SENSORES

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El sensor es el término que se utiliza para un dispositivo de entrada de un sistema de control. Por
ejemplo, un termopar es un sensor que convierte una diferencia de temperatura a una salida
eléctrica. Transductor es un término que se utiliza generalmente para referirse a un dispositivo
que convierte una señal de una forma a otra forma física diferente. Por lo tanto suelen ser
sensores transductores, sino también otros dispositivos pueden ser transductores, tales como un
motor que convierte una entrada eléctrica en rotación.

Sensores que dan señal digital o discreta, es decir, on/off, salidas se puede conectar fácilmente
tarjetas de entrada de un PLC. Un sensor analógico da una salida proporcional a la variable
medida.

Los siguientes son algunos de los términos más comunes utilizados para definir el rendimiento de
sensores:

La precisión es la medida que el valor indicado por un sistema de medición o elemento podría ser
errónea. Por ejemplo, un sensor de temperatura puede tener una precisión

de +/- 0,1 C . El error de una medición es la diferencia entre el resultado de la la medición y el

verdadero valor de la cantidad que se está midiendo. Pueden surgir errores en un

número de formas; el error de no linealidad del término se utiliza para describir el error que se
produce como una resultado de asumir una relación lineal entre la entrada y salida en el trabajo
gama, es decir, un gráfico de salida conspiró contra entrada supone dar una línea recta.

Algunos sistemas o elementos, sin embargo, tienen una relación verdaderamente lineal y así se
producen errores como consecuencia de la Asunción de linealidadse utiliza para la diferencia de
salidas desde el mismo valor de cantidad se mide de acuerdo a si ese valor ha sido alcanzado por
una continua aumento de cambio o una continua disminución. Así, usted puede obtener una valor
distinto de un termómetro para medir la temperatura de un líquido Si es alcanzado por el líquido
hasta el calentamiento se alcanza la temperatura medida o por el líquido enfriando la temperatura
medida.

El alcance de variable de un sistema es los límites entre los que pueden variar las entradas. Por
ejemplo, un sensor de temperatura de resistencia podría ser citado como contar con una gama de
-200 a + 200 C

Cuando cambia el valor de entrada a un sensor, tomará algún tiempo para llegar y establecerse el
valor de estado estacionario. El tiempo de respuesta es el tiempo que transcurre después la
entrada a un sistema o elemento se incrementa abruptamente de cero a un valor constante, hasta
hasta el punto en que el sistema o el elemento da una salida correspondiente a algunos
porcentaje especificado, como 95, del valor de la entrada. El ascenso es el tiempo adoptado para
que la salida a la altura de un porcentaje especificado de la salida de estado estacionario. A
menudo el tiempo de subida se refiere a los plazos para que la salida a subir desde 10 del estado
estacionario La sensibilidad indica cuánto la salida de un sistema de instrumento o elemento del
sistema cambia cuando cambia la cantidad se mide por una determinada cantidad, es decir, la
relación entrada-salida. La estabilidad de un sistema es su capacidad para dar el mismo resultado
cuando se utiliza para medir un constante entrada durante un período de tiempo. La deriva del
término se utiliza a menudo para describir el cambio en salida que se produce con el tiempo. La
deriva puede expresarse como un porcentaje de toda la gama salida. El término deriva de cero se
refiere a los cambios que se producen en la salida cuando hay cero entrada.

La repetibilidad del término se refiere a la capacidad de un sistema de medición para dar el mismo
valor para las mediciones repetidas del mismo valor de una variable. Causas comunes de falta de
repetibilidad son fluctuaciones aleatorias en el entorno, como cambios en temperatura y
humedad. El error derivadas de repetibilidad normalmente se expresa como un

porcentaje de la producción de toda la gama.

Se define la fiabilidad de un sistema de medición o el elemento de un sistema de este tipo, como

la probabilidad de que funcionará a un determinado nivel de rendimiento para un

período especificado, sujeto a las condiciones ambientales especificadas. El nivel acordado de el

rendimiento puede ser que el sistema de medición da una precisión particular.

Conmutadores mecánicos

Un conmutador mecánico genera señales como resultado de algunos mecánicos o una señal de
on/off causando el interruptor abrir o cerrar la entrada. Un conmutador de tal podría utilizarse
para indicar la presencia de una pieza trabajada en un mecanizado de la tabla, la pieza trabajada
presionando contra el conmutador y así que cerrarla. La ausencia de la pieza trabajada se indica
mediante el switch está abierto y su presencia por que se cierra. Así, con la disposición mostrada
en la figura , la entrada señales de un solo canal de entrada del PLC son así los niveles lógicos:

SENSORES

POSCION

Temperatura
Hay una gran variedad de métodos para la detección y medición de temperatura, algunos tan
simple como un hogar heatingair acondicionado termostato hasta algunos requieren algunos

acondicionamiento de señales bastante sofisticada electrónica. Este texto no intentará cubrir

todas de los tipos, pero en cambio se centrará en los más populares.

Conmutador de BI-metálicos El conmutador de bi-metálicos es un discreto (on-off) sensor que

aprovecha el hecho de que como se calientan los materiales se expanden y que para el mismo
cambio de temperatura, distintos tipos de material se expanden diferente. Como se muestra en la
siguiente figura , es el conmutador construido de una franja de bi-metálicos. La Faja de bi-
metálicos consiste en dos diferentes metales que están enlazados juntos. Los metales son elegidos
para que su coeficiente de temperatura la expansión es radicalmente diferente. Ya que los dos
metales en la franja será al mismo temperatura, como los aumentos de temperatura, el metal con
el mayor de los dos coeficientes de expansión expandirá más y causar la Faja de deformación. Si
utilizamos la franja como un Director de orquesta y organizar con contactos como se muestra en la
siguiente figura tendremos un bi-metálicos conmutador. Por lo tanto, la franja de bi-metálicos
actúa como un repetidor que es accionado por temperatura en lugar de magnetismo.

TEMPERATURA

TEMPERATURA

Nivel del líquido

Interruptor de flotador

El interruptor de flotador de nivel líquido es un dispositivo simple que proporciona una salida
discreta. Como ilustrada en la siguiente figura , consta de un conmutador de medidas de ajuste y
un brazo de palanca larga con un flotador conectado al brazo. Como sube el nivel del líquido, el
brazo de palanca presiona en el conmutador botón actuador. Ajuste del grueso de la unidad se
realiza moviendo el montaje vertical posición del conmutador. Ajuste fino es hecho por aflojar los
tornillos de fijación y el interruptor de inclinación ligeramente (uno de los orificios de montaje del
conmutador es alargada para ello propósito), o simplemente doblando el brazo de palanca.
NIVEL

Presión.

Dado que muchos sistemas de máquina utilizan presión neumática (aire), vacío o hidráulica
presión para realizar ciertas tareas, es necesario poder sentir la presencia de presión o vacío y en
muchos casos, para poder medir la magnitud de la presión o vacío. A continuación analizaremos
algunos de los métodos más populares para la detección discreta y la detección analógico de
presión y vacío.

Conmutador de fuelle El conmutador de fuelle es un dispositivo relativamente simple que

proporciona un discreto (on / off) señal basada en presión. Refiriéndose a la figura 9-12, observe
que el fuelle (que se realiza de un material flexible, generalmente de caucho) está sellado hasta el
final de una tubería desde el cual la presión es ser percibido. Cuando aumenta la presión en el
tubo, el fuelle se inserta en el Actuador de un conmutador. Cuando la presión se incrementa hasta
un punto donde supera el fuelle fuerza de muelle del actuador del conmutador, acciona el
interruptor, el contacto NO se conecta a la común y el contacto NO se desconecta de la común.

En general, para la mayoría de los conmutadores de teleobservación de presión y sensores, un

martillo de presión orificio está incluido en el dispositivo. Esto se hace para proteger el dispositivo
de presión extrema transitorios (llamadas martillo de presión) causados por la apertura y cierre de
válvulas en otros lugares en el sistema que podría romper el fuelle. Martillo de presión es más

familiar a nosotros cuando nos rápidamente apagar un grifo de agua y escuchar las tuberías en el
hogar bang desde la presión transitoria. El orificio es simplemente una constricción de diámetro
interior del tubo para que el aire o líquido dentro del tubo se impide que fluye rápidamente hacia
el fuelle.

PRESION

Flujo
El caudal, Q, de un líquido en un tubo es directamente proporcional a la velocidad del fluido, V, y
el área seccional transversal de la tubería, A. Por lo tanto, podemos decir Q V x A. Se trata de un

concepto relativamente simple para memorizar aplicando análisis dimensional. Por ejemplo, en
Unidades inglesas, el flujo se mide en pies cúbicos por segundo, velocidad en pies por segundo, y

área en pies cuadrados, que da como resultado ft3s fts x mts2. Por lo tanto, podemos concluir que
si nos desea aumentar el flujo de un fluido en una tubería, tenemos dos opciones, podemos
incrementar el velocidad del fluido, o instalar una tubería de diámetro mayor. Flujo de fluidos se
mide en diferentes formas, algunas (pero no todos) de que se examinan a continuación. Para un
tratamiento integral de técnicas de medición de flujo de fluidos, el lector debería referirse a
tutorial de cualquier fabricante sobre el tema, tales como los instrumentos Omega flujo fluido y
manual de nivel.

FLUJO

Detectores de proximidad inductivos

Reproducción Vídeo

Detectores de proximidad inductivos

Se utilizan principalmente en aplicaciones industriales. Detectan cualquier objeto metálico sin

necesidad de contacto: control de presencia o de ausencia, detección de paso, de atasco, de
posicionamiento, de codificación y de contaje. Los detectores de proximidad inductivos aportan
numerosas ventajas:

– compatibilidad con los automatismos electrónicos gracias a la posibilidad de cadencias elevadas,

– durabilidad independiente del número de ciclos de maniobra (ninguna pieza móvil y, por tanto,
sin desgaste mecánico, contactos de salida estáticos),

– adaptación a ambientes húmedos, corrosivos y con atascos,

– detección de objetos frágiles, recién pintados, etc..

Composición y funcionamiento

Un detector de proximidad inductivo detecta la presencia de cualquier objeto de material

conductor sin necesidad de contacto físico. Consta de un oscilador, cuyos bobinados forman la
cara sensible, y de una etapa de salida. El oscilador crea un campo electromagnético alterno
delante de la cara sensible. La frecuencia del campo varía entre 100 y 600 kHz según el modelo.
Cuando un objeto conductor penetra en este campo, soporta corrientes inducidas circulares que
se desarrollan a su alrededor (efecto piel). Estas corrientes constituyen una sobrecarga para el
sistema oscilador y provocan una reducción de la amplitud de las oscilaciones a medida que se
acerca el objeto, hasta bloquearlas por completo. La detección del objeto es efectiva cuando la
reducción de la amplitud de las oscilaciones es suficiente para provocar el cambio de estado de la
salida del detector.

PROXIMIDAD

Para comprender cómo inductivo proximidad sensores funcionan, considere el bloque cutaway
diagrama que se muestra en la figura . Montado dentro de la cara del sensor (en el extremo
izquierdo) es una bobina que forma parte del circuito sintonizado de un oscilador. Cuando
funciona el oscilador, hay un campo de magnético alterno (denominado campo de
teleobservación) producido por la bobina. Esto campo magnético se irradia a través de la cara del
sensor (que es no metálicos). El oscilador circuito es sintonizado tal que como el campo sensor
detecta material no metálico (por ejemplo como air) continuará a oscilar, activará el circuito de
disparo y la salida de conmutación dispositivo (que invierte la salida del circuito de activación)
estará desactivado. El sensor será, por tanto enviara una señal "off" a través del cable que se
extiende desde la parte derecha de la entrada de sensor.

sensor

Parámetros que influyen en el alcance de trabajo

En numerosas aplicaciones, los objetos que se detectan son de acero y de dimensiones iguales o
superiores a la cara sensible del detector. En estos casos, los valores “zona de funcionamiento”
que se indican en los catálogos pueden utilizarse directamente.

En cambio, es necesario aplicar coeficientes correctores a Sa en los siguientes casos:

– material que no sea acero dulce (coeficiente Km),

– dimensiones inferiores a la cara sensible (coeficiente Kd),

– variaciones de la temperatura ambiente (coeficiente Kq),

– tensión de alimentación (coeficiente Kt = 0,9 en todos los casos).

La elección del detector requiere la aplicación de la siguiente fórmula, en la que Sa corresponde al

alcance de trabajo deseado:

alcance nominalPROXIMIDAD

El detector adecuado para la aplicación será aquel cuyo alcance nominal sea igual al resultado o
inmediatamente superior.

EJEMPLO

La frecuencia de conmutación de un detector de dedepende de los siguientes factores:vo

Retraso en el accionamiento Ra.- Es el tiempo que transcurre entre el momento en que el objeto
que se detecta penetra en la zona activa y el cambio de estado de la salida. Este tiempo condiciona
la velocidad de paso en función del tamaño del objeto.

Retraso en el desaccionamiento Rr.- Es el tiempo que transcurre entre la salida del objeto de la
zona activa y el cambio de estado de la salida. Este tiempo condiciona el intervalo entre dos
objetos. Generalmente, la frecuencia de conmutación de los detectores que figura en los catálogos
se obtiene por el método definido por la norma EN 50010 con la ayuda del esquema adjunto.

Retraso en la disponibilidad Rd.- Es el tiempo necesario para que la salida tome su estado después
de la puesta bajo tensión del detector. Puede influir en la frecuencia de conmutación, por ejemplo,
cuando el detector está conectado en serie a un contacto mecánico.
PROXIMIDAD

Tipo 2 hilos

Los aparatos de este tipo se conectan en serie con la carga que se controla. Presentan:

– una corriente de fuga Ir: corriente que atraviesa el detector en estado bloqueado,

– una tensión residual Ud: tensión en las bornas del detector en estado activado, cuya posible
influencia en la carga debe verificarse (umbrales de accionamiento y de desactivación).

Existen las siguientes versiones de detectores de 2 hilos:

– alimentación de corriente continua, no polarizados,

– alimentación de corriente alterna/continua.

Los aparatos de corriente continua no polarizados tienen protección contra sobrecargas y

cortocircuitos. Las polaridades de conexión son indiferentes (ningún riesgo de error en la
conexión). La carga puede unirse indistintamente al potencial positivo o negativo.

DOS HILOS

Tipo 3 hilos

Los detectores de 3 hilos se alimentan en corriente continua.

Disponen de 2 hilos de alimentación y uno para la transmisión de la señal de salida. Ciertos

aparatos tienen un hilo adicional para transmitir la señal complementaria (tipo 4 hilos NO + NC).
Todos están protegidos contra la inversión de los hilos de alimentación. La mayoría también lo
están contra sobrecargas y cortocircuitos.

Estos aparatos no tienen corriente de fuga y su tensión residual es desdeñable. Por tanto, sólo
debe tenerse en cuenta su límite de corriente conmutada para comprobar su

compatibilidad con la carga.

Existen dos tipos de detectores de 3 hilos:

– aparatos básicos con salida PNP (carga a potencial negativo) o salida NPN (carga a potencial
positivo),

– aparatos programables que, dependiendo de la polaridad de la conexión, permiten realizar una

de las cuatro funciones PNP/NO, PNP/NC, NPN/NO, NPN/NC.

TRES HILOS

Detectores capacitivos

Los detectores capacitivos son adecuados para detectar objetos o productos no metálicos de
cualquier tipo (papel, vidrio, plástico, líquido, etc.). Un detector de posición capacitivo se compone
de un oscilador cuyos condensadores forman la cara sensible. Cuando se sitúa en este campo un
material conductor o aislante de permitividad (1) superior a 1, se modifica la capacidad de
conexión y se bloquean las oscilaciones. Estos detectores disponen de un potenciómetro de
regulación de sensibilidad.

Para comprender cómo capacitiva proximidad sensores funcionan, considere la Luna Diagrama de
bloque se muestra en la figura 8-13. El principio de funcionamiento del sensor es que un oscilador
interno no oscilará hasta un material de destino se mueve cerca a la cara del sensor. El material de
destino varía según la capacitancia de un condensador en frente del sensor que es parte del
circuito oscilador. Existen dos tipos de sensor capacitivo, cada uno con una diferente forma en que
se formó este condensador de teleobservación. En el tipo de dieléctrico de sensor capacitivo, hay
son dos placas de condensador de lado a lado en la cara del sensor. Para este tipo de sensor, la
destino externo actúa como el dieléctrico. Como el objetivo es acercado a la cara del sensor, el
cambio de dieléctrico aumenta la capacitancia del condensador interno, haciendo la aumento de
amplitud de oscilador, que a su vez provoca el sensor a una señal "sobre". El conductor tipo de
sensor funciona de manera similar; Sin embargo, hay sólo una placa de condensador en la cara del
sensor. El destino se convierte en la otra placa. Por lo tanto, para este tipo de sensor, es mejor si el
destino es un material eléctricamente conductor (normalmente metal o basados en agua).

CAPACITIVO

Sensores de proximidad capacitivos de dieléctrico tipo serán sentido metálicos y no metálicos

objetos. Sin embargo, para que el sensor funcione correctamente, es mejor si el material está
percibido tiene una alta densidad. Materiales de baja densidad (espuma, burbujas, papel, etc.) no
causar un cambio detectable en el dieléctrico y en consecuencia no se activará el sensor. Sensores
de proximidad capacitivos de tipo conductivo requieren el material se sintió ser un conductor
eléctrico. Estos son ideales para la detección de metales y conductora líquidos. Por ejemplo, ya
que la mayoría envases líquidos desechables están hechos de plástico o cartón, estos sensores
tienen la capacidad única de "mirar" a través del contenedor y sentido el interior líquido. Por lo
tanto, son ideales para los sensores de niveles de líquido.

Sensores de proximidad capacitivos sentido objetos de metal, justo como sensores inductivos. Sin
embargo, los sensores capacitivos son mucho más caros que los tipos inductivos.

Por lo tanto, si el material a ser percibido es metal, el sensor inductivo es el más opción
económica. Algunas de las posibles aplicaciones para sensores de proximidad capacitivos incluyen:

Se puede utilizar como un sensor de nivel de líquido sin contacto. Pueden ser lugar fuera un
contenedor para detectar el nivel de líquido dentro. Esto es ideal para la leche, jugo o refresco

operaciones de embotellado.

Sensores de proximidad capacitivos pueden utilizarse como sustitutos de pulsadores y

conmutadores de Palma. Se sienten la mano y, ya no tienen partes móviles, son más confiables
que los conmutadores mecánicos. Ya que ellos están herméticamente sellados, pueden montarse
dentro de depósitos de líquido a sentido el nivel de relleno del tanque. Al igual que con los
sensores de proximidad inductivos, sensores de proximidad capacitivos están disponibles con un
indicador LED integrado para indicar el estado lógico de salida. También, porque capacitiva
sensores de proximidad se utilizan para detectar materiales con una amplia gama de densidades,
los fabricantes suelen proporcionan una sensibilidad tornillo en la parte posterior del sensor de
ajuste.

Entonces cuando se instala el sensor, la sensibilidad puede ajustarse a la mejor interpretación en

la aplicación en particular.

TRES HILOS

Sensores ultrasónicos de proximidad

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Sensores ultrasónicos de proximidad

El sensor de proximidad ultrasónicos opera utilizando el mismo principio como el sonar. Como se
muestra en la figura, un rafaga(ping) de ultrasonido se envía desde la cara del sensor.

Si un destino se encuentra en el frente del sensor y está dentro del alcance, el ping se reflejará por
el destino y regresó al sensor. Cuando se devuelve un eco, el sensor detecta

un destino es presente y midiendo el retardo entre el ping transmitido y la Devuelve el eco, el

sensor puede calcular la distancia entre el sensor y el destino.

ULTRASONICO

Como con cualquier sensor de proximidad, el prox ultrasónica tiene limitaciones. El sensor es sólo
capaz de detectar un objetivo que está dentro del rango de detección. El intervalo de detección es
un embudo área directamente en frente del sensor de la forma como se muestra en la figura . Las
ondas de sonido viajan desde la cara del sensor en un patrón de dispersión en forma de cono
limitado por el sensor ángulo de haz. Sin embargo, debido a que el envío y recepción de
transductores están ubicados en el frente del sensor, el transductor receptor es "ciego" durante
un corto período de tiempo inmediatamente después de que se transmite el ping, similar a la
forma en que nuestros ojos están cegados por una desvanecido. Esto significa que va a ir cualquier
eco que se produce durante este periodo de tiempo "ciegos" sin ser detectados. Estos echos será
de destinos que están muy cerca del sensor, dentro de lo que se llama deadband del sensor.
Además, debido a la sensibilidad finita de la recibir transductor, hay una distancia más allá del cual
no puede ser el eco de retorno detectado. Este es el alcance máximo del sensor. Estas
restricciones definen el área de teleobservación utilizable del sensor.

ULTRASONICO

Sensores de proximidad ultrasónicos que tienen una salida discreta generalmente tienen un
switchpoint ajuste previsto en el sensor que permite al usuario establecer la distancia de destino
en el que los conmutadores de la salida del sensor. Tenga en cuenta que los sensores ultrasónicos
también están disponibles con analógico salidas que proporcionarán una señal analógica
proporcional a la distancia de destino. Estos tipos de se describen más adelante en este capítulo
en la sección sobre sensores de distancia.
Sensores de proximidad por ultrasonidos son útiles para detectar objetivos que están más allá de
la muy cortos intervalos de funcionamiento de sensores de proximidad inductivos y capacitivos.
Off the shelf proxes ultrasónicos están disponibles con detección de rangos de 6 metros o más.
Sienten materiales de destino densa mejores como metales y líquidos. No funcionan bien con soft

materiales como paño, goma espuma o cualquier material que es un buen amortiguador del
sonido las olas y funcionan mal con líquidos que tienen superficie rizo u ondas. También, para
razones obvias, estos sensores no funcionará en un vacío. Desde las ondas de sonido debe pasar a
través del aire, la precisión de estos sensores está sujeta a la propagación del sonido tiempo del
aire. Los efectos más perjudiciales de esto es que el tiempo de propagación del sonido de aire
disminuye por 0,17 grados centígrados. Esto significa que como la temperatura del aire aumenta,
un destino estacionario aparecerá para acercarse al sensor. No se ven afectados por ruido de
audio, ni por el viento. Sin embargo, debido a su rango útil relativamente largo, el diseñador del
sistema debe tener cuidado cuando se utiliza más de un sensor de ultrasonidos en un sistema
debido a la posibilidad de interferencia entre los sensores. Un uso popular para el sensor de
proximidad por ultrasonidos es en el nivel del líquido de detección. Figura muestra dicha
aplicación. Tenga en cuenta que ya no realizan sensores ultrasónicos bien con líquidos con
superficie turbulencia, un tubo de stilling se utiliza para reducir el potencial turbulencia en la
superficie del líquido.

ULTRASONICO

Detectores fotoeléctricos

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Detectores fotoeléctricos

Los detectores fotoeléctricos permiten detectar todo tipo de objetos (opacos, transparentes,
reflectantes, etc.) en gran variedad de aplicaciones industriales y terciarias. Disponen de:

Cinco sistemas básicos:

– barrera,

– réflex,

– réflex polarizado,
– proximidad,

– proximidad con borrado del plano posterior,

Aparatos compactos, en miniatura, de cabeza óptica separada, de fibra óptica,

Modelos con caja de resina sintética, ofrecen una solución óptima para el tipo de objeto que se
detecta, el espacio disponible y las condiciones ambientales.

Composición y funcionamiento

Un detector fotoeléctrico detecta un objeto o una persona por medio de un haz luminoso. Sus dos
componentes básicos son un emisor y un receptor de luz.

La detección es efectiva cuando el objeto penetra en el haz de luz y modifica suficientemente la

cantidad de memoria que llega al receptor para provocar el cambio de estado de la salida. Para
ello, se siguen dos procedimientos:

– bloqueo del haz por el objeto detectado,

– retorno del haz sobre el receptor por el objeto detectado.

Los detectores fotoeléctricos disponen de un emisor de diodoelectroluminiscente y de un receptor

de fototransistor. Estos componentes se utilizan por su elevado rendimiento luminoso, su
insensibilidad a los golpes y a las vibraciones, su resistencia a la temperatura, su durabilidad
prácticamente ilimitada y su velocidad de respuesta.

Dependiendo del modelo de detector, la emisión se realiza en infrarrojo o en luz visible verde o
roja. La corriente que atraviesa el LED emisor se modula para obtener una emisión luminosa
pulsante e insensibilizar los sistemas a la luz ambiental.

OPTICOS

Los cinco sistemas básicos

Sistema de barrera
El emisor y el receptor se sitúan en dos cajas separadas. Es el sistema que permite los mayores
alcances, hasta 100 m con ciertos modelos. El haz se emite en infrarrojo o láser. A excepción de los
objetos transparentes, que no bloquean el haz luminoso, puede detectar todo tipo de objetos
(opacos, reflectantes...) gracias a la excelente precisión que proporciona la forma cilíndrica de la
zona útil del haz. Los detectores de barrera disponen de un margen de ganancia muy amplio (ver
“Determinación del alcance de trabajo y curvas de ganancia”, página 133). Por ello, son muy
adecuados para los entornos contaminados (humos, polvo, intemperie, etc.). Es necesario alinear
cuidadosamente el emisor y el receptor.

Ciertos modelos disponen de diodos electroluminiscentes que facilitan la alineación mediante el

control de la intensidad del haz luminoso que llega al receptor. Además de cumplir esta función de
ayuda, los diodos indican si un exceso de acumulación de suciedad en los componentes ópticos
puede llegar a provocar defectos de detección.

REFLOEX

Sistema réflex

El emisor y el receptor están situados en una misma caja. En ausencia de un objeto, un reflector
devuelve al receptor el haz infrarrojo que emite el emisor. El reflector consta de una elevada
cantidad de triedros trirrectángulos de reflexión total cuya propiedad consiste en devolver todo
rayo luminoso incidente en la misma dirección. La detección se realiza cuando el objeto detectado
bloquea el haz entre el emisor y el reflector. Por tanto, este sistema no permite la detección de
objetos reflectantes que podrían reenviar una cantidad más o menos importante de luz al
receptor.

El alcance nominal de un detector fotoeléctrico réflex es del orden de dos a tres veces inferior al
de un sistema de barrera. Un detector fotoeléctrico réflex puede utilizarse en un entorno
contaminado. Sin embargo, dado que el margen de ganancia es inferior al de un sistema de
barrera, es indispensable consultar la curva de ganancia para definir el alcance de trabajo que
garantiza la fiabilidad de la detección.

REFLEX

Sistema réflex polarizado

Los objetos brillantes, que en lugar de bloquear el haz reflejan parte de la luz hacia el receptor, no
pueden detectarse con un sistema réflex estándar. En estos casos, es preciso utilizar un sistema
réflex polarizado. Este tipo de detector emite una luz roja visible y está equipado con dos filtros
polarizadores opuestos:

– un filtro sobre el emisor que impide el paso de los rayos emitidos en un plano vertical,

– un filtro sobre el receptor que sólo permite el paso de los rayos recibidos en un plano horizontal.

En ausencia de un objeto El reflector devuelve el haz emitido, polarizado verticalmente, después

de haberlo despolarizado. El filtro receptor deja pasar la luz reflejada en el plano horizonal.

En presencia de un objeto El objeto detectado devuelve el haz emitido sin ninguna modificación. El
haz reflejado, polarizado verticalmente, queda por tanto bloqueado por el filtro horizontal del
receptor.

La elección del reflector, el funcionamiento en la zona próxima y el uso en entornos contaminados

siguen los criterios del sistema réflex estándar. El funcionamiento de un detector réflex polarizado
puede verse perturbado por la presencia de ciertos materiales plásticos en el haz, que
despolarizan la luz que los atraviesa. Por otra parte, se recomienda evitar la exposición directa de
los elementos ópticos a las fuentes de luz ambiental.

PROXIMIDAD OPTICO

Sistema de proximidad

Al igual que en el caso de los sistemas réflex, el emisor y el receptor están ubicados en un misma
caja. El haz luminoso se emite en infrarrojo y se proyecta hacia el receptor cuando un objeto
suficientemente reflectante penetra en la zona de detección (ver el dibujo adjunto).

El alcance de un sistema de proximidad es inferior al de un sistema réflex, lo que desaconseja su

uso en entornos contaminados. El alcance depende:

– del color del objeto detectado y de su poder reflectante (un objeto de color claro se detecta a
mayor distancia que un objeto oscuro),
– de las dimensiones del objeto (el alcance disminuye con el tamaño).

Los alcances nominales indicados en catálogo se definen por medio de una pantalla blanca Kodak
90% y dimensiones de 20 3 20 cm.

Los detectores de proximidad se equipan frecuentemente con un potenciómetro de reglaje de

sensibilidad. Para una distancia dada entre el objeto detectado y el emisor, la detección de un
objeto menos reflectante requiere un aumento de la sensibilidad, lo que puede provocar la
detección del plano posterior en caso de ser más reflectante que el propio objeto. En estos casos,
el uso de un sistema de proximidad con borrado del plano posterior asegura la detección del
objeto.

PROXIMIDAD

Sistema de proximidad con borrado del plano posterior

Los detectores de proximidad con borrado del plano posterior están equipados con un
potenciómetro de regulación de alcance que permite “enfocar” una zona de detección y evitar la
detección del plano posterior. Pueden detectar a la misma distancia objetos de colores y
reflexividades distintas. En el dibujo inferior, la parte delimitada por un trazo negro se ha definido
con una pantalla de 20 X 20 cm blanca 90%; la delimitada por un trazo azul, con una pantalla negra
6% (el color de prueba menos reflectante). La tolerancia de funcionamiento de un sistema de
proximidad con borrado del plano posterior en un entorno contaminado es superior a la de un
sistema estándar. Esto es debido a que el alcance real no varía en función de la cantidad de luz
devuelta por el objeto detectado.

PLANO POSTERIOR

Modos de funcionamiento

Los detectores fotoeléctricos pueden funcionar en dos modos: conmutación clara y conmutación
oscura. Dependiendo del modelo de detector, el funcionamiento en conmutación clara u oscura es
predefinido o programable por el usuario. La programación se lleva a cabo por cableado.
Conmutación clara La salida se activa cuando el haz de luz alcanza el receptor (ausencia de objeto
en detectores de barrera y réflex, presencia de objeto en detectores de proximidad). Conmutación
oscura La salida se activa cuando el haz de luz no alcanza el receptor (presencia de objeto en
detectores de barrera y réflex, ausencia de objeto en detectores de proximidad).
SENSORES OPTICOS

SECCIONADORES

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Seccionamiento

SECCIONADOR

Los equipos eléctricos sólo se deben manipular cuando están desconectados. El seccionamiento
consiste en aislar eléctricamente una instalación de su red de alimentación, según los criterios de
seguridad que establecen las normas. El seccionamiento se puede completar con una medida de
protección adicional, el enclavamiento, un dispositivo de condenación del seccionador en posición
abierta que impide que la instalación se vuelva a poner bajo tensión de forma imprevista,
garantizando así la seguridad de las personas y de los equipos. La función de seccionamiento se
realiza con:

– seccionadores,

– interruptores seccionadores,

– disyuntores y contactores disyuntores, siempre que el fabricante certifique que son aptos para
dicha función.

En el apartado “Aparatos de funciones múltiples” se describen los aparatos con la función

seccionamiento integrada, como los disyuntores o los contactores disyuntores.

El seccionador

SECCIONADOR

“El seccionador es un aparato mecánico de conexión que en posición abierta cumple las
prescripciones especificadas para la función de seccionamiento” (norma IEC 947-3). Sus principales
elementos son un bloque tripolar o tetrapolar, uno o dos contactos auxiliares de precorte y un
dispositivo de mando lateral o frontal que permite cerrar y abrir los polos manualmente. La
velocidad de cierre y de apertura dependen de la rapidez de accionamiento del operario
(maniobra manual dependiente). Por tanto, el seccionador es un aparato de “ruptura lenta” que
nunca debe utilizarse con carga. La corriente del circuito debe cortarse previamente con un
aparato de conmutación previsto a tal efecto (normalmente un contactor). El contacto auxiliar de
precorte se conecta en serie con la bobina del contactor. Se abre antes y se cierra después que los
polos del seccionador, por lo que en caso de manipulación accidental con carga, interrumpe la
alimentación de la bobina del contactor antes de que se abran los polos del seccionador. Sin
embargo, los contactos de precorte no deben considerarse como un mando de control del
contactor, que dispone de su pro-pio mando de Marcha/Paro.

El estado de los contactos debe indicarse de forma segura mediante la posición del dispositivo de
control, mediante un indicador mecánico independiente (corte plenamente aparente) o
permitiendo que los contactos estén visibles (corte visible). En ningún caso se podrá enclavar el
seccionador cuando esté en posición cerrada o cuando sus contactos se hayan soldado
accidentalmente.

Se puede añadir a los seccionadores portafusibles en sustitución de los tubos o de las barretas de
seccionamiento. El interruptor y el interruptor seccionador “El interruptor es un aparato mecánico
de conexión capaz de establecer, tolerar e interrumpir corrientes en un circuito en condiciones
normales, incluidas las condiciones especificadas de sobrecarga durante el servicio, y tolerar
durante un tiempo determinado corrientes dentro de un circuito en las condiciones anómalas
especificadas, como en caso de un cortocircuito” (norma IEC 947-3). El mecanismo vinculado al
dispositivo de mando manual garantiza la apertura y el cierre brusco de los contactos,
independientemente de la velocidad de accionamiento del operario. Por lo tanto, el interruptor
está diseñado para ser manejado con carga con total seguridad. Sus características se basan en las
categorías de empleo normativas utilizadas para clasificar los circuitos cuya alimentación resulta
más o menos difícil de establecer o interrumpir en función del tipo de receptores utilizados. Los
interruptores que cumplan las condiciones de aislamiento especificadas en las normas para los
seccionadores son interruptores seccionadores , aptitud que el fabricante debe certificar
marcando el aparato con un símbolo (1). Al igual que los seccionadores, los interruptores y los
interruptores seccionadores se pueden completar con un dispositivo de enclavamiento para el
enclavamiento y, según el caso, con fusibles.

Protección contra los cortocircuitos

Un cortocircuito es el contacto directo de dos puntos con potenciales eléctricos distintos:

– en corriente alterna: contacto entre fases, entre fase y neutro o entre fases y masa conductora,
– en corriente continua: contacto entre los dos polos o entre la masa y el polo aislado.

Las causas pueden ser varias: cables rotos, flojos o pelados, presencia de cuerpos metálicos
extraños, depósitos conductores (polvo, humedad, etc.), filtraciones de agua o de otros líquidos
conductores, deterioro del receptor o error de cableado durante la puesta en marcha o durante
una manipulación. El cortocircuito desencadena un brutal aumento de corriente que en milésimas
de segundo puede alcanzar un valor cien veces superior al valor de la corriente de empleo. Dicha
corriente genera efectos electrodinámicos y térmicos que pueden dañar gravemente el equipo, los
cables y los juegos de barras situados aguas arriba del punto de cortocircuito. Por lo tanto, es
preciso que los dispositivos de protección detecten el fallo e interrumpan el circuito rápidamente,
a ser posible antes de que la corriente alcance su valor máximo.

Dichos dispositivos pueden ser:

– fusibles, que interrumpen el circuito al fundirse, por lo que deben ser sustituidos,

– disyuntores, que interrumpen el circuito abriendo los polos y que con un simple rearme se
pueden volver a poner en servicio.

La protección contra los cortocircuitos puede estar integrada en aparatos de funciones múltiples,
como los disyuntores motores y los contactores disyuntores, que se describen en el apartado
“Aparatos de funciones múltiples”.

Los fusibles

FUSIBLES

Los fusibles proporcionan una protección fase a fase, con un poder de corte muy elevado y un
volumen reducido. Se pueden montar de dos maneras:

– en unos soportes específicos llamados portafusibles,

– en los seccionadores, en lugar de los casquillos o las barretas.

Se dividen en dos categorías:

Fusibles “distribución” tipo gG (1) Protegen a la vez contra los cortocircuitos y contra las
sobrecargas a los circuitos con picos de corriente pocoelevados (ejemplo: circuitos resistivos).
Normalmente deben tener un calibre inmediatamente superior a la corriente del circuito
protegido a plena carga.

Fusibles “motor” tipo aM

Protegen contra los cortocircuitos a los circuitos sometidos a picos de corriente elevados (picos
magnetizantes en la puesta bajo tensión de los primarios de transformadores o electroimanes,
picos de arranque de motores asíncronos, etc.). Las características de fusión de los fusibles aM
“dejan pasar” las sobreintensidades, pero no ofrecen ninguna protección contra las sobrecargas.
En caso de que también sea necesario este tipo de protección, debe emplearse otro dispositivo
(por ejemplo, un relé térmico). Normalmente deben tener un calibre inmediatamente superior a la
corriente del circuito protegido a plena carga.

Los disyuntores magnéticos

DISYUNTOR

Protegen los circuitos contra los cortocircuitos, dentro de los límites de su poder de corte a través
de disparadores magnéticos (un disparador por fase). También protegen contra los contactos
indirectos, siguiendo las normas sobre regímenes de neutro, para los esquemas TN o IT. Los
esquemas TT pueden necesitar una protección diferencial residual (ver los esquemas de los
regímenes de neutro ). Dependiendo del tipo de circuito que se desea proteger (distribución,
motor, etc.), el umbral de disparo magnético se situará entre 3 y 15 veces la corriente térmica Ith.
Dependiendo del tipo de disyuntor, dicho umbral de disparo puede ser fijo o ajustable por el
usuario.

Todos los disyuntores pueden realizar cortes omnipolares: la puesta en funcionamiento de un solo
disparador magnético basta para abrir simultáneamente todos los polos. Cuando la corriente de
cortocircuito no es muy elevada, los disyuntores funcionan a mayor velocidad que los fusibles.

Características principales
Poder de corte

Es el valor máximo estimado de corriente de cortocircuito que puede interrumpir un disyuntor con
una tensión y en unas condiciones determinadas. Se expresa en kiloamperios eficaces simétricos.

La norma IEC 947-2 define dos valores para el poder de corte de los disyuntores:

– el poder asignado de corte último Icu

Es el valor eficaz máximo de corriente que permite realizar un corte correctamente y a

continuación una operación de cierre-apertura. Es prácticamente igual al poder de corte Icn ciclo
P1 de la norma IEC 157– el poder asignado de corte de servicio Ics

Es el valor eficaz máximo de corriente que permite realizar un corte correctamente y a

continuación dos operaciones de cierre-apertura. Es prácticamente igual al poder de corte Icn ciclo
P2 de la norma IEC 157-1.

Protección contra las sobrecargas

RELE DE SOBRECARGA

Los fallos más habituales en las máquinas son las sobrecargas, que se manifiestan a través de un
aumento de la corriente absorbida por el motor y de ciertos efectos térmicos. El calentamiento
normal de un motor eléctrico con una temperatura ambiente de 40 °C depende del tipo de
aislamiento que utilice. Cada vez que se sobrepasa la temperatura límite de funcionamiento, los
aislantes se desgastan prematuramente, acortando su vida útil. Por ejemplo, cuando la
temperatura de funcionamiento de un motor en régimen permanente sobrepasa en 10 °C la
temperatura definida por el tipo de aislamiento, la vida útil del motor se reduce un 50%. Conviene
señalar, no obstante, que cuando se produce un calentamiento excesivo como consecuencia de
una sobrecarga, los efectos negativos no son inmediatos, siempre que ésta tenga una duración
limitada y no se repita muy a menudo. Por lo tanto, no conlleva necesariamente la parada del
motor, sin embargo, es importante recuperar rápidamente las condiciones de funcionamiento
normales. De todo lo expuesto se deduce que la correcta protección contra las sobrecargas resulta
imprescindible para:
– optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en condiciones de
calentamiento anómalas,

– garantizar la continuidad de explotación de las máquinas o las instalaciones evitando paradas

imprevistas,

– volver a arrancar después de un disparo con la mayor rapidez y las mejores condiciones de
seguridad posibles para los equipos y las personas.

El sistema de protección contra las sobrecargas debe elegirse en función del nivel de protección
deseado:

– relés térmicos de biláminas,

– relés de sondas para termistancias PTC,

– relés de máxima corriente,

– relés electrónicos con sistemas de protección complementarios.

Esta protección también puede estar integrada en aparatos de funciones múltiples, como los
disyuntores motores o los contactores disyuntores que se describen en el apartado “Aparatos de
funciones múltiples”.

Los relés térmicos de biláminas

Los relés térmicos de biláminas son los aparatos más utilizados para proteger los motores contra
las sobrecargas débiles y prolongadas. Se pueden utilizar en corriente alterna o continua. Sus
características más habituales son:

– tripolares,
– compensados, es decir, insensibles a los cambios de la temperatura ambiente,

– sensibles a una pérdida de fase (1), por lo que evitan el funcionamiento monofásico del motor,

– rearme automático o manual,

– graduación en “amperios motor”: visualización directa en el relé de la corriente indicada en la

placa de características del motor.

Principio de funcionamiento de los relés térmicos tripolares Los relés térmicos tripolares poseen
tres biláminas compuestas cada una por dos metales con coeficientes de dilatación muy diferentes
unidos mediante laminación y rodeadas de un bobinado de calentamiento. Cada bobinado de
calentamiento está conectado en serie a una fase del motor. La corriente absorbida por el motor
calienta los bobinados, haciendo que las biláminas se deformen en mayor o menor grado según la
intensidad de dicha corriente. La deformación de las biláminas provoca a su vez el movimiento
giratorio de una leva o de un árbol unido al dispositivo de disparo. Si la corriente absorbida por el
receptor supera el valor de reglaje del relé, las biláminas se deformarán lo bastante como para
que la pieza a la que están unidas las partes móviles de los contactos se libere del tope de
sujeción. Este movimiento causa la apertura brusca del contacto del relé intercalado en el circuito
de la bobina del contactor y el cierre del contacto de señalización. El rearme no será posible hasta
que se enfríen las biláminas.

CONTACTORES, CONTROL TODO NADA.

CONTACTORES, CONTROL TODO NADA.

La función conmutación todo o nada establece e interrumpe la alimentación de los receptores.

Esta suele ser la función de los contactores electromagnéticos.

En la mayoría de los casos, el control a distancia resulta imprescindible para facilitar la utilización
así como la tarea del operario, que suele estar alejado de los mandos de control de potencia.
Como norma general, dicho control ofrece información sobre la acción desarrollada que se puede
visualizar a través de los pilotos luminosos o de un segundo dispositivo. Estos circuitos eléctricos
complementarios llamados “circuitos de esclavización y de señalización” se realizan mediante
contactos auxiliares que se incorporan a los contactores, a los contactores auxiliares o a los relés
de automatismo, o que ya están incluidos en los bloques aditivos que se montan en los
contactores y los contactores auxiliares. La conmutación todo o nada también puede realizarse
con relés y contactores estáticos. Del mismo modo, puede integrarse en aparatos de funciones
múltiples, como los disyuntores motores o los contactores disyuntores descritos en el subcapítulo
“Aparatos de funciones múltiples”.
El contactor electromagnético

El contactor electromagnético es un aparato mecánico de conexión controlado mediante

electroimán y con funcionamiento todo o nada. Cuando la bobina del electroimán está bajo
tensión, el contactor se cierra, estableciendo a través de los polos un circuito entre la red de
alimentación y el receptor. El desplazamiento de la parte móvil del electroimán que arrastra las
partes móviles de los polos y de los contactos auxiliares o, en determinados casos, del dispositivo
de control de éstos, puede ser:

– rotativo, girando sobre un eje, – lineal, deslizándose en paralelo a las partes fijas,

– una combinación de ambos. Cuando se interrumpe la alimentación de la bobina, el circuito

magnético se desmagnetiza y el contactor se abre por efecto de:

– los resortes de presión de los polos y del resorte de retorno de la armadura móvil,

– la fuerza de gravedad, en determinados aparatos (las partes móviles recuperan su posición de

partida).

El contactor ofrece numerosas ventajas, entre las que destacan la posibilidad de:

– interrumpir las corrientes monofásicas o polifásicas elevadas accionando un auxiliar de mando

recorrido por una corriente de baja intensidad,

– funcionar tanto en servicio intermitente como en continuo, – controlar a distancia de forma

manual o automática, utilizando hilos de sección pequeña o acortando significativamente los
cables de potencia,

– aumentar los puestos de control y situarlos cerca del operario. A estas características hay que
añadir que el contactor:

– es muy robusto y fiable, ya que no incluye mecanismos delicados,

– se adapta con rapidez y facilidad a la tensión de alimentación del circuito de control (cambio de
bobina),

– garantiza la seguridad del personal contra arranques inesperados en caso de interrupción de

corriente momentánea (mediante pulsadores de control),

– facilita la distribución de los puestos de paro de emergencia y de los puestos esclavos,

impidiendo que la máquina se ponga en marcha sin que se hayan tomado todas las

precauciones necesarias, – protege el receptor contra las caídas de tensión importantes (apertura
instantánea por debajo de una tensión mínima),

– puede incluirse en equipos de automatismos sencillos o complejos.

CONTACTOR

Composición de un contactor electromagnético

EL ELECTROIMAN

El electroimán es el elemento motor del contactor. Sus elementos más importantes son el circuito
magnético y la bobina. Se presenta bajo distintas formas en función del tipo de contactor e incluso
del tipo de corriente de alimentación, alterna o continua. El circuito magnético incluye un
entrehierro reducido en posición “cerrado” que evita que se produzcan remanencias (1). Se
obtiene retirando el metal o intercalando un material amagnético (2). El recorrido de llamada es la
distancia que media entre la parte fija y la parte móvil del circuito cuando el contactor está en
reposo. El recorrido de aplastamiento es la distancia que media entre ambas partes cuando los
polos entran en contacto. Los resortes que presionan los polos se comprimen durante el recorrido
de aplastamiento y hasta el final del mismo. Circuito magnético de corriente alterna ©

Características
– chapas de acero al silicio unidas mediante remache o soldadura,

– circuito laminado para reducir las corrientes de Foucault que se originan en toda masa metálica
sometida a un flujo alterno (las corrientes de Foucault reducen el flujo útil de una corriente
magnetizante determinada y calientan innecesariamente el circuito magnético),

– uno o dos anillos de desfase, o espiras de Frager, que generan en una parte del circuito un flujo
decalado con respecto al flujo alterno principal. Con este mecanismo se evita la anulación
periódica del flujo total, y por consiguiente, de la fuerza de atracción (lo que podría provocar
ruidosas vibraciones).

Utilización en corriente continua

Los circuitos magnéticos laminados se pueden utilizar en corriente continua con total normalidad.
En tal caso, es necesario emplear una bobina distinta a la que se utiliza con tensión alterna de
igual intensidad. También es preciso intercalar una resistencia de reducción de consumo en el
circuito de control de la bobina en cuanto se cierra el contactor. Circuito magnético en corriente
continua. En el circuito magnético de los electroimanes alimentados en corriente continua no se
forman corrientes de Foucault. En determinados casos, es preferible utilizar un electroimán
específico para corriente continua de acero macizo en lugar de adaptar un circuito magnético
laminado de corriente alterna.

LA BOBINA

La bobina genera el flujo magnético necesario para atraer la armadura móvil del electroimán.
Puede estar montada en una rama del circuito magnético o, excepcionalmente, en dos, según el
modelo de contactor. Está diseñada para soportar los choques mecánicos que provocan el cierre y
la apertura de los circuitos magnéticos y los choques electromagnéticos que se producen cuando
la corriente recorre las espiras. Para atenuar los choques mecánicos, la bobina o el circuito
magnético, y en algunos casos ambos, están montados sobre unos amortiguadores. Las bobinas
que se utilizan hoy en día son muy resistentes a las sobretensiones, a los choques y a los
ambientes agresivos. Están fabricadas con hilo de cobre cubierto de un esmalte de grado 2 y
soportan temperaturas de 155° C, o incluso de 180° C. Existen bobinas impregnadas al vacío o
sobremoldeadas

ARRANCADOR
LOS POLOS

La función de los polos consiste en establecer o interrumpir la corriente dentro del circuito de
potencia. Están dimensionados para que pase la corriente nominal del contactor en servicio
permanente sin calentamientos anómalos. Consta de una parte fija y una parte móvil. Esta última
incluye unos resortes que transmiten la presión correcta a los contactos que están fabricados con
una aleación de plata con una excepcional resistencia a la oxidación, mecánica y al arco (1). Los
contactos pueden ser de doble corte o de simple corte. Los contactos de doble corte están muy
bien adaptados a todas las aplicaciones en corriente alterna (servicio intensivo, AC-3, AC-4, etc.) y
permiten realizar aparatos compactos. Los contactos de simple corte suelen incluir un dispositivo
apagachispas magnético. Se recomienda utilizarlos para cortar corrientes continuas y para
aplicaciones con servicio severo.

Los polos ruptores, utilizados para resolver determinados problemas de automatismo, funcionan
al contrario que los polos normales: los contactos se encuentran en estado pasante cuando el
electroimán de control no está bajo tensión, y no pasante cuando recibe alimentación.

POLOS

LOS CONTACTOS AUXILIARES

Los contactos auxiliares realizan las funciones de automantenimiento, esclavización,

enclavamiento de los contactores y señalización. Existen tres tipos básicos:

– contactos instantáneos de cierre NA, abiertos (no pasantes) cuando el contactor está en reposo,
y cerrados (pasantes) cuando el electroimán está bajo tensión,

– contactos instantáneos de apertura NC, cerrados (pasantes) cuando el contactor está en reposo,
y abiertos (no pasantes) cuando el electroimán está bajo tensión,

– contactos instantáneos NA/NC. Cuando el contactor está en reposo, el contacto NA se encuentra

en estado no pasante y el contacto NC en estado pasante. El estado de los contactos se invierte
cuando se cierra el contactor. Los dos contactos tienen un punto común. Los contactos
temporizados NA o NC se establecen o se separan cuando ha transcurrido un tiempo determinado
después del cierre o la apertura del contactor que los activa. Este tiempo se puede regular.

ARRANCADOR

CONTROL

CONTROL

MOTORES

MOTOR

Motores asíncronos trifásicos

Los motores asíncronos trifásicos de jaula se encuentran entre los más utilizados para el
accionamiento de máquinas. El uso de estos motores se impone en la mayoría de las aplicaciones
debido alas ventajas que conllevan: robustez, sencillez de mantenimiento, facilidad de instalación,
bajo coste. Es indispensable recordar los principios de funcionamiento y de fabricación de estos
motores, así como describir y comparar los principales dispositivos de arranque, regulación de
velocidad y frenado que se utilizan con ellos.

Principio de funcionamiento

El principio de funcionamiento de un motor asíncrono se basa en la creación de corriente inducida

en un conductor cuando éste corta las líneas de fuerza de un campo magnético, de donde
proviene el nombre “motor de inducción”. Imagine una espira ABCD en cortocircuito situada en un
campo magnético B y móvil alrededor de un eje xy. Si se hace girar el campo magnético en el
sentido de las agujas del reloj, la espira queda sometida a un flujo variable y se convierte en el
soporte de una fuerza electromotriz inducida que origina una corriente inducida i (ley de
Faraday). Es posible definir el sentido de la corriente de los conductores activos AB y CD mediante
la aplicación de la regla de los tres dedos de la mano izquierda. La corriente inducida circula de A a
B en el conductor AB y de C a D en el conductor CD. Según la ley de Lenz, el sentido de la corriente
es tal que se opone por su acción electromagnética a su causa de origen. Cada uno de los dos
conductores se somete por tanto a una fuerza F, en sentido opuesto a su desplazamiento relativo
con respecto al campo inductor. La regla de los tres dedos de la mano derecha (acción del campo
sobre una corriente) permite definir fácilmente el sentido de la fuerza F que se aplica a cada
conductor. El pulgar se sitúa en el sentido del campo del inductor. El índice indica el sentido de la
fuerza. El dedo del corazón se sitúa en el sentido de la corriente inducida. Por tanto, la espira se
somete a un par que provoca su rotación en el mismo sentido que el campo inductor, denominado
campo giratorio.
MOTOR

Creación del campo giratorio

Tres devanados, con un decalado geométrico de 120 ° , se alimentan de sendas fases de una red
trifásica alterna. Los devanados reciben corrientes alternas de idéntico decalado eléctrico que
producen un campo magnético alterno sinusoidal. Dicho campo, siempre dirigido en base al
mismo eje, alcanza el máximo cuando la corriente del devanado es máxima. El campo que genera
cada devanado es el resultado de dos campos que giran en sentido inverso y cuyo valor constante
equivale a la mitad del valor del campo máximo. En un momento dado t1 del período, los campos
que produce cada devanado pueden representarse de la siguiente manera:

– el campo H1 disminuye. Los 2 campos que lo componen tienden a alejarse del eje OH1,

– el campo H2 aumenta. Los 2 campos que lo componen tienden a aproximarse al eje OH2,

– el campo H3 aumenta. Los dos campos que lo componen tienden a aproximarse al eje OH3.

El flujo correspondiente a la fase 3 es negativo. Por tanto, el sentido del campo es opuesto al de la
bobina.

La superposición de los tres diagramas permite constatar lo siguiente:

– los tres campos que giran en el sentido inverso al de las agujas del reloj están decalados de 120°
y se anulan,

– los tres campos que giran en el sentido de las agujas del reloj se superponen. Estos campos se
suman y forman el campo giratorio de amplitud constante 3Hmax/2 de 2 polos.

Este campo completa una vuelta por cada período de corriente de alimentación. Su velocidad es
una función de la frecuencia de la red (f) y del número de pares de polos (p).
Se denomina “velocidad de sincronización” y se obtiene mediante la fórmula:

revoluciones por minuto

REGLAS

Deslizamiento

El par motor sólo puede existir cuando una corriente inducida circula por la espira. Para ello es
necesario que exista un movimiento relativo entre los conductores activos y el campo giratorio.
Por tanto, la espira debe girar a una velocidad inferior a la de sincronización, lo que explica que un
motor eléctrico basado en el principio anteriormente descrito se denomine “motor asíncrono”. La
diferencia entre la velocidad de sincronización y la de la espira se denomina “deslizamiento” y se
expresa en %. El deslizamiento en régimen estable varía en función de la carga del motor. Su
fuerza disminuye o aumenta cuando el motor está subcargado o sobrecargado.

Composición

Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales:

– un inductor, o estator,

– un inducido, o rotor.

El estator

Es la parte fija del motor. Una carcasa de metal fundido o de aleación ligera encierra una corona
de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de espesor) de acero al silicio. Las chapas quedan
aisladas entre sí por oxidación o por barniz aislante. La “foliación” del circuito magnético reduce
las pérdidas por histéresis y por corrientes de Foucault. Las chapas disponen de ranuras en las que
se sitúan los devanados estatóricos que producen el campo giratorio (tres devanados en el caso de
un motor trifásico). Cada devanado se compone de varias bobinas. El modo de acoplamiento de
las bobinas entre sí determina el número de pares de polos del motor y, por tanto, la velocidad de
rotación.

El rotor
Es la parte móvil del motor. Al igual que el circuito magnético del estator, se compone de un
apilamiento de chapas delgadas aisladas entre sí que forman un cilindro enchavetado sobre el eje
del motor.

ROTOR DE JAULA

Rotor de jaula simple

Existen unos taladros o ranuras ubicados hacia el exterior del cilindro en los que se sitúan los
conductores conectados a cada extremidad por medio de una corona metálica y sobre los que se
aplica el par motor que genera el campo giratorio. Los conductores se inclinan ligeramente con
respecto al eje del motor para que el par sea regular. El conjunto tiene el aspecto de una jaula, lo
que explica el nombre de este tipo de rotor. En motores pequeños, la jaula está totalmente
moldeada. Normalmente, se utiliza aluminio inyectado a presión. Las aletas de refrigeración,
coladas durante la misma operación, hacen masa con el rotor. El par de arranque de estos
motores es relativamente débil y la corriente que se absorbe durante la puesta bajo tensión es
muy superior a la corriente nominal.

MOTOR

Consecuencias de la variación de tensión

Velocidad

Las variaciones de tensión no alteran la velocidad de sincronización. Sin embargo, los aumentos de
tensión implican la disminución del deslizamiento en el caso de un motor en carga. Este fenómeno
queda limitado por la saturación de la máquina. Por el contrario, al disminuir la tensión de
alimentación, el motor gira a menor velocidad.

Consecuencias de la variación de frecuencia

Par
En los motores asíncronos, el flujo es proporcional a la corriente para una frecuencia dada. La ley
de Ohm aplicada a un motor da el siguiente resultado:

MOTOR

Para obtener un flujo constante, y por tanto un I constante, es preciso que la relación U/f se
mantenga constante. Sin embargo, el valor del par de este tipo de motores para una frecuencia
dada se obtiene mediante la fórmula:

MOTOR

Por consiguiente, es posible trabajar a un par constante siempre que sea posible aumentar U hasta
la tensión nominal. Por lo demás, siempre es posible aumentar la frecuencia, pero, al disminuir la
corriente, el par disminuye igualmente.

Corriente de arranque

Varía proporcionalmente a la tensión de alimentación. Cuando ésta es superior, aumenta la

corriente absorbida durante el arranque. Con un convertidor de frecuencia, la corriente de
arranque es débil (entre 1 y 1,5 veces la corriente nominal) con respecto a las soluciones clásicas
(de 6 a 8 veces la corriente nominal), al tiempo que se desarrolla un par de arranque importante.

Velocidad

La velocidad de sincronización de los motores asíncronos es proporcional a la frecuencia. Esta

propiedad suele utilizarse para funcionar a muy alta velocidad los motores especialmente
diseñados para una alimentación, por ejemplo, a 400 Hz (rectificadoras, aparatos de laboratorio o
quirúrgicos, etc.). También es posible obtener una velocidad variable mediante la regulación de la
frecuencia, por ejemplo, de 6 a 50 Hz (rodillos transportadores, aparatos elevadores, etc.).

Arranque de los motores asíncronos trifásicos

Durante la puesta en tensión de un motor, la corriente solicitada es considerable y puede provocar

una caída de tensión que afecte al funcionamiento de los receptores, especialmente en caso de
insuficiencia de la sección de la línea de alimentación. En ocasiones, la caída puede llegar a ser
perceptible en los aparatos de alumbrado. Para poner remedio a estos inconvenientes, ciertos
reglamentos sectoriales prohíben el uso de motores de arranque directo que superen cierta
potencia. Otros se limitan a imponer la relación entre la corriente de arranque y la nominal en
base a la potencia de los motores. Los motores de jaula son los únicos que pueden acoplarse
directamente a la red por medio de un equipo simple. Tan sólo las extremidades de los devanados
del estator sobresalen de la placa de bornas. Dado que el fabricante determina de manera
definitiva las características del rotor, los distintos procesos de arranque consisten principalmente
en hacer variar la tensión en las bornas del estátor. En este tipo de motores, cuya frecuencia es
constante, la reducción de la punta de corriente conlleva de manera automática una fuerte
reducción del par.

CONTROL

Arranque estrella-triángulo

Sólo es posible utilizar este modo de arranque en motores en los que las dos extremidades de
cada uno de los tres devanados estatóricos vuelvan a la placa de bornas. Por otra parte, el
bobinado debe realizarse de manera que el acoplamiento en triángulo corresponda con la tensión
de la red: por ejemplo, en el caso de una red trifásica de 380 V, es preciso utilizar un motor
bobinado a 380 V en triángulo y 660 V en estrella. El principio consiste en arrancar el motor
acoplando los devanados en estrella a la tensión de la red, lo que equivale a dividir la tensión
nominal del motor en estrella por 3 (en el ejemplo anterior, la tensión de la red 380 V = 660 V /3).
La punta de corriente durante el arranque se divide por 3.

SIMPLE ARRANQUE/PARO DEL CIRCUITO DEL MOTOR.

La figura 25 muestra el diagrama de cableado para un motor trifásico y su correspondiente tres

hilos circuito de control, donde los contactos auxiliares del motor de arranque sellar el pulsador de
arranque. Para convertir este circuito en un programa de control, en primer lugar determinar los
dispositivos de control serán parte del PLC I / O, que son las áreas circuladas en la Figura 26. En
este circuito, el arranque y parada pulsadores (insumos) y la bobina de arranque (salida), será
parte del sistema PLC. El motor de arranque contactos auxiliares de la bobina no será parte del
sistema, ya que un interno de la voluntad se utiliza para sellar la bobina, lo que resulta en menos
cableado y menos conexiones.

CONTROL

AVANCE/RETROCESO DE ENCLAVAMIENTO DEL MOTOR.

La figura 31 muestra un circuito de motor con cables de avance / retroceso con la eléctrica y
presionar el botón de enclavamiento. La figura 32 muestra el cableado simplificado diagrama de
este motor. La aplicación del PLC de este circuito debe incluir el uso de los contactos de
sobrecarga para vigilar la aparición de una condición de sobrecarga. Los contactos auxiliares de
arranque (M1 y M2) no son requerido en el programa de control debido a que los circuitos de
sellado puede ser programado utilizando los contactos internos de las salidas del motor. De baja
tensión de ción se puede implementar utilizando la entrada de contacto sobrecarga de modo que,
si una sobrecarga ocurre, el circuito del motor se apagará. Sin embargo, después de la condición
de sobrecarga pases, el operador debe presionar el botón de empuje hacia adelante o hacia atrás
de nuevo para arrancar el motor.

CONTROL

La figura 33 muestra los dispositivos de campo que se conectarán con el PLC. La parada de
pulsador tiene la dirección 000, mientras que los lados normalmente abiertos del avance y revertir
pulsadores han aborda 001 y 002, respectivamente. La sobrecargacontactos están conectados al
módulo de entrada en la dirección 003. Los dispositivos de salida de los motores de arranque
adelante y atrás y su respectivo enclavamientoauxiliar de contactos-que se dirige 030 y 032. El
avance y retroceso indicadores de luz piloto tiene la dirección 031 y 033, respectivamente.
Además, los indicadores luminosos de sobrecarga han aborda 034 y 035, indicando que el
condición de sobrecarga se produjo durante la operación del motor ya sea hacia adelante o hacia
atrás. Las direcciones de los contactos auxiliares de enclavamiento con el R y F contactos son las
direcciones de salida de los iniciadores hacia adelante y hacia atrás (030 y 032). El circuito de
escalera que los pestillos la condición de sobrecarga (hacia adelante o hacia atrás) debe ser
programado antes de que los circuitos que conducen hacia adelante y revertir empezar como se
explicará en breve. De lo contrario, el programa de PLC no reconocer la señal de sobrecarga
debido a que el arranque se apagará en el circuito durante el mismo ciclo, cuando la sobrecarga. Si
el enganche circuito es después el circuito del motor de arranque, el pestillo no se producen
porque el contactos del arrancador estará abierta y la continuidad no existe.

CONTROL

VOLTAJE REDUCIDO-CONTROL DE ARRANQUE DE UN MOTOR.

La figura 36 ilustra el circuito de control y el diagrama de cableado de un 65% aprovechado,

autotransformador, la reducción de voltaje de arranque del motor-circuito de control. Este voltaje
reducido comienzo minimiza la corriente de entrada en el arranque del motor (rotor bloqueado
actual) al 42% de los que a toda velocidad. En este ejemplo, el temporizador debe ser establece en
5,3 segundos. Además, los contactos instantáneos del temporizador en líneas 2 y 3 deberán ser
atrapados.

CONTROL

MOTOR DE ACCIONAMIENTO INTERFAZ DE AC.

Una aplicación común de PLC es el control de velocidad de motores de corriente alterna con la
variable de velocidad (VS) unidades. El diagrama en la figura 39 muestra una estación de operador
que se utiliza para controlar manualmente una unidad VS. La implementación controlador
programable de esta estación proporcionará un control automático de la velocidad del motor a
través de un interfaz analógica mediante la variación de la tensión de salida analógica (0 a 10 V CC)
al conducir.

La estación de operador consta de un potenciómetro de velocidad (regulador de velocidad), un

adelante / selector de sentido de marcha atrás, un interruptor de marcha / desplazamiento y, a
iniciar y detener impulsar botones. El programa del PLC contendrá todas estas entradas, excepto la
potenciómetro, que se sustituye por una salida analógica. La entrada necesaria dispositivos de
campo (es decir, botón de arranque, deje de pulsar el botón, activar / correr y / adelante invertir)
se agrega a la aplicación y conectado a los módulos de entrada, en lugar de utilizar componentes
de la estación de operador. El programa de PLC contienen la lógica para iniciar, detener, y el
bloqueo de los comandos de marcha adelante / atrás.

RELE DE GRAN MODERNIZACION DEL SISTEMA.

Este ejemplo presenta la modernización de un sistema de control de la máquina que será

cambiado de lógica de relé cableado a la lógica del PLC programado. la dispositivos de campo para
ser utilizadas seguirá siendo la misma, con la excepción de aquellos que el controlador se puede
aplicar (por ejemplo, contadores, relés de control, bloqueos, etc.) Los beneficios de la
modernización del control de la máquina son:

• un control más confiable sistema de

• Menor consumo de energía

• menos espacio requerido para el panel de control

• un sistema flexible que puede adaptarse a la expansión futura

La figura 45 muestra el diagrama de escalera de relés que actualmente controla la lógica secuencia
para esta máquina en particular. En aras de la simplicidad, el diagrama

muestra sólo una parte de la lógica de relé escalera total.

Una revisión inicial del diagrama de escalera de relés indica que ciertas partes de la lógica se
deben dejar cableada-líneas 1, 2, y 3. Esto evitará que todos los condiciones de parada de
emergencia independientes del controlador. La hidráulica bomba de motor (M1), que se activa
sólo cuando el maestro comenzar pulsador es empujado (PB1), también se debe dejar cableado.
La figura 46 ilustra estos elementos cableados. Nótese que el relé de control de seguridad (SCR)
proporcionará alimentación al resto del sistema si M1 está funcionando correctamente y de
emergencia sin pulsador está deprimida. Además, el contacto de fallos del PLC se puede colocaren
serie con los botones pulsadores de emergencia y conectado también a un fallo del PLC alarma.
Durante el funcionamiento adecuado, el PLC se energiza la bobina de culpa, por lo tanto Contacto
de cierre del PLC y la apertura de una falla del PLC falla de contacto 2.Una salida MCR interna, se
especifica a través del programa de software, realizauna función similar a un cableado de MCR.
Haciendo referencia al diagrama de lógica de relé en la Figura 45, si el MCR se energiza, sus
contactos se cierran, permitiendo que la energía fluya hacia el resto del sistema. En el software
PLC, el interno 1700 MCR cumple esta misma función (para este ejemplo, es el MCR1700 primera
dirección disponible para MCR). Si la bobina MCR no se energiza, el PLC No se ejecutará la lógica
de escalera que está cercada entre la bobina y el MCR END instrucción MCR.

CONTROL

Un interno no reemplazará a la CR2 relé de control en la línea 9 desde el PL3 contactos en la línea
10 se puede utilizar en su lugar. Esta técnica puede utilizarse siempre que un relé de control está
en paralelo con un dispositivo de salida real. Por otra parte, no lo necesita para separar las bobinas
en las líneas 17 y 18 de la lógica cableada. Esto ya se ha hecho, ya que el PLC se utiliza aquí para
permitir los peldaños con varias salidas. Uso de escalones independientes para cada salida es
siempre una buena práctica. Las entradas normalmente cerradas que están conectados a los
módulos de entrada son programar como normalmente abierto, como se explica en las secciones
anteriores. La limitar interruptor LS4 tiene dos contactos de un uno normalmente abierto y
normalmente un cierra una de las líneas 17 y 19, respectivamente, de la Figura 45. Sin embargo,
sólo una conjunto de contactos tiene que estar conectado al controlador. En este ejemplo, se ha
seleccionado el contacto normalmente cerrado LS4. Aunque el normalmente abierto contacto no
está conectado al controlador, su función cableado todavía puede ser lograrse mediante la
programación LS4 como una escalera contacto normalmente cerrado. Aplicaciones como ésta
también requieren temporizadores con instantánea contactos, que no están disponibles en la
mayoría de los PLC’s. Un contacto instantáneo es una que se abre o se cierra cuando el
temporizador está activado. En la mayoría de los PLC’s, un interno bobina se utiliza como un
sustituto de un contacto instantáneo. La línea 15 en el lógica cableada muestra que, si se pulsa
PB6 y CR4 está cerrado, el temporizador TDR2 comenzará a tiempo y ponerse en contacto con
TDR2-1 sellará PB6. Esta disposición requiere especial de la aplicación del PLC. Si utilizamos los
contactos de software del temporizador, el temporizador no se sellará hasta que se haya agotado
el tiempo. Si PB6 se libera, el temporizador se restablecerá porque PB6 no está sellado. Para
resolver este problema, podemos utilizar la bobina interna 1001 para sellar PB6 y iniciar el
temporizador calendario 2001 (TDR2). Las líneas 9, 10 y 11 de la codificación de programas PLC
muestran esta técnica. Los contactos de retardo de tiempo (2001) se utilizan para en las demoras.

NEUMATICA

INTRODUCCIÓN

AIRE: Se define aire como la mezcla de gases que envuelven la esfera terrestre formando la
atmósfera.

COMPOSICIÓN:

• 78% de nitrógeno

• 20% de oxígeno

• 1,3% de argón

• 0,05% de helio, hidrógeno, dióxido de carbono, etc., y cantidades variables de agua y polvo.

Griegos: agua, aire, fuego y tierra. PNEUMA : alma o soplo

NEUMÁTICA: Técnica que utiliza el aire comprimido como vehículo para transmitir energía.

PROPIEDADES:

• Fluidez

• Compresibilidad

• Elasticidad

• Almacenamiento y disponibilidad

• Elección del movimiento

• Velocidad

• Simplicidad de diseño y control

• Economía

• Fiabilidad

• Resistencia al entorno y limpieza del entorno.

• Seguridad.

APLICACIONES

• Accionamiento de válvulas para aire, agua o productos químicos.

• Accionamiento de puertas pesadas o calientes.

• Descarga de depósitos en la construcción, fabricación de acero, minería e industrias químicas.

• Apisonamiento en la colocación de hormigón.

• Pintura por pulverización.

• Sujección y movimiento en la industria maderera.

• Sujección para encolar, pegar en caliente o soldar plásticos.

• Máquinas de soldadura eléctrica por puntos.

• Ribeteado.

• Máquinas de embotellado y envasado.

• Manipuladores neumáticos.

• Tornos de dentista.

SISTEMA NEUMATICO

COMPRESOR

SISTEMA NEUMATICO

COMPRESOR
Para que los elementos neumáticos de trabajo sean operativos, precisan ser alimentados con aire
a presión. Los compresores son las máquinas encargadas de comprimir dicho aire, reduciendo su
volumen tanto más cuanto mayor sea la presión necesaria.

COMPRESOR

Tratamiento del aire.

SECADORAS DE AIRE

Una instalación de aire comprimido debe suministrar aire en los puntos de consumo, limpio, seco
y con la mínima pérdida de presión. Si esto no se cumple, el resultado será: mayor desgaste en las
máquinas, bajo rendimiento y más coste de producción.

SECADORA

FILTROS DE AIRE

La siguiente figura muestra la construcción mecánica de un filtro de aire comprimido: el aire forma
una corriente circular, debido a las aletas desviadoras, que hace que las gotas de agua decanten
por la pared del recipiente; después pasa por el elemento filtrante, normalmente de plástico
poroso, que filtra las partículas sólidas de cierto tamaño (normalmente 40 μm, 25 μm o 5 μm), y
después sale al exterior desde dentro del cartucho filtrante. La figura de la derecha muestra una
purga automática, en la que los condensados se evacuan por efecto de un flotador, que abre el
paso de condensados al exterior siempre que la presión del aire comprimido dentro del filtro está
por debajo de un cierto nivel, lo cual ocurre cuando se abre y cierra el sistema, por ejemplo.

FILTRO DE AIRE

La separación del agua y del aceite seproduce por una rotación rápida del aire, provocada por un
deflector a la entrada.

filtro de aire
LUBRICADOR

LUBRICACION DEL SISTEMA

LUBRICADOR

El aire comprimido entra dentro del depósito ejerciendo presión sobre el aceite depositado en el
fondo, de manera que sube por el tubo hasta el visor de goteo. Una vez allí cae en forma de gotas
reguladas por un tornillo; a causa del estrechamiento del tubo (efecto Venturi) se acelera, y un
difusor de chorros cruzados lo pulveriza dentro del depósito. Las partículas mas ligeras subirán
alcanzando la salida. Esto se hace así para poder colocar el lubricador a algunos metros de
distancia de válvulas y cilindros, ya que cuanto mas pesadas son las gotas menos distancia
alcanzaran.

El principio básico de este sistema consiste en hacer burbujear el aire en el lecho de aceite,
después de provocar una diferencia de presión que garantice este burbujeo.

• Ahorro en el coste del equipo de lubricación, aceite y mantenimiento.

• Es más limpio (industrias alimenticia y farmacéutica).

• La atmósfera queda limpia de aceite, para un ambiente de trabajo más sano y más seguro.

LUBRICADOR

REGULADOR DE PRESION

REGULADOR

En la figura el regulador está cerrado, o sea cuando no hay caudal de aire y el pomo está
completamente abierto. Si giramos el pomo en sentido horario presionamos sobre el muelle
superior, que transmite la fuerza al muelle inferior a través del pistón, abriendo el asiento plano.
Por tanto podrá entrar aire a presión aguas abajo del regulador. Un cierto caudal de aire se cuela
por el orificio de regulación presionando sobre la membrana, que equilibrará la fuerza ejercida con
el pomo de manera que el asiento vuelve a cerrar y no deja pasar aire. De esta manera
mantenemos una presión deseada en el sistema. Si existe consumo de aire porque por ejemplo un
cilindro realiza su carrera de avance, lo cual implica un aumento de volumen y por tanto una
disminución de presión (recordar P· V = cte.), volverá a vencer la fuerza del muelle sobre la
membrana y el asiento abrirá, dejando pasar el caudal necesario para que se restablezca el
equilibrio de presión.

Podemos decir por tanto que cuando los cilindros se mueven, esto es cuando hay consumo de
aire, el regulador está continuamente abriendo y cerrando para mantener la presión constante a
la entrada del cilindro. De esta manera solo se consume la energía necesaria para realizar el
movimiento deseado, y no ejercemos una presión excesiva sobre el cilindro que además de
consumir energía en exceso reduciría su vida media.

La fuerza realizada por el muelle sobre la membrana viene dada por la ley de Hooke:

F = K· x

donde K es una constante que depende del muelle y x es el desplazamiento del muelle
proporcional al giro del pomo. Esta fuerza se equilibra con la fuerza que ejerce la presión de aire
deseada:

F = P· S

siendo S la superficie de la membrana. El orificio en la parte superior está construido para evacuar
caudal de aire. Se trata de una descarga que permite poder regular la presión secundaria (a la
salida del regulador) de un valor mayor a otro menor (girando el pomo), en cuyo caso la fuerza
ejercida sobre la membrana por el aire comprimido sería superior a la del muelle, desequilibrando
la membrana. Muchas unidades de acondicionamiento del aire combinan el filtro y el regulador en
un solo componente. El mecanismo es el mismo: el aire entra en el filtro y al salir al exterior lo
hace pasando por el regulador de presión. De esta forma se consigue un ahorro de espacio y de
dinero.

Un regulador de presión sirve para que dentro de cada cilindro entre la presión de trabajo
necesaria, y no la presión que da el compresor, que obviamente será siempre la mas alta del
sistema. De esta manera ahorramos energía. Cabe recordar a este respecto que aunque el aire es
una fuente de energía económica, la producción de aire comprimido es costosa.

regulador

UNIDAD DE SERVICIO

unidad de servicio

unidad de servicio

TUBERIAS DE AIRE

lineas

• Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio
módico.

• Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan preferentemente con uniones
soldadas.

Los tubos flexibles de goma solamente han de emplearse en aquellos casos en que se exija una
flexibilidad en la tubería y no sea posible instalar tuberías de plástico por los esfuerzos mecánicos
existentes. Son más caros y no son tan manipulables como las tuberías de plástico.

CILINDROS NEUMATICOS

CILINDRO NEUMATICO DE SIMPLE DE EFECTO

En un cilindro neumático de simple efecto el aire comprimido sólo produce el
movimiento de salida del émbolo, o el de entrada del émbolo.
Nos centraremos en el cilindro con el vástago normalmente a menos (ver figura
siguiente). Consta de un émbolo solidario al vástago (2). Este émbolo se desliza por el
interior de una camisa cilíndrica. En el interior de esta camisa también se incluye un
muelle (3). En ambos extremos de dicha camisa se incorpora una culata destinada al
conexionado del aire comprimido.

En este tipo de cilindro el aire comprimido entra por la culata posterior (1) y empuja al
émbolo haciendo salir el vástago (2) a la vez que se comprime el muelle (3). Cuando el
aire comprimido deja de empujar el émbolo, el muelle (3) se encarga de hacer volver el
vástago a su posición de reposo siempre que el aire comprimido vaya a descarga. Si
nos fijamos en el símbolo normalizado (primera figura) detectamos un escape de aire
en la cámara que contiene el resorte. Se trata de un orificio sin roscar para que esa
cámara no queda presurizada sino a contacto con la presión atmosférica cuando el
vástago se mueve.

CILINDRO DE DOBLE EFECTO

Los cilindros transforman una fuerza neumática en una fuerza de tipo mecánico. Un
cilindro de doble efecto se llama así porque permite aprovechar ambas carreras de ida
y de vuelta para realizar trabajo, contrariamente a lo analizado hasta ahora. Excepto en
algunos casos, normalmente se escogerá el cilindro doble efecto frente al de simple
efecto. Al igual que el de simple efecto, consta de una camisa (4) por donde se desliza
un pistón compuesto de un émbolo (5) y un vástago (3) cilíndricos y solidarios.
Dispone de dos culatas con conexiones de entrada y salida de aire (1) y (2). La
siguiente figura esquematiza lo descrito y muestra el símbolo normalizado:
El primer símbolo representa un cilindro de doble efecto. El segundo incorpora
amortiguación neumática regulable: unos casquillos de amortiguación se encargan de
crear un cojinete de aire que atenúa la energía cinética del cilindro debida a su
velocidad y por tanto alarga la vida media del cilindro al reducir la potencia del golpe
contra las culatas, además de ser útil en caso de tener que decelerar cargas. La
regulación se realiza mediante un tornillo incorporado en cada culata que estrangula
mas o menos la salida del aire. El tercero símbolo incorpora además detección
magnética: dentro del émbolo se coloca un imán para dar señal de final e inicio de
carrera a unos detectores magnéticos (EDU-B2-1). Se analizarán estos conceptos mas
detenidamente en prácticas sucesivas.

FUNCIONAMIENTO

La salida del vástago del cilindro se realiza cuando entra aire por la cámara posterior y
la cámara anterior se conecta a descarga. En la primera salida no hay contrapresión en
la cámara anterior por lo que el cilindro saldrá a velocidad mayor y menos controlado.
Para realizar la carrera de retorno habrá que invertir el sentido del aire: entrar por la
culata anterior y poner a descarga la posterior.

Un análisis detallado permite detectar la fuerza que realizará un cilindro cuando se

conecta a una determinada presión, o viceversa a que presión habrá que conectarlo
para obtener una determinada fuerza. También veremos que conociendo la presión de
servicio y la fuerza que deseamos hacer podemos seleccionar que cilindro hemos de
poner. Para ello tenemos que considerar la geometría del cilindro, como se verá a
continuación.

Donde

D es el diámetro del émbolo y d el del vástago. S+ y S- son respectivamente las

superficies del émbolo y la del émbolo menos vástago. F + y F- son respectivamente
las fuerzas de salida y de entrada del cilindro. Vemos que por construcción mecánica la
superficie efectiva es mayor en el sentido de ida que en el de vuelta. Las unidades son:
cm para los diámetros, bar (Kg/cm 2) para la presión y por tanto Kg. para la fuerza. En
los catálogos comerciales normalmente el diámetro se da en mm, la presión en bar y la
fuerza en N (Newton). Basta hacer la conversión de unidades adecuada para ver que
dividiendo la fórmula anterior de la fuerza por 10 podremos utilizar estas unidades
directamente:

Con D y d en mm, P en bar y F en N.

VALVULAS DIRECCIONALES
Se denomina vía a cada uno de los orificios a través de los cuales puede circular el aire
en su proceso de trabajo o evacuación. El número de posiciones de maniobra de una
válvula está determinado por el número de posibilidades diferentes de comunicar las
vías entre sí.
VÁLVULAS DE REGULACIÓN

Regulan la cantidad de fluido que las atraviesa por unidad de tiempo (caudal).
Su función dentro del circuito neumático será influir sobre la velocidad final del
elemento de trabajo o provocar retardos en los circuitos de mando (temporizadores).

• Válvula de estrangulación.

• Válvula reguladora de caudal unidireccional.

• Válvula de escape rápido.

SILENCIADORES DE ESCAPE

Son elementos que se emplean para reducir al mínimo o amortiguar el ruido que
producen los escapes de aire a la atmósfera y, a la vez, proteger al elemento en que
van montados de la entrada de impurezas.

• Bronce poroso sinterizado.

• Plástico