocasting: es un procedimiento que permite que el mortero se
origine en un mezclador y se lleve directamente a la matriz.
— Forja semisólida: procedimiento por el cual el lingote se cuela en
un molde provisto de un mezclador, en el que se origina la micro-
estructura esferoidal durante la colada y se almacena para su uso
posterior, cortándose de la palanquilla la cantidad necesaria, reca-
lentándose hasta el estado semisólido y conformándose en la ma-
triz. La palanquilla se suele forjar cuando el 30 o el 40% es líquido.
En la figura 1.32 se presenta el esquema de un proceso típico de con-
formado semisólido con su secuencia completa: producción de materia
prima no-dendrítica, recalentamiento de los tacos y forja semisólida, que
como se puede observar es una combinación de inyección y moldeo.
FIGURA 1.32
Ha habido diferentes intentos, tanto en los Estados Unidos de Norte-

america como en Europa, de comercializar el rheocasting, pero ninguno
de ellos ha sido viable; mientras que la forja en estado semisólido, que ex-
plota las ventajas de las barras de aleaciones tixotrópicas, ya comenzó a
utilizarse en 1981, lográndose la comercialización de la producción de
materia prima y la utilización de componentes forjadas en estado semi-

sólido, fundamentalmente en los sectores aerospacial, de automoción, in-
dustrial y militar.
La materia prima necesaria para el conformado metálico semisólido
requiere de la microestructura mostrada anteriormente en la figura 1.30.
En estado semisólido, esta estructura consta de partículas sólidas en for-
ma globular o esferoidal suspendidas en una matriz liquida de aleación
de menor punto de fusión.
1.9.3.1. Colada magneto-hidrodinámica (MHD)
La aplicación industrial del conformado semisólido de componentes

metálicos utilizados en aplicaciones militares, sector automoción u otras
aplicaciones de alta calidad y seguridad crítica, demandan integridad de
los materiales. Las especificaciones mínimas requieren que se equiparen
a las exigidas a los componentes colados y forjados convencionalmente.
FIGURA 1.33
El método MHD se desarrolló para alcanzar tales especificaciones,

utilizando equipos que permitieron la exclusión de gases, óxidos e inclu-
siones no metálicas y evitando también otras discontinuidades. Además,
se demostró que hay una relación importante entre la velocidad de corte
por agitación y la velocidad de solidificación, determinando el tipo de mi-
croestructura del conformado semisólido que se genera.
El metal, una vez cerca del punto de solidificación en el molde, se agi-
ta vigorosamente mediante un campo dinámico electromagnético para
dar lugar a la microestructura globular, tal y como se presenta en el es-
quema de la figura 1.33. Al mismo tiempo se produce una transferencia
de calor, controlado por conducción a través de la pared del molde, hacia
una camisa de agua que favorece el inicio de la solidificación.
Hoy en día, los sistemas de colada MHD están implantados en las
principales fábricas de aluminio, tanto en la colada continua vertical
como en la horizontal, produciendo aleaciones de aluminio semisólido,
que una vez conformadas, proporcionan una amplia variedad de tamaño
de grano, que van desde 38 a 152 nm de diámetro.
1.9.3.2. Control del proceso de colada
El proceso de colada MHD ha sido desarrollado para producir palan-

quillas de aluminio adecuadas para la forja semisólida a velocidades
competitivas, obligando a que la microestructura resultante sea no-den-
drítica y se encuentre libre de óxidos, inclusiones no metálicas y gases.
Otras variables de colada son:
— Química de fusión: análoga a cualquier proceso que tiene lugar a
elevadas temperaturas, en el que los diagramas de equilibrio entre
componentes deben ser estudiados y aplicados.
— Temperatura de fusión: si en cualquier proceso de conformado, la
temperatura a la que se lleva a cabo determina su calidad, renta-
bilidad y viabilidad, en un proceso caracterizado por realizarse en
los límites sólido-líquido se deben controlar de forma más precisa
sus condiciones térmicas, ya que la microestructura que define la
tixotropía depende directamente de las mismas.
— Velocidad de flujo del metal: como ya se ha visto, la tixotropía se
caracteriza porque la fluidez del metal líquido es función de la agi-
tación del material, es por ello que la velocidad de flujo debe su-
peditarse a la constancia de la viscosidad del material.
— Temperatura y velocidad de flujo del refrigerante y del lubricante:

son parámetros, que junto con los anteriores, permiten mantener
las condiciones de fluidez y microestructura propias del metal ti-
xotrópico.
— Desgaseado y técnica de filtraje MHD: son controles que permiten

obtener un producto libre de poros e inclusiones. Los poros e in-
clusiones son más difíciles de evitar en este proceso, por lo que se
deben extremar las precauciones en los procesos de desgasifica-
ción y filtrado de impurezas.
— Conductividad térmica del molde: es el punto de unión con las téc-

nicas de conformado por moldeo, que como se verá en el apartado
correspondiente al moldeo, la conductividad térmica del molde
determinará la velocidad de enfriamiento y, en consecuencia, la es-
tructura final del material e incluso su forma.
1.9.3.3. Proceso de deformación
El conformado de metal semisólido es un proceso de tres pasos

que puede seguirse, de forma esquemática, observando la figura 1.34.
En primer lugar, se corta la palanquilla en las dimensiones deseadas.
En segundo lugar, el trozo de palanquilla cortado, denominado taco, se
recalienta hasta las condiciones de semisólido buscadas. En último
lugar, se coloca el taco en la matriz, forjándose a continuación y así
proporcionar la pieza deseada. Los elementos críticos del proceso son
la prensa de forja, las matrices, la materia prima y el método de calen-
tamiento.
FIGURA 1.34
En la figura 1.35 se compara la microestructura del MHD recién co-

lado, mediante la micrografía de la izquierda, con la correspondiente a
probetas de aleación de aluminio 357 una vez que se han forjado, micro-
grafía de la derecha; pudiendo comprobarse la mayor homogeneidad del
MHD, siendo el afino del grano similar en ambos.
FIGURA 1.35
Prensa de forja
Las prensas de forja pueden variar, pero la habilidad para controlar

con precisión, tanto la velocidad de conformado como la presión es fun-
damental, si se quiere utilizar la prensa para forjar componentes semi-
sólidos. Dependiendo del tamaño del componente, geometría, aleación y
calidad especificada, las velocidades de conformado pueden variar desde
los pocos centímetros por segundo, hasta superar los cientos y las pre-
siones de moldeo desde unos 14 kg hasta los 1.400 kg.
Matriz de forja
Las matrices para la producción de componentes de aluminio se fa-

brican normalmente de acero para herramientas AISI H13, endurecido y
embutido hasta alcanzar la dureza adecuada. Las tolerancias permitidas
y la contracción sufrida son aproximadamente las mismas que en el mol-
deo por inyección. Se aconseja el pulido para mejorar el flujo del metal,
para facilitar la eyección de los componentes y para optimizar la calidad
superficial. El cuidado en el diseño y en la fabricación de los útiles son
críticos para el proceso de forja.
Materia prima
La materia prima consiste en la palanquilla MHD cortada en una

longitud tal, que provea la masa necesaria para fabricar la pieza. El ta-
maño del taco se determina por el peso del componente que se quiera
conformar. Los diámetros de palanquilla MHD que son comerciales va-
rían en un rango que va desde los 40 hasta los 150 mm. Relaciones de 1 y
2 entre la longitud del taco y su diámetro son más fáciles de calentar y
manejar, aunque también se utilizan tacos de longitudes diferentes.
Calentamiento del taco MHD
Para calentar los tacos pueden utilizarse una amplia variedad de mé-
todos. La selección del método depende de la aleación, los costes de las
diferentes formas de energía y los niveles de control de calentamiento re-
queridos. Los hornos que pueden emplearse van desde hornos eléctricos
de calentamiento por convección o radiación, hasta hornos de gas y de
inducción, variando ampliamente los requerimientos de tiempo y energía
en función de la aleación y del tamaño del taco.
La uniformidad de las condiciones del taco, en cuanto a su calenta-
miento y a la fracción sólida, desde la superficie al núcleo, de abajo a
arriba y de taco a taco es esencial para la correcta producción de com-
ponentes.
FIGURA 1.36
Como se puede constatar al observar la figura 1.36, la energía nece-

saria para calentar aleaciones de aluminio para moldeo, despreciando
pérdidas, es un 35% mayor que la energía necesaria para calentar la
misma aleación de aluminio hasta el estado previo a su forja semisólida.
Conformado del componente
La secuencia actual de forja se completa en unas pocas décimas de se-

gundo. El flujo de material comienza con el impacto del punzón en el
taco y dada la naturaleza tixotrópica del taco MHD permite que el metal
fluya en la cavidad a presiones muy bajas. Solamente al final del golpe de
forja la presión aumenta hasta el nivel seleccionado para conformar el
componente totalmente denso.
El tiempo de mantenimiento bajo presión depende de la aleación y de
las dimensiones del componente y es, normalmente, de una duración de
pocos segundos, ya que la transferencia de calor a la matriz a presión ele-
vada es extremadamente eficiente. Al terminar el ciclo de conformado se
abren las matrices y se expulsa el componente acabado.
Hoy en día, los sistemas de forja semisólida están totalmente auto-
matizados, conformando componentes con un peso que va desde los 20 g
hasta los 13,6 kg con unos rangos de velocidad de producción que van
desde los 360 hasta los 120 componentes por hora, respectivamente.
Todos los componentes de aluminio, forjados en semisólido, se tratan
térmicamente mediante el enfriamiento desde la temperatura del proceso
de conformado bien mediante envejecimiento artificial, normalizado, o el
bonificado. Aunque muchos componentes alcanzan las especificaciones
con tratamientos menos costosos que el normalizado, esto se debe a una
de las características propias de la forja semisólida, el rápido temple que
el componente recibe al contacto con la matriz en la operación de forja.
Cuando el componente de aluminio forjado en semisólido sale de la ma-
triz, lo hace normalmente entre los 205 y los 425°C.
1.9.4. Aplicaciones
Las ventajas de la forja semisólida le han permitido competir con

eficacia frente a una gran variedad de procesos convencionales en dife-
rentes sectores. Se presentan en las figuras 1.37 y 1.38 algunos compo-
nentes realizados en forja semisólida en los sectores de automoción, ae-
rospacial y de aplicación industrial. En la figura 1.37 se muestran
válvulas de freno hidráulico de aluminio y en la 1.38 componentes elec-

trónicos de aluminio, cuerpos de válvula de acero inoxidable y compo-
nentes de latón que fueron moldeados por inyección a partir de tacos re-
calentados.
La forja semisólida ha reemplazado a toda una serie de procesos entre
los que se encuentran la forja convencional, el moldeo en coquilla, el
moldeo a la cera perdida, y en algunas circunstancias el moldeo por in-
yección y el estampado. Sus aplicaciones incluyen llantas de automóvil,
pistones, carcasa de compresor, cuerpo del cilindro de freno, horquillas
de disco de freno, componentes mecánicos de la columna de dirección,
alojamientos del airbag, conectores eléctricos y distintas carcasas y re-
cubrimientos que requieren de una integridad crítica.
FIGURA 1.37
FIGURA 1.38
Aplicaciones en el sector de automoción
La forja semisólida ha producido una amplia variedad de compo-

nentes de automoción que van, desde componentes de pocos gramos de
peso, hasta la docena de kilogramos. Los componentes que se fabrican
pueden englobarse en dos categorías generales:
— Contenedores de presión y/o fluido.
— Componentes estructurales.
En la figura 1.39 se presentan algunos ejemplos pertenecientes al pri-
mer grupo, que incluyen cuerpos del cilindro del freno y guías de con-
ducción del combustible. Entre los componentes estructurales fabricados
actualmente se incluyen elementos, tanto del motor como de la suspen-
sión de vehículos.
FIGURA 1.39
Un ejemplo claro del desarrollo del conformado semisólido en este

campo se muestra en la figura 1.40. Tradicionalmente, las llantas de au-
tomóvil se han fabricado mediante moldeo en coquilla, gravedad y baja
presión o forja líquida, pero recientemente se ha comenzado a fabricar
por medio de forja semisólida.
FIGURA 1.40
En la tabla 1.1 se comparan las características de las llantas de auto-

móvil producidas por forja semisólida y por moldeo en coquilla. En ella
se puede comprobar las ventajas técnicas del producto tixoformado, tan-
to en peso como en características mecánicas y, sobre todo, en la capaci-
dad de producción.
Proceso Peso pieza Peso pieza Piezas/ Aluminio Resistencia Límite Alargamiento
desmoldeada acabada hora tipo a tracción elástico a rotura
(N) (N) (MPa) (MPa) (%)
Forja
semisólida 75 61 90 357 290 214 10
Moldeo 111 86 12 356 221 152 8
TABLA 1.1
Además de la ventaja económica, la forja semisólida ofrece ventajas

de otro tipo:
— Menor peso: son hasta un 30% más ligeras que las moldeadas por
otros métodos, debido a su facilidad para formar secciones más
delgadas.
— Calidad consistente: debido a que la estructura metalúrgica de la
palanquilla está controlada, ya que se suministra una materia pri-
ma extremadamente consistente. Además, el proceso de confor-
mado de la llanta se encuentra automatizado y controlado por or-
denador.
— Estructura y propiedades: la llanta forjada en semisólido es de
grano fino y está conformada en máquinas de precisión en las
que la temperatura está controlada con el fin de asegurar unas
condiciones óptimas de forja. Al contrario de lo que ocurre en la
forja convencional, las propiedades de la llanta son isotrópicas, re-
flejo de la estructura no-dendrítica de la aleación de aluminio 357
de altas prestaciones que se emplea en la palanquilla.
— Versatilidad de diseño: la posibilidad de formar secciones más
delgadas permite no sólo la reducción del peso de la llanta, sino
que también da lugar a que el diseñador trabaje en detalles más fi-
nos, mejorando así su estilo.
Solo recientemente, los sistemas de suspensión en el automóvil han
sido objeto de estudio en cuanto a las aleaciones de aluminio se refiere, ya
que inicialmente, solo los componentes de aluminio forjado o extruido
eran considerados como válidos para fabricar los elementos de suspensión
de seguridad crítica. Sin embargo, la limitada capacidad de precisión, así
como el alto coste de los procesos habían minimizado su aplicación. La
alta precisión del proceso del Alumax SSF permite obtener componentes
que satisfacen, tanto los requerimientos estructurales como los de acabado.
Así, el Alumax SSF ha sido seleccionado para fabricar todos los compo-
nentes de la suspensión del Plymouth Prowler de Chrysler, así como para
fabricar una serie de componentes de su motor, totalizando más de 40 kg
de componentes realizados mediante el conformado semisólido.
Otras aplicaciones
Las aplicaciones en otros sectores son cada vez más numerosas, en la

figura 1.41 se muestran conectores eléctricos destinados a instalaciones
militares y aeroespaciales. Los conectores eléctricos de uso militar y ae-
rospacial están sometidos a grandes tensiones en servicio, por lo tanto, la

calificación de estos componentes exige de unas pruebas de funcionali-
dad tan extensas como severas en distintas condiciones ambientales.
Con anterioridad a la forja semisólida, estos componentes se mecaniza-
ban a partir de barras de aleación de aluminio 6262-T9 extruidas. Hoy en
día, una gran cantidad de estos componentes se forjan en semisólido a
partir de barras SIMA 6262, mecanizados con posterioridad a sufrir un
tratamiento térmico T6. Los ahorros de material, además de los elevados
ratios de producción, hacen de los componentes de forja semisólida una
elección muy económica.
FIGURA 1.41
1.9.5. Consideraciones finales
Las dos ventajas claves de la producción mediante forja semisólida

son, en primer lugar, el grado de automatización que puede lograrse en el
manejo del material, así como en el calentamiento durante las operacio-
nes de forja y, en segundo lugar, la precisión que se hace rutinaria me-
diante el control del proceso.
En definitiva, se puede asegurar que:
— El control de la precisión y la automatización conllevan al logro de
una perfecta reproducibilidad.
— Temperaturas menores y tiempos de mantenimiento más bajos
deparan una mayor vida de la matriz.
— Menores ciclos del proceso y su automatización dan lugar a una

mayor productividad.
— El flujo de fluido que llena la cavidad de la matriz, a una elevada
presión final, permite el llenado de secciones más delgadas y el
conformado de componentes más ligeros.
— Matrices de acero de precisión producen componentes de elevado
nivel de precisión, lo que hace prácticamente innecesario su me-
canizado.
— El calentamiento semisólido requiere únicamente el 65% de la
energía necesaria para el moldeo.
— Su aplicación a una amplia gama de aleaciones conlleva un mayor
campo de utilización de los componentes.
— La carga semisólida produce menos contracción líquido/sólido y
en consecuencia, menor microporosidad.
— El flujo laminar en la matriz excluye el atrape de gases y por lo
tanto la formación de porosidad.
— El rápido temple en la prensa evita tratamientos costosos para la
obtención de mejores propiedades.
Entre las limitaciones se encuentran los siguientes aspectos:

— Materia prima que requiere una preparación especial.
— Mayores costos en la fabricación de la materia prima.
— Menos fuentes para la obtención de materia prima.
— Se requieren útiles caros y de diseño especial, equipos especiales y
costosos y por último, mano de obra altamente cualificada.
En resumen, se trata de un proceso de gran cualificación, desde el pri-
mer eslabón de la cadena; tanto la materia prima empleada como la pre-
paración para ser procesada, requieren de una elevada calidad y de una
preparación específica que repercute en los costes de la pieza final; por lo
tanto, solo se puede aplicar a piezas de gran valor añadido o bien a las
que requieren unas condiciones de calidad muy estrictas.
1.10. CONFORMADO POR MOLDEO
El conformado de materiales, desde los primeros atisbos de la civili-

zación tecnológica, ha procurado adecuarlos a los diferentes usos o ne-
cesidades de la forma mejor y más rápida. El camino recorrido, desde la

primera piedra pulimentada o rama aguzada y endurecida, ha sido arduo
y lleno de vaivenes que permitían retomar procedimientos considerados
obsoletos, cuando en realidad tan solo habían alcanzado unos límites im-
puestos por los medios disponibles en cada momento. El conformado por
moldeo se ha utilizado desde tiempo inmemorial para la fabricación de
piezas, ya que en muchos casos, supone el camino más corto desde el ma-
terial en bruto hasta el producto terminado, cumpliendo las principales
exigencias sobre el diseño de todo tipo de elementos.
¿A qué se llama conformado por moldeo? La respuesta es obvia, aquel
que requiere de un molde, recipiente con la forma necesaria para que la
pieza final sea la deseada; que posea las características idóneas para que
el material fluya ocupando cada resquicio del mismo; que presente una
resistencia mecánica y térmica que no altere la forma prevista y alcance
una vida útil razonable y que disponga de los dispositivos adecuados
para poder separar la pieza sin que se produzcan daños. La tecnología del
moldeo y su viabilidad han transcurrido, por tanto, íntimamente relacio-
nadas con la existencia o evolución de los moldes.
El problema principal de las piezas conformadas por moldeo reside
en la práctica imposibilidad de eliminar defectos inherentes al proceso,
tales como poros, segregaciones o estructuras de grano dendrítico que se
producen a lo largo del enfriamiento. Estos defectos que, en gran medida,
se eliminan con laminado o forja posterior hacen que el moldeo haya vis-
to restringida su aplicación a piezas que van a estar sometidas a solicita-
ciones de compresión, o bien van a ser utilizadas como ornamento, aun-
que también se han ido desarrollando distintas técnicas con el fin de
reducir estos defectos.
Entre las ventajas de las piezas moldeadas se encuentran la precisión
de las medidas superficiales lo que implica menores costos de limpieza y
mecanizado; además, si el mecanizado fuera necesario, poseen una ex-
celente maquinabildad y responden bien al tratamiento superficial.
1.10.1. Tipos de conformado por moldeo
Se pueden distinguir dos grandes grupos, como son los que se cono-
cen como fundiciones en arena y los que tienen lugar en moldes perma-
nentes, que a su vez se dividen en los que la fundición tiene lugar en co-
quilla y aquellos en los que la fundición es inyectada, sin olvidar los que
utilizan algún procedimiento especial.
Fundición en arena
Es la forma de moldeo más antigua, el molde se construye en arena con

ayuda de un modelo, pieza negativa del mismo, lo que exige costes relati-
vamente bajos y permite modificaciones eventuales de la forma de la pieza
fundida sin necesidad de mucho trabajo; por otra parte se tiene que el ele-
vado punto de fusión de la arena le hace resistente a las temperaturas de
casi cualquier material fundido. Teniendo en cuenta la granulometría de la
arena y su relativa rigidez, la ausencia de desmoronamientos locales, y na-
turalmente, solucionando los diferentes aspectos de la estructura del mol-
de, tales como conductos apropiados para la eliminación de la materia so-
brante, grosor de las paredes para no tener diferencias excesivas en la
velocidad de enfriamiento; el moldeo en arena es muy apropiado para
piezas aisladas, de gran tamaño y muy complejas, debiendo tener presente
que materiales tales como hierro, aluminio, bronce, presentan diferentes
comportamientos de contracción durante el enfriamiento.
Se debe hacer notar que este tipo de moldeo, en arena, es más utili-
zado para metales de alta densidad y punto de fusión, como son por
ejemplo el hierro, 1.535°C y el cobre, 1083°C; mientras que para mate-
riales como aluminio, 660°C, se utiliza la técnica de moldes permanentes.
Sin embargo, siguen teniendo importancia las partes destructibles del
molde, como son los machos de arena, que constituyen los receptores
base para moldear; bebederos, canales verticales que unen el exterior
con el molde, disponiendo de una boca de llenado donde se acumula el
metal conforme se cuela de la cuchara, y alimentadores, constituidos
por aberturas que conectan el corredor de colada con la cavidad del mol-
de, ya que se utilizan todavia en los procedimientos de colada en coquilla.
Entre los materiales utilizados para moldes se deben distinguir entre
los naturales y los sintéticos, entendiéndose como materiales naturales
aquellos que existen en la naturaleza, como puede ser la mezcla de arena
de cuarzo y arcilla (10-25%) y que son utilizados después de prepararlos
convenientemente sin otro aglutinante. En la práctica, existen diferen-
cias entre la arena nueva recién extraída del yacimiento y la arena vieja,
mezcla de arena nueva y usada. Es muy importante la preparación de la
arena, mezcla idónea, desmenuzado, eliminación de polvo y de restos de
usos anteriores, así como la adecuada adición de agua. Los materiales sin-
téticos están formados por mezclas de arena de cuarzo, que constituyen el
soporte básico, a las que se añaden aglutinantes orgánicos e inorgánicos.
Para fines especiales se utilizan, también, arenas de zirconio o cro-
mita así como granulado fino de acero para metales de inferior tempera-
tura de fusión. Estas mezclas presentan una mayor capacidad de enfria-
miento que la arena de cuarzo, lo que permite dirigir la solidificación, es-

pecialmente la de los machos. La gran ventaja de los materiales sintéticos
frente a los naturales es la constancia en la composición y en sus propie-
dades. Una última diferencia es la existente entre las características de las
arenas para machos que deben poseer una permeabilidad más elevada
que la arena para moldes.
El siguiente elemento a considerar en el moldeo en arena es la pre-
paración del modelo. En primer lugar deben estar limpios y lisos ya que
cada defecto se transfiere a la pieza, determinando los materiales utili-
zados para su confección por criterios económicos y técnicos, utilizán-
dose maderas, yesos, plásticos, metales, y últimamente, tomando la idea
clásica de modelo perdido, sustancias que no son necesarias retirar para
colar el metal, por ejemplo poliestireno que se volatiliza al añadir el lí-
quido metálico.
La fabricación de machos es un aspecto especialmente importante en
el moldeo de aluminio, tanto en arena como en coquilla; pero no hay que
desdeñarlos en otro tipo de metales. El criterio fundamental para con-
seguir una buena mezcla de arenas es disponer de la mejor superficie del
fundido, de alcanzar la mayor estabilidad posible del macho durante la
colada y lograr una excelente capacidad de desmoronamiento después
de colar, característica que influye fundamentalmente en la limpieza de
la pieza, por lo que son deseables mezclas de arenas y otros materiales
que tengan, después de la colada, gran porcentaje de volumen calcinado
para que se desprendan fácilmente de las partes interiores de la pieza
moldeada.
Para conseguir una pieza fundida sin defectos se debe iniciar la soli-
dificación en el punto más alejado de la entrada de metal o del alimenta-
dor y debe progresar uniformemente hacia zonas finales, sea de forma es-
pontánea o bien mediante enfriadores que puedan mejorar la estructura
de la pieza. Estos objetivos se alcanzan de forma más sencilla, mediante
una buena situación de las entradas de líquido y los alimentadores.
La consecución de una mazarota, zona residual que rebasa el diseño
de la pieza y se elimina después de la solidificación, de tamaño mínimo
que elimine el problema de los rechupes externos y contracciones de vo-
lumen es importantísimo para la viabilidad de la fabricación, dado que la
forma, tamaño y facilidad de manipulación de la mazarota está íntima-
mente relacionada con el diseño de los alimentadores o bebederos. Así se
comprende el cuidado que requiere este dispositivo, cuyos aspectos más
interesantes son las bocas de vertido, el canal de colada, el sistema de dis-
tribución y la sección de entrada del líquido.
En la figura 1.42 se puede observar un esquema tipo de distribución

de los dispositivos mencionados; en el que el número 1 corresponde a los
bebederos, el 2 a los reguladores, el 3 a las entradas, el 4 a los alimenta-
dores, el 5 a los respiraderos y el 6 a los enfriadores. La solución más sen-
cilla para la boca de vertido es un ensanchamiento cónico, embudo, di-
señada de forma que el metal líquido no llegue con excesiva velocidad
acompañado de turbulencias, con el fin de no producir erosión, ni gene-
rar inclusiones gaseosas, ni espuma. Embudos en forma de riñón ac-
túan como un sifón que no solo disminuyen la velocidad del metal sino
que facilitan la retención de partículas de óxido e impurezas, con la con-
siguiente mejora de calidad en las piezas moldeadas.
FIGURA 1.42
En cuanto al canal de colada se debe diseñar de forma que impida la

entrada turbulenta del metal líquido y se corte el cordón de colada, ge-
neralmente se prefiere llenar el molde desde abajo. Su altura queda de-
terminada por el tamaño de la pieza y por la altura del alimentador,
procurando que sea la mínima posible; la velocidad y régimen del líquido
viene determinado por la sección transversal. Cabe la posibilidad de que
en un canal de colada el chorro de caldo, al cabo de un cierto recorrido,
ya no ocupe la sección completa del canal. La consecuencia inmediata de
este comportamiento es el efecto eyector, se absorbe aire a través de la
arena del molde o de las zonas divisorias y provoca la oxidación y for-

mación de espumas. El canal de colada desemboca en un sistema de
distribución que conduce el metal a las secciones de entrada procurando
que no se originen torbellinos ni se absorba aire, que siempre esté lleno y
exista una ligera sobrepresión. Cuando hay grandes diferencias de pre-
sión se deben disponer sistemas de frenado que aminoren la elevada
energía cinética del líquido. Por último, se debe cuidar extremadamente
que el caldo no choque perpendicularmente con las paredes del molde
para evitar la formación de espumas y el deterioro del mismo.
Fundiciones en moldes permanentes
Como se indicó anteriormente, cuando las fundiciones se realizan

en moldes permanentes, se llevan a cabo bien sobre coquillas o mediante
la inyección de la fundición.
En la fundición en coquilla el molde se fábrica, generalmente, con
acero o fundición lo que implica costes elevados y por tanto se deben uti-
lizar para series relativamente grandes. Para piezas de formas complica-
das se utilizan coquillas mixtas, realizándose de arena las partes internas,
denominados machos, o bien aquellas que no tienen posibilidad de des-
moldarse. El rendimiento de la colada y la exactitud de las medidas sue-
len ser superiores a los de la fundición en arena.
Aunque el material líquido se derrama en el molde por gravedad,
existe una variante que no se debe confundir con el moldeo a presión o
inyectado, denominada fundición a baja presión en la que el material se
introduce por la parte inferior del molde con una ligera sobrepresión y
velocidad regulada. Mediante este proceso se consigue un menor reco-
rrido del material, un enfriamiento dirigido, y mayores posibilidades de
mecanización del proceso, resultando mejores las características mecá-
nicas de la pieza así obtenida.
Los materiales para las coquillas deben seleccionarse teniendo en
cuenta la resistencia al desgaste, su aptitud para el mecanizado, la dila-
tación térmica, la conductividad térmica y la resistencia a los choques
térmicos. Las coquillas de fundición suelen presentar una estructura de
perlita fina estabilizada con cobre o plomo, y suelen alearse con molib-
deno para aumentar su resistencia, sometiéndolas a un recocido de eli-
minación de tensiones. Suelen tener una vida media elevada que depende
del metal colado, en el caso de aluminio se puede fijar entre 60.000 y
100.000 piezas coladas, dependiendo de lo complicado de su forma. Las
fundiciones tienen una conductividad térmica muy superior a la de los
aceros para trabajar en caliente. El punto débil de estas coquillas, com-

parándolas con las fundiciones, está en su baja soldabilidad. Por el con-
trario, las coquillas de acero para trabajar en caliente poseen una vida
superior, hasta 150.000 piezas, utilizándose aceros al cromo, cromo-mo-
libdeno y cromo-molibdeno-vanadio, cuyos contenidos en carbono van de
0,20 a 0,40%.
Una coquilla consta, principalmente, de las mitades de la matriz y de
los cursores y machos, elementos que se pueden manejar a mano o me-
cánicamente, generalmente mediante dispositivos hidráulicos. Una co-
quilla se denomina maciza cuando todas las partes que la constituyen,
machos incluidos, son de fundición o acero, se denomina coquilla mixta
aquella que utiliza machos de arena, que tienen un solo uso, siendo una
tercera variante la llamada semicoquilla caracterizada porque una parte
importante del molde está realizada en arena, aunque también posee
otras partes reutilizables fabricadas con acero o fundición.
El llenado del molde puede realizarse de diferentes maneras que per-
miten clasificar la fundición en coquilla en tres grandes grupos: fundición
en coquilla por gravedad, fundición en coquilla a baja presión y fundición
en coquilla a contrapresión.
— Fundición en coquilla por gravedad. Cuando el llenado se realiza
exclusivamente por gravedad y a la presión atmosférica se habla
de fundición en coquilla por gravedad. El molde se llena a mano o
mediante dispositivos de vertido que permiten racionalizar el pro-
ceso mediante mecanismos neumáticos o hidráulicos.
— Fundición en coquilla a baja presión. Si en lugar de verter el metal
líquido exclusivamente por gravedad y realizarse la solidificación
en las mismas condiciones, se maneja el metal líquido con una pre-
sión relativamente baja, tanto durante el vertido como en el pro-
ceso de solidificación, la fundición se denomina en coquilla a baja
presión. La magnitud de la presión viene determinada por la geo-
metría de la pieza, sobre todo por el espesor de paredes y por la al-
tura relativa del baño y coquilla. El recipiente para el metal líquido,
que puede ser un horno de crisol para conservación de la tempe-
ratura, o un horno de inducción con canal, se mantiene hermético.
La coquilla se sitúa sobre una tapadera habilitada para tal fin y se
va llenando a través de un tubo que penetra casi hasta el fondo del
crisol, merced a la acción de la presión ejercida; cuya magnitud,
unida a la de la sección de las entradas, permite regular el flujo de
llenado de forma que no aparezcan turbulencias. Una vez que la
coquilla está llena se mantiene la presión el tiempo necesario para
que la solidificación haya alcanzado el alimentador, momento en el

que se extrae el aire del crisol o dispositivo de aporte y el metal
ubicado en el conducto de entrada retrocede hacia él.
La presión gaseosa puede ser sustituida por campos electromag-
néticos cuyas fuerzas actúan de forma análoga, impulsando el lí-
quido hacia el interior de la coquilla. El procedimiento a baja
presión permite controlar de forma completa el proceso de solidi-
ficación lo que conlleva una elevada calidad en las piezas así con-
formadas. El crisol y el horno de alimentación actúan como de-
pósitos cuasi-isotérmicos que hacen innecesario el alimentador
tradicional, excepto en piezas muy complicadas que requieren un
buen número de machos de arena.
— Fundición en coquilla a contrapresión. Cuando el llenado y la so-
lidificación se realizan a una presión más elevada se denomina
fundición en coquilla a contrapresión. En este caso el molde se
ubica en una cámara de presión estableciéndose un diferencial
de presión entre molde y cámara de tres a siete bares que impele al
líquido a llenar la coquilla. La ventaja de la sobrepresión acentua-
da estriba en que la porosidad de la pieza es muy inferior y la es-
tructura suele ser de grano más fino debido a que la solidificación
es más rápida.
Se debe tener en cuenta que la fundición en coquilla, con indepen-
dencia del tiempo empleado, requiere de una gran constancia en el ciclo de
temperaturas a lo largo de todo el proceso de trabajo. La instalación
de refrigeradores permite dirigir el enfriamiento de forma que la calidad de
la pieza corresponda a lo exigido en este tipo de moldeo.
La fundición inyectada es la forma de moldeo más económica para
grandes series, desde dimensiones muy pequeñas hasta intermedias, de-
bido a las particularidades técnicas y económicas que conllevan, como
son el tamaño de las instalaciones y la gran inversión inicial. Las piezas
obtenidas mediante este procedimiento se caracterizan por la exactitud
de medidas, excelente calidad superficial, espesor de paredes muy pe-
queño, así como una gran uniformidad en las series. La velocidad de
producción es muy elevada y la gran duración de los moldes permiten re-
producir series sin necesidad de reponerlos.
En este tipo de proceso se inyecta el metal líquido a gran presión y ve-
locidad en los moldes, que suelen ser de acero refractario, manteniéndo-
se la presión durante la solidificación. De este modo se consigue de forma
reiterada y rápida la reproducción de piezas complicadas con unos exce-
lentes niveles de calidad que minimizan los costes, ya que no es necesario
utilizar procesos de acabado, tales como el mecanizado. Por otra parte, se

consiguen piezas de paredes delgadas con el ahorro de masa que eso
conlleva e incluso se pueden realizar taladros, ajustes o inscripciones.
El moldeo por inyección se puede utilizar en materiales de bajo punto
de fusión, metálicos o no. Cuando el material de colada es aluminio el pro-
ceso se realiza mediante maquinas de cámara fría que permiten un con-
tacto breve de la cámara de moldeo con el metal porque el horno o el de-
pósito isotérmico están separados, estas cámaras dosifican el caldo
necesario para cada operación y evitan el ataque del aluminio al acero o
fundición de los moldes. La elección de materiales adecuados para los
moldes utilizados en el moldeo por inyección es fundamental para conse-
guir buena calidad de la pieza y rentabilidad de las instalaciones, ya que no
solo deben ser materiales que resistan los choque térmicos y las solicita-
ciones mecánicas, sino que deben tener una buena soldabilidad que per-
mita efectuar reparaciones y modificaciones, además de presentar buena
forjabilidad y maquinabilidad e indeformabilidad con los tratamientos
térmicos. Dentro de estas especificaciones suelen dar buenos resultados los
aceros aleados con cromo, molibdeno y vanadio o bien volframio. Un mol-
de bien diseñado y construido puede durar, dependiendo de la complejidad
de la pieza, entre 40.000 y 150.000 moldeos en el caso de piezas de alumi-
nio y un número superior cuando se trata de materiales poliméricos.
La inyección puede realizarse con vertido horizontal o vertical, de-
pendiendo del tipo de pieza, aunque se puede decir que las piezas pe-
queñas y simétricas o cilíndricas se realizan mejor con inyección vertical.
Para evitar la adherencia del material al molde, así como la erosión y el
rozamiento excesivos se utilizan medios desmoldeantes que se aplican
con pincel o pistola, la capa de estas sustancias debe ser uniforme y del-
gada para evitar piezas defectuosas.
Por último, la fabricación de algún tipo de piezas puede revestir pro-
blemas específicos en el llenado del molde y en su homogeneidad, pro-
blemas que se relacionan con la eliminación del aire presente en la cavi-
dad del molde. Para la evacuación de este aire se utiliza una carcasa
partida que envuelve las dos mitades del molde colocadas entre los dos
platos de sujeción y un canal de succión en la superficie de partición del
mismo o bien sistemas de absorción específicos.
Fundiciones especiales
Existen otros procedimientos especiales en los que las exigencias de

uso y el valor añadido de las piezas obtenidas permiten realizar gastos de
fabricación prohibitivos en otras circunstancias, pudiéndose considerar

los siguientes:
— Fundición de precisión. En ella se utilizan aglutinantes de dife-
rentes características que se vierten sobre los modelos; sobre la pe-
lícula así creada se deposita la masa pastosa que va a conformar el
molde; después de fraguar dicha masa y eliminar el modelo se se-
can y cuecen las partes del molde para conseguir la permeabilidad
gaseosa necesaria. Si el procedimiento se realiza mediante moldes
de yeso, este sirve de aglutinante junto con materiales refractarios
y, para controlar la contracción, solidez, permeabilidad gaseosa y
tiempo de fraguado se incorporan aditivos tales como cemento,
talco, sales alcalinas o vidrio soluble. Las piezas obtenidas me-
diante moldeo utilizando moldes de yeso se caracterizan por con-
seguir formas muy complicadas con superficies extremadamente
lisas y contornos muy bien definidos.
— Fundición fina. Se caracteriza por el uso de moldes cerámicos
formados por una sola unidad destinada a una única aplicación.
La mayor parte de las veces se utilizan modelos de cera, moldeo a
la cera perdida. El procedimiento se emplea preferentemente para
piezas pequeñas que requieren de una gran precisión dimensional.
— Fundición en molde al vacío. El moldeo en vacío permite utilizar
arenas sin aglutinante, consiguiendo fijar la arena suelta en la ca-
vidad del molde bajo la acción del vacío, confiriéndole estabilidad
durante el tiempo de colada y solidificación. Se restringe su utili-
zación a piezas de gran valor o elevada responsabilidad, debido a
razones económicas.
— Moldeo con modelo perdido. El material que se utiliza para el mol-
de se volatiliza al contacto con el material fundido. El metal ocupa
el espacio del modelo lo que elimina el paso de partir el molde
para su utilización, como material para el modelo se puede utilizar
desde poliestireno expandido hasta, en orfebrería, insectos o plantas
que se desean reproducir en materiales preciosos tales como joyas.
1.10.2. Parámetros del conformado por moldeo
En primer lugar se deben conocer las características de la colada de

forma que permita prever el transitorio líquido-sólido de las diferentes
aleaciones, lo que posibilita la selección de la más adecuada para que la
calidad de la pieza satisfaga las necesidades de uso. Cuando una pieza se
acepta es porque se supone que tiene una estructura uniforme compacta
y a ser posible de grano fino y que no tenga ni rechupes ni inclusiones no

metálicas, tampoco debe presentar grietas, poros o tensiones residuales.
Se debe conocer el desarrollo de la solidificación que informa sobre la
manera en que se originan los cristales a partir del caldo. En la solidifi-
cación exógena comienza la formación de cristales en la frontera líquido-
molde, formándose cristales columnares más o menos regulares según la
rugosidad de las paredes del molde. La solidificación endógena puede ser
de forma pastosa o por capas, resultando los cristales sensiblemente es-
féricos. Otro aspecto muy importante de la colada es su fluidez, conside-
rando como tal la capacidad de un caldo metálico para recorrer un mol-
de hueco rellenándolo por completo antes de que se detenga por
solidificación. Íntimamente relacionada con la cualidad anterior está la
capacidad de llenado del molde que indica la mayor o menor capacidad
del líquido para reproducir fielmente la forma del molde.
Tanto para medir la fluidez como la capacidad de llenado se utilizan
espirales de sección normalizada, siendo la longitud de espiral rellenada
perfectamente el parámetro de comparación entre aleaciones. En la fi-
gura 1.43 se puede apreciar la capacidad de llenado del molde relaciona-
da con los diferentes parámetros del proceso como son el contenido de si-
licio, la temperatura y la longitud de la espiral, correspondiendo el
dispositivo a Patterson y Brand.
FIGURA 1.43
Otro aspecto a tener en cuenta es el comportamiento en el proceso de

alimentación, entendiéndose como tal el transporte del material en esta-
do líquido o pastoso hacia el interior del molde, de forma que se asegure
una solidificación dirigida y continua hasta formar una pieza homogé-
nea. Un buen comportamiento en la alimentación garantiza poca porosi-
dad de contracción en la pieza final. También es muy importante cono-
cer, con independencia del tipo de material, la tendencia a la formación
de rechupes. Los rechupes son defectos de forma que se originan duran-
te el enfriamiento de casi todos los metales ya que, en general, tienen ma-
yor volumen específico en estado líquido que en estado sólido. Al solidi-
ficarse y enfriarse aparece un déficit de volumen lo que imposibilita
adaptarse a las exigencias de forma ya que el material, próximo al estado
sólido, ha perdido capacidad de llenado.
Los rechupes pueden ser externos o internos; los primeros son apre-
ciables a simple vista y, por tanto, eliminables por corte de la parte afec-
tada, pero suponen un coste adicional por el material desechado y por el
posterior control de forma. Los rechupes internos suelen ser de tamaño
inferior pero implican una perdida de las características mecánicas y
por lo tanto de calidad en la pieza, siendo difíciles de detectar e imposi-
bles de eliminar.
En la figura 1.44 se presentan dos lingotes con rechupes internos y
externos, estos últimos han aflorado mediante corte para poder ser ob-
servados.
FIGURA 1.44
El objetivo prioritario de la técnica de vertido es concentrar todas o la

mayor parte de las deficiencias de volumen en la parte exterior, en parti-
cular en la zona de vertido o mazarota de la pieza. Para ello es funda-
mental dirigir la solidificación de la pieza, alejando las últimas zonas so-
lidificadas del interior y aproximándolas al bebedero y cavidad de vertido
para que al ser eliminadas no afecten a la forma deseada.
El siguiente aspecto a considerar en el conformado por moldeo es la
aparición de grietas en el enfriamiento debido a las contracciones del me-
tal, contracciones que se producen en una masa que debe adaptarse a las
sinuosidades del molde. Si, además, las ramificaciones en la forma im-
plican zonas de diferente masa, superficie de contacto con el molde y,
consecuentemente, diferente régimen de enfriamiento, las tensiones de-
bidas al gradiente térmico son usuales y pueden provocar grietas cuando
el metal comienza a perder movilidad.
Por último, se debe tener en cuenta la contracción de solidificación,
diferenciable de los rechupes ya que se trata de un cambio de dimensio-
nes lineal atribuible a la dilatación o contracción de todo metal con la
temperatura. Este cambio dimensional, evaluable a partir del conoci-
miento del coeficiente de dilatación del material, varía mucho de un ma-
terial a otro e, incluso, dentro del mismo material si la composición de la
aleación no es uniforme.
1.11. SIMULACIONES DEL CONFORMADO
El conformado de materiales es un proceso complejo y caro y además

utiliza materiales de elevado precio, lo que implica que si después de con-
formar una pieza no alcanza los niveles de calidad exigidos por el usua-
rio, se producirá el rechazo de la misma con los perjuicios de orden eco-
nómico y de confianza que eso conlleva. En el caso del conformado de
semiproductos, planchas, barras, palanquillas, se están manejando tone-
ladas de material cuyo valor es considerable.
Cuando se trata de una pieza acabada o prácticamente acabada, el
problema estriba en que se suelen hacer los controles de calidad de forma
estadística con la consecuencia de que la detección de defectos en un nú-
mero limitado de piezas conlleva el rechazo de toda la partida. Los recha-
zos pueden producirse por defectos de diferente índole, algunos se deben a
la inapropiada composición del material, que o bien no corresponde a la
pactada con el cliente, o bien, aunque no sea rechazable directamente, se
adapta a la solicitada pero contiene elementos que provocan una respues-
ta defectuosa a las solicitaciones propias de un conformado. Estas causas
debidas a los defectos han sido controladas y subsanadas de forma rutina-

ria en los laboratorios de las empresas. Sin embargo, hay otro tipo de de-
fectos atribuibles al proceso de conformado, ya que los materiales se ven
sometidos a esfuerzos cada vez más intensos y a elevadas velocidades de
deformación con márgenes cada vez más estrechos de temperaturas. Es
por ello que los laboratorios de calidad de las empresas recurren, de forma
cada vez más sistemática, al estudio teórico de los procesos de conformado
para minimizar los márgenes de error y reducir costes de fabricación.
Los procesos de conformado vienen caracterizados, mecánicamente,
por tres parámetros: temperatura, velocidad de deformación y esfuerzo
aplicado. Si los ensayos destinados a prever el comportamiento en ope-
ración de los materiales son, desde hace años, prácticamente rutinarios,
no sucede lo mismo con la predicción de los parámetros óptimos del
conformado de los materiales, ya que requieren un estudio previo y una
selección de opciones técnico-prácticas que van a decidir, en gran medi-
da, la solución o propuesta de condicionantes.
La respuesta a las solicitaciones externas de los materiales depende de
tal cantidad de variables que es extremadamente complicado procesarlas
de forma teórica ya que la capacidad del sistema de cálculo excedería am-
pliamente la capacidad de cualquier ordenador. Además, la importancia re-
lativa de cada variable no es constante y sólo el técnico especializado sabe
o especula de forma fiable con las mismas, por ello los estudios encami-
nados a prever la respuesta ante el conformado de los materiales están su-
jetos a patentes o, simplemente, no son divulgados por las empresas del
sector que buscan ir siempre por delante de las empresas competidoras.
Un primer paso para conocer el comportamiento del material cuando
es sometido a un proceso de conformado es el estudio de la ductilidad;
considerando la ductilidad como la capacidad del material de ser defor-
mado en función de las variables habituales, como son: temperatura, ve-
locidad de deformación y grado de deformación. Los ensayos que pro-
porcionan datos al respecto pueden ser de tracción, compresión o
torsión, teniendo cada uno de ellos ventajas e inconvenientes y siendo los
rangos de velocidades, temperaturas y grados de deformación los que
aconsejan su elección.
El ensayo más sencillo de realizar es el de tracción, pero las velocida-
des generalizadas de deformación más altas a las que se pueden realizar
son muy inferiores a las que normalmente se emplean en los procesos de
conformado. Además, tampoco se pueden alcanzar elevadas deforma-
ciones ya que aparece el fenómeno de estricción y es complicado calcular
la velocidad real de deformación.
Los ensayos de compresión, que permiten alcanzar altas velocida-

des, también son difícilmente calculables en función de la velocidad de
desplazamiento de la prensa, presentando, además, el problema de la
fricción entre la probeta de ensayo y los elementos de empuje, y el cam-
bio de sección que sufre la probeta al comprimirse, el llamado barreling.
Por último, el ensayo de torsión permite alcanzar grandes velocidades
de deformación y deformaciones muy elevadas sin problemas de geome-
tría, pero tampoco es la panacea ya que la deformación puede no ser ho-
mogénea y el valor de las tensiones correspondiente a cada proceso de de-
formación no es directo ni sencillo de calcular.
En definitiva, se requiere de un gran conocimiento de los procesos
que se van a simular para determinar los rangos de temperatura, veloci-
dad y grado de deformación que se pueden reproducir de forma extra-
polable en la instalación industrial.
En todo caso, el estudio de ductilidad aporta información muy im-
portante sobre los límites de temperatura y velocidad de deformación de
cada material. Un ejemplo claro lo proporciona el comportamiento su-
perplástico, que como se comentó anteriormente se caracteriza por la
gran capacidad del material para ser fuertemente deformado. Sin em-
bargo, estas deformaciones deben realizarse a velocidades extremada-
mente bajas. Este es un comportamiento opuesto al habitual en materia-
FIGURA 1.45
les metálicos que debe ser evaluado y verificado tal y como se muestra en
las figuras 1.45 y 1.46.
En la figura 1.45 se aprecia claramente el diferente comportamiento
de un material superplástico, en este caso un acero de ultraalto carbono,
cuya ductilidad tiene un máximo a 1.050°C y que al pasar de 0,2 s1 a
26 s1 disminuye bruscamente; mientras que en la figura 1.46 se puede
observar como un acero microaleado de alto límite elástico incrementa
su ductilidad (N vueltas a rotura) con la temperatura y con la velocidad
de deformación, lo da una idea cualitativa del comportamiento del ma-
terial y, además, indica el incremento relativo del riesgo de que aparezcan
grietas según las condiciones de conformado.
FIGURA 1.46
Una vez que se puede prever la evolución de la ductilidad del material,

la práctica común exige conseguir una ley teórica verificable que repro-
duzca el comportamiento del material, lo que equivale a obtener su ecua-
ción de estado y si esto no fuera posible, utilizar una ecuación fenome-
nológica que permita, con garantías, sustituir la ecuación de estado sin
restar, en la practica, fiabilidad a los cálculos y previsiones del compor-
tamiento del material.
Cuando se estudia el comportamiento en fluencia de los materiales
metálicos, una de las ecuaciones más utilizada es la ecuación de Garofa-
lo que puede considerarse, muy probablemente, como ecuación de estado
cuando se consiga interpretar el significado físico de sus variables en

relación con el material cuyo comportamiento describe, hasta ese mo-
mento es una herramienta que posibilita prever el comportamiento del
material en un amplio rango de temperaturas, velocidades generalizadas
de deformación y tensiones, siendo su forma habitual la ecuación:
˙ eQ/RT A[Senh()]n [1.7]
donde el primer término es el parámetro de Zener-Hollomon Z ya defini-

do en [1.3] y en el segundo A, y n son constantes del material, siendo la
velocidad de deformación, la temperatura T y la tensión , los valores que
se pueden obtener de los ensayos de fluencia, a partir de los cuales se pue-
de calcular la energía de activación aparente Q y los parámetros A, y n.
Un ejemplo de los valores obtenidos en distintos ensayos de torsión en
un acero inoxidable se presentan en la Tabla 1.2 y los valores de la ecua-
ción obtenida, así como su concordancia con los valores experimentales,
se pueden observar en la figura 1.47.
Con estos valores experimentales se resuelve la ecuación de Garofalo,
pudiéndose representar la solución del modo que se muestra en la figura
1.47, en la que se representa en ordenadas el logaritmo del parámetro de
Zener-Hollomon y en abscisas el logaritmo neperiano del seno hiperbó-
lico de , multiplicado por la tensión en MPa; los puntos corresponden a
los valores experimentales proporcionados por los ensayos y reproduci-
dos en esa tabla. La línea recta central representa la ecuación [1.7] en co-
ordenadas logarítmicas y la banda define los valores correspondientes a
un 5% de error. Cuando se han realizado pocos ensayos o bien tienen una
gran dispersión, la banda de fiabilidad es más amplia lo que indica una
menor capacidad de extrapolación para valores situados fuera del rango
de los ensayos de laboratorio.
La ecuación teórica obtenida sería:
˙ exp (392.000/8,314 T) 1,8082 1015 [Senh(0,0065 )]5,56 [1.8]
Como se desprende de los valores que se encuentran en la tabla 1.2 se

estudian dos órdenes de magnitud de la velocidad de deformación, desde
100 hasta 102, y la temperatura en todo el rango usual de conformado.
Los valores de r corresponden a la correlación y la F de Snedecor es
un valor estadístico que indica la coherencia de la ecuación obtenida
con el fenómeno estudiado, la correlación r 0,994 indica una excelente
aproximación de los valores experimentales con los teóricos proporcio-
nados por la ecuación; en cuanto a la F de Snedecor tiene un valor que
debe compararse al valor mínimo teórico, correspondiente a los grados
T (K) Tensión MPa Vel. Def. (sⴚ1)

1500 81,25 1
1500 95,11 5
1500 108,33 10
1500 128,32 20
1500 131,23 26
1473 86,24 1
1473 104,51 5
1473 119,58 10
1473 131,12 20
1473 134,00 26
1423 116,37 3
1423 136,79 5
1423 147,15 10
1423 155,16 20
1423 156,12 26
1373 133,79 3
1373 156,40 5
1373 170,74 10
1373 184,44 20
1323 178,51 3
1323 184,88 5
1323 198,13 10
1323 213,96 20
1273 201,61 3
1273 212,06 5
1273 236,46 10
1273 242,12 29
TABLA 1.2
FIGURA 1.47
de libertad del sistema y el número de datos experimentales; el valor teó-

rico en este caso, calculado para 3 grados de libertad, 43 valores y un 5%
de error máximo, sería dos ordenes de magnitud inferior al obtenido, lo
que corrobora la coherencia de la ecuación con los datos experimentales.
También permite extrapolar, sin riesgo de superar el 5% de error, has-
ta un orden de magnitud los parámetros de conformado, es decir, prever la
respuesta del material hasta valores del orden de 102 s1 para la velocidad
de deformación, valor que introducido en la ecuación [1.7] para los valores
más bajos de la temperatura, 1.253 K, indican que la instalación de con-
formado debe alcanzar valores de la tensión próximos a los 310 MPa.
El paso siguiente debe servir para proporcionar información acerca
de las condiciones óptimas de conformado desde el punto de vista del
rendimiento energético. El conformado a alta temperatura puede anali-
zarse por medio de la potencia suministrada al material, P, que puede di-
vidirse en los dos términos de la ecuación siguiente:
P ˙ 冕 d˙ 冕 ˙d
˙
0 0

[1.9]
o de otra forma: P G J
donde G, el contenido disipador, es la potencia gastada en la deformación
sin cambio en la estructura interna y J, el co-contenido disipador, es la
potencia gastada en la deformación con un cambio en la estructura in-

terna. Puede obtenerse una relación de factores de eficiencia para G y J,
G y J, dividiendo esta ecuación por la potencia suministrada. Luego:
1 G J de la que se obtiene la siguiente ecuación:
1
J =
˙
0
˙ d [1.10]
esta ecuación puede desarrollarse sustituyendo la tensión por valores

experimentales o bien aquellos que proporcione una ley de comporta-
miento, en este ejemplo se hará por medio de la ecuación de Garofalo y la
variación de J con T y la velocidad de deformación forman la base para
la construcción de mapas de eficiencia constante de J.
1
J =
˙
0
Ae Q / RT [senh( )]n d [1.11]
Una vez conocida la ecuación de Garofalo, se puede hacer uso de

ella para conseguir los mapas de rendimiento y de estabilidad del con-
formado y así obtener una mayor información de los rangos de tempera-
tura y velocidades de deformación en los que se obtiene un mejor rendi-
miento energético. El rendimiento total se obtendría calculando la
integral G, pero lo importante de estos valores no está en su magnitud ab-
soluta sino en la relativa entre diferentes zonas de trabajo.
En la figura 1.48 se representa el rendimiento del conformado en
función del logaritmo de la velocidad de deformación y la temperatura,
correspondiendo las curvas de nivel de la figura al rendimiento termodi-
FIGURA 1.48
námico del proceso de conformación. La primera etapa de conformado

se realiza en la zona recuadrada, 20 s1 y 1.200°C, resultando su rendi-
miento relativo de 0,135; mientras que el último paso de laminado se re-
aliza a 900°C y velocidad superior, 80 s1, siendo su rendimiento 0,075, es
decir un 45% inferior al anterior. Se podría decir que el laminado sería
más eficaz a mayor temperatura o menor velocidad de deformación, lo
que choca con la realidad metalúrgica, aunque bien pudiera ser una al-
ternativa teórica. A mayor temperatura el acero se quema e incluso se
funde parcialmente con lo que resulta inservible, y a menor velocidad de
conformado la producción disminuye y el precio final del producto re-
sulta excesivamente elevado.
Por otra parte, una vez delimitada la zona de trabajo en la figura
1.49, se demuestra que la relación óptima entre la velocidad de deforma-
ción y la temperatura de trabajo es aquella que da un valor mínimo para
la expresión:
( m/ ln ˙) 0 [1.12]
expresión en la que m es el coeficiente de sensibilidad a la velocidad de

deformación:
m ln/ln˙ [1.13]
Esta condición es de estabilidad frente a la aparición de bandas de de-

formación que pueden dar lugar a grietas y su representación se hace en
FIGURA 1.49
la figura 1.49, donde se pueden observar las zonas de riesgo de produc-

ción de grietas durante el conformado del acero 592. La zona compren-
dida entre las líneas de nivel para 0,008 es la que presenta menor peli-
gro de aparición de grietas y por lo tanto, la más aconsejable para el
trabajo estable. Se aprecia en la figura que el primer paso de laminado
está próximo a la zona optima y que el riesgo relativo de aparición de
grietas es un 33% superior en el paso de laminado a baja temperatura.
Para completar el estudio del comportamiento del material se realizan
los ensayos de ductilidad tales como los que se comentaron al inicio de
este apartado. Para este acero los resultados son los de la figura 1.50.
FIGURA 1.50
Se puede apreciar como a partir de 1.220°C se produce una disminu-

ción de la ductilidad, lo que indica que empieza a producirse el quemado
intergranular del que se habló con anterioridad.
En definitiva, las simulaciones del conformado permiten evaluar ries-
gos y tomar decisiones que, en todo caso, son complementarias de las que
otros controles y la propia experiencia proporcionan.
Tema 2
SINTERIZACIÓN
2.1. INTRODUCCIÓN
El término sinterización describe un proceso de interacción entre

partículas, activado térmicamente, durante el cual una masa de polvo,
que puede estar compactada de forma más o menos fuerte, o bien un blo-
que de polvo compactado, se densifica para solidificar con la composi-
ción preestablecida. Por extensión, también se refiere a los diversos pro-
cesos, generalmente físicos, que tienden a variar la porosidad del
conjunto. En el sinterizado, mezclas de elementos con diferentes com-
posiciones se transforman para obtener un material de estado uniforme,
comparable a las aleaciones cuyas propiedades pueden explicarse me-
diante su diagrama de fases.
La sinterización es el proceso fundamental para el conformado en
pulvimetalurgia, proporcionando a la pieza la resistencia y estabilidad
exigible para su uso posterior. Se realiza a temperaturas levemente infe-
riores a la temperatura de fusión del elemento mayoritario de la mezcla,
lo que provoca un proceso de difusión atómica que intensifica el contac-
to entre partículas, aumentando de esa forma las interacciones debidas a
la tensión superficial. Las partículas forman una pieza uniforme en la
cual puede llegar a producirse un proceso de recristalización. El proceso
debe realizarse bajo atmósfera controlada y dado que la temperatura de
sinterizado oscila entre el 60 y el 90% de la temperatura de fusión del ele-
mento base, puede suceder, en sinterizados de elementos diferentes, que
uno o varios de los elementos minoritarios alcancen la temperatura de fu-
sión. En este caso es primordial controlar la fase líquida para que no al-
tere la forma final buscada.
Durante el sinterizado, el sistema de partículas, que posee un elevado
nivel de energía libre, se transforma en un sistema más estable y menos
poroso. El mecanismo conductor del proceso es, precisamente, la dife-

rencia de energías entre el estado inicial y el final que se produce al tratar
de encontrar las partículas el estado de mínima energía, o sea reduciendo
las superficies, tanto internas como son las barreras de polvos encapsu-
lados o las fronteras de grano, como externas entre las que se encuentran
las fronteras entre partículas o las superficies de contacto entre poros in-
terconectados. Al mismo tiempo se eliminan defectos estructurales, es-
pecialmente mediante el contacto entre partículas adyacentes que se han
generado en el proceso de compresión, gracias a la interacción de las
fronteras de grano de gran ángulo.
En los sistemas formados por polvos heterogéneos puede existir una
fase líquida ya que la temperatura del proceso viene regida por la de fu-
sión del polvo base y puede haber algún componente que funda a tem-
peratura inferior; sucede entonces que los niveles de energía libre inicial
son diferentes, lo que provoca que haya distintos mecanismos de difusión
atómica, es decir lo que se denomina una heterodifusión, bien sea a tra-
vés de las superficies de contacto, o a lo largo de las fronteras de grano o
incluso por medio de las vacantes de red. En definitiva, grandes cantida-
des de materia serán transportadas en la sinterización mediante el aglo-
merado de polvos y, en función del tipo y estado de los mismos, actuarán
uno o más mecanismos.
El proceso de sinterización se divide en distintas fases, comenzando
por la elaboración de materias primas en sus distintos estados, polvos o
granos; siguiendo por la mezcla de las materias primas, teniendo muy en
cuenta el producto a obtener; conformando, a continuación, las materias
primas a las formas necesarias, pero solo alcanzando las condiciones
que permiten su posterior manipulación; finalizando el proceso al obte-
ner las piezas las características mecánicas solicitadas, mediante su sin-
terización.
2.2. EL CONFORMADO PULVIMETALÚRGICO
El conformado pulvimetalúrgico es un proceso aplicable a materiales

metálicos, al igual que lo son la forja, el laminado o la estampación. Su
competidor más directo es el moldeo de precisión o el moldeo a la cera
perdida. Sin embargo, el desarrollo reciente de este tipo de conformado se
ha visto favorecido por factores tanto técnicos, la demanda de productos
de difícil hechurado por medios tradicionales, como económicos, ya que
por una parte la materia prima que se utiliza en estos procesos tiene un
valor elevado y si se compara con otro tipo de conformados se producen
SINTERIZACIÓN 91
menos perdidas de materia, y por otra se eliminan etapas de fabricación

que inciden de forma muy favorable en el precio final de la pieza.
Un conformado que puede considerarse pulvimetalúrgico es el de pe-
letización, aunque dado que se reserva para designar la sinterización de
minerales de hierro aglomerados en fase liquida o casi liquida, para su
posterior procesado en el horno alto, se suele tratar de forma específica.
Un precedente histórico de este tipo de conformado se tiene en los an-
tiguos métodos de compactación, que eran métodos que suplían la ca-
rencia de hornos apropiados para alcanzar la fusión del hierro con la re-
ducción de menas naturales de carbón vegetal, obteniéndose una esponja
metálica que poseía características comparables a la materia pulverulen-
ta que se sinteriza en el conformado pulvimetalúrgico; su elevada su-
perficie interna posibilita la transferencia de materia de forma parecida a
como sucede entre partículas de polvo, compactándose mediante forja, el
material así homogeneizado. Fue la técnica utilizada por los hititas en el
siglo XIII antes de Cristo para fabricar espadas, con las que derrotaron a
un imperio superior, tanto organizativa como culturalmente, como era el
egipcio. Una mejora de esta técnica fue la farga catalana que se utilizó
desde la época romana hasta el siglo XIII.
La pulvimetalurgia, como proceso de conformado a escala industrial, se
utiliza por primera vez en 1827 cuando el científico ruso P. Sobolevsky fa-
bricó monedas de platino sinterizando y estampando polvos de ese metal.
Bastante tiempo después, en 1900, Auer von Welsbach aplicó sobre polvos
de osmio la sinterización y prensado para obtener filamentos de lámparas
de forma directa ya que los polvos aglutinados se sinterizaban gracias al
paso de la corriente eléctrica. En 1910 se sustituyó el osmio por volframio,
pero el proceso siguió siendo el sinterizado pulvimetalúrgico. Poco des-
pués, en 1920, se comenzaron a fabricar bronces porosos autolubricantes
para la industria de la automoción. Sin embargo, el mayor empuje recibido
por el proceso de conformado pulvimetalúrgico, tuvo lugar al aplicarlo a
las aleaciones de carburo de volframio aglomeradas con cobalto, que bajo
el nombre comercial de widia se convirtieron casi en imprescindibles para
la industria de corte, siendo de uso generalizado hasta nuestros días.
2.3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL SINTERIZADO
El sinterizado es la unión de partículas a altas temperaturas, aunque

inferiores a las de fusión, mediante mecanismos de transporte atómico en
estado sólido. A escala microestructural la unión se realiza gracias al
crecimiento cohesionado de los cuellos de unión que se forman entre las

partículas en contacto. En la figura 2.1 se puede apreciar, en dos imáge-
nes de microscopia electrónica, la evolución de este fenómeno entre dos
partículas esféricas sinterizadas que corresponden a polvos de níquel
tratados en vacío a 1.030°C.
FIGURA 2.1
Los cambios estructurales, asociados al crecimiento del cuello de

unión durante el sinterizado, se rigen por mecanismos de transporte que
corresponden, en su mayor parte, a procesos de difusión. La difusión se
activa térmicamente, es decir que se requiere de la energía térmica para
el movimiento atómico. La migración depende de que los átomos alcan-
cen una energía igual o superior a la energía de activación necesaria
para desplazarse a las vacantes de red. La densidad de vacantes y el nú-
mero de átomos con energía suficiente para ocupar esos espacios viene
definida por la ley de Arrhenius:
N/N0 exp (Q/RT) [2.1]
donde N/N0 es la razón de espacios ocupables por átomos activados fren-
te al número total de los mismos, Q la energía de activación, R la cons-
tante de los gases perfectos y T la temperatura absoluta.
Se puede explicar el proceso físico real de la interacción de partículas,
mediante el modelo de dos esferas en contacto tal y como se muestra en
la figura 2.2. La unión entre partículas en contacto actúa sinérgicamente
SINTERIZACIÓN 93
para favorecer el progreso del sinterizado, siguiendo los pasos con los que
se esquematiza el proceso de unión de partículas hasta fundirse en una
sola partícula.
FIGURA 2.1
La sinterización se inicia al ponerse dos partículas en contacto, la tem-

peratura y presión hacen que se forme una zona común, en poco tiempo,
que crece de forma relativamente rápida. El segundo paso, que necesita un
tiempo más largo, va eliminando aristas en la zona de contacto de ambas
partículas a la vez que crece la superficie de la misma y se empiezan a de-
sarrollar, en la zona común, propiedades diferentes a las de las partículas
separadas, este cambio puede ir acompañado de un progresivo aislamien-
to de los poros y una ralentización de la velocidad de sinterizado.
Los poros abiertos se hacen inestables y disminuye su volumen rela-

tivo de forma que se alcanza el 92% de la densidad teórica; en ese mo-
mento los poros cilíndricos se colapsan transformándose en esféricos, la
interconexión de poros desaparece y el gradiente de densidad disminuye.
El estado final, que se alcanza teóricamente en un tiempo infinito, es el
de una sola partícula cuyo diámetro es 1,26 veces el diámetro inicial de
las partículas sinterizadas.
La energía de sinterizado es relativamente pequeña. Si se considera el
material constituido por esferas de diámetro D, con una energía superfi-
cial sv; la energía necesaria por unidad de volumen (E/V) asociada con la
perdida de área total sería:
E/V 6 sv/D [2.2]
Una energía superficial típica es 1 J/m2 , lo que supone una energía de

tan solo 3 J/m2 para una partícula de 2 m, por tanto sólo temperaturas
altas pueden excitar los átomos de forma que se generen uniones entre
partículas en tiempos razonables.
FIGURA 2.3
Los procesos de transporte determinan cuanta masa va a fluir de

acuerdo con las fuerzas conductoras y pueden ser de dos tipos, transpor-
te superficial y transporte en volumen, que se esquematizan en la figura
2.3, en la que se detallan los diferentes mecanismos involucrados en
SINTERIZACIÓN 95
cada tipo de transporte. Los procesos de transporte superficiales incre-

mentan la superficie de contacto desplazando la masa por medio de me-
canismos de evaporación-condensación (E-C), difusión superficial (SD) y
difusión en volumen (VD). Los procesos de transporte volumétricos pro-
mueven el crecimiento de la zona de contacto a través de mecanismos in-
ternos, tales como fluencia plástica (PF), difusión por fronteras de grano
(GB), y difusión en volumen (VD). Solo los proceso de tipo volumétrico
implican una contracción simultánea a la aproximación entre partículas.
2.3.1. Estado inicial
En el momento del contacto entre partículas se puede decir que, en

un sistema isotérmico, el crecimiento del cuello de la zona de contacto,
definido como la razón X/D, puede expresarse según la ecuación:
(X/D)n Bt/Dm [2.3]
donde X es el diámetro del cuello, D el diámetro de partícula, t es el

tiempo de sinterizado y B un parámetro que depende del material y su
geometría. Los valores de n, m y B dependen del mecanismo de trans-
porte y se presentan en la tabla 2.1, en la que se presentan los valores de
los parámetros del modelo de crecimiento del cuello.
Mecanismo n m B
Fluencia viscosa 2 1 3/2
Fluencia plástica 2 1 9bDv/(kT)
Evaporación condensación 3 1 (3P/2)(/2)1/2(M/(kT))3/2
Difusión de vacantes 5 3 80 Dv/(kT)
Difusión de fronteras de grano 6 4 20 Db/(kT)
Difusión superficial 7 4 56 Ds4/3/(kT)
El significado de los símbolos es:

energía superficial Dv difusividad de volumen
densidad teórica Ds difusividad de superficie
viscosidad Db difusividad de borde de grano
b vector de Burgers P presión de vapor
k constante de Boltzmann M peso molecular
T temperatura absoluta volumen atómico
tamaño de frontera de grano
TABLA 2.1
Aunque no es una ecuación excesivamente precisa, ilustra alguno de

los factores que determinan el proceso. Así, la gran dependencia del in-
verso del tamaño de partícula indica que las partículas más pequeñas fa-
cilitan el sinterizado; los incrementos en la temperatura del proceso,
aunque sean pequeños, inciden notablemente en su desarrollo; y ade-
más, el factor tiempo tiene una influencia inferior a la temperatura del
proceso y al tamaño de partícula.
En los procesos regidos por transporte en masa se producen varia-
ciones en el espacio entre partículas, produciéndose una contracción si-
multanea con la compactación, tal y como se esquematiza en la figura
2.3. La aproximación entre los centros de las partículas puede relacio-
narse, de forma aproximada, con el tamaño de la zona de contacto me-
diante la expresión:
L/L0 (X/D)2 [2.4]
La cinética de la contracción, en esta primera etapa del sinterizado, se
define por una expresión similar a [2.3].
(L/L0)n/2 Bt/(2nDm) [2.5]
siendo D el diámetro de partícula, figura 2.3, t es el tiempo de trata-
miento isotérmico, n/2 tiene un valor entre 2,5 y 3 y los valores de B son
los de la tabla anterior, dependiendo, además, de la temperatura según la
expresión habitual en procesos activados térmicamente:
B B0 exp (Q/RT) [2.6]
donde R es la constante de los gases perfectos y Q la energía de activa-
ción, cuyo valor da una idea de la mayor o menor dificultad para iniciar-
se y mantenerse el proceso.
2.3.2. Estado intermedio
El estado intermedio es determinante para alcanzar las propiedades

finales del producto sinterizado, está caracterizado por la evolución de
los procesos de esferoidización de poros, densificación y crecimiento
de grano.
La geometría del sinterizado se puede asimilar a poros cilíndricos
ubicados en la fronteras de grano, tal y como se esquematiza en la figura
2.4, que corresponde a la distribución de poros en el estado intermedio de
la sinterización, en la que los granos tienen forma de tetradecaedro con
una red de poros en las aristas.
SINTERIZACIÓN 97
FIGURA 2.4
La velocidad de densificación depende de la difusión de vacantes y se

puede expresar como:
d/dt JAN [2.7]
expresión en la que J es el flujo de átomos por unidad de tiempo y área, A
es el área utilizada en la difusión, N el número de poros por unidad de
volumen y Ω el volumen atómico. Si se asume que la eliminación de po-
ros está relacionada con la difusión de volumen por los límites de grano y
la destrucción de vacantes, entonces la primera ley de Fick permite afir-
mar que la densidad del sinterizado evoluciona según la expresión:
s i Bi ln (t/ti) [2.8]
donde s es la densidad del sinterizado, i es la densidad al inicio de la se-
gunda etapa, Bi adopta los valores de la ecuación [2.6] y t es el tiempo de
sinterización. Bi varía inversamente con el cubo del tamaño de grano.
Es necesario un tiempo prolongado de sinterizado para cambiar sig-
nificativamente las propiedades del mismo y, en general, varía mucho
con la morfología específica, tamaño de grano, tamaño de poro y distan-
cia entre poros.
2.3.3. Etapa final
La etapa final es un proceso lento en el que los poros aislados se ubi-

can en los vértices de grano adoptando la forma de la figura 2.5, en la
que se presenta la morfología de las partículas al final del proceso de sin-

terizado.
FIGURA 2.5
Los poros, colapsados y ya de forma esférica, se difunden a través de

las vacantes continuando la contracción de las partículas. Se puede cuan-
tificar la velocidad de densificación mediante la expresión:
d/dt (12 Dv/kTG3 )(2/r Pg) [2.9]
donde r es la densidad, t el tiempo, Ω el volumen atómico, Dv la difusivi-

dad en volumen, k la constante de Boltzmann, T la temperatura absoluta,
G el tamaño de grano, la energía de tensión de vapor, r el radio del poro
y Pg la presión del gas en el poro.
2.4. COMPACTACIÓN PREVIA EN EL SINTERIZADO
En muchas ocasiones el polvo que va a ser sinterizado se somete a

una compactación previa, esta preparación se hace cuando se busca ob-
tener una porosidad fina y uniforme, como por ejemplo en un material
destinado a filtros, o también cuando la estructura inicial se alcanza con
ligaduras especiales tal y como sucede en el moldeo por inyección. La
aparente paradoja de eliminar poros, mediante compactación previa,
para obtener una porosidad final mayor se puede explicar fácilmente; los
poros iniciales son de gran tamaño y presentan una distribución no uni-
forme, por lo que seria prácticamente imposible alcanzar una estructura
de poros finos distribuidos homogéneamente. Sin embargo, compri-
SINTERIZACIÓN 99
miendo el polvo antes del sinterizado se reduce la porosidad inicial gro-

sera y además se incrementa la densidad de dislocaciones, con lo que el
proceso de compactación puede ser dirigido para obtener una pieza final
con la porosidad deseada, tanto en diámetro de poro como en la distri-
bución de los mismos. Por otra parte, la baja porosidad inicial hace que
la contracción del sinterizado sea menor y la alta densidad de disloca-
ciones incremente la velocidad de sinterizado.
La compactación previa proporciona mayor densidad, control de for-
ma y de dimensiones. Valga como ejemplo el incremento en los valores
determinantes del sinterizado que experimenta el cobre preparado en
partículas esféricas de 63 m de diámetro. El cociente X/D, razón entre el
diámetro del cuello y el de la partícula, pasa de 0 a 0,5 cuando se realiza
una compactación previa de 600 MPa. Además, cuando el sinterizado se
realiza a 1.020°C, durante dos horas, la relación ΔL/L0, definida en la fi-
gura 2.3, pasa de 4 a 2,5 cuando se realiza la misma compactación previa.
La compactación previa también contribuye a incrementar la densi-
dad y el nivel de contacto, mientras que reduce la velocidad de creci-
miento de cuello y la contracción, que es la aproximación entre centros
de partículas. Dado que el tamaño de cuello es determinante en propie-
dades tales como la resistencia y la ductilidad, se puede afirmar que la
compactación previa es beneficiosa.
En los materiales compactados previamente al sinterizado las dislo-
caciones pueden interaccionar con las vacantes y mejorar, de esta forma,
el transporte de masa. Algunos autores afirman que la velocidad de den-
sificación mejora debido al trepado de dislocaciones. Las vacantes y las
dislocaciones interaccionan permitiendo a las dislocaciones pasar a dife-
rentes planos de deslizamiento. El efecto es especialmente activo al inicio
del sinterizado, durante el calentamiento inicial.
2.4.1. La pieza en verde
La compactación da forma al material y le dota de una resistencia mí-

nima que facilita su manipulación. Se suele realizar rellenando un molde
que, al igual que en el proceso de conformado por moldeo, posee la for-
ma adecuada para que la pieza obtenida se adapte a las dimensiones
deseables y sea susceptible de experimentar un tratamiento definitivo.
Una vez que el polvo ha sido compactado de acuerdo con las caracterís-
ticas del molde y a la presión preestablecida, se extrae lo que se denomi-
na la pieza en verde. Dado que la práctica habitual del conformado pul-
vimetalúrgico, y por tanto la sinterización, parten de lo que se denomina
pieza en verde, será conveniente definir alguna de las características que

la determinan y su influencia en el producto final.
En primer lugar se debe mencionar la densidad en verde v que es la
densidad de la pieza en verde y lógicamente será un valor comprendido
entre el de un volumen de polvo no compactado y el del material sólido.
Se trata de la variable con mayor incidencia en las propiedades finales del
sólido y está íntimamente ligada a la presión de compactación de los
polvos. Si para realizar la compactación previa se rellena un molde de vo-
lumen V con una masa M de polvo, se puede definir la densidad aparen-
te del material inicial como:
a M/V [2.10]
si la densidad del material es , entonces la densidad de la pieza en verde
está ligada a la presión de compactación, pc, por una expresión del tipo:

v
冢冣
[2.11]
1 1 eKp
n
c
a
siendo K y n constantes del proceso.
La densidad aparente depende de la forma de los granos, de su tama-
ño y de la distribución de los mismos; cuando hay tamaños diferentes de
grano, la mayor densidad se consigue cuando los granos pequeños pue-
den ocupar los huecos que quedan entre los grandes; mientras que cuan-
do los granos son del mismo tamaño, la máxima densidad aparente se
consigue con formas próximas a la esférica. Se pueden añadir lubricantes
que permiten la acomodación de partículas bajo el efecto de la presión de
compactación.
Habitualmente, la compactación previa se realiza mediante un ém-
bolo que actúa sobre una zona preferente, si a esto se une el rozamiento
entre partículas la densidad aparente no será un valor homogéneo en
todo el volumen de la pieza en verde, sino que decrecerá con la distancia
del punto de la pieza considerado al punto de aplicación de la presión; va-
riando también con el aumento o disminución del coeficiente de roza-
miento del material y, si la forma es complicada, la variación será mayor
en las zonas más recónditas.
La temperatura es otra variable que favorece la compactación previa,
ya que hay algunos procesos que unen las etapas de compactación previa
y las de altas temperaturas con la aplicación de presiones iguales en
toda la masa, este es el caso de la compresión isostática en caliente H.I.P
que se tratará en un posterior apartado.
SINTERIZACIÓN 101
2.5. SINTERIZADO DE POLVOS MIXTOS

Mediante el sinterizado de polvos mixtos se pueden obtener tres tipos
de estructuras sinterizadas: estructuras con tamaño de partícula clasifi-
cado, soluciones sólidas y composites. La mezcla de polvos de la misma
composición, pero tamaño de partícula heterogéneo, da lugar frecuente-
mente a productos de alta densidad. Dado que la homogeneización si-
multanea con el sinterizado puede ser una alternativa al conformado en
polvos prealeados, la utilización de polvos mixtos puede tener las si-
guientes ventajas: facilidad para el cambio en la composición; mayor
comodidad de compresión ya que el polvo tiene menor dureza frente a
tensiones aplicadas; formación de estructuras más homogéneas y densi-
ficación mejorada. Aunque como contrapartida, el control de la tempe-
ratura debe realizarse de manera muy cuidadosa.
Por otra parte, la intercara entre fases ayuda a la creación de vacantes
que retardan el crecimiento de grano. El sinterizado de fases mixtas se re-
aliza mejor con partículas muy pequeñas y menores distancias de difu-
sión. Si la difusión de los diferentes polvos tiene velocidades muy dife-
rentes, la formación de poros tiene lugar como consecuencia de la
diferencia de difusividades, pudiendo aparecer protuberancias, sobre
todo si los puntos de fusión son muy diferentes. El sinterizado de polvos
mixtos es muy complejo debido a las diferentes reacciones de fase y a los
efectos de homogeneización que son difíciles de controlar.
2.6. SINTERIZACIÓN FORZADA

Se conocen por este nombre varias técnicas cuyo fin es disminuir la
energía de activación con el objeto de sinterizar a temperaturas más ba-
jas. La forma más eficaz de bajar la energía de activación del proceso es
utilizar un dopante, un elemento minoritario cuyas características físicas
favorezcan el proceso.
Un caso típico es el del volframio utilizado para conseguir recubri-
mientos superficiales, que tratados con metales de transición tales como
níquel, paladio o platino, se consigue que el proceso de sinterizado tenga
un rendimiento muy superior al del volframio sin aditivos. En general, el
elemento activador no supera, en masa, un 3% del total y para que se
considere eficaz debe conformarse a temperatura inferior a la del mate-
rial base, debe tener una gran solubilidad en el metal base y debe per-
manecer segregado en las intercaras durante el sinterizado, además debe
tener un bajo punto de fusión. El punto de fusión más bajo influye en que
disminuya la energía de activación, mientras que la solubilidad garantiza

que el activador no altera la estructura final del producto. Las adiciones
químicas, hasta el momento, son el medio más utilizado y con mayor efi-
cacia para activar el proceso de sinterización.
La cinética de una sinterización forzada está determinada por la ve-
locidad de difusión del elemento que actúa como activador. El espesor de
las capas de activador es el parámetro más importante, aunque una con-
centración de activador por encima de la necesaria no mejora la cinética
del proceso. Otros tipos de procedimientos activadores, tales como los
tratamientos de radiación no han alcanzado, hasta el momento, el interés
ni la eficacia de los aditivos químicos.
2.7. SINTERIZADO CON FASE LÍQUIDA
En sistemas bifásicos que involucran polvos mixtos puede suceder

que se forme una fase de bajo punto de fusión. Esta fase, que debe ser la
procedente del polvo minoritario, se transforma en líquido dando lugar a
un sistema mixto sólido-líquido. En dicho sistema el líquido puede per-
mitir el transporte rápido de materia y, en consecuencia, agilizar el sin-
terizado, sobre todo si concurren ciertas condiciones:
— Se debe producir la humectación, la fase líquida debe formar una
película sobre la fase sólida.
— El sólido debe ser soluble en el líquido.
— La difusión de los átomos disueltos del sólido debe ser lo sufi-
cientemente rápida como para garantizar una evolución, también
rápida, del sinterizado.
La película líquida proporciona una tensión superficial que facilita la
densificación, consiguiéndose velocidades muy por encima de las habi-
tuales en el sinterizado en fase sólida. Su eficacia es tal que incluso tiem-
pos inferiores a 15 minutos, a la temperatura más alta posible, propor-
cionan un sinterizado con una densidad máxima.
El líquido humectante debe actuar en zonas de pequeño ángulo de
contacto , definido por el equilibrio de las energías superficiales de
acuerdo con la expresión:
SV SL LV cos [2.12]
donde SV es la energía sólido-vapor, SL la energía sólido-líquido y LV

la energía líquido-vapor.
SINTERIZACIÓN 103
Una vez mojado el polvo por la fase líquida, se organiza una estruc-
tura sólido-líquido que se puede esquematizar, tal y como se presenta en
la figura 2.6, considerando que los dos granos están rodeados de líquido
alcanzándose el equilibrio cuando los granos sólidos forman cuellos es-
tables totalmente mojados. Esta condición de equilibrio es diferente a la
del sinterizado en estado sólido, en la que el cuello entre granos evolu-
ciona hasta el final del sinterizado.
FIGURA 2.6
En este tipo de sinterizado, el tamaño X de cuello estable viene dado

por el tamaño de grano G y el ángulo
de acuerdo con la ecuación:
X G sen (
/2) [2.13]
determinándose el ángulo
por el balance de energía superficial según:
SS 2 SL cos (
/2) [2.14]
donde SS es la energía de superficie sólido-sólido, correspondiente a la
energía de las fronteras de grano.
Dependiendo de la fracción de volumen del líquido y de la magnitud
de
hay diferentes estructuras grano-líquido posibles. Habitualmente el
ángulo
es pequeño, del orden de 20-40° y el volumen de líquido no su-
pera el 15% del total. Con estas condiciones la estructura resultante con-
siste en granos sólidos conectados entre si y una fase líquida intercomu-
nicada. Cuando el volumen de fase líquida disminuye, el material tiende
a comportarse como un sinterizado sólido-sólido. Por otra parte, con un
exceso de fase líquida, se puede decir que por encima del 35% en volu-
men, todo el espacio que existe entre partículas es ocupado por el líquido
tan pronto como este se forma y el conjunto puede ser excesivamente

fluido como para ser compactado.
2.7.1. Densificación
En el sinterizado con fase líquida, a partir del momento en que se ha

formado el líquido fluye y moja las partículas sólidas, reagrupándose y así
contribuyendo a su densificación. Con un calentamiento prolongado la
cantidad de fase líquida se incrementa, ya que la fase sólida comienza a di-
solverse en ella hasta que se satura. En ese momento la fase líquida se con-
vierte en la portadora de los átomos en fase sólida. Es un proceso denomi-
nado solución-precipitación en el que los granos pequeños se disuelven y,
posteriormente, precipitan otra vez, integrándose en los granos mayores.
2.8. OPERACIONES PRÁCTICAS Y SUS EFECTOS
El sinterizado es un proceso muy adecuado para conseguir piezas

con propiedades muy específicas a partir de un material en polvo. En la
práctica, aproximadamente un 70% de los sinterizados se realizan con
fase líquida que supone hasta el 90% del valor final del producto. Los es-
fuerzos del fabricante se centran en optimizar la unión entre partículas
mediante la reducción de óxidos, la homogeneización de polvos y la dis-
minución de la porosidad grosera inicial.
Dependiendo de las condiciones previas del material, lo que se llama
material en verde, cuando ha sido compactado o aglomerado, pero antes
de iniciar el proceso propiamente dicho de conformación pulvimetalúr-
gica, y de alcanzar la pieza prevista, el ciclo del proceso es muy variable.
Esa es la razón de detallar la influencia de algunas operaciones prácticas
previas que facilitan y, en gran medida, hacen viable la fabricación de
piezas por vía pulvimetalúrgica.
Las claves se encuentran en el control dimensional, reducción de óxi-
dos, control de aleantes con especial atención del nivel de carbono en ace-
ros, densificación y tensión de compactado. Para aleaciones compactadas
en matriz, los cambios dimensiónales debidos al sinterizado deben ser in-
feriores al 0,1%. Para aceros inoxidables y otros materiales troquelados a
altas temperaturas, el cambio dimensional puede llegar a un 2,5%. En al-
gunos procesos para polvos precompactados, la contracción del sinteri-
zado puede alcanzar un 15%. El sinterizado es el paso que influye más en
las propiedades finales de un producto pulvimetalúrgico. Cuando el sin-
SINTERIZACIÓN 105
terizado es más intenso, la resistencia, dureza, ductilidad, conductivi-

dad térmica, conductividad eléctrica, permeabilidad magnética, resis-
tencia a la corrosión y otras propiedades mejoran.
Algunas de las operaciones prácticas más usuales y los efectos que
producen se pueden resumir del siguiente modo:
— El control del tamaño de partículas aumenta la velocidad del pro-
ceso, pero es más caro y además incrementa el nivel de impurezas.
— Aumentar la temperatura de tratamiento proporciona una mayor
densidad y hace más corto el sinterizado, pero es más caro e in-
duce al crecimiento de granos y poros.
— Incrementar la densidad del material en verde disminuye la con-
tracción debida al proceso.
— Aumentar el contenido de aleantes hace mayor la resistencia final.
Es decir, existen múltiples operaciones prácticas que producen un
efecto beneficioso en el procesado, aunque también pueden afectar nega-
tivamente a las propiedades finales si no están perfectamente controladas.
2.9. TÉCNICAS DE CONFORMADO EN CALIENTE
A los materiales compactados pulvimetalúrgicamente se les pueden

aplicar procesos secundarios de conformado igual que a cualquier otro
material, simplemente teniendo en cuenta los parámetros de temperatu-
ra y velocidad de deformación adecuados. Dado que las características de
procesos tales como forja, laminado, extrusión, aplicados a estos mate-
riales no difieren de los ya expuestos en el Tema 1, se van a describir en
los apartados siguientes aquellos procesos de conformado que son espe-
cíficos de los materiales sinterizados.
2.9.1. Compactación isostática (HIP)
Se trata de un proceso de compactación en el que se utilizan troqueles

flexibles con presurización isotrópica y se conoce con el nombre de HIP
por las siglas en inglés, Hot Isostatic Pressing. En ocasiones el material
pulverulento se encapsula para evitar contaminaciones y pérdidas gase-
osas, este material puede ser muy diverso, acero, tántalo, cristal, depen-
diendo de la temperatura máxima del proceso ya que debe ser deforma-
ble en el momento de la consolidación, produciéndose la consolidación
en un recipiente con atmósfera controlada a presiones de unos 200 MPa.

Generalmente se utiliza gas a alta presión, argon o nitrógeno, para ca-
lentar las piezas según el esquema que se presenta en la figura 2.7.
FIGURA 2.7
Este método es muy utilizado en la fabricación de componentes ae-

roespaciales con material base de superaleaciones de níquel, titanio y alu-
minio, así como para fabricar piezas de materiales compuestos y herra-
mientas de acero. En los últimos tiempos se está desarrollando una
técnica que combina el HIP con una reacción autosostenida de alta tem-
peratura, que se denomina «compactación reactiva isostática en caliente»
(RHIP). Por ejemplo, el material TiB2 denso se fabrica por este método a
partir de una mezcla de polvos de titanio y boro que se encapsulan y pro-
cesan a 100 MPa y 700°C, en esas condiciones se activa una reacción que
produce TiB2 y 293 kJ/mol, con lo que la reacción es autosostenida.
2.9.2. Compactación pseudoisostática
La obtención de una presión hidrostática en HIP es muy cara por lo que

se han desarrollado métodos alternativos para conseguir una presión unia-
xial que actúe sobre un sistema de viscosidad media, conteniendo un mate-
rial en polvo preconformado. El elemento que hace posible el proceso es el
bajo punto de fusión de algún componente, metal blando o sólido granular.
SINTERIZACIÓN 107
El medio transforma la presión uniaxial en una fuerza pseudohidroestatica

cuya magnitud es un tercio, aproximadamente, de la tensión aplicada.
2.10. SPRAY FORMING
El proceso de spray forming utiliza un atomizador para producir una

difusión de partículas que se depositan en un substrato móvil con la for-
ma de la pieza que se desea fabricar, obteniéndose una solidificación
rápida con una densidad muy elevada. El proceso se aplica en aleaciones
de níquel, cobre y aluminio. Una de las primeras aplicaciones del spray
forming fue la fabricación de tubos para submarinos con la aleación Ni-
21Cr-9Mo-4Nb; su microestructura era de grano fino sin segregaciones de
tamaño apreciable, con un límite elástico de 500 MPa y 30% de alarga-
miento a rotura, siendo la resistencia máxima de 1.000 MPa. En la figura
2.8 se presenta un esquema que representa este proceso.
FIGURA 2.8
2.11. PLASMA SPRAY
De forma similar a un difusor se puede utilizar una antorcha de plas-

ma con una temperatura superior a los 5.000°C y teóricamente inferior a
30.000 °C. El polvo de metal es proyectado sobre un substrato, que al
hacer contacto con el mismo, las partículas van depositándose y solidifi-
cando. Hay partículas que han solidificado en el trayecto y se embeben en
la zona más fluida que va envolviendo la guía, consiguiéndose así un re-
cubrimiento de alta densidad.
Se debe alcanzar un equilibrio en el tamaño de las partículas para
que, por una parte se desplacen rápidamente y no sean excesivamente pe-
queñas y por otra, para que no se aglomeren antes de tiempo. Un tamaño
de 40-80 m se considera óptimo. El uso más generalizado de este pro-
ceso se hace en recubrimientos densos que protegen de la oxidación,
corrosión o ataque térmico. Un esquema de este proceso se muestra en la
figura 2.9.
FIGURA 2.9
SINTERIZACIÓN 109
2.12. APLICACIONES
La técnica del conformado pulvimetalúrgico se aplicó, en sus oríge-
nes, a materiales avanzados y prácticamente experimentales, pero se ha
extendido a casi todas las áreas de la metalurgia. La enumeración de los
campos actuales de aplicación sería extremadamente extensa, pero cual-
quiera que sea la envergadura de un trabajo sobre la pulvimetalurgia,
debe detallar su uso en los componentes férreos estructurales, que es el
campo de mayor aplicación de esta técnica.
Si se tienen en cuenta las razones que dieron origen al uso de la pul-
vimetalurgia en la tecnología, se alcanza la conclusión lógica de que el
abanico de aplicaciones comerciales se abre cada vez más y es cada vez
más competitiva hasta el punto de desplazar a tecnologías tradicionales.
Técnica Ventajas frente Desventajas frente

pulvimetalurgia pulvimetalurgia
Conformado • Producción más rápida • Menor precisión
en frío • Mayor resistencia • Menor vida útil
• Mejor acabado
Extrusión • Piezas más largas • Sección constante
• Producción rápida • Menor precisión
• Elevado consumo
• Geometrías limitadas
• Vida útil baja
Estampado • Elevada precisión • Materiales limitados
• Producción rápida • Exceso de deshecho
• Gran tamaño de piezas • Aristas toscas
• Dificultad en piezas pequeñas
Moldeo • Técnica contrastada • No utilizable para refractarios
• Gran abanico de tamaños • Heterogeneidades y poros
• Bajo coste
Forja • Altas propiedades mecánicas • Deshechos excesivos
en caliente • Tamaños grandes • Pobre control dimensional
• Geometrías complejas • Inclusiones y defectos
• Producción rápida
Mecanizado • Alta precisión • Exceso de residuos
• Uso generalizado • Baja productividad
• Propiedades no uniformes
• Elevado coste
TABLA 2.2
Es por ello, que en este apartado se hace una recopilación, no exhaustiva,

de las ventajas e inconvenientes del conformado pulvimetalúrgico frente
a otros procesos, recopilación que se encuentra en la tabla 2.2.
Por otra parte, hay piezas o materiales que solo pueden fabricarse o
procesarse mediante pulvimetalurgia, como es el caso de la producción de
carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas.
En el área de los componentes estructurales existe una amplia gama
de productos, sobre todo aleaciones férreas, que aprovechan las caracte-
rísticas de la sinterización. Por ejemplo, el sector de automoción incluye,
cada vez más, piezas de geometría compleja tales como el engranaje que
se muestra en la figura 2.10, que corresponde a un piñón de ataque al ci-
güeñal, siendo posible el control dimensional con tolerancias inferiores a
0,025 mm y 0,1 g/cm3. La combinación de bajo costo y unas característi-
cas mecánicas aceptables determinan el tipo de acero a utilizar.
FIGURA 2.10
En general, el campo de utilización de materiales sinterizados se hace

más extenso día a día, valiendo como ejemplo, el cuchillo que se presen-
ta en la figura 2.11, cuya hoja está realizada en tres capas, las dos exte-
riores son de acero inoxidable templado, mientras que la central es de
acero sinterizado con un elevado contenido en carburos; esta distribución
confiere una elevada dureza al filo y una apreciable tenacidad.
SINTERIZACIÓN 111
FIGURA 2.11
En la figura 2.12 se muestran diversas piezas de precisión elaboradas

mediante procesos pulvimetalúrgicos. Como se puede apreciar, tienen
como factor común la complicada geometría y la precisión dimensional,
así como un excelente acabado superficial. Desde filtros metálicos y co-
jinetes porosos, hasta herramientas de elevada dureza son susceptibles
de fabricarse competitivamente mediante la pulvimetalurgia.
FIGURA 2.12
En definitiva, se puede decir que el sinterizado se aplica con éxito en

los siguientes campos:
— Materiales de porosidad controlada: filtros, difusores, controla-
dores de flujo, absorbentes acústicos, implantes biomédicos.
— Aplicaciones eléctricas en materiales refractarios: el elevado punto
de fusión de filamentos de volframio, molibdeno o iridio obliga a
utilizar técnicas que no conlleven la fusión del material.
— Materiales resistentes a la fricción: mordazas, zapatas, discos de
freno tanto en automoción como en aviación, pudiendo ser el ma-
terial base tanto acero como cobre. Comparado con los materiales
tradicionales, el material sinterizado posee mayor coeficiente de
fricción, mayor estabilidad térmica y mayor resistencia a los cam-
bios debidos a la humedad.
— Materiales resistentes a altas temperaturas: componentes para
turbinas que se fabrican con superaleaciones.
— Materiales resistentes a la corrosión: para piezas de ortodoncia,
instrumental quirúrgico. El material base suele ser acero inoxida-
ble austenítico o titanio.
— Materiales de alta dureza: suelen ser materiales endurecidos me-
diante carburos, nitruros o carbonitruros de vanadio, cobalto, cro-
mo, volframio; fabricándose con ellos hojas de corte, fresas de
precisión y brocas.
Por último, se utilizan para la fabricación de piezas resistentes al
desgaste y para piezas de alta o baja densidad, y finalmente se debe des-
tacar que en los materiales compuestos los distintos procesos pulvimeta-
lúrgicos ofrecen un amplio campo de aplicaciones.
Tema 3
TÉCNICAS DE UNIÓN
3.1. INTRODUCCIÓN
El avance tecnológico que ha tenido lugar a lo largo del tiempo está

íntimamente relacionado con el desarrollo de las diferentes técnicas de
unión entre materiales o entre partes de dispositivos.
La unión de un conjunto de troncos mediante lianas o sogas permitió
construir almadías e iniciar el transporte marítimo y fluvial. Las primeras
armas con una tecnología apreciable se desarrollaron cuando las técnicas
de unión, entre la piedra o los huesos, afilados como puntas o arpones, y
la madera que permitía blandirlos o lanzarlos, fueron suficientemente fia-
bles, y si se hace referencia a las técnicas de unión mediante adhesivos se
puede recordar que Ícaro y Dédalo unieron las alas que usaron para es-
capar de su prisión, con cera. El hecho de que al aproximarse demasiado
al sol la cera se fundiera no resta mérito al adhesivo, sirve para constatar
una constante de la humanidad a la que le es más sencillo desarrollar
nuevas técnicas que controlarlas o hacer buen uso de ellas. Aparte de la
mitología, es un hecho histórico que los adhesivos realizados a base de
pez y resina han sido utilizados desde tiempos inmemoriales. Hace 6.000
años los Sumerios ya dominaban las técnicas de unión metal-madera
mediante adhesivos y los romanos generalizaron el uso de colas fabrica-
das con caseína, piel y pescado.
Actualmente, la mayoría de los adhesivos son de naturaleza polimé-
rica, moléculas gigantes que actúan conjuntamente con el sustrato ha-
ciendo que las moléculas de adhesivo y sustrato permanezcan fuerte-
mente unidas. Para no olvidar ninguna de las técnicas de unión se debe
recordar que los Tartesios utilizaron procesos de difusión atómica para
unir metales preciosos, tal y como se puede constatar en piezas del teso-
ro del Carambolo; técnicas de difusión atómica se siguen utilizando,
pero ya no de forma empírica o casi mágica sino desde el conocimiento

preciso de los diferentes mecanismos involucrados, pudiendo conside-
rarse la unión de materiales cerámicos o metálicos por difusión uno de
los aspectos mas avanzados de la unión entre materiales.
Básicamente, estos han sido los métodos utilizados para unir partes
en un todo útil, o sea materiales externos que dotaban de rigidez o es-
tanqueidad, por medios mecánicos, a un conjunto de piezas; materiales
que se integraban sin solución de continuidad, adhiriéndose a las partes
que se pretendían unir y procesos físicos que conseguían hacer un todo
sólido de las piezas puestas en contacto. No se puede olvidar que la
unión más poderosa la proporciona la misma naturaleza, cuando los
átomos están suficientemente próximos, las fuerzas de Van der Waals son
las que actúan de forma prioritaria y aunque son más débiles que otros ti-
pos de interacción atómica, existen aun sin solapamiento de átomos o
moléculas. Si se pusieran en contacto íntimo dos superficies metálicas
perfectamente pulidas no sería posible separarlas.
3.2. CLASIFICACIÓN DE LAS UNIONES
En la introducción se ha esbozado una clasificación de las uniones,

atendiendo a los mecanismos utilizados para realizarlas, a falta de uno de
los tipos de unión más antiguo y extendido al que se podría denominar
geométrico, que es la técnica de ensamblaje aplicada a las maderas y hoy
en día también a los polímeros, metacrilatos, etc. Se podría considerar
entonces, atendiendo a los métodos, que hay cuatro grandes familias de
técnicas de unión que utilizan:
— Dispositivos o accesorios: grupo en el que se pueden incluir liga-
duras, juntas, grapas, clavado, atornillado, roblonado.
— Adhesivos: comprende toda la gran familia de adhesivos naturales
y artificiales.
— Procesos físicos: engloba los procesos de soldadura y los de difu-
sión con o sin aporte de material externo.
— Ensamblajes: se configuran las partes de forma que encajen y pue-
dan permanecer solidarias.
Atendiendo al factor tiempo se puede hablar de uniones:
— Provisionales: su objetivo es solucionar de forma inmediata un pro-
blema, buscándose la rapidez de respuesta más que la durabilidad.
TÉCNICAS DE UNIÓN 115
— Temporales: deben ser eficaces pero, a la vez, permitir su elimina-

ción para operaciones de mantenimiento o revisión.
— Permanentes: deben convertir las partes en un todo, de forma que
su vida útil coincida con la vida del producto.
Aunque no sea una clasificación habitual, al hablar de técnicas de
unión se debe tener en cuenta el material al que se van a aplicar las mis-
mas. De forma no exhaustiva se deben considerar como diferentes, a la
hora de ser unidos, materiales isotrópicos, tales como los metales; mate-
riales resistentes a compresión como son cementos, cerámicos y maderas;
y por último, materiales porosos y no porosos, ya que las peculiaridades
resistentes de cada uno de ellos determinan los tipos de unión que mejor
soportan.
Dado que los diferentes elementos de unión pueden aplicarse, en oca-
siones, a materiales de diferentes clases se van a enumerar de acuerdo
con los métodos, indicando a que tipo de materiales van destinados.
3.3. TÉCNICAS DE UNIÓN MEDIANTE DISPOSITIVOS

O ACCESORIOS
Obviando las lianas, cuerdas, utilizadas tanto para atar como para co-
ser, no porque estén en desuso sino porque su manipulación es práctica-
mente atávica, se puede decir que en esta categoría se encuentran, gene-
ralmente, elementos de unión temporales, excepto los roblones o
remaches.
Puntas
El dispositivo de unión más antiguo y sencillo es el clavo o más es-

trictamente la punta, es un dispositivo que se aplica a la unión y sujeción
de materiales no frágiles, generalmente madera y sus derivados, corcho,
yeso, etc. Normalmente las puntas están fabricadas en acero de diferentes
calidades y pueden estar protegidas mediante un galvanizado o un baño
de metal que las hace más resistentes a la corrosión, su forma alargada y
esbelta debe tener la rigidez suficiente como para penetrar en la madera
sin doblarse y a la vez ser tenaces para no partirse fácilmente y, cuando
se considera conveniente, ser remachadas.
Las puntas pueden utilizarse conjuntamente con algún tipo de adhe-
sivo que incremente la rigidez y duración de la unión. Su aplicación es
posible cuando el material posee la suficiente elasticidad como para ser

penetrado sin fragmentarse y someter a un esfuerzo de compresión apre-
ciable a la punta clavada. Para mejorar la sujeción se puede remachar el
extremo aguzado de la punta por martilleo, de forma que sus dos extre-
mos comprimen las piezas clavadas.
Las puntas están constituidas por dos partes, tija y cabeza. La tija sue-
le ser cilíndrica, de superficie lisa, acanalada o rugosa aunque hay puntas
de tija plana o piramidal.
Atendiendo al tipo de cabeza se pueden clasificar como:
— De cabeza plana: se utilizan en el ensamblaje de madera, sobre
todo en la unión de chapas de poco espesor.
— De punta perdida: se utiliza cuando, por razones de estética, no se
desea que se vea la cabeza, tienen la cabeza reducida y casi como
prolongación de la tija, de forma que penetra fácilmente en la pieza.
— De cabeza ancha: sirven para fijar placas en trabajos de construc-
ción, pizarras, placas asfaltadas, etc. y dado que los materiales que
unen podrían desmoronarse y perder rigidez, se fabrican con una
cabeza amplia y plana, que incrementa la superficie de compresión.
— De acero templado: son puntas de extremada dureza que permiten
fijar un material relativamente blando, como madera o plasterbo-
ard, que son placas de material compuesto de cartón y yeso o ce-
mento fibroso, o actuar sobre materiales más rígidos, tales como el
hormigón o el ladrillo.
— Entorchadas: son un híbrido entre la punta y el tornillo, se emple-
an en armaduras de construcción, encofrados y pueden usarse
con herraje de anclaje.
— Tachuelas y clavos de tapicero: sirven para unir tela o cuero a la
madera, los clavos de tapicería suelen tener la cabeza hueca de for-
ma que aplicados después de las tachuelas, las cubren con fines es-
téticos.
— Escarpias: no son rectos, sino que se curvan de forma que, además
de unir, permiten colgar objetos.
— De pata: sirve para fijar chambranas y ventanas en obras de mam-
postería.
— De caballete: son curvados, aguzados en ambos extremos, y se
usan para unir entramados o alambres a los postes y para unir ca-
bles sobre mampostería.
En la figura 3.1 se pueden observar diferentes tipos de puntas.
FIGURA 3.1
Tornillos
El paso evolutivo lógico de la punta es el tornillo, que se puede definir

como la pieza, generalmente metálica, de cuerpo cilíndrico o cónico,
con resalte en hélice y cabeza apropiada para ser roscado. En efecto, la
unión realizada mediante puntas adolece de rigidez y además, el material
tiende a envejecer relajando la presión que ejerce sobre la punta, por lo
que el conjunto unido mediante puntas se colapsa o separa.
Como se ha mencionado anteriormente las puntas pueden reforzar su
acción de unión mediante adhesivos o haciendo rugosa su superficie, la
lógica lleva a diseñar una superficie cuya rugosidad esté adaptada al fin
que se persigue, incrementar la fuerza de unión entre partes e impedir
que el envejecimiento o contracción de las mismas haga inútil la acción
del dispositivo. Un resalte en hélice, también llamado fileteado, cumple
perfectamente con estos propósitos. Si la tija en lugar de cilíndrica se
hace cónica ejerce el efecto adicional de incrementar la presión sobre el
material según avanza a su través. Con estas premisas se concluye con la
fabricación del primer tornillo para unión de maderas, denominado ti-
rafondos, cuyo uso se ha extendido hasta nuestros días.
El siguiente paso se encamina a sustituir el remachado de puntas
como elemento de seguridad y afianzamiento de uniones, lo que se con-
sigue mediante el tornillo pasante, es decir que mediante un taladro efec-
tuado en el material lo atraviesa sobresaliendo por ambas partes, pero el
tornillo pasante ya no se remacha sino que su fileteado se rosca en una
tuerca, elemento metálico hueco cuya superficie interior esta fileteada de
forma compatible con el tornillo, el conjunto se denomina perno.
En la figura 3.2 se presentan dos ejemplos uno de tirafondos y otro de
perno, mostrándose con ellos un elemento auxiliar de fijación, la aran-
dela, que permite roscar la tuerca sin dañar el material base ya que la
tuerca gira sobre la arandela.
FIGURA 3.2
Haciendo un inciso, cuando la arandela colabora en la fijación y no

solo favorece el roscado, adopta diversas formas, helicoidal en el caso de
la arandela Grower, o troncocónica como es la Beleville. Las arandelas,
además de aumentar la superficie de contacto sobre el material unido,
impiden que se afloje la tuerca, sea por su geometría en el caso de la
arandela Grower, o porque mantienen una tensión constante entre la
tuerca y la base, en el caso de la Beleville. En la figura 3.3 se muestran
una arandela Grower, a la izquierda, y una de estrella, a la derecha.
FIGURA 3.3
Los tornillos pueden clasificarse según el tipo de cabeza, igual que las
puntas, o más específica y comúnmente por el tipo de fileteado. De acuer-
do con el tipo de cabeza se pueden considerar aquellos cuya cabeza se
rosca mediante llave y los que se roscan mediante destornillador. Los más
comunes de los primeros son los de cabeza hexagonal y cuadrada, tal y
como se muestran en la figura 3.4, en la que también se detallan las ca-
bezas roscables mediante destornillador más comunes, incluido el torni-
llo sin cabeza de la derecha.
FIGURA 3.4
Hay cabezas roscables mediante llaves especiales como la Allen, exa-

gonal y otros cuya finalidad general es hacer más segura la fijación del
tornillo. En la figura 3.5 se muestran, de izquierda a derecha, las cabezas
avellanada, redonda, Allen y de estrella.
FIGURA 3.5
Otras tuercas de uso corriente son la almenada y la ciega, que se

muestran en la figura 3.6; la almenada dispone de ranuras que permiten
alojar un pasador de seguridad, mientras que la ciega termina en un

casquete esférico que protege la rosca y asegura su estanqueidad.
FIGURA 3.6
Fileteado
Al ser el fileteado o rosca el elemento diferencial del tornillo, una de

las formas de clasificarlo y determinarlo será caracterizar la rosca que po-
see. Dada la antigüedad del tornillo como elemento de unión, existen
elementos del mismo que han permanecido inamovibles desde su origen.
Los primitivos gremios artesanos determinaban el fileteado de los torni-
llos que usaban como un marchamo diferenciador, debido a lo cual ade-
más de la rosca normalizada ISO, todavía están en uso roscas específicas,
tales como la rosca inglesa o Whitworth en conducciones de gas, la rosca
Thury o suiza, en relojería, la rosca Briggs en grifería.
En tornillos sometidos a grandes esfuerzos, como son los tornillos de
banco o los de prensas, se utilizan las roscas cuadrada, trapecial e, in-
cluso, la redonda, aunque son roscas difíciles de realizar. De forma aná-
loga se pueden clasificar las roscas de las tuercas.
El roblonado o remachado
Cuando se pretende unir partes metálicas de manera más permanen-

te que aquella que proporcionan los pernos y, a la vez, no se requiere do-
tar de estanqueidad al conjunto, o se le dota de estanqueidad mediante
medios auxiliares, se recurre al remachado. Un roblón es un tornillo sin
rosca, es decir una pieza cilíndrica dotada de cabeza, llamada cabeza de
asiento que se recalca directamente en el cilindro y su forma determina el
nombre del roblón. La unión mediante roblones se realiza a través de per-
foraciones practicadas en las piezas a unir de forma que el roblón actúa
como un tornillo pasante, la diferencia estriba en que el roblón no se ros-
ca a la última pieza a unir, ni se sujeta mediante una tuerca, sino que la

parte de roblón que sobresale de la estructura es remachada hasta formar
una segunda cabeza que impide que el roblón se suelte.
En la figura 3.7 se esquematiza la unión con tornillo y con roblones.
FIGURA 3.7
Hace algunos años el remachado se utilizaba, de forma generalizada,

en lo que se denominaba calderería pesada, entre las que se encontraban
las estructuras metálicas para edificios y puentes; en la construcción na-
val y aeronáutica, en ferrocarriles, etc. Aunque en la actualidad existen
métodos alternativos para realizar uniones de gran envergadura, sigue
siendo una opción utilizada en construcción naval y aeronáutica.
Como se ha mencionado anteriormente, el tipo de cabeza da nombre
al roblón, estando las cabezas normalizadas y designándose con una le-
tra. Las distintas formas normalizadas son:
— Cabeza plana, cilíndrica, de diámetro doble que el roblón y que se
designa con la letra C.
— Redonda, en forma de casquete esférico, flecha 0,7 veces el diá-
metro del roblón y radio de la base 1,7 veces el diámetro del ro-
blón, designado por la letra R.
— Gota de sebo, la misma forma que la anterior, pero la flecha es de

0,5 veces el diámetro del roblón y el radio de la base doble que el
del vástago, se designa con la letra G.
— Avellanada, troncocónica la base superior tiene un diámetro doble
que el vástago y las generatrices forman 45° o 30° con el eje y el
diámetro es 1,5 veces el diámetro de la espiga, en el primer caso se
designa por F/90 y en el segundo F/60.
— Avellanada abombada, consta de dos partes, la prolongación del
vástago es troncocónica y a continuación tiene una sector esférico,
el diámetro superior del tronco tiene un diámetro doble que el
del vástago, y las alturas del tronco de cono y el sector esférico
son, respectivamente, la mitad y un cuarto del diámetro, el ángulo
de las generatrices puede, como en el caso anterior, formar 30° o
45° con el eje designándose por FB/60 y FB/ 90.
Los esquemas de todas las cabezas de roblones mencionadas se pre-
sentan en la figura 3.8.
FIGURA 3.8
Otras dos magnitudes que intervienen en la designación de los roblo-

nes, son el diámetro del vástago o caña y la longitud del mismo, excepto
en el caso de los roblones F y Fb.
Se llama paso a la distancia entre ejes de dos remaches consecutivos,

siendo necesario para colocar bien un remache que las piezas a remachar
estén perfectamente sujetas y que la cabeza del remache no se mueva
cuando se golpea el extremo a recalcar.
Otros dispositivos
Hay una gran variedad de dispositivos que permiten unir partes en

un todo. Los más habituales son abrazaderas y racores. Las abrazaderas
son dispositivos que constan de una pletina y un tornillo que permite fi-
jarlas sobre las piezas a unir, generalmente tubulares. Los racores son
dispositivos fileteados interiormente que unen tubos roscados en sus
extremos, pudiendo ser rígidos o flexibles de acuerdo con la finalidad
que tengan. Algunos ejemplos de abrazadera se presentan en la figura
3.9, con tornillo de apriete, de cremallera, para tubos y de plástico. En la
figura 3.10, de izquierda a derecha se muestra, un racor interno de doble
diámetro y dos racores de latón rosca-tubo, mientras que en la 3.11 se
presenta un racor de polivinilo, acodado, con uno de sus extremos des-
montado.
FIGURA 3.9
FIGURA 3.10
FIGURA 3.11
3.4. UNIÓN MEDIANTE ADHESIVOS
Se ha mencionado en la introducción a este tema la antigüedad que el

uso de sustancias adhesivas tiene, así como su importancia en el desarrollo
tecnológico. Los primeros adhesivos eran sustancias naturales que se apli-
caban a materiales naturales, sobre todo a la madera. Cuando se empezaron

a utilizar materiales más resistentes, metales, cementos, plásticos, cerámi-
cas, etc. el papel del adhesivo dejó de ser el de coadyuvador, en igualdad de
condiciones, a la resistencia del conjunto, pasando a ser complemento de
otro tipo de uniones tales como puntas, tornillos, ensamblajes, etc.
Con el desarrollo de la química orgánica, los adhesivos experimenta-
ron un avance extraordinario, basado en la aplicación de polímeros a la
unión química de elementos destinados a trabajar como un todo. La re-
sistencia de las uniones así realizadas, alcanza valores que permiten uti-
lizar las piezas adheridas como elementos estructurales. Sin embargo, no
se debe olvidar que la madera sigue siendo el material estructural más
utilizado del planeta y, también, que el cemento Portland o aluminoso se
utiliza con gran profusión como adhesivo entre piezas estructurales o au-
xiliares, sean del mismo material, como por ejemplo bovedillas, viguetas
o tuberías, o sean de materiales coherentes como por ejemplo ladrillos.
En estos casos la adherencia suele ser física, hay una ocupación de las ru-
gosidades, poros, inherentes a estos materiales, que permite la trabazón o
fijación del conjunto. Los diferentes tipos de fijaciones determinan, en
gran medida, la idoneidad de cada tipo de adhesivo.
Quizás el punto débil de la unión realizada mediante adhesivos esté
en su baja resistencia a los esfuerzos de tracción y es, también, en ese te-
rreno donde la utilización de los nuevos adhesivos poliméricos ha obte-
nido mejores resultados. En todo caso y recordando lo que se decía en la
clasificación de elementos de unión, de acuerdo con el tipo de material al
que se aplicaban, se tratará de proporcionar una panorámica de los usos
de los adhesivos, teniendo en cuenta sus características intrínsecas y su
campo de aplicación.
Atendiendo al mecanismo de unión, los adhesivos pueden ser quími-
cos, físicos o químico-físicos. La unión física, como se comentaba en el
párrafo anterior, en referencia a los materiales tradicionales, consiste
en la trabazón de elementos mediante una sustancia que ocupa los in-
tersticios e irregularidades del material. La unión química se debe a la in-
teracción entre las moléculas de adhesivo y las de sustrato, generalmente
fuerzas de Van der Waals.
De acuerdo con sus características se pueden clasificar en inorgánicos
y orgánicos, pudiendo ser los orgánicos naturales y sintéticos.
Desde un punto de vista práctico se pueden clasificar los adhesivos en
las siguientes categorías:
— Con base acuosa. Son dispersiones o disoluciones de polímeros en
agua, que al evaporar el disolvente provoca fraguar el conjunto.
Pueden ser colas celulósicas, habitualmente carboximeticelulosa o

metilcelulosa, o vinílicas que contienen poliésteres vinílicos.
— Con disolvente orgánico. Son disoluciones de polímeros, más rá-
pidos en fraguar que los anteriores ya que los disolventes orgáni-
cos se evaporan más rápidamente que el agua. Un subgrupo de es-
tos adhesivos es el de impacto, cuyo nombre proviene de la forma
de aplicación, sobre las superficies a unir y, pasado un tiempo en
el que se realiza una evaporación parcial del disolvente, se unen
fuertemente; los solventes utilizables pueden ser, acetato de poli-
vinilo y copolímeros, colas naturales o sintéticas, nitrocelulosa,
acrilatos o poliuretanos.
— Reactivos. Son aquellos en los que no existe un disolvente que al
evaporar provoque el fraguado sino que se produce un polimeri-
zado que provoca el endurecimiento del conjunto. Pueden ser ana-
eróbicos, que son los que fraguan a temperatura ambiente sin ne-
cesidad de oxígeno; cianocrilatos, que polimerizan al contactar
con superficies alcalinas; epoxis que fraguan por reacción entre
una resina epoxi y un endurecedor, caracterizándose por tener
una excelente resistencia en ambientes agresivos y una elevada
resistencia a rotura en tracción y cizalla; poliuretanos que pueden
fraguar por reacción de un prepolímero poliuretánico, con termi-
nales isocianato o con la humedad ambiental, denominados bi-
componentes, o aquellos que fraguan por reacción química entre
un poliéster y un isocianato; siliconas, que fraguan solamente con
humedad ambiental, siendo el polímero base un polisiloxano que
reacciona con un silanoderivado, en la reacción puede despren-
derse ácido acético, siliconas ácidas; oximas, siliconas neutras;
aminas, siliconas básicas; alcoholes, etc.
— Hot-melts o termofusibles. Son materiales termoplásticos sin di-
solvente, substancias que se funden para ser aplicadas mientras es-
tán en estado pastoso, las partes a unir deben ser puestas en con-
tacto inmediatamente ya que se produce una tensión inicial de
adhesión muy rápidamente; dependiendo de la estructura química
pueden ser de etileno-vinilacetato-copolimero, poliamida, poliéster
saturado u otros tipos de componente, estando su procesado entre
120 y 240°C.
— Plastisoles. Son adhesivos, sin disolvente, que se aplican a una
temperatura comprendida entre 140 y 200°C, consisten en par-
tículas ultrafinas en suspensión, de cloripolivinilo o polimetacri-
lato con plastificantes.
— UV. Son adhesivos de material base acrilato o resinas epoxi, cuya

polimerización, y consecuentemente su endurecimiento, se inicia
bajo el efecto de la luz ultravioleta.
3.5. ENSAMBLAJE
Se llama ensamblaje a la conexión o unión de dos o más piezas, ha-

bitualmente de madera, pero que también pueden ser de plástico, meta-
crilato o cualquier material susceptible de ser cortado y tallado de forma
que unas piezas, así trabajadas, encajen en otras, de forma rígida. En mu-
chas ocasiones, además del encastre entre piezas, se refuerza la unión
mediante adhesivos, puntas, tornillos, etc. Una de las piezas tiene forma
de lengüeta, espiga, y se introduce o incrusta en la otra.
Un ejemplo sencillo se presenta en la figura 3.12, en la que se puede
observar una pieza tallada con espiga de forma que se insertaría en otra
pieza horadada, denominada mortaja.
FIGURA 3.12
Además del ensamblaje a tope, simple contacto reforzado mediante

adhesivo o puntas, los ensamblajes más habituales son:
— Ensamblaje de caja y espiga, unión de piezas labradas en espiga con
otras labradas en mortaja tal y como se muestra en la figura 3.13.
— Ensamblaje de cola de milano, análogo al anterior, pero la espiga
adopta una forma trapezoidal que recuerda la cola del milano,
un esquema de la misma se muestra en la figura 3.14.
— Ensamblaje recto de media madera, caracterizado por tener espi-

gas más finas y numerosas que el de caja y espiga, tal y como se
muestra en la figura 3.15. Suele reforzarse con adhesivo.
— Machihembrado, ensamblaje en el que una lengüeta tallada en la
dimensión mayor de una tabla se inserta en la ranura o hembra la-
brada en la adyacente, tal y como se muestra en la figura 3.16.
FIGURA 3.13
FIGURA 3.14
FIGURA 3.15
FIGURA 3.16
3.6. SOLDADURA
Etimológicamente soldar significa consolidar; se puede afirmar, de

acuerdo con este significado que la soldadura ideal sería aquella que pro-
dujera una continuidad absoluta de las partes unidas de forma que fuera
indiscernible la frontera entre ellas. Lo más simple sería aproximar en va-
cío dos superficies pulidas con precisión atómica, de forma que los elec-
trones de ambas caras se intercambiaran generando nuevos enlaces. El
proceso que más se aproxima a esta situación es el de difusión atómica,
proceso que, como se mencionó al principio de este tema fue utilizado
para unir piezas de oro en el llamado tesoro del Carambolo, ajuar tartési-
co hallado en 1958, una de cuyas piezas se muestra en la figura 3.17.
FIGURA 3.17
En la actualidad se está trabajando en métodos que posibiliten la

soldadura por difusión de forma rentable. Un ejemplo de ese tipo de
unión, desarrollada en la Universidad de Sevilla por el profesor Domín-

guez, muestra, en la figura 3.18, como dos tipos de Ytria con una estruc-
tura de grano fino acomodan sus fronteras, en condiciones de tempera-
tura y presión adecuadas, mediante mecanismos de deslizamiento de
fronteras de grano, de forma que sometida a una prueba de dureza, la
grieta generada no se propaga por el hipotético límite entre materiales
sino que lo hace en el material más frágil, tal y como se muestra en la fi-
gura 3.19. Por desgracia el proceso es lento y poco económico por lo
que su uso, por el momento, se limita al ámbito de la investigación.
FIGURA 3.18
FIGURA 3.19
En la practica se puede definir la soldadura como la operación que

permite unir partes en una sola pieza, asegurando la continuidad entre
ellas mediante calentamiento o/y presión con o sin el empleo de un ma-
terial de aportación que disponga de características físicas compatibles
con el procedimiento específico utilizado. La soldadura se considera re-
alizada cuando se verifica la interpenetración granular entre partes, di-
rectamente o mediante el material de aportación.
Aunque la importancia de la soldadura es muy grande en el campo de
la tecnología de materiales, en este texto no se trata con la amplitud que
le correspondería, puesto que se estudia en Asignaturas específicas dentro
del plan de estudios vigente.
3.6.1. Clasificación
Se pueden considerar, en forma muy general, cuatro grandes grupos

de procedimientos para efectuar la soldadura de materiales:
— Soldadura con fusión.
— Soldadura sin fusión.
— Soldadura fuerte.
— Soldadura blanda.
Soldadura con fusión
La soldadura con fusión engloba aquellos procedimientos caracte-

rizados por la presencia de una fase líquida, sea del metal base, del de
aportación si lo hubiera o de ambos.
Dentro del grupo de soldadura con fusión se pueden considerar la sol-
dadura en la que la fusión se realiza con gases combustibles, acetileno,
propano, gas natural, hidrogeno, etc. Otro grupo encuadrado en la sol-
dadura con fusión es el que utiliza como fuente de energía el arco eléc-
trico. Dentro de este grupo se deben diferenciar diversos sistemas:
— Procedimientos al arco con protección de fundente, son aquellos
en los que se utiliza un polvo protector similar al empleado como
revestimiento protector en electrodos. Los fundentes pueden ser,
fundidos, partiendo de minerales tales como cuarzo, dolomía, ca-
olín, o bien manganeso, que se mezclan en seco y se fusionan en
arco eléctrico a unos 1.500°C, aglomerados en los que se utilizan
silicatos, fluoruros, óxidos de hierro o carbonatos que al ser muy
higroscópicos requieren de un almacenamiento cuidadoso y mix-

tos. Aunque se puede hablar de diferentes métodos dentro de este
apartado, el más importante es el de arco sumergido.
— Procedimientos al arco con protección de gas, que pueden ser de
CO2; de un gas inerte con electrodo de volframio, TIG; de plasma;
de gas inerte y electrodo consumible, MIG; de gas activo y elec-
trodo consumible, MAG.
— Procedimientos al arco sin protección de tiempo corto, que puede
ser por percusión, por descarga de chispa, por espárragos, o por
excitación magnética.
El siguiente grupo es el de soldadura por resistencia, que utiliza el ca-
lor producido por una corriente de acuerdo con la ley de Joule y que pue-
den ser por puntos, Roldana, resistencia y alta frecuencia, inducción y
alta frecuencia, resaltes, chisporroteo o electroescoria
Por último, dentro de este grupo el proceso mediante partículas de
alta energía puede ser por láser o bombardeo electrónico.
Soldadura sin fusión
Son procesos en los que no existe fase líquida y se basa en la ruptura

de las superficies de contacto, y su interacción sea por forja, presión en
frío o caliente, inducción, fricción resistencia, ultrasonidos, explosión o
alta frecuencia.
Mención especial merece el proceso de unión para metales más anti-
guo constatable, la soldadura por forja. Hasta el siglo XIX en que se des-
cubrió la soldadura por fusión era el único sistema utilizado para soldar
metales. El método es relativamente sencillo, se calientan los extremos a
unir hasta alcanzar un estado plástico, en ese momento se colocan su-
perpuestos y mediante presión, percusión, prensa o rodillos, se consigue
la consolidación del conjunto. La experiencia y precisión de los herreros,
forjadores, caldereros, determinaba la calidad del producto. La limpieza
de superficies y, sobre todo el ciclo térmico, posibilitaba que la unión fue-
ra correcta y que por lo tanto no fuera esponjosa ni frágil.
Soldadura blanda
Es un proceso de soldadura con metal de aportación cuya temperatura

de fusión es inferior a 450°C. No produce deformaciones en el conjunto
soldado pero tampoco se caracteriza por conferir una gran resistencia me-
cánica, los metales de aportación suelen ser plomo, estaño, zinc, cadmio.
Soldadura fuerte
Se refiere al grupo de procedimientos en los que el metal de aporte

tiene una temperatura de fusión igual o superior a los 450°C, esta tem-
peratura es muy inferior a la de fusión del material base, se subdivide en
los siguientes subgrupos:
— Con soplete o artesano.
— En horno.
— Por inducción.
— Por resistencia.
— Por inmersión.
— Por fluencia.
— Por arco de carbono.
La soldadura fuerte, junto con la soldadura por forja, es uno de los
métodos de unión más antiguos. Comenzó a utilizarse en piezas orna-
mentales de oro, se utilizaban aleaciones oro-plata y oro-cobre-plata
como metales de aportación ya que su punto de fusión está por encima
de 425°C, pero es inferior a los puntos de fusión del oro, 1.063°C, de la
plata, 961°C, o del cobre, 1.083°C.
El avance en los conocimientos de la metalurgia permitió extender la
técnica a nuevos metales y aleaciones, así el aluminio se suelda con vari-
llas de bajo punto de fusión fabricadas con una aleación cuya base es alu-
minio, la plata sirve para soldar titanio e incluso se han desarrollado
aleaciones aptas para soldar aceros refractarios.
3.6.2. Aspectos metalúrgicos de la soldadura
Dentro del complejo mundo de la soldadura de los materiales metáli-

cos y teniendo en cuenta los procesos que tienen lugar en los materiales
implicados, se debe tener muy presente, con el fin de conocer las carac-
terísticas del material resultante, los distintos aspectos metalúrgicos que
se desarrollan durante cada proceso. Así se deben conocer los meca-
nismos de continuidad entre las partes unidas, la correlación de energías
entre ellas, sin olvidar los efectos que sobre los materiales suponen
la existencia de transitorios térmicos producidos durante el proceso de
soldadura.
3.6.2.1. Mecanismos de continuidad
Si se parte de que la soldadura es una operación mediante la cual se

establece la continuidad entre las partes a unir, y esta definición es apli-
cable a cualquier tipo de material, no cabe duda de que se puede aplicar
de forma absoluta a la soldadura de materiales metálicos. Dado que la
mayor parte de los problemas estructurales y de resistencia en estructu-
ras soldadas aparecen en los materiales metálicos y, más específicamen-
te en los férreos, se centrará este apartado en el análisis de los aspectos fí-
sico-químicos involucrados en la soldadura de las aleaciones metálicas.
A escala macroscópica, la continuidad implica la ausencia de toda
materia no metálica interpuesta entre los elementos unidos lo que dife-
rencia la soldadura de otros tipos de unión, tales como remachado o pe-
gado. Esto no implica la homogeneidad en la composición ya que, en
ocasiones, el material de aporte es diferente que el material base. Es a es-
cala microscópica donde se aprecia mejor lo que define la continuidad, ya
que los átomos de las partes se agrupan, mediante la soldadura, en una
estructura cristalina continua. Para comprender mejor el fenómeno se
debe recordar que los metales poseen una estructura cristalina en la que
los cristales se agrupan en granos, que poseen una orientación diferente
de su estructura cristalina y la continuidad de esas estructuras se reali-
zará grano a grano mediante tres mecanismos básicos.
El primero de ellos sucede en fase sólida, y consiste en un acercamien-
to de los átomos tan íntimo que permite el salto de un grano a otro de for-
ma que las fuerzas de atracción convierten el acercamiento en definitivo.
Ejemplos de ello se dan en la soldadura por ultrasonidos o por presión en
frío. También tiene lugar en la soldadura por resistencia o por fricción, de
modo que si el acercamiento está provocado por deformación en frío, la es-
tructura cristalina se deforma y permanece deformada después del proce-
so, mientras que si la deformación se produce a una temperatura sufi-
ciente, la estructura sufre un fenómeno de recristalización que determina
una orientación común en ambos lados de la intercara de soldadura.
El segundo mecanismo es de difusión atómica. Si los materiales en
contacto permanecen en estado sólido la difusión se realiza, a través de la
intercara, en uno y otro sentido con una actividad que depende de la tem-
peratura y la presión entre partes; ahora bien si alguna de las partes a
unir está fundida, la difusión se realiza, sobre todo, desde esta parte a la
sólida creando una aleación a lo largo de la intercara. Los átomos que
van del sólido al líquido se diluyen en la masa fundida de forma poco
apreciable, lo que sucede tanto en la soldadura fuerte como en la blanda.
El tercer mecanismo ocurre cuando solidifica un líquido sobre un

sólido que le ha dado origen o que ha participado en la fusión. La conti-
nuidad viene determinada por un fenómeno denominado epitaxis, fenó-
meno que refiere la adaptación de los cristales nucleados en la intercara
a la orientación cristalina del sólido.
Estos tres mecanismos de progreso hacia un sólido continuo permiten
clasificar, desde un punto de vista físico, los tipos de soldadura en solda-
dura con intercara sólido-líquido, soldadura con intercara sólido-sólido y
en algunas ocasiones soldadura con intercara vapor-sólido.
Las soldaduras con intercara sólido-líquido pueden realizarse con fu-
sión del material base, total o parcial en el caso de utilizarse material de
aporte. También pueden realizarse sin fusión de metal base como es el
caso de las soldaduras fuertes y blandas en las que se funde el metal de
aporte.
En las soldaduras con intercara sólido-sólido, se puede formar una
fase semisólida transitoria que es eliminada posteriormente, por ejemplo
la soldadura por chispa o por fricción y la soldadura por explosión o
bien realizarse la unión directamente mediante deformación en frío o en
caliente.
3.6.2.2. Energía de activación de la intercara
Los fenómenos de difusión enumerados en el apartado anterior son

posibles porque se realiza un aporte de energía a las zonas de contacto
que facilitan la movilidad atómica. Para alcanzar esta energía de activa-
ción se pueden utilizar diferentes métodos que según el Instituto Inter-
nacional de Soldadura se pueden clasificar como sigue:
— Transferencia de energía por gas. Son procedimientos en los que el
aporte de energía se consigue con un gas o mezcla de gases a alta
temperatura. En este grupo se incluyen los procedimientos que
utilizan llama o alta presión de gas, también los procesos por plas-
ma en los que el chorro de gas ionizado aporta la energía necesaria.
— Transferencia de energía por arco eléctrico. Es el procedimiento
más extendido y el más complejo por el número de variables que
comporta. El arco electrico provoca la fusión del metal base y la
unión tiene lugar por solidificación del metal fundido sobre el
base, sea sin metal de aporte o con metal de aporte.
— Transferencia por radiación. Mediante haces de electrones, rayos
LASER o energía solar.
— Transferencia por desplazamiento de masa. La fricción o defor-

mación son las herramientas de aporte de energía.
— Transferencia por efecto Joule.
Hasta aquí se ha dado un somero repaso a los fenómenos físicos que
llevan a la continuidad atómica de las partes soldadas, aunque, como se
indicaba al inicio de este apartado, el estudio de la soldadura está per-
fectamente tratado en asignaturas especificas, hay aspectos que entran
claramente en la tecnología de materiales y en la metalurgia más estricta.
Ese es el caso de las transformaciones que puede sufrir el material en los
transitorios térmicos inherentes a la soldadura, debido a sus efectos en
las propiedades resistivas y en su puesta en uso.
3.6.2.3. Efectos de los transitorios térmicos
Cualquier material sometido a un proceso de unión por soldadura a

altas temperaturas puede sufrir transformaciones de fase, fases que al
enfriarse pueden dar lugar a componentes microestructurales cuyas
propiedades mecánicas no coincidan con las originales del material, no
sean compatibles con el material de aporte, si lo hubiera, o no respon-
dan a las exigencias que se esperan de la estructura en uso. Este hecho
implica no solo estudiar exhaustivamente el diagrama de fases del ma-
terial soldado, sino también y de forma especial los diagramas de en-
friamiento continuo del mismo, ya que los componentes metalográficos
finales dependerán de la velocidad de enfriamiento y de sus peculia-
ridades.
En definitiva, hay que analizar la temperatura máxima que se alcan-
za, el tiempo de permanencia a dicha temperatura, la zona afectada por
ese estado térmico y, dado que suele realizarse un ciclo de calentamiento-
enfriamiento relativamente rápido, estudiar el tiempo y temperatura
equivalentes de transformación en estado cuasi-estacionario.
Aunque los efectos del proceso de enfriamiento se estudiarán pos-
teriormente es interesante profundizar en el concepto de «tiempo y
temperatura equivalentes de transformación en estado cuasi-estacio-
nario».
Cuando un material presenta transformaciones de fase, además de su
paso de sólido a líquido, los componentes metalúrgicos de la estructura,
correspondiente a un enfriamiento posterior a rebasar la temperatura crí-
tica de transformación de fase, depende, si no se realiza el proceso bajo
tensión o presión diferente de la atmosférica, de dos variables, la veloci-
dad o ciclo de enfriamiento y el tiempo de permanencia por encima de la

temperatura de transformación.
Cuando se realiza un tratamiento térmico, la temperatura de mante-
nimiento se calcula de forma que toda la masa del material se transforma
de forma homogénea y el producto final pueda ser considerado uniforme
estructuralmente; cuando así sucede los componentes finales dependen
del tiempo de mantenimiento por encima de la temperatura de transfor-
mación pero la variación porcentual de los mismos no suele ser impor-
tante. Sin embargo, cuando se somete al material a un ciclo de calenta-
miento-enfriamiento relativamente rápido y, sobre todo, un ciclo cuyo
tiempo de mantenimiento a la temperatura máxima es corto comparado
con el tiempo del transitorio, tal y como sucede en un ensayo dilatomé-
trico o en un ciclo de soldadura, reviste suma importancia calcular la
equivalencia que tiene el tiempo de calentamiento-enfriamiento en tér-
minos de mantenimiento a temperaturas de transformación.
Habitualmente se suponen ciclos ideales de forma rectangular, tales
como los que se presentan en la figura 3.20. Es decir, tiempo de calenta-
miento nulo y tiempo de mantenimiento a la temperatura de transfor-
mación constante.
FIGURA 3.20
Los ciclos mencionados pueden compararse entre si mediante la ex-

presión:
t exp (Q/RT) t0 exp (Q/RT0) [3.1]
pero la realidad es que los ciclos de calentamiento siguen leyes algo más
complicadas, como se muestra en la figura 3.21.
FIGURA 3.21
En casos como este es difícil determinar el tiempo efectivo de mante-

nimiento y se hace necesario determinar un tiempo equivalente que iden-
tifique el ciclo real con uno rectangular.
Si el ciclo térmico sigue una ley T T(t) se puede relacionar un in-
tervalo de tiempo a temperatura máxima tM , con un intervalo cual-
quiera t mediante la expresión:
Q 1 1
t m = t [3.2]
R T( t) TM

La integral a lo largo del transitorio eficaz se puede hacer directa o

gráficamente dependiendo de la complejidad de T(t). En el caso de un ci-
clo parabólico, que refleja aceptablemente un proceso de soldadura, se
tiene:
R
TM TE = ( TM )2 [3.3]
4Q
donde R es la constante de los gases perfectos, Q la energía aparente de ac-
tivación del proceso que para el acero oscila entre 457 y 540 kJ/mol.
Si se expresa en términos de tiempo la expresión, sería la [3.4] inte-

grada entre ti que es el tiempo de inicio de transformación y tM que co-
rresponde al tiempo de zona estable:
Q Q
t m = exp
RTM
exp
R( t )
dt [3.4]
FIGURA 3.22
En la figura 3.22 se muestra el diagrama de enfriamiento continuo de

un acero.
Como es conocido, el porcentaje de constituyentes varia con la tempe-
ratura de austenización y el tiempo de mantenimiento. Cuando este tiem-
po es dilatado, suficiente para que se homogeneice el material, su impor-
tancia relativa es pequeña, pero cuando los tiempos son muy pequeños o
nulos como en el caso que se está tratando, las ecuaciones anteriores per-
miten calcular con mayor precisión los productos finales del enfriamiento.
Existen numerosos estudios que prevén la evolución microestructural
del acero en función de ese tiempo eficaz de tratamiento. Uno de los más
precisos establece que la temperatura eficaz de un ciclo térmico de tiempo
«t», tiempo que engloba el real de mantenimiento y tM se puede relacionar
con un tratamiento tipo de una hora de duración mediante la expresión:
Pt [1/T R/Q ln t]1 [3.5]
siendo el porcentaje de componentes metalográficos una función de la
composición del acero y de Pt.
Tema 4
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

EN SERVICIO
4.1. INTRODUCCIÓN
En este tema se estudiará el comportamiento de los materiales du-

rante su utilización, teniendo en cuenta el cumplimiento de los objetivos
impuestos al ser diseñados los distintos componentes en cada proyecto.
El incumplimiento de los objetivos es consecuencia de la aparición de fa-
llos en el transcurso del tiempo de servicio, lo que tiene lugar cuando un
componente pierde su capacidad para desarrollar adecuadamente el pa-
pel asignado dentro del proyecto.
Al proyectar se deberá optimizar el diseño con el fin de que los dis-
tintos tipos de demandas que experimentan los componentes durante el
tiempo de servicio se ajusten correctamente a su capacidad de respuesta,
con independencia de las circunstancias del servicio. Para ello se deben
elegir correctamente los materiales a utilizar en cada caso, así como
aplicar adecuadamente tanto los métodos de fabricación como los pos-
teriores tratamientos elegidos.
Así mismo se estudiarán los fallos en servicio producidos, funda-
mentalmente, por solicitaciones mecánicas, tales como fatiga y la in-
fluencia que ejerce el medio ambiente en ella; fluencia y su interac-
ción con la fatiga; y por último, desgaste. Con anterioridad, se tratarán
los efectos de la corrosión, prestando especial atención a la corrosión
bajo tensiones.
4.2. FALLOS EN SERVICIO
Los factores que con más frecuencia se encuentran como generadores

de fallo o como reductores del tiempo de servicio de los componentes se
deben, fundamentalmente, a diseños defectuosos y a incorrectas elec-

ciones de los materiales, sin olvidar los efectos que producen procesos de
fabricación inadecuados, tratamientos deficientes, montajes imperfec-
tos o condiciones de servicio diferentes a las proyectadas.
En este apartado se efectuará un análisis de los fallos en servicio,
clasificándolos en función de los modos de aplicación de las cargas y del
tipo de solicitación que tenga lugar, para terminar haciendo un repaso
de los distintos tipos de fractura que se pueden presentar a la hora de es-
tudiar los distintos fallos que se producen durante la utilización de los
materiales.
4.2.1. Análisis de fallos
El análisis de fallos en servicio tiene gran importancia, ya que permi-

te alcanzar un conocimiento real de las posibilidades que presenta cada
material para determinadas aplicaciones y que a veces distan bastante de
las que se creen tener, cuando solamente han sido ensayados en un la-
boratorio o sometidos a supuestos establecidos en la fase de cálculo de
cualquier proyecto.
Analizar los fallos en servicio es muy complejo, pues en muchos ca-
sos las circunstancias por las que se producen son ajenas al componente
en el que ha tenido lugar el fallo e incluso al mecanismo por el que se ha
producido. Para llevar a cabo su análisis se debe comenzar por identi-
ficar el tipo de fallo y enmarcarle dentro de una clasificación, producto
de una completa base de datos sobre causas y factores de fallos en ser-
vicio. Se debe seguir una cierta sistemática y aplicar los distintos con-
ceptos con el adecuado rigor y a ser posible disponiendo de la máxima
experiencia.
Dado la gran cantidad de factores que intervienen en la aparición de
fallos es necesario que se conozca lo mejor posible el área de la ciencia y
la técnica de los materiales y el campo en el que se desarrolla el proyecto,
con el fin de poder analizar los mismos a través de las micro y macro-
grafías, no sólo en el aspecto morfológico para identificar los defectos,
sino también al nivel que permita establecer los mecanismos que han
dado lugar al fallo y así poder efectuar una valoración de los efectos que
sobre el mismo han tenido los distintos factores, tanto de diseño como de
aplicación.
El campo de aplicación del análisis de fallos corresponde a todas
aquellas actividades industriales en las que el riesgo de fractura de com-
ponentes sea permanente.
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO 143
4.2.2. Clasificación de fallos
Dada la complejidad que rodea el estudio de los fallos en servicio y la

necesidad de encuadrar cada uno de ellos en una determinada clase o
tipo, es natural que existan una amplísima gama de clasificaciones para
que, de una u otra forma, todos los fallos encuentren acomodo en un gru-
po y eso ayude a analizarlos correctamente. En este apartado se presen-
tan algunas de ellas, con la intención de que afecten sobre todo a las apli-
caciones de las distintos tipos de solicitaciones mecánicas que se dan
durante el tiempo de servicio y a las condiciones medioambientales, a ve-
ces contaminantes, en las que se desarrollan.
Se pueden clasificar los fallos según el modo de aplicación de la carga
y del tipo de solicitación que los provocan. Así, la carga puede ser estática,
encontrándose bajo tracción, o flexión, o compresión, o torsión, o cizalla-
dura, o cualquier de las posibles combinaciones entre ellas. Las fracturas
que se producen con este tipo de cargas son estáticas, viéndose muy afec-
tadas por la temperatura alcanzada y por el tiempo de servicio. Si la carga
es variable y se repite cíclicamente, la fractura será dinámica y se medirá el
número de ciclos en el que varían las cargas.
Si se combinan la carga, el tiempo y la temperatura se produce la
fluencia del material siempre que se alcancen los parámetros necesarios
para que el proceso tenga lugar y que serán discutidos a lo largo del
apartado 4.5.
Otra posible clasificación, que se presenta a continuación, corres-
ponde al tipo de fractura, teniendo en cuenta tres diferentes ordenes de
magnitud: nivel atómico; nivel microscópico, cuya escala corresponde al
tamaño de grano; y por último, el observable a simple vista.
A nivel atómico, el comportamiento del material se puede analizar
mediante la teoría de dislocaciones para todos aquellos fenómenos de de-
formación. Desde el punto de vista del análisis de los fallos que se pro-
ducen en servicio, apenas aporta algo a efectos prácticos, aunque es ne-
cesario conocer la existencia de los planos de deslizamiento y el papel que
juegan en el desarrollo de la deformación plástica, como consecuencia del
deslizamiento de una parte del cristal sobre otra, antes de alcanzar la
fractura. Se debe recordar, por una parte que los planos de deslizamien-
to son los de mayor densidad atómica, existiendo direcciones preferen-
ciales de deslizamiento que son las más compactas del plano; y por otra,
que si la fractura se produce a través de las fronteras de grano, la in-
fluencia que ejercen los distintos tipos de partículas precipitadas sobre
ellas tiene una gran trascendencia en el proceso de fractura.
A nivel microscópico, escala correspondiente al tamaño de grano, las

fracturas se pueden clasificar en tres grandes grupos: transcristalinas, in-
tercristalinas y su combinación, mixtas. Una rápida observación de la su-
perficie de fractura por microscopia electrónica de barrido permite dife-
renciar con nitidez los distintos grupos. En la figura 4.1 se presentan dos
micrografías, realizadas por microscopía electrónica de barrido, repre-
sentativas de estos tipos de fractura y que han resultado de ensayar bajo
fluencia un acero inoxidable austenítico, mediante la aplicación de dis-
tintas cargas a diferentes temperaturas. En la figura 4.1a, se puede apre-
ciar la descohesión entre granos que caracteriza la fractura intercristali-
na, mientras que en la 4.1b, se observa, además de la total cohesión
entre granos, la deformación que sufren previamente a la fractura, que se
refleja en la micrografía con características de acentuado brillo, funda-
mentalmente, en los bordes de grano. En muchas condiciones, tanto de
ensayo como de servicio, la fractura que se produce tiene parte trans-
cristalina y parte intercristalina, por lo que se considera mixta.
a b
FIGURA 4.1
Las fracturas transcristalinas se pueden dividir en una serie de grupos

que dependen de los distintos mecanismo de fractura o del aspecto mor-
fológico que presenta la propia superficie de rotura que, a su vez, tam-
bién depende del tipo de esfuerzos experimentados o de las característi-
cas intrínsecas del material, siendo el más representativo el que tiene
lugar por coalescencia de microcavidades.
Las fracturas intercristalinas se caracterizan, fundamentalmente, por
la separación de los granos a través de sus bordes, presentando en algu-
nos casos microdeformación plástica en sus superficies.
Si la clasificación se realiza por observaciones a escala real, observa-

bles a simple vista, se encuentran los siguientes grupos de fractura.
— Dúctil por carga estática. Este tipo de fractura implica deforma-
ción plástica por deslizamiento, produciéndose gran absorción de
energía y elevado alargamiento. En función del tipo de carga pue-
de ser de tracción, de flexión, de cizalladura, o de torsión.
— Frágil por carga estática. El efecto de las tensiones aplicadas provo-
can el crecimiento de grietas en planos normales a la dirección de la
carga, caracterizándose por presentar escasa deformación plástica.
— Frágil por carga estática mantenida. Se divide en corrosión-ten-
sión, en fragilización por hidrógeno, en fragilización por metal
líquido y en fragilización por irradiación neutrónica. Todas ellas
corresponden al mecanismo que origina la rotura, no producién-
dose características morfológicas significativamente diferentes.
— Fatiga. Se dividen, en función de las posibles variantes que se pueden
producir en el mecanismo de fatiga, en bajo y alto número de ciclos,
cuando sólo se tiene en cuenta el efecto mecánico; en fatiga-corro-
sión y fatiga-temperatura, cuando se combinan los esfuerzos mecá-
nicos que tienen lugar por fatiga con la corrosión o temperatura.
4.2.3. Mecanismos de fractura
Los diferentes mecanismos de fractura que pueden tener lugar en

los sólidos cristalinos actuan de forma aislada o combinada, encontrán-
dose entre los más importantes los siguientes:
Fractura intergranular
Es el modo de fallo típico de materiales cerámicos, de los que tienen

uniones iónicas y de los metales con estructura exagonal o cúbica cen-
trada en el cuerpo, como, por ejemplo, los aceros ferríticos, cuando están
sometidos a bajas temperaturas y altas tensiones. Es una fractura frágil
que se origina por la formación de grietas y su posterior propagación a lo
largo de determinados planos cristalográficos.
Fractura transgranular
A temperaturas por encima de la de transición frágil-dúctil, el modo

de fractura cambia de fisuración a través de los bordes de grano a un
modo de fractura que tiene lugar en la matriz, transgranular, siendo el
prototipo de fractura dúctil. El mecanismo de fallo se produce por el

crecimiento y coalescencia de huecos que se originan en las partículas de
segunda fase. A temperatura ambiente, la mayoría de las aleaciones de in-
geniería fallan por este modo de fractura.
Si la tensión aplicada es suficientemente alta, la fractura puede ocu-
rrir instantáneamente, pero si la tensión es menor y la temperatura es
alta, la fractura tiene lugar lentamente por efecto de fluencia. En este me-
canismo de fractura se pueden alcanzar deformaciones, antes del fallo,
muy altas, de hasta más del 100%.
Fractura intergranular por fluencia
La fractura intergranular por fluencia tiene lugar a elevadas tempe-

raturas y tensiones bajas, produciéndose deformaciones en la fractura re-
lativamente pequeñas. Se debe al crecimiento de cavidades mediante la
coalescencia de las mismas, que es un proceso controlado por la difusión
de los átomos, siendo extremadamente lento a bajas temperaturas y no
teniendo lugar cuando las tensiones son demasiado bajas.
Fractura por recristalización dinámica
A temperaturas muy altas y tensiones elevadas, la difusión es tan rá-

pida que se inicia un proceso de recristalización. En este régimen, las al-
tas densidades de dislocaciones se reducen formándose nuevos granos en
las regiones altamente deformadas, en lugar de hacerlo mediante un
proceso de recuperación, como ocurre en el caso en el que tiene lugar la
fluencia.
La recristalización dinámica depende de forma importante de la ten-
sión, pudiendo alcanzarse el estrangulamiento antes de que se produzca la
coalescencia de cavidades. Los límites entre la rotura por recristalización
y el fallo por cavitación dependen fuertemente de la presencia de precipi-
tados en las fronteras de grano, ya que disminuyen tanto el deslizamiento
de los bordes de grano como la posible migración de los mismos.
4.3. CORROSIÓN
La interacción que los distintos tipos de materiales experimentan con
los diferentes ambientes supone un deterioro de las propiedades iniciales,
además de una pérdida de sus características externas que determinan su

apariencia, siendo el deterioro diferente para los distintos tipos de mate-
riales. Así, en los metálicos se produce una pérdida de material por diso-
lución del mismo, que corresponde a la corrosión; o se forman distintas
capas no metálicas o finas películas que dan lugar a la denominada oxi-
dación. Para que éstos fenómenos tengan lugar en los materiales cerá-
micos es necesario que las temperaturas a las que se encuentren sean
muy elevadas y las condiciones ambientales muy extremas. En los mate-
riales poliméricos se producen degradaciones de sus características cuan-
do se encuentran en contacto con disolventes o cuando se encuentran ex-
puestos a la acción de radiaciones electromagnéticas o a los efectos de
elevadas temperaturas.
La corrosión implica la destrucción, por ataque de agentes externos,
de los materiales, iniciándose en la superficie y correspondiendo su de-
sarrollo a mecanismos electroquímicos, siendo sus efectos tan fácilmen-
te observables, como lo son la influencia que los medios tienen en su evo-
lución. Nada más que hay que echar un vistazo a las carrocerías de los
vehículos que se mueven en la costa o en el interior, o a las de aquellos
que se encierran en garaje o permanecen a la intemperie.
Existen múltiples estudios que cuantifican el deterioro económico
que produce el fenómeno de la corrosión en un país industrializado, tan-
to en prevención como en reparación, aunque en este caso es más co-
rrecto sustituir reparado por reemplazado de todo lo afectado. Las cifras
que se barajan alcanzan el 5% del producto interior bruto.
La corrosión de los materiales metálicos se desarrolla mediante un
proceso electroquímico, o sea mediante una reacción química en la que
se produce una cierta transferencia de electrones. Así, los átomos metá-
licos ceden o captan electrones en la reacción de oxidación, perdiendo,
por ejemplo, el hierro 2 electrones de valencia y el aluminio 3, durante la
misma. Mediante la reacción de reducción que se produce en el cátodo,
los electrones de los átomos metálicos oxidados son transferidos a otros
elementos. La reacción electroquímica es el resultado de la suma de las
distintas reacciones de oxidación y reducción que tienen lugar durante el
proceso de corrosión.
En el fenómeno de corrosión es de gran importancia conocer la velo-
cidad a la que se desarrolla el proceso, por lo que es necesario conocer el
parámetro que determina la velocidad de eliminación de material. La
expresión más utilizada proporciona la pérdida de espesor del material
por unidad de tiempo y se expresa por la velocidad de penetración de la
corrosión, VPC. Su fórmula es: VPC KM / S t; donde M es la masa
perdida cuando se ha expuesto un tiempo t; y S corresponden a la den-

sidad y a la superficie de la muestra y K es una constante cuyo valor de-
pende del sistema de unidades utilizadas. La VPC se expresa en milíme-
tros por año, mm/a.
No todos los materiales metálicos y sus aleaciones se pueden consi-
derar siempre susceptibles de corrosión, ya que existen algunos que aún
siendo activos, bajo ciertas condiciones ambientales, pierden su reactivi-
dad química y en consecuencia se convierten en inertes. A este fenómeno
se le denomina pasividad y se da en metales tales como el Cr, Fe, Ni, Ti y
en buena parte de sus aleaciones, debiéndose a la formación de una del-
gada película de óxido que se encuentra perfectamente adherida a la su-
perficie del metal y que actua como elemento protector de la corrosión.
Entre los materiales metálicos más significativos por su alto nivel de pa-
sivación se encuentran los aceros inoxidables, gracias a su importante
contenido en cromo, y las aleaciones de aluminio. No se debe olvidar que
la pasivación se puede terminar si las condiciones ambientales se modi-
fican de forma significativa.
4.3.2. Tipos de corrosión
La corrosión que tiene lugar en los distintos materiales metálicos se

manifiesta de muy distintas formas y es en función de ellas, como se
clasifican los distintos tipos de corrosión: galvánica, por picaduras, por
aireación diferencial, por corrosión intergranular, por erosión y bajo
tensiones. A continuación se describen brevemente cada una de ellas,
estudiándose la corrosión intergranular de forma algo más extensa, dadas
las graves consecuencias que puede provocar en importantes campos in-
dustriales, como por ejemplo el nuclear.
Corrosión galvánica
En la corrosión galvánica el metal más activo experimenta corrosión

en un determinado ambiente, mientras que el inerte, cátodo, queda pro-
tegido de ella. Así, los tornillos de acero sufren corrosión en un ambiente
marino si se disponen en contacto, por ejemplo, con el latón; o en cual-
quier ambiente acuoso, la unión de cobre y acero supone la corrosión se-
gura del acero en la zona próxima a la unión.
La velocidad a la que tiene lugar el ataque galvánico es directamente
proporcional a la relación que existe entre las áreas del ánodo y del cáto-
do que se encuentran expuestas a la acción del electrolito.
Para reducir la acción de este tipo de corrosión se deben tomar dis-

tintas precauciones, entre las que se pueden destacar: la elección de ma-
teriales próximos dentro de la serie galvánica, para ser unidos entre sí; la
utilización de ánodos con áreas lo más grande posible con el fin de que
no se produzcan relaciones desfavorables entre las áreas del ánodo y cá-
todo, y por último, el aislamiento eléctrico de metales distintos.
Corrosión por picaduras
El inicio de las picaduras de origen corrosivo tiene lugar en los defectos

superficiales, como por ejemplo grietas, en los que se forman cavidades
que presentan un crecimiento del material disuelto en dirección perpendi-
cular a la superficie, constituyéndo así las picaduras. Cuando la penetra-
ción es considerable se pueden producir fallos del material en servicio.
Un método de eliminación de este tipo de corrosión sería el disponer de
superficies pulidas en todos los materiales, hecho ciertamente imposible,
entre otros motivos por su elevado coste adicional, por lo que cualquier
aproximación a esa situación reduce el inicio de este tipo de corrosión.
Corrosión por aireación diferencial
Cuando la concentración de iones disueltos en el electrolito es dife-

rente de la que presentan dos regiones del mismo metal, entonces se pro-
duce la corrosión electroquímica por aireación diferencial en los sitios de
menor concentración, como consecuencia de la formación de una pila de
concentración. Este tipo de corrosión tiene lugar en aquellas zonas en las
que, no solo se presentan defectos tales como grietas de cualquier dimen-
sión, sino que hay también depósitos de diferentes orígenes, debajo de los
cuales existe un empobrecimiento localizado del contenido de oxígeno di-
suelto, como consecuencia de permanecer la disolución estancada.
Para evitar en lo posible este tipo de corrosión se debe efectuar el di-
seño de recipientes sin áreas estancas, con el fin de que el drenaje sea lo
más completo posible y así evitar la formación de depósitos. La utiliza-
ción de uniones soldadas en lugar de remachadas o atornilladas también
reduce la formación de corrosión por aireación diferencial.
Corrosión intergranular
Este es un tipo de corrosión muy peligrosa debido al elevado riesgo de

que se produzca la descohesión entre granos y en consecuencia, la frac-
tura frágil de la pieza afectada. Este tipo de corrosión aparece con más
frecuencia en los aceros inoxidables, como consecuencia del empobreci-
miento en cromo, en las proximidades de los bordes de grano, que se ori-
gina al formarse en la matriz un gran número de carburos de cromo y di-
fundir, por efecto térmico, hacia los bordes de grano en los que
precipitan. En el proceso de difusión hasta llegar a los bordes de grano se
produce la coalescencia de dichos precipitados, de forma que su tamaño
al alcanzar los bordes de grano es muy considerable.
En la figura 4.2 se presenta un ejemplo de las consecuencias micro-
estructurales que este tipo de corrosión puede ayudar a provocar. Así, la
figura 4.2a corresponde a una macrografía de una probeta de acero frac-
turada y en la 4.2b se presenta una micrografía, en la que se amplia una
zona de la anterior. Ambas han sido realizadas por microscopia electró-
nica de barrido, pudiéndose observar en ellas los efectos que este tipo de
corrosión produce sobre los bordes de grano, dando lugar a su descohe-
sión y, en consecuencia, fracturando el material a través de los mismos.
a b
FIGURA 4.2
Un ejemplo muy común de este tipo de corrosión tiene lugar en las sol-
daduras de aceros inoxidables, ya que el efecto térmico durante el proceso
de soldadura produce su sensibilización. Con el fin de reducir el riesgo de
que se origine este tipo de corrosión se disminuye el contenido de carbono
en los aceros inoxidables y así se forma menor cantidad de precipitados de
carburos de cromo; y sobre todo se añaden al acero elementos aleantes, ta-
les como niobio o titanio que precipitan con el carbono más fácilmente
que el cromo y en consecuencia, se mantiene este en disolución sólida, no
produciéndose el empobrecimiento de cromo en las proximidades de los
bordes de grano y evitando así la corrosión intergranular.
Corrosión por erosión
Este es un tipo de corrosión que resulta, por una parte de la acción

del ataque químico y por otra de la acción abrasiva derivada del movi-
miento del fluido. Aquellas aleaciones que se pasivan, formando una
fina capa protectora, son las más afectadas ya que la acción abrasiva
puede erosionar la capa protectora dejando al material sin la necesaria
protección, aunque en la mayoría de los casos se produce la autogenera-
ción con prontitud, evitándose la formación de la corrosión por erosión.
Se presenta, fundamentalmente, en los codos o reducciones de tuberías,
en los que el fluido cambia de dirección y se hace turbulento. Un buen di-
seño de las piezas que eviten las turbulencias y la menor presencia de
partículas en el fluido son los mejores métodos para paliar este tipo de
corrosión.
Corrosión bajo tensiones
Si en un ambiente corrosivo los materiales experimentan esfuerzos de

diferentes tipos, existen muchas probabilidades de que se produzca la co-
rrosión bajo tensiones de los mismos, dando lugar a la formación de
grietas, que se propagan en dirección perpendicular al eje de solicitación
del esfuerzo aplicado y que pueden llegar a producir el fallo del material.
No siempre es necesaria la aplicación exterior de un determinado es-
fuerzo para que se produzca este tipo de corrosión, ya que se puede ori-
ginar por la existencia de tensiones residuales en el material. La reduc-
ción de la corrosión bajo tensiones se consigue mediante la aplicación de
recocidos adecuados que eliminen estas tensiones y en cualquier caso,
disminuyendo el nivel del esfuerzo aplicado al material.
4.3.3. Prevención de la corrosión
La primera y más importante medida a tomar para prevenir cualquier

tipo de corrosión es seleccionar el material correctamente, pensando en
las características del medio en el que se va a utilizar, sin olvidar la parte
económica que conlleva cada decisión a tomar. A veces no interesa, en tér-
minos económicos, utilizar el material más adecuado para un determina-
do fin y en consecuencia se emplea otro tipo de material que necesita que
se le apliquen medidas de protección contra la corrosión.
Se puede atenuar el efecto corrosivo mediante una reducción de la
temperatura de trabajo o de la velocidad del fluido y mejor la de ambos
parámetros a la vez, lo que permite conseguir que la velocidad de corro-

sión sea menor.
La utilización de inhibidores, fundamentalmente en circuitos cerra-
dos, permite conseguir un buen nivel de prevención en muchas aplica-
ciones. Un inhibidor es una sustancia que añadida al medio disminuye el
efecto corrosivo del mismo; según el tipo de material y el medio en el que
se utilice se debe aplicar un inhibidor específico.
También se puede prevenir la corrosión mediante la aplicación de re-
cubrimientos superficiales, utilizándose para tal fin un buen número de
materiales tanto metálicos como no metálicos. Los recubrimientos deben
presentar una buena capacidad de adherencia, ser inertes a los ambientes
corrosivos y resistir adecuadamente el deterioro mecánico.
Uno de los medios más eficaces para prevenir la corrosión es la pro-
tección catódica, que llega incluso a impedir totalmente la corrosión en
determinadas situaciones, haciendo que se convierta en cátodo el metal a
proteger, mediante el suministro de electrones desde una fuente exterior.
De esa forma se invierte el sentido de la reacción de corrosión, convir-
tiéndose en una de reducción. La técnica más utilizada es la construcción
de un par galvánico, de forma que el metal a proteger se conecta eléctri-
camente a un metal más activo, denominado ánodo de sacrificio, que
será el que se corroa y suministre electrones que protegerán de la corro-
sión al otro metal. Los metales más utilizados para este fin son el mag-
nesio y el cinc, siendo este el empleado para galvanizar mediante la de-
posición, en la superficie del acero, de una fina capa de cinc por
inmersión en caliente.
4.3.4. Fractura por corrosión bajo tensiones
Para que tenga lugar la fractura por corrosión bajo tensiones es ne-
cesario que el material, en un determinado estado, sea susceptible a la co-
rrosión, que el medio sea lo suficientemente agresivo como para que la
corrosión se pueda producir, que el nivel de tensiones en el que se en-
cuentre sea suficiente para que si existe una parte del material con algún
defecto, o sin protección, se inicie el proceso de corrosión bajo tensiones,
siempre que se supere el valor umbral del factor de intensidad de esfuer-
zos, que es función del material, de las heterogeneidades que presente, así
como de su estado y del medio corrosivo en el que se encuentre en servi-
cio; este valor permite calcular la tensión que determina el servicio inde-
finido. Si el servicio exige una tensión superior a la umbral, la fractura se
producirá con total seguridad y el tiempo para que tenga lugar será el ne-
cesario para que la grieta alcance el valor crítico en el que el proceso de
fractura es incontrolable.
En las fracturas que se producen por un proceso de corrosión bajo
tensiones, existe un periodo de iniciación, seguido de uno de propagación
bajo este mecanismo, para llegar a la fase final de rotura por carga está-
tica. Los tipos de medio que pueden ser agresivos y el carácter de las grie-
tas producidas, dependen del material.
El problema de la formación y crecimiento de grietas como conse-
cuencia de la corrosión intergranular bajo tensión, en adelante IGSCC
(Intergranular Stress Corrosión Cracking), puede ser la causa de fallos en
estructuras y componentes, con importantes repercusiones económicas,
incluso cuando no se originan accidentes severos. Determinadas indus-
trias, y entre ellas la nuclear, han estudiado el fenómeno con enorme in-
terés, analizando tanto su problemática como sus posibles soluciones.
En la industria nuclear se utilizan numerosos componentes de aceros
inoxidables, ya que presentan buenas propiedades mecánicas, son fáciles
de conformar y tienen una excelente resistencia a la corrosión. Sin em-
bargo, presentan una característica no deseable, que es la susceptibilidad
al agrietamiento por corrosión bajo tensión cuando se encuentran bajo
determinadas condiciones metalúrgicas, ambientales y tensionales. Este
tipo de fallo presenta escasa ductilidad, correspondiendo su apariencia
macroscópica a la fractura frágil, pudiendo apreciarse múltiples grietas
que se originan en la superficie, aunque el fallo es consecuencia, nor-
malmente, del avance de una grieta en dirección perpendicular a la ten-
sión axial aplicada.
Dependiendo de las condiciones existentes, el agrietamiento por co-
rrosión bajo tensión puede ser transgranular o intergranular. Como su
propio nombre indica, la corrosión intergranular bajo tensión (IGSCC) se
caracteriza porque las grietas se propagan a lo largo de los bordes de gra-
no, mientras que en la corrosión transgranular bajo tensión (TGSCC)
las grietas se propagan a través de los granos.
La práctica totalidad de los casos de agrietamiento por corrosión
bajo tensión que se producen en la industria nuclear son del tipo IGSCC,
consecuencia del efecto conjunto del estado tensional y del medio am-
biente en aquellos materiales que son susceptibles de sufrir este fenóme-
no. A continuación se describe la influencia de cada uno de estos factores,
así como los mecanismos de fractura y las posibles acciones a tomar
para evitar este tipo de corrosión.
4.3.4.1. Susceptibilidad del material
Los aceros inoxidables utilizados habitualmente en tuberías de cen-

trales nucleares son del tipo AISI 304 o 316. En estos materiales, cuando
se alcanzan temperaturas elevadas, se forman precipitados de carburo de
cromo (Cr23C6) en los bordes de grano, viéndose acompañado sus zonas
próximas de un empobrecimiento en cromo, por debajo del 12%, que es
el nivel necesario para un comportamiento pasivo o inoxidable, lo que po-
sibilita la aparición de células electroquímicas entre los bordes de grano,
pobres en cromo, que se comportan como ánodos y el interior de los gra-
nos, con mayor contenido en cromo, que actúan como cátodos.
En la figura 4.3 se representa un esquema de este fenómeno, en el que
destaca la fuerte reducción del contenido de cromo al alejarse de los
bordes de grano.
FIGURA 4.3
Los cambios microestructurales, resultantes de la exposición térmica,

que producen la susceptibilidad del acero inoxidable a la IGSCC, se co-
nocen como sensibilización del material. Este proceso depende de la
composición del material y del tiempo de permanencia del mismo a una
temperatura en la que la cinética de la reacción sea lo suficientemente rá-
pida y se den las condiciones termodinámicas adecuadas para que preci-
piten carburos de cromo. Las temperaturas suelen estar comprendidas
entre 425 y 875 °C; asumiéndose, de forma general, que fuera de este
rango de temperaturas no se produce la sensibilización de forma signifi-
cativa. Así, por ejemplo, en aceros del tipo AISI 304 la sensibilización
puede ocurrir, tanto si se les mantiene a 650 °C durante 30 minutos,
como si se tiene a 540°C durante 10 horas.
A veces el proceso de sensibilización puede ocurrir a temperaturas más

bajas si existen carburos en los bordes de grano. Este fenómeno es conocido
como sensibilización de baja temperatura (en inglés LTS). La cinética de
este proceso es lenta, pero extrapolaciones de resultados de laboratorio su-
gieren que las soldaduras de tuberías de acero inoxidable del tipo AISI 304
pueden ser susceptibles de la IGSCC, a temperaturas de operación normal
en plantas nucleares en el plazo de 10 a 20 años.
El grado de sensibilización originado durante las soldaduras depende
de numerosos factores, tales como el calor aportado, la temperatura
mantenida entre pasadas sucesivas, el tamaño de la tubería, etc. Así, por
ejemplo, las tuberías de diámetros pequeños son más propensas a la sen-
sibilización, ya que presentan menor capacidad para eliminar calor y de
que las pasadas sucesivas se hacen con una frecuencia mayor, mante-
niéndose por lo tanto una temperatura más alta.
Los aceros que contienen elementos tales como niobio o titanio, tam-
bién forman carburos, pero son menos propensos a la sensibilización, ya
que su afinidad por el carbono es más fuerte que la del cromo y por lo
tanto, el cromo permanece en solución mejorando la resistencia a la co-
rrosión. No obstante, si el contenido de carbono es alto, también se pue-
den originar ciertas zonas, muy delimitadas, en el área de soldadura,
propensas al IGSCC, ya que la concentración del estabilizador, necesaria
para asegurar la protección, depende del contenido de carbono, y así, por
ejemplo, el valor mínimo de la concentración de titanio ha de ser cinco
veces superior a la del carbono. Por el contrario, un incremento en el con-
tenido de níquel aumenta la susceptibilidad del acero a la sensibilización
ya que se eleva considerablemente la actividad del carbono.
La tendencia actual, para evitar estos problemas, es la limitación del
contenido de carbono al 0,05 % y la utilización de aceros inoxidables de
bajo contenido en carbono y estabilizados con niobio.
Otro elemento que suele formar parte de los aceros y al que se debe
prestar especial atención es el boro, ya que facilita la precipitación inter-
granular del tipo M6C, reduce las precipitaciones masivas del tipo M23 C6
en los bordes de grano e incrementa la ductilidad. La adición de peque-
ñas cantidades de boro, no más de 100 ppm, aumenta de forma efectiva
la coherencia entre los precipitados del tipo M23 (C,B)6 y la austenita.
4.3.4.2. Estado de tensiones
Se puede considerar que los distintos tipos de deformaciones a los que

se someten los aceros inoxidables producen una rotura de la película pro-
tectora de óxido, dando lugar al inicio de la corrosión, con la consiguiente

pérdida de metal hasta que se origina una nueva película protectora. Por
otra parte, la sensibilización de un material, que implica una disminución
del contenido de cromo en los borde de granos, origina una importante
pérdida de material antes de que se forme una nueva película protectora.
Roturas continuas de la película, consecuencia de la aplicación de ten-
siones suficientemente elevadas, tanto alternativas como continuas, pro-
ducen grietas en aquellos bordes de grano en los que se ha visto reducido
el contenido de cromo.
Las tensiones que se consideran en los estudios de IGSCC, en la su-
perficie interior de las tuberías en zonas sensibilizadas, incluyen tanto a
las de operación normal, tales como peso propio, presión, vibraciones
operacionales, tensiones térmicas estacionarias y transitorias (calenta-
mientos, enfriamientos), como las tensiones residuales originadas du-
rante los procesos de fabricación y de soldadura. Cuando la combinación
de todas estas tensiones permita alcanzar valores suficientes se produci-
rán roturas de la película protectora, y se podrá iniciar una grieta, que se
propagará cuando se mantenga la tensión de forma continua.
4.3.4.3. Influencia del medio ambiente
El agua circulante en tuberías de plantas nucleares, especialmente en

el circuito primario de refrigeración del reactor, puede tener oxígeno re-
sidual procedente de los procesos de radiación, originándose un am-
biente agresivo que incrementa la probabilidad de que en el acero inoxi-
dable, en áreas sensibilizadas, se inicien y propaguen grietas por IGSCC,
ya que dicho oxígeno establece un potencial electroquímico que permite
el proceso de propagación de la grieta. Una reducción en el contenido de
oxígeno, de 10 a 0,2 partes por millón, incrementa el tiempo necesario
para iniciarse la grieta en cientos de veces.
Los elementos conductores de las corrientes electroquímicas en la
IGSCC pueden proceder del agua, impurezas del condensador o de la des-
composición y rotura de los lechos de resinas de filtros, o de la propia co-
rrosión del metal durante la rotura de la película de oxido, sales de azu-
fre, fósforo, silicio y otros aniones. Estos últimos componentes están
presentes siempre que las tensiones sean suficientemente altas, por lo que
la IGSCC puede tener lugar en agua teóricamente pura en presencia de
un potencial oxidante.
La limpieza estricta, tanto interna como externa, de las tuberías antes
de la operación de las mismas y un cuidadoso control de la química del
agua circulante durante la operación de la planta, son procedimientos

que se utilizan para prevenir la presencia de ambientes corrosivos. Así,
durante la limpieza y la realización de pruebas preoperacionales, la quí-
mica del agua se debe controlar de acuerdo con especificaciones estrictas,
entre las que se incluyen, como criterios de aceptación de los sistemas de
tuberías, limitaciones de cloruros, fluoruros, conductividad y pH.
4.3.4.4. Mecanismos de fractura
La IGSCC se desarrolla en dos fases diferenciadas, una de inicio y

otra de propagación, tal y como se describen a continuación, si bien la
transición entre una y otra fase es difícil de medir experimentalmente.
Fase de inicio
Como es sabido, la superficie del acero inoxidable está protegida con-

tra la corrosión por una fina película de óxido protector. Además de esta
película pasiva, puede existir otra película, algo más gruesa, de óxidos de-
positados en forma de suciedad que puede absorber impurezas tales
como sulfatos o cloruros, lo que influye en el inicio de la grieta. Así, pe-
queñas cantidades de sulfatos y cloruros pueden favorecer y acelerar el
inicio de IGSCC bajo cargas constantes, cuando el potencial electroquí-
mico es lo suficientemente alto.
El inicio de la grieta se considera que tiene lugar en el punto en el que
existe un electrolito, en la zona entre la capa de óxido protectora rota y la
superficie del material desprotegido.
Propagación de la grieta
Una vez que la grieta se ha iniciado, el posterior crecimiento de la

misma depende de los siguientes factores:
— Intensidad de tensiones, definida por la geometría de la grieta y la
tensión aplicada.
— Presencia de impurezas que pueden crear un ambiente favorable a
su propagación.
— Grado de sensibilización del material, que afecta fundamental-
mente al potencial de las células electroquímicas originadas.
— Presencia continuada de elementos oxidantes, que controlan el
potencial químico global de la superficie del material.
Una vez iniciada la grieta, el ambiente en el que la misma se encuen-

tra es difícil de cambiar y será favorable a la propagación de la misma,
excepto cuando el potencial químico se cambie mediante la reducción del
nivel de oxígeno contenido en el sistema.
4.3.4.5. Soluciones posibles
En la evaluación de la IGSCC y búsqueda de soluciones es necesario

tener en cuenta los diferentes factores que influyen en el inicio y propa-
gación de la grieta y que han sido descritos con anterioridad.
Se pueden establecer acciones encaminadas a mitigar y controlar la
IGSCC, aliviando uno o más de los tres factores que la originan, me-
diante alguno de los siguientes procedimientos:
— Sustitución del material sensibilizado.
— Mejora del ambiente químico.
— Relajación de las altas tensiones aplicadas.
Las acciones que únicamente tienen lugar sobre uno de los factores
pudieran no ser efectivas en todas las situaciones previstas, por lo que se
recomienda actuar al menos sobre dos de los factores, tal como material
y control químico del agua o relajación de tensiones más control químico
del agua.
Independientemente de lo anterior, hay que tener en cuenta que al-
gunas de estas acciones, si bien disminuyen el problema de IGSCC, pue-
den originar otros inconvenientes. Así, por ejemplo, la utilización de ace-
ros inoxidables de bajo contenido en carbono implica una menor
resistencia mecánica del material y pudiera ser necesario utilizar tuberí-
as de mayor espesor.
4.4. FATIGA
Cuando un componente estructural se encuentra sometido a tensiones

variables, puede fracturar a tensiones mucho menores que aquellas que
podría soportar bajo la aplicación de una carga estática.
La fractura resultante de la aplicación de tensiones variables es co-
nocida en el mundo de la ingeniería desde hace más de 150 años y se de-
nomina rotura por fatiga. En efecto, en 1842 ya se estableció uno de los

primeros conceptos de fatiga de los metales, según el cual la microes-
tructura llega a «cansarse» como consecuencia de las cargas cíclicas y el
metal falla por un proceso de «envejecimiento» cíclico. Igualmente, antes
de 1850, el problema de la fatiga fue identificado por los ingenieros que
trabajaban en los ferrocarriles, y sus investigaciones culminaron en los
estudios de Wöhler, que iniciados en 1852, constituyeron los primeros en-
sayos sistemáticos del fenómeno de la fatiga, permitiendo enunciar las si-
guientes leyes:
— Las piezas metálicas pueden romper bajo esfuerzos unitarios in-
feriores a su carga de rotura, e incluso a su límite elástico, si el es-
fuerzo se repite un número suficiente de veces.
— La fractura no tiene lugar, cualquiera que sea el número de solici-
taciones, si la diferencia entre el esfuerzo máximo y el mínimo es in-
ferior a cierto valor límite, que es función del esfuerzo medio. Esta
diferencia se denomina resistencia en servicio o límite de fatiga.
La curva de fatiga de un material depende de la tensión media y de la
clase de ensayo a que corresponda, como puede ser tracción, compresión,
flexión plana o torsión.
La fractura por fatiga es muy difícil de analizar, puesto que implica el
estudio de daños en el material a escala atómica, microscópica y ma-
croscópica, y, en general, estos niveles no pueden ser considerados de for-
ma individual, sino que deben relacionarse unos con otros, para entender
el proceso completo de fatiga y poder así, minimizar las incertidumbres
existentes en la predicción de la vida por fatiga de los componentes.
La superficie de este tipo de fractura presenta un aspecto caracterís-
tico y en ella se distingue una zona lisa, algunas veces oxidada y una zona
con un granulado más o menos rugoso y en algunos casos fibrosa, lo que
demuestra que la fractura ha sido originada por una grieta que ha ido au-
mentando de forma lenta y progresiva hasta llegar a una fractura rápida
final, que se produce cuando la carga se hace demasiado grande para ser
soportada por la sección remanente.
El proceso físico de la fractura por fatiga es, fundamentalmente, un
proceso de acumulación de daños en el que, a medida que la grieta crece,
la zona de material que se encuentra delante de la misma se ve sometida
a una distorsión severa en cada ciclo de carga. Dicho proceso tiene lugar
en una serie de pasos que esquemáticamente se describen a continuación.
El fallo por fatiga bajo condiciones cíclicas tiene lugar mediante el ini-
cio y posterior crecimiento de una o más grietas hasta que se produce la
fractura. En general, la nucleación se origina en la superficie libre y la

grieta crece en tres «estados» tal y como se muestra en el esquema re-
presentado en la figura 4.4.
FIGURA 4.4
Desde un punto de vista atómico y microscópico, el proceso comienza

con el movimiento de dislocaciones que tiene lugar únicamente en aque-
llos granos en los que el posible sistema de deslizamiento es aproxima-
damente paralelo a la tensión cortante máxima, es decir, inclinado 45°
con respecto al eje de solicitación. Dentro de estos granos se originan
bandas de deslizamiento, que están formadas por conjuntos de planos ac-
tivos de deslizamiento, próximos unos a otros. La distancia entre planos
activos es aproximadamente igual a 100 a, siendo a el parámetro de red
de la estructura cristalina del material, mientras que la densidad de ban-
das de deslizamiento dentro de un grano es función de la magnitud de la
tensión.
Como consecuencia de los deslizamientos alternativos se desarrollan
las intrusiones, que penetran en la superficie, y extrusiones, que salen de
la superficie, en las que la distancia entre picos y valles tiene un valor
aproximadamente igual a 1000 a, y que son el origen de las microgrietas
al actuar como núcleos de formación de grietas transgranulares. Este
proceso constituye el estado I del crecimiento de la grieta por fatiga, du-
rante el cual la velocidad de crecimiento de la grieta es muy lenta, del or-
den de 1010 m/ciclo, alcanzándose un tamaño de grieta del orden de va-
rios diámetros de grano.
Las extrusiones e intrusiones se desarrollan con mayor facilidad en
las superficies libres y por tanto, la fractura por fatiga suele comenzar en
la superficie exterior en las que existen discontinuidades superficiales,
que son zonas en las que se producen la concentración de tensiones.
Las microcavidades del material también pueden nuclearse en las

bandas de deslizamiento y combinarse con las grietas submicrocópicas,
pasando estas a ser micro y macro grietas, siendo su dirección perpendi-
cular a la tensión axial. Este fenómeno constituye el estado II de creci-
miento de la grieta, que se propaga a una velocidad relativamente rápida,
del orden de micrómetros por ciclo, creándose estrías por fatiga, mientras
la grieta avanza a través de la sección del material, aunque no se propaga
bajo condiciones de carga de compresión.
Finalmente, cuando la grieta cubre un área suficiente, el material
que queda en la sección reducida no puede soportar la carga aplicada y se
produce la fractura final por un proceso similar al que tiene lugar cuando
el ensayo es estático. O sea, cuando el nivel de concentración de tensiones
alcanzado en la etapa II llega al valor crítico de tenacidad, KIC , que es ca-
racterístico del material. Esta etapa constituye el estado III de la fractura
por fatiga.
El área de la superficie de fractura que se desarrolla durante los dife-
rentes estados del fallo depende del nivel de deformación aplicado. A al-
tos niveles de deformación, el estado II origina la casi totalidad de la su-
perficie de fractura, mientras que a bajos niveles de deformación es el
estado I el dominante.
4.4.2. Factores que afectan a la fatiga
Existen factores, tales como de temperatura, ambientales, intensifica-

dores de tensiones, acabado superficial, tensiones residuales y aspectos me-
talúrgicos, entre los que se incluyen la presencia de inclusiones y el tama-
ño de grano, que tienen una influencia importante en el proceso de fatiga.
— Temperatura. El aumento de la temperatura provoca una reduc-
ción en la resistencia al deslizamiento de los bordes de grano y
acelera la velocidad de oxidación. Estos cambios influyen en el
proceso de inicio de la grieta y, en general, tienden a acelerarlo.
— Ambiente. La presencia de un ambiente corrosivo durante la tensión
cíclica origina el proceso de fatiga con corrosión, que acelera de for-
ma importante la velocidad de propagación de la grieta por fatiga.
— Intensificadores de tensiones. La resistencia a la fatiga se reduce
de forma importante por la presencia de factores de intensifica-
ción de tensión, como ocurre en los casos en que existen esquinas
angulosas, mellas o agujeros. También se deben a la existencia
de defectos metalúrgicos, tales como porosidades o inclusiones.
— Acabado superficial. Las superficies rugosas también originan in-

tensificación de tensiones, por lo que cuanto más liso sea el aca-
bado superficial mayor será la resistencia a la fatiga. Puesto que la
mayoría de las fracturas por fatiga se originan en la superficie
del metal, las condiciones superficiales afectan a la resistencia a la
fatiga del mismo. Así, los tratamientos de endurecimiento super-
ficial aumentan la vida por fatiga del material.
— Tensiones residuales. La introducción de tensiones residuales de
compresión sobre la superficie del metal aumenta la vida por fati-
ga, siendo el método más efectivo de aumentar la resistencia total
a la fatiga. En la práctica se consigue deformando plásticamente,
de forma selectiva, la superficie exterior del componente. Cuando
se eliminan las tensiones que originaron esta deformación, la zona
elástica situada bajo la zona plástica produce tensiones de com-
presión en la superficie.
— Aspectos metalúrgicos. Entre los aspectos metalúrgicos destacan
los derivados de la conformación en frío de los metales que pro-
duce una alineación de los granos y de las inclusiones en la direc-
ción de laminación, por lo que la resistencia a la fatiga resulta
ser anisotrópica, siendo menor en la dirección transversal a la de
laminación. Una relación que describe esta anisotropía establece,
de forma general, que la vida por fatiga transversal es aproxima-
damente igual a 0,6-0,7 de la vida por fatiga longitudinal.
4.4.3. Tipos de fatiga
Se pueden distinguir, fundamentalmente, dos tipos:

— Fatiga a alto número de ciclos (High Cycle Fatigue, HCF). Este
tipo de fatiga se caracteriza por tener lugar a tensiones por debajo
de las de fluencia y por requerir un alto número de ciclos (104)
para que se produzca la fractura.
— Fatiga a bajo número de ciclos (Low Cycle Fatigue, LCF). Se dife-
rencia de la HCF porque se produce cuando las tensiones son su-
periores a las de fluencia y se requiere un número de ciclos, en ge-
neral, inferior a 104 para que se alcance la fractura.
Antes de exponer los distintos mecanismos y sus correspondientes te-
orías del inicio de grietas para cada uno de los dos tipos, se presenta la
curva tensión de saturación-deformación cíclica en la figura 4.5, pudién-
dose observa en ella tres regiones diferentes. Las dos primeras partes de
la curva se corresponden con fatiga HCF, es decir, deformaciones pe-

queñas y alto número de ciclos, mientras que la tercera parte de la curva
se corresponde con fatiga tipo LCF, es decir, con grandes deformaciones
periódicas. La zona intermedia se caracteriza porque la tensión de satu-
ración es casi independiente de la deformación.
La tensión de saturación corresponde a velocidades de endureci-
miento nulas, que son el resultado de los rápidos endurecimientos que
tienen lugar durante las etapas iniciales del proceso de fatiga y de la
posterior disminución de la velocidad de endurecimiento, hasta anularse,
alcanzando entonces el material el estado de saturación.
FIGURA 4.5
4.4.3.1. Inicio de grietas
Como norma general, el inicio y la nucleación de grietas por fatiga tie-

ne lugar en las superficies libres, aunque en algunos materiales el inicio
puede ocurrir en el interior. La nucleación tiene lugar mediante un pro-
ceso de deslizamiento de dislocaciones, siendo las superficies libres los
lugares más propensos al citado inicio. La ausencia de restricciones en la
superficie libre de los granos permite que la estructura de dislocacio-
nes, generada como consecuencia de las cargas cíclicas, se extienda fuera
de la superficie libre de los granos y produzca una superficie microscó-
pica irregular. Estas estructuras, formadas por dislocaciones, son cono-
cidas como bandas de deslizamiento.
En la mayoría de los materiales con estructura cúbica centrada en las
caras y en algunos con estructura cúbica centrada en el cuerpo, es nor-
mal observar estas bandas de deslizamiento, denominadas «persistentes»
(Persistent Slip Bands, PSB). Esta denominación procede del hecho de

que algunas bandas de deslizamiento permanecen o persisten incluso
en aquellos casos en que se elimina una fina capa superficial, mediante
electropulido. Durante los posteriores ensayos de fatiga la superficie irre-
gular se regenera rápidamente. La densidad de dislocaciones dentro de la
PSB´s es del orden de 1013/m2, mientras que en sus bordes y en el resto
del material es del orden de 1015/m2. Es decir, que las PSB´s son mucho
más blandas que el resto del material y por lo tanto la deformación se lo-
caliza preferentemente en dichas bandas. En la figura 4.6 se presenta un
ejemplo de bandas persistentes de deslizamiento que corresponden a un
bronce de alta resistencia.
FIGURA 4.6
En el caso de la fatiga de baja amplitud de deformación, HCF, las

grietas suelen iniciarse en aquellos lugares en los que las PSB´s interac-
túan con superficies libres o con los bordes de grano. Cuando la interfase
tiene lugar en superficies libres, las microgrietas se nuclean de forma
transgranular, mientras que cuando interaccionan los bordes de grano, el
proceso es intergranular, con independencia del tamaño de grano.
Debido a ciertos procesos de irreversibilidad, a partir de las PSB´s se

forman extrusiones e intrusiones. Las extrusiones son delgadas cintas de
metal, del orden de 10 mm de longitud y 1 mm de espesor, que sobresa-
len de la superficie del metal. Las intrusiones son hendiduras de tamaño
similar. La formación de extrusiones e intrusiones se origina rápida-
mente tras la aparición de las PSB´s y constituyen un paso importante en
el inicio de las grietas en la fatiga HCF. Las extrusiones e intrusiones au-
mentan la tensión en la superficie, por lo que las grietas tienden a apare-
cer en estas zonas, mediante un pulido superficial se pueden eliminar las
extrusiones / intrusiones, prolongando considerablemente el tiempo de
utilización del material.
En los casos en los que la fatiga está originada por deformaciones de
gran amplitud, LCF, la deformación tiende a ser homogénea, de diferen-
te forma que en el caso de HCF en que la deformación se localiza en las
PSB´s. Aunque en el caso de LCF también se observan algunas extrusio-
nes, no son lo suficientemente severas como para originar un agrieta-
miento transgranular, por lo tanto la rotura se produce, en la mayoría de
los casos de LCF, de forma intergranular.
4.4.3.2. Propagación de grietas
En este apartado se exponen diferentes modelos y teorías relativos a

la propagación de grietas por fatiga. Los modelos describen los mecanis-
mos físicos mediante los cuales una grieta puede avanzar, mientras que
las teorías predicen la velocidad de propagación de la grieta.
Modelos de propagación
Para que una grieta avance de forma estable y continua, bajo condi-
ciones de deformación plana, se precisa de una inyección de dislocacio-
nes que permitan acomodaciones de los desplazamientos cortantes en el
frente de la grieta, a 45° del plano de la grieta, dando lugar a la forma-
ción de estriaciones, entendiendo por tales las marcas regulares que pue-
den observarse en la superficie de fractura por fatiga, generalmente pa-
ralelas al frente de la grieta, y que representan las posiciones sucesivas
del frente de la grieta durante la propagación de la misma. La aparición
de estas estriaciones se corresponde, normalmente, con el estado II de
propagación de la grieta representada en la figura 4.4 y la interpretación
del mecanismo de crecimiento que origina su aparición ha dado lugar a
diferentes modelos.
En la figura 4.7 se representa esquemáticamente uno de los modelos

de crecimiento de grietas durante el estado II, desarrollado por Tom-
kins, en el que se pueden observar que:
— Suponiendo que el inicio de la grieta ya ha tenido lugar y partien-
do de un estado de compresión, figura 4.7a, la aplicación de una
pequeña tensión de tracción origina la formación de bandas de flu-
jo plástico localizadas a 45° del plano de la grieta, figura 4.7b.
— Con el incremento de la apertura del frente de la grieta se forma
una nueva superficie, por descohesión cortante, que a su vez con-
tribuye a la mencionada apertura de la grieta. Al mismo tiempo, se
incrementa el ancho de las bandas de flujo, propagándose la de-
formación por los flancos de la grieta, figura 4.7c.
— Al disminuir la carga aplicada, tiene lugar un proceso de flujo
plástico inverso, figura 4.7d y como consecuencia de que los cam-
bios geométricos del frente de la grieta no son totalmente reversi-
bles, se forma una inestabilidad local de compresión, seguida de
una estriación, figura 4.7e. Este mecanismo se produce durante el
proceso de cierre de la grieta, incluso aunque la tensión nominal
continúe siendo de tracción.
— En el caso de aperturas grandes de la grieta, se pueden formar
nuevas bandas de flujo plástico, originando un perfil como el de la
figura 4.7f. Igualmente, se pueden formar estriaciones múltiples,
que a veces están organizadas en forma de pequeñas estriaciones
contenidas dentro de otras mayores.
Cuando las aperturas de la grieta son pequeñas, pueden ser precisos
varios ciclos de carga para crear una nueva superficie del frente y que se
produzca la inestabilidad. Por lo tanto, el espaciado de las estriaciones re-
fleja la apertura del frente de la grieta, y la velocidad de crecimiento, o in-
cremento de la superficie de la grieta durante cada ciclo, es una fracción
de dicha apertura. Es decir, que en los procesos de análisis cuantitativos
de fallos hay que tener presente los siguientes hechos:
— Las estriaciones son manifestaciones de deformación plástica lo-
calizada en el frente de la grieta y por lo tanto no representan, ne-
cesariamente, el avance por ciclo de la grieta.
— Las estriaciones no siempre son indicativas de la aplicación de
un ciclo simple de fatiga.
Si los materiales son de alta resistencia, su capacidad limitada de
deformación puede originar agrietamientos secundarios en las bandas de
FIGURA 4.7
flujo plástico y en el caso de materiales con resistencia dispersa, lograda

con una importante fracción de volumen de partículas de segunda fase,
es habitual encontrar contribuciones importantes a la velocidad de cre-
cimiento que están originadas por la coalescencia de cavidades alrededor
de estas partículas. En estos casos, la velocidad de crecimiento puede ver-
se afectada por modos estáticos de fractura.
En la figura 4.8 se muestra esquemáticamente el mecanismo de avan-
ce durante el estado III.
FIGURA 4.8
Finalmente, en la figura 4.9 se muestra la contribución de diferentes

micromecanismos a la propagación de las grietas por fatiga. En esta fi-
gura se distinguen tres regiones de diferentes características:
— Región A: es una región umbral, de comportamiento no continuo,
altamente influenciada por la microestructura, por la tensión me-
dia y por las condiciones ambientales.
— Región B: es una región que representa un comportamiento esta-
ble y continuo de la propagación de grietas por fatiga, escasamen-
te influenciado por la microestructura, tensión media y espesor, y
FIGURA 4.9
con una influencia variable del medio ambiente. Esta región se

puede caracterizar por el hecho de que las cargas son lo suficien-
temente grandes como para producir una zona plástica en el fren-
te de la grieta que incluye muchos granos.
— Región C: es una región con un comportamiento casi continuo
en la propagación de la grieta por fatiga, pero influenciado en
cierta medida por modos estáticos de fractura. La influencia de la
microestructura, tensión media y espesor es muy importante,
mientras que la influencia ambiental es escasa.
Teorías del avance de grietas por fatiga
Entre las razones que de forma habitual han llevado a los investiga-
dores a desarrollar teorías sobre el avance de grietas por fatiga, pueden
citarse las dos siguientes:
— En primer lugar, el interés existente en predecir las velocidades de
propagación de grietas, con objeto de estudiar aquellas situaciones
que no están cubiertas de forma expresa por datos experimentales.
— En segundo lugar, una vez entendido el proceso de crecimiento,
poder establecer una forma teórica de predicciones que ayude
a identificar discrepancias entre el comportamiento esperado y
el real.
Aparecen así dos utilizaciones diferentes de las teorías de propagación
de grietas: las leyes de predicción y las teorías de predicción basadas en
un modelo de propagación.
Entre las leyes de predicción, la más conocida y utilizada habitual-
mente es la de Paris-Erdogan, según la cual la tasa de propagación por ci-
clo, da/dN, viene dada por la siguiente ecuación:
da
C Km [4.1]
dN
donde C y m son constantes del material, K es el incremento del factor
de intensidad de tensiones, que depende del tamaño de la grieta y del ran-
go de tensiones aplicado. Se puede observar que, suponiendo que el ta-
maño de la grieta crece de forma continua, el valor de K crecerá tam-
bién de forma continua.
Casi todos los datos disponibles de propagación de grietas por fatiga,
para una gran cantidad de materiales, a temperaturas bajas, intermedias
y en algunos casos también a temperaturas altas, se representan en grá-
ficos que utilizan una doble escala logarítmica, con lo que la ley de Paris-
Erdogan se convierte en una línea recta, como se puede observar en la fi-
gura 4.9. En esta figura puede apreciarse, igualmente, que la ley no es vá-
lida por encima o por debajo de ciertos valores de K. Es decir, que la
grieta no se propaga por debajo de un valor umbral del rango del factor
de intensificación de tensiones, Kth, y el crecimiento se acelera cuando
está próxima la fractura final, que ocurre cuando se alcanza un valor crí-
tico Kc. Entre estos dos límites la curva de propagación de la grieta
está formada por un tramo lineal de pendiente m.
Estudios fractográficos han demostrado que el mecanismo de estria-
ción es el responsable de la propagación estable de grietas por fatiga y
por lo tanto, los valores de m encontrados son los correspondientes a este
mecanismo.
Las teorías de predicción, pueden clasificarse en los siguientes grupos:
— Teorías basadas en la acumulación de daños o de deformación
en el frente de la grieta.
— Teorías que establecen una apertura-desplazamiento cíclico del
frente de la grieta como parámetro de avance.
— Teorías que establecen el criterio de avance en función de un equi-
librio de energía en el frente de la grieta.
De acuerdo con el primero de estos grupos, el avance de la grieta se
produce cuando el daño acumulado delante de la grieta alcanza una
condición de fallo. Han surgido así diferentes teorías, basadas en dife-
rentes modelos que llevan, casi invariablemente, a valores de m 4.
El segundo grupo de teorías de propagación de grietas por fatiga está
basado en la apertura-desplazamiento del frente de la grieta. Son teorías
que modelizan los cambios de geometría que ocurren en el frente de la
grieta, identificando la parte de la nueva superficie de la grieta, creada en
cada ciclo, como irreversible. Basándose en las observaciones de que el
espaciado medido entre estriaciones es aproximadamente la mitad del va-
lor estimado de apertura-desplazamiento cíclico del frente de la grieta, di-
ferentes estudios han determinado un valor de m 2 para condiciones de
deformación plana.
El tercer y más reciente grupo de teorías de la propagación de grietas
por fatiga se basa en los criterios de equilibrio de energía, desarrollados a
partir de la teoría de Griffiths. Estas teorías llevan a expresiones com-
plejas, que en forma simplificada dan como resultado valores de m 4, y
a veces de m 2.
4.4.4. Influencia del medio ambiente en la fatiga
La actuación combinada de tensiones cíclicas y del medio ambiente

puede originar el fallo prematuro de componentes y estructuras de inge-
niería. Puesto que las instalaciones industriales actuales precisan operar
durante períodos de hasta 30 o 40 años, tanto en ambientes agresivos
como inertes, es preciso entender la interacción fatiga-ambiente para
poder establecer procedimientos racionales de predicción de vida útil
de los componentes de dichas instalaciones.
Se han llevado a cabo numerosas investigaciones con el fin de cono-
cer la influencia del medio ambiente en el inicio y durante el crecimiento
de grietas en diferentes tipos de materiales y aleaciones estructurales
utilizadas en aviones, barcos, plataformas petrolíferas, de producción
de gas o en plantas de generación de energía eléctrica.
En la tabla 4.1 se presentan algunos ejemplos típicos de combinacio-
nes de materiales y medio ambiente que tienen una cierta influencia en
las predicciones de fatiga.
Ambiente Instalación Material Temperatura

operación (°C)
Aire Aviones Aleaciones de Al o Ti 100
Aire Vasijas de presión Aceros ferríticos/ 300-600
inoxidables
Vapor/Agua Generadores de vapor Aceros ferríticos 400-600
Vapor Turbinas Aceros ferríticos 550
Agua salada Barcos, tuberías, Aceros ferríticos 25
plataformas petrolíferas
Sodio Reactores rápidos Aceros inoxidables 400-600
Litio Reactores de fusión Aceros ferríticos/ 600
inoxidables
Helio Reactores de gas a alta Aleaciones de Ni/ 700
temperatura aceros inoxidables
Hidrógeno Alternadores Cobre y aceros ferríticos 500
Queroseno Turbinas Aleaciones de Ni y Co 700
TABLA 4.1
4.4.4.1. Influencia ambiental sobre la resistencia total
De la influencia ambiental sobre la resistencia total a la fatiga se pue-

den establecer algunos de los efectos más significativos:
— En general, los aceros inoxidables, las aleaciones de aluminio y al-
gunas otras no férreas, presentan una duración considerablemen-
te mayor en el vacío que en el aire, tanto a temperatura ambiente
como especialmente a temperaturas elevadas.
— Los efectos de la temperatura y de la frecuencia utilizada en los en-
sayos, observados habitualmente en los efectuados en aire, desapa-
recen o se reducen de forma drástica cuando se realizan en vacío.
— Otros ambientes, con baja presión parcial de oxígeno, como el so-
dio o el helio, incrementan la vida de fatiga de los aceros, en com-
paración con los resultados en aire.
— Los aceros y las aleaciones de aluminio, titanio y magnesio, tienen
mayor resistencia a la fatiga en aire seco que en aire húmedo.
— Los ambientes que inducen fragilización del material, como son la
carburación o la irradiación, disminuyen la resistencia a la fatiga, es-
pecialmente en los ensayos de baja frecuencia y temperatura elevada.
— Los aceros poseen mayor resistencia a la fatiga en agua pura que
en agua contaminada con cloruros.
4.4.4.2. Influencia ambiental sobre la propagación de grietas
Las observaciones experimentales relativas a la influencia ambiental

en la propagación de grietas por fatiga son muy similares a las indicadas
con respecto a la resistencia total a la fatiga:
— En general, el crecimiento de las grietas es inferior en el vacío
que en el aire. No obstante, la velocidad de crecimiento de las
grietas en vacío o en sodio se aproxima a la obtenida en aire.
— El contenido de vapor de agua del aire incrementa la velocidad de
crecimiento de la grieta en aceros de baja aleación, aleaciones no
férreas y, especialmente, en aceros de alta resistencia.
— La velocidad de crecimiento de la grieta se incrementa, en el caso
de aceros y aleaciones de aluminio y titanio, en presencia de agua
con soluciones de carbonatos o de cloruros, con respecto a los re-
sultados obtenidos en el aire.
— La irradiación con neutrones incrementa la velocidad de propa-

gación de la grieta en los aceros inoxidables y en las aleaciones a
base de níquel, especialmente si se incrementa la temperatura y se
disminuye la frecuencia del ensayo.
— La mayor influencia medioambiental en la propagación de la grie-
ta tiene lugar durante la etapa inicial de crecimiento.
4.4.5. Interacción fatiga-corrosión
Las investigaciones llevadas a cabo sobre la interacción fatiga-corrosión

han permitido establecer diferentes modelos de los mecanismos involu-
crados, siendo los más importantes los que se describen a continuación.
En primer lugar se encuentra el «modelo de superposición», pro-
puesto por Landes y Wei, según el cual deben considerarse de forma
conjunta, por una parte la contribución de la corrosión al crecimiento de
la grieta, siempre que el valor de K exceda durante las cargas cíclicas al
valor de K1SCC que es el valor umbral para que tenga lugar la corrosión
bajo tensión, y por otra, el componente de propagación de la grieta por
fatiga determinado en un ambiente inerte.
Al considerar un rango amplio de materiales y condiciones ambien-
tales, se ha llegado a la conclusión de que este modelo de suma lineal tie-
ne una aplicación práctica limitada, ya que en muchos casos las veloci-
dades reales de crecimiento de grietas por fatiga-corrosión son superiores
a las estimadas.
Otra aproximación al problema se ha llevado a cabo mediante «mo-
delos de competición», según los cuales la grieta se propaga por uno u
otro mecanismo, fatiga o corrosión bajo tensión. En estos modelos, el
componente de corrosión bajo tensión se presenta como una perturba-
ción de la curva de crecimiento de la grieta por fatiga, debiéndose a la in-
terferencia de modos de fractura estática.
Otro modelo de interacción fatiga-corrosión es el propuesto por Do-
nahue, según el cual el crecimiento de grietas por fatiga en diferentes am-
bientes puede ser descrito en términos de las propiedades mecánicas y de
dos constantes del material:
— La intensidad de tensión umbral, KTH, para el crecimiento de grie-
tas, que en ambiente agresivo se corrige disminuyéndola.
— Una constante de proporcionalidad, A, relacionada con la defor-
mación necesaria para el crecimiento de la grieta en un ambiente
no agresivo, ajustada para ambientes severos.
La velocidad de crecimiento de la grieta, entonces, viene dada por la

ecuación:
da 4A
(K2 K2TH) [4.2]
dN y
4.4.6. Fatiga térmica
En los componentes y estructuras utilizados en ingeniería hay que

distinguir entre dos tipos de tensiones. Por una parte están las denomi-
nadas tensiones primarias, originadas por cargas tales como presión,
peso propio, cargas mecánicas, condiciones o limitaciones de contorno,
como por ejemplo, el impedimento de la expansión térmica mediante
puntos de anclaje. En este último caso, las tensiones térmicas a través de
la sección del componente son independientes de la velocidad de cambio
de temperatura. Por otra parte, existen las denominadas tensiones se-
cundarias, que surgen como consecuencia de calentamientos y enfria-
mientos de soldaduras de metales diferentes, o las que tienen su origen en
transitorios térmicos. Estos últimos producen tensiones transitorias
debidas a los cambios rápidos de temperatura en las superficies internas
o externas de los componentes. En estos casos, la pendiente de la rampa
de temperatura es un dato básico para determinar la magnitud de tales
tensiones.
Un buen número de componentes instalados en motores de aviación,

reactores nucleares, plantas de generación de energía eléctrica y en otras
instalaciones sufren calentamientos rápidos durante los arranques, y en-
friamientos rápidos durante las paradas o durante los cambios de las
condiciones de operación como, por ejemplo, durante la modificación de
la potencia en una central nuclear.
La magnitud de estas tensiones transitorias depende en gran medida,

además de la geometría del componente, de las constantes físicas del
material como son el coeficiente de expansión térmica, la conductivi-
dad térmica y el módulo de elasticidad.
Dependiendo del tamaño del componente, si los sucesivos ciclos tér-

micos son lo suficientemente importantes como para producir plastifi-
caciones alternativas del material en las capas superficiales, se puede
iniciar una pequeña grieta por fatiga, especialmente en localizaciones crí-
ticas después de un cierto número de ciclos, originándose de esta forma
el fenómeno conocido como fatiga térmica.
4.4.6.1. Problemas derivados de la fatiga térmica
La generación de tensiones térmicas se puede estudiar cualitativa-

mente, suponiendo una estructura o la pared de un componente sufi-
cientemente gruesa, que se encuentra inicialmente a una temperatura
baja y uniforme y que la temperatura en la superficie A se incrementa
bruscamente como consecuencia, por ejemplo, del rápido aumento de la
temperatura de un fluido que circula en contacto con la pared interior del
componente, mientras que el resto del material permanece, aproximada-
mente, a la temperatura inicial.
En la figura 4.10 se representa de forma esquemática este fenómeno,
así como el ciclo de histéresis que tiene lugar como consecuencia de la fa-
tiga térmica.
FIGURA 4.10
La superficie A se encuentra sometida, entonces, a una tensión de

compresión ya que su dilatación está impedida por el resto del material,
tensionándose según el tramo de curva OA.
Seguidamente el calor fluye hacia la zona B del material y a medida
que el gradiente de temperatura se reduce, el sistema entero se expande,
llevando a la superficie A hasta tensiones de tracción, correspondientes al
punto B de deformación cero. Durante el siguiente período, en el que se
supone un funcionamiento estacionario a alta temperatura, la tensión de
tracción residual puede ser capaz de relajarse, según BB’, al tiempo que,
en muchas aleaciones, se origina un agrietamiento intergranular.
Si se supone ahora que la temperatura en A disminuye bruscamente,
con lo que ocurre un proceso inverso al descrito anteriormente, la su-
perficie A se ve sometida a tensiones de tracción, puesto que su contrac-

ción está impedida por el resto del material, alcanzándose un pico de ten-
sión en el punto C, al tiempo que se puede producir una fractura trans-
granular ya que la velocidad de deformación es alta y la temperatura se
ha reducido. Finalmente, cuando toda la estructura se ha enfriado, la sec-
ción A se lleva a tensiones de compresión por el resto del material. La
tensión residual de compresión, punto D, no origina daños necesaria-
mente, pero cuando el proceso anterior se vuelve a repetir desde el punto
D, el sistema entra en una nuevo ciclo de histéresis DABB’C en la super-
ficie, lo que puede originar el inicio y propagación de múltiples grietas
por fatiga térmica, debido a la plastificación alternativa que tiene lugar.
Los principales puntos a destacar del lazo de histéresis descrito son
los siguientes:
— La máxima diferencia de temperaturas entre la parte A y el resto
del material, incrementa las tensiones de pico correspondientes a
los puntos A y C.
— Durante la relajación de tensiones en la operación estacionaria,
tramo BB’, pueden producirse daños por fluencia.
— El ancho de la zona plástica en la curva del ciclo de histéresis, dis-
minuye a medida que se incrementa la distancia desde A, en la
zona plastificada del material.
— Si existiesen tensiones de tracción externas, se incrementaría el an-
cho del ciclo de histéresis durante el enfriamiento.
— Si las velocidades de enfriamiento o calentamiento se hacen lo
suficientemente lentas, la plastificación asociada desaparece.
— La magnitud de la tensión en la superficie y por lo tanto el tamaño
de la zona plastificada depende del espesor del componente.
La secuencia descrita anteriormente, a menudo, se asocia a compo-
nentes de plantas de generación de energía eléctrica. No obstante, un ci-
clo muy parecido ocurre también en componentes de sección más delga-
da, tales como, por ejemplo, el caso de los álabes de turbinas de gas y de
motores de aviación.
4.4.6.2. Ejemplos de fatiga térmica
Son numerosos los casos en los que se presentan problemas de fatiga

térmica. A continuación se presentan, a título de ejemplo, algunos com-
ponentes que sufren ciclos de calentamiento y enfriamiento durante su
vida de servicio.
— Reactores avanzados refrigerados por gas. En este tipo de reacto-

res tiene lugar la fatiga térmica en los recubrimiento de acero
inoxidable (20Cr-25Ni-Nb) de los tubos de combustible, que son
elementos de 0,5 mm de espesor que siguen la expansión y con-
tracción del combustible durante los cambios de potencia del re-
actor, operando a temperaturas comprendidas entre 650 y 750°C.
Así mismo, se produce la fatiga térmica en los soportes del ais-
lamiento térmico del núcleo del reactor, que utilizan pernos de
12 mm de diámetro de acero AISI 321, que sufren deformaciones
plásticas de cierta consideración. Se ha detectado el inicio y pro-
pagación de grietas a partir de las raíces de la rosca.
— Turbinas de gas. La fatiga térmica se da en los álabes y compo-
nentes con espesores típicos de 5 mm, sometidos a rápidos transi-
torios térmicos durante los arranques y paradas. La deformación
permitida suele ser de 0,05% para los discos y hasta 0,35% para los
álabes, estando la temperatura de trabajo comprendida entre 600 y
800°C.
— Reactores rápidos refrigerados por sodio líquido. En este tipo de
reactores, la fatiga térmica se produce en los aceros austeníticos de
la estructura superior del núcleo del reactor, con temperatura de
operación de 540 °C. Los transitorios térmicos se deben a cam-
bios bruscos en la temperatura del sodio refrigerante durante las
paradas rápidas, disparo del reactor, o a calentamientos como
consecuencia de pérdidas de refrigerante, pudiéndose alcanzar
deformaciones totales del rango de 0,2 a 0,5%.
— Armamento. Tiene lugar la fatiga térmica en cañones fabricados con
aceros de baja aleación y con espesores superiores a los 25 mm,
observándose grietas múltiples que crecen rápidamente hasta una
profundidad de 0,2 mm, extendiéndose después más lentamente
hasta alcanzar profundidades de 6 mm tras varios miles de opera-
ciones, la vida útil de diseño suele fijarse en 104 operaciones.
— Válvulas, depósitos, carcasas de turbinas. Tiene lugar en compo-
nentes de hasta 150 mm de espesor, normalmente de acero 1/2Cr-
Mo-V, que operan a temperaturas superiores a los 550°C. Se deben
tomar precauciones especiales ante posibles defectos de fabrica-
ción y agrietamientos inducidos por las modificaciones de tempe-
ratura durante los arranques y paradas de los sistemas a los que
pertenecen.
— Rotores de turbinas. La fatiga térmica se produce en aceros
1Cr-Mo-V, de 300 mm de diámetro y sometidos a temperaturas de
operación de 550°C, detectándose grietas en ejes de turbinas de en-

tre 375 y 125 MW, producidas en servicio, tras haber sido someti-
dos a un total de entre 70 y 900 operaciones de arranque y parada.
— Plantas nucleares convencionales: La fatiga térmica alcanza a las
tuberías de acero inoxidable, de agua de alimentación a genera-
dores de vapor. Durante las paradas en caliente los arranques y pa-
radas de las bombas del sistema mezclan agua a temperatura su-
perior a 210 °C con agua fría a temperatura inferior a 40 °C
produciendo bruscos calentamientos y enfriamientos.
4.5. TERMOFLUENCIA
Se entiende por termofluencia la deformación lenta y continua, a lo
largo del tiempo, que experimentan los materiales, sometidos a cargas in-
feriores a las que producirían deformaciones permanentes a temperatura
ambiente, cuando trabajan a temperaturas suficientemente elevadas.
Esta deformación continua y no reversible puede llevar, finalmente, al fa-
llo del material.
De las distintas expresiones que se pueden utilizar: termofluencia,
fluencia lenta o simplemente fluencia, además de creep que es su traduc-
ción en lengua inglesa; será el término fluencia el empleado en este texto.
Por temperatura suficientemente elevada, a partir de la cual se pre-
senta la fluencia, se puede entender, como regla general, T (0,3 0,4)
TM para materiales metálicos y T (0,4 0,5) TM para materiales cerá-
micos, siendo TM la temperatura de fusión del material en Kelvin.
La fluencia es un proceso dependiente del tiempo, en el que la defor-
mación del material es función no sólo de la tensión aplicada, como
ocurre en el caso de temperaturas bajas, sino que depende, además, del
tiempo y de la temperatura de trabajo, f (, t, T).
Teniendo en cuenta esta expresión, en el proceso de diseño de las
distintas estructuras y componentes se debe comprobar que:
— La deformación total por fluencia durante la vida en servicio es
aceptable.
— La deformación en el momento del fallo es aceptable.
— El tiempo en producirse el fallo, a la temperatura y carga de dise-
ño, es mayor que la vida de diseño del componente.
Las deformaciones elástica, viscosa y plástica pueden darse de forma

simultánea al aplicar una tensión constante a un sólido, siendo este el
caso de la fluencia que se produce a temperaturas elevadas.
Desde un punto de vista práctico, el interés de la fluencia se centra en
determinar los tiempos de utilización de un componente, bajo las condi-
ciones de tensión y temperatura que tengan lugar mientras que se en-
cuentre en servicio. Dado que los tiempos prolongados de ensayo son di-
fíciles de alcanzar en el laboratorio, se utilizan distintos procedimientos
que permiten la extrapolación de los datos obtenidos, con el fin de deter-
minar los posibles tiempos de utilización y su aplicación a cada proyecto.
4.5.2. Equipos de ensayo
El equipo necesario para ensayar bajo fluencia consiste básicamente

en un horno para que la probeta de ensayo pueda alcanzar una determi-
nada temperatura, un dispositivo para colgar un cierto peso y un regis-
FIGURA 4.11
trador de las deformaciones producidas en función del tiempo. En la fi-

gura 4.11 se presentan, de forma esquemática, los elementos básicos de
una maquina de laboratorio con la que se pueden efectuar ensayos de
fluencia. En ella se puede observar el mecanismo de solicitación, el horno
y el medidor de deformaciones que suele ser un transductor de induc-
ción. La carga se aplica a través de un sistema de palanca que consiste en
un brazo que se balancea en una unidad de fulcro en forma de cuchilla.
Con la ayuda de un fleje, el brazo soporta, por un lado, un cierto peso y
por el otro una barra a la que se acopla la probeta.
Normalmente, el ensayo de fluencia se realiza bajo carga constante,
llevándose hasta la rotura. Es necesario, además de fijar la carga y la tem-
peratura de ensayo, medir los tiempos con sus correspondientes alarga-
mientos, con el fin de representar gráficamente los valores obtenidos y así
poder conocer la curva de fluencia de cada material para unas determi-
nadas condiciones de temperatura y carga.
4.5.3. Curvas de fluencia
Los ensayos elementales realizados para el estudio de deformación y

fallo por fluencia consisten en someter una probeta a tensión uniaxial. Un
tipo de probeta normalizada se presenta en la figura 4.12. En ella desta-
can los acuerdos especiales sobre los que se toman las señales inductivas
o capacitivas que permiten conocer, de forma continua, la evolución de la
deformación.
FIGURA 4.12
Se originan así diferentes tipos de curvas que sirven para estudiar el

proceso de fluencia y para obtener los parámetros o características del
material que permiten efectuar diseños de componentes y estructuras que
puedan verse afectados por este fenómeno. Si el ensayo se realiza a tem-
peratura lo suficientemente baja como para que no tenga lugar el proce-
so de fluencia, entonces la tensión y la deformación alcanzan su valor

máximo en el instante to y permanecen constantes en esos valores máxi-
mos mientras se mantiene la carga aplicada. No hay cambios de la ten-
sión o de la deformación dependientes del tiempo y sus magnitudes se re-
lacionan entre sí con total independencia del tiempo.
Si la temperatura es lo suficientemente alta como para que tenga lu-
gar la fluencia, entonces la deformación aumentará con el tiempo tras la
aplicación de la carga, tal y como se puede apreciar en la figura 4.13, en
la que se esquematiza el proceso.
FIGURA 4.13
Los ensayos de fluencia que se realizan habitualmente para caracte-

rizar las propiedades de los materiales, tienen lugar a temperaturas y car-
gas constantes. Los términos o conceptos básicos utilizados para descri-
bir los diferentes estados de fluencia se muestran en la figura 4.14, de
acuerdo con las definiciones establecidas por el Código ASME. En ella
puede apreciarse que inmediatamente después de la aplicación de la car-
ga existe una deformación instantánea. Durante el estado de fluencia
primario, la velocidad de deformación por fluencia, representada por la
pendiente de la curva, inicialmente es grande, disminuyendo hasta ha-
cerse constante en el estado secundario, llamado también estacionario.
En el estado terciario, la velocidad de fluencia se incrementa hasta que se
produce la fractura.
La representación gráfica de los resultados experimentales obteni-
dos al someter a fluencia a un acero inoxidable austenítico se presenta en
la figura 4.15, pudiéndose observar en ella las relaciones entre las ten-
siones aplicadas y los tiempos de rotura alcanzados para cada una de las
temperaturas de ensayo.
FIGURA 4.14
Se debe recordar que como los tiempos de interés suelen ser mayores
que el límite práctico de los ensayos experimentales, es preciso utilizar
procedimientos de extrapolación, tales como los establecidos por el Có-
digo ASME, que serán expuestos posteriormente.
FIGURA 4.15
4.5.4. Mecanismos de deformación
En el estudio de la fluencia de materiales hay que distinguir entre de-

formación por fluencia y fractura por fluencia, si bien el mecanismo de
fractura está íntimamente relacionado con el proceso de deformación que
le precede. En primer lugar se plantea el proceso de deformación por
fluencia y los diferentes mecanismos de deformación, estudiándose pos-
teriormente la fractura por fluencia.
Los mecanismos de deformación de los materiales policristalinos cuan-
do se deforman a elevadas temperaturas se deben al movimiento de dislo-
caciones o al deslizamiento de las fronteras de grano o a la fluencia difu-
sional. Estos tres mecanismos se pueden considerar independientes entre
sí, activados térmicamente y controlados por la difusión atómica. Cada me-
canismo de deformación tiene valores específicos tanto de n, exponente de
la tensión al relacionarla con la velocidad de deformación, como de Q,
energía de activación que es constante en un cierto intervalo de tempera-
turas y se relaciona con cada uno de los mecanismos de deformación.
La fluencia por movimiento de dislocaciones se asocia a valores de n
por encima de 5 y a energías de activación iguales a las que se corres-
ponden con la autodifusión a través de la red. Cuando el mecanismo do-
minante es el deslizamiento de fronteras de grano, entonces el valor de n
es 2 y la energía de activación se corresponde con la de las fronteras de
grano. Por último, la fluencia difusional presenta un valor de n igual a 1,
pudiendo ser la energía de activación igual a cualquiera de las anteriores.
Fluencia por movimiento de dislocaciones
Analizando los micromecanismos que tienen lugar durante los esta-

dos de fluencia primario y secundario, se ha determinado que dichos
estados están influenciados por la acción conjunta del endurecimiento
por deformación y la recuperación, que se activa térmicamente, de la es-
tructura de dislocaciones, tal y como establecieron Bailey y Orowan.
El estado primario se caracteriza por un endurecimiento por defor-
mación, consecuencia de la formación de marañas de dislocaciones que
impiden el aumento progresivo de la deformación, mientras que el estado
secundario de fluencia se caracteriza por la existencia de un equilibrio
entre el proceso de endurecimiento por deformación y el de recuperación
activado térmicamente.
El factor que controla la velocidad de fluencia es la capacidad del
frente de dislocaciones de trepar sobre los obstáculos que encuentran en
su deslizamiento. Este proceso requiere la difusión por vacantes y por

tanto sólo tiene lugar de forma apreciable a altas temperaturas.
La aceleración de la deformación durante el estado terciario de la cur-
va de fluencia y la rotura final se atribuyen a la acumulación progresiva
de daños en el material como consecuencia del proceso de fluencia.
Tomando como base estas ideas de movimiento y trepado de disloca-
ciones, se han desarrollado modelos específicos para el estado secundario
de fluencia. El resultado es una dependencia de la velocidad de defor-
mación, ˙, con respecto a la tensión, , llamada ley de Norton, según la
ecuación siguiente:
˙ B n [4.3]
donde B y n son parámetros del material. El valor del exponente n oscila
entre n 3 (Friedel, 1967) y n 4 (Weertman, 1955), pero si la difusión
de vacantes ocurre fundamentalmente por líneas de dislocaciones, difu-
sión volumétrica, en lugar de hacerlo por la estructura no deformada, el
valor de n se incrementa hasta n 5 o n 6 (Frost and Ashby, 1977).
Los modelos de fluencia controlados por difusión indican que el coe-
ficiente B debe ser modificado mediante la ecuación:
冢冣
bDv
B A*G(ln) [4.4]
kT
donde G es el módulo elástico cortante, k es la constante de Boltzman,
con un valor de 1,38 x 1023 J/K, T es la temperatura absoluta, b es el vec-
tor de Burgers, A* es una constante empírica y Dv Dv0e(Q /RT) es el coe-
v
ficiente de difusión volumétrica, siendo Qv la energía de activación para

fluencia y R 8.315 J/(mol.K), la constante de los gases perfectos.
Fluencia por difusión
El fenómeno de la fluencia también se puede producir por flujo difu-

sional de átomos en la frontera de los granos, desde zonas que están so-
metidas a compresión hasta zonas que lo están bajo tracción. Este flujo
de átomos dirigido por las tensiones alarga el material en la dirección de
tracción. Del mismo modo, se puede señalar que este mecanismo de
fluencia se basa en el flujo de vacantes desde las proximidades de las
fronteras de grano sujetas a tracción hacia las proximidades de las so-
metidas a compresión.
La existencia de fronteras de grano, que pueden acoger o liberar áto-
mos, juega un papel importante en la fluencia por difusión, ya que en la
estructura de un cristal perfecto la generación de huecos o vacantes re-

quiere energías mucho mayores que las necesarias para generarlos en las
fronteras de grano.
Un aspecto fundamental a tener en cuenta es que si las fronteras de
grano son las únicas fuentes y sumideros de huecos o vacantes atómicas,
la difusión tiene lugar sobre distancias del orden del tamaño del grano, d.
Tomando como base estas ideas, Nabarro y Herring establecieron la
velocidad de fluencia difusional en los granos, o sea a través de la red,
mediante la ecuación:
D /(kTd2)
v v [4.5]
donde: Dv es el coeficiente de difusión en los granos, es el volumen ató-
mico, d es el tamaño del grano y v es el factor adimensional que depen-
de de la forma de los granos.
Mientras que si los átomos se difunden a lo largo de los bordes de gra-
no en lugar de hacerlo a través de los granos, se tiene la ecuación si-
guiente que corresponde a la fluencia de Coble:
D /(kTd3)
b b [4.6]
donde: b alcanza un valor próximo a 50 y Db Db0 e(Q /RT) es el coefi-
b
ciente de difusión en los bordes de grano.

En las expresiones anteriores puede apreciarse que, en la fluencia
difusional, tanto en el modelo de Nabarro y Herring como en el de Coble,
existe una relación lineal entre la velocidad de deformación y la tensión,
diferente de la relación existente en el caso del modelo de Norton para la
fluencia por movimiento de dislocaciones.
La fluencia de Coble es dominante en el caso de temperaturas inter-
medias y granos de tamaño pequeño, mientras que la fluencia de Nabarro
y Herring tiene mayor importancia a temperaturas más altas y mayores
tamaños de grano.
A tensiones muy bajas, en las ecuaciones anteriores hay que sustituir
el valor de por th, siendo th un valor umbral para cada material.
Para metales puros, a una temperatura próxima a la mitad de la del pun-
to de fusión, th 1 MPa, excepto para la plata, en que th 1,25 MPa.
Deslizamiento de fronteras de grano
Otra posibilidad de deformación a alta temperatura es por desliza-

miento de las fronteras de grano, observándose que:
— A escala atómica, la resistencia al deslizamiento viene determina-

da por la movilidad de las dislocaciones en las fronteras de grano.
En general, esta resistencia es pequeña comparada con el efecto de
las partículas duras que puedan existir en dichas fronteras.
— Si estas partículas son rígidas, el deslizamiento de los bordes de
grano no puede continuar a no ser que las partículas sean evitadas
mediante un proceso de acomodación difusional o por fluencia de-
bida al movimiento de dislocaciones.
— Los modelos de deformación que consideran los efectos anteriores
se denominan «modelos de deslizamiento intrínseco».
— Cuando lo que se considera es el deslizamiento de granos indivi-
duales, impedido por la disposición policristalina que los rodea, se
tienen «modelos de deslizamiento extrínseco».
En los modelos de deslizamiento intrínseco, cuando los bordes de
grano contienen partículas duras o de forma irregular, la velocidad de
deslizamiento es controlada por un proceso de acomodación que evita la
separación o el solapamiento de material.
En los modelos de deslizamiento extrínseco, asociados al desliza-
miento de bordes de grano en policristales, hay que considerar, como
premisa fundamental, que una disposición policristalina no puede ser de-
formada sin deformación de los granos. Es decir, que el deslizamiento
está limitado por el material circundante.
En la tabla 4.2 se presenta un resumen de los diferentes mecanis-
mos de fluencia, así como las principales características de los mismos.
4.5.5. Mapas de mecanismos de deformación por fluencia
Los mapas de mecanismos de deformación por fluencia son dia-

gramas en el plano tensión-temperatura en los que se efectúa una re-
presentación esquemática de los diferentes mecanismos de fluencia,
descritos en el apartado anterior, que son predominantes en un área de-
terminada. La idea que rige en este tipo de mapas es que los diferentes
mecanismos operan independientemente y el que lo hace de forma más
rápida determina el comportamiento de deformación y ocupa el área
correspondiente.
Los límites entre las diferentes áreas se calculan, comparando las
ecuaciones de velocidades de deformación que rigen los diferentes me-
canismos. En la figura 4.16 se muestra esquemáticamente un mapa de
Mecanismo de Velocidad fluencia Características

fluencia
Movimiento de B( i)n • Típico de los metales
dislocaciones (Norton) • Se da a tensiones y temperaturas altas
vDv/(kTd2) • Temperaturas altas
Fluencia por (Nabarro-Herring) • Tamaño de grano grande
difusión • Difusión a través de los granos
A tensiones bajas
sustituir por bDb/(kTd3) • Temperaturas intermedias
( th) (Coble) • Tamaño de grano pequeño
• Difusión por contornos de grano
u b b/ • Controlado por dislocaciones/
partículas duras
Nabarro-Herring/ • Deformación de granos (policristales)
Coble • Flujo difusional
Deslizamiento de
los bordes B(f)n • Fluencia en los granos
de grano • A tensión alta, bordes de granos,
rígido
• A tensión baja, bordes de granos,
deslizante
• Tensión característica
(B d)1/(n1)
TABLA 4.2
mecanismos de deformación por fluencia, entendiéndose que debe

desarrollarse uno específico para cada tipo de material y proceso de
fabricación.
Se puede observar como el límite entre las zonas de fluencia de Coble
y de Nabarro-Herring se calcula igualando sus ecuaciones de velocidad de
deformación, teniendo en cuenta que los dos mecanismos de fluencia di-
fusional dependen de forma lineal de la tensión, el límite está represen-
tado por una línea recta vertical y el mecanismo que requiere mayor
energía de activación, Nabarro-Herring, se encuentra en la zona de tem-
peratura más alta.
De forma similar se ha encontrado el límite entre la zona de fluencia
de Nabarro-Herring y el régimen controlado por el movimiento y trepado
de dislocaciones. En este caso, puesto que ambos mecanismos tienen la
misma dependencia de la temperatura, la separación es una línea recta
horizontal.
FIGURA 4.16
La fluencia de Coble se separa de la zona controlada por el modelo de

movimiento de dislocaciones, por una línea que resulta de igualar las
ecuaciones que gobiernan ambos mecanismos.
Por último, debe observarse que la zona de fluencia por dislocaciones
está dividida por dos líneas a trazos. Una de ellas, aproximadamente ho-
rizontal, separa el régimen de tensiones bajas en el que el deslizamiento
por los bordes de grano es el dominante; de la zona de tensiones altas,
donde los bordes de grano se comportan como rígidos. La línea vertical
separa la difusión por vacantes a lo largo de líneas de dislocaciones, que
tiene lugar a baja temperatura, de la difusión a través de la estructura,
que tiene lugar a temperaturas altas.
Los mapas de deformación presentan una ventaja práctica impor-
tante, ya que permiten extrapolar datos de laboratorio a las condiciones
de servicio, con bastante grado de confianza, cuando ambas están en la
misma zona del mapa de deformación. Por otra parte, permiten al dise-
ñador elegir la ley constitutiva adecuada para los análisis de tensiones de
los componentes en estudio.
4.5.6. Fractura por fluencia
Durante la etapa terciaria del proceso de fluencia se inicia la estricción

de la probeta de ensayo, como consecuencia de la localización de la defor-
mación producida en una determinada zona de la misma. La fractura es
dúctil, por lo tanto tendrá una acusada estricción, además de un alto nivel
de alargamiento, consecuencia de las deformaciones soportadas. La acele-
ración de la velocidad de fluencia, durante el estado terciario, puede ser de-
bida a diferentes causas, algunas de ellas se indican a continuación.
Una primera causa de esta aceleración puede ser la formación y unión
de microcavidades en las fronteras de grano. Estas cavidades podrían ha-
berse formado durante la fluencia primaria, con un efecto despreciable
en la velocidad de fluencia, y solo cuando se incrementa su número y su
tamaño se produce un debilitamiento del material que puede provocar la
fractura. Este modelo de fallo por fluencia es, por tanto, intergranular.
Otra causa posible es la degradación de la microestructura del mate-
rial. Ya se ha indicado anteriormente, las partículas de segunda fase que
existen en la mayoría de las aleaciones utilizadas en ingeniería constitu-
yen obstáculos al movimiento de las dislocaciones, dando lugar a un en-
durecimiento del material. A lo largo del tiempo, puede producirse un
crecimiento de las partículas de mayor tamaño, junto con la desaparición
de las más pequeñas, lo que origina una pérdida gradual de la resistencia
a la fluencia, es decir, un incremento de la velocidad de fluencia. Este
efecto, en la práctica, puede ser tan importante como el de la formación
de cavidades en las fronteras de grano.
La fractura por fluencia se divide en: fractura por deslizamiento de los
bordes de grano, denominada en «w»; y fractura por coalescencia de ca-
vidades intergranulares, denominada rotura tipo «r», produciéndose a
temperaturas elevadas y cargas medias.
En la figura 4.17 se presenta un ejemplo de ambos tipos de fractura,
la micrografía superior corresponde al tipo «w» y la inferior al tipo «r»,
que han tenido lugar al ensayar un acero inoxidable bajo fluencia a tem-
peraturas de 700 y 750°C.
Pequeñas adiciones de impurezas pueden cambiar el modo de fallo de
transgranular a intergranular y en consecuencia, desplazar la tipología de
rotura en el correspondiente mapa. Así, dos coladas de igual composición
de un acero inoxidable austenítico, tipo AISI 304, sometidos a fluencia a
temperaturas de 550 a 750°C y cargas de 30 a 360 MPa, presentan im-
portantes diferencias en los campos de dominio de cada tipo de fractura:
transgranular, intergranular y mixta.
FIGURA 4.17
En la figura 4.18 se presentan los mapas fractográficos de las coladas

A y B, pudiéndose observar el desplazamiento producido, como conse-
cuencia de la mayor cantidad de precipitación dispersa en los bordes de
subgrano de la colada B, lo que facilita la formación de cavidades tipo r,
al favorecer la nucleación de cavitaciones en los bordes de subgranos e
impedir el deslizamiento de los mismos, deslizamiento que origina la
formación de grietas tipo w.
FIGURA 4.18
4.5.7. Tiempo de rotura por fluencia

La determinación del tiempo necesario para que se produzca la rotu-
ra por fluencia en un material, teniendo en cuenta la tensión y tempera-
tura de trabajo, es un dato básico para el diseño de componentes, como
ya se ha indicado con anterioridad.
Para alcanzar este objetivo, diferentes investigadores han desarrollado

trabajos que han permitido establecer la dependencia del tiempo de ro-
tura de la tensión aplicada y de la temperatura.
Los principales estudios sobre este tema son los siguientes:
— La regla de Monkman-Grant.
— El parámetro de Sherby-Dorn.
— El parámetro de Larson-Miller.
— Las ecuaciones de Kachanov-Rabotnov.
— El concepto de proyección .
En la tabla 4.3 se presenta un resumen de las fórmulas empíricas
obtenidas en cada uno de estos procedimientos de evaluación, así como
las principales características de los mismos, estudiándose la metodo-
logía del parámetro de Larson-Miller, por ser la de mayor utilización en
el campo de la ingeniería y el concepto de proyección , por ser el que
describe de forma más ajustada el proceso completo de deformación y
rotura.
4.5.7.1. Parámetro de Larson-Miller
La aproximación de Larson-Miller consiste en determinar empírica-

mente, para cada material, un parámetro, P(), dependiente de la tensión,
que relaciona la temperatura con el tiempo de fallo, obteniéndose la si-
guiente ecuación:
P() (C log tf) T/1.000 [4.7]
donde C es una constante de valor comprendido entre 17 y 23 que habi-
tualmente se toma igual a 20; tf es el tiempo necesario para que se pro-
duzca el fallo, en horas, y T la temperatura de servicio en grados Kelvin.
La utilización de este concepto permite, en principio, disminuir conside-
rablemente los tiempos de ensayo de fluencia, aumentando la tempera-
tura de los mismos.
En la figura 4.19 se presenta el diagrama general de tiempos de aceros
inoxidables austeníticos ensayados bajo fluencia a temperaturas de 550 a
750°C, en el que se representan los valores de P que resulta de los valores
experimentales obtenidos para cada temperatura y tiempo de rotura en
función de la tensión aplicada, y que dan lugar a la curva que sirve de
base para, mediante la aplicación del parámetro de Larson-Miller, extra-
polar a tiempos superiores. Por ejemplo, se puede comprobar como a
Metodología Formulación Características
• CMG comprendido entre 0,03 y 0,3

• Permite una reducción importante
en el tiempo de los ensayos
stf CMG • CMG representa la deformación
Monkman-Grant s velocidad de fluen- acumulada en el fallo, cuando
cia secundario el fluencia estacionario es
tf tiempo de rotura predominante
• En el fallo por estrangulamiento,
CMG ⬵ 1/n
• () función empírica que
() tfeQ/RT depende de la tensión pero no
() parámetro de la temperatura
de Sherby-Dorn • Determinados () y Q, se puede
Sherby-Dorn Q energía de interpolar y extrapolar a otras
activación tensiones y temperaturas
R constante de • Se supone que la energía de
los gases activación Q, es constante.
P() (20 log tf) • P(), se determina empíricamente
T/1.000 • Amplia utilización en materiales
Larson-Miller
P() parámetro de ingeniería
Larson-Miller
D • parámetro de daños, sin
significado físico
(1
)(1 )
variación de con respecto
•
Kachanov- stf Bn/D al tiempo
Rabotnov tf (D)1 • B, D, n, ,
, parámetros que
Bn (1
) dependen de la temperatura
f
D
(1
n)
• Define la curva de fluencia
mediante una ecuación matemática
• Parámetros 1, 2,3,4,
determinados empíricamente
• Rango de validez amplio
= 1 (1 – e– t) +
2
Proyección + 3 (e– t – 1)
4
• Permite definir velocidad de
fluencia secundario mediante
una expresión matemática
• Permite calcular tf en función
de una deformación considerada
límite
TABLA 4.3
600°C y bajo carga de 220 MPa se produce la fractura a 100 h; y como a

120 MPa la fractura tiene lugar cuando se alcanzan las 10.000 h. Se puede
extrapolar que a esa temperatura el material alcanzará la fractura a las
100.000 horas si se le somete a carga de 80 MPa o a las 300.000 h. si la
carga es de 65 MPa, trazando una línea vertical, desde la intersección de
la recta 600-873 grados con las rectas de 100.000 y 300.000 horas, hasta
que corte a la curva que representa los valores de P.
FIGURA 4.19
Una precaución importante a tener en cuenta en la aplicación de

este método es que a causa de las posibles transformaciones metalúrgi-
cas que se pueden originar al incrementar la temperatura, tales como di-
solución de precipitados, recristalización o transformación de fases, es
preciso limitar el rango de temperaturas de aplicación para cada tipo de
material.
4.5.7.2. Concepto de proyección ␪

El concepto de proyección se basa en la descripción matemática de
toda la curva de fluencia, a través de dos ecuaciones correspondientes a
las denominadas fluencia primaria y terciaria de la figura 4.14. En ese
modelo, la fluencia secundaria o estado estacionario existente entre las
fluencias primaria y terciaria, se describe por el estado de mínima velo-
cidad de deformación, correspondiente a la zona de unión de las dos
partes de la curva de fluencia mencionada. Es decir, por la parte final de
la primaria y la inicial de la terciaria, cuando la disminución de la velo-
cidad primaria se equilibra con el aumento de la terciaria.
El modelo de proyección presenta ventajas e inconvenientes res-
pecto a los normalmente utilizados, siendo la ventaja principal que en él
se trata de manera integral a la totalidad de la curva de fluencia, en con-
traposición a otros en los que la descripción se limita a aspectos parciales
de dicha curva de fluencia. De esta manera se diferencian comporta-
mientos a fluencia que, aún teniendo una mínima velocidad de deforma-
ción, difieren en otras características de interés, como tiempo de fractura
y deformación de fractura, lo que confiere a este modelo, siempre que se
aplique adecuadamente, un gran poder de predicción. Como principal in-
conveniente está el relativamente elevado número de parámetros a de-
terminar, y también el que dichos parámetros carezcan de significado fí-
sico, aunque es cierto que este último problema es general en los distintos
modelos que describen el proceso de fluencia.
En las figuras 4.20 y 4.21 se muestran las ecuaciones y la curva co-
rrespondientes a los estados primarios y terciarios de fluencia.
FIGURA 4.20
FIGURA 4.21
La ecuación que describe la curva de fluencia será la suma de los es-

tados primario y terciario:
1 (1 e2t) 3 (e4t 1) [4.8]
donde, tal y como se indica en las figuras 4.20 y 4.21, los parámetros 1 y
3 determinan la curvatura de las curvas de fluencia primaria y terciaria,
mientras que 2 y 4 cuantifican las deformaciones correspondientes a las
fluencia primaria y terciaria.
Diferenciando la ecuación [4.8] respecto al tiempo se obtiene la velo-
cidad de deformación para cualquier instante:
e2t e4t
1 2 3 4 [4.9]
El primer término del segundo miembro decrece con el tiempo, atri-
buible al endurecimiento por deformación, mientras que el segundo tér-
mino aumenta con el tiempo, debido al ablandamiento por deformación
y procesos de dañado. Este daño es consecuencia de la nucleación, cre-
cimiento y coalescencia de cavidades en las fronteras de grano. De acuer-
do con la ecuación [4.8] ambos procesos, endurecimiento y ablanda-
miento, suceden de manera independiente durante la fluencia.
d˙
La ecuación [4.9] alcanza un valor mínimo para = 0, correspondien-
dt
do a la velocidad mínima que tiene lugar en el estado estacionario, luego:
d˙
= 122e 2t + 324 e 4t = 0 [4.10]
dt
Por tanto, el tiempo para el cual se alcanza la mínima velocidad de

deformación t tM será:
1 2
tM = ln 1 22 [4.11]
2 + 4 3 4
Las cuatro constantes, 1, 2, 3 y 4, se calculan mediante técnicas no

lineales de optimización.
4.6. INTERACCIÓN FATIGA-FLUENCIA
En los apartados anteriores se ha efectuado una presentación de los

problemas que surgen en los materiales que o bien deben soportar car-
gas cíclicas y por lo tanto sufren problemas de fatiga o bien trabajan a
elevadas temperaturas, por lo que se pueden ver sometidos a un proceso
de fluencia. Sin embargo, numerosos componentes instalados en las ac-
tuales plantas de generación de energía eléctrica, plantas de procesado,
reactores nucleares, motores de aviación y en muchas otras instalacio-
nes, funcionan a temperaturas muy altas, viéndose sometidos a impor-
tantes transitorios de tensiones, como consecuencia de los calentamien-
tos y enfriamientos que tienen lugar durante las operaciones de arranque
y parada o de las modificaciones en las condiciones de operación que se
producen durante el servicio, tal y como se indicó en el apartado sobre
fatiga térmica. Por lo tanto, estos componentes deben soportar modelos
complejos de deformación-tiempo, que incluyen la deformación cíclica,
fatiga, que puede originar agrietamientos en la superficie, la deforma-
ción estacionaria, fluencia, que puede originar daños y agrietamientos
internos, y una combinación de ambos procesos, es decir la interacción
fatiga-fluencia.
Cuando ambos procesos, fatiga y fluencia, se producen simultánea-
mente, es posible encontrar grietas superficiales que se propagan en el in-
terior del material, cuyas propiedades han sido degradadas estacionaria-
mente por un proceso de cavitación, lo que provoca una aceleración del
fallo. Se producen entonces dos diferencias importantes en la respuesta
del material. En primer lugar, la vida por fatiga disminuye a medida
que crece el tiempo de funcionamiento estacionario y en segundo lugar se
produce un cambio en el tipo de fallo, pasando de transgranular a inter-
granular. La base fundamental para que se presente el mecanismo de fa-
llo intergranular es que el deslizamiento de los bordes de grano en el fren-

te de la grieta origine una fractura en puntos de triple unión, lo que ace-
lera la propagación de la grieta por fatiga.
Adicionalmente a la deformación impuesta, la exposición prolongada
a alta temperatura puede originar cambios en la microestructura del
material, por un proceso de envejecimiento térmico, junto con la oxida-
ción de nuevas superficies expuestas. Esto no supone un nuevo proceso
de fallo, sino simplemente una interacción entre el campo de deforma-
ción, básicamente localizado en el frente de la grieta, y la cavitación in-
terna del material. A causa de la naturaleza interactiva de este proceso
hasta que se produce el fallo, la aproximación de suma lineal de daños no
siempre es adecuada. Por todo lo expuesto, resulta de máximo interés el
estudio de la formación y crecimiento de grietas en materiales sometidos
a fatiga y fluencia.
4.6.2. Crecimiento de cavidades
Los mecanismos detallados por los que se produce el fallo por fluencia,
durante cargas estáticas o cíclicas, son complejos y dependen de muchos
factores, tales como velocidad de deformación aplicada, temperatura de
ensayo, tamaño del grano, resistencia relativa entre la matriz y bordes de
grano. Los análisis de mecanismos de daño por fluencia indican que la for-
ma más efectiva de nucleación de cavidades es el deslizamiento de los
bordes de grano. La resistencia opuesta a este deslizamiento por los preci-
pitados existentes origina una concentración local de tensiones que lleva a
la nucleación de cavidades en los precipitados y su posterior crecimiento.
En el caso de fluencia y fatiga, las cavidades deben alcanzar un radio
crítico, rc, para evitar su anulación por efecto de la tensión superficial,
cuando la deformación por fluencia queda compensada por la deforma-
ción inversa por fatiga y se elimina la concentración local de tensiones. El
radio rc viene dado por 2 /, siendo la tensión superficial y la tensión
de tracción en el precipitado.
Cuando la velocidad de deslizamiento de los bordes de grano sea lo
suficientemente pequeña como para permitir la relajación de la con-
centración de tensiones en los precipitados, las cavidades todavía ten-
derán a nuclearse en las partículas por agrupamiento de huecos, aunque
el tiempo de incubación para la nucleación será mayor que cuando exis-
te deslizamiento. Por lo tanto, en el caso de fatiga coincidente con de-
formación por fluencia, pueden verse involucrados tres posibles meca-
nismos de fallo:
— En primer lugar, el fallo por fatiga tendrá lugar si la cavitación es

pequeña o despreciable.
— En segundo lugar, el fallo por interacción fatiga-fluencia podrá
ocurrir por la interacción entre grietas por fatiga nucleadas su-
perficialmente y cavitadades internas.
— Finalmente, el fallo por fluencia ocurrirá si el desarrollo de cavi-
dades tiene lugar de forma más rápida que el proceso de nuclea-
ción y crecimiento de grietas superficiales por fatiga.
4.6.3. Crecimiento de grietas
De los tres posibles mecanismos de fallo vistos en el apartado ante-

rior, los correspondientes a fatiga y fluencia han sido estudiados en de-
talle en este tema. Por ello, en este apartado se centra la atención en el co-
rrespondiente a la interacción fatiga-fluencia.
Los estudios sobre nucleación de daños en bordes de grano indican
que ocurre por la generación de concentraciones locales de tensiones
como consecuencia del impedimento que ejercen las partículas de preci-
pitados intergranulares al deslizamiento de los bordes de grano. La con-
centración local de tensiones está relacionada con el tamaño del precipi-
tado, pp, y con su espaciado, p. El consiguiente deslizamiento de los
bordes de grano, que origina la cavitación, depende de la velocidad a la
que se produce su acomodación, bien por difusión o por deformación
plástica.
Otros factores que influyen en la formación de daños en los bordes de
grano son el nivel de deformación aplicado, la velocidad de deforma-
ción y las condiciones microestructurales del material. Estos efectos han
sido analizados mediante el examen metalográfico detallado de probetas
fracturadas, particularmente para aceros austeníticos inoxidables, so-
metidos a tiempos de espera cíclicos bajo tensiones uniaxiales, estable-
ciéndose que el proceso de fallo tiene lugar en tres fases diferenciadas.
Durante la fase I el crecimiento de la grieta se produce de forma si-
milar a como ocurre durante el ciclo continuo, correspondiéndose con los
estados I y II de crecimiento de grietas por fatiga cíclica descritos ante-
riormente, pudiéndose observar estriaciones, por fatiga transgranular, en
la superficie de fractura, y las velocidades de crecimiento no se ven alte-
radas de forma significativa por la presencia de cavitaciones.
En la fase II, la grieta avanza a través de los bordes de grano en los
que existen cavitaciones previas, por lo que se caracteriza por una su-
perficie de fractura totalmente intergranular y por lo tanto no se observan

estriaciones. La velocidad de crecimiento de la grieta durante la fase II es
considerablemente más rápida que durante la fase I.
La razón más probable para que tenga lugar el incremento de la ve-
locidad de crecimiento de la grieta durante la fase II es que se alcanza
una condición que permite la unión de cavidades en el frente de la grieta,
lo cual contribuye de forma importante al avance de la grieta. Esta con-
dición viene dada por la siguiente ecuación:

( p) [4.12]
2
donde es la apertura del frente de la grieta, CTOD (Crack Tip Opening
Displacement), p es el diámetro de la cavidad, es la distancia entre ca-
vidades y (-p) representa la longitud del ligamento a fracturar para que
la grieta avance.
Finalmente ocurre la fractura inestable o fase III, que tiene lugar a 45°
con respecto al eje de la tensión aplicada y en un solo ciclo, cuando la
apertura del frente de la grieta excede el espaciado de las cavidades. Por
tanto, la reducción en la vida de los componentes sometidos a fatiga-
fluencia, en comparación con el resultado bajo condiciones de fatiga cí-
clica continua, se debe fundamentalmente a una reducción en el valor del
tamaño de grieta final, af, que permite alcanzar la condición de apertura
de la grieta dada por la ecuación [4.12].
No obstante, y teniendo en cuenta que la capacidad para originar
una concentración de tensiones depende del tamaño de los precipita-
dos, pp, y de su espaciado, p, la condición que dio lugar a la ecuación
[4.12] ha sido modificada, dando como resultado la siguiente ecua-
ción:

(p pp) [4.13]
2
donde es una constante que indica la facilidad de generar concentra-
ciones de tensiones en el frente de la grieta, dependiendo del material y de
la influencia de la microestructura. En el supuesto de que cada partícula
de precipitado fuese capaz de generar una cavidad, se tendría que 1.
4.6.4. Factores que influyen en la fatiga-fluencia
En este apartado se considera el efecto que diferentes variables tienen

en el proceso fatiga-fluencia, entre las que se encuentran la forma del ci-
clo de carga, la frecuencia del ciclo, la duración del tiempo de espera, el
efecto del envejecimiento térmico previo y de los tratamientos mecánicos,

así como el efecto de la microestructura del material.
4.6.4.1. Influencia de la forma del ciclo de carga
En la figura 4.22 se presenta la forma de las curvas tensión-deforma-

ción frente al tiempo, que se utilizan habitualmente para estudiar la in-
teracción fatiga-fluencia. Estos ensayos indican que la relajación de ten-
siones durante los tiempos de espera con tensiones axiales, induce daños
en el material, reduciendo de forma considerable la vida de fatiga, ya que
en estos casos las fracturas que se producen son intergranulares.
FIGURA 4.22
Cuando se introduce en cada ciclo un tiempo de espera con tensio-

nes de compresión, de igual duración que el tiempo de espera con ten-
siones de tracción, o si únicamente se induce una espera bajo tensiones
de compresión, no se originan daños internos, la fractura es transgra-
nular y la resistencia total a la fatiga es igual que en el caso de condi-
ciones cíclicas continuas, lo que se debe a la ausencia de cavitación en
estos ciclos.
No se produce nucleación de cavidades en ciclos con tiempo de es-
pera bajo tensiones de compresión, ya que en los bordes de grano no
existen las tensiones de tracción necesarias para la estabilización de los
núcleos formados por el deslizamiento de los bordes de grano. Para el
caso de tiempo de espera bajo tensiones de tracción y de compresión, de
igual duración, las cavidades iniciadas durante la relajación de tensio-
nes de tracción se eliminan durante la espera bajo tensiones de com-
presión.
Los tiempos de espera impuestos en otras localizaciones del ciclo de

histéresis, tales como en los puntos de tensión cero, degradan la vida por
fatiga, pero no tanto como los tiempos de espera impuestos en los picos
de deformación por tracción. Igualmente, los tiempos de espera impues-
tos en la zona de tensiones de tracción crecientes tienden a ser más dañi-
nos que los impuestos en la zona de tensiones de compresión crecientes.
Cuando se considera la influencia de la aplicación de ciclos lento-rápi-
do o en diente de sierra, como los indicados en la figura 4.23, en los que la
velocidad de deformación durante el tiempo de tracción es menor que la
velocidad de deformación durante el tiempo de compresión, el fallo bajo
este tipo de cargas cíclicas también ocurre por la interacción entre grietas
nucleadas en la superficie y la cavitación interna, y que la reducción en la
vida por fatiga puede ser incluso mayor que la obtenida en los ensayos con
tiempo de espera realizados con igual frecuencia y nivel de deformación.
FIGURA 4.23
La explicación de estos hechos se encuentra en que los fallos ocurren

porque la rápida velocidad de deformación durante el período de com-
presión impide la eliminación de las cavidades producidas por fluencia
durante las cargas y deformaciones de tracción. Además, los ciclos del
tipo diente de sierra lento-rápido son potencialmente más dañinos ya
que, en este caso, a la formación de cavidades contribuye la deformación
plástica completa de tracción, mientras que en el caso de ciclos con tiem-
po de espera la producción de cavitaciones ocurre únicamente durante el
tiempo de relajación de tensiones. Por el contrario, ciclos del tipo de

diente de sierra rápido-lento han mostrado ser menos dañinos.
En los ciclos lento-rápido la fractura suele ser intergranular, en los ci-
clos rápido-lento suele ser transgranular y en el caso de ciclos de carga
con rampas de tracción iguales que las de compresión, la fractura es in-
tergranular o transgranular dependiendo de la frecuencia del ciclo de
carga, como se indicará en el apartado siguiente.
4.6.4.2. Influencia de la frecuencia y del envejecimiento

térmico
Al disminuir la frecuencia de los ciclos de carga desde 1 Hz hasta

2
10 Hz, para diferentes formas del ciclo de carga y diferentes relaciones en-
tre tensiones máximas y mínimas, se produce un incremento de la velocidad
de crecimiento de grietas por un factor de 3 a 4. A frecuencias más bajas, la
grieta se propaga con una velocidad ligeramente mayor que la apertura
del frente de la grieta, /2, resultando su propagación transgranular.
Una nueva disminución en la frecuencia del ciclo de carga origina un
comportamiento diferente. Durante la primera etapa del ensayo, la velo-
cidad de propagación de la grieta es ligeramente mayor que /2, es decir,
da
⬇ K2 y el modo de fractura continua siendo transgranular. Sin em-
dN
bargo, transcurridos aproximadamente 4.500 ciclos de carga, la velocidad
de propagación se incrementa bruscamente hasta valores de ⬇ K10 y el
modo de fractura se convierte en intergranular.
Si en este momento, y con independencia de la frecuencia utilizada en
el ensayo, se eliminan los tiempos de espera, se produce una inmediata
reducción en la velocidad de propagación y el modo de fractura vuelve a
ser transgranular.
En el caso del acero envejecido térmicamente, los aumentos en el
tiempo de espera no dan lugar a incrementos en la velocidad de creci-
miento, pero si se elimina dicho tiempo de espera, la velocidad de pro-
pagación disminuye hasta dos órdenes de magnitud, de forma similar a
como ocurre en el caso de material sin envejecimiento previo.
Una forma esquemática de representar estos hechos se presenta en la
figura 4.24, en la que para un valor constante de K, pueden apreciarse
tres regiones con diferentes relaciones entre la velocidad de propaga-
ción de la grieta, da/dN y la duración de cada ciclo de carga, 1/f, siendo
f la frecuencia, para una forma dada de dicho ciclo de carga.
FIGURA 4.24
En la región I, correspondiente a una frecuencia superior a un valor

crítico f0, da/dN es aproximadamente independiente de la frecuencia y el
tamaño de la grieta depende únicamente del número de ciclos. El creci-
miento de la grieta dependiente del tiempo, en esta región, es despreciable.
En la región II, el crecimiento de la grieta consta de una parte de-
pendiente del número de ciclos y de otra dependiente del tiempo.
En la región III, el crecimiento de la grieta dependiente del tiempo,
da/dt, es constante y el tamaño de la grieta depende únicamente del
tiempo, y la dependencia de la velocidad de propagación con respecto a la
frecuencia está dada por la ecuación:
da 1 da
[4.14]
dN f dt
4.6.4.3. Influencia de las condiciones microestructurales
Como ya se ha indicado anteriormente, un aspecto clave en el fallo

por fatiga-fluencia es la transición a una velocidad elevada del creci-
miento de la grieta, debido a la presencia de cavitación por fluencia. Por
lo tanto, es fácil deducir que esta transición deberá ser sensible a las
condiciones microestructurales del material y a sus efectos en la cavita-
ción. Entre estas condiciones, la más estudiada habitualmente es la de-
formación en frío del material.
Cuando el material se encuentra deformado en frío se produce una rá-
pida transición al estado de crecimiento acelerado de la grieta que es con-
secuencia de la deformación en frío previa, que promueve una nucleación

heterogénea en los precipitados dispersos en forma muy fina, originán-
dose una importante cavitación en los bordes de grano, que facilita la po-
sibilidad de alcanzar la condición de apertura de la grieta que permite el
avance de la misma según la fase II de propagación.
4.7. DESGASTE
Desgaste, fricción y lubricación son hechos interrelacionados que
pueden afectar al fallo de un componente. En este apartado se estudiará
el desgaste considerando como tal el deterioro o daño de una superficie
sólida, causado por el desplazamiento o arranque de material debido a la
acción mecánica del contacto con un sólido, líquido o gas. El deterioro
gradual también puede aparecer en ocasiones y los efectos serán apre-
ciables sobre todo en las superficies, aunque esta restricción no debe
ser rigurosamente aplicada en el análisis de fallos y tampoco se debe
presuponer que el desgaste se produce exclusivamente por acción mecá-
nica, puesto que otros factores tales como la corrosión pueden actuar
propiciándolo.
La fricción es la resistencia al desplazamiento de dos cuerpos en con-
tacto que son forzados a cambiar de posición relativa, que está íntima-
mente relacionado con los diferentes mecanismos de desgaste que pue-
den actuar, así como con la lubricación y/o las películas superficiales
que estén presentes y también con la rugosidad que tengan las superfi-
cies. El calor generado como resultado de la interacción superficial pue-
de afectar al rendimiento de los lubricantes, cambiar las propiedades de
las superficies de contacto e incluso las propiedades del material en sí. El
calentamiento por fricción puede causar graves problemas de seguridad
debido a un ablandamiento de los componentes, un desgaste intenso,
gripado e incluso ignición o explosión.
Los comentarios precedentes sugieren que lo más deseable es trabajar
con valores mínimos de fricción, sin embargo no se debe olvidar que, en
ocasiones, valores altos o apreciables de fricción son deseables e incluso
necesarios, como por ejemplo en funciones de frenado, recubrimiento,
control de tensión de fibras, abrazaderas, etc. que son casos en los que se
requiere un control preciso de la fricción y no la ausencia de la misma.
La lubricación supone el uso intencionado de alguna sustancia que re-
duzca la fricción entre superficies en contacto con el fin de mitigar el des-
gaste, aunque hay que tener presente que la ineficacia de los lubricantes
o del sistema de lubricación puede originar fallos repentinos de alguno de
los componentes.
Exceptuando el caso de rozamiento severo que provoca el colapso, el
desgaste suele ser un proceso lento y gradual, por lo que los problemas
derivados del desgaste difieren de los asociados con una rotura instantá-
nea de algún componente y su definición no es siempre clara; la eficacia
del equipo puede haber disminuido levemente y las causas del desgaste
cesar súbitamente, es por ello que el tiempo de vida definido como útil en
los componentes usados marcarán los parámetros de separación entre
gastado y no gastado. Por ejemplo, los componentes sometidos a desli-
zamiento o laminado tienen diferentes grados de desgaste, siendo ejem-
plos claros los cojinetes, engranajes, guías, segmentos de cilindros, frenos
y embragues, puesto que el desgaste de estos componentes puede oscilar
desde una perdida de pulido leve hasta el severo desgarro de material
acompañado de rugosidad superficial.
Si el desgaste supone, o no, el fallo del componente dependerá de los
efectos nocivos que dicho desgaste suponga para la aptitud de la pieza en
el desempeño de su función. Por ejemplo, un desgaste mínimo en la su-
perficie de un cierre de válvula hidráulica puede causar una pérdida de
fluido excesiva y el fallo del sistema. Sin embargo, un martillo con graves
golpes y pérdida de material puede seguir realizando su función de forma
satisfactoria.
4.7.2. Tipos de desgaste
El desgaste se puede clasificar de acuerdo con diferentes criterios, el

fenomenológico se basa en la descripción macroscópica de superficies
desgastadas, entre las que se encuentran el rayado y el rozado. La utilidad
de este sistema es limitada porque no pormenoriza las causas del daño y
hay que fiarse de soluciones estrictamente empíricas. Mediante otro mé-
todo se analizan los mecanismos que actúan en el desgaste, el problema es
que en general actúan diferentes mecanismos simultáneos o no, y durante
un tiempo demasiado corto como para estudiarlos con precisión. Un cri-
terio diferente se basa en la forma y tamaño de las partículas producidas.
Así como la terminología y el nivel de desgaste son todavía temas de
debate, lo que si está definido y aceptado es que existen tres tipos básicos
de desgaste: adhesivo, abrasivo y erosivo que serán pormenorizados a
continuación, así como la teoría de delaminación que incorpora elemen-
tos de adhesión y abrasión.
Desgaste adhesivo
Se ha identificado, con diferentes grados de precisión, con términos

tales como incisión, roce, desgarro o rayado, encontrándose definido
por la Organización Europea para la Cooperación y el Desarrollo como el
desgaste producido por transferencia de material desde una superficie a
otra, en el curso de un desplazamiento relativo, debido a un proceso de
soldadura en fase sólida, una serie de partículas se desprenden de una de
las superficies, uniéndose de forma temporal o definitiva a la otra.
Las superficies casi nunca están perfectamente pulidas sino que pre-
sentan asperezas de diferentes tamaños y formas. Cuando dos de estas
superficies se ponen en contacto bajo una presión normal o con una
componente normal al plano de las superficies las rugosidades se ponen
en contacto y deforman elástica o plásticamente hasta que la tensión
entre ambas es superior a la resistencia del material.
Se ha propuesto la siguiente expresión para cuantificar este fenómeno:
Vad kSL/3H [4.15]
o bien
Vad kSL/H [4.16]
donde V es el volumen del material trasferido, S es la distancia de desli-
zamiento, L la presión entre planos, H la dureza de la superficie dañada y
k un factor de probabilidad tabulado, que ha sido estudiado para un
gran número de materiales puestos en contacto a diferentes velocidades
de desplazamiento relativo, presión de contacto y geometrías. En la apli-
cación de los valores disponibles hay que tener muy en cuenta el tamaño
de la muestra ya que el calentamiento y disipación de calor difieren mu-
cho de una masa a otra, proporcionando mayores velocidades de desgaste
en piezas pequeñas.
Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo o abrasión es el desplazamiento de material de

una superficie sólida debido al deslizamiento de partículas duras o pro-
tuberancias sobre dicha superficie, se suele dividir en abrasión por roce y
abrasión erosiva. Este último mecanismo se refiere al que realizan par-
tículas transportadas por un fluido en contacto con la superficie desgas-
tada, y se discutirá en el apartado sobre erosión. La abrasión simple o por
roce puede ser debida a partículas atrapadas entre las dos superficies o
partículas fijadas en una de las superficies que se desplaza bajo presión

sobre la otra, como por ejemplo el desbaste.
En términos generales el desgaste por abrasión se clasifica en abra-
sión por arranque, abrasión por alta presión o abrasión por baja presión.
En la primera de ellas, grandes partículas del material son desgajadas
produciéndose surcos y cavidades. La abrasión bajo presión elevada va
acompañada de la fractura de las partículas abrasivas, la superficie des-
gastada puede exhibir diferentes niveles de degradación con deformación
plástica de fases dúctiles o fractura de las zonas frágiles, generándose un
residuo tipo viruta mediante un mecanismo similar a la fatiga. Cuando
las partículas no se rompen se trata de una abrasión a baja tensión, que
en términos de mecanizado correspondería a una etapa de pulido.
Otro método de clasificación distingue entre la abrasión doble o tri-
ple, de acuerdo con el párrafo anterior en la abrasión doble, dos cuerpos
en contacto, la protuberancia abrasiva se fija en una de las dos superfi-
cies en contacto, mientras que en el caso de la triple abrasión se involu-
cran tres cuerpos diferentes, existiendo partículas abrasivas atrapadas
entre dos cuerpos en movimiento relativo, resultando este tipo de abra-
sión ser más débil que el anterior ya que no todas las partículas actúan
todo el tiempo ni con la misma fuerza. En términos de mecanizado, las
muelas, fresas y papeles de lija se pueden considerar sistemas dobles,
mientras que la fricción libre y el pulido se podrían considerar como sis-
temas triples.
Para evaluar la importancia del desgaste por abrasión se suele utilizar
la expresión:
Vab dQ/dl [4.17]
que define la velocidad de volumen desplazado por unidad de longitud,
siendo Q el volumen arrancado y l la distancia a la que se desplaza. Dado
que Q es función de la profundidad de abrasión de las partículas se pue-
de proponer que:
Vab W/H [4.18]
donde W es la fuerza de contacto y H la dureza de la superficie, por lo
que se puede poner en la forma:
Vab K1 K2 K3 /H [4.19]
donde K1 es la probabilidad de formación de residuos, K2 es la proporción
media de volumen desplazado cuando se forman los residuos y K3 es
una constante que depende de la forma de las partículas o protuberancias
abrasivas, es la tensión entre superficies y H la dureza de la superficie
atacada. Obviamente se supone que las partículas son más duras que el
material afectado.
Los efectos de una gran deformación o una gran velocidad de defor-
mación pueden producir efectos localizados de calentamientos críticos,
su influencia en la velocidad de desgaste por abrasión no están claros ni
cuantificados, pero deben ser tenidos en cuenta para alcanzar una expli-
cación satisfactoria del fenómeno.
Para materiales dúctiles K2 oscila entre 0 y 1, pero para materiales frá-
giles puede alcanzar valores más elevados. Un aspecto a tener en cuenta
es el tamaño de partícula abrasiva ya que en materiales frágiles se puede
llegar a la fractura si el radio de la partícula provoca la transición dúctil
frágil del material. En términos generales el tamaño crítico decrece cuan-
do la dureza de superficie aumenta y la tenacidad disminuye.
Desgaste erosivo
El desgaste erosivo o erosión consiste en la pérdida de material de

una superficie sólida debida al desplazamiento relativo con un fluido
que contiene partículas sólidas. El término erosión abrasiva se utiliza
muy a menudo para describir la erosión en la que las partículas sólidas se
mueven muy próximas y paralelas a la superficie; el término choque o
erosión por impacto se utiliza en los casos en que el fluido incide casi
perpendicularmente. Los efectos nocivos de la erosión se han convertido
en un tema de gran importancia, especialmente en zonas de ataque de
alas, revestimientos de palas diversas, turbinas, palas de helicóptero,
bombas centrífugas, válvulas, juntas de canalizaciones, arcos, etc. En al-
gún caso los efectos de la erosión pueden ser deseables por ejemplo en la
limpieza con chorro de arena y en el corte de algunos materiales.
La erosión se produce como resultado de un elevado número de me-
canismos que dependen del tamaño, forma, velocidad y ángulo de im-
pacto de las partículas, así como de la composición y microestructura de
la superficie erosionada. La sensibilidad a la erosión varía de los mate-
riales dúctiles a los frágiles, así en los primeros el ángulo de ataque más
eficaz es de 20-30° mientras que en los segundos está cercano a los 90°.
La erosión de un material es función del tiempo, tiene un periodo de in-
cubación que puede incluir arrastre de material, le sigue un periodo en el
que se incrementa el arrastre y, por fin, un estado estacionario.
La erosión de los materiales se ha atribuido a diferentes mecanis-
mos, entre los que se incluyen, corte, incisión, extrusión, fragmentación,
fractura elástica, elastoplástica y fusión; para explicarla y cuantificarla se
han propuesto diversos modelos, ninguno de ellos es completamente sa-
tisfactorio, pero si está muy claro que cualquiera que sea el modelo ele-
gido debe considerar de forma separada la erosión de materiales dúctiles
de la de los frágiles, el problema es que no hay una separación nítida de
ambos e incluso se solapan, como sucede en los composites o en los cer-
mets, lo que obliga a utilizar expresiones del tipo:
A’cos2senn B’sen2 [4.20]
donde es la velocidad de erosión, A’ es una constante igual a cero en los
materiales absolutamente frágiles y B’ una constante también nula en
materiales absolutamente dúctiles, n es igual a /2, siendo el ángulo
de impacto.
En materiales dúctiles la erosión comienza con ángulos de ataque rela-
tivamente bajos sea por corte o incisión. Cuando es el corte el mecanismo
predominante se puede asimilar a un mecanizado en el que un útil afilado
desgaja trozos de material, la incisión actúa como una deformación elástica.
La erosión en materiales frágiles se atribuye a grietas resultantes de
tensiones hertzianas originadas por impacto, el endurecimiento subsi-
guiente de la zona y las tensiones generadas que sobrepasan la resistencia
del material. Cuando se incrementa la temperatura también se incremen-
ta la velocidad de erosión, lo que ha sido estudiado exhaustivamente por
su importancia en turbinas, lo mismo sucede con la corrosión que coad-
yuva a acelerar la erosión. Por último, la oxidación del substrato propician
la separación del óxido extremadamente frágil acelerando la erosión.
4.7.3. Delaminación
Para concluir con este apartado y con el tema se presenta brevemente

una teoría que permite describir el desgaste de superficies en desliza-
miento relativo, basándose en la delaminación superficial. La teoría está
íntimamente relacionada con el comportamiento frente a la fricción, la
pérdida de material y la forma de las láminas perdidas. Inicialmente el
contacto entre dos materiales ocurre en las zonas de asperezas, zonas que
se deforman o fracturan fácilmente, evolucionado hacia una superficie
más regular. Como resultado de este pulido relativo se generan tensiones
superficiales y deformaciones que inducen grietas internas que se nuclean
bajo la superficie, propagándose paralelamente a la misma, aflorando
eventualmente y produciendo restos.
La profundidad de la nucleación, así como su propagación son fun-
ción de las características del material, de la tensión entre superficies y de
las características especificas de dicha superficie.
Tema 5
ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES

METÁLICOS
5.1. INTRODUCCIÓN
Este tema está dedicado a conocer los efectos que provoca la presen-
cia de defectos en los materiales, de forma especial en los metálicos. Un
defecto corresponde a la carencia de algo necesario para ser perfecto.
Otra definición, correspondiente a la Real Academia Española, indica que
el defecto es la falta de las cualidades propias y naturales de una cosa.
También se puede asociar al defecto la ausencia de algo que no permite
su correcto funcionamiento o aprovechamiento. Así mismo, por defecto
se entiende cualquier imperfección que puede ocasionar el rechazo del
producto, tanto si es total como si es recuperable mediante operaciones
posteriores.
En general, se debe pensar que hablar de defectos en cualquier mate-
rial no se hace en singular, sino en términos de ciertas cantidades, ya que
debido a la presencia significativa de los mismos, los materiales pueden
fallar, o sea perder sus propiedades de resistencia, de modo que se puede
producir la rotura y por tanto, dejar de ser utilizables.
Como el estudio se va a centrar, fundamentalmente, en los materiales
metálicos y de forma especial en los aceros, los defectos se pueden clasi-
ficar en internos y en superficiales; además se deben separar aquellos in-
herentes al lingote, o sea los que se originan durante la solidificación del
acero líquido; de aquellos que se producen durante la transformación, en-
tendiéndose por transformación al conjunto de operaciones que son pos-
teriores a la solidificación, tales como el enfriamiento y calentamiento
que tienen lugar durante el conformado del material.
Los defectos originados durante la transformación pueden evitarse
casi en su totalidad, si se hacen los controles apropiados durante la rea-
lización de los distintos procesos que se desarrollan durante la transfor-
mación del material. Sin embargo, los inherentes al lingote son más difí-
ciles de evitar, especialmente los internos ya que se producen por la se-
gregación, precipitación y desoxidación del acero líquido durante el pro-
ceso de solidificación.
Entre los defectos más destacados en los materiales metálicos se pue-
den citar las segregaciones, las inclusiones y las grietas. Sus causas, sus
efectos y su posible eliminación serán objeto de los diferentes apartados
en los que se divide el tema.
El estado tecnológico actual permite que, tanto la exactitud en la
composición, como la precisión en las formas sea considerablemente
elevada, disminuyendo en cantidades apreciables la densidad de defec-
tos superficiales. En cualquier caso, no se debe olvidar que pequeñas
mejoras en la calidad, en todo lo concerniente a la fabricación de mate-
riales, supone grandes esfuerzos y, consecuentemente, precios más ele-
vados. Por ello, es muy importante conocer con exactitud las condiciones
de servicio, para que con la aplicación de las normativas vigentes en
cada momento, se logren los materiales más adecuados y al mejor de los
costes posibles.
Del examen de las superficies de fractura se obtiene una buena in-
formación, siempre que la superficie fracturada se mantenga en su con-
dición original. Así, si una parte se encuentra manchada, indica que antes
de alcanzar la rotura existían grietas por las que habían penetrado lí-
quidos o gases. En el desarrollo del tema se presentan diferentes fracturas
con el fin de familiarizarse con los distintos tipos de defectos que las
provocan.
5.2. LAS IMPUREZAS EN LOS MATERIALES

METÁLICOS
Se puede decir que las aleaciones metálicas contienen, generalmente,

impurezas en cantidades significativas como para influir en sus propie-
dades, pudiéndose encontrar en solución sólida o como partículas inde-
pendientes que se denominan inclusiones.
Las inclusiones de las aleaciones férreas se dividen, de forma muy ge-
neral, en tres grupos: óxidos, sulfuros y silicatos. Su forma depende de la
acción de dos fuerzas opuestas: las fuerzas que tienden a preservar la for-
ma cristalina de las inclusiones y la tensión superficial que redondea los
ángulos y tiende a producir formas con superficie mínima. Aquellas que
ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES METÁLICOS 213
presentan formas cristalinas tienen un punto de fusión más elevado que

la matriz en la que se encuentran.
La distribución de las inclusiones tiene una gran influencia en las pro-
piedades mecánicas de las aleaciones, siendo especialmente perjudiciales
cuando se encuentran en los bordes de grano, ya que pueden incidir
considerablemente en la fragilización del material.
Entre las impurezas que con más frecuencia aparecen en los aceros y
que influyen en su calidad destacan las que contienen fósforo y azufre,
como elementos que se encuentran en el acero, y manganeso y silicio,
como elementos que se añaden para realizar el proceso de afino; las dos
primeras son muy peligrosas ya que son generadoras de fragilidad y por
tanto, posibles causantes de fallos irremediables del material.
El fósforo forma solución sólida en el hierro presentando gran ten-
dencia a segregarse; dado que su volumen atómico es grande se hace muy
problemática su difusión lo que dificulta su homogeneización. Al no
combinar con el carbono, todas aquellas zonas en las que el fósforo se en-
cuentra segregado son zonas en las que el carbono no está presente y al
ser transformado mediante forja o laminación se forman bandas ferríti-
cas, más fósforo y menos carbono, y bandas perlíticas, más carbono y
menos fósforo, que son estructuras sumamente perjudiciales, lo que da
lugar a la consiguiente merma en la calidad del acero.
El azufre es también peligroso, ya que aunque no se disuelve en el hie-
rro forma con él y con el manganeso sulfuros complejos que con exceso
de hierro forman un eutéctico que funde alrededor de los 980°C, lo que
no sólo produce la fragilidad del acero, como consecuencia de la fragili-
dad del eutéctico, sino que además y debido a su bajo punto de fusión
puede dar lugar a que en el calentamiento, en tratamientos a temperatu-
ra superior a la de fusión del eutéctico, se produzca la rotura del material,
debida a la falta de cohesión de los granos de austenita, como conse-
cuencia de la fusión del eutéctico que se encuentra en los bordes de grano
de la austenita. Por tanto, cuando el azufre se presenta en el acero en for-
ma de sulfuro de hierro produce fisuras superficiales en el laminado y
con el fin de evitar el sulfuro de hierro en cantidades que den lugar a la
formación del eutéctico, la proporción de manganeso en el acero debe ser
suficiente como para transformar todo el azufre en sulfuro de mangane-
so, aproximadamente 2,5 veces la del azufre.
Otras inclusiones comunes en los aceros al carbono son de los siguien-
tes tipos: sulfuros, alúminas, silicatos y óxidos globulares, tal y como se en-
cuentran regulados por la norma UNE 36-431-81. En los aceros aleados se
encuentran óxidos u otros compuestos de los elementos de aleación.
Impurezas comunes en diferentes metales son: hierro y silicio en el

aluminio; silicio en el magnesio; sulfuro de níquel en el níquel, que le
fragiliza; hierro, plomo, cobre y pequeñas cantidades de bismuto en la
plata; el bismuto, que produce fragilidad, en el oro; sulfuro de bismu-
to, antimonio y cadmio en los latones y azufre y antimonio en los
bronces.
5.2.1. Efecto de las impurezas
En términos generales se puede decir que el efecto nocivo de las im-

purezas dependerá, en gran medida, de cómo se presenten, de su punto
de fusión y de su naturaleza. Las menos deseables son aquellas que se
presentan en forma de películas continuas o de largas hileras, ya que pro-
ducen discontinuidades en las que el material base se sustituye por otro
material extraño y normalmente frágil lo que induce una cierta fragilidad,
con la consiguiente merma de la ductilidad y de la resistencia del mate-
rial. Si las impurezas tienen un punto de fusión inferior al de la matriz se
fundirán al calentar el material, de forma que será suficiente una cierta
deformación en caliente para que se produzca la rotura.
FIGURA 5.1
Las inclusiones aisladas no deben producir efectos nocivos, salvo que

su densidad sea muy elevada o que se acumulen de forma masiva en al-
guna zona.
En las aleaciones trabajadas en frío, las inclusiones aparecen alinea-
das en forma más o menos continua, la concentración de estas a lo largo
de ciertas líneas puede llevar a la formación de cavidades y a originar
grietas. En la figura 5.1 se presentan dos micrografías a 500 aumentos
que corresponden a un acero inoxidable sometido a deformación unia-
xial. En ellas, se pueden observar distintas inclusiones en diferentes es-
tados de formación de cavidades y grietas, haciéndose más ostensibles al
aumentar el nivel de deformación.
Las inclusiones en las aleaciones se deben considerar como entallas
internas en las que se concentran las tensiones, pudiendo conducir a la
prematura fractura del material; aunque existen casos en los que las in-
clusiones no metálicas ejercen un efecto tan beneficioso como es el de fa-
cilitar su mecanizado. Por ejemplo, puede aumentarse la velocidad de
corte, introduciendo en ciertas aleaciones elementos que forman inclu-
siones, como es el caso de la adición de azufre a los aceros de bajo con-
tenido en carbono; o plomo, en pequeñas cantidades, a los latones o a los
aceros.
5.2.2. Eliminación de las impurezas
El método tradicional de eliminación de impurezas que se encuentran

en las aleaciones en estado líquido es el de la separación; esta dependerá,
en gran parte, de su peso específico y de su tamaño. Mientras las inclu-
siones ligeras suben fácilmente a la superficie, en la que se recogen, las
pesadas permanecen en el metal líquido. El tamaño se verá afectado por
la capacidad que tengan de coalescer; la coalescencia de las inclusiones
depende de su punto de fusión, siendo las que tienen menor punto de fu-
sión las que coalescen con más facilidad y además ascienden a la super-
ficie. Con la adición de silicio, utilizado como desoxidante, se reduce el
punto de fusión y en consecuencia se pueden separar una mayor cantidad
de impurezas.
De todas formas se debe pensar que el mejor método de eliminación
de impurezas es el no crearlas, para ello es conveniente utilizar los me-
jores componentes para fabricar la aleación, para que sea más limpia
y por lo tanto los trabajos de eliminación durante el afino resulten más
sencillos.
5.3. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS DEFECTOS
En la clasificación que se presenta a continuación, el hecho de que un

defecto se considere interno o superficial no significa que afecte exclusi-
vamente a la zona interna o a la externa, se piensa exclusivamente en los
defectos en lingotes y en productos forjados y laminados:
— Defectos en lingotes: dentro de los distintos defectos superficiales
se pueden destacar: sangrado, doble piel, aletas y estalladuras; y
entre los defectos internos, rechupes, segregaciones y sopladuras.
— Defectos en transformados, inherentes al lingote: entre los super-
ficiales destacan: hojas y costuras; y entre los internos, inclusiones
no metálicas y copos.
— Defectos en transformados, debidos a la transformación: como
defectos superficiales más destacados se encuentran el sobreca-
lentamiento y quemado, las grietas de forja o laminación, los plie-
gues y la cola de pez. Por último, como defecto interno destaca la
rotura o desgarro central.
5.3.1. Defectos superficiales en lingotes
Entre los defectos superficiales que se pueden encontrar en los lingo-

tes, destacan el sangrado, la doble piel, las aletas y las estalladuras, co-
rrespondiendo a cada una de ellas unas características determinadas que
son expuestas seguidamente.
Sangrado
Este tipo de defecto se corresponde con la formación en la superficie

de costras con aspecto de doble piel, en zonas próximas a las aristas del
producto, tal y como se puede observar en la figura 5.2, que corresponde
a una palanquilla de colada continua. El sangrado tiene lugar, casi siem-
pre en conexión con las grietas longitudinales, dentro del molde cuando
se produce una rotura de la corteza del producto, pudiendo dar lugar a
fugas del acero líquido que se solidifica rápidamente, como consecuencia
de la intensa refrigeración que se alcanza en esa zona.
El agarre en los moldes, la incorrecta centralización del chorro de
acero, la alta temperatura de colada son algunas de las causas que pro-
vocan la fuga de acero líquido, debiéndose corregir totalmente para evitar
la formación de sangrados en lingotes.
FIGURA 5.2
Doble piel
Es una capa de metal superpuesto a la superficie del lingote, que re-

cubre una zona superficial más o menos grande, existiendo oxidación en
la unión de las dos capas que forman la doble piel, originada al rebosar el
acero líquido sobre una capa de acero ya solidificada y que se ha separa-
do de las paredes de la lingotera, aunque también se puede producir en la
parte superior del lingote, cuando la lingotera se ha llenado y con poste-
rioridad baja el nivel del acero líquido, quedando una capa junto a la pa-
red de la lingotera en forma de «chistera» o «caña de bota», que produce
la doble piel al reanudarse el llenado hasta el nivel primitivo. En la figura
5.3 se presenta una macrografía realizada sobre un lingote de acero en la
que está presente la doble piel.
FIGURA 5.3
Este tipo de defecto se detecta visualmente y debe ser saneado por es-
merilado, pues no suele observarse en el calentamiento posterior del lin-
gote. Si no se elimina quedará incrustada en el metal con la consiguiente
presencia de defectos en el producto transformado.
Aletas
Son láminas de acero que sobresalen del lingote, dispuestas perpen-

dicularmente a la superficie, en sentido longitudinal y situadas en las ca-
ras o aristas, que se producen por entrada del acero líquido en una grieta
de la lingotera, aunque también se pueden producir por el estallido de la
lingotera durante la colada, normalmente por choques térmicos brus-
cos. En la figura 5.4 se presenta este tipo de defecto, que como se puede
observar es fácilmente visible.
Por otra parte, las aletas dificultan el desmoldeo del lingote, por lo
que deben eliminarse antes de la transformación del lingote para que no
se produzcan repliegues en el producto resultante. Por último, añadir que
las aletas se pueden cortar mediante soplete o por escarpado.
FIGURA 5.4
Estalladuras
Se denominan así a las roturas producidas en la superficie del lingote

como resultado de las tensiones de origen térmico o estructural, presen-
tando forma de grieta longitudinal poco abierta y bastante profunda. Este
defecto se produce cuando el lingote se enfría sin precauciones durante el
desmoldeo y con posterioridad al mismo. Los aceros con alto contenido
en carbono o muy aleados son más propensos a este tipo de defecto.
Se trata de un defecto grave, ya que normalmente la estalladura pe-
netra bastante en el lingote y hace prácticamente imposible su saneado,
lo que provoca que se convierta en chatarra en la mayoría de los casos.
En la figura 5.5 se puede observar la estalladura longitudinal en la cara
de un lingote de acero.
FIGURA 5.5
5.3.2. Defectos internos en lingotes
Entre los que más influencia negativa tienen a la hora de ser utiliza-
dos los lingotes para su transformación, se encuentran rechupes, segre-
gaciones y sopladuras.
Rechupes
El rechupe es una cavidad que se forma en el lingote como conse-

cuencia de la contracción que experimenta el acero durante su solidifi-
cación y enfriamiento. Cuando el acero líquido se cuela, las paredes del
molde absorben el calor rápidamente y se forma, inmediatamente, una
costra fina de metal sólido. Esta costra va creciendo hacia el interior
por el depósito de metal sólido sobre ella. Cuando el metal líquido del
centro empieza a solidificar tira de la costra hacia el interior, pero como
esta se encuentra ya rígida no se deforma, produciéndose la rotura a
través de la última parte solidificada y creando una cavidad en la región
central del lingote. Esta cavidad se llama rechupe o cavidad de contrac-
ción, siendo su volumen igual a la diferencia entre los volúmenes del
metal en los estados sólido y líquido. En la figura 5.6 se presenta un
ejemplo de rechupe central abierto en un lingote de acero.
FIGURA 5.6
Los rechupes se presenta, normalmente, en la parte superior y central,

última en solidificar, y preferentemente en la mazarota, aunque su forma
y localización pueden depender fundamentalmente del grado de desoxi-
dación del acero. A los rechupes se les considera defectos cuando salen
fuera de la mazarota y afectan al lingote, produciendo importantes daños,
sobre todo cuando son abiertos, pues admiten aire en su interior que oxi-
da sus paredes, no pudiendo soldarse durante la laminación.
Los rechupes pueden alcanzar profundidades equivalentes a la mitad
de la altura del lingote, con la consiguiente pérdida de material al sanear
la parte donde se encuentra, resultando la zona que le rodea porosa,
pero de características diferentes a las producidas por sopladuras.
Como se ha visto, la causa directa del rechupe es la contracción del
metal durante la solidificación; además de esta causa fundamental pue-
den encontrarse otras, como por ejemplo, si la proporción de manganeso
y silicio en la colada de un acero no está bien ajustada, el lingote presen-
tará rechupes. La ley de Brinell predice la aparición de rechupes en los
lingotes de acero, según la fórmula: T Mn 5,2 Si 90 Al. Cuando el
valor de T es mayor de 1,66 se forman rechupes, pero aunque con valores
inferiores no aparecen los rechupes, sí se pueden formar sopladuras.
Se han desarrollado diferentes métodos con el fin de eliminar el re-
chupe o cuando menos disminuir su tamaño en los lingotes. Uno de los
métodos utiliza lingoteras con mazarota caliente con el fin de que la ca-
vidad quede localizada en la mazarota y no afecte al cuerpo del lingote,
basándose en mantener una reserva de metal líquido en la parte superior
del lingote con el fin de prolongar su tiempo de solidificación, de modo
que cuando se forme una cavidad en el lingote solidificado, el metal lí-
quido la rellene. Con este fin se aumenta la sección del molde cónico con
el extremo de mayor sección hacia arriba. La mazarota caliente es una
pieza independiente que se ajusta al molde, presentando un revestimien-
to interior refractario para minimizar las pérdidas de calor; de esta forma
se mantiene una columna de metal líquido entre el molde y la mazarota
que aumenta la presión hidrostática dentro del molde. Por el revesti-
miento de la mazarota el lingote saca una cabeza que se corta después,
desperdiciándose menor cantidad de material.
También existen métodos de eliminación de rechupes, basados en la
compresión del acero líquido. Así, se cuela en una lingotera vertical y por la
parte superior se aplica un pistón hidráulico; o bien un pistón empuja a un
lingote cónico contra un molde cónico que ejerce una presión lateral sobre
el líquido. Por último, conviene mencionar un sencillo y útil método que
consiste simplemente en agitar constantemente el metal líquido, consi-
guiéndose buenos resultados en la prevención de la formación de rechupes.
El rechupe se puede detectar, en algunos casos, a simple vista, aunque
en otros, y con el fin de poder comprobar su penetración en el lingote, es
necesario realizar exámenes ultrasónicos.
Segregaciones
Las segregaciones son producto del proceso de solidificación y se deben

a la falta de uniformidad en la distribución de los aleantes, existiendo re-
giones muy diferenciadas en el contenido de los distintos elementos de ale-
ación, consecuencia de las específicas condiciones de solidificación de las
aleaciones. Mientras que la masa permanece en estado líquido, los com-
ponentes se distribuyen uniformemente en la solución, produciéndose
cambios continuos en la composición química de las fases sólida y líquida
al solidificar. Los fenómenos de difusión tienden a igualar las diferencias de
composición en la fase sólida, pero no son tan rápidos como la solidifica-
ción diferencial y en consecuencia se conservan gradientes de composición
en la solución sólida formada en cada momento y al final de la misma.
Las segregaciones dependen de diferentes variables, destacando las di-
ferentes afinidades químicas que existen entre los elementos aleantes; los
cambios de solubilidad que afectan a la separación de una fase sólida; los
gradientes de temperatura y presión a través de la masa en solidificación;
los desprendimientos gaseosos; los efectos de difusión debidos a diferen-
cias en la concentración y los debidos a la gravedad.
Entre los tipos más destacados se encuentran los siguientes:
— Segregaciones microscópicas, microsegregaciones: se presentan
como variaciones periódicas de concentración en distancias muy
pequeñas, correspondiendo a la escala del tamaño de grano del
acero, apareciendo la distribución de los elementos químicos de
forma uniforme al ser observados a escalas superiores.
— Segregaciones macroscópicas, macrosegregaciones: son aquellas
que precisan gradientes de concentraciones entre puntos, que dis-
ten lo suficiente como para tomar muestras que permitan realizar
los análisis oportunos.
— Segregaciones en V: corresponden a segregaciones que aparecen
en el centro del lingote con el aspecto de una V, son más frecuen-
tes en el tercio de cabeza del lingote y suelen ir acompañadas de
porosidades.
— Segregaciones en A: son aquellas que forman una zona anular a
medio radio del lingote y están inclinadas en forma de A que se
abre hacia el pie y se estrecha hacia la mazarota, presentándose en
lingotes de diámetro superior a los 400 mm.
En la figura 5.7 se pueden observar, mediante impresión de azufre, se-
gregaciones tipo V, correspondiendo a la sección longitudinal de un lin-
gote de acero.
FIGURA 5.7
Los elementos que con más frecuencia se segregan en los aceros son:
azufre, carbono, arsénico, fósforo y estaño, mientras que otros como
cromo, molibdeno y níquel lo hacen en menor cuantía.
Para revelar las segregaciones en las aleaciones se emplean el método
del macroataque y el de impresión de azufre, aportando ambos métodos
información suficiente para conocer la distribución de los elementos que
se segregan, aunque sin diferenciar de forma precisa la concentración de
los elementos químicos.
El macroataque se pude realizar empleando reactivos que se aplican
siempre sobre superficies uniformes, limpias y a veces pulidas. Para rea-
lizar el método de impresión de azufre se requiere el uso de papel foto-
gráfico al bromuro, que una vez humedecido en ácido sulfúrico se coloca
sobre la muestra a estudiar, a la que previamente se la ha efectuado el
desbaste necesario, presionando sobre ella durante algunos minutos. La
reacción entre los sulfuros presentes en el metal y el ácido, desprende áci-
do sulfídrico, que a su vez reacciona con el bromuro de plata del papel,
produciendo sulfuro de plata que colorea de pardo las partes afectadas

del papel, revelando el ensayo, tanto la distribución de sulfuros como su
concentración relativa en la zona estudiada.
Si se quiere conocer la concentración de los elementos segregados, el
mejor método a emplear es el análisis químico, aunque el análisis por
sonda también proporciona buenos resultados.
Las microsegregaciones tienen su origen en las diferencias, que en la
composición química se producen durante la solidificación, entre los
núcleos de los cristales que se encuentran en periodo de crecimiento y la
fase líquida, y solo se modifican parcialmente por la difusión posterior de
los elementos solutos dentro del metal sólido. Mientras que las macrose-
gregaciones son consecuencia de las microsegregaciones, ya que se des-
plaza delante del frente de solidificación un líquido enriquecido en im-
purezas que se mezcla con el resto del metal aún líquido, y que por
efecto de la difusión y de las corrientes de convección que se forman en
los lingotes durante su solidificación, originan heterogeneidades químicas
conocidas como macrosegregaciones.
Entre los factores de formación más destacados se pueden citar los si-
guientes:
— Pendientes de las líneas «líquidus» y «sólidus» y distancias entre
las mismas en los diagramas de equilibrio. Las aleaciones cuyas lí-
neas están muy separadas presentan una gran variedad de con-
centraciones que son difíciles de homogeneizar.
— Subenfriamiento. Para reducir las segregaciones deben efectuarse
las coladas a temperaturas lo más bajas posibles.
— Tiempo de solidificación. A mayor tiempo de solidificación se produ-
cen mayor número de segregaciones, ya que los desplazamientos del
líquido son mayores. Así, el acero solidificado rápidamente, al estar en
contacto con la lingotera, tendrá una composición muy próxima a la
de la colada, mientras que la mazoreta del lingote, que ha permaneci-
do líquida durante mucho tiempo, contendrá un líquido rico en ele-
mentos de aleación e impurezas; dando lugar a segregaciones positi-
vas en la zona de mazarota y negativas en el tercio del pie.
— Desprendimiento de gases. Cuanto mayor sea este, menor será la
producción de segregaciones debido a la agitación que produce el
desprendimiento de gases.
— Solidificación rápida. Los factores que conducen a una rápida so-
lidificación, como son temperatura baja de colada, moldes fríos y
de gran masa, lingotes estrechos, etc, reducen la cantidad de se-
gregaciones.
— Presencia de grandes cantidades de elementos segregables. Se pro-

duce un aumento considerable de las segregaciones, especialmen-
te si son fósforo y azufre.
Por otra parte, las propiedades deseables en las aleaciones comer-
ciales solo pueden alcanzarse mediante una distribución uniforme de
todos sus constituyentes, aunque, esta condición no la cumplen aquellas
aleaciones en las que se encuentran presentes alguno de los distintos ti-
pos de segregaciones, como consecuencia de los gradientes de concen-
tración que algunos elementos de aleación presentan en las distintas
partes de las piezas fabricadas. Ejemplo de ello se tiene en distintos ace-
ros en los que, elementos tales como fósforo y azufre presentan concen-
traciones medias dentro del rango de las especificaciones y como conse-
cuencia de las segregaciones, las concentraciones de estos elementos
exceden ampliamente los límites permitidos.
Las macrosegregaciones tienen gran importancia porque pueden ser la
causa de importantes desviaciones de las características mecánicas, como
consecuencia de las diferencias de composición química entre los extremos
de mazarota y pie de los lingotes. Para prevenir su aparición se debe colar
a la temperatura más baja posible y en lingoteras pequeñas, esta es una
forma práctica de restringir su presencia, debiéndose desoxidar cuidado-
samente el acero en el horno, de modo que todas las posibles reacciones
tengan lugar de forma completa en el baño fundido, siendo la agitación
buena para distribuir con más uniformidad los elementos segregables.
Sopladuras
Las sopladuras son cavidades redondeadas de paredes finas y de ta-

maño variable, que se producen por la acción de los gases que quedaron
ocluidos al solidificar el acero; pudiéndose considerar como macroporo-
sidades. Se localizan en el interior del lingote y, cuando se presentan
cerca de la superficie, adoptan formas alargadas en dirección perpendi-
cular a las paredes de la lingotera.
En estado fundido, el acero líquido puede disolver distintos volúme-
nes de gases, tales como monóxido de carbono, anhídrido carbónico, hi-
drógeno, nitrógeno y oxígeno, que son retenidos en solución, mientras
permanece líquido, pudiendo formar compuestos inestables con el metal
en estado líquido. Al descender la temperatura hasta alcanzar la solidifi-
cación, tiene lugar un rápido descenso de la solubilidad, desprendiendo
los gases del acero líquido, aunque cuando el acero está casi solidificado,
no todos los gases han podido escapar por lo que algunos quedan reteni-
dos en cavidades de la masa aún plástica del lingote, lo que da lugar a la

formación de sopladuras.
En la figura 5.8 se presenta una macrografía en la que se puede apre-
ciar la porosidad interna en un lingote de acero, que se corresponde con
un corte transversal en la parte de la mazarota.
FIGURA 5.8
La posición de las sopladuras en los lingotes tiene gran importancia

práctica, ya que cuando se encuentran en el interior de los lingotes suel-
dan, generalmente, durante la transformación en caliente; pero cuando
aparecen en la superficie o en sus proximidades, sus paredes están ex-
puestas a la acción oxidante del aire y una vez oxidadas no pueden sol-
darse al laminar o forjar, dando lugar a defectos superficiales en los pro-
ductos acabados.
Las teorías más importantes que explican el origen de las sopladuras
en los aceros, son:
— Insuficiente desgasificación o desoxidación del acero.
— Excesiva generación y absorción de gases durante la elaboración
del acero.
— Preparación inadecuada de las lingoteras; debidas a falta de lim-

pieza, o a pintura defectuosa, o a salpicaduras adheridas a las pa-
redes internas.
— Fallos en el secado del material refractario de piquera, cuchara o
bebederos.
Las sopladuras localizadas en la superficie de los lingotes en forma de
agujeros, se oxidan por contacto con el aire y ya no pueden soldarse en
las operaciones posteriores, lo que provoca importantes grietas.
Las sopladuras y las porosidad debidas a cualquier otro tipo de de-
fectos reducen la sección útil de la pieza moldeada y disminuyen su re-
sistencia de forma acusada por el efecto de entalla que producen.
La porosidad producida como consecuencia de las sopladuras podrá
causar daños en el metal en función de su posición, número y tamaño.
Entre las recomendaciones más eficientes para la eliminación de so-
pladuras en los aceros, se pueden destacar las siguientes:
— Desoxidar el metal y recarburarle a la vez.
— Mantener el acero en la cuchara el tiempo necesario para que se
produzca el escape de los gases.
— Enfriar rápidamente para que se forme una costra sólida en la
superficie del lingote, de modo que proteja las cavidades internas
del contacto con el aire.
— No usar moldes oxidados.
— Colar en arena seca, con ello se reducirá de forma drástica la po-
rosidad en las piezas moldeadas.

inherentes al lingote
Entre los más significativos se encuentran las hojas y las costuras,

siendo fácilmente corregibles mediante el esmerilado de las piezas afec-
tadas.
Hojas
Las hojas son láminas o escamas delgadas que se encuentran adheri-

das a la superficie de los productos laminados o forjados de una forma
imperfecta, se deben a los defectos que se encontraban en la superficie

del lingote, tales como doble pie, rebabas o aletas. También aparecen
cuando la piel de extensas sopladuras subcutáneas se ha oxidado par-
cialmente durante el calentamiento del lingote, quedando adherida a la
superficie del producto laminado pero sin soldar. Este defecto debe ser
eliminado mediante esmerilado, tanto en los desbastes como en los pro-
ductos acabados.
Costuras
Las costuras aparecen en los aceros como numerosas grietas superfi-

ciales, de mayor o menor longitud, muy finas y normalmente poco pro-
fundas, estando orientadas en el sentido de laminación y no siempre ali-
neadas. Estos defectos se ponen mejor de manifiesto mediante decapados
o ligeros esmerilados, ya que son muy finos y no se observan bien. El exa-
men de superficies mediante partículas magnéticas detecta claramente
este tipo de defectos.

inherentes al lingote
Entre los más destacados se encuentran las inclusiones no metálicas y

los copos.
Inclusiones no metálicas
Las inclusiones no metálicas son partículas de óxidos, sulfuros, sili-

catos, aluminatos y de escorias, que se encuentran dispersas en cantida-
des y posiciones variables en los productos terminados. Al existir siempre
en los aceros, se considerarán defectos en función de su tamaño y densi-
dad, pudiendo ser endógenas o exógenas; las primeras aparecen durante
la elaboración y solidificación del acero y las segundas proceden de la
contaminación exterior y accidental.
Las inclusiones endógenas se forman al precipitar los óxidos y los sul-
furos en el acero líquido, por la reacción del oxígeno del acero con el
silicio o aluminio y del azufre con el manganeso. Las exógenas son pro-
ducto de la erosión mecánica o química que experimentan los refracta-
rios en contacto con el acero líquido durante la colada. La distinción
entre ambas es complicada por lo que se las supone de carácter mixto.
Las principales causas que provocan la formación de inclusiones no

metálicas en los aceros son:
— Empleo de técnicas incorrectas de desoxidación.
— Proceso incorrecto de temperaturas a lo largo de la elaboración del
acero.
— Contenido excesivo de azufre en el acero.
— Utilización de refractarios inapropiados.
— Temperatura de colada incorrecta.
— Velocidad inadecuada de colada.
Durante el proceso de laminación o de forja, las inclusiones se orien-
tan en dirección de la fibra, alargándose las más plásticas y formando ca-
denas o rosarios las más duras, como son los aluminatos que durante la
transformación en caliente se rompen.
Las inclusiones no metálicas afectan a las propiedades mecánicas; las
pequeñas lo hacen sobre la resiliencia transversal y las mas grandes, es-
pecialmente las de óxidos, sobre la resistencia a la fatiga, encontrándose
todas ellas normalizadas y pudiéndose detectar por ultrasonidos.
Se pueden observar diferentes ejemplos en las siguientes figuras. Así,
en la 5.9a se presentan inclusiones de sulfuro de manganeso y silicatos en
palanquillas de colada continua. En la 5.9b se presenta el interior de un
cigüeñal donde se encuentran presentes, en los puntos triples, inclusiones
de sulfuro de manganeso. En la 5.9c se pueden observar silicatos, que son
las inclusiones grandes y sulfuros de manganeso que son las pequeñas,
que se encuentran en un alambrón en sentido longitudinal, mientras que
en la 5.9d el sentido es longitudinal. Por último, en la 5.9e se pueden ob-
servar ríos de inclusiones que se encuentran en la palanquilla y que se re-
lacionan con atrapes de escorias, ya que durante su laminación una parte
de esas inclusiones se rompe por efecto de la deformación, convirtiéndo-
se en ríos de inclusiones de menor tamaño.
Copos
Los copos son grietas o fisuras muy finas que se observan en las sec-
ciones transversales, que aparecen en las superficies fracturadas como
manchas brillantes más o menos redondas, y de diámetro variable, no
apareciendo en la superficie sino en la parte interior de piezas forjadas o
perfiles laminados.
a b
c d
e
FIGURA 5.9
La presencia de copos en el acero se debe a su contenido de hidróge-

no y a las tensiones residuales, ya que al disminuir la solubilidad del hi-
drógeno en el acero sólido durante el enfriamiento, se produce su salida
de la solución sobresaturada dando lugar a su precipitación formando pe-
queños huecos, en los que el hidrógeno atómico se hace molecular. En es-
tas microcavidades el hidrógeno alcanza considerables presiones que
son capaces de provocar fracturas frágiles, cuando el acero se enfría lo
necesario como para disminuir considerablemente su plasticidad. Existen

contenidos de hidrógeno que proporcionan un nivel de seguridad, de
forma que por debajo de esos contenidos el acero es inmune a la forma-
ción de copos.
Los aceros más susceptibles a la formación de copos, respecto a su
composición química, son los de carbono medio o elevado, y de modo es-
pecial aquellos en los que sus aleantes son: Ni, Mn, Mo, Cr y W.
El procedimiento más eficaz para evitar la formación de copos es el
tratamiento de desgasificación del acero mediante vacío, con ello se puede
garantizar un contenido de hidrógeno por debajo del nivel de seguridad.
La presencia de copos se detecta mediante examen ultrasónico, sien-
do un defecto grave ya que la mayoría de las veces da lugar al rechazo de
las piezas terminadas, puesto que si se emplean piezas que contienen co-
pos y se las somete a esfuerzos cercanos al límite de fatiga, se produce el
crecimiento de las fisuras y su propagación hacía la superficie, ocasio-
nando de este modo su rotura.

generados en la transformación
Se producen, bien por tratar térmicamente a los materiales de forma

incorrecta, dando lugar a sobrecalentamientos o quemados, o bien por
tratarlos mecánicamente mediante laminados que no se realizan en las
condiciones más adecuadas, formándose grietas o pliegues.
Sobrecalentamiento y quemado
Estos dos tipos de defectos están muy relacionados con los daños
provocados durante los tratamientos térmicos, concretamente los pro-
ducidos por calentamientos y enfriamientos, pudiendo obedecer a dos
causas: temperaturas inadecuadas o formas inapropiadas de calentamien-
tos o enfriamientos. Temperaturas excesivamente elevadas pueden dar lu-
gar a sobrecalentamiento y quemado, mientras que si las temperaturas son
demasiado bajas no se llegan a conseguir las propiedades deseadas. El
enfriamiento o calentamiento demasiado rápido o desigual es otra de las
causas de deterioro durante el tratamiento térmico de los metales.
El sobrecalentamiento se corresponde con un aumento exagerado
del tamaño de grano que da lugar a una degradación de las propiedades
mecánicas, produciéndose por haber sometido al acero a una tempera-
tura de calentamiento muy elevada o por un prolongado calentamiento a

temperatura alta en atmósfera oxidante.
Al producirse el sobrecalentamiento, las propiedades que presentan
los metales no se deben solo al aumento del tamaño de los cristales sino
también a la variación que los bordes de grano experimentan, como con-
secuencia de la precipitación de impurezas que en ellos se producen.
Hay que tener en cuenta que, mientras la temperatura se mantiene por
debajo de la línea de sólido, no se debe producir fusión parcial, pero
como por el sobrecalentamiento tienen lugar variaciones en la composi-
ción química y un aumento en la precipitación, resulta que se puede
producir la fusión incipiente a temperatura inferior a la deducida del dia-
grama de fases, como consecuencia del descenso de la línea de sólido de-
bido a la mayor presencia de impurezas. Si el metal se calienta hasta la lí-
nea de sólido, la fusión incipiente lo daña con carácter permanente, en
este caso el metal se considera quemado.
A temperaturas muy próximas a la de solidificación se produce una
penetración de oxígeno a lo largo de los bordes de grano, formándose una
película de óxido en los mismos, lo que explica la persistencia del efecto
nocivo del sobrecalentamiento, aún cuando no se haya alcanzado el pun-
to de fusión.
El efecto perjudicial del sobrecalentamiento depende del tiempo de
exposición; siendo el perjuicio producido, especialmente apreciable en
aceros con contenidos medios y altos en carbono en los que, tanto la re-
sistencia mecánica como la ductilidad disminuyen, mientras que los ace-
ros de bajo contenido en carbono se ven menos afectados por el sobre-
calentamiento. Se puede destacar que el aumento del contenido en
carbono favorece el sobrecalentamiento, así mismo otros elementos tales
como níquel, cobalto o molibdeno, también lo favorecen y hacen más di-
fícil su regeneración.
En la figura 5.10 se presenta la macrografía correspondiente a una
fractura frágil por sobrecalentamiento en un cigüeñal de prensa.
Como resumen del efecto pernicioso que el sobrecalentamiento pro-
duce, se puede decir que en él se encuentran combinadas todas las des-
ventajas de las estructuras de grano grueso. O sea, baja resistencia al
choque y a la fatiga; reducida resistencia mecánica y escasa ductilidad,
acompañado de un aumento de la tendencia a la formación de grietas
bajo cualquier condición desfavorable.
El método más eficaz para llevar al acero sobrecalentado a su estado
normal, es el de recocido total o el normalizado a temperaturas de hasta
FIGURA 5.10
1.150°C. Cuando el defecto está muy acentuado, en la mayor parte de los

casos, es mejor aplicar una nueva deformación plástica en caliente al
acero. Este defecto se puede detectar superficialmente si el material pre-
senta el aspecto de piel de cocodrilo, aunque el examen más eficaz es el
que se puede realizar sobre las superficies fracturadas, ya que se observa
perfectamente el aumento del tamaño de grano, presentando un tipo de
fractura muy característico.
El quemado, que es un grado más acusado de sobrecalentamiento, se
define como el calentamiento del metal a temperatura tan próxima a su
punto de fusión que produce un daño permanente por penetración in-
tercristalina de gases oxidantes, o por fusión incipiente. El aspecto que
presenta un acero quemado corresponde a un considerable crecimiento
del tamaño de grano cristalino, con una alteración pronunciada en los
bordes de grano.
Aparecen películas de óxido y oquedades en los bordes de grano, con-
servándose las oquedades oxidadas después de forjar el material; sin em-
bargo, se pueden cerrar después de tratarle térmica o mecánicamente,
pero el elemento nocivo que supone la oxidación interior no desaparece,
aunque la superficie puede aparecer como normal. La apariencia enga-

ñosa es un hecho particularmente peligroso del acero quemado, por lo
que es necesario seccionar la pieza forjada para conocer si existe algún
grado de quemado en ella, no valiendo la simple observación superficial.
En la figura 5.11 se presenta una muestra de fleje de acero con los
bordes quemados.
FIGURA 5.11
Al igual que para el sobrecalentamiento, la presencia de níquel, co-

balto y molibdeno hacen al acero susceptible al quemado, mientras que la
adición de cobre, silicio, aluminio, cromo y volframio reducen el riesgo
de quemado. Los aceros de contenido alto en carbono se queman con
mayor facilidad que los de bajo contenido, puesto que la línea de sólido
de los primeros es mucho más baja.
El acero quemado se encuentra en un estado permanentemente da-
ñado, lo que implica una falta total de capacidad de recuperarse, viéndo-
se sus características mecánicas totalmente alteradas, no pudiéndose re-
generar ni mediante tratamientos térmicos, ni por deformación plástica
en caliente.
Grietas de forja o laminación
Son grietas transversales y de pequeño tamaño, que aparecen en el

trascurso de la forja o de la laminación, cuando la temperatura del pro-
ceso es incorrecta, especialmente si se efectúa una deformación plástica

por debajo de la temperatura mínima requerida para cada clase de ace-
ro. Los más propensos son los que presentan mayor resistencia a la de-
formación, por ejemplo los de alto contenido en cromo.
Si las grietas no son muy profundas se eliminan por desbastado o des-
cortezado o en el mecanizado posterior a la forja.
Pliegues
Estos defectos se presentan en los productos laminares como finas

grietas longitudinales y en los forjados como discontinuidades transver-
sales con formas curvadas y longitudes pequeñas. Se diferencian de las
grietas y de las estalladuras en que estas son radiales y en los pliegues son
transversales y curvadas, y además estos contienen óxido en el interior de
la superficie que al plegarse quedó atrapado.
El material cuando rebosa produce rebordes o resaltes en una pasada,
convirtiéndose en pliegues en la siguiente. En función de su profundidad,
los pliegues pueden ser eliminados por mecanizado o amolado; siempre
teniendo presente los niveles de tolerancia.
En la figura 5.12a se presenta una micrografía de una probeta longi-
tudinal de un alambrón en la que se puede observar el pliegue producido
durante la laminación en caliente. En la 5.12b la micrografía correspon-
de a una probeta transversal del mismo alambrón y con mayores au-
mentos, pudiéndose observar el pliegue producido. La figura 5.12c co-
rresponde a la micrografía realizada sobre una pletina de acero, en la que
es posible observar el pliegue formado como consecuencia de la lamina-
ción en caliente del acero.
Cola de pez
Este defecto toma el nombre por la similitud de su apariencia con la

forma de la cola del pez, de modo que hay productos laminados que
presentan un cierto desgarro en la zona central de sus extremos, abrién-
dose en dos mitades. Tiene lugar cuando se producen considerables re-
ducciones de espesor al ser laminados productos de gran anchura.
Los aceros más sensibles a presentar este tipo de defectos son los ace-
ros con elevado contenido en azufre, o aquellos de grano grueso, ya que
el tamaño de grano tiene una cierta influencia en la formación de este
defecto.
FIGURA 4.2.
FIGURA 5.12
En la figura 5.13 se presenta una macrografía que corresponde a este

tipo de defecto presente en una palanquilla de acero.
FIGURA 5.13
Se puede detectar a simple vista, siendo su eliminación más eficaz el

corte del extremo defectuoso.

generados en la transformación
El defecto interno más importante que se da en los productos trans-

formados es el desgarro central de piezas que puede conducir a la frac-
tura de las mismas.
Rotura o desgarro central
Este defecto produce la rotura del material a lo largo del perfil lami-
nado o forjado, como consecuencia de la formación de cavidades axiales
de tamaño y formas variables que se encuentran situadas sobre el eje o en
sus proximidades.
La principal causa tiene lugar durante el proceso de trabajado en ca-

liente que experimenta el material, ya que las tensiones derivadas de la
deformación son considerables en el sentido longitudinal del producto la-
minado o forjado, lo que da lugar al desgarro central.
En los productos laminados tiene lugar este defecto cuando el tren es

inapropiado al perfil y en los forjados cuando la potencia de prensa es in-
suficiente para la sección del material a transformar. En ambos casos, tie-
ne gran importancia la diferencia de temperatura que existe entre el in-
terior y la superficie de las piezas tratadas, durante la transformación en
caliente.
Debido a la influencia que ejercen en la formación de este tipo de de-
fecto, tanto la porosidad central del lingote, como los altos contenidos de
azufre en el acero, es necesario partir de lingotes sanos y bien diseñados
para evitar estos problemas, ya que de lo contrario, una pequeña deficien-
cia durante la forja o el laminado ocasionará la rotura interna de la pieza.
Este tipo de defecto se detecta mediante la realización de exámenes
ultrasónicos a las piezas.
5.4. FRAGILIDAD INDUCIDA POR LOS DEFECTOS
La fragilidad se define, generalmente, como el comportamiento de un

metal en el que una ligera deformación o cambio brusco de temperatura
produce su rotura sin apenas deformación previa. Esta condición está aso-
ciada con la baja resistencia al choque y, generalmente, con baja ductilidad.
El estado frágil pueden ser una propiedad inherente, o estar produci-
do por tratamientos termomecánicos o por condiciones desfavorables
de servicio.
A continuación se estudian los distintos modos de fragilizar que pre-
sentan los materiales metálicos.
5.4.1. Modos de fragilidad
De los distintos modos de fragilidad que se presentan en las aleacio-

nes metálicas se pueden destacar los inherentes a los microconstituyen-
tes, aquellos que se asocian al tamaño de grano, al inducido por defor-
mación, al que provoca la presencia de impurezas, el derivado del
envejecimiento y el inducido por la presencia de gases.
— Fragilidad inherente de los microconstituyentes. Entre estos se
encuentran como más implicados, los carburos, la martensita en
los aceros y los compuestos intermetálicos en las aleaciones no fé-
rreas. Así, el grado de fragilidad del acero varia sustancialmente en
función de la forma estructural de los carburos. Cuando se pre-
sentan en forma de placas o filamentos, la fragilidad inducida es

máxima; mientras que si la forma es globular la fragilidad tiende a
desaparecer. La fragilidad inherente de la martensita se produce
por altos contenidos de carbono y considerables tamaños de gra-
no; la fragilidad aumenta con la presencia de carbono, con la tem-
peratura de temple y con la velocidad de enfriamiento. En cuanto
a los compuestos intermetálicos se pueden mencionar como más
representativos, la fase beta de los latones y el eutectoide del bronce.
— Fragilidad asociada con tamaño de grano grande. Como es bien
conocido, el grano grande tiene una importante influencia sobre
las propiedades mecánicas de los metales y aunque el efecto no
siempre se aprecia en el ensayo de tracción, no ocurre lo mismo en
el de resiliencia, en el que se descubre con absoluta nitidez el efec-
to pernicioso del grano grueso, ya que presenta una importante re-
ducción de su resistencia al choque.
— Fragilidad inducida por el endurecimiento producido por defor-
mación. El endurecimiento por deformación en los metales es
causa de fragilidad cuando el trabajado en frío recibido es dema-
siado elevado, debido a que se supera el potencial de absorción de
deformación por parte del metal.
— Fragilidad inducida por impurezas en solución. El ejemplo más
significativo de este fenómeno lo tiene la presencia de fósforo en
los aceros, ya que si su contenido excede el límite admisible, el
acero se hace frágil.
— Fragilidad debida al envejecimiento. El envejecimiento es el cam-
bio espontáneo de propiedades que se producen en aleaciones
metálicas, a temperatura ambiente o moderadamente elevada,
después de un tratamiento térmico o un trabajado en frío final, re-
alizándose los cambios con relativa lentitud a temperatura am-
biente, pero acelerándose a medida que aumenta la temperatura
de envejecimiento. Todo ello indica que el envejecimiento es la
manifestación de una tendencia hacia el equilibrio de una condi-
ción inestable, creada por operaciones finales realizadas sobre
aleaciones metálicas.
— Fragilidad inducida por gases. La presencia de gases tales como hi-
drógeno, oxígeno y nitrógeno, en las aleaciones metálicas juegan
un importante papel fragilizador en los materiales, sobre todo si su
presencia tiene lugar en los bordes de grano. Estos gases se pue-
den encontrar tanto absorbidos, como disueltos, formando com-
puestos químicos con el metal u ocluidos en las cavidades. En la fi-
gura 5.14 se presenta una fractura con la parte brillante, caracte-

rística de este tipo de fragilización por hidrógeno, que correspon-
de a una pletina laminada en caliente.
FIGURA 5.14
— Fragilidad inducida por irradiación neutrónica. Los aceros con

presencia de boro como microaleante y sometidos a irradiación
neutrónica, presentan un alto nivel de fragilidad como consecuen-
cia de la reacción neutrón-boro que da lugar a la formación de
helio. La coalescencia de precipitados que contienen boro en los
bordes de grano, origina durante la irradiación neutrónica la for-
mación de burbujas de helio, con la consiguiente pérdida de resis-
tencia de los granos al ser sometidos a cualquier tipo de esfuerzo y
en consecuencia, provocando la rotura intercristalina del acero.
5.4.2. Origen de las fisuras
Conocer las causas de fisuración de los materiales es muy importante,

no solo desde un punto de vista científico, sino sobre todo con fines
prácticos, ya que es necesario fijar la responsabilidad de los fallos de los
materiales en servicio. Existen numerosos factores que pueden ser res-
ponsables de las roturas, por lo que es necesario realizar una descripción
lo más completa posible de lo ocurrido, analizando el aspecto de la frac-
tura a través de la formación y desarrollo de sus grietas que pueden ser
trans o intercristalinas.
La localización de las fisuras es amplia, puesto que se pueden encon-

trar tanto perpendiculares a la superficie de la pieza rota, como paralelas
a la superficie de laminación; pueden estar en la superficie o ser internas.
Su trayectoria puede ser una línea recta, o aparecer en zig-zag, o en for-
ma ramificada. El espacio interior de las grietas puede encontrarse vacío,
o lleno de productos de oxidación o con depósitos de componentes de la
aleación no muy coherentes con la matriz. También se pueden encontrar
cambios en la estructura del material adyacente, por ejemplo por des-
carburación en los aceros; por descincado en los latones; o por la pre-
sencia de importantes deformaciones en forma de bandas.
Estas características estructurales de las grietas deben tenerse en cuen-
ta al examinar el material fracturado, ya que con su estudio se pueden
descubrir, tanto las causas iniciales como los mecanismos conducentes a
la rotura. Por ejemplo, las grietas de temple son, fundamentalmente, in-
tergranulares en los aceros al carbono, pero trans o intergranulares en los
aceros aleados; las fisuras tienden a seguir tanto las agujas de la marten-
sita como los bordes de grano.
— Las fisuras de temple se producen por cambios rápidos de volu-
men, consecuencia de la contracción originada por el descenso
brusco de temperatura y de la dilatación originada durante la
transformación de la austenita en martensita. Como estas dos ten-
dencias opuestas no se contrarrestan, se producen tensiones loca-
les de gran magnitud en el acero endurecido. El agrietamiento se
provoca sobre todo cuando el contenido de carbono es elevado,
puesto que este elemento aumenta la sensibilidad del acero a los
cambios rápidos de volumen; o por el sobrecalentamiento anterior
al temple, o por la forma inadecuada de la forma de las piezas, por
ejemplo aquellas que presentan entallas o ángulos vivos; o por rea-
lizar los temples en medios en los que los enfriamientos se desa-
rrollan de forma muy rápida.
— Las grietas de revenido se producen normalmente por el calenta-
miento rápido del acero endurecido.
— Las grietas que se originan al calentar el acero son consecuencia
de introducir el acero frío en el horno caliente; las grietas se llenan
de óxidos y presentan descarburación en toda su longitud.
— Las grietas de contracción de las piezas moldeadas se producen
por enfriamiento demasiado rápido del metal desde el estado lí-
quido.
— Las grietas que presentan las superficies en las aleaciones lamina-
das se producen, con frecuencia, por la presencia en el acero de in-
clusiones de bajo punto de fusión, tales como sulfuros de hierro; o

de plomo en el caso de las aleaciones de cobre.
— El trabajado en frío de metales dúctiles produce la alineación de
inclusiones dispersas. Si son duras y se encuentran en gran canti-
dad, se generan líneas continuas de debilidad que provocan im-
portantes tendencias a la rotura.
— Las grietas interdendriticas de las fundiciones de bronce, se pro-
ducen por la contracción del metal durante la solidificación.
— Las sopladuras aplastadas en las piezas moldeadas de cobre elec-
trolítico, aparecen en forma de grietas, como consecuencia de la
presión ejercida por el crecimiento de los cristales.
— Para prevenir las grietas en los procesos de fabricación y trata-
mientos térmicos es recomendable realizar recocidos de elimina-
ción de tensiones y enfriamientos de la forma más lenta posible.
Así mismo, se debe tener muy presente los cambios progresivos de
secciones gruesas a delgadas a la hora de proyectar.
Tema 6
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
6.1. INTRODUCCIÓN
Los métodos de ensayo destructivos aplicados al control de calidad

permiten conocer con un cierto grado de seguridad el nivel de calidad de
una producción, aunque no pueda asegurarse la calidad de todos los ele-
mentos de cada lote estudiado. Mientras que los métodos de ensayo no
destructivos permiten la inspección de la producción al completo, man-
teniéndose una calidad uniforme y por tanto, mejorando el nivel en la
prevención de accidentes y fortaleciendo los beneficios económicos di-
rectos, al disminuir los costes de fabricación y aumentar la producción, e
indirectos como consecuencia de su contribución a la mejora de los di-
seños y al control de los procesos de fabricación.
Los métodos de ensayos no destructivos se pueden aplicar en dife-
rentes áreas, entre las que destacan:
— Defectología: se trata de la detección de heterogeneidades, dis-
continuidades e impurezas; de la evaluación de los deterioros pro-
ducidos por agentes ambientales y de la determinación de los efec-
tos que producen los distintos tipos de tratamientos.
— Caracterización de los materiales: permite conocer las caracterís-
ticas químicas, estructurales, mecánicas y tecnológicas; las pro-
piedades físicas, elásticas, eléctricas y electromagnéticas y la trans-
ferencia de calor que tiene lugar en los distintos procesos de
transformación.
— Metrología: se tiene en cuenta el control de las dimensiones, pres-
tando especial atención a los recubrimientos que se efectúan en
determinados materiales, con el fin de mejorar alguna de sus ca-
racterísticas.
Los métodos de análisis del deterioro de las piezas en servicio ha

evolucionado al avanzar el conocimiento científico y al mejorar la fiabi-
lidad de los equipos utilizados. Así, desde aquel reconocimiento de los an-
clajes de las llantas sobre las ruedas de los ferrocarriles, mediante el
timbre del sonido resultante de golpearlas con un martillo, hasta los so-
fisticados reconocimientos que se hacen en estos momentos, el empleo de
los ensayos no destructivos ha aumentado considerablemente.
En este tema se estudian aquellos métodos que permiten detectar la
existencia de grietas superficiales y discontinuidades en las piezas, entre los
que se encuentran: radiología industrial, ultrasonidos, líquidos penetrantes
y partículas magnéticas, como los más utilizados para estos fines.
Los ensayos no destructivos han seguido en los últimos años una línea
de progreso ascendente, tanto en la mejora de los métodos convenciona-
les como en el desarrollo de nuevas técnicas, permitiendo conocer mejor,
tanto cualitativa como cuantitativamente, el estado de los distintos de-
fectos que presentan los materiales, tanto los producidos durante su fa-
bricación como los que se originan durante su transformación, así como
los que se derivan de su posterior utilización.
6.2. INSPECCIÓN EN SERVICIO
La inspección en servicio tiene por objetivo atenuar y en la medida de

lo posible eliminar los fallos de los materiales durante su utilización. Se
trata, mediante actuaciones preventivas de inspección, de que los meca-
nismos o estructuras no pierdan capacidad para desempeñar una tarea
para la que fueron proyectados.
Dado que los distintos ensayos no destructivos que se conocen, per-
miten alcanzar los objetivos marcados por los diferentes sistemas de ins-
pección, será necesario seleccionar correctamente los más adecuados y
optimizar los procedimientos con el fin de facilitar el objeto de su apli-
cación, que no es otro que evitar los posibles fallos en servicio.
El éxito de la realización de un ensayo no destructivo en la inspección
industrial está supeditado al cumplimiento de los siguientes requisitos:
— Que el ensayo permita desarrollar correctamente las etapas básicas
de la inspección, de manera que se pueda realizar al ritmo de la
producción.
— Que el ensayo sea programado bajo los criterios de rendimiento y
de beneficio económico máximo.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 245
Las etapas básicas de la inspección de un material estructural, me-

diante los métodos de ensayos no destructivos, se pueden concretar en las
siguientes etapas:
— Elección del método y de las técnicas más idóneas.
— Obtención de una indicación propia.
— Interpretación y evaluación de la indicación.
6.2.1. Elección del método
Para llevar a cabo la elección del método y de la técnica hay que tener
presente, tanto la naturaleza del material como su estado estructural;
por lo tanto se deben conocer los procesos de elaboración a que ha sido
sometido, así como el tamaño y forma del producto obtenido; además de
tener en cuenta que tipo de heterogeneidades se pretenden detectar y que
características presenta el material, ya que todos los métodos presentan
limitaciones de interpretación, inherentes a su naturaleza o a su propia
geometría.
Teniendo en cuenta que el aumento de sensibilidad para cada méto-
do, lleva consigo el aumento del coste del ensayo, es preciso que previa-
mente se defina el nivel de calidad o nivel de aceptabilidad que el pro-
ducto requiera, debiéndose especificar tanto los limites de sensibilidad
como las tolerancias permitidas en el ensayo.
6.2.2. Obtención de una indicación propia
Los métodos radiográficos proporcionan una indicación que es una

imagen de las heterogeneidades presentes en el material. Así, en el ensa-
yo por ultrasonidos, la indicación aparece en la pantalla del equipo; en el
examen por partículas magnéticas y por líquidos penetrantes, la indica-
ción es una ampliación de la heterogeneidad. Por lo tanto, una caracte-
rística común en los métodos de ensayos no destructivos es que siguen
procedimientos indirectos. O sea, determinan la característica buscada en
el producto a través de cualquier otra propiedad relacionada con ella.
En la detección de heterogeneidades mediante ensayos no destructi-
vos, las limitaciones en la obtención de una indicación propia vienen su-
peditadas a su naturaleza, morfología, situación, orientación y tamaño.
Por lo tanto, para producir una indicación propia de una heterogeneidad
presente en el material es necesario tener conocimiento de las propiedades
de los productos, de las características de las probables heterogeneidades

que puedan presentarse y de los tipos de heterogeneidades que puedan ser
detectados mediante las técnicas disponibles en cada momento.
6.2.3. Interpretación y evaluación de la indicación
La interpretación consiste en hallar la correlación entre la indica-

ción observada con la propia naturaleza, o con la morfología, o con la si-
tuación, o con el tamaño de la heterogeneidad. Se puede definir la inter-
pretación de una indicación como el dictamen sobre aquello que da lugar
a esa indicación.
La evaluación trata de hallar la correlación entre las heterogeneidades
detectadas, con sus correspondientes características y dimensiones, y el
efecto que provoque sobre las propiedades que el material requiera en
servicio. Es decir, la decisión sobre cuando una heterogeneidad o carac-
terística del material afecta a su utilización.
El complejo trabajo de evaluar debe ser responsabilidad de un equipo
formado por proyectistas, responsables de los ensayos, expertos en fiabi-
lidad y por conocedores de la ciencia y técnica de materiales. Este equipo
será el que fije el nivel de calidad, o sea los límites de aceptación o de re-
chazo requeridos.
6.3. RADIOLOGÍA INDUSTRIAL
El estudio de todo lo relacionado con las radiaciones que se utilizan

en cualquiera de las ramas de la industria, constituyen un conjunto de
técnicas que se denomina radiología industrial. Aquellas radiaciones
electromagnéticas de longitud de onda inferior a 102 nm, serán objeto de
la radiología.
En este apartado se presenta una somera descripción de las técnicas
radiográficas que se emplean para resolver los distintos problemas que
aparecen en la industria, al efectuar el control de calidad de los materia-
les. Se estudia la radiografía convencional, rayos X y , además de repa-
sar otras técnicas con características especiales.
El empleo de las técnicas radiológicas permite la observación de los
distintos tipos de discontinuidades que se encuentran en el interior de los
materiales, gracias a los fenómenos de absorción que tienen lugar cuando
son atravesados por radiaciones electromagnéticas de alta frecuencia,
tales como rayos X y , registrándose sus efectos en placas sensibles a es-

tas radiaciones.
Los rayos X fueron descubiertos por W.C. Röntgen al observar que
cuando los rayos catódicos incidían sobre el vidrio o un metal, partía de
estos un nuevo tipo de radiación con un poder de penetración descono-
cido en la época, por ello se denominaron rayos X, con una serie de pro-
piedades:
— Producir luz al incidir sobre una pantalla fluorescente.
— Afectar a las placas fotográficas igual que la luz visible.
— Provocar un efecto fotoeléctrico sobre superficies metálicas.
— Hacer conductores a los gases por ionización de sus moléculas.
— Ser dispersados por todos los materiales y no desviarse por efecto
de los campos magnéticos y eléctricos.
Por otra parte, H. Becquerel descubrió el fenómeno de la radioactivi-
dad, lo que permitió el empleo de fuentes de radio, en aplicaciones in-
dustriales, en la década de los veinte en los Arsenales de la Marina de los
Estados Unidos. El desarrollo de la tecnología nuclear permitió la fabri-
cación de radioisótopos a precios asequibles, dando lugar a la utilización
de gammagrafías, radiografías mediante fuentes isotópicas, como com-
plemento de las radiografías de rayos X. El posterior empleo de partícu-
las de elevado poder de penetración a base de neutrones o de protones de
alta energía ha ayudado a resolver importantes problemas.
Tanto la radiación procedente de un tubo de rayos X, como la radia-
ción producida por la desintegración de un núcleo radioactivo, poseen
naturaleza de ondas electromagnéticas. O sea, se propagan a la velocidad
de la luz, no se desvían por efecto de los campos eléctricos ni magnéticos
y no poseen masa. La diferencia que existe entre la radiografía de rayos
X y la de rayos se encuentra en la fuente productora de la radiación,
que para los rayos X es electrónica y para los es isotópica, ya que pro-
cede de la desintegración de ciertos núcleos atómicos de elementos ra-
dioactivos.
Para realizar una radiografía solo es necesario disponer de una fuen-
te de radiación, del objeto que se quiere radiografiar y de un material sen-
sible para que el resultado se refleje en él. En la radiografía, el haz que
atraviesa el objeto a estudiar se proyecta sobre el material sensible, dan-
do lugar a la formación de una imagen potencial de dicho objeto, que no
es visible por el ojo humano. Si la imagen potencial se mantiene fija so-
bre el material sensible, durante el tiempo de exposición, se inducirá so-
bre él una imagen latente susceptible de transformarse, mediante un

proceso químico de revelado, en la imagen real observable en la radio-
grafía. Las partes oscuras corresponden a las zonas en las que la intensi-
dad de radiación que pasa a través del objeto ha sido mayor; mientras
que la formación de las partes claras se debe a la mayor absorción expe-
rimentada por la radiación.
En la figura 6.1 se esquematiza la radiografía por rayos X de una ca-
vidad de espesor ec, que se encuentra en un material de espesor e y es
atravesada por una radiación de intensidad I. En ella se observa como la
superficie Sc proyectada por la cavidad es más intensa que el resto, ya que
el coeficiente de absorción, que mide la merma de intensidad que tiene
lugar al ser atravesado el material por la radiación, en la cavidad es menor
que en el material base, sin defectos, radiografiado. O sea, Ic es mayor que
I y en consecuencia, el efecto en la radiografía es el contraste de intensi-
dad de radiación percibida entre la cavidad y el resto de material.
FIGURA 6.1
6.3.1. Fuentes de radiación
Como ya se ha comentado, las fuentes de radiación que se utilizan en

la radiografía convencional responden a distintos principios físicos. Así,
en los rayos X las fuentes son tubos electrónicos que requieren consumo
eléctrico para su utilización; mientras que en los rayos la fuente es
isotópica, estos se generan por un proceso espontáneo e irreversible de-
rivado de ciertas reacciones nucleares, no consumiendo energía eléctrica
y únicamente perdiendo actividad emisora con el paso del tiempo.
Un tubo de rayos X consta de una fuente de electrones y de un blanco
sobre el que puedan chocar, estando sujetos la fuente y el blanco a una
diferencia de potencial dentro de un recinto, en el que se ha alcanzado un
cierto nivel de vacío. La fuente de electrones es el cátodo y el blanco el
ánodo.
El cátodo consiste, en este caso, en un electrodo cóncavo en el que se
alija un filamento de volframio, que al calentarse por efecto de la co-
rriente eléctrica emite un haz de electrones, formando una nube a su al-
rededor, que una vez focalizados se concentran sobre una pequeña área
del ánodo.
En el lugar donde el haz de electrones choca contra el ánodo, se en-
cuentra el foco, constituido por una pastilla de metal de elevado punto de
fusión insertada en el ánodo. Al chocar los electrones contra el foco y fre-
narse se producen los rayos X. La pastilla de metal es, normalmente, de vol-
framio que posee un elevado número atómico y genera una radiación de
mayor energía y poder de penetración.
Existen otros tipos de tubos con ventana de berilio que permiten
el paso de una gran parte de la radiación menos energética del es-
pectro. Este tipo de tubos, además de ser muy delicados, son impres-
cindibles para radiografiar con buena calidad objetos ligeros o muy
delgados.
Una fuente de rayos es un isótopo radioactivo que emite radiaciones
electromagnéticas de un rango determinado de longitudes de onda, en-
contrándose el material isotópico sellado dentro de una cápsula metálica,
siendo el Co60 y el Ir192 los más empleados.
Las propiedades más importantes de los radioisótopos, desde el pun-
to de vista radiológico, son: la actividad, el periodo de semidesintegración
y el espectro característico.
— La actividad de la fuente expresa la cantidad de radiación que
puede proporcionar en un determinado instante, o sea la in-
tensidad de radiación que corresponde al número de desinte-

graciones nucleares por unidad de tiempo que tiene lugar en
una fuente radioactiva. Por tanto, el flujo radiante producido
será proporcional al número de desintegraciones que tengan
lugar, midiéndose en Curios, siendo un Curio equivalente a la
intensidad de 3,7 1010 desintegraciones atómicas por segundo,
que es la correspondiente a un gramo de radio. La energía ra-
dioactiva por unidad de superficie que se mide a 1 metro de dis-
tancia es un indicador de la actividad de la fuente, que se mide
en Roentgen/Curio.
— El periodo de semidesintegración es el intervalo de tiempo nece-
sario para que la actividad decaiga a la mitad de la inicial.
— El espectro característico es el conjunto de las líneas que consti-
tuyen el espectro de la fuente; la radiación se compone general-
mente de varias longitudes de onda discretas, siendo el espectro
emitido función del elemento radioactivo. Las intensidades de las
líneas son proporcionales al número de núcleos que, en la unidad
de tiempo, se desintegran.
Para que el servicio que proporcionen las fuentes isotópicas sea el
más adecuado, deben cumplir con los siguientes requisitos:
— Emitir un flujo de radiación suficiente para que, tanto la actividad
como la energía sean apropiadas a la naturaleza del trabajo.
— Poseer un periodo de semidesintegración compatible con el tipo de
uso.
— Ser lo suficientemente pequeñas como para ser consideradas pun-
tuales.
— Ser fáciles de obtener y no resultar excesivamente caras.
— Presentar un buen espectro.
— Poseer una buena estabilidad, tanto física como química.
Si se comparan los resultados radiográficos que proporcionan las
fuentes electrónicas y las isotópicas, se observa que la imagen que se
obtiene por rayos X está mejor contrastada que la que producen los rayos
, siendo esta diferencia más acusada, cuanto más monocromática sea la
radiación .
Si se tienen en cuenta factores económicos, el equipo de rayos X es
mucho más caro que el de rayos . Sin embargo, el de gammagrafía re-
quiere la renovación periódica de la fuente, lo que supone un coste adi-
cional. Para un trabajo abundante y continuo es preferible el empleo de
fuentes isotópicas, mientras que para trabajos más discontinuos es pre-

ferible el empleo de rayos X. Por otra parte, el equipo de rayos funciona
sin necesidad de suministro alguno de energía, además de ser más ligero
y manejable que el de rayos X, lo que permite colocar la fuente en posi-
ciones más complicadas. Sin embargo, al ser más grandes las fuentes iso-
tópicas que el foco de los equipos de rayos X, la definición de la imagen
es algo inferior. Por último, el equipo de rayos X permite variar fácil-
mente la intensidad y la calidad del haz de radiación, lo que es imposible
de realizar con fuentes radioactivas.
Las ventajas que presentan las fuentes de rayos son: sus pequeñas
dimensiones y su peso ligero, lo que facilita su acceso a zonas complica-
das, además de su gran capacidad para penetrar en espesores grandes.
Por ejemplo, el espesor máximo que se puede radiografiar una pieza de
acero es de 250 mm si la fuente es de Co60 y de 60 mm si es de Ir192; sien-
do sus energías de radiación de rayos , respectivamente, de 1,33 y 0,137
MeV.
6.3.2. Soportes radiográficos

Después de que la radiación atraviesa el objeto, el flujo pasante es
más o menos intenso según el espesor y la naturaleza del material radio-
grafiado. La primitiva imagen virtual se transforma en real o radiográfica
al proyectarse sobre el material fotosensible adecuado, película, y sufrir el
proceso de revelado y fijado correspondiente.
La película radiográfica se compone de un soporte de triacetato de ce-
lulosa o poliéster transparente, estando provistas a ambos lados del so-
porte de una capa de emulsión que es sensible a las radiaciones, de una
capa de gelatina endurecida que protege la emulsión y de una capa de-
nominada substrato que asegura la adherencia de la capa de emulsión al
soporte. La emulsión fotográfica, sensible a la luz y a las radiaciones X y
, está constituida por una mezcla de gelatina y de cristales de haloge-
nuro de plata.
La selección de un determinado tipo de película para radiografiar,
depende no solo del espesor y del tipo de material, sino también de los
rangos de energías que se utilicen. Como entran en juego dos factores
en oposición, calidad radiográfica y tiempo de exposición, se deben in-
tentar equilibrar en cada caso, por lo que no se pueden dar reglas defi-
nitivas.
Durante el revelado, un agente químico reduce a plata metálica los
granos de haluro impresionados, eliminando el proceso de fijado el ha-
luro no revelado, dejando transparentes e insensibles las zonas no im-

presionadas, dando como resultado que las partes claras de la imagen se
vuelven transparentes y las oscuras quedan opacas.
Después del revelado, la radiografía es el negativo que resulta de la ac-
ción de las radiaciones al incidir sobre la emulsión, de forma que las zo-
nas que absorben menor radiación aparecen en ella ennegrecidas. Así, al
ser irradiados los defectos presentes en el material, aparecerán en la ra-
diografía más ennegrecidos que el resto, como consecuencia de su menor
absorción.
En la figura 6.2 se presenta la radiografia de un cordón de soldadura,
en la que se puede observar como los defectos, que se caracterizan por te-
ner menor absorción de la intensidad de la radiación, aparecen mucho
más ennegrecidos que el resto del material.
FIGURA 6.2
6.3.3. Calidad de las radiografías
La calidad de la imagen obtenida en un examen radiográfico se basa

en los conceptos de contraste y definición. El contraste se puede expresar
como una diferencia entre intensidades que viene afectada por las dife-
rencias de absorción que tienen lugar en la radiografia, siendo la defini-
ción una forma de expresar la nitidez. Se puede decir que una imagen
mal definida tendrá los contornos borrosos y por tanto, no es cómoda su
observación y en consecuencia es difícil trabajar sobre ella.
Para poder realizar una interpretación correcta de las radiografías es

necesario conocer la precisión con la que se pueden percibir, en los de-
talles de la imagen, las discontinuidades del objeto radiografiado. Se de-
fine la resolución de la radiografía como la dimensión más pequeña del
defecto que se puede observar en ella, pudiendo ser mejorada empleando
voltajes menores que proporcionen ondas de menor energía y por lo tan-
to de menor poder de penetración. Para plasmar numéricamente la cali-
dad de las radiografías se utilizan los indicadores de calidad de imagen
(IQI), también denominados penetrámetros, que son los que permiten
identificar el tamaño mínimo del defecto artificial que es posible obser-
var, en función de los voltajes utilizados y de la sensibilidad de las placas.
Los penetrámetros son una serie de piezas con defectos artificiales de
tamaños variados que se colocan junto a la radiografía durante el proce-
so, de modo que el más pequeño de los defectos artificiales visibles indi-
ca el tamaño menor de los defectos que se pueden identificar en esas con-
diciones. Han de ser versátiles y de sencilla aplicación, además de ser
pequeños, económicos y de fácil normalización, llevando incorporado
alguna marca o identificación de su tamaño. Se colocan sobre el objeto,
del lado de la fuente, excepto cuando no se pueda, en cuyo caso se colo-
carán del lado de la película en contacto con la pieza a examinar.
Los penetrámetros se pueden agrupar en distintos tipos: de escalerilla,
de agujeros y de hilos.
Los de escalerilla consisten en gradas o escalerillas talladas en un
material de absorción, frente a los rayos X, similar al del material a ra-
diografiar, siendo esencial conocer con exactitud la altura o espesor de
los escalones de la escalerilla para evaluar la calidad de la imagen.
Los de agujero son placas planas de espesores bien conocidos, en los
que se han realizado taladros con orificios de distintos diámetros.
Los indicadores de hilos son grupos de hilos montados sobre soportes
plásticos, cuyos diámetros varían de forma progresiva, realizándose la
lectura sobre el diámetro del hilo más fino que se ve en la imagen.
6.3.4. Exposiciones y técnicas radiográficas
En primer lugar se deben conocer las variables que intervienen en el

proceso de obtención de imágenes radiográficas correctas, que son las si-
guientes:
— Equipo emisor de la radiación. Hay que tener en cuenta que las
condiciones de exposición son reproducibles para el mismo equipo
de rayos X y que el efecto radiográfico es invariable para un mis-

mo isótopo, salvo el decaimiento de su actividad por el paso del
tiempo.
— Cantidad y calidad de la radiación. La tensión debe ser regulada
con la máxima exactitud, ya que las variaciones de la tensión de ex-
citación modifican la calidad de la radiación. La cantidad depende
de la intensidad de corriente que circula por el tubo de rayos X o de
la actividad de la fuente en el caso de radiación , del tiempo de ex-
posición y de la distancia del foco o de la fuente a la película.
— Tiempo de exposición. Deberá ser lo suficientemente amplio como
para que la influencia del error en su medida quede dentro de los
límites que no afectan a la calidad de la radiografia. Normalmente,
el 5% para contrastes elevados y del 15% para contrastes bajos.
Además de estas variables se deben tener en cuenta otras que también
intervienen en el proceso de examen radiográfico y que son las siguientes:
material a radiografiar, pantallas de refuerzo, filtración de la radiación,
distancia de la fuente a la película y sus condiciones de revelado y por úl-
timo, la densidad radiográfica deseada.
La preparación de las radiografias es bastante simple ya que no re-
quieren nada más que disponer de una fuente, del objeto a radiografiar y
un material sensible a las radiaciones. Es importante tener en cuenta que
la imagen es la proyección cónica de la realidad tridimensional sobre el
plano de la película, obteniéndose la mejor definición de la imagen utili-
zando fuentes lo más pequeñas posibles, haciendo que la distancia entre
la fuente y la película sea la mayor posible y que la distancia entre el ob-
jeto a radiografiar y la película sea la más pequeña que se pueda.
En función de los problemas más comunes que se presentan al utili-
zar las radiografías, se estudian, a continuación, aquellos que corres-
ponden a uniones soldadas, por ser un importante campo de aplicación
de este tipo de ensayos.
Las uniones soldadas se pueden clasificar de muy diferentes modos,
tratándose únicamente en este apartado el debido a su diseño geométri-
co, por ello se considerarán las uniones soldadas a tope y en ángulo.
A tope son aquellas uniones en las que las piezas a unir se acomodan
por sus bordes, de forma que una parte queda a continuación de la otra,
haciéndose una preparación en ángulo cuando el material a unir es de-
masiado grueso, con el fin de asegurarse la penetración del cordón. Cuan-
do las uniones son planas y la unión es en V, debe colocarse la película en
la parte de la raíz, situando los penetrámetros al lado de la fuente y de
acuerdo con la normativa de su utilización. Si las uniones son circulares,

uniones soldadas realizadas en objetos de revolución de considerable
curvatura, se dispone de diferentes técnicas con sus correspondientes
métodos para resolver los problemas que plantean este tipo de objetos.
Así, para cada técnica existen métodos en los que se puede poner la pelí-
cula interior y la fuente exterior o la película exterior y la fuente interior
o ambas en el exterior.
Para que una heterogeneidad sea detectable radiográficamente es ne-
cesario que:
— Presente un coeficiente de absorción diferente al que tiene el ma-
terial.
— Tenga un tamaño suficiente en la dirección del haz.
Además, hay que tener en cuenta que si las heterogeneidades no son
esféricas, detectables independientemente de su posición, deberán ser
coplanarias a la dirección del haz, porque de lo contrario la probabilidad
de detección será escasa, aunque se puede aumentar esa probabilidad re-
alizando radiografías en distintas direcciones.
A continuación se resumen los tipos de heterogeneidades que se pue-
den detectar mediante radiografías por rayos X, distinguiéndose en unio-
nes soldadas las discontinuidades e imperfecciones superficiales de las
discontinuidades e impurezas internas.
Discontinuidades e imperfecciones superficiales detectables

en uniones soldadas
Las discontinuidades superficiales que se tratan a continuación son

las que más se encuentran al efectuar soldaduras mediante aporte de
material.
— Excesos de penetración. En las uniones en U o V, el metal fundido
de los cordones que cubren la raíz, rebosa por la abertura de esta,
dando lugar a rebabas de metal. Los excesos de penetración apa-
recen en las radiografías como bandas irregulares bastante más
claras que las zonas adyacentes.
— Faltas de penetración. Son zonas de la raíz de la soldadura en las
que no ha penetrado el metal fundido. La falta de penetración
puede ser parcial, normalmente asociada a una falta de fusión en
la raíz; total, cuando la sección completa de la abertura de la raíz
ha quedado sin rellenar de metal; cóncava, si el metal ha penetra-
do por los bordes de la raíz sin alcanzar el centro como conse-

cuencia de una rápida solidificación; con rechupe, debida a las
tensiones generadas durante la solidificación, sobre todo cuando la
raíz presenta aberturas grandes.
La falta de penetración parcial aparece en las radiografías como
una banda estrecha e irregular de desarrollo rectilíneo, situada a
uno de los lados del eje longitudinal del cordón. Cuando la falta de
penetración es total, la banda es oscura de bordes rectos, que se co-
rresponden con la raíz; si la raíz es cóncava aparecen una serie de
zonas oscuras en el eje del cordón y si presenta rechupes, las dis-
tintas bandas son estrechas, irregulares, oscuras y paralelas al eje.
— Faltas de relleno. Se deben a la insuficiencia del material aportado
para llenar totalmente el espacio existente entre las piezas a soldar,
formándose canales en los bordes del cordón. La manifestación
radiográfica es de bandas oscuras en los bordes de la imagen del
cordón.
— Mordeduras. Son consecuencia de falta de material en el borde del
cordón, produciéndose por fusión, quemado y pérdida de material,
tanto en el base como en cordones anteriores. En la radiografía apa-
recen una o dos bandas oscuras e irregulares a los lados del cordón.
— Salpicaduras. Son pequeñas gotas esferoidales de metal fundido
que se encuentran depositadas aleatoriamente en el cordón y sus
aledaños, apareciendo en la radiografía como manchas redondea-
das de color claro, tanto de forma aislada como formando colonias.
— Labios. Aparecen, fundamentalmente, en las soldaduras por resis-
tencia y presión cuando son insuficientes la temperatura y la pre-
sión en el proceso, presentándose como discontinuidades debi-
das a la falta de unión en la soldadura, tanto en los bordes como
en el núcleo de la misma. En las radiografías se observan imáge-
nes que corresponden a ligeras faltas de penetración.
Discontinuidades e impurezas internas detectables

en uniones soldadas
Entre las discontinuidades internas más comunes se pueden destacar

las siguientes:
— Grietas. Son discontinuidades laminares formadas, bien cuando el
metal se encuentra totalmente solidificado o cuando se encuentra
aún en estado plástico. Pueden ser longitudinales, se encuentran
en direcciones paralelas al eje del cordón; transversales, su desa-

rrollo es perpendicular u oblicuo al eje del cordón; de borde, se de-
ben a la contracción del cordón que arranca la masa de material
aportado, con la consiguiente formación de una importante fisura
en el borde del cordón; de cráter, pequeñas grietas localizadas en
irregularidades del cordón. En las radiografías las grietas se ma-
nifiestan muy ennegrecidas frente al resto del material.
— Falta de penetración. Tiene lugar, sobre todo, en uniones en X, ya
que la raíz queda en el interior del cordón, por lo que la falta de
aporte en dicha zona es interna, originándose por falta de tempe-
ratura o por exceso de velocidad en la realización del cordón. En
las radiografías aparece como una línea oscura de forma continua
o intermitente y con bordes rectos o irregulares.
— Falta de fusión. Es consecuencia de la insuficiente temperatura del
metal de aporte para fundir el material base, lo que implica que se
queden zonas sin soldar. Esta imperfección se puede dar en la
raíz, cuando su grado de abertura no es correcto, o entre la masa
del cordón y el material base, considerándose en este caso como
en el lateral. Su imagen da lugar a líneas oscuras muy nítidas
cuando es en la raíz y muy difusa cuando son laterales, por lo
que conviene radiografiar el cordón con diferentes ángulos.
— Inclusiones. Son impurezas producidas por materiales sólidos
atrapados en la masa del metal durante el proceso de fusión, sien-
do las más comunes las escorias, que son alargadas y frecuente-
mente encadenadas según líneas paralelas al eje del cordón, for-
madas por mezclas de óxidos y silicatos, debiéndose su formación
a mala limpieza por parte del soldador o mala elección del elec-
trodo si se hace por soldadura eléctrica.
— Porosidades. Son inclusiones gaseosas que pueden presentar for-
mas esferoidales o alargadas. Las esferoidales se caracterizan por
su redondez, resultando de forma aislada, agrupada o uniforme-
mente distribuidas, apareciendo en las radiografías como man-
chas oscuras circulares, repartidas según su distribución en el
cordón. Las alargadas parecen como tubos curvados o sinuosos,
frecuentemente formando colonias y se deben a la existencia de es-
coria en el material base, o a la existencia de una falta de penetra-
ción en la raíz de las uniones en V o al empleo de electrodos hú-
medos. Su apariencia es de circulo oscuro, acompañada de un
añadido curvo más claro cuando se presentan aisladas y de una es-
pecie de raspa de pescado cuando se agrupan en colonias en torno
al eje del cordón.
6.3.4.1. Técnicas radiográficas especiales
En este apartado se presenta una pequeña introducción al conoci-

miento de aquellas técnicas que, bien por su desarrollo posterior al de las
convencionales o por sus aplicaciones más restringidas, tienen un papel
importante en el avance tecnológico. Para su clasificación se tendrán en
cuenta:
— El empleo, para la obtención de imágenes, de radiaciones electro-
magnéticas semejantes a las estudiadas anteriormente.
— La utilización de energía de partículas subatómicas o subnucleares
como agentes de penetración.
— Aquellas técnicas en las que las imágenes son inducidas por la ra-
dioactividad propia del objeto sobre un adecuado material sensible.
Dentro de las técnicas que utilizan radiaciones electromagnéticas de
longitud de onda inferior a los 102 nm, su objetivo es similar al de ra-
diografiar mediante rayos X o ; por lo tanto, obtener imágenes perma-
nentes o transitorias de la estructura interna de los objetos.
En el grupo de técnicas que utilizan equipos especiales generadores
de rayos X, se incluyen los de muy baja tensión, inferiores a 50 KeV; los de
alta tensión, entre 1 y 5 MeV; y los de muy alta, superiores a 5 MeV.
Entre las técnicas de baja tensión se encuentran la ordinaria y la de
absorción diferencial. En la técnica ordinaria se trabaja de forma con-
vencional, aunque teniendo en cuenta tres factores: la absorción del aire,
muy perturbador en las radiografías con rayos X muy blandos; la pro-
tección de la película frente a la luz y la absorción producida por la pro-
pia película. En la técnica de absorción diferencial se incrementa el con-
traste de la imagen del material y se pueden registrar variaciones mucho
más pequeñas en la distribución o en la concentración de elementos dis-
persos. Las aplicaciones de estas técnicas abarcan numerosos campos de
la producción, entre los que destacan los de neumáticos, plásticos, mate-
riales eléctricos y electrónicos.
Para la aplicación de las técnicas de alta y muy alta tensión, existen
un importante número de equipos aceleradores de electrones, capaces de
ser utilizados en radiografía industrial y entre los que destacan los trans-
formadores de resonancia, los aceleradores de Van der Graaf, los acele-
radores lineales y los betatrones.
La principal aplicación de estos equipos se encuentra en la radiografía
de grandes espesores de materiales diversos: acero, bronces, etc., en objetos
tales como hélices de barcos, calderería pesada, corazas soldadas, piezas

gruesas moldeadas o vasijas de presión de reactores nucleares, encontrán-
dose también aplicaciones en las radiografías de estructuras de hormigón.
El grupo de técnicas especiales de exposición se caracteriza por em-
plear fuentes corrientes y películas normales, pero utilizan accesorios
peculiares para cada técnica, de forma que alcanzan resultados caracte-
rísticos imposibles de conseguir de otro modo. Destacan las técnicas to-
mográficas, que permiten discriminar imágenes de una en una y así ra-
diografiar nítidamente secciones de objetos muy gruesos; las de toma de
imagen con movimiento del objeto, de la fuente y/o de la película, radio-
grafía cinética, que permite obtener de una vez, mediante una exposición
continua con la fuente o el objeto en movimiento relativo, una serie de ra-
diografías que de otro modo requerirían una gran cantidad de exposicio-
nes; y las de microrradiografías, que permiten conseguir información
de detalles de pequeños objetos, imposibles de percibir en las radiografías
convencionales.
Otro grupo de técnicas emplean medios especiales de observación, en-
tre los que destacan la fluoroscopía y la estereorradiografía.
La fluoroscopia es una técnica muy empleada en radiología industrial,
consiste en sustituir la película radiográfica por una pantalla fluores-
cente, normalmente de sulfuro de cadmio sobre base sólida encerrando el
conjunto entre dos láminas de vidrio; una, que se encuentra en el lado de
la radiación fina, la otra que se encuentra en el lado del observador, que
debe necesariamente protegerse, ser gruesa y de vidrio de plomo. La
pantalla absorbe parte de la radiación que atraviesa la muestra y la re-
mite con una longitud de onda que puede ser visualizada, por lo que las
áreas de pantalla que reciben más radiación se vuelven más brillantes. La
imagen fluoroscópica tiene sus valores luminosos invertidos respecto a
los de la imagen radiográfica.
Las ventajas más significativas de la fluoroscopia sobre la radiografia
son:
— Permitir observar objetos en movimiento.
— Proporcionar imágenes en tiempo real.
— No consumir material sensible ni requerir laboratorio para proce-
sarle.
Los inconvenientes son:
— La sensibilidad de la imagen fluoroscópica es inferior a la radio-
lógica.
— Las condiciones de observación son más precarias y se requiere

operadores muy experimentados.
— Se necesitan dispositivos para la manipulación a distancia de la
pieza.
La estereorradiografía se basa en proporcionar, por separado a cada
ojo, las imágenes planas del objeto tal y como lo percibe cada retina desde
su punto de observación, teniéndose sensación de relieve cuando las imá-
genes son sendas radiografías del objeto y se observan en un estereoscopio.
Otras técnicas radiográficas se basan en la utilización de la emisión
que proporcionan las partículas subatómicas, presentando muchas pro-
piedades semejantes a las de los rayos X, resultando como más impor-
tantes la neutrografía y la betagrafía.
La neutrografía necesita una fuente de radiación, que corresponde a
una fuente de neutrones, que una vez producidos, se combinan y atenúan
sus energías hasta conseguir un haz homogéneo, de adecuada geometría
y energía que atraviesa el objeto en donde sufre dispersión, difusión, y ab-
sorción diferencial, dando como resultado un haz pasante, con flujo no
uniforme en su sección, cuyas diferencias en la densidad del flujo pasan-
te se traducen en imágenes después de un adecuado tratamiento. Existen
diferentes fuentes de neutrones, como por ejemplo: aceleradores, fuentes
radioactivas y reactores nucleares, siendo su característica común que se
rompen núcleos atómicos y se liberan neutrones que pueden ser emplea-
dos en la aplicación de esta técnica.
La betagrafía utiliza partículas para obtener imágenes radiográficas,
encontrándose su mayor aplicación en el campo de la metrología. Al ser
el espectro de la radiación continuo y mucho menos penetrante que los
rayos X, hace que ésta técnica sea aplicable para radiografiar objetos
muy finos.
Por último, se encuentran aquellas técnicas de radiografíar mediante
la radiación propia o inducida en el objeto. Para explicar mejor la base de
ésta técnica, denominada -autorradiografía, se utiliza un ejemplo de
aplicación en el campo de conocimiento de los materiales.
La -autorradiografía consiste en recubrir las muestras metalográfi-
cas con una delgada lámina de un policarbonato en íntimo contacto,
para ser sometidas a la acción de la radiación neutrónica, con un deter-
minado flujo neutrónico en un reactor nuclear. Una vez enfriadas, en tér-
minos de radiación, las láminas se separan de las probetas y se atacan en
una solución básica, a una cierta temperatura, durante un determinado
tiempo. Por ejemplo, si se hace -autorradiografía para conocer la dis-
tribución del boro, que se encuentra en partes por millón, en una acero
inoxidable; tendrá lugar la reacción del isótopo B10, que se encuentra en
una proporción del 18,8% en el boro natural, con neutrones, de acuerdo
con: 5B10 0n1 2He4 3Li7. Ahora bien, como el helio se corresponde
isotópicamente con partículas alfa, será la detección y distribución de és-
tas partículas las que determine la presencia y distribución del boro en el
acero. Para la observación de las trazas producidas en el policarbonato,
como consecuencia de la reacción antes señalada, se utiliza la microsco-
pia óptica con contraste interferencial.
Con la aplicación de esta técnica se puede conocer perfectamente la
distribución del boro en el acero y así determinar el riesgo que puede su-
poner la utilización en el campo nuclear de aceros inoxidables austeníti-
cos estabilizados con boro en muy pequeñas proporciones, ya que bien
por efecto de los tratamientos térmico sufridos por el acero previamente
a su empleo o bien por la elevada temperatura que el acero alcanza du-
rante el servicio, los precipitados que forma el boro con el carbono y el
cromo, Cr23(CB)6, alcanzan los bordes de grano, reaccionando con los
neutrones y en consecuencia, dando lugar a la formación de helio. Es en-
tonces cuando se inicia la fragilización del material, debido a la forma-
ción, en los bordes de grano, de burbujas de gas helio que dan lugar al
hinchamiento del material con la consiguiente fragilización del mismo.
En la figura 6.3 se presentan dos micrografías, la de la izquierda co-
rresponde a la microestructura austenítica del acero y la de la derecha a
la -autorradiografía de la misma zona, en ella se puede comprobar
como el boro se encuentra precipitado tanto en la matriz como en los
bordes de grano, pero no en los de maclas.
FIGURA 6.3
6.3.5. Protección radiológica
La exposición se define como la ionización producida por una ra-

diación X o en el aire, se mide en roentgen y se dice que una exposición
es de un R cuando los electrones liberados en una masa de aire de 1,293 mg
crean por ionización en el aire, una carga de cada signo igual a una uni-
dad electrostática de carga, correspondiendo dicha masa a 1 cm3 de aire
en condiciones normales de presión y temperatura.
Todas aquellas personas que trabajan con radiaciones deben ir pro-
vistas de un dosímetro, basado en los fenómenos de ionización, que per-
mita controlar los tiempos de exposición, debiéndose de disponer de
todo tipo de protección, tanto en trabajos dentro de instalaciones ade-
cuadas, como en aquellos que se realizan fuera. Cuando sea necesario
efectuar aproximaciones a las fuentes radioactivas, se debe estudiar de-
talladamente las operaciones a realizar, así como el tiempo máximo de
permanencia en función del flujo radiante emitido. Así mismo, se dis-
pondrá siempre de una señalización inequívoca que delimite las zonas de
seguridad, efectuando los oportunos controles mediante los detectores de
radiaciones.
En las instalaciones fijas se debe conocer con rigor la protección que
proporcionan los elementos estructurales del local, tales como muros,
suelos, mamparas, etc. Toda discontinuidad en los parámetros de pro-
tección deben realizarse de tal forma que la radiación directa no pueda
pasar por la discontinuidad, disponiéndose de sistemas de alarma, seña-
lización y emplazamiento, que impidan el acceso del personal a las zonas
temporalmente consideradas peligrosas.
Al utilizar fuentes de rayos X de baja tensión, hay que tener en cuen-
ta que las radiaciones menos penetrantes presentan ciertos riesgos que se
deben considerar, derivándose los mayores peligros de que la piel es la
que detiene la inmensa mayoría de ese tipo de radiación, lo que implica
un riesgo muy elevado de producirse quemaduras.
Los dos instrumentos más utilizados para medir la intensidad de la
radiación son las cámaras de ionización y los contadores multiplicadores
de gas tipo Geiger-Müller.
Las cámaras de ionización miden la ionización producida en un vo-
lumen de gas como consecuencia de la radiación que lo atraviesa. Si el
gas es aire, la energía media necesaria para producir un par de iones es
de 33,7 eV. Los pares así formados vuelven a combinarse si no se aplica
un campo eléctrico que separe definitivamente el par. Si se aplica el
campo, los iones positivos irán al electrodo negativo y los negativos al po-
sitivo. A medida que la energía potencial entre los electrodos crece, el nú-
mero de iones separados aumenta, ocurriendo lo mismo con la corriente
iónica que circula entre los electrodos. Al alcanzarse una diferencia de
potencial lo suficientemente grande, la corriente crece ya muy lenta-
mente, aunque los incrementos de tensión entre los electrodos sean con-
siderables, alcanzándose la corriente de saturación.
Los contadores Geiger-Müller utilizan argón, debido a su escasa ten-
dencia a fijar electrones, ya que cuando el gas es aire, los electrones libe-
rados durante la ionización se fijan de inmediato a las moléculas de oxí-
geno, dando lugar a iones negativos pesados que requieren más tiempo
para emigrar hacia el polo positivo de la cámara que los electrones libres,
apareciendo los impulsos como avalanchas de electrones sobre el elec-
trodo positivo. Al elevarse el potencial en la parte final del gradiente de
una cámara de ionización, por encima de la zona de saturación, los elec-
trones liberados que atraviesan el gas llegarán a adquirir energía sufi-
ciente para ionizar también moléculas adicionales. Repetido este meca-
nismo de forma sucesiva, se obtiene el efecto multiplicador o de cascada
en los impulsos de electrones que llegan al ánodo. En estos contadores, la
diferencia de potencial se incrementa más allá de la región de propor-
cionalidad, de modo que una sola ionización primaria en el gas del con-
tador puede dar lugar a una cascada de diez mil millones de electrones.
Tanto los dosímetros de película como los fotoluminiscentes son muy
utilizados, permitiendo conocer las exposiciones experimentadas por
aquellos que los utilizan.
6.3.6. Procedimiento general de examen por radiografías
Para terminar el apartado de radiografia industrial se presenta un re-

sumen de un procedimiento muy general de examen mediante radiogra-
fias, cuyo objeto es establecer las normas a seguir para la detección de
discontinuidades en los materiales a examinar, siendo su aplicación con-
creta a la detección y evaluación de discontinuidades de materiales me-
tálicos.
Los equipos de rayos X a utilizar son de 150-160 kV con dos focos y
con intensidades máximas de 12 y 4 mA. Los de gammagrafia son de Co60
e Ir192 con 50 y 100 Ci, respectivamente. Se emplean pantallas reforzadas
de plomo de espesores determinados y las películas utilizadas corres-
ponden a la norma ASME Sec V SE-242.
Se utiliza un tipo de penetrámetro según ASTM, que se encuentra re-
presentado de forma esquemática para un IQI, en la figura 6.4. El pe-
netrámetro se coloca, siempre que sea posible, sobre la pieza a inspec-

cionar en la cara más próxima a la fuente de radiación.
FIGURA 6.4
Para reducir al mínimo la radiación difusa, se debe reducir también la

sección de rayos X, mediante el empleo de diafragmas o colimadores, co-
locados en la ventana de emisión de los rayos X. Generalmente es suficiente
colocar detrás del chasis una plancha de plomo de 1,5 mm de espesor.
Se utiliza la técnica de simple pared en la que la radiación pasa a tra-
vés de solo una pared del material, siendo el ángulo del eje de radiación
con el plano de la superficie de 90°, excepto en aquellos casos en los que
se quiera registrar un defecto desde varios ángulos.
La tensión del tubo de rayos X debe ser tan baja como lo permitan las
consideraciones sobre el tiempo de exposición, con el fin de conseguir un
mayor contrate del objeto a radiografiar y obtener la máxima densidad de
la película que pueda ser leída.
La calidad de la radiografia será evaluada por medio de un penetrá-
metro adecuado, que corresponda al espesor a radiografiar y esté conve-
nientemente situado. El agujero correspondiente al 2T del IQI deberá ser
visible con definición correcta en la radiografia.
En el informe final se debe recoger por lo menos la siguiente infor-
mación:
— Referencia al procedimiento seguido.

— Identificación de la pieza examinada.
— Localización de las marcas de referencia.
— Tipo de fuente: fabricante, energía y punto focal.
— Distancia, tiempo y técnica de exposición.
— Tipo de IQI, separador, pantallas y películas.
— Naturaleza del defecto, dimensiones y evaluación.
— Nombre del operador, supervisor, nivel de cualificación y las co-
rrespondientes firmas.
— Fecha de la inspección.
— Observaciones.
6.4. ENSAYOS POR ULTRASONIDOS
La utilización de ensayos por ultrasonidos permite detectar los dis-

tintos tipos de discontinuidades, mediante la atenuación del flujo que las
ondas ultrasónicas experimentan al interaccionar con los defectos pre-
sentes en el material.
Los ultrasonidos son ondas acústicas cuyo campo de frecuencias, su-
perior a 20 kHz, se encuentra por encima de la zona audible. Sus aplica-
ciones, dentro del ámbito de los materiales, se pueden localizar en dis-
tintos campos, como por ejemplo: en procesos de colada y solidificación,
en tratamientos térmicos, mecánicos y superficiales, en pulvimetalur-
gia, en procesos de soldadura y, fundamentalmente, en el control de ca-
lidad de materiales estructurales en sus diferentes aspectos: detección de
heterogeneidades, defectología; determinación de sus propiedades, ca-
racterización; y medida de espesores, metrología.
La atenuación que experimentan los ultrasonidos al propagarse en los
materiales, aumenta con la frecuencia de vibración, lo que impone un
límite superior a la frecuencia empleada para la detección de hetero-
geneidades.
Desde 1945, año en el que se aceptó como ensayo no destructivo
hasta la actualidad, sus aplicaciones han avanzado significativamente.
Para conocer la aplicación de los ultrasonidos al control de calidad de los

materiales se deben tener en cuenta algunos de sus aspectos básicos, co-
menzando por la existencia de distintos tipos de ondas, tales como lon-
gitudinales, transversales y de superficie.
Ondas longitudinales
Son aquellas en las que las oscilaciones se producen en la dirección

longitudinal, o sea según la dirección de propagación, denominándose
también ondas de presión y compresión, debido a que en ellas se en-
cuentran activas fuerzas de dilatación y compresión, transmitiendo el
sonido a través de líquidos y sólidos. Prácticamente todos los palpadores
de ultrasonidos emiten ondas longitudinales, a partir de las cuales se
generan los restantes tipos.
Ondas transversales
Al sufrir una excitación como consecuencia de aplicar fuerzas cor-

tantes, las partículas no oscilan según la dirección de propagación sino
transversalmente a ella. En los sólidos, la fuerza cortante se transmite a
las partículas de los planos adyacentes, dando lugar a oscilaciones trans-
versales retardadas según su distancia al plano de excitación, denomi-
nándose también ondas de cizalladura y su longitud de onda queda de-
terminada por la distancia entre los planos en los que las partículas se
encuentran en similar estado.
La presión acústica, fuerza en ángulo recto por unidad de superficie,
de la onda longitudinal se reemplaza por la fuerza cortante alternativa,
fuerza por unidad de superficie pero paralela a ella. Por lo tanto, la única
diferencia entre presión y cortadura es la dirección.
Los gases y los líquidos son incapaces de transmitir ondas transver-
sales, ya que sus moléculas apenas ofrecen resistencia al deslizamiento
transversal, por lo que no existen vínculos elásticos que los liguen a su po-
sición cero. Las ondas transversales se utilizan sobre todo en los ensayos
no destructivos de piezas sometidas a soldeo.
Ondas de superficie
Estas ondas se propagan únicamente en la periferia plana o curva del

sólido, siguiendo las irregularidades de la superficie o su contorno, sien-
do su velocidad de propagación, al igual que la de las ondas longitudina-

les y transversales, independiente de la frecuencia y por tanto es una
constante del material, si bien varía con el estado de tensiones de la su-
perficie. A una profundidad del orden de una longitud de onda, las partí-
culas se encuentran prácticamente en reposo, ya que al sobrepasar la su-
perficie la amplitud de la oscilación decrece muy rápidamente. Este tipo
de ondas es muy adecuado para detectar defectos en superficies de poca
rugosidad.
6.4.2. Interferencia de las ondas con los materiales:

atenuación
En el campo ultrasónico, un obstáculo viene representado por cual-

quiera de las heterogeneidades que el material presente, manifestándose
por su eco o por su sombra, según se utilice el método de reflexión o el de
transparencia.
Cuando las heterogeneidades tienen tamaño grande y forma regular,
se pueden obtener de su eco o de su sombra suficientes datos para deter-
minar sus características, basándose en conceptos tanto geométricos
como ópticos. Lo más frecuente es encontrarse con heterogeneidades
tan pequeñas que den lugar a fenómenos de interferencia, tanto en el eco
como en la sombra, que dependen del tamaño del obstáculo respecto a la
longitud de onda, lo que permite clasificarlos en:
— Obstáculos muy pequeños frente a la longitud de onda.
— Obstáculos pequeños, del orden en tamaño de la longitud de onda.
— Obstáculos grandes en relación con la longitud de onda.
Los obstáculos en el campo ultrasónico se comportan como oscila-
dores, por lo que se pueden asimilar a nuevos emisores de ondas que dan
lugar a fenómenos de difracción, dispersión e interferencias.
En los materiales sólidos tiene lugar un efecto de atenuación que ex-
perimentan las ondas como consecuencia de su interacción con el medio
en el que se propagan, traduciéndose en una debilitación de las ondas ul-
trasónicas y debiéndose a dos causas distintas que se superponen simul-
táneamente: dispersión y absorción.
— La dispersión se debe a que los materiales no son homogéneos,
por lo que la impedancia acústica varía de forma brusca como
consecuencia de sus cambios de densidad, de naturaleza, de con-
dición o de estado. Las heterogeneidades más corrientes son in-
clusiones, porosidades, precipitaciones, fases cristalinas con sus

diferentes estructuras y orientaciones granulares al azar.
— La absorción es producto de la conversión directa de energía ul-
trasónica en calor, pudiéndose explicar mediante el coeficiente
de absorción que es función directa de la frecuencia del oscilador
y de las características del material ensayado.
La presión de las ondas ultrasónicas se amortigua exponencialmente
con el coeficiente de absorción y el espesor de la muestra.
Las pérdidas por absorción y dispersión reducen, aunque de forma di-
ferente, las posibilidades de empleo de ensayos no destructivos en los ma-
teriales. Así, la absorción pura debilita la energía transmitida o la ampli-
tud del eco, tanto de la heterogeneidad como de la pared del fondo. Este
efecto se mitiga, entre otras formas, empleando frecuencias más bajas.
En cambio, la dispersión es mucho más perturbadora, ya que en el mé-
todo de reflexión, no solo reduce la amplitud del eco de la heterogeneidad
y la del eco de fondo, sino que produce numerosos ecos parásitos con dis-
tintos recorridos.
6.4.3. Generación de ondas ultrasónicas
Las fuentes de generación de ondas son estructuras cristalinas con

respuesta derivada del efecto piezoeléctrico que presentan algunos ma-
teriales. O sea, son transductores de los campos eléctricos alternos en vi-
braciones mecánicas, o viceversa.
Las ondas ultrasónicas corresponden al margen superior de frecuen-
cias del espectro de ondas acústicas cuyo límite inferior se encuentra en
el entorno de los 16 KHz, siendo las más utilizadas en ensayos de mate-
riales entre los 0,5 y 10 MHz. El palpador transmite ondas, en forma de
impulsos, al material a ensayar mediante la vibración del cristal piezoe-
léctrico, que se encuentra en contacto con la superficie de la pieza.
El efecto piezoeléctrico es el fenómeno físico más utilizado, en los en-
sayos no destructivos para la emisión y recepción de ondas ultrasónicas.
— Si un material piezoeléctrico se deforma mediante una presión
mecánica externa, aparecen cargas eléctricas en su superficie,
efecto piezoeléctrico directo. Inversamente, si un material se co-
loca entre dos electrodos, cambia su forma si se le aplica un po-
tencial eléctrico, efecto piezoeléctrico recíproco. El directo es
receptor de ultrasonidos y el recíproco es emisor de ellos. Con
este efecto se generan haces ultrasónicos de frecuencias superio-
res a 100 KHz. El material más antiguo en el que se da este fe-

nómeno es el cristal de cuarzo; también tiene lugar, entre otros,
en el sulfato de litio, en el titanato de bario y en el metaniobiato
de plomo.
En resumen, las ondas longitudinales se generan mediante los oscila-
dores piezoeléctricos, en forma de disco, de materiales cerámicos polari-
zados que vibran en la dirección axial. Las ondas transversales se generan
aprovechando los fenómenos de transformación de ondas que se produ-
cen al incidir una onda longitudinal oblicuamente a la superficie de la
muestra de ensayo, de acuerdo con las leyes de la refracción.
Después de analizar la naturaleza y las propiedades de las ondas ul-
trasónicas, se presentan tanto los equipos como las técnicas de operación
más adecuadas para realizar ensayos no destructivos por ultrasonidos.
6.4.4. Equipos de ultrasonidos
Para realizar los ensayos por ultrasonidos es necesario disponer de

una fuente de emisión, provocar la interacción de las ondas ultrasónicas
con las piezas de ensayo y por último, registrar las indicaciones que re-
sulten del ensayo. La fuente de emisión de ondas es un generador de
impulsos de alta frecuencia que puede ser de cualquiera de los materiales
piezoeléctricos ya reseñados, que son transductores de los campos eléc-
tricos alternos en vibración mecánica o viceversa.
El transductor de ultrasonidos consiste en un disco de material pie-
zoeléctrico dispuesto en una caja metálica con su alimentación eléctrica,
su amortiguador de vibraciones y su protector del desgaste. La señal de
entrada del transductor es la energía eléctrica alterna con la frecuencia
específica del aparato, mientras que la de salida es la variación senoidal
del espesor del cristal con su frecuencia característica. Ambas frecuencias
deben de ser iguales con el fin de entrar en resonancia y optimizar la po-
tencia empleada.
Existe una gran variedad de equipos de ultrasonidos para ser utiliza-
dos en ensayos no destructivos. Así, según se trate de resolver problemas
de defectología, detección e identificación de heterogeneidades; proble-
mas de caracterización, naturaleza y estado de los materiales; o proble-
mas de metrología, control de espesores en fabricación o mantenimiento;
los equipos diferirán entre sí. Por lo tanto, cada situación requerirá la
adecuación de las distintas características básicas de diseño, entre las que
se encuentran las siguientes:
— Sistemas de excitación de los ultrasonidos. El más utilizado es el

de excitación por impulsos, en el que el cristal se excita durante un
tiempo muy corto y queda en reposo durante un tiempo muy dila-
tado si se le compara con aquel. De esta forma el cristal emisor
puede actuar también como receptor mientras está en reposo, lo
que no es posible realizar con los excitadores continuos.
— Frecuencia de excitación y dimensionado del cristal piezoeléctrico.
Es necesario seleccionar la frecuencia máxima que permita una pe-
netración suficiente, lo que está en función del espesor del material
y de su coeficiente de atenuación. Esto es consecuencia de que el
poder de penetración del haz ultrasónico disminuye rápidamente
con la frecuencia, por lo que si esta se eleva demasiado, puede
ocurrir que el haz se atenúe considerablemente antes de alcanzar
las heterogeneidades. Para determinar las dimensiones óptimas
del cristal piezoeléctrico es necesario conocer todos los detalles
del ensayo, como son: tamaño de las piezas, tipo de material y su
estado, coeficiente de atenuación, tamaño mínimo de las hetero-
geneidades y su posición respecto a la superficie de exploración.
— Sistemas de emisión y recepción de los ultrasonidos. Los métodos
de operación son de resonancia, de transparencia o de sombra y
FIGURA 6.5
de reflexión; que se caracterizan, a su vez, por la magnitud medi-

da: frecuencia de resonancia, intensidad acústica, tiempo de reco-
rrido de los ultrasonidos y la combinación de estos dos últimos. El
más utilizado para defectología, caracterización y metrología, ade-
más de por su versatilidad, es el de reflexión mediante la medida
de la intensidad de la onda y del tiempo de recorrido. En la figura
6.5 se presenta el esquema de un equipo generador de ultrasoni-
dos, en el que se representa sobre la pantalla el impulso inicial Eo,
el impulso de reflexión de la superficie Er que corresponde al eco
de fondo y los posibles reflexiones en las discontinuidades o de-
fectos Ed que son los que aparecen, entre el impulso inicial y el eco
de fondo, en un punto de la pantalla equivalente al de la localiza-
ción del defecto con respecto a la superficie de entrada y la del
fondo de la pieza ensayada.
6.4.4.1. Factores implicados en la transmisión

de ultrasonidos
Los factores que influyen en la transmisión de los ultrasonidos a tra-

vés de la superficie de exploración de la muestra son los siguientes:
— Medio de acoplamiento. Como consecuencia de la necesidad de
emplear medios acústicamente conductores entre el transductor y
la muestra, ya que en la técnica por contacto la película de aire
existente entre ambos impediría la trasmisión de casi la totalidad
de la presión acústica incidente, se utilizan aceites minerales y
grasas como medios de acoplamiento. En los ensayos por inmer-
sión, el medio de acoplamiento es el propio líquido que rodea a la
muestra.
— Condición y estado de acabado de la superficie de exploración. La
cascarilla de óxidos o los recubrimientos, consecuencia de trata-
mientos térmicos, termomecánicos o de protección, presentan fal-
tas de adherencia con el material base que dan lugar a sensibles
mermas de la presión acústica incidente debido a la existencia de
la película de aire interpuesta. Por otra parte, la rugosidad de la
superficie de la muestra disminuye la transmisión de la presión
acústica y produce cambios en la dirección del haz, además de ge-
nerar ondas parásitas superficiales.
— Curvatura de la superficie de exploración. La curvatura de la su-
perficie de exploración produce fenómenos de cambio en la diver-
gencia del haz, dificultando su focalización lo que da lugar a falsas
indicaciones. Estos fenómenos dependen del sentido de la curva-

tura de la superficie de exploración y del tipo de ensayo.
— Frecuencia de excitación y diámetro del cristal. Cuanto mayor sea
la longitud de onda, mayor será la rugosidad crítica y, en conse-
cuencia, se estará más lejos de las condiciones que den lugar a fe-
nómenos de interferencia y a disminuciones de la presión acústica.
Cuanto mayor sea el grado de rugosidad superficial, será más
aconsejable reducir la frecuencia, dentro del margen que permita
alcanzar el nivel de sensibilidad y la capacidad de resolución re-
queridos, compensando otros efectos desfavorables mediante em-
pleo de transductores de mayor diámetro, focalizantes, o de doble
cristal.
La comparación entre la muestra patrón y la muestra ensayada con el
fin de determinar el tamaño de las heterogeneidades necesitará que am-
bas presenten una superficie de exploración con idéntica curvatura y
que su estado de acabado superficial y el medio de acoplamiento sean
muy similares.
6.4.4.2. Palpadores
Los palpadores son una de las unidades básicas del equipo de ultra-
sonidos y por lo tanto se deben integrar como parte del mismo, ya que de
ellos dependen las características y cualidades del haz de ultrasonidos
que se propaga en el material. El diseño de los palpadores responde a re-
sultados de carácter empírico, disponiéndose de una diversidad de tipos
en los que se apoya el gran número de técnicas de operación que se pue-
den aplicar.
En la figura 6.6 se representa un palpador de forma esquemática con
sus distintos componentes, un cristal piezoeléctrico, amortiguador, car-
casa, zapata y conector, dependiendo sus características del tipo de cris-
tal y de la forma de efectuar el montaje, clasificándose en dos grandes
grupos: de contacto y de inmersión.
Palpadores de contacto
Se aplican, mediante una cierta presión, directamente a la superficie

de la muestra, interponiendo un medio de acoplamiento, clasificándose
según la dirección de propagación del haz con relación a la superficie de
la muestra, en palpadores de incidencia normal y en angulares. Los pal-
FIGURA 6.6
padores de contacto de incidencia normal se utilizan con métodos de re-

flexión, de transparencia y de resonancia y se aplican a resolver proble-
mas de defectología, de metrología y de caracterización, llevando incor-
porados, osciladores o cristales que emiten ondas longitudinales, lo que
da lugar a poder disponer de distintos tipos de palpadores.
Un palpador debe poseer gran sensibilidad y poder de resolución,
utilizando para ello, aquellos que dispongan de diámetro y frecuencia
máximos y que además sean compatibles con la atenuación del material,
teniendo presente la conveniencia de mantener la amortiguación en va-
lores bajos con el fin de que el cristal sea capaz de detectar impulsos
acústicos débiles.
Los palpadores angulares de contacto de ondas longitudinales y trans-
versales son una consecuencia de la aplicación de las leyes que rigen la
refracción de las ondas ultrasónicas al incidir angularmente en una su-
perficie límite entre dos medios, por las que una onda longitudinal con
incidencia angular sufre un desdoblamiento que da lugar a que en uno de
los medios se propaguen, simultáneamente, una onda longitudinal y otra
transversal. Consisten en un oscilador de ondas longitudinales aplicado a
una de las caras de un prisma de plástico, de forma que el haz emitido in-
cide sobre la superficie del material según un ángulo determinado, donde
se transforma en un haz de ondas transversales.
En la figura 6.7 se presenta de forma esquemática este tipo de pal-
pador.
FIGURA 6.7
Palpadores de inmersión
Son similares a los normales, con la característica especial de ser to-

talmente estancos y disponer de la posibilidad de ser focalizados por
medio de lentes adheridas al cristal.
Presentan una serie de ventajas, consecuencia de que la transmisión
de los ultrasonidos desde el palpador a la muestra se efectúa a través de
una columna de líquido, por lo tanto sin contacto directo entre el palpa-
dor y la muestra, lo que permite:
— Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador.
— Emplear frecuencias más elevadas que con los palpadores de con-
tacto, ya que el riesgo de rotura de los cristales es mínimo.
— Propagar el haz ultrasónico en la muestra con el ángulo de pene-
tración deseado, bien como ondas longitudinales o como trans-
versales, pudiéndose variar la inclinación del palpador con rela-
ción a la muestra de forma continua.
— Aumentar la velocidad del ensayo, al no existir rozamiento, por lo
que están indicados para ensayos automáticos.
Entre las limitaciones se encuentran las relacionadas con los efectos
de la rugosidad de la superficie de la muestra y el de la curvatura de su-
perficies convexas.
Palpadores especiales
Existen, además, un buen número de palpadores especiales, entre

los que se pueden citar los siguientes:
— Palpadores libres. En los que el cristal oscila libremente, ya que
está sometido a su propia amortiguación interna, puesto que ca-
recen de amortiguador, lo que implica un poder de resolución
muy bajo y una sensibilidad muy acusada. Se utilizan en materia-
les con elevado poder de atenuación.
— Palpadores superamortiguados. Donde la amortiguación es máxi-
ma, de modo que son capaces de transmitir impulsos acústicos ex-
tremadamente cortos, lo que implica un poder de resolución ele-
vado. Se utilizan para el examen de productos de pared delgada y
de bajo coeficiente de atenuación y, en general, donde se requiera
un poder de resolución elevado.
— Palpadores puntuales. Disponen de una aguja de acero, cuya pun-
ta se apoya sobre la muestra de ensayo y en el extremo opuesto lle-
va adherido un cristal piezoeléctrico muy pequeño, del diámetro
de la aguja, muy sensible como receptor y sin amortiguación al-
guna, por lo que solo se utilizan como receptores.
6.4.5. Métodos de ensayo
Los métodos de ensayo vienen establecidas por la naturaleza de las

heterogeneidades y por las características de las muestras, por lo tanto los
métodos operativos deberán adecuarse a la naturaleza, morfología, orien-
tación, posición y tamaño de las mismas, estando supeditados a las ca-
racterísticas de las muestras de ensayo: naturaleza, estado, forma, ta-
maño, accesibilidad, condición o estado de acabado y curvatura de la
superficie de exploración.
Como ya se ha visto con anterioridad, se dispone de distintos tipos de
ondas: longitudinales, transversales y de superficie, además de la posibi-
lidad de recurrir a ensayos con incidencia normal o angular a la superficie
de la muestra. Se puede operar según distintos métodos, bien en contacto
con la superficie de exploración o bien por inmersión de la muestra, lo
que permite realizar ensayos automáticos. Así mismo, se dispone de una
amplia gama de palpadores cuyas características propias como son fre-
cuencia, diámetro y disposición, unidas a las del propio equipo de ultra-
sonidos, permiten conjugar los diversos parámetros del ensayo, longitud
del campo próximo, divergencia del haz, penetración, sensibilidad, poder

de resolución y transmisión a través de la superficie de exploración.
La forma de las muestras y las características que se desean medir o
detectar en las heterogeneidades implican, una vez seleccionado el mé-
todo, la elección del tipo de ensayo.
FIGURA 6.8
El método por reflexión es el más utilizado tanto por su sencillez de

aplicación como por su facilidad de interpretación, radicando su princi-
pal característica en que son las ondas reflejadas en defectos y contornos
del material las que son detectadas y visualizadas en la pantalla del
equipo.
En la figura 6.8 se presentan diferentes posibilidades de aplicación.
Así, la 6.8a corresponde a una grieta en una chapa, típica de productos
forjados. En la 6.8b se utilizan dos palpadores para la detección de
una grieta que forma ángulo con la dirección del haz. En las 6.8c y
6.8d se ensayan defectos en soldaduras con uno y dos palpadores, res-
pectivamente.
El método por transmisión o transparencia se utiliza, fundamental-
mente, en sistemas automatizados, basándose en las variaciones que se
producen en la transmisión de energía ultrasónica como consecuencia
de la presencia de defectos, variaciones que quedan reflejadas en el im-
pulso que recibe la pantalla. Presenta el inconveniente, entre otros, que
los defectos no pueden ser localizados en profundidad, ya que solo se re-
gistra el impulso transmitido, cuya posición solo depende del espesor de
la pieza.
Ensayos con incidencia normal
Se utilizan en los métodos de reflexión, en los de transparencia y en

los de resonancia, empleándose fundamentalmente ondas longitudinales
en casi todos los ensayos. La incidencia normal a la superficie de explo-
ración se aplica, generalmente, en los ensayos de muestras de forma ge-
ométrica simple y para medir espesores, detectándose, fundamental-
mente, heterogeneidades de morfología laminar cuyo plano principal
sea perpendicular al eje del haz, así como heterogeneidades esféricas o ci-
líndricas. Los ensayos por reflexión se pueden realizar bien por la técnica
de eco simple o por la técnica de ecos múltiples.
— Técnica de eco simple. La técnica de eco simple consiste en gra-
duar la base de tiempo de modo que la anchura total de la pantalla
represente el espesor o zona del material cuyo examen sea de
interés.
— Técnica de ecos múltiples. La técnica de ecos múltiples requiere
que la muestra presente dos superficies paralelas relativamente
próximas, pudiéndose aplicar por contacto o por inmersión. Se
consigue graduando la base de tiempos de manera que en la pan-
talla aparezcan las indicaciones de los sucesivos ecos de fondo.
Ensayos con incidencia angular
Se aplican en los métodos de reflexión y en los de transparencia, em-

pleándose, fundamentalmente, ondas transversales; reservándose el uso
de las longitudinales para los casos en los que la geometría de la muestra
exija ángulos de propagación relativamente bajos.
La incidencia angular presenta grandes ventajas. Así, por ejemplo, se
aplica tanto en muestras de forma simple como compleja; se puede elegir
el ángulo de propagación idóneo a la morfología, orientación y posición
de una heterogeneidad; zonas de la muestra que resultan ocultas en un
campo con incidencia normal, se exploran fácilmente con la incidencia
angular, llegándose a aquellas zonas ocultas mediante la elección ade-
cuada del ángulo de penetración y/o por medio de reflexiones internas del
haz en otras superficies de las muestras. Si se opera con un solo palpador
angular mediante el método de reflexión, la zona muerta se ensancha de-
bido a las reflexiones secundarias en el interior del prisma, no presen-
tándose este fenómeno cuando se opera con dos palpadores angulares se-
parados, bien por reflexión o por transparencia, o cuando se opera por
inmersión.
6.4.5.1. Aplicaciones a distintos tipos de muestras
Se estudian en este apartado una serie de tipos de muestras en dife-

rentes condiciones, tanto de fabricación como de conformado posterior.
Muestras cilíndricas y prismáticas
La aplicación de los ultrasonidos al estudio de muestras cilíndricas y

prismáticas, considerando como tales a lingotes, desbastes y brutos de
forja, barras, palanquillas, varillas y alambres, está encaminada a la de-
tección de heterogeneidades internas, ya que otros métodos de ensayo
para el estudio de los defectos superficiales pueden resultar más venta-
josos. Para la detección de heterogeneidades internas se emplea la técni-
ca de incidencia normal.
Muestras soldadas
Las uniones soldadas, aunque sean el resultado del ensamble de for-

mas simples, resultan bastante complejas desde el punto de vista de las
técnicas operativas requeridas para un examen por ultrasonidos, ya que
el cordón de soldadura supone una heterogeneidad macroscópica en

contraste con el material base, y las zonas de transición también presen-
tan estructuras variadas en contraste con el resto de material. Por lo
tanto, se encuentran una gran variedad de heterogeneidades, disconti-
nuidades e impurezas debidas a este proceso.
En el ensayo por ultrasonidos de uniones soldadas se emplea, prefe-
rentemente, el método de reflexión, mediante incidencia normal o angu-
lar, siendo esta última la de uso más extendido.
— Uniones a tope. Las heterogeneidades que se detectan son las grie-
tas, las inclusiones de escoria, los poros, la falta de fusión y de pe-
netración. La incidencia angular es la más aplicada, utilizando el
método de reflexión, mientras que la incidencia normal es poco
aplicable, pues requiere el mecanizado de la superficie del cordón
o que el borde lateral, paralelo al cordón, sea accesible.
— Uniones soldadas por puntos. Las heterogeneidades se presentan
en un plano paralelo a la superficie de las chapas, en forma de in-
clusiones de escorias y falta de plegado, resultando como técnica
de operación más idónea la de incidencia normal, por contacto y
mediante el método de reflexión.
Muestras de formas complejas
Cuando se estudian muestras de forma compleja, conviene hacer una

distinción entre los problemas que se plantean entre la inspección de
fabricación, de los que surgen en las revisiones de mantenimiento.
En la inspección de fabricación, las heterogeneidades se deben a los
distintos procesos de elaboración a los que ha sido sometido el material,
su naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño dependerá no
sólo de estos procesos, sino también de la forma de la muestra. En cuan-
to a su posición en la muestra, podrán ser internas o superficiales, pu-
diendo dar lugar en ambos casos a fallos en servicio, mientras que las he-
terogeneidades originadas en servicio, consecuencia de los esfuerzos
soportados y de la acción de agentes ambientales, son grietas de fatiga o
de corrosión bajo tensiones, o de corrosión-fatiga, o picaduras de corro-
sión o de desgaste, que se inician en la superficie de las muestras o en de-
terminadas zonas críticas donde se producen concentración de tensiones
o de determinados agentes ambientales.
Desde el punto de vista del examen por ultrasonidos, las muestras con
formas complejas que han sido conformadas pueden crear problemas dis-
tintos, aunque sean de diseño similar. En las moldeadas, tanto la natu-

raleza del material como su estado estructural, consecuencia del método
de moldeo, así como las características propias de las heterogeneidades
originadas en este proceso, hacen más difícil su examen que el de las
muestras prensadas, estampadas o forjadas, cuya estructura es más com-
pacta, su grano más fino, y las heterogeneidades presentes adoptan, pre-
ferentemente, una morfología laminar.
Existe un buen número de circunstancias que limitan la aplicación de
ultrasonidos a las muestras de forma compleja que han sido moldeadas,
entre las que destacan:
— La complejidad de la superficie hace difícil el acoplamiento.
— La superficie en el estado de moldeo crea problemas de transmi-
sión de los ultrasonidos y no siempre es económicamente posible
mecanizar.
— La estructura basta da lugar a fuertes atenuaciones en los mate-
riales anisótropos.
— El costo del ensayo puede ser demasiado elevado comparado con
los costes de fabricación.
La detección de heterogeneidades superficiales se realiza por otros
métodos más adecuados, como pueden ser: corrientes inducidas, líquidos
penetrantes o partículas magnéticas.
6.4.6. Interpretación de las indicaciones
Una vez producida la indicación, después de aplicar la técnica de

operación más adecuada para cada caso, es necesario efectuar su inter-
pretación, que consiste en encontrar la correlación entre la indicación ob-
servada y la propia naturaleza, morfología, orientación, posición y ta-
maño de la heterogeneidad.
En los ensayos en los que se emplea el método de reflexión, el más uti-
lizado en la detección de heterogeneidades, hay que resaltar la dificultad
que supone lograr una interpretación adecuada de las indicaciones. La
única información de la que se dispone para su interpretación es la indi-
cación de su eco en la pantalla, que se debe analizar cuidadosamente en
todos sus parámetros, entre los que se pueden destacar los siguientes:
— Distancia de la indicación al origen de la pantalla.
— Altura de la indicación.
— Forma de la indicación.
— Cambio que experimenta al mover el palpador o la muestra.
— Variación que experimenta con la modificación de la frecuencia de
ensayo.
Los resultados de estos análisis deberán indicar, tanto la naturaleza
como la morfología, orientación, posición y tamaño de las heterogenei-
dades que dieron lugar al eco. Por tanto, de una imagen abstracta se de-
ben obtener las conclusiones pertinentes, encontrándose la forma de que
estas sean lo más correctas posibles en la experiencia de los técnicos
que realizan los ensayos.
En definitiva, las posibilidades de detección de heterogeneidades por
ultrasonidos, dependen de sus propias características, de las del material
que las contienen y de los parámetros del ensayo.
Características de la heterogeneidad
Las heterogeneidades se encuentran definidas por su naturaleza, mor-

fología, orientación, posición y tamaño.
— La naturaleza influye sobre la impedancia acústica de la hetero-
geneidad y por lo tanto en la velocidad característica que la onda
pueda tener al alcanzarla; interesando, sobre todo, su relación
con la impedancia acústica del medio que la rodea. Si ambas im-
pedancias son similares, la reflexión en la superficie límite será dé-
bil, lo que dará lugar a una menor altura de la indicación del eco o
a su no aparición.
— La forma influye sobre la cantidad de energía reflejada y, por tan-
to, sobre la altura y forma de la indicación. Por ejemplo, una he-
terogeneidad de tipo esférico y de superficie rugosa, puede pasar
desapercibida a una cierta frecuencia, como consecuencia de la
dispersión de energía que provoca.
— La orientación debe permitir alguna reflexión del haz en la direc-
ción adecuada, siendo óptima cuando el plano principal de la he-
terogeneidad es perpendicular al eje del haz de ultrasonidos. Así,
una plana con orientación paralela al haz no da lugar a eco.
— Si la posición da lugar a distancias considerables, el eco se con-
funde con el ruido de fondo y puede pasar desapercibido.
— El tamaño debe ser igual o mayor que la mitad de la longitud de
onda del haz ultrasónico.
Características del material
Las que más afectan al ensayo son su impedancia acústica, su coefi-

ciente de atenuación y el estado superficial de la muestra.
— La impedancia acústica del material influye, sobre todo, en su re-
lación con la impedancia acústica de la heterogeneidad.
— El coeficiente de atenuación influye de forma importante, ya que
los fenómenos de absorción y dispersión de la energía en el mate-
rial limitan, por un lado, la distancia que puede alcanzar para un
nivel determinado de sensibilidad y, por otro, producen ruido de
fondo que puede enmascarar las indicaciones de los ecos de las pe-
queñas heterogeneidades.
— El estado superficial de la muestra es deseable que sea lo más liso
posible, con el propósito de que las pérdidas de energía en la
transmisión sean mínimas. Así, si la superficie posee una rugosi-
dad del orden de media longitud de onda, la penetración de las on-
das en el material puede no tener lugar, por lo que debe amolarse
o desbastarse para alcanzar la sensibilidad que el ensayo requiere.
Parámetros de ensayo
La frecuencia y las características de los palpadores ejercen una cier-

ta influencia sobre la longitud del campo próximo, divergencia del haz,
penetración, sensibilidad y poder de resolución.
La frecuencia influye de forma decisiva en la detección de heteroge-
neidades pequeñas, debido a su relación con la longitud de onda. Ade-
más, si para alcanzar niveles altos de poder de resolución se utilizan fre-
cuencias elevadas, se corre el riesgo de que al aumentar excesivamente el
coeficiente de atenuación se pierda tanto poder de penetración que el en-
sayo resulte inútil.
Los palpadores deben disponer de gran diámetro para muestras de
gran tamaño y de unos 10 mm de diámetro y de elevada frecuencia, para
aquellos ensayos que deben alcanzar hasta 100 mm de distancia. Su poder
de resolución está muy relacionado con el tipo de cristal piezoeléctrico y
por ciertas características constructivas, entre la que destaca la amorti-
guación de la vibración del cristal una vez concluido el impulso eléctrico.
De la indicación del eco que produce la heterogeneidad y que se ob-
serva en la pantalla se deducen las distintas características de la hetero-
geneidad: su morfología, si son planas, o cilíndricas, o esféricas, rugosas
o irregulares; su orientación con respecto al haz de ultrasonidos, si es per-

pendicular o si es oblicua; su posición y tamaño; y su naturaleza, si son
grietas o escoria o poros o cavidades.
— Morfología. Con respecto a la morfología se puede decir que la uti-
lización de palpadores angulares facilita alcanzar la heterogenei-
dad desde diversos ángulos, lo que permite mayor precisión en la
determinación de su morfología.
— Orientación. Para determinar la orientación, respecto al haz de ul-
trasonidos o a la superficie de exploración, será necesario exami-
nar la muestra desde tres ángulos distintos; el eco será máximo
cuando el haz de ultrasonidos sea perpendicular al plano principal
de la heterogeneidad.
— Posición. Para conocer la posición de una heterogeneidad es pre-
ciso realizar una calibración previa de la base de tiempo del equi-
po, con ello se podrá realizar una lectura rápida de la distancia re-
corrida por el impulso del eco.
— Tamaño. El tamaño se clasifica en muy grandes y en normales, se-
gún sean mayores o menores que la sección transversal del haz ul-
trasónico.
— Naturaleza. Debido a su naturaleza, las heterogeneidades se pue-
den presentar como discontinuidades, o sea un vacío en el mate-
rial, tal es el caso de las grietas, rechupes, cavidades y poros; o
como impurezas, lo que supone la presencia de cuerpos extraños
en el material, como son escorias, inclusiones o segregaciones.
Las impedancias acústicas de todas ellas son distintas, lo que no
minimiza su diferenciación.
Concluye este apartado con una simple guía para lograr una mejor in-
terpretación en este tipo de ensayos:
— Determinar con la mayor exactitud posible la posición de la hete-
rogeneidad.
— Si la heterogeneidad es mayor que la sección del haz ultrasónico,
se debe mover el palpador y con ello determinar la proyección de
su contorno sobre la superficie de la pieza.
— Si la heterogeneidad está inclinada, se debe ensayar con varios án-
gulos de incidencia hasta que la indicación obtenida sea máxima,
lo que indicará que se irradia perpendicularmente.
— Si la altura de la indicación permanece relativamente constante al
variar el ángulo de incidencia, la heterogeneidad puede ser muy
pequeña, rugosa o esférica; mientras que si decrece muy rápida-

mente, puede ser relativamente grande y plana; si aumenta al en-
sayar a frecuencias más bajas, la heterogeneidad es rugosa y si,
por el contrario, disminuye al utilizar frecuencias más bajas, la he-
terogeneidad está formada por pequeños reflectores discretos.
6.5. ENSAYOS MEDIANTE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
W. E. Hoke descubrió el principio que permite el empleo de los cam-

pos magnéticos y de las partículas ferromagnéticas en la detección de
grietas en materiales magnéticos, al observar que las partículas metálicas
finas que se producían durante el rectificado de piezas de acero, en algu-
nos casos, se acumulaban formando una especie de red que dibujaban las
grietas producidas durante el rectificado. Así mismo, observó que este fe-
nómeno sólo se producía cuando, para sujetar las piezas, se utilizaban
platos magnéticos. Por lo tanto, se establecía una relación entre el campo
magnético, las partículas ferromagnéticas y la detección de grietas.
En 1829, A. V. De Forest estableció las bases del método e introdujo la
innovación de magnetizar mediante el paso de corriente eléctrica, lo que
significó un rápido desarrollo del método de partículas magnéticas tal y
como se conoce hoy. La idea de De Forest de hacer pasar corrientes de
elevada intensidad a través de las piezas es de aplicación universal y ac-
tual, propugnando la utilización de polvos magnéticos de tamaño, forma
y propiedades perfectamente controladas, con el fin de poder garantizar
la producción y seguridad de los resultados.
Se puede decir que este es un método que permite la detección de
grietas, incluso finas y de poca profundidad en materiales ferromagnéti-
cos, tanto en las fases de fabricación y montaje como durante el mante-
nimiento, incidiendo ligeramente en el coste final del producto, aunque
también es posible aplicarlo, con limitaciones, para la detección de dis-
continuidades e inclusiones no metálicas próximas a la superficie.
Este ensayo se basa en que en todos los imanes, las líneas de fuerza
fluyen desde un polo a otro, siendo el flujo magnético la fuerza que atrae
a otros materiales magnetizables hacia los polos magnéticos, encontrán-
dose representado en la figura 6.9. Si se tiene un imán de herradura, el
flujo magnético o líneas de fuerza entrarán o saldrán del imán por los po-
los, tal y como se representa en el esquema de la figura 6.9a. Por lo tanto,
este imán atraerá otros materiales magnetizables, únicamente donde las

líneas de fuerza salgan o entren al imán. Si se cierra el imán hasta al-
canzar casi un círculo, tal y como se esquematiza en la figura 6.9b, se se-
guirá comportando como el de herradura.
Si el imán es completamente cerrado, el flujo magnético está conte-
nido en su totalidad dentro del círculo, ya que no existen polos, por lo
que este imán no atraerá a otros materiales ferromagnéticos, encontrán-
dose el correspondiente esquema en la figura 6.9c. Pero si este imán tu-
viera una grieta en su superficie exterior, se interrumpiría el flujo uni-
a b
c d
FIGURA 6.9
e
FIGURA 6.9
forme de las líneas de fuerza, teniendo que salir algunas de ellas, dando
lugar a la creación de un campo magnético con sus correspondientes
polos. Las líneas de fuerza que se ven forzadas a salir del imán, como re-
sultado de la presencia de la grieta, se conocen con el nombre de fugas de
flujo. En la figura 6.9d, se representa el imán con la grieta superficial. De
esta forma, si se depositaran partículas magnéticas sobre el imán, serían
atraídas por los polos creados por las grietas, dando lugar a la formación
de un grupo de partículas en esa zona, lo que constituye una indicación.
Si se endereza el imán de herradura hasta convertirle en un imán de
barra, tal y como se presenta en la figura 6.9e, los dos tienen las mismas
características ya que las líneas de fuerza fluyen del polo sur al norte y las
partículas magnéticas son atraídas hacia los polos, solo donde las líneas
de fuerza salen o entran en el imán.
Si la irregularidad superficial que presenta el imán es una superficie
ondulada, tal y como se representa en la figura 6.10a, las líneas de fuerza
permanecen dentro del imán y por tanto no se forman polos magnéticos
y no tendrá lugar la formación de fugas de flujo. Sin embargo, si el imán
tuviera una grieta en las proximidades de la superficie, las líneas de fuer-
za pasarían por encima y por debajo de ella, viéndose forzadas alguna de
ellas a salir a la superficie, dando lugar a la formación de fugas de flujo y
en consecuencia, a originar la correspondiente indicación. Ambas situa-
ciones aparecen de forma esquemática en las figuras 6.10b y c.
Este tipo de ensayo se basa en el establecimiento de un campo mag-
nético en el material ensayado, por lo que sólo se podrá aplicar a los ma-
teriales que puedan ser fuertemente magnetizados, siendo los más afec-
tados por el magnetismo los denominados ferromagnéticos ya que son
atraídos por la presencia del campo magnético; los no magnéticos como
son el aluminio, latón, cobre, magnesio, bronce, plomo, titanio y algunos
aceros inoxidables, no pueden ser magnetizados de modo que solamente
son permeables en pequeñas cantidades. Se debe recordar que la perme-
abilidad de un material se define como la facilidad con la que puede ser
FIGURA 6.10
magnetizado, representando la relación entre la inducción en la pieza y el

campo magnético que la produce.
El ensayo por partículas magnéticas se puede dividir en cuatro etapas:
la primera corresponde a la magnetización de la pieza; la segunda a la
aplicación de las partículas magnéticas sobre la pieza, la tercera a la ob-
servación y registro de la presencia de indicaciones y la cuarta a la des-
magnetización, si es necesaria.
Entre los factores que afectan a la formación de las indicaciones des-
tacan los siguientes:
— Dirección e intensidad del campo magnético.
— Forma y tamaño de la discontinuidad y orientación de la misma
con respecto al campo magnético.
— Características de las partículas magnéticas y modo de aplicación.
— Características magnéticas de la pieza a ensayar.
— Forma y dimensiones de la pieza, ya que afectan a la distribución

del campo magnético.
— Estado de la superficie de la pieza, ya que afecta a la movilidad de
las partículas y a la nitidez de las indicaciones.
6.5.2. Técnicas de magnetización
Para generar campos magnéticos que presenten las direcciones y sen-

tidos adecuados con el fin de realizar ensayos mediante partículas mag-
néticas se dispone de tres sistemas: por imanes permanentes, por elec-
troimanes y por corrientes eléctricas aplicadas directamente.
Imanes permanentes
Cuando un material ferromagnético se sitúa entre los polos de un

imán permanente, las líneas de fuerza del campo que cierran el circuito a
través del aire pasan en su prácticamente totalidad a través de la pieza,
que dado su carácter, presenta una resistencia al paso del flujo magnéti-
co, denominada reluctancia, mucho menor que el aire. Consecuente-
mente, se tiene una pieza magnetizada longitudinalmente, por lo que
cualquier discontinuidad superficial que corte a las líneas de fuerza, da
lugar, si la magnetización presenta la suficiente intensidad, a un campo
de fuga que puede ser perfectamente revelado mediante partículas mag-
néticas extendidas sobre la pieza ensayada.
Electroimanes
Además de los imanes permanentes, cuya intensidad de campo suele

ser baja y además constante, se utilizan también electroimanes que per-
miten obtener campos más potentes y regulables. Son equipos en forma
de U, con una bobina para suministrar la corriente de magnetización que
se carga, colocándose la pieza entre los polos del electroimán, estable-
ciéndose un campo magnético longitudinal sobre ella.
Los electroimanes son equipos manuales de diseño especial que se
emplean en la detección de discontinuidades en la superficie de materia-
les magnéticos, siendo los más indicados para la inspección de piezas con
buen acabado superficial y en las que se debe evitar la formación de arcos
eléctricos que produzcan quemaduras. Pueden estar provistos de un
mando de regulación electrónica continua, lo que les hace ser particu-
larmente útiles para la desmagnetización de piezas que por su dimensión

o por su complejidad geométrica no se pueda aplicar otro método.
Magnetización por corriente eléctrica
Entre las distintas técnicas de magnetización por corriente eléctrica se

encuentran las de electrodos, la longitudinal, la circular y la multidirec-
cional.
En la técnica de electrodos las puntas son conductores de corriente,
normalmente barras de cobre, que se utilizan para magnetizar áreas lo-
calizadas. Cuando la corriente eléctrica pasa a través de las puntas, se
crea en la pieza ensayada un campo circular, entrando la corriente eléc-
trica por una de ellas y saliendo por la otra, siendo la dirección de las lí-
neas de flujo, alrededor de la punta de salida, la contraria a la de las ma-
necillas del reloj, oscilando la separación de los electrodos entre los 75 y
200 mm, debiendo estar sus puntas limpias y desengrasadas, al igual
que las superficies de contacto de las piezas a ensayar.
La magnetización longitudinal se basa en el principio de que la co-
rriente eléctrica que pasa a través de un conductor forma un campo
magnético a través de él. Cuando se fabrica una bobina conductora, las lí-
neas de flujo alrededor de cada vuelta del embobinado se combinan con
aquellas de las otras vueltas del mismo, lo que incrementa la densidad de
flujo en la dirección longitudinal. Las líneas de flujo magnético giran a
través de la longitud de la barra, de sur a norte, por lo tanto cualquier de-
fecto que forme un ángulo comprendido entre 45 y 90° con respecto a las
líneas de flujo, provocará fugas de flujo que son las que atraen a las par-
tículas magnéticas, siendo el imán de barras un buen ejemplo de un
campo magnético longitudinal.
En la magnetización circular se establece un campo magnético al
circular una corriente eléctrica a través de cualquier material conductor
de electricidad, formando siempre las líneas de fuerza magnéticas ángu-
los rectos con respecto a la dirección del flujo de la corriente eléctrica, ro-
tando en sentido contrario a las manecillas del reloj. Si una pieza de
material ferromagnético tuviese un grieta en la superficie, a 90°, con
respecto a la dirección de las líneas de fuerza, las partículas magnéticas
serían atraídas hacia el defecto. La magnetización circular permite de-
tectar grietas entre 45 y 90° con respecto a las líneas de fuerza, no detec-
tándose aquellas grietas que se presentan paralelas a las líneas de fuerza,
aunque el área de la grieta corte las líneas de fuerza, pues no causan
fugas de flujo. En la practica, la magnetización circular se realiza, bien
de forma directa, o mediante un conductor central o por una corriente

inducida.
La magnetización multidireccional se efectúa mediante corrientes de
elevada intensidad que operan con circuitos que se activan uno a uno de
forma sucesiva. El efecto de esa rápida secuencia alternativa de la co-
rriente produce una magnetización total de la pieza en múltiples direc-
ciones, aplicándose sobre grandes piezas de fundición, forjadas y reci-
pientes a presión, en las que se reduce el tiempo de inspección de forma
muy considerable.
Lo primero que se debe de hacer al ensayar mediante partículas mag-
néticas es crear en la pieza la inducción magnética suficiente como para
poder identificar las grietas que en ella se encuentren, recordando que la
permeabilidad magnética, relacionada directamente con la inducción,
es una característica intrínseca del material que disminuye con la canti-
dad de impurezas que presentan, así como con el contenido de carbono y
con el contenido de elementos de aleación no ferromagnéticos.
6.5.3. Aplicación de las partículas magnéticas
Una vez magnetizada la pieza se debe aplicar sobre ella el «revelador»

que permita detectar los campos de fuga originados en las discontinui-
dades al ser aplicadas las partículas magnéticas, cuyas propiedades varían
dentro de una amplia gama según el problema que se pretenda resolver,
ya que existen importantes variaciones en tamaño, forma, densidad, mo-
vilidad y color, si bien, en todos los casos se trata de partículas ferro-
magnéticas, cuyas propiedades es necesario conocer, puesto que de su
uniformidad dependerá que los ensayos se puedan reproducir con inde-
pendencia del operador.
El aspecto y forma de las indicaciones que aparecen en la superficie
de la pieza es la única fuente de información de que dispone el operador
para emitir un juicio sobre la naturaleza y el origen de dicha indicación
que está ligada al tipo de partículas utilizadas, clasificándose según el
modo de aplicación, en vía húmeda y vía seca, según se utilicen o no ve-
hículos de sustentación de las partículas.
— Influencia del tamaño. El tamaño de las partículas tiene gran im-
portancia en la obtención de indicaciones, controlando su selec-
ción mediante dos parámetros: fuerza de atracción y capacidad de
adherencia. La fuerza de atracción requerida para su fijación es
mayor cuando las partículas son grandes que cuando son peque-
ñas, de lo que se deduce que el tamaño de la partícula es inverso a
la sensibilidad. Así, si son muy gruesas serán necesarias fuerzas re-

lativamente grandes para moverlas y por tanto, sólo los campos de
fuga de gran intensidad podrán atraerlas y retenerlas, lo que sig-
nifica que las pequeñas discontinuidades no darán ninguna indi-
cación. Si son demasiado finas, pueden adherirse a la superficie
aunque no haya discontinuidades lo que puede dar lugar a errores
en la interpretación. La capacidad de adherencia de las partículas
a la superficie de las piezas, con independencia del campo mag-
nético aplicado, presentan un efecto muy acusado cuando su ta-
maño es pequeño, ya que son causa de indicaciones falsas. Si se
trata de ensayar por vía seca, la sensibilidad para pequeñas dis-
continuidades aumenta a medida que disminuye el tamaño de las
partículas, aunque si las partículas son extremadamente pequeñas
pueden revelar zonas en las que no existan campos de fuga lo que
da lugar a problemas de interpretación. En la práctica, las partícu-
las que se aplican en forma de polvo seco son mezclas de diversos
tamaños en proporciones cuidadosamente elegidas, de forma que,
mientras las más pequeñas proporcionan sensibilidad al método,
las más grandes no sólo ayudan a localizar discontinuidades gran-
des, sino que por su efecto de arrastre contrarrestan en gran parte
la tendencia que presentan las finas a producir falsas indicaciones.
En el caso de ensayar por vía húmeda, las partículas magnéticas se
aplican en suspensión en un medio líquido, lo que permite utilizar
tamaños mucho más finos, oscilando su límite superior entre las
40 y 60 micras, no existiendo límite inferior para su tamaño.
— Efecto de la forma. Como las partículas tienden a alinearse en la
dirección de las líneas de fuerza de los campos de fuga que por lo
general son muy débiles, será necesario que las partículas opongan
la menor resistencia posible a su alineación. Las partículas alar-
gadas presentan la mayor efectividad para detectar discontinuida-
des superficiales muy pequeñas, ya que aumentan la sensibilidad
del método para pequeños campos de fuga, puesto que las partí-
culas forman dipolos magnéticos que aumentan la fuerza de orien-
tación. Si se aplican partículas magnéticas por vía húmeda no es
necesario efectuar mezclas de partículas de diferentes formas ya
que no se presentan problemas de flujo en la suspensión.
— Influencia de la permeabilidad magnética. En teoría la permeabi-
lidad de las partículas magnéticas, facilidad con la que pueden
ser magnetizadas, debe ser lo más alta posible, ya que así captu-
rarán más líneas de fuerza en los campos de fuga y se orientarán
más fácilmente, proporcionando indicaciones más claras y for-
mándose más rápidamente.
— Influencia de la retentividad y de la fuerza coercitiva. La retentivi-

dad que es la capacidad del material para retener magnetismo re-
sidual, debe ser lo más baja posible, del mismo modo que la fuer-
za coercitiva, que es la fuerza de magnetización inversa que se
requiere para eliminar el magnetismo residual en cualquier mate-
rial. En el caso del método húmedo se utilizan partículas de una
cierta retentividad con el fin de facilitar su aglomeración, ya que
en caso contrario, dado su pequeño tamaño se moverán con mu-
cha lentitud en el medio líquido y por lo tanto las indicaciones tar-
darían mucho tiempo en formarse.
— Efecto de la movilidad. La movilidad de las partículas influye de-
cisivamente en la formación de indicaciones, de modo que cuanto
mayor sea, más rápidamente se formarán y serán más nítidas. En
el método seco se facilitan los desplazamientos de las partículas
haciendo vibrar la pieza a ensayar, mientras que, en el método hú-
medo la movilidad es bastante más compleja, ya que por un lado
interesa que las partículas tengan la menor tendencia posible a se-
dimentar, lo que implica o reducir el tamaño de las mismas, o
disminuir su densidad o aumentar la viscosidad del medio líquido
y por el otro, las partículas magnéticas tienen una elevada densi-
dad que puede ser reducida recubriéndolas con pigmentos o con
sustancias más ligeras, lo que hace que las características magné-
ticas disminuyan en proporciones similares.
— Efecto de la visibilidad y del contraste. Son dos propiedades im-
portantes en el examen por partículas magnéticas, ya que de nada
sirve que se formen indicaciones rápidas y nítidas si después cues-
ta trabajo verlas debido a que su color no se diferencia del de la su-
perficie del metal. Existen partículas magnéticas fluorescentes cu-
yas indicaciones observadas bajo luz negra en cámara oscura
proporcionan un contraste y una visibilidad óptimas, aunque mag-
néticamente las partículas fluorescentes presentan menor sensibi-
lidad, que se ve compensada ampliamente porque son suficientes
unas pocas partículas situadas sobre la discontinuidad para que
esta se visualice perfectamente.
— Efecto del tipo de aplicación. El método seco proporciona mejores
resultados cuando las discontinuidades se encuentran en las pro-
ximidades de la superficie, debido a la alta permeabilidad y a la
forma alargada de las partículas. Sin embargo, cuando se trata de
discontinuidades superficiales muy finas, la superioridad del mé-
todo húmedo es incuestionable, cualquiera que sea el tipo de co-
rriente utilizado. Por vía seca se encuentra que la movilidad de las
partículas es buena, que es más cómodo y más limpio que el mé-

todo húmedo y que sobre todo es fácil de utilizar en piezas gran-
des y con equipos portátiles a pie de obra, encontrándose entre sus
limitaciones la dificultad de aplicarlas en piezas de geometría irre-
gular, su dificultad de automatizar el proceso y la mayor lentitud
frente al método húmedo.
— Influencia del método de examen. Se dan dos tipos, el continuo y
el residual, siendo el continuo el más utilizado para la mayor par-
te de las aplicaciones, debido a su mayor sensibilidad. El residual
se aplica después de que la fuerza de magnetización ha sido des-
conectada, por tanto solamente puede ser aplicado a los materiales
que, debido a su alta retentividad, conserven un campo residual
suficiente, limitando su utilización práctica a aplicaciones com-
plementarias para la confirmación de indicaciones.
6.5.4. Interpretación y registro de las indicaciones
Las indicaciones de partículas magnéticas presentan sus bordes con

una definición muy nítida cuando proceden de discontinuidades, tales
como grietas superficiales cuyo plano es perpendicular a las líneas de
fuerza del campo magnético, determinándose con dificultad por este
método las heterogeneidades de morfología esférica, tales como cavida-
des o poros, ya que las indicaciones que se obtienen se encuentran esca-
samente definidas.
El aspecto de las indicaciones correspondientes a distintos tipos de
defectos son las siguientes:
— Grietas de contracción: presentan un aspecto de líneas quebra-
das con distintos tipos de ramificaciones.
— Pliegues de forja: aparecen como líneas rectas o ligeramente cur-
vadas o sinuosas.
— Grietas de temple: presentan indicaciones muy definidas debido a
la gran profundidad de dichas grietas, apareciendo como líneas
rectas, quebradas o curvas.
— Grietas de rectificado: aparecen en forma de retículo de líneas
muy finas con sus bordes muy definidos.
— Grietas de dilatación: son generalmente profundas por lo que sus
indicaciones son muy marcadas, presentando formas rectilíneas,
curvadas o quebradas.
— Grietas de fatiga: que se producen en servicio, generándose prefe-

rentemente en los acuerdos o en los cambios de sección, presen-
tando sus indicaciones bordes muy definidos o marcados, siendo
rectilíneas en su primer plano, desviándose de esa dirección en
función de la geometría y del estado de solicitación de la muestra.
— Grietas de corrosión bajo tensiones: tienen lugar cuando coinciden
un estado de tensiones internas con la acción corrosiva de agentes
ambientales, dando lugar a indicaciones rectas o quebradas con
tendencia a presentar pequeñas ramificaciones paralelas en forma
de estratos.
Para el registro de las ramificaciones obtenidas por partículas mag-
néticas se puede recurrir a la fotografía directa, pero si se quieren em-
plear métodos más económicos se puede recubrir la pieza con una laca
transparente que proteja la indicación o se puede pasar la indicación, una
vez seca, a un papel adhesivo trasparente o de color claro.
6.5.5. Desmagnetización
Todos los sistemas de desmagnetización someten a la pieza a un
campo magnético alterno, cuya intensidad va gradualmente decreciendo
hasta anularse. Así todos los materiales ferromagnéticos sometidos a un
campo magnético conservan, después de cesar la acción del campo, un
cierto magnetismo, llamado residual y cuya intensidad depende de la
retentividad del material.
No siempre es necesario desmagnetizar las piezas después de una
inspección, ya que el proceso es costoso, aunque en muchos caso este
proceso es esencial tal y como se describe a continuación.
La desmagnetización es necesaria cuando el campo residual:
— Pueda interferir con posteriores operaciones de mecanizado, dan-
do lugar a que la viruta se adhiera a la pieza o cuchilla, con lo que
resultará afectado el acabado de aquella o la vida de esta.
— Pueda interferir con procesos de soldadura con arco, ya que si el
campo es intenso producirá desviaciones del arco.
— Pueda interferir de alguna forma en el funcionamiento de equipos
o aparatos incorporados en la estructura donde se encuentre ins-
talada la pieza.
— Pueda causar daños en partes móviles, por captura de partículas
de metal o incluso magnéticas. Este es el caso de las bolas o rodi-
llos de rodamientos o dientes de engranajes.
La desmagnetización no es necesaria cuando:

— Las piezas son de un material de baja retentitividad.
— La pieza forma parte de una estructura soldada o vasija o caldera,
ya que en estos casos, aunque el material represente alta retenti-
vidad no es probable que el campo residual afecte al funciona-
miento del conjunto.
— La pieza vaya a ser magnetizada en procesos posteriores como
por ejemplo, cuando se sujete a un plato magnético.
6.6. ENSAYOS POR LÍQUIDOS PENETRANTES
El método de ensayos no destructivos por líquidos penetrantes sirve

para detectar discontinuidades que afloran a la superficie en sólidos no
porosos, puesto que al aplicar el líquido sobre la superficie de la muestra,
penetra en las discontinuidades por capilaridad. Una vez que se elimina
el exceso de líquido de la superficie de la muestra, el líquido contenido en
las discontinuidades sale al exterior con la ayuda del revelador, pudiendo
observarse en su superficie.
En comparación con otros métodos de ensayos no destructivos, la
aplicación de este ensayo es menos compleja y no requiere el empleo de
equipos sofisticados, permitiendo detectar con absoluta claridad aquellos
defectos que se abren a la superficie.
Las etapas básicas del ensayo son la limpieza y preparación de la su-
perficie de la muestra, la aplicación del penetrante, la eliminación del ex-
ceso de líquido, el revelado y la observación.
Para desarrollar la etapa de limpieza y preparación de la superficie de
la muestra, la superficie de la muestra debe encontrarse limpia y seca
para que las discontinuidades se encuentren libres de cualquier conta-
minante.
La segunda etapa se caracteriza por la penetración del líquido, por lo
que se aplica el penetrante sobre la superficie de la muestra, de modo que
penetre completamente en las discontinuidades, bien sea por inmersión o
por extensión.
En la etapa en la que se elimina el exceso de líquido se alcanza el su-
ficiente contraste entre la superficie limpia y las discontinuidades, lo-
grándose mediante la aplicación sobre la muestra de agua o algún disol-
vente especial.
En la etapa del revelado, el revelador actúa como extractor del pene-

trante, acelerando su tendencia natural a salir de las discontinuidades y a
extenderse ligeramente alrededor del borde de las mismas. Es un polvo
muy fino que se aplica directamente en seco o por vía húmeda como sus-
pensión en un líquido volátil.
La última etapa corresponde a las observaciones finales, por lo que
después de pasar el tiempo de operación del revelador se procede a exa-
minar la muestra, que se hace bajo luz natural si se trata de penetrantes
coloreados o bajo luz negra, si estos son fluorescentes.
6.6.1. Objeto del ensayo y su campo de aplicación
El objeto de este ensayo es la detección de discontinuidades abiertas

en la superficie de las piezas, mediante la introducción de un líquido
penetrante en las mismas. Los factores que influyen en la introducción
del líquido penetrante en las piezas son los siguientes:
— La existencia de obstrucciones mecánicas de cualquier tipo.
— Los recubrimientos y contaminantes superficiales.
— La configuración geométrica de la discontinuidad.
— La tensión superficial del líquido penetrante.
— Los aditivos del propio líquido.
— La temperatura de los distintos componentes del ensayo.
— La rugosidad del interior de la discontinuidad.
Este tipo de ensayo se aplica, fundamentalmente, a los materiales
metálicos, no ferromagnéticos, tales como el Al y sus aleaciones, los ace-
ros inoxidables, cobres, bronces, latones, etc. y a los materiales no metá-
licos, tales como, plásticos, vidrios y cerámicas plastificadas.
6.6.2. Productos utilizados
Penetrantes
Dado que el líquido debe conseguir un máximo poder de llenado del

defecto, las propiedades más importantes que deben reunir los líquidos
penetrantes son las siguientes:
— Capacidad de penetrar fácilmente en las discontinuidades más finas.
— Mínima tensión superficial.

— Velocidad de evaporación o secado adecuada.
— Facilidad de limpieza de la superficie donde se han aplicado.
— Ser lo suficientemente fluido como para dar respuesta rápida al re-
velador.
— Conservar el color o la fluorescencia durante el tiempo necesario.
— Ser químicamente inerte con respecto a la muestra.
— No ser inflamable.
— Ser estable en las condiciones de aplicación o de almacenamiento.
— Toxicidad nula.
— Ser económico.
Todas estas características juntas son difíciles de encontrar en un lí-
quido, por ello los que se utilizan son combinaciones de diversas com-
posiciones con las que se trata de acercar al líquido ideal.
Los líquidos penetrantes se agrupan en función de la fuente de luz
que se precisa para la observación de las indicaciones que proporciona el
ensayo. Así, pueden ser coloreados que se observan con luz visible blanca;
fluorescentes, observables con luz negra o ultravioleta, además de la
combinación de ambos tipos. En cada uno de estos grupos se pueden en-
contrar tres casos posibles de empleo en función de la forma de eliminar
de la superficie el exceso de líquido penetrante, estos son:
— Los que son lavables con agua.
— Los que necesitan la adición posterior de emulsionantes para que
se puedan lavar con agua.
— Los que se eliminan a base de disolventes.
Los coloreados contienen pigmentos disueltos que los hacen visibles
con luz natural o con luz artificial blanca, siendo el color rojo el más uti-
lizado por el contraste que presenta frente al blanco del revelador, mien-
tras que los fluorescentes tienen pigmentos fluorescentes en suspensión
que son sensibles a la luz negra que les hace fluorescer, siendo estos
bastante más sensibles que los coloreados.
El tiempo de duración del ensayo será función de las características
del penetrante, en especial de su viscosidad. El eliminador de los excesos
de penetrante utilizados durante el ensayo, fundamentalmente agua y di-
ferentes tipos de emulsiones, es característico de cada tipo de penetrante.
Reveladores
Los reveladores son los agentes que ponen de manifiesto los puntos,
lugares o zonas donde se ha producido una retención de líquido pene-
trante, ya que actúan como papel secante que extrae el líquido de la dis-
continuidad y reduce el tiempo necesario para que la indicación pueda
ser observada. Deben reunir una serie de características, tales como:
gran capacidad de absorción del penetrante; buena definición del con-
torno de las indicaciones; fácil de aplicar y que la capa resultante tenga
un espesor uniforme; fácil de eliminar y no ser corrosivos.
Los tipos de reveladores se pueden agrupar en los siguientes grupos:
de polvo seco, acuosos, húmedos no acuosos y de película líquida.
— Los de polvo seco fueron los primeros en utilizarse, siendo de
yeso o de talco; hoy en día el más utilizado es la sílice amorfa
que es ligera, esponjosa y capaz de adherirse con facilidad a las su-
perficies metálicas, formando sobre ellas una capa tan fina como
homogénea.
— Los acuosos son el resultado de preparar concentrados de partícu-
las de polvo seco, bien en suspensión acuosa o en disolución, sien-
do su ventaja la fácilidad de aplicación, pero por el contrario hay
que prestar mucha atención al mantenimiento de la suspensión.
— Los húmedos no acuosos son suspensiones de polvo en disolven-
tes, normalmente orgánicos volátiles envasados en aerosoles para
facilitar su empleo.
— Los de película líquida son soluciones o suspensiones de resinas en
un medio adecuado que se aplican por pulverización, dando lugar
a recubrimientos translúcidos sobre la superficie de las muestras,
permitiendo levantar la capa de la superficie para poder guardar y
registrar las indicaciones resultantes del ensayo.
6.6.3. Técnicas de inspección
El proceso de ensayos mediante líquidos penetrantes se divide en di-

ferentes etapas:
— Preparación de la superficie mediante la correspondiente limpieza.
— Aplicación del líquido penetrante durante un cierto tiempo.
— Eliminación del exceso de penetrante de la superficie de ensayo.
— Aplicación del revelador.

— Interpretación y evaluación de las indicaciones.
— Limpieza final de la pieza.
El ensayo se puede realizar bien de forma manual, con equipo portá-
til o en instalaciones fijas; o bien en instalaciones automatizadas. La
norma ASTM E 165-95 describe los procedimientos a seguir en este tipo
de ensayo. En general, los procedimientos indican temperaturas de tra-
bajo entre 10 y 52°C para penetrantes visibles y de 10 a 38°C para fluo-
rescentes. Utilización de disolventes para limpieza de grasas o pinturas,
que no excedan del 1% en peso sus contenidos en azufre, fluoruros y clo-
ruros, no debiendo superar la temperatura de secado los 50°C, mientras
que los tiempos de penetración del líquido mínimo para coladas y solda-
duras serán de 5 minutos y de 10 para materiales de forja.
El exceso de penetrante se elimina por rociado de agua a temperatura
constante que oscile entre los 10 y 38°C, a una presión que no supere los
280 MPa, no excediendo el tiempo de limpieza de los 2 minutos. Las ins-
pecciones se realizarán pasados los 10 minutos de la aplicación del revela-
dor y a los 20 la segunda, mediante luz natural o lámpara eléctrica para los
líquidos visibles y luz negra para los fluorescentes. Por último, la evalua-
ción de las indicaciones se efectuará conforme a los criterios de aceptación
aplicables en función del componente y de la normativa considerada.
6.6.4. Indicaciones
Son el resultado que se obtiene del ensayo y que hay que interpretar
para conocer cual es la causa que la originó, siendo las formas más co-
rrientes de las indicaciones en este tipo de ensayo las siguientes:
— Indicaciones lineales continuas, abiertas o cerradas. Son producto
de la existencia de grietas, dando lugar a líneas endentadas, rugo-
sas o con ramificaciones; de cierres por enfriamiento, en las que
las líneas son rectas, suaves y estrechas; o de solapes de forjado
que dan lugar a líneas sinuosas y suaves.
— Indicadores lineales intermitentes. Se deben a las mismas discon-
tinuidades que proporcionan líneas continuas y son consecuencia
de que se cierran algunas zonas de las discontinuidades cuando las
piezas se someten a procesos de rectificado, forjado o mecanizado.
— Indicaciones redondeadas. Se deben a porosidades, consecuencia
de oclusiones gaseosas. Si son aisladas indican defectos profundos
con independencia de su forma, mientras que una redondeada se

considera lineal si la longitud de la indicación es superior a tres ve-
ces su anchura.
— Indicaciones puntiformes, agrupadas o dispersas. Proceden de
discontinuidades originadas por burbujas ocluidas, o por la natu-
raleza porosa de la pieza o por microrechupes en aleaciones fun-
didas. Este tipo es difícil de interpretar y si son débiles y cubren
una amplia zona se pueden considerar sospechosas y lo mejor es
volver a ensayar.
Cuando se efectúan las inspecciones y a la vista de las indicaciones
que se producen se plantean una serie de interrogantes:
— ¿Qué tipos de discontinuidades han dado lugar a esas indicaciones?
— ¿Cuál es su tamaño?
— ¿Qué efecto tendrán en el comportamiento de la pieza?
De la correcta contestación a estas tres cuestiones depende la acepta-
ción o el rechazo de la pieza, que es el objetivo de la inspección. Por la
propia naturaleza de estos ensayos, no puede extraerse una información
rigurosamente cuantitativa acerca del tipo y tamaño de las discontinui-
dades; pero de los resultados y de la experiencia del operador se puede re-
solver de modo satisfactorio el problema de la interpretación. Como en
todos los ensayos no destructivos hay que prestar especial atención a la
generación de indicaciones falsas que son producto, en este tipo de en-
sayo, del lavado defectuoso de las piezas, o de la manipulación poco cui-
dadosa, o de problemas derivados de la geometría o de la construcción de
la pieza ensayada.
6.6.5. Ventajas y limitaciones del ensayo por líquidos

penetrantes
Ventajas
Entre las ventajas del método de ensayos no destructivos, mediante la

aplicación de líquidos penetrantes, frente al resto de ensayos no destruc-
tivos se pueden destacar las siguientes:
— Permite ensayar toda la superficie de la pieza, sin importar ni for-
ma ni tamaño.
— No requiere emplear equipos complejos ni caros.
— El ensayo se puede realizar de forma manual o automatizada, en

obra o en taller.
— No es necesario disponer de electricidad o de agua para efectuar
los ensayos.
— Su aplicación abarca a una gran variedad de materiales.
— Se puede considerar como un ensayo económico.
Limitaciones
Entre las limitaciones más significativas se encuentran las siguientes:

— No detecta discontinuidades que se encuentren debajo de la su-
perficie, ya que solo detecta las abiertas a la superficie.
— No se puede aplicar a materiales porosos.
— No se puede aplicar a piezas con recubrimientos protectores o
pintadas.
— Los penetrantes son líquidos derivados del petróleo, lo que difi-
culta su empleo en algunos materiales plásticos.
BIBLIOGRAFÍA
Tema 1
TRIOULEYRE, J.: Procédés de formage, Collection Techniques et Normalisation .Ed.
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PINTADO, JOSÉ MARÍA: Fallos en Servicio de los Materiales Metálicos INTA, 1992.
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ISBN: 978-84-362-5159-3
35 270
9 78843 6 251 593

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Segundo Barroso Herrero

Manuel Carsí Cebrián

UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN A DISTANCIA

© Universidad Nacional de Educación a Distancia

© Segundo Barroso Herrero y Manuel Carsí Cebrián

%diciónDIGITAL: OCTUBRE de 

TEMA 1: PROCESOS DE CONFORMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.9.5. Consideraciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . 66

TEMA 3: TÉCNICAS DE UNIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

TEMA 4: COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

4.5.7.1. Parámetro de Larson-Miller . . . . . . 192

TEMA 5: ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES

TEMA 6: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

6.2.1. Elección del método . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245

Este libro ha sido diseñado y escrito como instrumento de enseñanza,

tan en el transcurso de la aplicación de los materiales en buena parte de

Los materiales, salvo raras excepciones, necesitan de un número va-

como clásicas y la tercera, si bien ya tiene algunos años de existencia y

Los procesos de conformado en semisólido (Tixoformado) son pro-

1.2. CONSIDERACIONES SOBRE EL CONFORMADO

Se puede definir el conformado como el conjunto de procesos que uti-

La deformación viene caracterizada por el modo en que se realiza,

El concepto clásico de deformación plástica hace referencia al proceso

La deformación plástica provoca transformaciones profundas en el

1.2.1. Influencia de la temperatura sobre el conformado

Para explicar la influencia de la temperatura, en cada uno de los gru-

1.2.2. Variaciones estructurales en el conformado

Además de las consideraciones expuestas, existen otras de índole es-

Si se calienta el material, previamente deformado en frío, a tempera-

temperaturas superiores, los granos, que se habían deformado alargán-

Drec kD0pZq [1.1]

donde Drec representa el tamaño de grano recristalizado y D0 el inicial,

Drec kZq [1.2]

Como se desprende de estas dos ecuaciones, en la recristalización

donde ˙ es la velocidad generalizada de deformación, Q la energía apa-

cuyos parámetros de red deben ser incoherentes; es decir, diferentes del

los precipitados se atenúa hasta llegar a ser nula e, incluso, perniciosa. Lo

1.2.3. Velocidad de deformación generalizada

Se puede definir la velocidad generalizada de deformación de una

Sin entrar en consideraciones profundas, este valor no coincide con el

En esta figura se señalan tres zonas muy diferentes, en cuanto a la de-

y a temperaturas superiores a 0,5 TF. Es importante recalcar que no se re-

1.2.4. Otros aspectos que afectan al conformado

Entre los aspectos que afectan al conformado es necesario mencionar

Si además de haber sufrido un conformado previo, el material debe

A veces es incluso posible obtener una estructura de bandas, con zo-

normalizado. Las bandas claras se deben a la ferrita y las oscuras a la

De forma esquemática y sobre una pieza complicada, un cigüeñal de

líneas correspondientes a la fibra que han sido cortadas por el mecani-

1.3. CONFORMADO DE PRODUCTOS NO PLANOS

El conformado de materiales, desde el punto de vista de la pieza a

1.3.1. Forja libre

En este tipo de conformado el material se comprime en una direc-

La forma final se suele alcanzar después de golpear reiteradamente la

tipo de dispositivos se hicieron famosos los forjadores de la Península,

La revolución industrial desarrolló dispositivos que permitieron au-

La temperatura adecuada de la pieza se conseguía mediante una fra-

que cambie la posición de la pieza. En la figura 1.12 se presenta un es-

1.3.2. Forja cerrada

El conformado de piezas en útiles cerrados, denominados estampas,

Cualquiera que sea el procedimiento seleccionado, en la forja cerrada

bilitados al efecto, tal y como se aprecia en la figura 1.14, en la que se pre-

Mención aparte merece el recalcado o forja horizontal que consiste en

%diciónDIGITAL: OCTUBRE de

Drec kD0pZq [1.1]

donde ˙ es la velocidad generalizada de deformación, Q la energía apa-