Metodologías de control

Estrategias de control de procesos industriales se utilizan para controlar una

variable de proceso que fluctúa alrededor de un punto de referencia. El controlador
de proceso industrial tiene un diferenciador que determina una señal de la diferencia
entre una variable de proceso y un punto de ajuste. La subsección siguiente muy
brevemente presentará varios métodos de control de proceso avanzado para lidiar
con situaciones de incluyendo lazos abiertos y cerrados, control adaptativo, control
PID, control robusto, control predictivo y métodos de control óptimo.

Bucles abiertos y cerrados

Aunque lazo abierto y lazo cerrado son importantes métodos de control de procesos,
los dos términos a menudo no se distingue claramente. Se demuestran las
diferencias entre el control de lazo abierto y lazo cerrado en los siguientes dos
ejemplos; de un sistema informático de control numérico (CNC) y una sala de
sistema de control de temperatura.

(a) sistemas CNC

Un sistema CNC requiere que las unidades de motor para controlar la posición y la
velocidad de los ejes de la máquina. Cada eje debe ser conducido por separado y
debe seguir la señal de mando generada por la numérica control. Hay dos formas
de activar los motores servo; el sistema de lazo abierto y lazo cerrado sistema.

Control adaptativo

Un sistema de control adaptativo puede definirse como un sistema de control de

retroalimentación lo suficientemente inteligente para ajustar su características en un
entorno cambiante, así que algunos especificaron criterios están satisfechos.
Generalmente Habla, control adaptativo métodos son principalmente convenientes
para (a) sistemas mecánicos que no tienen retardos significativos; y (b) sistemas
que han sido diseñados para que su dinámica es bueno Entendido.

Métodos de control adaptable, modelo referencia o autoajustable, algunos requieren

generalmente de identificación de la dinámica del proceso. Esto contribuye a un
número de problemas fundamentales tales como (a) la cantidad de entrenamiento
offline requerido, (b) la relación inversa entre la excitación persistente de las señales
para la correcta identificación y la respuesta del sistema estable para el
funcionamiento del control, (c) la asunción de la estructura del proceso y (d) la
estabilidad de la convergencia y el sistema de modelo problemas en las aplicaciones
reales. En Además, los métodos tradicionales de control adaptativo asuman el
conocimiento de la estructura del proceso. Tienen principales dificultades en el
tratamiento con variante-estructura no lineal, o con grandes timedelays de procesos.
Control del PID

Muchos procesos industriales son todavía controlados manualmente o por

controladores PID de 60 años de edad. PID es un simple regulador automático para
fines generales que es útil para controlar procesos sencillos. Sin embargo, PID tiene
limitaciones significativas:

(a) PID trabaja en proceso que es básicamente lineal y tiempo-invariantes; No se

puede controlar con eficacia procesos complejos que son no lineales, time-variant,
acoplado, o tienen grandes retrasos, mayor disturbios e incertidumbres. PID no es
adecuado para los procesos industriales con cambio de combustibles y las
condiciones de funcionamiento.

(b) parámetros PID deben ajustarse correctamente. Si la dinámica del proceso de

variar debido a cambios de combustible o de carga cambios, PID necesita ser
recalibrado. Esto suele ser una experiencia frustrante y desperdiciador de tiempo.

(c) PID es un regulador fijo, que no puede ser utilizado como la base de un sistema
de control inteligente.

Control robusto

Control robusto es un método de diseño del controlador que se centra en la fiabilidad

(robustez) del control algoritmo. Robustez se define generalmente como el requisito
mínimo de un sistema de control tiene que satisfacer en para ser útil en un entorno
práctico. Una vez que el controlador está diseñado, sus parámetros no cambio y
control de rendimiento está garantizado. Típicamente se basa el diseño de un
sistema de control robusto en el peor de los casos, para que el sistema no funciona
normalmente en estado óptimo bajo normal circunstancias.

Métodos de control robusto son adecuados para aplicaciones donde la estabilidad

del sistema y la fiabilidad son top rangos de variación de incertidumbres y
prioridades, donde se conoce la dinámica del proceso, se pueden estimar. Controles
de aviones y naves espaciales son algunos ejemplos de estos sistemas. En
aplicaciones de control de proceso, algunos sistemas de control pueden diseñarse
con métodos de control robusto, especialmente para aquellos procesos que son
críticos y tienen rangos de incertidumbre grande y pequeño márgenes de
estabilidad.

Control predictivo
Control predictivo, o modelo control predictivo (MPC), es uno de sólo unos pocos
métodos de control avanzado se utilizan con éxito en aplicaciones de control
industrial. Se basa la esencia del control predictivo en tres elementos claves; (a) un
modelo predictivo, (b) la optimización en la gama de una ventana temporal y (c)
corrección de la retroalimentación. Estos tres pasos son llevados generalmente
continuamente por programas online.

Control predictivo es un algoritmo de control basado en un modelo predictivo del

proceso. El modelo es utilizado para predecir la producción futura basada en
información histórica sobre el proceso, así como previsto entrada futura. Se hace
hincapié en la función del modelo, no la estructura del modelo. Por lo tanto, una
ecuación de estado, función de transferencia o incluso una respuesta paso o
impulso puede utilizarse como el predictivo modelo. El modelo predictivo es capaz
de mostrar el comportamiento futuro del sistema. Por lo tanto, la diseñador puede
experimentar con las leyes de control diferente que el sistema resultante de salida,
usando el ordenador simulación.

Control predictivo es un algoritmo de control óptimo. Calcula acción futuro control

basado en una pena o una función de rendimiento. La optimización de control
predictivo está limitada a un tiempo moviendo intervalo y se lleva a cabo
continuamente en línea. A veces se llama el intervalo de tiempo móvil una ventana
temporal. Esta es la diferencia clave de control óptimo tradicional, que utiliza un
rendimiento función de optimización global de juzgar.

Control óptimo

Control óptimo es un componente importante de la teoría de control moderna. En

principio, un control óptimo problemas pertenecen al cálculo de variaciones.
Principio máximo de Pontryagin y de Bellman programación dinámica es dos
poderosas herramientas que se utilizan para resolver variación limitado conjunto
cerrado problemas, que están relacionados con problemas de control óptimo más.
La declaración de un típico óptima problema de control puede ser expresado como
sigue: la ecuación de estado y la condición inicial del sistema ser dado son
controlado. También se proporciona el conjunto de objetivo. Encontrar un control
factible, tal que el sistema comienza desde las transferencias de la condición inicial
dada su estado al conjunto de objetivo y al hacerlo minimiza un índice de
rendimiento.

En sistemas industriales, hay algunas situaciones donde un control óptimo puede

aplicarse, tales como la control de contenido bacteriano en un sistema de
Bioingeniería. Sin embargo, son problemas de control de proceso más relacionadas
con el control de flujo, presión, temperatura y nivel. No son aptos para el aplicación
de técnicas de control óptimo.

Control inteligente
Control inteligente es otro campo importante en tecnología de control moderno. Hay
diversas definiciones en cuanto a control inteligente, pero denota un paradigma de
control que utiliza varios inteligencia artificial técnicas, que pueden incluir los
siguientes métodos: control de aprendizaje (a), (b) experto control, (c) control Fuzzy
y control de redes neuronales (d).

PID

INTRODUCCIÓN

El proyecto consiste en utilizar un controlador lógico programable ( PLC por sus

siglas en inglés ) para el control de un proceso continuo en un lazo realimentado,
haciendo uso de los algoritmos PID (proporcional, integral, derivativo) como
estrategia de control. Para implementar el sistema se utilizará el PLC SLC 500 de
Allen Bradley y un proceso que será una planta electrónica analógica. Además se
desarrollará una interface con el usuario, a través de un computador personal, con
el objetivo de poder seguir el comportamiento del proceso, y de modificar las
variables de control.

Objetivos específicos.

1. Utilizar un PLC en una configuración de lazo cerrado para controlar una planta
mediante un algoritmo PID.
2. Aplicar los métodos de sintonización de controladores PID a los parámetros de
control implementados en el PLC.

3. Comunicar el PLC con una computadora que servirá como interface al usuario.

4. Monitorear el comportamiento de la planta a través de datos enviados por el PLC

a un computador.

La creciente necesidad de obtener opciones de control de procesos industriales que

sean flexibles, económicas y de mayor precisión incentiva la aplicación de teorías
de control conocidas a equipos más avanzados. Es por ello que se realiza este
estudio; que busca implementar la teoría PID a los controladores lógicos
programables, equipos de avanzada tecnología, alta precisión y gran flexibilidad.

Tradicionalmente, los PLC han sido utilizados en el control de procesos

secuenciales. Entre estos procesos están: el arranque y paro de motores,
coordinación de sensores para muestreo de datos, manejo de transferencias de
energía de respaldo, control de comunicación de datos entre equipos periféricos,
entre otros. Por otro lado, las teorías de control para procesos más avanzados de
regulación y servomecanismos como los algoritmos PID, son llevadas a la práctica
por equipos electrónicos analógicos discretos, los cuales son poco flexibles. Por ello
surge la inquietud de explorar el uso de los PLC en el control de procesos más
complejos de manera que todas las ventajas que ofrecen puedan ser aprovechadas
en procesos como: regulación de temperatura de calderas, posicionamiento de
robots, preparación de sustancias químicas, etc.

El taller busca implementar la teoría PID a un control de una planta electrónica

analógica en un lazo cerrado con un PLC como controlador. Para lograr llevar a
cabo la construcción del sistema, se realizará primero una investigación bibliográfica
sobre algoritmos PID, la programación de controladores Allen Bradley , sobre las
comunicaciones seriales bajo el protocolo de capa física RS-232 y sobre la
programación de una interface en RSView32.

Después de la recolección de la información se harán los cálculos necesarios para

sintonizar el controlador. Se realizará la programación necesaria del PLC mediante
la herramienta RSLogix y se montará la interface al usuario en la plataforma
RSView32.

Sistemas de Control Digital.

Un sistema de control donde el controlador es un computador digital es conocido
como sistema de control digital. El computador digital es un elemento electrónico,
que utiliza señales digitales en su funcionamiento.

Un sistema de control digital se divide en las siguientes partes:

Proceso: Es la parte del sistema que realiza la tarea requerida con el fin de obtener
un servicio o producto. También conocido como planta, posee parámetros físicos
manipulables sobre los que se aplica control con el fin de que la tarea o producto
cumpla con las especificaciones de diseño. El proceso puede estar constituido por
motores, circuitos electrónicos, o partes mecánicas.

Controlador digital: Es un equipo electrónico digital que obtiene información del

proceso, por medio de sus entradas, para luego aplicarle el algoritmo de control.
Los resultados son aplicados a la planta, a través de sus salidas. Las señales que
maneja son eléctricas y codificadas en el sistema de numeración binario.

Elementos de medición y transmisión: son dispositivos que sirven para medir

variables físicas de cualquier índole y transformarlas en señales eléctricas, que son
realimentadas al controlador digital.

Muestreador: es el elemento que transforma las señales eléctricas analógicas en

señales muestreadas moduladas en amplitud. En este trabajo siempre se supondrá
que los muestreadores son ideales, representados por interruptores que se abren y
cierran con un

periodo T. Todos los interruptores en los diagramas de bloques están sincronizados.

Actuador: El actuador recibe las señales eléctricas que provienen del controlador
y realiza una acción directa sobre el parámetro manipulable de la planta.
Recuérdese que este parámetro manipulable debe tener un efecto final sobre la
variable física que se está controlando.

Valor deseado ó consigna R. Es el valor de meta para la variable controlada. Esta

señal puede ser transmitida al PLC por medio de una entrada analógica, ó por medio
de una PC.

Error. E: Señal de error, que es igual a la señal de consigna menos la señal

realimentada.

Salida del controlador U: es el resultado de la aplicación de la ley de control sobre

el error. Es una señal digital.

Salida del PLC u (k*T): es la señal presente en los bornes de salida del PLC. Es
una señal analógica que comanda el actuador.

Variable manipulada m(t): es el parámetro físico de la planta sobre el que se puede

actuar para obtener un cambio en la variable controlada.

Variable controlada c(t): es la variable de la planta que se controla directamente.

En la figura 2.1, esta variable sería el nivel del fluido en el tanque. La magnitud de
la variable controlada es representada por una señal eléctrica llamada señal
realimentada. El controlador recibe la información de la variable controlada por
medio de ella.

Señal realimentada y(t): Es la señal que se obtiene del sensor transmisor. Es una
señal eléctrica analógica

INSTRUMENTACIÓN
Ciencia dedicada al desarrollo de técnicas de medición, indicación, registro y control
de procesos de fabricación, buscando la optimización en la eficiencia de esos
procesos.

El uso de instrumentos en procesos industriales busca la obtención de un producto

de mayor calidad con menor costo, menor tiempo y con una calidad reducida de
mano de obra.

El uso de instrumentos nos permite:

- Incrementar y controlar la calidad del producto;

- Aumentar la producción y el rendimiento;

- Obtener y suministrar datos seguros de la materia prima y la cantidad producida,

además de tener a mano datos relativos a la economía del proceso.

Los sistemas de control se pueden clasificar en dos grandes tipos: los de lazo
abierto y los de lazo cerrado.

Existe una marcada diferencia entre ambos tipos; la principal radica en que los
sistemas a lazo cerrado utilizan en el proceso alguna forma de retroalimentación y
los sistemas a lazo abierto no lo hacen así
Esto es un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la señal de salida
tiene efecto directo sobre la acción de control.

Los instrumentos modernos de control industrial son generalmente fabricados para

producir una de las siguientes acciones de control (o una combinación de ellas):

1.- Control de 2 posiciones (on-off)

2.- Control Proporcional

3.- Control Integral (reset) P.

4.- Control Proporcional + Integral PI

5.- Control Proporcional + Integral + Derivativo

En general una de las mayores dificultades al implementar un sistema de control es

la de encontrar la acción de control (ó modo de control) óptima para un proceso en
particular.

1.- Control de Posiciones:

Cuando se emplea control de 2 posiciones en un proceso, el elemento de acción

final adopta una de solamente dos posiciones posibles. Por ejemplo: una válvula
de control estará completamente abierta o completamente cerrada; para que tal
cosa suceda, el actuador de dicha válvula debe recibir sólo dos valores diferentes
de presión, lo cual implica que la salida del controlador sea, o la mínima presión
posible , o la máxima.

Se dice entonces que el controlador es de dos posiciones o de on-off.

Este tipo de control es el más simple y económico y, tiene grandes aplicaciones

tanto industriales como domésticas.

Si consideramos a la señal de salida del control como na(t) y la señal de error

actuante e(t) . En un control de dos posiciones, señal na(t) permanece en un valor
máximo o mínimo según que la señal de error sea positiva o negativa, de modo que
m(t)= M1 cuando e(t) m(t)= M2, cuando e(t) donde MI y M2 son
constantes. Generalmente el valor mínimo M2 es o bien cero o MI.

Los controles de 2 posiciones son generalmente dispositivos eléctricos. Donde

existe una válvula accionada por un solenoide.
Las siguientes figuras muestran los diagrama a bloques de controles de
dos posiciones.

2.- Control Proporcional.- En la acción proporcional de control, existe una relación

lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final
de control.

Es decir, el controlador proporciona una salida que cambia proporcionalmente con

el error del sistema,

Si el elemento final de control es una válvula, ésta se moverá la misma cantidad

para cada unidad de desviación.

La ecuación que describe el funcionamiento del controlador proporcional es: m(t)-

^ Kp eCt).

En esta ecuación m(t) representa las variaciones de la salida del controlador

alrededor del rCt) set point seleccionado de acuerdo con las condiciones del
proceso. El término Kp recibe el nombre de ganancia proporcional o ganancia,
puesto que;

e(t)= (.r(t)-bCt)) b (t) señal de medición.

Si la acción del controlador es directa un aumento en la señal de medición debe

producir un aumento en la señal de control por lo cual

m(t)= -Kp eCt)

Ahora bien > si es de acción inversa, una disminución en la señal medida , debe
producir un aumento en.la señal de control y por lo tanto

• m(t)= +Kp e(t)

Es evidente que al emplear acción directa, un aumento en la señal de error produce

una disminución en la señal de control, mientras que con acción inversa, un
aumento en la señal de error, produce un aumento en la señal de control.

En la figura siguiente se muestra la relación entre la posición del actuador de una

válvula y el valor de la variable controlada para un controlador con acción
proporcional directa:

3.- Control Integral (RESET).-

Cuando se desea eliminar el error de offset suele usarse la acción integral. En este
tipo de acción la variación de la salida del controlador es proporcional a la integral
del error con respecto al tiempo , lo cual lo podemos representar matemáticamente
como:

en donde: Tr= Constante de tiempo integral en minutos a segundos.

Como es sabido, la salida de un integrador puede ser diferente de cero aunque la

señal de entrada llegue a ser cero; esta característica es aprovechada para hacer
que el controlador produzca una señal de corrección en estado permanente, siendo
el error igual a cero. Como la salida del controlador queda flotando, este tipo de
control también se le denomina también como control flotante y puede usarse en
procesos denominados por tiempo muerto. La siguiente gráfica muestra la relación
entre la variable controlada y la posición del elemento final de control en un control
de acción integral o control flotante siguiente un cambie en la carga al proceso en
el tiempo cero.

Note que la velocidad de desplazamiento del actuador de la válvula es proporcional

a la desviación. Por ejemplo, cuando el error es máximo la velocidad del actuador
también es máxima. El factor de principal importancia en un control de este tipo es
que en tanto dure el error la corrección de a posición de la válvula continua.

El control de acción integral responde tanto a la amplitud como a la duración de la

desviación. Esto es, este modo de control continua en operaciónhasta lograr una
corrección exacta para cualquier cambio en la carga. Esta es una ventaja única del
control integral sobre cualquier otra acción de control. El único inconveniente que
se presenta es que usando acción integral existe el peligro de hacer
oscilar a la variable controlada por lo que generalmente se acompaña de
acción proporcional.

CONTROL PROPORCIONAL + INTEGRAL (P.I.).-Como hemos podido observar,

la acción de control integral tiene la ventaja de continuar corrigiendo la posición de
la válvula hasta cup desaparece el error.

Por tanto, sumando acción integral a la acción proporcional, el error de offset de

ésta última puede ser corregido. La suma de la acción integral, logra
automáticamente lo que en acción proporcional se requería hacer con
restablecimiento manual.

Es por eso por lo que a la acción integral se le conoce también como reset.

La mejor manera de explicar la operación de esta acción de control combinada es

representar separadamente las componentes de desplazamiento de la válvula
debidas a cada acción de control y observar la contribución de cada una de ellas
para la posición de la válvula resultante.

La figura siguiente muestra la componente de desplazamiento de la válvula debida

a la acción proporcional combinada con la debida acción integral. En el tiempo cero,
ocurre un cambio en forma de escalón a la carga. Debido a la acción P se produce
una componente de corrección proporcional a la desviación en la variable controlada
hasta que ésta alcanza de nuevo su valor de set point„ Pero debe observarle que
la corrección exacta de la posición final es debida íntegramente a la componente de
acción I.

El área sombreada A bajo la curva de acción proporcional representa la energía

suministrada por la acción P. El área B representa la energía suministrada por la
acción I. El área C bajo la curva resultante de la posición de la válvula, representa
el sobrepaso, o corrección en exceso aplicada al sistema debida a la acción P.

El hecho de primordial importancia referente a esta acción de control de 2 modos

es que es posible lograr un control sin error offset bajo cualquier condición de carga,
pero la acción integral por sí misma, no contribuye ,en nada a la estabilidad del lazo
(loop) de control .

6.- CONTROL PROPORCIONAL MAS INTEGRAL MAS DERIVATIVO PID.

Las tres acciones de control previamente descritas pueden ser combinadas en solo
instrumento para obtener todas sus ventajas, la fig. sig. nos muestra separadamente
las componentes de movimientos de la válvula producida por cada acción después
de que ocurre un cambio en forma de escalón en la carga en (1=0) también nos
muestra la posición resultante de la válvula

SUMARIZANDO:

1.- La acción proporcional corrige la posición de la válvula una cantidad proporcional

a la desviación y esto produce un incremento temporal de energía de salida
representado por el área A.

2.- La acción integral (reset) corrige la posición de la válvula a una velocidad

proporcional a la desviación y esto produce un incremento de energía de salida
permanente representado por el área D.

3.- La componente de acción derivativa corrige la posición de la válvula por una

cantidad proporcional a la velocidad de cambio de la variable controlada. La
corrección derivativa primero suministra la energía representada por el área B y
luego substrae la energía representada por el área C.

SELECCION DE LA ACCION DE CONTROL:

Probablemente una de las decisiones más difíciles en la instrumentación de un

proceso de control más adecuada y económica.

La solución es generalmente un compromiso entre la calidad del contro requerido y

el costo del sistema de control.
El sistema de control debe ser suficiente para satisfacer las tolerancias del proceso;
pero no debe contener mayores refinamientos que los requeridos o su costo será
excesivo. Pero si existe alguna duda debe seleccionarse una instrumentación
adecuada y completa, ya que la pérdidas económica debidas a la "sobre
instrumentación" son de poca importancia comparadas con la pérdida de cantidad
y calidad del producto final del proceso cuando se escatima en la selección del
equipo de control.

En tal selección no hay sustituto para la experiencia adquirida en el control de

procesos.

Allen Bradley SLC5/02,SLC5/03 and SLC5/04 ISA PID

PRUEBA DE LAZO ABIERTO

El propósito de una prueba en lazo abierto es determinar la función de transferencia

del proceso, esto es, la relación entre las variables de salida del proceso y sus
variables de entrada. En el caso de un lazo de control retroalimentado la relación de
mayor interés es entre la variable controlada y la variable manipulada.

PRUEBA DE LAZO ABIERTO PROCEDIMIENTO

Con el controlador en posición “manual” (es decir en circuito abierto), se aplica al

proceso un cambio escalón en la señal de salida del controlador. La magnitud del
cambio debe ser lo suficientemente grande como para que se pueda medir el
cambio consecuente en la señal de salida del transmisor, pero no tanto como para
que las linealidades del proceso ocasionen la distorsión de la respuesta.
La respuesta de la señal de salida del transmisor se registra en algún dispositivo
graficador; la resolución debe ser la adecuada, tanto en la escala de amplitud como
en la del tiempo. La graficación de la variable controlada contra el tiempo debe de
cubrir el periodo completo de la prueba, desde la introducción de la prueba de
escalón hasta que el sistema alcanza un nuevo estado estacionario. La prueba dura
desde unos cuantos minutos hasta varias horas.

FUNCION DE TRANSFERENCIA

METODO DE LOS DOS PUNTOS

CON LOS DATOS OBTENIDOS SE SACAN LOS FACTORES DE
SINTONIZACION

La instrucción PID controla las características físicas tales como la temperatura,

presión, nivel o régimen de caudal usando lazos de proceso. La instrucción PID
normalmente controla un lazo cerrado usando a un módulo de salida analógico.
Para el control de temperatura, se puede convertir la salida analógica a una salida
activada / desactivada de tiempo proporcional para impulsar una unidad de
calefacción o enfriamiento.

La instrucción PID se puede operar en el modo temporizado o el modo STI. En el

modo temporizado, la instrucción actualiza su salida periódicamente a un régimen
seleccionado

Por el usuario. En el modo STI, la instrucción se debe colocar en una subrutina de

interrupción STI. Entonces actualiza su salida cada vez que se realiza un escán de
la subrutina STI. El intervalo de tiempo STI y el régimen de actualización de lazo
deben ser idénticos para que la ecuación se ejecute correctamente.

Normalmente, la instrucción PID se coloca en un renglón sin lógica condicional. La

salida permanece a su último valor cuando el renglón es falso. El término integral
también se borra cuando el renglón es falso.

A continuación se explican los parámetros de la instrucción PID.

Control Block (bloque de control.) Es un archivo que almacena los datos requeridos
para operar la instrucción. La longitud de archivo se fija a 23 palabras y se debe
introducir como dirección de archivo de entero. Por ejemplo, la introducción de
N10:0 asignará los elementos N10:0 a N10:22.

No se debe escribir a las direcciones de bloque de control con otras instrucciones

en el programa, excepto en aplicaciones especiales. Si se vuelve a usar un bloque
de control de datos que fue asignado anteriormente para otro uso, una buena
práctica será poner primero a cero los datos. Se recomienda usar un archivo de
datos único para contener los bloques de control PID. Por ejemplo N10:0. Esto evita
el uso imprevisto de las direcciones de bloque de control PID por otras instrucciones
en el programa.

La longitud del bloque de control se fija a 23 palabras y se debe programar

como archivo de entero. La configuración del bloque de control conformado
por varios parámetros se muestra en la figura siguiente
 Process Variable PV (variable de proceso.) Es una dirección de elemento
que almacena el valor de entrada del proceso. Esta dirección puede ser la
ubicación de la palabra de entrada analógica donde el valor de la entrada
A/D se almacena. Este valor también podría ser un valor de entero si decide
escanear su valor de entrada de ante mano al rango 0-16383.

o Control Variable CV (variable de control.) Es una dirección de
elemento que almacena la salida de la instrucción PID. El valor de
salida tiene un rango de 0 a 16383; 16383 es el 100%. Esto es
normalmente un valor de entero para que se pueda escalar el rango
de entrada PID según el rango analógico específico que la aplicación
requiera.
 La ilustración siguiente muestra una instrucción PID con direcciones típicas
para parámetros anteriormente explicados. La pantalla de parámetros de
PID es visualizada en pantalla haciendo un doble clic sobre la instrucción PID
en la leyenda Setup Screen.

PID Setup Screen

La pantalla de parámetros de PID esta clasificada por parámetros de sintonización,

entradas, salidas e indicadores o banderas de estado.

A continuación se da una breve definición de los indicadores de PID.

 Auto/manual (automático/manual AM, palabra 0, bit 1.) Este parámetro

alterna entre el modo automático y manual. Automático indica que el PID
controla la salida (el bit se pone a cero.) Manual indica que el usuario
establece el valor de salida. (El bit esta puesto a 1 ó establecido.) Al hacer
ajustes, se recomienda que se efectúen los cambios en el modo manual,
seguido por un retorno al modo automático. El límite de salida también se
aplica en el modo manual.
 Mode (modo TM, palabra 0, bit 0). Alterna los valores temporizados y STI.
Temporizado indica que el PID actualiza su salida al régimen especificado en el
parámetro de actualización del lazo. STI indica que el PID actualiza su salida cada
vez que se escanea. Cuando se selecciona STI, la instrucción PID debe ser
programada en una subrutina de interrupción STI, y la rutina STI debe tener un
intervalo de tiempo igual al ajuste del parámetro de “Loop Update” (actualización del
lazo). Se debe establecer el período STI en la palabra S:30. Por ejemplo, si el tiempo
de actualización del lazo contiene el valor 10 (para 100 ms), entonces el intervalo
de tiempo STI también debe ser igual a 10 (para 10 ms).

 Control (el control CM, palabra 0, bit 2). Alterna los valores dispuestos E
= SP-PV y E = PV-SP. La acción directa (E = PV-SP) causa que la salida CV
incremente cuando la salida PV es mayor que el punto de ajuste SP (por
ejemplo, una aplicación de enfriamiento.) La acción inversa (E = SP-PV)
causa que la salida CV incremente cuando la salida PV sea menor que el
punto de ajuste SP (por ejemplo, una aplicación de calefacción)

 Setpoint SP (punto de ajuste, palabra 2). Es el punto de control deseado

de la variable de proceso. Se puede cambiar este valor con las instrucciones
de escalera. El valor de la tercera palabra de be escribirse en el bloque de
control (por ejemplo, se debe escribir el valor en N10:2 si el bloque de control
es N10:0). Sin escala, el rango de este valor es 0-16383. En caso contrario,
el rango es de escala mínima (palabra 8) a escala máxima (palabra 7).

o Process PV ( proceso con escala, palabra 14). Se usa para la muestra
en pantalla únicamente. Este es el valor con escala de la variable de
proceso. Sin escala, el rango de este valor es 0-16383. Si no, el rango
es de escala mínima (palabra 8) a escala máxima (palabra 7).

o Scaled Error (error de escala, palabra 15). Se usa para visualización

solamente. Este es el error de escala según es seleccionado por el
parámetro de modo de control. Rango: escala máxima – escala
mínima, ó 16383 a – 16383 cuando no hay escala.

o Deadband DB (banda muerta, palabra 9). Es un valor no negativo.

La banda muerta se extiende sobre y debajo el punto de ajuste según
el valor que se introduce. La banda muerta se introduce en la
intersección con cero de la variable de proceso PV y el punto de ajuste
SP. Esto significa que la banda muerta estará en efecto sólo después
que la variable de proceso PV entre en la banda muerta y pase a
 través del punto de ajuste SP. El rango válido es 0 a escala máxima
ó 0 a 16383 cuando no hay escala.

o Output CV %(variable de control de salida, palabra 16). Muestra la

salida CV real de 0 a 16383, en términos de porcentaje (El rango es 0
a 100%). Si se seleccionó el modo AUTO con la tecla F1, es para
visualización únicamente. Si se seleccionó el modo MANUAL y se usa
un monitor de datos APS, se puede cambiar la salida CV% y el cambio
se aplicará a CV. El escribir a la salida CV% con el programa de
usuario o un dispositivo de programación no inteligente no afectará el
CV. Cuando se usa un dispositivo que no sea APS, se debe escribir
directamente a CV que tiene un rango de 0 a 16383.

o Loop Update (actualización de lazo, palabra 13). Es el intervalo de

tiempo entre los cálculos PID. La entrada es en intervalos de 0.01
segundos. La regla general es introducir un tiempo de actualización
del lazo cinco a diez veces más rápido que el período natural de la
carga (determinado poniendo los parámetros de restablecimiento y
régimen a cero y luego incrementando la ganancia hasta que la salida
comience a oscilar). En el modo STI, este valor debe ser igual al valor
de intervalo de tiempo STI de S:30 El rango válido es 1 a 2.55
segundos.

o Gain Kc (ganancia, palabra 4). Es la ganancia proporcional, con un

rango de 0.1 a 25.5 La regla general es de establecer esta ganancia
a la mitad del valor necesario para causar que la salida oscile cuando
los términos de restablecimiento y régimen (abajo) se ponen
cero.

o Reset Ti (restablecimiento, palabra 4). Es la ganancia integral, con

un rango de 0.1 a 25.5 minutos por repetición. La regla general es
establecer el tiempo de restablecimiento para que sea igual al período
natural medido en la calibración de ganancia de arriba.
o Rate Td (régimen, palabra 5). Es el término derivativo. El rango de
ajuste es de 0.01 a 25.5 minutos. La regla general es establecer este
valor a 1/8 del tiempo integral de arriba.

o Min Scaled (escala mínima Smin. Palabra 8). Si el punto de ajuste

debe ser leído en unidades de ingeniería, este parámetro corresponde
al valor del punto de ajuste en unidades de ingeniería cuando la
entrada de control es cero. El rango válido es de +- 16383 a + 16383.

o Max Scaled (escala máxima Smax, palabra 7). Si el punto de ajuste

debe ser leído en unidades de ingeniería cuando la entrada de control
es 16383. el rango válido es +- 16383 a +16383.

o Ouput (CV) Limit OL ( límite de salida, palabra 0, bit3). Alterna

entre Si y No. Al seleccionar Si, se limita la salida a los valores
mínimos y máximos.
o Time Mode Bit TM (bit de modo de tiempo, palabra 0, bit
0). Especifica el domo PID. Se establece cuando el modo
TEMPORIZADO está en efecto. Se pone a cero cuando el modo STI
está en efecto. Este bit se puede establecer o poner a cero por medio
de instrucciones en el programa de escalera.

Auto/Manual Bit AM (palabra 0, bit 1). Especifica la operación

automática cuando se pone a cero la operación manual cuando se
establece. Este bit puede ser establecido o poner a cero por medio de
instrucciones en el programa de escalera.

Control Mode Bit CM (bit de modo de control, palabra 0, bit 2). Se

pone a cero si el control es: E = SP - PV. Se establece si el control es
E = PV - SP. Este bit se puede establecer o poner a cero por medio
de instrucciones en el programa de escalera.

Output Limiting Enable Bit OL (bit de límite de salida habilitado,

palabra 0, bit 3). Se establece cuando se ha seleccionado limitar la
variable de control usando la tecla de función F4. Este bit se puede
establecer o poner a cero por medio de instrucciones en el programa
de escalera.

Reset and Gain Range RG (Restablecimiento y rango de

ganancia). Aplica a procesadores S5/03 y 5/04.

Scale Setpoint Flag SC (Indicador de punto de ajuste de escala,

palabra 0, bit 5). Se pone a cero cuando se especifican los valores de
escala del punto de ajuste.

Loop Update Time Too Fast TF (Tiempo de actualización del lazo

demasiado rápido, palabra 0, bit 6). Está establecido por el
algoritmo PID si el tiempo de actualización del lazo que ha
especificado no puede ser realizado por el programa en cuestión
(debido a límites de tiempo de escán).

Derivative (rate) Action DA (Bit de acción derivativa (régimen),

palabra 0, bit 7). Este bit es usado solo por los procesadores 5/03 y
5/04. Cuando está establecido, este bit causa que el cálculo de
derivativa (régimen) se evalue en el error, en vez del PIV. Cuando se
pone a cero, este bit permite que el cálculo de derivativa (régimen) sea
evaluado de la misma manera que la instrucción PID.

DB, Set when Error is in DB (DB, establecido cuando el error está

en DB, palabra 0, bit 8). Se establece cuando la variable de proceso
se encuentra dentro del rango de banda muerta de intersección con 0.

Output Alarm, Upper Limit UL (alarma de salida, límite superior

UL, palabra 0, bit 9). Se establece cuando el CV de salida de control
calculado es menor que el límite CV inferior.
 Output Alarm, Lower Limit LL (alarma de salida, límite inferior LL,
palabra 0, bit 10). Este bit se establece cuando el CV de salida de
control calculado es menor que el límite CV inferior.

Setpoint out of Range SP (punto de ajuste fuera de rango, palabra

0, bit 11). Se establece cuando el punto de ajuste excede el valor con
escala máximo o es menor que el valor con escala mínimo.

Process Var out of Range PV (variable de proceso fuera de rango,

palabra 0, bit 12). Se establece cuando la variable de proceso sin
escala (o sin procesar) excede 16383 ó es menor que cero.)

PID Done DN (PID efectuado, palabra 0, bit 13). Este bit se

establece en barridos de programas donde el algoritmo PID se
calcula. Se calcula al régimen de actualización del lazo.

PID enabled EN (PID habilitado, palabra 0, bit 15). Este bit se

establece mientras que el renglón de la instrucción PID está habilitado.

El control en lazo cerrado PID mantiene una variable de proceso en un punto de

ajuste deseado. Se controla el proceso enviando una señal de salida a la válvula de
control. Cuanto más grande sea el error entre el punto de ajuste (Set Point) y la
entrada de la variable de proceso, tanto mas grande es la señal de salida y
viceversa. Un valor adicional (prealimentación o polarización) se puede añadir a la
salida de control como Offset. El resultado del cálculo PID (variable de control)
impulsará la variable de proceso que controla hacia el punto de ajuste. El propósito
del calculo PID es mantener la variable de proceso a controlar en el punto de ajuste.

Rangos de entrada / salida para control PID

El módulo de entrada que mide la variable de proceso (PV) debe tener un rango
binario completo de escala de 0 a 16383. Si este valor es menor que 0 (bit 15
establecido), un valor de cero se usará para PV y el bit de “variable de proceso fuera
de rango” se establecerá (bit 12 de palabra 0 en el bloque de control.) Si la variable
de proceso es mayor que 16383 (bit 14 establecido), un valor de 16383 se usará
para PV y el bit de “variable de proceso fuera de rango” se establecerá.

La variable de control, calculada por la instrucción PID, tiene el mismo rango que
va de

0 a 16383. La salida de control (palabra 16 del bloque de control) tiene el rango de

0 al 100%. Se pueden establecer límites inferiores y superiores para los valores de
salida calculados de la instrucción (donde un límite superior del 100% corresponde
a un límite de variable de control de 16383).

Escalado a unidades de ingeniería para control PID

La escala permite introducir el punto de ajuste y los valores de banda muerta de

intersección con cero en unidades de ingeniería y mostrar la variable de proceso y
valores de error en las mismas unidades de ingeniería. Debe recordarse que la
variable de proceso PV todavía debe estar dentro del rango de 0 a 16383. Sin
embargo, el PV será mostrado en unidades de ingeniería.

Se debe seleccionar la escala según lo siguiente:

 Hay que introducir los valores de escala máximos y mínimos Smax y Smin
en el bloque de control PID. El valor Smin corresponde a un valor analógico
de cero para la lectura más baja de la variable de proceso, y Smax
corresponde a un valor analógico de 16383 para la lectura más alta. Estos
valores reflejan los límites de proceso. La escala del punto de ajuste es
seleccionada introduciendo un valor que no sea cero para uno o ambos
parámetros. Si se introduce el mismo valor para ambos parámetros, la escala
del punto de ajuste se inhabilita.

Por ejemplo, si se mide un rango de temperatura de escala completa de – 73 (PV

= 0) a + 1156° C (PV = 16383), se debe introducir un valor de – 73 para Smin y 1156
para Smax.
Las conversiones de señales podrían ser así:

Límites de proceso + - 73 a + 1156° C

Salida de transmisor (si se usa) + 4 a +20 mA

Salida de un módulo de entrada analógico 0 a 16383

Instrucción PID, Smin a Smax +- 73 a 1156° C

 Hay que introducir el punto de ajuste (palabra 2) y la banda muerta (palabra

9) en las mismas unidades con escala. Debe leerse la variable de proceso
con escala y el error con escala en estas unidades. El porcentaje de salida
de control (palabra 16) se muestra como porcentaje del rango de 0 a 16383.
El valor real transferido a la salida CV siempre es entre 0 y 16383.

Cuando se selecciona la escala, la instrucción escala el punto de ajuste, banda

muerta, variable de proceso y error. Se debe considerar el efecto de esta variable
cuando cambia la escala.

Para la instrucción PID, la escala numérica para la variable de proceso (PV) y la

variable de control (CV) es de 0 a 16383. Para usar unidades de ingeniería, tal como
PSI o grados, primero se debe escalar sus rangos de E / S analógicas dentro de la
escala deseada. Para hacerlo, debe usarse la instrucción de escala (SCL) y seguir
los pasos descritos a continuación.

 Debe de escalarse la entrada analógica calculando la pendiente (Rate o

régimen) del rango de entrada analógica al rango PV (0 a 16383). Por
ejemplo, una entrada analógica con un rango de 4 a 20 mA tiene un rango
decimal de 3277 a 16384. El rango decimal debe ser escalado por todo el
rango de 0 a 16383 para su uso como PV.
  Debe escalarse CV para que se distribuya de manera equitativa por todo el
rango de salida analógica. Por ejemplo, una salida analógica que tiene una
escala de 4 a 20 mA, tiene un rango decimal de 6242 a 31208. En este
caso, 0 a 16383 debe ser escalado por todo el rango de 6242 a 31208.

Una vez que ha escalado sus rangos de E / S analógicas hacia / desde la instrucción
PID, puede introducir las unidades de ingeniería mínimas y máximas que se
adecuen a la aplicación. Por ejemplo, si el rango de entrada analógica de 4 a 20 mA
representa 0 a 300 PSI, se puede introducir 0 y 300 como los parámetros mínimos
(Smin) y máximos (Smax) respectivamente. La variable de proceso (PV), error,
punto de ajuste (set point) y banda muerta, se muestran en unidades de ingeniería
en la pantalla del monitor de datos PID. El punto de ajuste y la banda muerta se
pueden introducir en la instrucción PID usando unidades de ingeniería.

Deben usarse los valores siguientes en una instrucción SCL para escalar los rangos
de entrada analógica comunes para las variables del proceso PID.

Controladores industriales Fuzzy

Esta subsección presenta brevemente tres tipos importantes de controladores de

lógica difusa en aplicaciones de control industrial.

(1) integrados controladores fuzzy

El concepto de lógica difusa hace factible el uso de un controlador difuso basado en

un microcontrolador o microprocesador chipset o equipos industriales. Fabricantes
han reconocido el poder de lógica difusay han creado núcleos difusos y
herramientas de soporte. En algunas aplicaciones industriales, tales como control
de movimiento, accionamientos eléctricos, estabilización de la temperatura y la
humedad, el controlador borroso recibe información del proceso controlado a través
de convertidores analógico-digital y controla a través de convertidores digital
analógico.

(2) fuzzy tres períodos (PID-como) controladores

El término de tres (PID-como) controlador industrial constituye la columna vertebral

de control industrial, teniendo en uso por más de un siglo. Puede tomar un número
de formas, desde el mecánico temprano a versiones más tarde hidráulicos,
neumáticos, analógicos y digitales. La forma moderna toma la forma de
multitarea algoritmos de tiempo discreto tres períodos (PID) encajan en casi todos
los industriales PLCs y RTUs.
El advenimiento del control difuso motivado a muchos investigadores a reconsiderar
este controlador con la esperanza de que "Fuzzificación" mejoraría su dominio
efectivo. Este es un caso de una modificación de la tecnología, en que se aplica
inteligencia computacional para mejorar un dispositivo bien conocido. El resultado
ha sido una nueva generación de controladores inteligentes (PID-como) tres
períodos que son más robustos. Lógica difusa puede aplicarse en un número de
maneras. Un enfoque obvio es fuzzify las ganancias de los tres períodos Regulador
(PID) mediante el establecimiento de reglas por el que estas ganancias son variadas
según el funcionamiento Estado del sistema cerrado.

A menudo es más conveniente para el regulador de tres períodos de la partición en

dos subcontrollers fuzzy independiente que generan por separado las señales PD
y uI que corresponden al proporcional más término derivado y el integral el término
respectivamente. El resultado es un proporcional difusa más derivado de
la secundario-controlador FPD (proporcional difuso y se diferencian) en paralelo con
un controlador integral fuzzy FPI (fuzzy proporcional e integral) como se muestra en
la figura 7.23. Ambos controladores secundarios se alimentan de la error y su
derivado. El segundo sub controlador requiere un integrador (o acumulador)
generar el término integral.

Un estudio de caso de fuzzy control industrial

El diagrama esquemático de una planta de control de presión de pilotaje se muestra

en la figura 7.26(a), donde denota PT transmisor de presión, PI denota indicador de
presión, "V i" denota tensión al convertidor actual, "que a V"denota a convertidor de
voltaje, y"I a P"denota corriente al convertidor de presión. Consiste en de un tanque
de presión miniatura, cuya entrada está conectada a un compresor de aire a través
de un control de 50 mm válvula. En la parte inferior del tanque, una toma de corriente
está provisto de una válvula de compuerta de accionamiento manual para permitir
que el aire flujo a una tasa constante. Un transmisor de precisa de presión
conectado al tanque de presión se utiliza para medir la presión del tanque y
proporcionar una corriente de salida en el rango de 4 a 20 mA. En este circuito
cerrado sistema de regulación de presión, el caudal de aire de entrada es
manipulado por cambiar la posición de la válvula de control de tal manera en cuanto
a alcanzar la presión deseada.

Una aumento sensible de tipo no lineal electro-neumática válvula, cuyas

características pueden verse en la figura 7.26(b), se utiliza para la manipulación del
flujo de entrada. También cuenta con el sistema de control de presión un tiempo
muerto de 1,4 segundos, que se ha calculado de un experimento de lazo abierto.

El objetivo principal del diseño propuesto es mejorar la estabilidad y robustez.

Industrial instalaciones de presión generalmente están conectadas a varios URL
operando las plantas, tales como en un industrial caldera generadora de vapor
conectada a una red de vapor de un encabezado de alta presión, presión
intermedia y baja presión. Para proporcionar una alimentación suave y sin
problemas para el consumo de vapor procesos, la presión deben estabilizados en
cerca del nivel. Además, las plantas industriales de presión puede estar expuesto a
cambios de carga frecuentes causados por los viajes y la puesta en marcha del
consumo de vapor procesos. Para superar tales disturbios de la carga y para
estabilizar la salida sobre las variaciones de entrada, el controlador necesita un
método de sintonización en línea. Por lo tanto, el control-sistema-basado en línea
tuning método para mejorar la estabilidad y la robustez del controlador se acentúa
en su diseño.

La estructura de control consta de un controlador simple, nivel superior, basado en

normas, (supervisión) y un controlador fuzzy de bajo nivel basado en reglas,
(directo). Un controlador de lógica difusa tipo estándar ha sido aplica en los niveles
superiores e inferiores de esta estructura de control jerárquico. El control
fuzzy sistema determina el factor de escala para el controlador difuso directo en
cada tiempo de muestreo mediante la evaluación de las entradas e(k) y you(k).