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1. OBJETIVO

Establecer los alcances de las inspecciones de pruebas no destructivas para circuitos de tuberías y recipientes sujetos a presión.

2. ALCANCE

Este documento es aplicable para los circuitos de tuberías y recipientes sujetos a presión instalados en Centros de Proceso y
Plataformas Satélites que se inspeccionen bajo el contrato No. 648237802 “Servicio de Inspección de líneas de proceso y
recipiente a presión de los Activos de Producción (Paquete C)”.

3. RESPONSABILIDADES

Los técnicos en pruebas no destructivas, son responsables de consultar y aplicar los alcances determinados en este documento al
momento de realizar las inspecciones.

El Coordinador de inspección de materiales es responsable de asegurarse que este documento se encuentre actualizado de
acuerdo a lo establecido en el P-01.

4. DESARROLLO

4.1 Alcances de las pruebas.

4.1.1 Alcance para circuitos de tuberías.

TABLA DE ALCANCES DE INSPECCIÓN


1. Realizar metalografía al componente con el espesor mínimo detectado por la técnica de ultrasonido medición
de espesores, por cada diámetro a partir de 4 in Ø o mayor.
2. Realizar 1 serie de medición de dureza en cada elemento que aplique la metalografía.
3. En caso de que exista un reporte de inspección que cuente con identificación positiva de material de los
IPM componentes de la UDC, no se aplicará la IPM.
4. Realizar IPM a requerimiento del supervisor de PEP.

5. Consideraciones para realizar el ensayo metalográfico y dureza:


5.1 La temperatura de la superficie sea de 45 °C o menor.
1. Aplica para todos los circuitos.

2. Realizar Inspección visual a detalle al 100% de los elementos que conforman el circuito (carretes,
accesorios, válvulas, soportes, etc.), uniones roscadas, uniones soldadas, zonas de contacto.
INSPECCIÓN
3. Consultar el documento “Listado de recomendaciones finales para VT” para la identificación y
VISUAL
dimensionamiento de indicaciones”

4. Realizar el método de Perfilometría Laser en discontinuidades que tengan perdida de metal localizada mayor
o igual al 35% (ver alcance de inspección específico), en caso de que no se puede realizar el método de
Perfilometría Laser se deberá realizar el reticulado conforme al instructivo IT-P8I-02.
1. Criterio para definir niveles:

Longitud del carrete Alcance


Carretes o niples menores a 6 cm Aplicar 1 nivel de medición
Carretes iguales a 6 cm hasta a 1 m (3.28 ft). Aplicar 2 niveles de medición
Carretes mayores a 1 m (3.28 ft) y hasta 3 m (9.84
MEDICIÓN DE Aplicar 3 niveles de medición
ft).
ESPESORES
Los niveles de medición serán cada 1.5
Carretes mayores de 3 m (9.84 ft).
m (4.92 ft), más los extremos.
Tabla 1. Nivelación en carretes

Accesorio Alcance
Codo de 90° y 45°menor o igual a 12 in Ø (304.8 Aplican 3 niveles de medición

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mm).
Codo de 90° y 45° mayores de 12 in Ø (304.8 mm). Aplican 5 niveles de medición
Aplican 4 niveles de medición (1 a cada
Tee recta y Tee reducción
extremo y en la zona de choque).
Reducciones concéntricas, excéntricas y swage. Aplican 2 niveles de medición
Tapón cachucha Aplican 2 niveles de medición
Aplican 4 niveles de medición (1 nivel en
Cruz
cada extremo).
Tabla 2. Nivelación en accesorios.

2. Criterio para definir localidades (CML):


CML por tipo de fluido
Diámetro del Componente
Gas o Mezcla Líquido
Igual o menor a 6 in (152.4 mm) 4 4
De 8 (203.2 mm) in hasta 16 in (406.4 mm) 8 6
Mayor o igual a 18 in (457.2 mm) 12 10
Tabla 3. CML por tipo del fluido.

No. de CML Horario Técnico


4 12:00, 03:00, 06:00,09:00
6 12:00, 03:00, 04:30, 06:00, 07:30, 09:00
8 12:00, 01:30, 03:00, 04:30, 06:00, 07:30, 09:00, 10:30
10 12:00, 01:30, 03:00, 04:00, 05:00, 06:00, 07:00, 08:00, 09:00, 10:30
12 12:00, 01:00, 02:00, 03:00, 04:00, 05:00, 06:00, 07:00, 08:00, 09:00, 10:00, 11:00
Tabla 4. Horario técnico de acuerdo a la cantidad de CML.

3. Realizar el barrido ultrasónico a partir de los puntos medidos mediante la técnica de medición de espesores
y que en sus resultados hayan presentado una variación de espesor igual o mayor al 18% con respecto al
espesor promedio obtenido de las lecturas de medición.
1. Realizar barrido de ultrasonido haz recto a los elementos de 4 in (101.6 mm) de diámetro o mayores. De
acuerdo a la siguiente tabla:

Componente Alcance de inspección


1. Barrer el componente por bandas de acuerdo a lo siguiente:
1.1 Primera banda en horario de 12:00 a 06:00 hrs. pasando por las 03:00
hrs.
1.2 Segunda banda en horario de 03:00 a 09:00 hrs. pasando por las 06:00
hrs.
1.3 Tercera banda en horario de 06:00 a 12:00 hrs. pasando por las 09:00
hrs.
ULTRASONIDO 1.4 Cuarta banda en horario de 09:00 a 03:00 hrs. pasando por las 12:00 hrs.
HAZ RECTO
Carretes que Después de la primera serie de bandas se iniciará con el trazo de una nueva serie
transporten de bandas hasta cubrir la totalidad de la longitud del elemento.
producto gas o
mezcla 2. Separación de las bandas y ancho:
2.1 Carrete menor a 1 m, aplicar 1 banda de 0.4 m (al centro del
componente)
2.2 Carrete mayor o igual a 1 m y menor a 1.5 m, aplicar 2 bandas de 0.4 m
(a los extremos del componente)
2.3 Carrete mayor o igual a 1.5 m y menor a 2 m, aplicar 3 bandas de 0.4 m
(al centro y a los extremos del componente)
2.4 Carrete mayor o igual a 2 m y menor a 5 m, aplicar bandas de 0.4 m. el
número de bandas será calculado mediante la siguiente formula:

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Donde:

2.5 En caso de que el valor de dé como resultado un valor entero con


decimal, redondear al inmediato entero inferior.
2.6 El total de bandas será distribuido equidistantemente de acuerdo con lo
siguiente:
2.7 Aplicar 1 banda en cada extremo del carrete
2.8 La separación entre bandas (de borde a borde) será calculado de
acuerdo a:

Donde:

Ejemplo de cálculo para un carrete de 4 m de longitud

Datos del carrete:


L=4 m
D=20 in

De acuerdo con los cálculos de arriba se determina que para un carrete de 4 m de


longitud aplicaran 8 bandas de 0.4 m de ancho. Se trazarán a los extremos del
componente y con una separación entre bandas de 0.114 m.

G=0.114 m

L=4 m

Figura 1. Ejemplo del trazo de bandas para un carrete de 4 m de longitud.


Carretes que
transporten 1. Barrer el componente en toda su longitud axial en horario de 5:00 a7:00.
producto liquido

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1. Barrer la zona de choque en un 100% de su longitud axial y 50% de su
Codos longitud circunferencial (horario técnico de 09:00 a 03:00 horas), con la opción
de barrerse al 100%.
1. Barrer la zona de choque en un 100% de su longitud axial y 50% de su
Tees longitud circunferencial (horario técnico de 09:00 a 03:00 horas). Con la
opción de barrerse al 100%.
Reducciones 1. Las reducciones se deben barrer al 100% Sin importar su diámetro y longitud.
1. Barrer la superficie de la zona de choque, en horario técnico de 00:00 a 12:00
Tapón cachucha
horas.
1. Se considera barrer las piernas muertas (zona de flujo estancado) al 100%
Piernas muertas
sin importar su longitud, (carretes y accesorios)
1. Barrer la zona de choque con respecto al flujo de entrada. Siempre y cuando
Cruz
exista un acoplamiento adecuado del palpador con la superficie del accesorio.
Tabla 5. Alcance de inspección.

2. Realizar el barrido ultrasónico a partir de los puntos medidos mediante la técnica de medición de espesores y
que en sus resultados hayan presentado una variación de espesor igual o mayor al 18% con respecto al
espesor promedio obtenido de las lecturas de medición.

3. En caso de encontrarse cualquier tipo de indicación, ampliar el área de inspección hasta encontrar zona con
espesor remanente sano.

4. Realizar el reticulado en discontinuidades que tengan perdida de metal localizada mayor o igual al 35% de
acuerdo con el instructivo de trabajo IT-P8I-02.
1. Realizar la inspección con ultrasonido haz angular a componentes de 6 in (152.4 mm) de diámetro o mayores
y con espesor mayor a 3/16 in de acuerdo a:
ULTRASONIDO
HAZ ANGULAR
1.1 Realizar el 20% del total de juntas soldadas de la UDC o a requerimiento de PEP.
1.2 La supervisión de PEP deberá indicar las juntas a inspeccionar.
1. Realizar la inspección de acuerdo a:

Espesor del componente: hasta 4 in.


Espesor de recubrimiento: hasta 12 in.
Tipo de acabado metálico: aluminio, acero inoxidable y acero galvanizado.
Tipo de recubrimiento: aislamiento térmico, fibra de carbono y recubrimientos no metálicos.

Realizar barrido con Corrientes de Eddy Pulsadas a los componentes de 4 in de diámetro o mayores
considerando al menos los alcances de la siguiente tabla:

Componente Alcance de inspección


1. Barrer el componente por bandas de acuerdo a lo siguiente:
1.1 Primera banda en horario de 12:00 a 06:00 hrs. pasando por las 03:00 hrs.
CORRIENTES 1.2 Segunda banda en horario de 03:00 a 09:00 hrs. pasando por las 06:00 hrs.
DE EDDY 1.3 Tercera banda en horario de 06:00 a 12:00 hrs. pasando por las 09:00 hrs.
PULSADAS 1.4 Cuarta banda en horario de 09:00 a 03:00 hrs. pasando por las 12:00 hrs.
2. Separación de las bandas y ancho:
2.1 Carrete menor a 1 m, aplicar 1 banda de 0.4 m (al centro del componente).
2.2 Carrete mayor o igual a 1 m y menor a 1.5 m, aplicar 2 bandas de 0.4 m (a los
extremos del componente).
Carretes 2.3 Carrete mayor o igual a 1.5 m y menor a 2 m, aplicar 3 bandas de 0.4 m (al centro y a
los extremos del componente).
2.4 Carrete mayor o igual a 2 m y menor a 5 m, aplicar bandas de 0.4 m, el número de
bandas será calculado mediante la siguiente formula:

Donde:

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2.5 En caso de que el valor de dé como resultado un valor entero con decimal,
redondear al inmediato entero inferior.
2.6 El total de bandas será distribuido equidistantemente de acuerdo con lo siguiente:
2.7 Aplicar 1 banda en cada extremo del carrete.
2.8 La separación entre bandas (de borde a borde) será calculado de acuerdo a:

Donde:

Ejemplo de cálculo para un carrete de 4 m de longitud.

Datos del carrete:


L=4 m
d=20 in

De acuerdo con los cálculos de arriba se determina que para un carrete de 4 m de longitud
aplicarán 8 bandas de 0.4 m de ancho. Se trazarán a los extremos del componente y con
una separación entre bandas de 0.114 m

G=0.114 m

L=4 m

Figura 2. Ejemplo del trazo de bandas para un carrete de 4 m de longitud.


1. Barrer la zona de choque en un 100% de su longitud axial y 50% de su longitud
Codos
circunferencial (horario técnico de 09:00 a 03:00 horas).
1. Barrer la zona de choque en un 100% de su longitud axial y 50% de su longitud
Tees
circunferencial (horario técnico de 09:00 a 03:00 horas).
Reducciones 1. Barrer al 100% sin importar su diámetro y longitud.
Tapón
1. Barrer la superficie de la zona de choque, en horario técnico de 00:00 a 12:00 horas.
cachucha
Piernas 1. Barrer las piernas muertas (zona de flujo estancado) al 100% sin importar su longitud,
muertas (carretes y accesorios).

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Componentes
con daños 1. Realizar barrido para determinar el espesor remanente en la zona del daño.
por corrosión
Tabla 6. Alcance de inspección.

Realizar la inspección de acuerdo a:

1. Carrete o tramos rectos (2 o más carretes) a partir de 4” Ø y 5 m de longitud.


2. Temperatura de la superficie del componente menor o igual a 90°C.
ONDAS
GUIADAS Notas:
a) Carrete o tramos rectos (2 o más carretes) a partir de 4” Ø y menor a 5 m sin aislamiento térmico o
recubrimientos, aplicar UT haz recto conforme al alcance vigente.
b) Carrete o tramos rectos (2 o más carretes) a partir de 4” Ø y menor a 5 m con aislamiento térmico o
recubrimientos, aplicar Corrientes de Eddy conforme al alcance vigente.
1. Se aplicará solo a circuitos cuyo rango de temperatura sea de 5 °C a 52° C, en el caso de temperaturas
mayores aplica partículas magnéticas.

Componente y/o punto de


Alcance de inspección
inspección
Soldaduras u otros componentes
1. A solicitud del supervisor PEP
donde amerite la inspección.
Cuando se detecten indicaciones
LÍQUIDOS superficiales en la inspección visual
1. Dibujar un cuadro que encierre completamente la indicación.
PENETRANTES tales como quemadas por arco
2. Dibujar un segundo cuadro de 2 in con respecto a la orilla
eléctrico, rayones, muescas,
del primer cuadro.
grietas, porosidades, traslapes,
3. Aplicar líquidos penetrantes al área delimitada en el segundo
abolladuras, o cuando se requieran
cuadro.
corroborar a criterio del inspector
en PT.
Tabla 7. Alcance de inspección líquidos penetrantes

Nota 1: Considerar 1 in adicional de los bordes del cordón de soldadura para incluir la zona afectada por el
calor.
1. Aplica para circuitos con temperatura mayor a 52°C.

Componente y/o punto de


Alcance de inspección
inspección
Soldaduras u otros componentes
1. A solicitud del supervisor de PEP
donde amerite la inspección.
Cuando se detecten indicaciones
PARTÍCULAS
superficiales en la inspección visual
MAGNÉTICAS 1. Dibujar un cuadro que encierre completamente la indicación.
tales como quemadas por arco
2. Dibujar un segundo cuadro de 2 in con respecto a la orilla del
eléctrico, rayones, muescas,
primer cuadro.
grietas, porosidades, traslapes,
3. Aplicar partículas magnéticas al área delimitada en el
abolladuras, o cuando se requieran
segundo cuadro.
corroborar a criterio del inspector
en MT.
Tabla 8. Alcance de inspección partículas magnéticas
Realizar el escaneo de superficies como complemento al método de inspección visual para el dimensionamiento
y evaluación de discontinuidades superficiales en componentes con forma cilíndrica recta iguales o mayores a 4
in de diámetro nominal:
MÉTODO LASER x Corrosión localizada externa.
PERFILOMETRÍA x Daños calientes y áreas esmeriladas.
x Corrosión generalizada externa.
x Picaduras (según aplique).
x Daños mecánicos (abolladuras, ranuras, entre otras.).

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Para realizar el levantamiento de corrosiones, picaduras, daños calientes y áreas esmeriladas mediante método
laser, el porcentaje de perdida de material (d/tA) deberá ser mayor o igual al 35 % ó a requerimiento de PEP.

Nomenclatura:
d= Profundidad de la indicación
tA= Espesor adyacente de la zona NDE inspección

En caso de que no se pueda realizar el método de Perfilometría Laser se deberá realizar el reticulado conforme
al instructivo IT-P8I-02.
1. Radiografía tangencial:
1.1 Realizar a componentes menores o iguales de 4 in de diámetro de acuerdo a:
x Realizar a los elementos con degradación por corrosión a los que no se pudo aplicar la limpieza por
riesgo a fuga.
x Realizar en piernas muertas.
RADIOGRAFÍA x Realizar en líneas con aislamiento térmico de acuerdo al requerimiento de PEP
1.2 Como mínimo se realizarán 4 exposiciones (1 seguida de otra a cada 45°).

2. Radiografía en soldaduras:
2.1 Realizar a los elementos con degradación por corrosión a los que no se pudo aplicar la limpieza por
riesgo a fuga.
2.2 Realizar en soldaduras de acuerdo al requerimiento de PEP.

4.1.2 Alcances para recipientes sujetos a presión.

TABLA DE ALCANCES DE INSPECCIÓN


1. Realizar la inspección de acuerdo a:

Descripción Alcance de inspección


1. Aplicar a los recipientes que no tengan placa de datos o que
en la placa de datos no especifique el tipo de material o que
no tenga data report.
Determinar la especificación
2. Realizar 1 serie de medición de dureza en cada elemento que
aproximada de material
aplique la metalografía.
3. Realizar 2 metalografías por recipiente, a una tapa y a una
IPM envolvente.
1. Aplicar la guía de campo “Verificación de normalización y
Determinar si el acero del
tratamiento térmico de tapas de recipientes sujetos a presión”
recipiente es normalizado y/o si fue
2. La supervisión de PEP deberá indicar los recipientes que se le
sometido a un tratamiento térmico.
aplicará la guía de campo.
Tabla 9. Alcance de inspección IPM.

2. Consideraciones para realizar el ensayo metalográfico:

2.1 La temperatura de la superficie sea de 45 °C o menor.


1. Aplica para todos los recipientes, se reportará un servicio por cada UDC.

2. Realizar Inspección visual a detalle al 100% de los elementos que conforman el recipiente (tapas,
envolventes, carretes, accesorios, válvulas, soportes, etc.), uniones roscadas, uniones soldadas,
zonas de contacto.
INSPECCIÓN
VISUAL 3. Consultar el documento “Listado de recomendaciones finales para VT” para la identificación y
dimensionamiento de indicaciones.

4. Realizar el reticulado conforme al instructivo IT-P8I-02 en discontinuidades que tengan perdida de


metal localizada mayor o igual al 35%.

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1. Placas o envolventes:
Diámetro del recipiente Alcance de Inspección
Menor a 10 in (254 mm) El mallado es de 4 in x 4 in
10 in (254 mm) a 30 in (762 mm) El mallado es de 8 in x 8 in
36 in (914.4 mm) a 66 in (1676.4 mm) El mallado es de 12 in x 12 in
72 in (1828.8 mm) a 122 in (3 098.8 mm) El mallado es de 16 in x 16 in
130 in (3302 mm) a 160 in (4064 mm) El mallado es de 24 in x 24 in
Tabla 10. Mallado en placas o envolventes.

2. Tapas:
Diámetro del recipiente Alcance de Inspección
MEDICIÓN DE
ESPESORES Menor a 10 in (254 mm) El mallado es de 4 in x 4 in
10 in (254 mm) a 30 in (762 mm) El mallado es de 8 in x 8 in
36 in (914.4 mm) a 66 in (1676.4 mm) El mallado es de 12 in x 12 in
72 in (1828.8 mm) a 122 in (3 098.8 mm) El mallado es de 16 in x 16 in
130 in (3302 mm) a 160 in (4064 mm) El mallado es de 24 in x 24 in
Tabla 11. Mallado en tapas.

3. Boquillas: Realizar la medición de espesores a las boquillas bajo los mismos criterios de inspección
para circuitos de tuberías.

4. Realizar el barrido ultrasónico a partir de los puntos medidos mediante la técnica de medición de
espesores y que en sus resultados hayan presentado una variación de espesor igual o mayor al 18%
con respecto al espesor promedio obtenido de las lecturas de medición.
1. Realizar barrido de ultrasonido haz recto de acuerdo con la siguiente tabla:

Diámetro del recipiente Alcance de inspección


Menor o igual a 80 in (2032 mm). 1. Barrer al 100 % las envolventes y tapas.
1. Para recipientes verticales barrer la mitad inferior de la
longitud total de la envolvente y al 100 % las tapas.
Mayor a 80 in (2032 mm). 2. Para recipientes horizontales barrer al 50 % la envolvente,
en horario técnico de 03:00 a 09:00 horas y al 100 % las
tapas.
ULTRASONIDO
HAZ RECTO Tabla 12. Alcance de inspección para envolventes y tapas en recipientes sujetos a presión.

2. Realizar el barrido ultrasónico a partir de los puntos medidos mediante la técnica de medición de
espesores y que en sus resultados hayan presentado una variación de espesor igual o mayor al 18%
con respecto al espesor promedio obtenido de las lecturas de medición.

3. En caso de encontrarse cualquier tipo de indicación, ampliar el área de inspección hasta encontrar zona
con espesor remanente sano.

4. Realizar el reticulado en discontinuidades que tengan pérdida de metal localizada mayor o igual al 35%
de acuerdo con el instructivo de trabajo IT-P8I-02.
1. Realizar la inspección con ultrasonido haz angular en aquellos componentes con espesor mayor a 3/16
in de acuerdo a lo siguiente:

Componente / zona de
Alcance
ULTRASONIDO inspección
HAZ ANGULAR 1. Realizar barrido a los cruces de soldadura formando una tee de
Cruce de soldadura
20 in (508 mm) x 20 in (508 mm) x 20 in (508 mm).
2. En el caso que no exista cruces de soldaduras se realiza a toda
Soldadura circunferencial
la soldadura circunferencial que une la envolvente con las tapas.
Tabla 13. Alcance de inspección en recipientes.

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1. Realizar la inspección de acuerdo a:

Diámetro del recipiente Alcance de inspección


Menor o igual a 80 in (2 032 mm). 1. Barrer al 100 % las envolventes y tapas.
CORRIENTES DE
2.
Para recipientes verticales barrer la mitad inferior de la
EDDY
longitud total de la envolvente y al 100 % las tapas.
Mayor a 80 in (2 032 mm). 3. Para recipientes horizontales barrer al 50 % la envolvente,
en horario técnico de 03:00 a 09:00 horas y al 100 % las
tapas.
Tabla 14. Alcance de inspección en corrientes de Eddy.

1. Se aplicará solo a recipientes cuyo rango de temperatura sea de 5 °C a 52° C, en el caso de


temperaturas mayores aplica partículas magnéticas.

Componente y/o punto de


Alcance de inspección
inspección
1. Aplicar líquidos penetrantes a los cruces de soldadura
formando una tee de 20 in (508 mm) x 20 in (508 mm) x 20
in (508 mm).
Cruces de soldadura y soldaduras 2. En el caso que no exista cruces de soldaduras se realiza a
circunferenciales toda la soldadura circunferencial.
LÍQUIDOS
3. Aplicar líquidos penetrantes a todas las boquillas del
PENETRANTES
recipiente en todo el perímetro de la soldadura, así como
las soldaduras de las solapas.
Cuando se detecten indicaciones
1. Dibujar un cuadro que encierre completamente la
superficiales en la inspección visual
indicación.
tales como quemadas por arco
2. Dibujar un segundo cuadro de 2 in con respecto a la orilla
eléctrico, rayones, muescas, grietas,
del primer cuadro.
porosidades, traslapes, abolladuras,
3. Aplicar líquidos penetrantes al área delimitada en el
o cuando se requieran corroborar a
segundo cuadro.
criterio del inspector en PT.
Tabla 15. Alcance de inspección líquidos penetrantes.

1. Aplica para recipientes con temperatura mayor a 52°C.

Componente y/o punto de


Alcance de inspección
inspección
1. Aplicar partículas magnéticas a los cruces de soldadura
formando una tee de 20 in (508 mm) x 20 in (508 mm) x
20 in (508 mm).
Cruces de soldadura y soldaduras 2. En el caso que no exista cruces de soldaduras se realiza a
circunferenciales toda la soldadura circunferencial.
PARTÍCULAS 3. Aplicar partículas magnéticas a todas las boquillas del
MAGNÉTICAS recipiente en todo el perímetro de la soldadura, así como
las soldaduras de las solapas.
Cuando se detecten indicaciones
1. Dibujar un cuadro que encierre completamente la
superficiales en la inspección visual
indicación.
tales como quemadas por arco
2. Dibujar un segundo cuadro de 2 in con respecto a la orilla
eléctrico, rayones, muescas, grietas,
del primer cuadro.
porosidades, traslapes, abolladuras,
3. Aplicar líquidos penetrantes al área delimitada en el
o cuando se requieran corroborar a
segundo cuadro.
criterio del inspector en MT.
Tabla 16. Alcance de inspección partículas magnéticas.

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1. Radiografía tangencial:
1.1 Realizar a componentes menores o iguales de 4 in de diámetro de acuerdo a:
x Realizar a los elementos con degradación por corrosión a los que no se pudo aplicar la
limpieza por riesgo a fuga.
x Realizar en piernas muertas.
RADIOGRAFÍA x Realizar en líneas con aislamiento térmico de acuerdo al requerimiento de PEP
1.2 Como mínimo se realizarán 4 exposiciones (1 seguida de otra a cada 45°).

2. Radiografía en soldaduras:
2.1 Realizar a los elementos con degradación por corrosión a los que no se pudo aplicar la limpieza
por riesgo a fuga.
2.2 Realizar en soldaduras de acuerdo al requerimiento de PEP.

5. Marco normativo

x MANUAL del SADI-RIM Sistema de administración de integridad mecánica-reportes de integridad mecánica.


x Guía ABS “Verificación de Normalización y Tratamiento Térmico de Tapas de Recipientes a Presión”
x GO-RT·IS-0002-2017 “Guía operativa para la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso y recipientes
a presión en instalaciones marinas.
x API RP 581 Risk Based Inspection Technology.

33 A No. 105 Altos, entre Av. Periférica Norte y 70, Fracc. Lomas de Holché