Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
Cochabamba – Bolivia
2018
DEDICATORIA
A mis padres por todo su sacrificio y apoyo incondicional, por sus consejos,
sus valores y por la motivación constante que me han permitido ser una
persona de bien.
En primer lugar, agradecer a Dios por su bondad y misericordia que no tienen fin, por
haberme guiado y acompañado a lo largo de mi carrera, por brindarme una vida llena de
aprendizaje, experiencias y sobre todo de felicidad.
A mi padrino Jesús Ríos Sanguino por el constante aliento y apoyo moral-material le estoy
agradecido de todo corazón, sin su colaboración este sueño no se hubiera hecho realidad.
A mis padres Olga Castro y José Suárez por apoyarme en todo momento y haberme
forjado como la persona que soy ahora, muchos de mis logros se los debo a ustedes, en los que
incluyo este gracias.
A todas las personas quienes de una u otra forma han colocado un granito de arena para
el logro de este proyecto de Grado, agradezco de forma sincera su valiosa colaboración.
RESUMEN
Se seleccionó el fluido inyector partiendo de modelos analíticos, de los cuales se toman los
principios físicos que gobiernan el flujo de calor y fluidos en el medio poroso, según los cálculos
como ser; viscosidad, gravedad específica, porosidad, petróleo in situ, temperatura y realizando
una comparación entre los diferentes métodos térmicos que existen para la reducción de
viscosidad.
Se calculó los parámetros para la aplicación del método óptimo para el pozo como ser: el tiempo
de inyección, el caudal de inyección, la cantidad de fluido inyectado, factor de fricción, pérdida
de calor en la formación, presión de inyección del calor, volumen de la zona de vapor, la
recuperación acumulada de petróleo; mediante el modelo de Marx y Langenheim.
CAPÍTULO I ............................................................................................................................ 1
MARCO INTRODUCTORIO ................................................................................................ 1
1.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 1
1.2 ANTECEDENTES ...................................................................................................................... 2
1.2.1 Antecedente general ........................................................................................................................................... 2
1.2.2 Antecedente específico ..................................................................................................................................... 3
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................... 3
1.3.1 Árbol de problemas ............................................................................................................................................. 4
1.3.2 Identificación del problema........................................................................................................................... 5
1.3.3 Formulación del problema ............................................................................................................................. 5
1.4 OBJETIVOS .................................................................................................................................. 5
1.4.1 Objetivo general .................................................................................................................................................... 5
1.4.2 Objetivos específicos ......................................................................................................................................... 5
1.5 JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................... 5
1.5.1 Justificación técnica ............................................................................................................................................ 5
1.5.2 Justificación económica ................................................................................................................................... 6
1.5.3 Justificación académica.................................................................................................................................... 6
1.6 ALCANCE ..................................................................................................................................... 6
1.6.1 Alcance temporal .................................................................................................................................................. 6
1.6.2 Alcance temático................................................................................................................................................... 6
1.6.3 Limitaciones ............................................................................................................................................................. 7
CAPITULO II ........................................................................................................................... 8
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 8
2.1 FORMACIÓN PRODUCTORA ........................................................................................... 8
2.1.1 Sistema de producción ...................................................................................................................................... 8
2.1.1.1 Proceso de producción .................................................................................... 8
2.1.1.2 Capacidad de producción................................................................................ 9
2.1.2 Formación .................................................................................................................................................................. 9
2.1.3 Geografía ..................................................................................................................................................................10
i
2.1.4 Pozo ..............................................................................................................................................................................11
2.1.4.1 Tipos de pozos .............................................................................................. 12
2.1.5 Geología ....................................................................................................................................................................13
2.1.5.1 Litología ....................................................................................................... 13
2.1.5.2 Estratigrafía .................................................................................................. 14
2.1.6 Parámetros petrofísicos ..................................................................................................................................14
2.1.6.1 Porosidad ...................................................................................................... 14
2.1.6.2 Permeabilidad ............................................................................................... 15
2.1.6.3 Saturación de los Fluidos .............................................................................. 18
2.1.6.4 Movilidad ..................................................................................................... 19
2.1.6.5 Continuidad de las Propiedades de la Roca .................................................. 20
2.1.6.6 Magnitud y distribución de las saturaciones de los fluidos .......................... 20
2.2 CONDICIONES DEL YACIMIENTO ............................................................................ 21
2.2.1 Curvas de Oferta y Demanda de Energía: Curvas VLP/IPR ...............................................21
2.2.2 Índice de productividad ..................................................................................................................................21
2.2.3 Presión ........................................................................................................................................................................23
2.2.4 Temperatura ...........................................................................................................................................................23
2.2.5 Viscosidad ...............................................................................................................................................................24
2.3 METODOLOGÍA DEL FLUIDO A INYECTAR....................................................... 24
2.3.1 Tipos de fluidos ...................................................................................................................................................24
2.3.1.1 Inyección de agua ......................................................................................... 24
2.3.1.2 Inyección de gas (inmiscible) ....................................................................... 25
2.3.1.3 Inyección de gas a alta presión (miscible) .................................................... 26
2.3.1.4 Inyección de gas enriquecido ....................................................................... 26
2.3.1.5 Proceso slug miscible ................................................................................... 27
2.3.1.6 Inyección de dióxido de carbono .................................................................. 27
2.3.1.7 Inyección cíclica de vapor ............................................................................ 28
2.3.1.8 Inyección continua de vapor ......................................................................... 29
2.3.1.9 Combustión en sitio ...................................................................................... 30
2.3.2 Arreglo de pozo y eficiencia de barrido .............................................................................................31
2.3.3 Tipo de arreglo .....................................................................................................................................................32
ii
2.3.3.1 Empuje en Línea Directa .............................................................................. 33
2.3.3.2 Empuje en Línea Alterna .............................................................................. 34
2.3.3.3 Arreglo de 5 Pozos ....................................................................................... 35
2.3.4 Correlación estratigráfica..............................................................................................................................37
2.3.5 Equipos para el tratamiento.........................................................................................................................38
2.3.5.1 Generadores de vapor ................................................................................... 39
2.4 MÉTODO RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN DE
VAPOR ......................................................................................................................................... 42
2.4.1 Parámetros para la aplicación de la técnica de recuperación mejorada por
inyección de vapor .............................................................................................................................................43
2.4.2 Mecanismo para la inyección de vapor...............................................................................................44
2.5 ECUACIONES FUNDAMENTALES PARA INYECCIÓN DE VAPOR ........ 46
2.5.1 Cálculo de la temperatura de saturación, TS ..................................................................................47
2.5.2 Calculo de calor latente de vaporización, LV ................................................................................47
2.5.3 Cálculo de la razón en B................................................................................................................................48
2.5.4 Calculo del factor fricción F2C ................................................................................................................49
2.5.5 Cálculo del tiempo crítico, tc .....................................................................................................................49
2.5.6 Cálculo de la tasa de inyección de calor, Qi ...................................................................................49
2.5.7 Cálculo del tiempo adimensional, tD ...................................................................................................50
2.5.8 Cálculo de la función F1 ...............................................................................................................................51
2.5.9 Cálculo del volumen de la zona de vapor, Vs ................................................................................51
2.5.10 Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, Np ..........................................................51
2.5.11 Cálculo de la tasa de producción de petróleo, qo ........................................................................52
2.5.12 Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada .............................................................................53
2.5.13 Calculo de viscosidad ......................................................................................................................................53
2.5.14 Cálculo de índice de productividad .......................................................................................................55
2.5.15 Calculo de caudal ...............................................................................................................................................56
2.5.16 Correlación de Hagedorn Brown para Calculo de la VLP ....................................................56
CAPITULO III ....................................................................................................................... 57
MARCO PRÁCTICO ............................................................................................................ 57
iii
2.6 CARACTERIZACIÓN LA FORMACIÓN PRODUCTORA DEL
YACIMIENTO DEL POZO GRY-24 .............................................................................. 57
2.6.1 Ubicación de la geografía donde se encuentra el pozo ............................................................57
2.6.2 Recopilación de los datos de la formación productora ............................................................58
2.6.3 Descripción de la geología lito estratigráfica de las formaciones que atraviesa el
pozo ..............................................................................................................................................................................59
2.7 IDENTIFICACIÓN DE LAS CONDICIONES ACTUALES DEL
YACIMIENTO .......................................................................................................................... 62
2.7.1 Analizar los parámetros operativos del pozo ..................................................................................65
2.7.2 Detalle del historial de producción del pozo GRY-24 .............................................................65
2.8 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DEL
FLUIDO A INYECTAR ........................................................................................................ 66
2.8.1 Selección el tipo de arreglo del pozo inyector ...............................................................................68
2.8.2 Verificación de la correlación estratigráfica del pozo inyector hacia el pozo
productor ...................................................................................................................................................................71
2.8.3 Detalle de las especificaciones técnicas de los equipos para el tratamiento ............72
2.9 TÉCNICA DE RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN DE
VAPOR ......................................................................................................................................... 73
2.9.1 Cálculo de la temperatura de saturación, TS ..................................................................................74
2.9.2 Cálculo del calor latente de vaporización, LV...............................................................................74
2.9.3 Cálculo de la razón B.......................................................................................................................................75
2.9.4 Cálculo del factor fricción, F2C...............................................................................................................75
2.9.5 Cálculo del tiempo crítico, tc .....................................................................................................................76
2.9.6 Cálculo de la tasa de inyección de calor, Qi ...................................................................................76
2.9.7 Cálculo del tiempo adimensional, tD ...................................................................................................77
2.9.8 Cálculo de la función F1 ...............................................................................................................................78
2.9.9 Cálculo del volumen de la zona de vapor, Vs ................................................................................78
2.9.10 Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, Np ..........................................................79
2.9.11 Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada .............................................................................79
2.9.12 Cálculo de la tasa de producción de petróleo, qo .........................................................................80
2.9.13 Cálculo de viscosidad ......................................................................................................................................82
iv
2.9.14 Cálculo de índice de productividad J: ..................................................................................................83
2.10 CALCULOS DE IPR VS VLP DEL POZO GRY-24................................................. 84
2.10.1 Calculo de la curva IPR sin método de inyección.......................................................................84
2.10.1.1 Cálculos de caudal a diferentes presiones para generar IPR actual .............. 85
2.10.1.2 Datos para graficar la curva de oferta (IPR) ................................................. 86
2.10.1.3 grafica de la curva IPR sin inyección de vapor ............................................ 86
2.10.2 Calculo de la curva IPR con método de inyección de vapor ...............................................87
2.10.2.1 Datos para graficar la curva de oferta (IPR) ................................................. 88
2.10.2.2 grafica de la curva IPR con inyección de vapor ........................................... 89
2.10.3 Calculo de la VLP Utilizando la correlación de Hagedorn Brown .................................89
2.10.3.1 Datos para graficar la curva VLP ................................................................. 90
2.10.3.2 Grafica VLP mediante correlación de Hagedorn-Brown ............................. 90
2.10.4 Comparación de curvas de oferta (IPR) y demanda (VLP) ..................................................91
2.10.4.1 Datos calculados para comparación de curvas IPR y VLP .......................... 91
2.10.4.2 Gráfico de la curva de oferta (IPR) y demanda (VLP) ................................. 91
2.11 DETERMINAR LOS COSTOS DE LA TÉCNICA DE RECUPERACIÓN
MEJORADA POR INYECCION DE VAPOR. ........................................................... 92
2.11.1 Calculo del costo de los equipos para la inyección de vapor ..............................................92
2.11.2 Costos de Inversión - CAPEX - Adecuación de Facilidades en Pozo Inyector .....92
2.11.3 Costos de Operación y Mantenimiento O&M – OPEX ..........................................................93
2.11.4 Costo total del proyecto .................................................................................................................................93
2.11.5 Cálculo de ingresos por producción adicional ...............................................................................94
CAPITULO IV........................................................................................................................ 96
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................... 96
CONCLUSIONES ......................................................................................................................................................... 96
RECOMENDACIONES ............................................................................................................................................. 97
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 98
ANEXOS ............................................................................................................................... 101
v
ÍNDICE DE ANEXOS
vi
INDICE DE TABLAS
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
viii
Figura 29: Correlación generalizada de viscosidad- temperatura ............................................ 82
Figura 30: IPR sin inyección de vapor ..................................................................................... 87
Figura 31: IPR con inyección de vapor .................................................................................... 89
Figura 32: Curva VLP .............................................................................................................. 90
Figura 33: Comparación de curvas oferta y demanda .............................................................. 91
ix
CAPÍTULO I
MARCO INTRODUCTORIO
1.1 INTRODUCCIÓN
Durante muchos años la industria de hidrocarburos ha demostrado que es una fuente de energía
rentable y de beneficio muy útil para el desarrollo de un país, cuando un campo o pozo productor
tiene una declinación de producción natural, se necesita la intervención o rehabilitación de
pozos mediante la aplicación de métodos para mejorar la producción y cubrir la demanda del
mercado. Se tiene la recuperación mejorada cuyo objetivo es remover las parafinas que se
crearon en las formaciones, las cuales impiden que se pueda desplazar el petróleo de manera
natural generando un incremento en la producción.
La recuperación mejorada por inyección de vapor posee el potencial para mejorar la producción
de este pozo porque es compatible con las características que se presenta, al ser una tecnología
que diferencia a las técnicas convencionales de combustión ya que esta tecnología trabaja en
pozos verticales y horizontales. Esta tecnología hace uso de un pozo inyector vertical hacia un
pozo productor vertical u horizontal, mediante un proceso de combustión que genera una
reducción de viscosidad mejorando la movilidad del petróleo donde es importante que el pozo
inyector tenga la misma correlación estratigráfica que el pozo productor. Este método tiene un
factor de recobro del 80% por lo que es una opción muy importante para poder realizar el
presente trabajo.
1
1.2 ANTECEDENTES
Las primeras tecnologías de recuperación mejorada por inyección de vapor fueron empezadas
a ser usadas desde los años 80, como una medida para poder llevar a superficie el hidrocarburo
remanente que permanecía en el reservorio y no podía surgir de manera de natural debido a que
su energía acumulada no contaba con la fuerza para realizar el trabajo.
Se ha considerado que la recuperación mejorada por inyección de vapor representa una de las
mejores opciones para incrementar las reservas, en Estados Unidos (EEUU) desde la década de
los años ochenta la expectativa de recuperar petróleo en EEUU a través de procesos de
recuperación mejorada es muy grande: de los 450 billones de barriles de petróleo (un billón =
10) que han sido descubiertos a la fecha, solo la tercera parte (150 billones de barriles), serán
producidos por procesos de recuperaciones primaria y secundaria; esto es, por agotamiento
natural e inyección de agua, lo que implica dejar en los yacimientos 300 billones de barriles de
petróleo.
2
Es importante mencionar que en Bolivia los procesos de recuperación mejorada no se han
realizado de una manera intensa; sin embargo, existen algunos proyectos que se han llevado a
cabo en el país, algunos con buenos resultados, otros no como el campo Bermejo.
El Campo GUAYRUY fue descubierto con la perforación del pozo GRY-1 a una profundidad
moderada de 2250 mts. Este pozo fue perforado en marzo de 1947 con una producción de
petróleo de 50 ºAPI en la formación Iquiri.
El pozo GRY-24 fue puesto en el año 1990, el pozo presenta declinación en su producción
debido a perdida de energía natural con una gravedad de 34 oAPI.
Como se puede observar para poder incrementar la producción del pozo GRY-24 se pretende la
aplicación de la recuperación mejorada por inyección de vapor para poder aumentar el
desplazamiento del fluido miscible hacia superficie.
La declinación del pozo GRY-24 se debe a que disponía de una elevada presión de fondo, lo
que permitía que se produjera petróleo por flujo natural. Al transcurrir el tiempo, la presión fue
disminuyendo por causa del aumento de viscosidad por los cambios de temperatura en la
formación productora Iquiri que se caracteriza por tener un gran potencial.
3
1.3.1 Árbol de problemas
E
F Pérdida Intervención del Abandono del
E económica pozo pozo
C
T
O
C
A Reducción de la
U Aumento de Caídas de presión del
eficiencia del
viscosidad yacimiento
S desplazamiento
A
4
1.3.2 Identificación del problema
El problema central para la declinación de la producción del pozo GRY-24 es debido a los
cambios en el aumento de la viscosidad, esto hace que no pueda surgir de manera libre a
superficie, de esta manera se origina una declinación de la producción del pozo.
¿Con la técnica de recuperación mejorada por inyección de vapor se podrá reducir la viscosidad
y así se optimizará e incrementará la producción del pozo GRY-24?
1.4 OBJETIVOS
1.5 JUSTIFICACIÓN
Es una tecnología que fue usada en distintos pozos del mundo dando buenos resultados.
5
Es un nuevo método de extracción de petróleo para yacimientos de crudo pesado, en el cual se
hace uso de un pozo inyector vertical hacia un pozo productor horizontal o direccional mediante
un proceso de combustión esto genera reducción en la viscosidad del hidrocarburo, por lo tanto,
el frente de combustión se propaga a lo largo del pozo productor horizontal.
Aplicando de técnica de recuperación mejorada por inyección de vapor para el pozo GRY-24
donde su principal objetivo es incrementar la producción con el fin de mejorar las tasas de
ganancias que beneficiara al lugar que lo pertenece, a la empresa operadora y a la población con
el IDH como aporte y beneficio sociales en construcción de escuelas.
Como modelo pedagógico enmarcado a la Universidad de Aquino Bolivia es importante que los
estudiantes de la carrera de ingeniería petrolera tengan como guía el presente trabajo técnica de
recuperación mejorada por hydrocarbon para poder coadyuvar en la investigación de trabajos
por los métodos de recuperación terciaria, para adecuar a cualquier pozo que produce petróleo
con el fin de incrementar la producción.
1.6 ALCANCE
El presente proyecto se desarrollará en el periodo comprendido entre marzo y junio del año
2018, en los cuales se complementará la investigación realizada a la aplicación de la
recuperación mejorada por hydrocarbon, y los demás objetivos.
6
1.6.3 Limitaciones
En el desarrollo del proyecto se utilizará una correlación de Hagedorn Brown (Excel) para
realizar el diseño de la curva VLP de igual forma solo se detallará el costo del equipo a utilizar,
el gasto en personal y la adecuación del pozo para ver si es viable o no.
7
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
El sistema de producción está formado por el yacimiento, la completación, el pozo y las líneas
de flujo en la superficie. El yacimiento es una o varias unidades de flujo del subsuelo creadas e
interconectadas por la naturaleza, mientras que la completación (perforaciones ó cañoneo), el
pozo y las facilidades de superficie es infraestructura construida por el hombre para la
extracción, control, medición, tratamiento y transporte de los fluidos hidrocarburos extraídos de
los yacimientos, (Maggiolo, 2008).
Existe una presión de partida de los fluidos en dicho proceso que es la presión estática del
yacimiento, Pws, y una presión final o de entrega que es la presión del separador en la estación
de flujo, Psep, (Maggiolo, 2008).
8
Figura 2: Proceso de producción
2.1.2 Formación
9
Figura 3: Formación
10
a) Coordenadas geográficas en formato Longitud-Latitud.
Cada una de estas dos formas de localización un punto sobre la superficie terrestre debe de
cumplir los siguientes requisitos, (Coppel, 2001).
Coordenadas Geográficas
Las coordenadas Geográficas son una forma de designar un punto sobre la superficie terrestre
con el siguiente formato:
3°12´26´´ W (Oeste)
42°52´21´´ N (Norte)
Dónde:
°: Grados
´: Minutos
´´: Segundos
2.1.4 Pozo
Se forma a partir de un hoyo que se perfora en la tierra y representa la única forma que se tiene
para comunicar al yacimiento con la superficie; si esa comunicación ocurre de forma correcta y
si existe hidrocarburo en la alguna formación, se garantiza una excelente producción del
yacimiento, (Carrillo, 2006).
11
2.1.4.1 Tipos de pozos
a) Pozo Exploratorio
b) Pozos de Desarrollo
Son los pozos que se perforan con el objetivo de extraer y drenar las reservas de un yacimiento.
Al perforar un pozo de desarrollo lo que se quiere principalmente es incrementar la producción
del campo, por esta razón, se perforan dentro del área probada; pero es importante destacar que
algunos pozos de desarrollo pueden generar resultados negativos al no encontrar hidrocarburos,
esto puede deberse a la incertidumbre que existe acerca de la forma o el confinamiento de los
yacimientos, (Delgadillo, 2010).
c) Pozos de Avanzada
Estos pozos presentan un riesgo mucho mayor que los pozos de desarrollo, debido a que se
perforan en una zona no probada. El objetivo principal es establecer los límites de un yacimiento
y, se ejecutan después de haber perforado un pozo exploratorio, que arroja resultados positivos
al encontrar hidrocarburos. Sin embargo, los pozos de avanzada también se pueden realizar para
ampliar el área probada de un yacimiento, pero para esto, se debe disponer de información que
indique que el yacimiento podría extenderse más allá de los límites establecidos originalmente,
(Levorsen, 1973)
12
2.1.5 Geología
2.1.5.1 Litología
Es la parte de la Geología que trata sobre las rocas. Estudia, por tanto, sus características y los
diferentes tipos de rocas existentes. Éstas son muy variadas en sus características.
Algunos ejemplos de tipos de litología pueden ser: Mármoles, dolomías, calizas, pizarras,
cuarcitas, esquistos, etc.
Desde el punto de vista litológico los materiales se clasifican de acuerdo con su génesis o
formación (Abramson, 1996) diferenciándose dos grupos de materiales diversos que son: la roca
y el suelo. Las rocas a su vez se clasifican de acuerdo a su origen así: Rocas Ígneas,
Sedimentarias y Metamórficas.
En la figura 4 podemos ver una representación de la tipología clásica dentro de las rocas y que
responde a la clasificación de las mismas según su origen. Las rocas pueden ser, en este sentido,
ígneas, (resultado del enfriamiento y solidificación del magma), sedimentarias (producto de la
acumulación de sedimentos o materiales erosionados) o metamórficas (cuando han sufrido un
proceso de metamorfización producto del sometimiento a elevadas presiones y temperaturas),
(Levorsen, 1973).
13
Figura 4: Ciclo de las rocas
2.1.5.2 Estratigrafía
La estratigrafía es la rama de la geología que trata del estudio e interpretación de las rocas
sedimentarias metamórficas y volcánicas estratificadas, y de su identificación, descripción,
secuencia tanto vertical como horizontal; cartografía y correlación de las unidades estratificadas
de las rocas, (Maggiolo, 2008).
2.1.6.1 Porosidad
La porosidad es una medida de la capacidad de almacenamiento de fluido de una roca y se la
expresa como fracción del volumen total de las rocas que corresponde a los espacios
interconectados, en donde se puede almacenar fluidos, dicha porosidad es la denominada
efectiva en la cual se basan todos los cálculos de la industria petrolera.
14
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒑𝒐𝒓𝒐𝒔
∅= Ec.1
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
Como el volumen poroso no puede ser mayor que el volumen total de la roca, la porosidad es
una fracción y el máximo valor, arreglo cubico, que puede alcanzar de 47.6%, en la mayoría de
las ocasiones la porosidad es expresada como un porcentaje, (Maggiolo, 2008).
En la tabla 1, se muestra los rangos de porosidad.
Tabla 1: Rangos de porosidad
CALIDAD POROSIDAD %
Muy buena >20
Buena 15-20
Moderada 10-15
Pobre 5-10
Muy pobre <5
La permeabilidad absoluta es la capacidad de la roca para permitir el flujo a través de sus poros
interconectados al estar saturada al 100% por un fluido homogéneo, si la roca posee más de una
fase (petróleo, agua, gas) en su medio poroso, su capacidad para permitir el flujo de cada una
de las mismas a través de dicho medio poroso se define como permeabilidad efectiva.
Los valores de permeabilidad son obtenidos de los análisis de los núcleos y de las pruebas de
restauración realizadas en los pozos, (Ramires, 2010).
𝑟𝑒
141.2∗ 𝑄𝑜 ∗𝑢∗𝐵𝑜 (𝑙𝑛( ))+𝑆
𝑟𝑤
𝑘= Ec. 2
𝑇1∗(𝑃𝑟 −𝑃𝑤𝑓 )
Es aquella permeabilidad que se mide cuando un fluido satura 100 % el espacio poroso.
Normalmente, el fluido de prueba es aire o agua, (Ferrer, 2001).
15
Permeabilidad Relativa (ke)
Dónde:
Esta medida es muy importante en ingeniería de yacimientos, ya que da una medida de la forma
como un fluido se desplaza en el medio poroso. La sumatoria de las permeabilidades relativas
es menor de 1.0. A la saturación residual de crudo, Sor o a la saturación de agua connota, Swc
se tiene que kf ≈ kabs. Si un 2-3 % de fase no-mojante se introduce, esta se mete a los poros
grandes y obstaculiza el flujo del mojante. Si los poros fueran iguales, no habría obstáculos,
(Ferrer, 2001).
Permeabilidad Efectiva
𝑞𝑤 ∗𝐵𝑤 ∗𝜇𝑤 ∗𝐿
𝑘𝑤 = Ec.4
0,001127∗𝐴∗∆𝑃
16
Tabla 2: Rangos de permeabilidad
La ecuación que determina la permeabilidad se conoce como Ley de Darcy y fue definida a
mediados del siglo XIX por Henry Darcy. La Ley de Darcy describe, con base en experimentos
de laboratorio, las características del movimiento del agua a través de un medio poroso.
ℎ1 −ℎ2
𝑄=𝑘 𝐴 = 𝑘∗𝑖∗𝐴 Ec. 6
𝐿
Dónde:
Q : Caudal, (m3/s)
L : Longitud, (m)
ℎ1 : Altura, sobre el plano de referencia que alcanza el agua en un tubo colocado a la entrada
de la capa filtrante, (m)
ℎ2 : Altura, sobre el plano de referencia que alcanza el agua en un tubo colocado a la salida de
la capa filtrante, (m)
𝑘
𝑞 = −1.127𝐴 𝜇 [∆𝑃 + 𝜌𝑔ℎ𝑠𝑒𝑛𝜃] Ec. 7
17
Dónde:
𝑞 : Caudal, (bbl/día)
𝐾 : Permeabilidad, (md)
𝐴 : Área, (𝑓𝑡 2 )
𝜇 : Viscosidad, (Cp)
𝜌 : Densidad, (lb/𝑓𝑡 3 )
La Ley de Darcy es una de las bases fundamentales de la mecánica de los suelos. A partir de los
trabajos iniciales de Darcy, un trabajo monumental para la época, muchos otros investigadores
han analizado y puesto a prueba esta ley. A través de estos trabajos posteriores se ha podido
determinar que mantiene su validez para la mayoría de los tipos de flujo de fluidos en los suelos.
Para filtraciones de líquidos a velocidades muy elevadas y la de gases a velocidades muy bajas,
la ley de Darcy deja de ser válida, (Escobar 2001).
Es la relación que expresa la cantidad de fluido que satura el medio poroso. Conocida dicha
cantidad y la extensión del volumen poroso se puede volumétricamente determinar cuánto
fluido existe en una roca.
18
El rango de saturación de cada fase individual oscila entre 0 y 100 %. Por definición, la suma
de las saturaciones es 100%, (Ferrer, 2009).
𝑆𝑜 + 𝑆𝑤 + 𝑆𝑔 = 1.0 Ec.12
2.1.6.4 Movilidad
𝑘
𝜆𝑓 = 𝜇𝑓 Ec.13
𝑓
En un proceso de flujo multifásico, existe relación entre las movilidades de los fluidos, a esto
se le conoce como relación de movilidad, normalmente se expresa como la relación entre el
fluido desplazante sobre el desplazado, (Escobar, 2001).
𝜆𝑤
𝑀= Ec. 14
𝜆𝑜
Dónde:
Si M < 1, significa que el crudo se mueve más fácilmente que el agua, si M = 1 significa que
ambos fluidos tienen igual movilidad y si M > 1, significa que el agua es muy móvil con respecto
al crudo, (Escobar, 2001).
19
2.1.6.5 Continuidad de las Propiedades de la Roca
Es muy importante tener en cuenta la continuidad de las propiedades de la roca en relación con
la permeabilidad y la continuidad vertical, al determinar la factibilidad de aplicar la inyección
de agua o de gas en un yacimiento. Como el flujo de fluido en el yacimiento es esencialmente
en la dirección de los planos de estratificación, la continuidad es de interés primordial, (Ferrer,
2001).
La mayoría de los nuevos métodos de desplazamiento de petróleo tienen como objetivo lograr
reducir la saturación de petróleo residual detrás del frente de invasión. También es de interés
conocer la saturación de agua connata, esencialmente para determinar la saturación de petróleo
inicial: bajas saturaciones de agua significan grandes cantidades de petróleo que quedan en el
yacimiento después de las operaciones primarias, (Ferrer, 2001).
20
2.2 CONDICIONES DEL YACIMIENTO
La representación gráfica de la presión de llegada de los fluidos al nodo en función del caudal
o tasa de producción se denomina Curva de Oferta de energía del yacimiento, la representación
gráfica de la presión requerida a la salida del nodo en función del caudal se denomina Curva de
Demanda de energía de la instalación. Si se elige el fondo del pozo como el nodo, la curva de
oferta es la IPR (Inflow Performance Relationships) y la de demanda es la VLP (Vertical Lift
Performance), en la figura 5 se muestra la gráfica de oferta y demanda, (Maggiolo, 2008;).
21
Para flujo continuo:
𝑏𝑝𝑑 𝑞𝑜 0,00708∗𝐾𝑜∗ℎ
𝐽( ) = (𝑃𝑤𝑠−𝑃𝑤𝑓𝑠) = 𝑟𝑒 Ec. 15
𝑙𝑝𝑐 𝜇𝑜∗𝐵𝑜[𝐿𝑛( )+𝑆]
𝑟𝑤
𝑏𝑝𝑑 𝑞𝑜 0,00708∗𝐾𝑜∗ℎ
𝐽( ) = (𝑃𝑤𝑠−𝑃𝑤𝑓𝑠) = 𝑟𝑒 Ec. 16
𝑙𝑝𝑐 𝜇𝑜∗𝐵𝑜[𝐿𝑛( )−0,75+𝑆]
𝑟𝑤
Dónde:
22
2.2.3 Presión
La presión del yacimiento es aquella que existe en condiciones de equilibrio antes o después de
que se hayan establecido las operaciones de producción.
La presión del yacimiento aumenta con la profundidad en una proporción casi lineal,
información que ha podido obtenerse de afloramientos de formaciones geológicas que
constituyen también la roca reservorio.
Los fluidos que se encuentran ocupando los espacios vacíos de la roca están sometidos a un
cierto grado de presión, debido a la profundidad que por lo general se encuentran las rocas
reservorio ya que mientras mayor sea la profundidad mayor será la presión ejercida sobre la
roca reservorio debido a la carga que ejercen los sedimentos superiores y adyacentes a la misma.
La presión del reservorio es la fuente de energía que mueve a los fluidos del yacimiento al pozo
desde la zona de mayor presión a la de menor presión que es el pozo. Esta presión puede ser
producida por el empuje que ejercen ciertos fluidos como el gas y el agua en la interface con el
petróleo, para desplazarlo entre los poros intercomunicados de la roca reservorio, venciendo la
presión capilar que mantiene a los fluidos adheridos a los poros de la roca, (Bidner, 2001).
2.2.4 Temperatura
23
los procesos son isotérmicos. El gradiente geotérmico varía de un lugar a otro, siendo
generalmente un promedio el valor de 1.82°C por cada 100 m de profundidad, (Bidner, 2001).
2.2.5 Viscosidad
Es uno de los parámetros de mayor influencia en los procesos de recuperación de petróleo por
inyección de vapor. En general, la viscosidad del petróleo disminuye al aumentar la
temperatura; y la reducción es mayor cuanto más viscoso es el petróleo, lo cual da por resultado
mayor capacidad de flujo que en condiciones originales de temperatura del yacimiento,
(RONDÓN, 2011).
La inyección de agua es el proceso por el cual el petróleo es desplazado hacia los pozos de
producción por el empuje del agua. Esta técnica no es usada en campos petroleros que tienen
un empuje natural de agua. La primera operación conocida de inyección de agua fue efectuada
hace más de 100 años en el área de Pithole City al Oeste de Pennsylvania. Sin embargo, el uso
de esta técnica no fue básicamente muy usada hasta la década de los cuarenta donde se usó.
Bajo condiciones favorables, la inyección de agua es un método efectivo para recuperar petróleo
adicional de un reservorio. Los factores que son favorables para una alta recuperación por
inyección de agua incluyen: baja viscosidad del petróleo, permeabilidad uniforme y continuidad
del reservorio. Muchos proyectos de inyección de agua son “patrones de inyección” donde los
pozos de inyección y producción son alternados en un patrón regulare el yacimiento.
Una de las primeras consideraciones en la planificación de un proyecto de inyección de agua es
localizar una fuente accesible de agua para la inyección. El agua salada es usualmente preferida
al agua fresca, y en algunos casos sé prohíbe desde el punto de vista contractual el uso de agua
fresca para la inyección.
24
La geometría y continuidad del reservorio son importantes consideraciones en el diseño de una
inyección de agua. Si el reservorio tiene buzamiento, una inyección periférica podría tener una
mayor eficiencia de barrido que un patrón de inyección. La eficiencia de barrido puede ser
definida como la fracción de la formación que está en contacto con el fluido inyectado. La
continuidad desde el pozo de inyección hacia el productor es esencial para el éxito de la
inyección, y reservorios muy fallados son frecuentemente pobres y son muy candidatos para la
inyección.
La profundidad del reservorio es otro factor que debe ser considerado en el diseño de una
inyección de agua. El agua debe ser inyectada a una presión de tal manera que no fracture la
formación. Si la presión de fracturamiento se excede, el agua fluirá a través de la fractura hacia
el pozo de producción, (Ferrer, 2001).
El gas puede ser inyectado al reservorio de petróleo, no solo para incrementar la recuperación
de petróleo, sino también para reducir la declinación de la tasa de producción de petróleo y
conservar el gas para venta posterior. La reinyección del gas natural producido es una técnica
que ha sido usada hace más de 80 años obteniendo buenos resultados.
La inyección de gas para incrementar la productividad del pozo es usualmente definido como
“mantenimiento de presión”, pero un proceso para incrementar la recuperación de petróleo
puede ser clasificado como un proyecto dentro de lo que viene a ser una de recuperación
mejorada.
25
2.3.1.3 Inyección de gas a alta presión (miscible)
La inyección de gas a alta presión es un proceso miscible, que significa que el gas inyectado se
mezclará con el petróleo del reservorio para formar una fase homogénea simple. El proceso de
recuperación miscible reducirá la saturación residual de petróleo virtualmente a cero en las
partes del reservorio en donde son prácticamente barridas por todo el fluido miscible.
Pobres eficiencias de barrido son comunes, sin embargo los procesos miscibles son usualmente
mucho más costosos que la inyección de agua o inyección inmiscible de gas.
La mínima presión para desplazamiento miscible del petróleo con gas de alta presión es
aproximadamente 3,000 psi; de esta manera la profundidad del reservorio está limitadas a un
mínimo de 5,000 pies. El petróleo del reservorio debe contener suficiente cantidad de
hidrocarburos intermedios (C2-C6) y debe estar substancialmente bajo saturado con respecto al
gas inyectado a la presión de inyección. La gravedad del petróleo no debe ser menor de 40ºAPI.
La recuperación de petróleo por el proceso de inyección de gas a alta presión es una función de
la presión de inyección. Las altas recuperaciones ilustradas en la literatura son las obtenidas en
el laboratorio, pero no son alcanzadas en el campo, debido principalmente a la baja eficiencia
de barrido. Aunque un incremento en la presión incrementará la recuperación de petróleo, esto
incrementará también los requerimientos del gas y costos de inyección, (Ferrer, 2001).
La inyección de gas enriquecido es otro proceso miscible. El gas natural enriquecido con
hidrocarburos de peso molecular intermedio (C2-C6) es inyectado y los hidrocarburos
intermedios son transferidos desde la fase gas hasta la fase líquida dentro del reservorio.
El proceso de gas enriquecido difiere del proceso de inyección de gas a alta presión
principalmente por la forma como los hidrocarburos intermedios son transferidos de una fase a
otra. Esta transferencia es del gas al petróleo en el proceso de gas enriquecido y del petróleo al
gas en el proceso. Este proceso puede ser operado a menores presiones que el proceso a alta
presión, pero la cantidad de gas enriquecido incrementará con una disminución en la presión
del reservorio. La mínima presión para el proceso es de aproximadamente 1,500 a 2,000 psi. Ya
que el gas muerto (no enriquecido) es miscible con el gas enriquecido, el gas enriquecido puede
ser inyectado como un “slug”, seguido por gas muerto. Típicas dimensiones de slugs para gas
enriquecido son de 10 a 20% del volumen poroso del reservorio, (Ferrer, 2001).
26
2.3.1.5 Proceso slug miscible
Este proceso consiste en la inyección de un líquido que es miscible con el petróleo del
reservorio, seguido por la inyección de gas seco que es miscible con el slug solvente. El agua
puede ser inyectada alternadamente con el gas para mejorar la eficiencia de barrido. Los líquidos
que pueden ser usados para el slug miscible incluyen hidrocarburos livianos tales como el
propano y dióxido de carbono que desarrollan miscibilidad a medida que se mezcla con el
petróleo del reservorio.
La inyección de CO2 es uno de los procesos más usados. A presiones requeridas para
recuperación miscible, el CO2 dentro del reservorio es ya sea líquido (a bajas temperaturas) o
un fluido supercrítico. Aunque el CO2 no es miscible con muchos petróleos, este puede crear
un frente de desplazamiento miscible en el reservorio a medida que se mezcla con los
hidrocarburos. En adición al desarrollo de la miscibilidad, el CO2 puede también contribuir a
la recuperación de petróleo al reducir la viscosidad del petróleo y causar que el crudo del
reservorio se hinche mucho.
27
La mínima presión requerida para miscibilidad es cerca de 1,500 psi. El volumen de CO2
requerido frecuentemente es de 5 a 10 MCF por barril de petróleo recuperado. La factibilidad
económica del proceso está básicamente determinada por los precios locales del CO2 en el
mundo.
Modelos físicos de reservorio y pruebas de laboratorio son usadas para diseñar proyectos de
inyección de CO2. El comportamiento de fase de la mezcla CO2 y petróleo es bastante
complejo. Cuando altas concentraciones de CO2 son mezcladas con petróleo, la transferencia
de masa de los componentes entre el CO2 y el petróleo puede causar la coexistencia de cuatro
fluidos separados y sólido.
Usualmente dos fases predominarán: Una fase volátil y rica en CO2 y una fase menos volátil y
rica en hidrocarburos. A temperaturas debajo y cerca de 120ºF, las dos fases son líquidas; a
medida que la presión se reduce, los vaporee se liberan primariamente de la fase rica en CO2.
Por encima de 120ºF, el sistema completo estará en la fase vapor a alta presión y altas
concentraciones de CO2; a medida que la presión se reduce en el sistema, la fase líquida rica en
hidrocarburos puede condensar del gas, (Ferrer, 2001).
El proceso de inyección cíclica de vapor es a veces llamado “huff and puff” o “steam soak”. El
método es muy usado en pozos que producen petróleo de baja gravedad API (alta viscosidad).
Este es un proceso cíclico en el cual el mismo pozo es usado para inyección y producción.
Un proceso típico involucra la inyección hacia un pozo de aproximadamente 1,000 barriles de
agua por día en la forma de vapor. La inyección continua por dos o tres semanas, después de la
cual el pozo es cerrado por unos cuantos días. El periodo de cierre lo suficiente largo para que
el vapor condense, pero no para disipar la presión substancialmente. Después del periodo de
cierre, el pozo será producido por un periodo de tiempo entre unos meses a aproximadamente
un año. El ciclo de inyección seguido por producción será repetido varias veces, usualmente en
cada ciclo se producirá menos petróleo que en el ciclo previo. Algunos proyectos de inyección
cíclica de vapor han sido convertidos a inyección continua de vapor después de unos cuantos
ciclos de inyección.
28
Crudos muy pesados (menores de 10ºAPI) usualmente no pueden ser producidos
económicamente ya sea por inyección cíclica o inyección continua; la cantidad de calor
requerido para una adecuada reducción de la viscosidad absoluta del petróleo puede ser excesiva
dentro del yacimiento.
Entre las ventajas de la inyección cíclica de vapor incluye el bajo costo de probar el proceso en
el campo y los costos de desarrollo que son menores que los procesos termales alternativos. Las
desventajas del proceso incluyen el riesgo de que la expansión térmica cause demasiado daño
al casing mientras prácticamente todo el vapor está siendo inyectado dentro del pozo.
La recuperación de petróleo por inyección cíclica de vapor es usualmente menor que la que se
puede obtener por inyección continua de vapor, (Ferrer, 2001).
Este tipo de proceso es similar a los patrones de inyección de agua. Este proceso puede ser
usado cuando la viscosidad es muy alta para un desplazamiento eficiente mediante agua.
El espaciamiento entre pozos es frecuentemente menor que para una inyección de agua. Por
ejemplo, un espaciamiento de cinco acres no es muy usual para este proceso, sin embargo,
espaciamientos tan pequeños como ¼ de acre ha sido usado en reservorios someros.
Los costos de capital son mayores que los de la inyección cíclica pero la recuperación es mayor.
El proceso no puede ser usado para profundidades mayores a 5,000 pies, donde la presión
hidrostática puede exceder considerablemente la presión crítica del vapor (3,202 psia).
Las pérdidas de calor pueden ser excesivas si la zona productiva es mayor de 10 pies. Si la
viscosidad es alta, puede ser necesario precalentar el pozo con vapor antes de iniciar la
inyección. Electricidad también puede ser usada para el precalentamiento, empleando al
reservorio de hidrocarburo. El calor que es liberado cuando el vapor se condensa es llamado el
calor latente de vaporización. Un valor grande de calor latente tiende a incrementar la eficiencia
térmica de los proyectos de inyección continua y el contenido de calor latente de vapor
disminuye con un incremento de la presión alcanzando cero en el punto crítico. De esta manera
los proyectos a baja presión tienden a comportarse una manera mejor que proyectos a alta
presión en el yacimiento. Se debe tener en cuenta para diseño de un proyecto, optimar la calidad
del vapor y la tasa de inyección. La calidad del vapor es definida como la fracción de la masa
de agua que es vapor. Un incremento en la calidad del vapor incrementará la tasa a la cual el
29
reservorio es calentado, pero incrementará en su totalidad la tendencia a la canalización del
vaporen él yacimiento. Un adecuado suministro de agua de alta calidad es esencial. La cantidad
requerida es usualmente cercana a 5 barriles de agua por barril de petróleo producido por vapor.
Ya que el vapor condenso en el reservorio puede no ser factible usar inyección de vapor en
formaciones que contienen arcillas que al ser ligeramente expuestas son muy sensibles al
contacto con agua fresca. El proceso forma una región saturada de vapor en la región cerca al
pozo. Dentro de esta región la temperatura es cercana o igual a la del vapor inyectado. Detrás
de la zona saturada con vapor, el vapor se condensa para formar un banco de agua caliente.
Dentro de la zona de vapor, el petróleo es desplazado por vapor destilado y gas (vapor). Los
factores que contribuyen al desplazamiento del petróleo desde la zona de agua caliente incluyen
reducción de la viscosidad del petróleo, expansión térmica y reducción de la saturación residual
del petróleo. También pueden ocurrir cambios en la permeabilidad relativa, (Ferrer, 2001).
30
Figura 6: Combustión en sitio
Fuente:(Ferrer, 2001)
El barrido de una invasión se define como la fracción del volumen total en el patrón de invasión
que es barrido o contactado por el fluido inyectado a un determinado tiempo. Si el barrido es
horizontal, esta fracción se define como eficiencia de barrido areal, y si es vertical, como
eficiencia de barrido vertical, y siempre se interpretará como la eficiencia a la ruptura, a menos
que se indique lo contrario, (Ferrer, 2001).
Los principales parámetros que caracterizan los arreglos de pozo se ilustran a continuación:
31
d: Distancia más corta entre líneas de pozos de distintos tipos, situadas una a continuación de
la otra que se encuentra en una misma columna.
a: Distancia más corta entre pozos del mismo tipo que se encuentra en una misma fila, uno a
continuación del otro.
Esta razón se calcula dividiendo el número de pozos inyectores que afectan directamente a cada
productor, entre el número de pozos productores que reciben efecto directo de un inyector, esta
relación es uno, puesto que la inyección de un pozo se reparte hacia los 6 pozos productores,
mientras que a cada pozo productor lo afectan 6 pozos de inyección como se muestra en el
siguiente gráfico.
32
Los factores que más influyen en la sección del tipo de arreglo son: la forma original en que ha
sido producido el yacimiento, la permeabilidad del yacimiento, la viscosidad de los fluidos, la
razón de movilidad, la razón de pozos inyectores a pozos productores, la estructura del
yacimiento y las características geológicas del mismo; por ellos en la figura 8 se muestra
arreglos irregulares en los yacimientos, (Ferrer, 2001).
Para alcanzar una eficiencia de barrido del 100% en el momento de la ruptura, se debe inyectar
el fluido sobre un plano vertical. Esto físicamente no es posible, pero se puede aproximar a un
arreglo donde los pozos productores e inyectores directamente se balanceen unos con otros, tal
como se muestra en la figura 9. La eficiencia en este modelo se mejora a medida que la relación
d/a aumenta, (Ferrer, 2001).
33
Figura 9: Arreglos de empuje en línea directa
Este tipo de arreglo es una modificación del arreglo de empuje en línea directa. Se origina al
desplazar los pozos inyectores a lo largo de su línea una distancia igual a a/2. En la figura 10 se
muestra, que un pozo productor es ubicado en el centro de un rectángulo con inyectores en los
vértices, (Ferrer, 2001).
34
2.3.3.3 Arreglo de 5 Pozos
El arreglo de 5 pozos que se muestra en la figura 11 es un caso especial del empuje en línea
alterna cuando d/a=0.5. Este tipo de arreglo es el más usado, es altamente conductivo, ya que la
vía de flujo más corta es una línea recta entre el inyector y el productor, proporciona una buena
eficiencia de barrido, (Ferrer, 2001).
35
En la tabla 4, se observa un resumen de las capacidades de flujo continuo para diferentes
arreglos de pozos.
TIPO DE
𝑹𝑷𝑳/𝑷𝑷 TASA DE FLUJO
ARREGLO
Línea
0.002254(𝐾𝑜 )𝑠𝑤𝑖𝑟 ℎ∆𝑝
directa 𝑞𝑜 =
𝑑 2 𝑎
𝜇𝑜 𝐵𝑜 [ − 1.17 + ln ( ) + 0.5(𝑠𝑖 + 𝑠𝑝 )]
(rectángulo) 𝑎 𝜋 𝑟𝑤
Línea
alterna 0.002254(𝐾𝑜 )𝑠𝑤𝑖𝑟 ℎ∆𝑝
𝑞𝑜 =
𝑑 2 𝑎
(triángulo) 𝜇𝑜 𝐵𝑜 [𝑎 − 1.17 + 𝜋 ln (𝑟 ) + 0.5(𝑠𝑖 + 𝑠𝑝 )]
𝑤
Dónde:
𝑞𝑜 : Caudal, (BPD)
𝐾𝑜 : Permeabilidad, (md)
∆𝑝 : Diferencial de presión, (psia)
𝜇𝑜 : Viscosidad, (Cp)
𝐵𝑜 : Factor volumétrico, (BY/BN)
A : Altura, (Ft)
D : Altura, (Ft)
𝑟𝑤 : Radio del pozo, (Ft)
S : Constante, (adim.)
36
2.3.4 Correlación estratigráfica
Fuente: (Repsol)
37
Las correlaciones estratigráficas de dos o más secciones locales relativamente cercanas entre sí
permiten reconstruir la geometría de la cuenca en la que se depositaron las unidades lito
estratigráficas, valorar su posición en el tiempo, conocer sus cambios laterales, etc.; a este tipo
de correlación se le conoce como correlación local. Las correlaciones regionales se efectúan en
secciones estratigráficas más distantes que las locales, pero dentro de una misma cuenca
sedimentaria; constituyen el factor esencial para realizar el análisis estratigráfico de la cuenca,
incluyendo el estudio paleo geográfico de la misma. Estas correlaciones se hacen a partir de
datos del subsuelo (registros geofísicos de pozos), información litológica de pozos, secciones
estratigráficas levantadas en superficie y secciones sísmicas. Las correlaciones entre secciones
estratigráficas de áreas geográficas muy distantes entre sí corresponden a las correlaciones de
tipo global, estas tienen una doble utilidad: por un lado, contribuyen a elaborar la sección
estratigráfica ideal del conjunto de la Tierra, a lo que se le ha llamado “registro estratigráfico
“y por otro, permite valorar fenómenos auto cíclicos o alicíclicos en una sección estratigráfica
completa.
Las correlaciones se realizan de manera ordenada, de una escala menor (correlación local) a una
de escala mayor, (Escobar F. , 2000).
38
debido a que la inyección se prolongara por varios años. En muchos proyectos, se prefieren
varias plantas de generación permanentes distribuidas en todo el campo para minimizar la
longitud de las redes de distribución, y reducir así, las pérdidas de calor, (Guevara, 2017).
Los generadores de vapor usados en los campos petroleros difieren significativamente de las
calderas convencionales, ya que estas son usadas generalmente para producir vapor saturado e
incluso sobrecalentado. En cambio, las operaciones para los proyectos de inyección de vapor
requieren grandes cantidades de vapor para continuar a largo plazo la inyección de los
generadores de paso, también conocidos como generadores de vapor húmedo, son usados casi
exclusivamente en las operaciones de inyección de vapor. Ellos fueron específicamente
desarrollados para estas operaciones en la década de los 60’s, y difieren de una caldera
convencional en que ellos no tienen separación de vapor y no requieren recirculación. Debido
a que estos generadores no tienen separación de vapor, la máxima calidad de vapor debe estar
limitada aproximadamente al 80% para prevenir la precipitación y el depósito de los sólidos
disueltos, y reduciendo así, la probabilidad de alguna falla de la tubería.
El bajo flujo de calor en los generadores de vapor de campo los hace mucho más tolerantes al
sobrecalentamiento causado por las incrustaciones de sales minerales sobre las tuberías. Las
incrustaciones debido a causas tales como la dureza del agua proporcionan resistencia a la
transferencia de calor entre la pared de la tubería y el agua. El flujo de calor a través de esta
resistencia produce un incremento en la caída de temperatura que es proporcional a la resistencia
y al flujo. Aunque este efecto es menor en los generadores de vapor de campo, es muy
importante suavizar el agua de alimentación para minimizar la formación de depósitos
39
minerales. Existe, sin embargo, una considerable tolerancia a otros sólidos disueltos tales como
el cloruro de sodio, (Guevara, 2017).
Un generador de vapor húmedo tiene tuberías llenas de agua, con la flama y gases calientes
alrededor. Los tubos pueden tener forma de espiral Figura 14, el agua es bombeada a alta
velocidad y turbulencia, contrario a la dirección de flujo de los gases calientes como se muestra
en la Figura 14 El agua llena los tubos que también pueden ser rectos, recorriendo de ida y
vuelta a lo largo de la longitud del generador. En este caso la unidad tiene un economizador
para precalentar el agua.
40
Figura 14: Generador de vapor con tubería en forma de espiral
Las variables más importantes que se requieren para seleccionar el generador de vapor son: la
presión a la cual se inyectará el vapor y las fuentes disponibles para el suministro de agua y
combustible.
Se utilizó un generador portátil operado con gas combustible que reuniera las siguientes
características: paquete portátil, automático y de un solo paso, con una capacidad de 55
MMBtu/hora, presión máxima de trabajo de 6500 psi, y temperatura de 550 °C, para manejar
un gasto máximo de 650 ton vapor/día (10 Ton/hr), equivalente a 1500 barriles/día de agua.
En lo que respecta al agua de alimentación está debe reunir ciertas características principalmente
la eliminación de la dureza (Calcio, Magnesio, Bario), para evitar las incrustaciones que
causarían fallas.
Bajo este esquema se determinó que se suministraría agua de pozos de captación ubicados cerca
del área piloto con una composición menor de 75 ppm de sílice, 6 ppm de fierro y turbidez
menor de 6ml/L.
41
Figura 15: Generador de vapor
La inyección de vapor es un proceso de desplazamiento, y como tal más eficiente desde el punto
de vista de recuperación final que la estimulación con vapor. Consiste en inyectar vapor en
forma continua a través de algunos pozos y producir el petróleo por otros. Los pozos de
inyección y producción se perforan en arreglos, tal como en la inyección de agua.
42
En la actualidad se conocen varios proyectos exitosos de inyección continua de vapor en el
mundo, muchos de los cuales fueron inicialmente proyectos de inyección cíclica, que luego se
convirtieron a inyección continua en vista de las mejoras perspectivas de recuperación: 30-44%
para cíclica vs. 50-80% para continua, (Banzer, 2002).
Las guías de evaluación técnica que se utilizan para seleccionar los métodos de recuperación
mejorada, los antecedentes y la lógica detrás de los diversos criterios están cubiertas. En este
trabajo daremos énfasis en las directrices técnicas, haremos una distinción entre las propiedades
del petróleo y de las características requeridas para seleccionar si un yacimiento es candidato o
no para aplicar algún método de recuperación mejorada. En forma general la inyección de vapor
es aplicable para los petróleos viscosos en formaciones relativamente profundas.
43
Se cree comúnmente que el petróleo en sitio debe ser de orden 1.200Bls/acre-pie o
más, con la finalidad que el proyecto resulte exitoso
La permeabilidad debe ser lo suficientemente alta para permitir una inyección rápida
del vapor y una alta tasa de flujo de petróleo hacia el pozo
El espesor de arena neta debe ser mayor de 30 pies y se considera conveniente que la
presión del yacimiento sea moderadamente alta
La saturación al 25%
reducción de la viscosidad
expansión térmica,
siendo la destilación por vapor el más importante, los mecanismos de recuperación por
inyección de vapor pueden visualizarse considerando inyección de vapor en un medio poroso
suficientemente largo, inicialmente saturado con petróleo y agua connata. El petróleo en la
vecindad del extremo de inyección es vaporizado y desplazado hacia delante. Una cierta
fracción del petróleo no vaporizado es dejada atrás. El vapor que avanza se va condensando
44
gradualmente, debido a las pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes, generando así
una zona o banco de agua caliente, el cual va desplazando petróleo y enfriándose a medida que
avanza, hasta finalmente alcanzar la temperatura original del yacimiento, (Banzer, 2002).
Zona de vapor
En la zona de agua fría será aproximadamente igual a la calculada para la inyección de agua
convencional, excepto que la fase efectiva de inyección será mayor que lo que se inyecta como
vapor, debido a la capacidad expansiva del vapor.
En la zona de agua caliente, la recuperación de petróleo está gobernada básicamente por las
características térmicas del petróleo envuelto. Si la viscosidad del petróleo exhibe una drástica
disminución con aumento de la temperatura, la zona de agua caliente contribuirá
considerablemente a la recuperación de petróleo. Si, por el contrario, el cambio en la viscosidad
del petróleo con temperatura es moderado, los beneficios obtenidos con el agua caliente serán
solo ligeramente mayores que los obtenidos con inyección de agua fría convencional.
45
En la figura 17, se muestra la esquena de la inyección de vapor:
El modelo fue desarrollado para el caso de inyección de vapor húmedo, suponiendo que la
distribución de temperatura es una función escalonada (desde la temperatura del vapor TS, hasta
la temperatura de la formación, TR), las pérdidas de calor se llevan a cabo hasta un punto donde
se produce el cambio de la temperatura del vapor a la temperatura del yacimiento. A medida
que se inyecta más fluido caliente, el área calentada aumenta en la dirección del flujo.
46
Luego el área a través de la cual se lleva a cabo la conducción de calor aumenta con tiempo.
Tal como Marx y Langenheim lo señalaron más tarde, la configuración de la zona calentada es
general, aunque su formulación inicial se discutió el caso de una zona cilíndrica que se expandía
simétricamente, (Banzer, 2002).
Al igual que otras propiedades térmicas del agua, la temperatura de saturación puede obtenerse
de valores tabulados en tablas de uso común, Sin embargo, en muchas ocasiones es más práctico
el uso de ecuaciones sencillas para su estimación.
𝑇𝑠 = 115,1𝑝𝑠0,225 Ec. 17
donde:
El calor latente de vaporización del agua puede leerse de tablas de vapor o determinarse
mediante la siguiente ecuación:
𝐿𝑣 = 138𝑝𝑠−0,08774 Ec. 18
47
Donde:
𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣
𝐵= = 𝐄𝐜. 𝟏𝟗
𝐻𝑤 − 𝐻𝑟 𝑐𝑤 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟)
Donde:
B = razón en B
Ts = temperatura de saturación, ºF
Tr = temperatura residual, ºF
48
2.5.4 Calculo del factor fricción F2C
1
𝐹2𝑐 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟎
1+𝐵
Donde:
B: Razón
Mientras la tasa de inyección de calor sea mayor que el calor consumido, el modelo de Marx y
Langenheim es válido. Sin embargo, a un cierto tiempo, el cual Mandl y Volek llaman el tiempo
crítico, esto cesa, y debe tomarse en cuenta la convección del calor transportado por el agua
caliente delante del frente de condensación y el cálculo viene dado por:
Donde:
Considerando la inyección de vapor a una tasa igual a ist B/D (agua equivalente),
49
350
𝑄𝑖 = ( ) 𝑖𝑠𝑡 { 𝑐𝑤 (𝑇𝑆 – 𝑇𝑅) + 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑉 } 𝐄𝐜. 𝟐𝟑
24
donde:
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝑡
𝑡𝐷 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟒
𝑀𝑠2 ℎ𝑡2
Donde:
M: Capacidad calorífica
ht: Espesor
50
2.5.8 Cálculo de la función F1
Presenta una curva de F1 vs. tD, la cual puede utilizarse para obtener F1. algunas veces es más
conveniente usar valores tabulados.
𝑡𝐷
𝐹1 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟓
1 + 0,85√𝑡𝐷
Donde:
F1: función
Siendo As, el área de la zona de vapor calentada a un tiempo t, en pie2. De manera análoga, el
volumen de la zona de vapor Vs, pie3, viene dada por:
𝑄𝑖 𝑀𝑠 ℎ𝑡2 𝐹1
𝑉𝑠 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟔
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )
Donde
El volumen de la zona de vapor puede determinarse en función del tiempo, utilizando algún
modelo para el calentamiento de la formación como el propuesto por Marx y Langenheim6 ó
Mandl y Volek. Así, si el volumen de la zona de vapor a cualquier tiempo t, es Vs, pie3, entonces
el petróleo total recuperado en BN, viene dado por:
51
∅𝑉𝑠 (𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑜𝑟𝑠𝑡 ) ℎ𝑛
𝑁𝑝 = 𝐸𝑐 ( ) 𝐄𝐜. 𝟐𝟕
5,615 ℎ𝑡
Donde:
Donde:
52
Ts: temperatura de saturación del vapor, ºF
Una cifra indicativa del éxito de la inyección continua de vapor y que cambia lentamente con
el tiempo durante un proyecto, es la relación del volumen de petróleo desplazado de la zona de
vapor con respecto al volumen de agua inyectada como vapor. Esta cifra se conoce como la
razón petróleo/vapor acumulada, y viene dada por:
𝑁𝑝
𝑂𝑆𝑅 = 𝐄𝐜. 𝟐𝟗
𝑖𝑠𝑡 𝑡
Donde:
53
Figura 18: Correlación generalizada de viscosidad- temperatura
Donde:
54
2.5.14 Cálculo de índice de productividad
(𝑄𝑜 )𝑚𝑎𝑥
𝐽𝑝 = 1.8 [ ] 𝐄𝐜. 𝟑𝟏
"𝑃𝑟
Donde:
Standing sugirió que (Jf) puede estimarse a partir del valor presente de (Jp) por la siguiente
expresión:
𝑘𝑟𝑜 𝑘𝑟𝑜
𝐽𝑓 = 𝐽𝑝 ( ) /( ) 𝐄𝐜. 𝟑𝟐
𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑓 𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑝
Donde:
K: Permeabilidad
µ: Viscosidad
55
2.5.15 Calculo de caudal
Standing en 1970 extendió esencialmente la aplicación de Vogel's para predecir futura relación
de rendimiento de entrada de un bien como una función de presión del yacimiento señaló que
la ecuación de Vogel puede ser reorganizado como:
𝑄𝑜 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
= (1 − ) [1 + 0.8 ( )] 𝐄𝐜. 𝟑𝟑
𝑄𝑜 𝑚𝑎𝑥 𝑃𝑟 𝑃𝑟
Despejando se tiene:
𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 (1 − ) [1 + 0.8 ( )] 𝐄𝐜. 𝟑𝟒
𝑃𝑟 𝑃𝑟
Para determinar caudales futuros standing combino las ecuaciones 33 y 31 dando como
resultado la siguiente ecuación:
2
𝐽𝑓 ("𝑃𝑟 )𝑓 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = [ ] {1 − 0.2 [ ] − 0.8 [ ] } 𝐄𝐜. 𝟑𝟓
1.8 ("𝑃𝑟 )𝑓 ("𝑃𝑟 )𝑓
Hagedorn and Brown es una correlación de flujo de dos fases empírica publicada en 1965
El corazón del método Hagedorn y Brown es una correlación para la retención de líquidos.
56
CAPITULO III
MARCO PRÁCTICO
Para caracterizar la formación del pozo GRY-24 se tomará los siguientes puntos:
Para la ubicación geográfica del pozo GRY-24 se tomará los siguientes datos como se muestra
en la tabla 5:
UBICACIÓN GEOGRÁFICA
País Bolivia
Departamento Santa cruz
Provincia Cordillera
Localidad Camiri
Bloque Sureste
Campo Guairuy
Pozo GRY-24
Formaciones de interés Iquiri
Fuente: (Elaboración propia, 2018)
En la figura 19, se muestra la ubicación geográfica del pozo GRY-24.
57
Figura 19: Ubicación pozo GRY-24
58
Tabla 6: Litología pozo GRY-24
Para la explicación de la correlación del pozo GRY-24 se tomará en cuenta las diferentes
formaciones que están compuestas en su mayoría por areniscas y arcillas con algo de lutitas y
limolitas las cuales presentan una porosidad buena que es intergranulada y moderadamente
conectada.
59
Tupambi
En el tope de la formación está caracterizado por la aparición de arenisca de grano suelto, fino,
medio, regular selección, con bastante material blanquecino de aspecto molido, hacia la base la
aparición de limolita marrón rojiza oscura, marrón violáceo, lutita marrón violácea, marca el fin
de esta formación.
Arenisca: Gris clara, grano suelto, fino, medio, grueso, sub angular, subredondeado, regular
selección, con material blanquecino, de aspecto molido, (trepanita).
Limolita: Gris blanquecina, tono verdoso, grada a arenisca de grano muy fino, frágil, leve
reacción calcárea.
Limolita: Marrón rojiza oscura, marrón violáceo, fisil, sub-bloque, astillosa, con micromica,
compacta, frágil.
Lutita: Marrón violácea, laminar, fisil, astillosa, brillo opaco, en parte sedoso, compacta, dura.
T3
Está caracterizado por la aparición de arenisca de grano fino, medio, regular selección, con
bastante material blanquecino y verdoso de aspecto granular.
Iquiri
En el tope de esta formación aparecen las limolitas gris oscuras, gris claras micáceas, con planos
de estratificación de abundante material micáceo, intercalado con areniscas al principio, luego
aparecen intercalaciones de lutita gris oscuras con micromica, de superficie sedosa y opaca,
duras y compactas.
Arenisca: Gris clara, grano muy fino, fino, escaso medio, subred, regular a buena selección,
matrix limoso, cemento silíceo, limpia, en partes sucia, consolidada, dura.
60
En partes grano suelto, medio a grueso, subredondeado, redondeado, mala selección
Limolita: Gris clara, tono verdoso, laminar, fisil, astilloso, micromicáceo, compacta, dura
Lutita: Gris oscuro a gris medio algo verdoso planar laminar fisible micro-micáceo compacto.
Los Monos
Huamanpampa
61
normalmente llamada limpia, está conformada por areniscas macizas, ricas en cuarzo de grano
fino a medio, con intercalaciones menores de lutitas y areniscas líticas. La formación
Huamampampa se caracteriza por los altos buzamientos, esta presenta un sistema de esfuerzos
tipo Strike Slip, alta presión de formación y está altamente fracturada
Edad: Devónico
Distribución: Zona central, Sur de la Cordillera Oriental, Subandino y cuenca del Chaco
Límites: Inferior concordante con la formación lela y superior concordante con la formación los
monos. Es el principal reservorio de gas en el Subandino sur, esta es una arenisca de muy baja
porosidad 2% a 3%, pero es altamente fracturada (porosidad secundaria).
Para identificar las condiciones actuales del yacimiento. El campo Guairuy cuenta con 21 pozos,
los cuales se describen en la tabla 7:
62
Los valores estructurales que brindaron los pozos de los campos de Camiri y Guairuy,
especialmente las cotas estructurales de la arenisca Sararenda que es el principal reservorio
productor de petróleo, ha permitido establecer que la culminación de Guairuy tiene mayor altura
estructural que su similar de Camiri; en consecuencia, la estructura de Guairuy tiene
preeminencia para la exploración de reservorios profundos.
En la figura 20 y 21, se observa el mapa estructural al tope del reservorio Camiri y Sararenda.
63
Figura 21: Tope del reservorio Sararenda
64
2.7.1 Analizar los parámetros operativos del pozo
Para analizar los parámetros operativos del pozo se identificarán los siguientes puntos:
En la figura 22 se describe la producción del estado actual de petróleo, gas y agua del pozo
65
Figura 22: Historial de producción del pozo GRY-24
Como se puede apreciar en la figura 21 el pozo GRY-4 presenta una declinación constante en
los volúmenes de condensado y gases producidos. Esta declinación se debe a la disminución
natural de la presión del reservorio y al aumento de viscosidad al pasar los años.
La figura 23, muestra la metodología del fluido a seleccionar en base a lo a las características
especificadas en el capítulo II.
66
Figura 23: Metodología del fluido a seleccionar
Fluido
Consiste en la inyección
de un líquido que es El CO2 no es miscible Este tipo de proceso es
miscible con el petróleo con muchos petróleos y similar a los patrones de
del reservorio, seguido por es uno de los procesos
más usados a presiones
inyección de agua. Este
la inyección de gas seco proceso puede ser usado
que es miscible con el slug requeridas para
solvente recuperación miscible cuando la viscosidad es
muy alta.
Se eligió el vapor por las siguientes características beneficiosas para el pozo GRY-24:
67
provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza y lleva el
crudo hacia los pozos productores.
68
Para realizar la inyección de vapor se tomó en cuenta como pozo inyector, el pozo GRY-27, ya
que cuenta con una distancia de 75 m del pozo productor GRY-24, por tanto, de acuerdo con la
distancia de pozo a pozo la inyección que se realice será más efectiva.
De acuerdo con la fundamentación teórica del capítulo 2, se seleccionó el arreglo por empuje
en línea directa que se observa en la figura 24:
75 m
El arreglo por empuje de línea directa es más efectivo que el arreglo por empuje de línea
escalonada porque la distancia es más corta y es más económico, por lo tanto, para alcanzar una
eficiencia de barrido del 100% en el momento de la ruptura, se debe inyectar el fluido sobre un
plano vertical. Esto físicamente no es posible, pero se puede aproximar a un arreglo donde los
pozos productores e inyectores directamente se balanceen unos con otros.
69
En la tabla 10 se muestra el criterio para seleccionar el tipo de arreglo
En la figura 25, se puede observar la distancia del pozo seleccionado entre pozo inyector y pozo
productor que es de 75m.
Figura 25: distancia entre pozo inyector GRY-24 y pozo productor GRY27
70
2.8.2 Verificación de la correlación estratigráfica del pozo inyector hacia el pozo
productor
En la figura 26, se muestra la correlación estratigráfica desde el pozo inyector GRY-27 hacia el
pozo productor GRY-24
Figura 26:Correlación estratigráfica desde el pozo inyector GRY-27 hacia el pozo productor
GRY-24
71
Según los estudios que realizo por la compañía YPFB Andina, es que se tiene la mineralogía de
los testigos del pozo GRY-27 que se encuentra relacionada con nuestro pozo productor GRY-
24 por los cuales se tomara en cuenta como pozo inyector el GRY-27 que tiene los mismos
estudios de la petrografía y estratigrafía hacia nuestro pozo productor GRY-24.
Las variables más importantes que se requieren para seleccionar el generador de vapor son: la
presión a la cual se inyectará el vapor y las fuentes disponibles para el suministro de agua y
combustible.
72
Tabla 11: Característica del equipo
ITEN CARACTERÍSTICAS
Paquete portátil Automático
Capacidad 55 MMBtu/hora
Presión máxima 6500 psi
Temperatura 550 °C
Gasto máximo 650 ton vapor/día (10 Ton/hr).
Fuente: (Elaboración propia)
2.9 TÉCNICA DE RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN DE VAPOR
Para realizar la técnica de recuperación mejorada por inyección de vapor se realizarán los
siguientes cálculos:
73
Corte de agua 0 %
Capacidad calorífica 33 BTU/FT2-F
Saturación inicial 50 %
Saturación residual 20 %
Factor de captura 98 %
𝑇𝑠 = 115,1𝑝𝑠0,225
Donde:
𝐿𝑣 = 138𝑝𝑠−0,08774
Donde:
74
2.9.3 Cálculo de la razón B
𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣
𝐵= =
𝐻𝑤 − 𝐻𝑟 𝑐𝑤 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟)
0,80𝑥710
𝐵= = 1,421
1,02𝑥(562 − 170)
Donde:
B: Razón en B, 1.421
1
𝐹2𝑐 =
1+𝐵
1
𝐹2𝑐 = = 0,413
1 + 1,421
Donde:
B: Razón, 1,421
75
Luego se obtiene el tiempo adimensional critica interpolando, anexo F:
tDc= 1,14386
donde:
Donde:
h2t : Espesor, 35 Ft
359
𝑄𝑖 = ( )𝑖𝑠𝑡 { 𝑐𝑤 (𝑇𝑆 – 𝑇𝑅) + 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑉 }
24
359 𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑖 = ( ) 𝑥800𝑥 { 1,02 (562 – 170) + 0,8𝑥 710 } = 11.293.023
24 ℎ
76
Donde:
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝑡
𝑡𝐷 =
𝑀𝑠2 ℎ𝑡2
4𝑥0,7𝑥33𝑥(1𝑥24)
𝑡𝐷 = = 0,002ℎ
332 𝑥352
Donde:
h2t : Espesor 35 ft
t: Tiempo 1 dia
77
2.9.8 Cálculo de la función F1
𝑡𝐷
𝐹1 =
1 + 0,85√𝑡𝐷
0,002
𝐹1 = = 0,002
1 + 0,85√0,002
Donde:
𝑄𝑖 𝑀𝑠 ℎ𝑡2 𝐹1
𝑉𝑠 =
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )
5.694,542𝑥33𝑥352 𝑥0,002
𝑉𝑠 = = 25208𝑝𝑖𝑒 3
4𝑥0,7𝑥33𝑥(562 − 170)
Donde
h2t : Espesor, 35 Ft
78
2.9.10 Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, Np
25208𝑥0,205𝑥(0,5 − 0,2) 35
𝑁𝑝 = 𝑥1,0𝑥 = 276𝐵𝑁
5,615 35
Donde:
Fracción 20 %
𝑁𝑝
𝑂𝑆𝑅 =
𝑖𝑠𝑡 𝑡
276
𝑂𝑆𝑅 = = 0,345
800𝑥1
79
Donde:
24𝑥11,293.023𝑥0,28𝑥(0,5 − 0,20) 35
𝑞𝑜 = 𝑥1,0𝑥 𝑥0,66379 = 218𝐵𝑁𝐷
5,615𝑥33𝑥(562 − 170) 35
Donde:
En la tabla 13 se puede ver los resultados de los cálculos donde se observa distintos caudales en
función del tiempo.
80
Tabla 13: Caudales calculados de la producción con inyección de vapor
CAUDAL A DISTINTOS TIEMPOS
Días Qo
1 218
100 153
200 133
300 120
400 111
500 104
600 98
700 94
Fuente: (Elaboración propia)
En la figura 28 se observa se observa la curva de producción en función del tiempo dando como
resultado una inyección de 688 días porque pasando ese límite de tiempo la producción será
menor que nuestro pozo en frio por lo cual la inyección ya no sería aplicable.
250
200
150
100
50
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
qo
81
2.9.13 Cálculo de viscosidad
82
como resultado un diferencial de temperatura de 61°C y una viscosidad de 1.65cp a una
temperatura de 138°C determinada con la siguiente ecuación 30:
𝐷𝑡𝑚 = 𝑇𝑖𝑟 − 𝑇𝑓
Reemplazando tenemos:
Donde:
(𝑄𝑜 )𝑚𝑎𝑥
𝐽𝑝 = 1.8 [ ]
"𝑃𝑟
Reemplazando tenemos:
240
𝐽𝑝 = 1.8 [ ] = 0.390 Bbl/psia
1108
Donde:
𝑘𝑟𝑜 0,8
( ) = = 0.123
𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑝 (6)(1.08)
83
𝑘𝑟𝑜 0.8
( ) = = 0.448
𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑓 (1.65)(1.08)
𝑘𝑟𝑜 𝑘𝑟𝑜
𝐽𝑓 = 𝐽𝑝 ( ) /( )
𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑓 𝜇𝑜 𝐵𝑜 𝑝
0.435
𝐽𝑓 = 0.375 ( ) = 1.42 Bbl/psia
0.123
Donde:
De acuerdo con la tabla 3, se muestra los rangos de índice de productividad, por tanto, se
considera que el pozo GRY-24 con un índice de productividad 1.42 Bbl/psia se encuentra en un
rango de (1,0 - 2,0) con una excelente producción.
Para generar la curva IPR actual de pozo GRY-24 se utilizó la ecuación empírica del método
Standing descrita en el capítulo II como ecuación 33:
𝑄𝑜 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
= (1 − ) [1 + 0.8 ( )]
𝑄𝑚𝑎𝑥 𝑃𝑟 𝑃𝑟
Despejando:
𝑄𝑜
𝑄𝑚𝑎𝑥 =
𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
(1 − 𝑃 ) [1 + 0.8 ( 𝑃 )]
𝑟 𝑟
84
Reemplazando datos del pozo:
95
𝑄𝑚𝑎𝑥 = = 239,7 𝑆𝑇𝐵/𝐷
834 834 2
(1 − 1108) [1 + 0.8 (1108) ]
Donde:
Con la ecuación 33 se construye la curva IPR sin inyección de vapor a diferentes presiones de
fondo fluyente:
𝑄𝑜 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
= (1 − ) [1 + 0.8 ( )]
𝑄𝑚𝑎𝑥 𝑃𝑟 𝑃𝑟
Despejando se tiene:
𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 (1 − ) [1 + 0.8 ( )]
"𝑃𝑟 "𝑃𝑟
𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = 239.78 (1 − ) [1 + 0.8 ( )]
1108 1108
Donde:
85
Qmax: Caudal máximo, 239.7 STB/D
86
Figura 30: IPR sin inyección de vapor
1200
1000
800
600
400
200
0
0.0 50.0 100.0 150.0 200.0 250.0 300.0
IPR Actual
Para generar la nueva curva IPR con inyección de vapor del pozo GRY-24 se procedió a
utilizar la ecuación empírica del método Standing descrita en el capítulo II como ecuación 35:
2
𝐽𝑓∗ ("𝑃𝑟 )𝑓 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = [ ] {1 − 0.2 [ ] − 0.8 [ ] }
1.8 ("𝑃𝑟 )𝑓 ("𝑃𝑟 )𝑓
Donde:
87
Reemplazando en la ecuación 35 los datos calculados del pozo GRY-24 con inyección de
vapor se tiene:
2
1.33(1108)𝑓 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓
𝑄𝑜 = [ ] {1 − 0.2 [ ] − 0.8 [ ] }
1.8 (1108)𝑓 (1108)𝑓
En la tabla 15 se observa el cálculo de caudales a distintas presiones para generar la IPR con
inyección de vapor.
Pr Qo
1108 0
1000 147
800 383
600 574
400 719
200 819
0 873
Fuente: (Elaboración propia)
88
2.10.2.2 Gráfica de la curva IPR con inyección de vapor
En la gráfica 30 se observa la curva de demanda IPR con inyección de vapor
1200
1000
800
600
400
200
0
- 200 400 600 800 1,000
Para acelerar los cálculos, la correlación Hagedorn-Brown ha sido codificado en una hoja de
cálculo Hagedorn-Brown-Correlation.excel ilustrada en el anexo G.
89
2.10.3.1 Datos para graficar la curva VLP
qo Press
50 771
95 834
150 890
200 931
250 972
300 1004
350 1048
1200
1000
800
600
400
200
0
0 100 200 300 400
VLP
90
2.10.4 Comparación de curvas de oferta (IPR) y demanda (VLP)
Tabla 17: IPR actual Tabla 18: IPR con inyección Tabla 19: VLP
Pr Qo Pr Qo qo Press
1108 0 1108 0 50 771
1000 40,2 1000 147 95 834
800 105,2 800 383 150 890
1200
1000
800
218
600
400
200
0
0.0 200.0 400.0 600.0 800.0 1000.0
91
2.11 DETERMINAR LOS COSTOS DE LA TÉCNICA DE RECUPERACIÓN
MEJORADA POR INYECCION DE VAPOR.
Para calcular el costo total de la recuperación mejorada por inyección de vapor en el pozo
GRY-24 se tomará en cuenta:
Costo Total
Es muy importante tomar en cuenta los equipos que se utilizaran en el presente trabajo y los
costos de cada uno de ellos.
92
2.11.3 Costos de Operación y Mantenimiento O&M – OPEX
En la tabla 21, se muestra los costos del alquiler del equipo según la cotización de la empresa
O&M – OPEX.
93
2.11.5 Cálculo de ingresos por producción adicional
Producido $us/bbl
y Pequeños $us/bbl
Total, Acumulado
Producción Día,
Promedio bpd
Bolivia $us/bbl
Mes
Mes, bbl
$us
$us
$us
1 203,0 95,0 108,0 3.240 27,1 7,75 34,9 112.948.4 56.474.2 112.948.4 112.948.4
2 178.8 95,0 83,7 2.514 27,1 8,02 35,1 88.302.8 44.151,4 88.302,8 201.251,2
3 162,5 95,0 67,5 2.026 27,1 8,20 35,3 71.515,8 35.757,9 71.515,8 272.676,0
4 151.5 95,0 56,5 1.695 27,1 8,32 35,4 60.062,1 30.031,0 60.062,1 332.829,1
5 143,8 95,0 48,8 1.465 27,1 8,40 35,5 52.021,0 26.010,5 52.021,0 384.850,1
6 138,1 95,0 43,1 1.294 27,1 8,47 35,6 46.020,2 23.010,1 46.020,2 430.870,2
7 133,5 95,0 38,5 1.155 27,1 8,52 35,6 41.146,7 20.573,4 41.146,7 472.016,9
8 129,4 95,0 34,4 1.033 27,1 8,56 35,7 36.849,6 18.424,8 36.849,6 508.866,6
9 125,7 95,0 30,7 920 27,1 8,61 35,7 32.846.0 16.423,0 32.846,0 541.712,6
10 122,1 95,0 27,1 812 27,1 8,64 35,8 29.036,1 14.518,1 29.036,0 570.748,7
11 118,7 95,0 23,7 711 27,1 8,68 35,8 25.430,7 12.715,4 25.430,7 596.179,5
12 115,6 95,0 20,6 617 27,1 8,72 35,8 22.090,6 11.045,3 22.090,6 618.270,1
13 112,7 95,0 17,7 532 27,1 8,75 35,9 19.079,9 9.539,9 19.079,9 637.350,0
14 110,3 95,0 15,3 458 27,1 8,78 35,9 16.432,2 8.216,1 16.432,2 653.782,2
15 108,1 95,0 13,1 394 27,1 8,80 35,9 14,131.5 7.065,8 14.131,5 667.913,0
16 106,2 95,0 11,2 337 27,1 8,82 35,9 12.106,3 6.053,2 12.106,3 668.020.1
17 104,5 95,0 9,5 285 27,1 8,84 36,0 10.238,6 5.119,3 10.238,7 690,258.7
18 102,8 95,0 7,8 233 27,1 8,86 36,0 8.386,7 4.193,4 8.386,0 698.645,4
19 100,9 95,0 5,9 178 27,1 8,88 36,0 6.423,1 3.211,6 6.423,1 705.068,5
20 99,0 95,0 4,0 119 27,1 8,90 36,0 4.286,0 2.143,0 4.286,0 709.354,5
21 96,9 95,0 1,9 57 27,1 8,92 36,0 2.045,4 1.022,7 2.045,7 701.399,0
Fuente: (Elaboración propia, 2018)
94
La inversión estimada para la implementación de la tecnología de recuperación mejorada por
inyección de vapor en el pozo GRY-24 asciende a 320.200 dólares y como se puede observar
en la tabla 24 la estimación de ingresos netos es de 668.020.1 dólares.
Realizando una relación Beneficio-Coste (B/C) se compara de forma directa los beneficios y
los costes. Para calcular la relación (B/C), primero se halla la suma de los beneficios
descontados, traídos al presente, y se divide sobre la suma de los costes también descontados.
Para una conclusión acerca de la viabilidad de un proyecto, bajo este enfoque, se debe tener en
cuenta la comparación de la relación B/C hallada en comparación con 1, así tenemos lo
siguiente:
B/C > 1 indica que los beneficios superan los costes, por consiguiente, el proyecto
debe ser considerado.
B/C=1 Aquí no hay ganancias, pues los beneficios son iguales a los costes.
B/C < 1, muestra que los costes son mayores que los beneficios, no se debe considerar.
Ingresos netos
𝐵/𝐶 =
Costos Totales
Reemplazando tenemos:
668.020.1
𝐵/𝐶 =
320.200,0
𝐵/𝐶 = 2.1
Como resultado se tiene que el proyecto es viable ya que Cuando el C/B> 1, el proyecto es
viable.
95
CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
El campo GUAIRUY fue delimitado con el Geo Portal, con sus respectivas coordenadas
UTM (439471.3292738835 m en X y 7758599.367779952m en Y), el pozo GRY-24 se
encuentra ubicado en el departamento de Santa Cruz de la Sierra, provincia cordillera. De
acuerdo a datos obtenidos por El Centro Nacional de Información Hidrocarburífera, se
describieron las formaciones geológicas que han sido atravesadas por el pozo. El pozo GRY-
24 se encuentra en el área de Tupambi, que cuenta con el reservorio Iquiri como productor.
Se analizó los parámetros operativos actuales del pozo se pudo caracterizar el historial de
producción donde producía 296 Bbl/Día y bajo a 95 Bbl/Día en la actualidad debido a que
disminuyo su energía natural, para las propiedades físicas de la formación Iquiri se pudo
reunir todas las propiedades para la aplicación de la tecnología también se determinó las
características de la formación Iquiri donde la Porosidad es de 18 - 25 % y la Saturación
(H2O) es de 40 - 60 % y el Grado API es de 23.
La logro elegir el vapor como el fluido a inyectar por el cual se suministra calor al
yacimiento para incrementar su temperatura y aumentar la energía necesaria para desplazar
el crudo. Siendo beneficioso ya que el vapor inyectado al yacimiento transmite calor a la
formación y a los fluidos que esta contiene. La recuperación mejorada por inyección de
vapor es el método de recobro terciario más utilizado actualmente. El proceso involucra la
inyección de vapor generado en superficie.
96
calculó el petróleo en situ que es de 5’893.573,01 (Bbl), cálculo de vapor requerido que es
de 2′799,086.4 (Bbl), cálculo de tiempo de la operación de intervención que es de 688 días.
Se logró realizar el análisis del costo total de la presente propuesta en los cuales se tomó en
cuenta los costos de los equipos, costo del personal, costos improvistos teniendo el total de
la propuesta de recuperación mejorada por inyección de vapor es de 320.200,0$us.
RECOMENDACIONES
97
BIBLIOGRAFÍA
Graus. (2013).
Orta. (2012).
98
PEMEX. (2000). Diseño de la Perforación de Pozos. En Unidad de Perforación y
Mantenimiento de Pozos, Diseño de la Perforación de Pozos (pág. 7). México: PEMEX.
Carrillo, L. (2006).
99
Velasquez, A. B. (2009). Analisis de criterios de seleccion de metodos de recuperacion
mejorada. Mexico: Instituto Politecnico Nacional.
Clayton.recuperacion-de-pozos-petroleros
100
ANEXOS
101
ANEXO A: Criterio para inyección de vapor
102
ANEXO C: Correlación estratigráfica pozo GRY-24
103
ANEXO D: Historial de producción del pozo GRY-24
104
ANEXO F: Correlación
105
ANEXO G: Correlación Hagedorn Brown
Fuente: (Hagedorn-Brown)
106