TALLER 2

TRATAMIENTO DE MATERIAL ROCOSO

LIZ ANGÉLICA RAMOS MEDINA

JUAN CARLOS VARGAS RUBIO

ELECTRÓNICA INDUSTRIAL
ING. HUMBERTO GUTIERREZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA ELECTRÓNICA
BOGOTÁ D.C.
02/10/2016
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

3. METODOLOGÍA

3.1 ANÁLISIS DEL DOCUMENTO Y CARTA DE ENVENTOS

3.2 DISEÑO DEL ESQUEMA ELÉCTRICO

3.3 SIMULACIÓN DEL ESQUEMA DISEÑADO

3.4 DISEÑO DEL HMI

4. DESARROLLO

4.2 CIRCUITO DE CONTROL

4.2.1 Consideraciones generales

4.2.2 Transporte de material desde la cantera

4.2.3 Operación de la trituradora

4.2.4 Operación Molino 1

4.2.5 Operación Molino 2

4.2.6 Operación de limpieza

4.2.7 Operación de rearme

4.3 CIRCUITO DE POTENCIA

4.4 HMI

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5. CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFÍA

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 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo comprende el análisis del proceso de tratamiento de material

rocoso por una industria. El proceso comprende tres fases, el transporte desde
la cantera, el triturado y el molido del material. A partir del documento
proporcionado donde se describe a cabalidad cada una de las fases, además de
la operación de limpieza que se realiza para mantener en buen estado los
equipos, se diseña la carta de estados correspondientes, el circuito eléctrico de
control y de potencia y el HMI. La simulación se realiza en el software Automation
Studio 5.0. Es importante contar con las protecciones necesarias tanto para
evitar daños en los equipos como para evitar accidentes o lesiones del personal
de trabajo; las protecciones, tales como los relés térmicos, se incluyen en el
circuito de potencia y en el HMI se incorpora un pulsador de emergencia que
permite al operario parar todo el proceso en caso de una falla. Ya que el proceso
es secuencial y para evitar que el operario deba memorizarlo, en el HMI se
incluyen testigos que al encenderse le indican al operario que pulsador debe
accionar a continuación, además de testigos para cada una de las cargas que
muestran al operario su conexión (delta o estrella) y su sentido de giro (horario
o antihorario) para el caso de los motores trifásicos, en el caso de los motores
DC se indica su estado (encendido o apagado). En caso de que se presione el
pulsador de emergencia el proceso se detendrá en un cierta parte y mediante un
pulsador de rearme, que se localizara en el HMI, el operario puede iniciar de
nuevo la operación en el punto inmediatamente anterior evitando así repetir
procesos que ya habían sido realizados.

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 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El presente trabajo pretende resolver las siguientes preguntas ¿Qué carta de

eventos describe el funcionamiento de la planta de tratamiento de material
rocoso? ¿Qué circuitos eléctricos de control, potencia y HMI satisfacen los
requerimientos de esta carta de eventos? Los circuitos diseñados serán
simulados en el software Automation Studio 5.0 teniendo en cuenta los
requerimientos exigidos en el documento proporcionado, entre los que se
incluyen protecciones y testigos que faciliten el entendimiento del tablero de
control (HMI) al operario.

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 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

● Analizar el funcionamiento de cada una de las fases de operación en una

planta procesadora de material rocoso.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Analizar el documento proporcionado por la planta procesadora de

material rocoso y entender a cabalidad todas y cada una de sus fases de
funcionamiento.
● Dibujar la carta de eventos que describe el funcionamiento de la planta y
describir cada evento.
● Diseñar el circuito eléctrico de control en Automation Studio 5.0 que
resuelva la carta de eventos.
● Diseñar el circuito de potencia con las respectivas protecciones.
● Diseñar el HMI (Interfaz Hombre Máquina) con los pulsadores de
arranque, emergencia, rearme, etc., de tal manera que sea agradable a la
vista y fácil de utilizar.

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 3. METODOLOGÍA

3.1 ANÁLISIS DEL DOCUMENTO Y CARTA DE ENVENTOS

Se debe analizar muy bien el documento en el cual se explica detalladamente el

funcionamiento de la planta para poder dibujar la carta de eventos del proceso.
Es importante tener en cuenta todos los detalles en la carta de eventos ya que
en base a esta se van a realizar todos los esquemas y simulaciones.

3.2 DISEÑO DEL ESQUEMA ELÉCTRICO

El diseño del esquema eléctrico incluye dos diagramas circuitales, el de control

y el de potencia. En este paso, además de las consideraciones hechas al
analizar la carta de eventos se debe tener en cuenta la inclusión del pulsador de
emergencia y de rearme. Se debe ser cuidadoso y ordenado en esta etapa ya
que el proceso es largo y por lo tanto los esquemas, especialmente el de control,
también lo es y un error en cualquier etapa afecta a las demás.

3.3 SIMULACIÓN DEL ESQUEMA DISEÑADO

Durante la simulación se deben hacer todas las pruebas que sean necesarias
para comprobar que los circuitos diseñados funcionen según lo esperado.
Debido a lo largo del proceso lo más recomendable es ir simulando por etapas
para ir comprobando el funcionamiento del circuito a medida que se va
construyendo. Durante la simulación se pueden detectar errores de diseño,
especialmente en las partes más complejas del circuito como son el contador, la
limpieza y especialmente el rearme. Luego de esta etapa todos los esquemas
circuitales deben funcionar perfectamente,

3.4 DISEÑO DEL HMI

El HMI se diseña de tal forma que sea fácil de utilizar por el operario, debe ser
ordenado y agradable a la vista. Se deben ubicar todos los testigos indicados en
el documento, el display, los pulsadores de arranque, parada, rearme, y los
pulsadores que simulan los sensores.

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 4. DESARROLLO

4.1 CARTA DE EVENTOS

Figura 1. Carta de Eventos.

El pulsador P inicia todo el proceso activando el motor trifásico de la banda

transportadora (KM1) conexión delta en sentido horario, el sensor de peso (S1)
detiene la banda transportadora y enciende el motor trifásico de la trituradora
(KM2) conexión estrella sentido horario durante un tiempo de 20 segundos (T1),
luego de este tiempo el motor cambia a conexión delta y trabaja hasta que el
sensor de temperatura máxima (S2) lo detiene. Cuando el sensor de temperatura
ambiente (S3) se activa, enciende nuevamente el motor de la trituradora (KM2)
conexión estrella sentido antihorario durante 20 segundos (T2), luego de este
tiempo cambia a delta y trabaja hasta que S2 lo detiene. Nuevamente S3
enciende KM2 conexión delta sentido horario durante 20 segundos (T3), cuando
acaba T3 pasa a delta y trabaja durante 30 minutos (T4). Tras reposar 30 minutos
(T5) un motor DC (KM3) abre la compuerta de la trituradora y el material pasa al
molino 1 durante 20 minutos (T6), luego de este tiempo la compuerta se cierra y
el motor del molino 1 (KM4) enciende en conexión estrella sentido horario
durante 20 segundos (T7), al finalizar T7 el motor KM4 pasa a conexión delta en
el mismo sentido hasta que el sensor de consistencia (S4) lo detiene, luego el
sistema reposa por 20 minutos (T8). Cuando termina T8 un motor DC (KM5) abre
la compuerta del molino 1 y el material pasa al molino 2 hasta que el sensor de
peso (S5) hace que KM5 cierre la compuerta (cada 20 toneladas) y arranca el
motor del molino 2 (KM6) en conexión delta sentido horario y trabaja hasta que
el sensor de consistencia (S6) lo detiene, luego el motor KM6 para por 10 minutos
(T9) mientras se desocupa el molino. Al finalizar T9 se vuelve a activar KM5,
nuevamente el molino 2 se llena con 20 toneladas (S5) y arranca a trabajar (KM6)
hasta que S6 lo detiene y vuelve a reposar durante T9, este proceso se repite 7
veces (140 toneladas), luego de que el contador llegue a 7 la producción se
detiene.

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4.2 CIRCUITO DE CONTROL

4.2.1 Consideraciones generales

● Ya que no es posible simular los diferentes tipos de sensores que se

utilizan en la planta, estos se reemplazan por los pulsadores SX (X=1,
2,3...) que se ven en el esquema.
● A las cargas y contactores auxiliares relacionados con el proceso de
rearme se les nombra KARX y a los demás KAX (X=1, 2,3...).
● Todos los temporizadores en la simulación trabajan con el mismo tiempo
(0.02) tanto los que en proceso tardan 20 segundos como los que
demoran 30 minutos.
● Los pulsadores deben ir en el HMI así que acá se utilizan contactores
auxiliares de pulsador.
● El contador de la última parte del proceso va hasta 7 ya que se requieren
140 toneladas de material fino pero el molido 2 solo puede procesar de a
20 toneladas.

4.2.2 Transporte de material desde la cantera

Figura 2. Circuito Transporte desde la cantera.

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El pulsador que inicia todo el proceso es P, enciende el motor de la banda
transportadora. Se debe tener en cuenta que mientras haya un proceso en la
planta no se puede entrar a fase de limpieza, cada vez que termine un proceso
se debe poder empezar uno nuevo, una vez que se haga rearme en una parte
del proceso posterior a esta el pulsador P no debe tener ningún efecto, debido a
estas consideraciones hay 6 contactores auxiliares en esta línea, incluido el de
rearme. El relé auxiliar KA0 indica cuando no hay procesos en la planta siempre
y cuando no haya habido ningún rearme y el relé auxiliar KA1 se usa para
encender la banda transportadora.

4.2.3 Operación de la trituradora

Figura 3. Circuito Trituradora.

El sensor de peso (pulsador S1) puede ser activado sólo si ya se activó el motor
de la banda transportadora, al oprimir S1 este motor se apaga y se enciende el
motor de la trituradora en estrella utilizando el relé KA2, inmediatamente se
activa T1 y una vez acaba enciende KA3 que se utiliza para cambiar a conexión
delta. Al activarse el sensor de temperatura máxima (pulsador S2) se detiene la
trituradora utilizando KA4. Al activarse el sensor de temperatura ambiente
(pulsador S3), vuelve y se enciende el motor de la trituradora en estrella sentido
antihorario utilizando KA5, al terminar T2 el motor pasa a delta y se apaga hasta
que vuelve a oprimirse S2 utilizando a KA7. La trituradora se enciende por
tercera vez al presionar S3, en sentido horario conexión estrella, al terminar T3
pasa a delta y trabaja durante T4 (30 minutos en la planta real) finalmente se
apaga utilizando KA10.

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4.2.4 Operación Molino 1

Figura 4. Circuito Molino 1.

Una vez pasan los 30 minutos de reposo luego de la trituración (T5), se abre la
compuerta de la trituradora utilizando KA11 y queda abierta durante 20 minutos
(T6). Con KA12 se cierra la compuerta y se enciende el motor del molino 1
conexión estrella durante T7 y luego trabaja en delta hasta que se activa el
sensor de consistencia (pulsador S4), utilizando el relé auxiliar KA14 se apaga
el motor y la planta reposa 20 minutos (T8).

4.2.5 Operación Molino 2

Figura 5. Circuito Molino 2.

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La compuerta del molino 1 se abre apenas termina T8 utilizando KA15 para pasar
el material al molino 2 y mantiene abierta hasta que el sensor de peso en el
molino 2 (pulsador S5) detecta 20 toneladas, con KA16 se cierra la compuerta
del molino 1 y enciende el molino 2 en conexión delta sentido horario hasta que
el sensor de consistencia (pulsador S6) detecta que el material está lo
suficientemente fino y lo detiene utilizando KA17, luego el motor reposa por 20
minutos (T9) y al terminar este tiempo la compuerta del molino 1 vuelve a abrirse
para dejar caer material en el molino 2. Este proceso se repite 7 veces de la
siguiente forma, al terminar T9 se activa KA18 y se abre el contactor que está
sobre KA15 desactivándolo y así apaga KA16, KA17, T9, y KA18, al apagarse
este último el contactor sobre KA15 se cierra y así se vuelve a abrir la compuerta
del molino 1. Una vez terminadas las 7 veces KA19 se activa y abre el contactor
sobre KA1 y así se puede iniciar un nuevo proceso.

4.2.6 Operación de limpieza

Figura 6. Circuito Limpieza.

Para la operación de limpieza es importante tener en cuenta que esta no se

puede realizar mientras haya algún proceso en la planta (KA0), ni cuando se
haya realizado un rearme (KAP) y se debe poder realizar cuando haya terminado
un proceso (KAR192). Una vez termine la limpieza se desactiva (KA22) para
poder realizar otro proceso. Una vez se oprime el pulsador de limpieza PL se
utiliza KA20 para encender los motores trifásicos en estrella durante T10 (20

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segundos) y los motores DC, al terminar T10 se utiliza KA21 para pasar los
trifásicos a delta y todo continúa encendido durante T11 (14 minutos y 40
segundos) para completar los 15 minutos de limpieza, luego se puede iniciar otro
proceso.

4.2.7 Operación de rearme

Figura 8. Circuito Rearme.

El rearme se realiza únicamente cuando se ha accionado la parada de

emergencia, en cualquier otro momento el pulsador PL no debe tener ninguna
función. La función del rearme es que el proceso continúe donde iba cuando se
oprimió la parada de emergencia, por ejemplo en el caso del contador, si ya la
cuenta iba en 3 cuando de oprimió la parada de emergencia al oprimir rearme la
cuenta debe seguir en 3 y el proceso debe continuar desde ahí sin que se pueda
activar ninguna parte anterior a esta. Para el caso de los motores con arranque
estrella-delta si se activa la parada de emergencia cuando el motor estaba
trabajando en delta al oprimir rearme el motor debe volver a encender en estrella
no en delta por lo cual no todos los relés auxiliares tienen contactor de rearme.
Los relés auxiliares de rearme se van desactivando cuando el relé siguiente se
activa. Luego del rearme el proceso debe continuar normalmente.

4.3 CIRCUITO DE POTENCIA

Para todos los motores trifásicos, banda transportadora, trituradora, molino 1 y

molino 2, es necesario que el circuito que potencia tenga las conexiones estrella
y delta en sentido horario ya que en la operación de limpieza todos funcionan de
esta manera, adicionalmente para el motor de la trituradora debe haber las
conexiones estrella y delta en sentido antihorario. Los motores DC también
deben tener su respectivo circuito de potencia. Todos los motores tanto trifásicos
como DC se protegen con relés térmicos. Para el encendido y apagado de todos

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los motores se utilizan contactores de los relés auxiliares que hacen parte del
circuito de control, para cada motor los contactores respectivos.

Figura 9. Circuito Motor Estrella-Delta Horario-Antihorario.

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Figura 10. Circuito Motor Estrella-Delta Horario.

Figura 11. Circuito Motor Estrella-Delta Horario.

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 4.4 HMI

El HMI debe se diseñó de tal manera que fuera amigable con el operario,
agradable a la vista y fácil de utilizar para minimizar la probabilidad de error. Su
funcionamiento se explica detalladamente en el vídeo.

Figura 12. HMI.

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 5. CONCLUSIONES

● Es muy importante el dibujo de la carta de eventos ya que todos los

esquemas y simulaciones se basan en ella, una mala interpretación del
documento puede representar un error en la carta de eventos y por lo
tanto en todo el proyecto.
● Lo mejor a la hora de construir un circuito extenso y complejo es ir
simulando a medida que se va construyendo ya que es más fácil
comprobar el funcionamiento por etapas que del circuito completo y si se
llega a presentar un error su detección es más sencilla.
● Se deben tener todas las precauciones necesarias para el caso en el que
el operario accione el pulsador que no corresponda, por ejemplo si un
operario acciona accidentalmente el pulsador de limpieza durante un
proceso de producción y este inicia el proceso de limpieza se pueden
generar unas pérdidas económicas inmensas debido a un problema que
se puede solucionar en la fase de diseño y simulación de los esquemas.
● El HMI debe ser ordenado y fácil de utilizar ya que el operario debe poder
utilizarlo sin saber sobre todo lo que hay debajo, es decir, los circuitos de
control y potencia, además debe ser seguro, un error del operario en el
HMI no debe causar ningún daño o pérdida económica a la planta o
empresa que esté utilizando el posible diseño implementado.

BIBLIOGRAFÍA
[1] Documento proporcionado por la empresa SetoColor

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