Sie sind auf Seite 1von 56

EWM

HIGHTEC WELDING GmbH


Dr.-Günter-Henle-Straße 8 D-56271 Mündersbach
Phone: +49 2680 181 0 Fax: +49 2680 181 244
www.ewm.de info@ewm.de

Betriebsanleitung
Stromquellen für automatisierte Anwendungen

TETRIX 302, 422, 522

Vor Inbetriebnahme unbedingt Betriebsanleitung lesen!


Bei Nichtlesen besteht Gefahr!
Gerät darf nur von Personen bedient werden, die mit den einschlägigen Sicherheitsvorschriften
vertraut sind!

Die Geräte sind mit der Konformitätskennzeichnung gekennzeichnet und erfüllen somit die
• EG- Niederspannungsrichtlinie (2006/95/ EG)
• EG- EMV- Richtlinie (2004/108/ EG)

Geräte können entsprechend IEC 60974, EN 60974, VDE 0544 in Umgebung mit erhöhter
elektrischer Gefährdung eingesetzt werden.

Der Inhalt der Betriebsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers.

© Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt beim Hersteller.


Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung.

© 2009 Änderungen vorbehalten! Art. Nr.: 099-000122-EWM00 Stand: 18.06.2009


Mündersbach, 25.02.2009

Sehr geehrter Kunde,

Vielen Dank für Ihren Auftrag.

Premium Qualität - Made in Germany! und dazu drei Jahre Garantie.

Die Geräte von EWM überzeugen durch innovative Technik, größte Bedienungsfreundlichkeit und
modernste Inverter- und Steuerungstechnologie. So wird einfaches, effizientes und
ressourcenschonendes Schweißen mit hoher Wirtschaftlichkeit möglich!

Die Perfektion kommt nicht von ungefähr: Jede einzelne Komponente unterzieht sich einer 100%-igen
Prüfung und das Gerät wird vor der Auslieferung „freigeschweißt“.

Unser umfassendes Serviceangebot und das hochentwickelte, moderne EWM-Qualitätsmanagement


garantieren weltweit Premium Qualität „Made in Germany“ und eine 3-jährige Garantie.
Durch konstante Weiterentwicklung und Optimierung sind wir zum deutschen Marktführer in der
Lichtbogenschweißgeräteherstellung gewachsen. Unsere Fertigungs-, Schulungs- und
Servicestandorten sind weltweit vertreten und bieten Ihnen ein umfassendes Service- und
Beratungsangebot.

In der beigelegten Betriebsanleitung finden Sie alles zur Inbetriebnahme des Gerätes, Sicherheits- und
Wartungs- und Pflegehinweise, technische Daten sowie Informationen zur Garantie. Um optimale
Schweißprozesse zu erzeugen und einen sicheren, langjährigen Betrieb des Gerätes zu gewährleisten,
ist es sehr wichtig, alle unsere Hinweise zu beachten.

Wir danken Ihnen für Ihr Vertrauen und freuen uns auf eine langjährige und vor allem erfolgreiche
Zusammenarbeit mit Ihnen.

Mit freundlichen Grüßen

EWM HIGHTEC WELDING GmbH

Bernd Szczesny
Geschäftsführung
Geräte- und Firmendaten

Tragen Sie hier bitte die EWM-Gerätedaten und Ihre Firmendaten in die entsprechenden Felder
ein.

EWM HIGHTEC WELDING GMBH


D-56271 MÜNDERSBACH
TYP: SNR:

ART: PROJ:

GEPRÜFT/CONTROL: CE

Kunden / Firmenname Kunden / Firmenname

Straße und Hausnummer Straße und Hausnummer

Postleitzahl / Ort Postleitzahl / Ort

Land Land

Stempel / Unterschrift des EWM-Vertriebspartners Stempel / Unterschrift des EWM-Vertriebspartners

Datum der Auslieferung Datum der Auslieferung

3
Inhalt
Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung

1 Inhalt
1 Inhalt ........................................................................................................................................................4
2 Sicherheitshinweise...............................................................................................................................6
2.1 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ........................................................................6
2.2 Allgemein .......................................................................................................................................8
2.3 Transport und Aufstellen ..............................................................................................................10
2.3.1 Kranen ..........................................................................................................................11
2.4 Umgebungsbedingungen .............................................................................................................12
2.4.1 Im Betrieb .....................................................................................................................12
2.4.2 Transport und Lagerung ...............................................................................................12
3 Technische Daten.................................................................................................................................13
3.1 TETRIX 302, 422, 522 .................................................................................................................13
4 Gerätebeschreibung ............................................................................................................................14
4.1 Zubehör und Optionen .................................................................................................................14
4.2 TETRIX 302, 422, 522 .................................................................................................................15
4.2.1 Frontansicht ..................................................................................................................15
4.2.2 Rückansicht ..................................................................................................................16
5 Funktionsbeschreibung.......................................................................................................................18
5.1 WIG-Schweißen ...........................................................................................................................18
5.1.1 Lichtbogenzündung ......................................................................................................18
5.1.1.1 HF-Zündung ..................................................................................................18
5.1.2 WIG-Zwangsabschaltung .............................................................................................18
5.1.3 WIG-Schweißaufgabendefinition ..................................................................................19
5.2 Schnittstellen................................................................................................................................20
5.2.1 Anschluss Roboterinterface RINT X12 / Industriebusinterface BUSINT X11 ..............20
5.2.1.1 Roboterinterface RINT X12 ...........................................................................20
5.2.1.2 Industriebus-Interface BUSINT X11..............................................................20
5.2.2 Anschluss Schweißparametersoftware PC 300.net .....................................................22
5.2.3 Anschluss Schweißdatendokumentationssoftware Q-DOC 9000 ................................23
5.2.4 Anschluss Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS ....24
5.2.5 Automatisierungs-Schnittstelle .....................................................................................25
5.2.6 Anschlussbuchse Automatenschweißbrenner .............................................................27
5.2.7 Fühlerspannung............................................................................................................27
6 Inbetriebnahme.....................................................................................................................................28
6.1 Allgemeine Hinweise....................................................................................................................28
6.2 Anwendungsbereich - Bestimmungsgemäße Verwendung.........................................................28
6.3 Aufstellen .....................................................................................................................................29
6.4 Netzanschluss..............................................................................................................................29
6.5 Gerätekühlung..............................................................................................................................29
6.6 Werkstückleitung, Allgemein ........................................................................................................29
6.6.1 Anschluss Werkstückleitung .........................................................................................30
6.7 Schweißbrenner und Zubehörkomponenten anschließen ...........................................................31
6.7.1 Kühlmodul an Stromquelle anschließen .......................................................................32
7 Wartung und Prüfung ..........................................................................................................................33
7.1 Allgemeine Hinweise....................................................................................................................33
7.2 Reinigung .....................................................................................................................................33

4 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Inhalt
Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung

7.3 Prüfung ........................................................................................................................................ 34


7.3.1 Prüfgeräte.....................................................................................................................34
7.3.2 Umfang der Prüfung .....................................................................................................35
7.3.3 Sichtprüfung .................................................................................................................35
7.3.4 Messen der Leerlaufspannung.....................................................................................35
7.3.5 Messung des Isolationswiderstandes........................................................................... 35
7.3.6 Messen des Ableitstromes (Schutzleiter- und Berührungsstrom)................................ 36
7.3.7 Messung des Schutzleiterwiderstandes .......................................................................36
7.3.8 Funktionsprüfung des Schweißgerätes........................................................................36
7.3.9 Dokumentation der Prüfung .........................................................................................36
7.4 Reparaturarbeiten ........................................................................................................................ 37
7.5 Entsorgung des Gerätes.............................................................................................................. 38
7.5.1 Herstellererklärung an den Endanwender.................................................................... 38
7.6 Einhaltung der RoHS-Anforderungen ..........................................................................................38
8 Garantie................................................................................................................................................. 39
8.1 Allgemeine Gültigkeit ................................................................................................................... 39
8.2 Garantieerklärung ........................................................................................................................ 40
9 Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen.......................................................................................... 41
9.1 Fehlermeldungen (Stromquelle) ..................................................................................................41
10 Zubehör ................................................................................................................................................. 42
10.1 Anschlusskabel, Anschlussbuchsen............................................................................................ 42
10.2 Allgemeines Zubehör ................................................................................................................... 42
10.3 Optionen ...................................................................................................................................... 42
11 Schaltpläne ........................................................................................................................................... 43
11.1 TETRIX 302 ................................................................................................................................. 43
11.2 TETRIX 422 ................................................................................................................................. 46
11.3 TETRIX 522 ................................................................................................................................. 49
12 Anhang A .............................................................................................................................................. 52
12.1 JOB-Zuordnungen ....................................................................................................................... 52
13 Anhang B .............................................................................................................................................. 56
13.1 Konformitätserklärung.................................................................................................................. 56

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 5


Sicherheitshinweise
Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung

2 Sicherheitshinweise
2.1 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung
HINWEIS
Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss.
• Der Hinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „HINWEIS“ ohne ein generelles
Warnsymbol.
• Hinweise werden mit dem Symbol „Hand“ am Seitenrand verdeutlicht.

VORSICHT
Arbeits- und Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um Beschädigungen oder
Zerstörungen des Produkts zu vermeiden.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ ohne
ein generelles Warnsymbol.
• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

VORSICHT
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche, leichte
Verletzung von Personen auszuschließen.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ mit
einem generellen Warnsymbol.
• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

WARNUNG
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche, schwere
Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „WARNUNG“ mit
einem generellen Warnsymbol.
• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

GEFAHR
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar
bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem
generellen Warnsymbol.
• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

6 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Sicherheitshinweise
Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung

Handlungsanweisungen und Aufzählungen, die Ihnen Schritt für Schritt vorgeben, was in bestimmten
Situationen zu tun ist, erkennen Sie am Blickfangpunkt z. B.:
• Buchse der Schweißstromleitung in entsprechendes Gegenstück einstecken und verriegeln.

Symbol Beschreibung
Betätigen

Nicht Betätigen

Drehen

Schalten

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 7


Sicherheitshinweise
Allgemein

2.2 Allgemein
WARNUNG
Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise!
Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein!
• Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen!
• Landesspezifische Unfallverhütungsvorschriften beachten!
• Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen!

VORSICHT
Pflichten des Betreibers!
Im Europäischen Wirtschaftsraum (EWR) ist die jeweilige nationale Umsetzung der
Rahmenrichtlinien zu beachten und einzuhalten!
• Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG) sowie die dazugehörigen
Einzelrichtlinien.
• Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und
Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit.
• Die Unfallverhütungsvorschriften des jeweiligen Landes (z. B. in Deutschland die BGV D 1).
• Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Anwenders in regelmäßigen Abständen prüfen!
Schäden durch Fremdkomponenten!
Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!
• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,
Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm
verwenden!
• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken
und verriegeln!

VORSICHT
Lärmbelastung!
Lärm über 70 dBA kann dauerhafte Schädigung des Gehörs verursachen!
• Geeigneten Gehörschutz tragen!
• Im Arbeitsbereich befindliche Personen müssen geeigneten Gehörschutz tragen!

GEFAHR
Elektrischer Schlag!
Schweißgeräte verwenden hohe Spannungen, die bei Berührungen zu
lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen können. Auch beim
Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken.
• Öffnen des Gerätes ausschließlich durch sachkundiges Fachpersonal!
• Keine spannungsführenden Teile am Gerät berühren!
• Anschluss- und Verbindungsleitungen müssen mängelfrei sein!
• Schweißbrenner und Stabelektrodenhalter isoliert ablegen!
• Ausschließlich trockene Schutzkleidung tragen!

8 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Sicherheitshinweise
Allgemein

GEFAHR
Elektromagnetische Felder!
Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen, die
elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-,
Signalleitungen und Herzschrittmacher in ihrer Funktion beeinträchtigen können.
• Wartungsvorschriften einhalten! (siehe Kap. Wartung und Prüfung)
• Schweißleitungen vollständig abwickeln!
• Strahlungsempfindliche Geräte oder Einrichtungen entsprechend abschirmen!
• Herzschrittmacher können in ihrer Funktion beeinträchtigt werden (Bei Bedarf ärztlichen Rat
einholen).
Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen!
Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von
sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden!
Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!
• Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!

WARNUNG
Verletzungsgefahr durch Strahlung oder Hitze!
Lichtbogenstrahlung führt zu Schäden an Haut und Augen.
Kontakt mit heißen Werkstücken und Funken führt zu Verbrennungen.
• Trockene Schutzkleidung (z. B. Schweißschild, Handschuhe, etc.) gemäß den einschlägigen
Vorschriften des entsprechenden Landes tragen!
• Unbeteiligte Personen durch Schutzvorhänge oder Schutzwände gegen Strahlung und
Blendgefahr schützen!
Explosionsgefahr!
Scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern können durch Erhitzung
Überdruck aufbauen.
• Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen!
• Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneiden
erhitzen!
Rauch und Gase!
Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sich
Lösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlung
des Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln!
• Für ausreichend Frischluft sorgen!
• Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten!
• Ggf. geeigneten Atemschutz tragen!
Feuergefahr!
Durch die beim Schweißen entstehenden hohen Temperaturen, sprühenden Funken,
glühenden Teile und heißen Schlacken können sich Flammen bilden.
Auch vagabundierende Schweißströme können zu Flammenbildung führen!
• Auf Brandherde im Arbeitsbereich achten!
• Keine leicht entzündbaren Gegenstände, wie z. B. Zündhölzer oder Feuerzeuge mitführen.
• Geeignete Löschgeräte im Arbeitsbereich zur Verfügung halten!
• Rückstände brennbarer Stoffe vom Werkstück vor Schweißbeginn gründlich entfernen.
• Geschweißte Werkstücke erst nach dem Abkühlen weiterverarbeiten.
Nicht in Verbindung mit entflammbarem Material bringen!
• Schweißleitungen ordnungsgemäß verbinden!

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 9


Sicherheitshinweise
Transport und Aufstellen

2.3 Transport und Aufstellen


VORSICHT
Geräteschäden durch Betrieb in nicht aufrechter Stellung!
Die Geräte sind zum Betrieb in aufrechter Stellung konzipiert!
Betrieb in nicht zugelassenen Lagen kann Geräteschäden verursachen.
• Transport und Betrieb ausschließlich in aufrechter Stellung!

VORSICHT
Kippgefahr!
Beim Verfahren und Aufstellen kann das Gerät kippen, Personen verletzen oder
beschädigt werden. Kippsicherheit ist bis zu einem Winkel von 10° (entsprechend
IEC 60974-1) sichergestellt.
• Gerät auf ebenem, festem Untergrund aufstellen oder transportieren!
• Anbauteile mit geeigneten Mitteln sichern!
Beschädigungen durch nicht getrennte Versorgungsleitungen!
Beim Transport können nicht getrennte Versorgungsleitungen (Netzleitungen,
Steuerleitungen, etc.) Gefahren verursachen, wie z. B. angeschlossene Geräte umkippen
und Personen schädigen!
• Versorgungsleitungen trennen!

WARNUNG
Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen!
Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit Todesfolge
führen.
• Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen!
• Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit
Sicherungselementen sichern!
• Erhitzung der Schutzgasflasche vermeiden!

10 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Sicherheitshinweise
Transport und Aufstellen

2.3.1 Kranen

GEFAHR
Verletzungsgefahr beim Kranen!
Beim Kranen können Personen durch herunterfallende Geräte oder Anbauteile erheblich
verletzt werden!
• Gleichzeitig an allen Ringschrauben transportieren
(s. Abb. Kranprinzip)!

m
• Gleiche Lastverteilung sicherstellen! Ausschließlich Ringketten

.1
oder Seilgehänge mit gleicher Länge verwenden!

min
• Kranprinzip (siehe Abbildung) beachten! °
• Sämtliche Zubehörkomponenten vor dem Kranen entfernen
75
(z. B. Schutzgasflaschen, Werkzeugkisten,
Drahtvorschubgeräte, usw.)!
• Ruckartiges Anheben und Absetzen vermeiden!
• Ausreichend dimensionierte Schäkel und Lasthaken verwenden!

Abb. Kranprinzip
Verletzungsgefahr durch ungeeignete Ringschrauben!
Durch unsachgemäße Verwendung von Ringschrauben oder Verwendung ungeeigneter
Ringschrauben können Personen durch herunterfallende Geräte oder Anbauteile
erheblich verletzt werden!
• Die Ringschraube muss vollständig eingedreht sein!
• Die Ringschraube muss eben und vollflächig auf der Auflagefläche aufliegen!
• Ringschrauben vor dem Gebrauch auf festen Sitz und auf auffällige Beschädigungen
(Korrosion, Verformung) überprüfen!
• Beschädigte Ringschrauben nicht mehr verwenden oder einschrauben!
• Seitliche Belastung der Ringschrauben vermeiden!

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 11


Sicherheitshinweise
Umgebungsbedingungen

2.4 Umgebungsbedingungen
VORSICHT
Geräteschäden durch Verschmutzungen!
Ungewöhnlich hohe Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen
können das Gerät beschädigen.
• Hohe Mengen an Rauch, Dampf, Öldunst und Schleifstäuben vermeiden!
• Salzhaltige Umgebungsluft (Seeluft) vermeiden!
Unzulässige Umgebungsbedingungen!
Mangelnde Belüftung führt zu Leistungsreduzierung und Geräteschäden.
• Umgebungsbedingungen einhalten!
• Ein- und Austrittsöffnung für Kühlluft freihalten!
• Mindestabstand 0,5 m zu Hindernissen einhalten!
Aufstellort!
Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch
im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden!
• Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen.
• Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.

2.4.1 Im Betrieb
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
• -20 °C bis +40 °C
relative Luftfeuchte:
• bis 50 % bei 40 °C
• bis 90 % bei 20 °C
2.4.2 Transport und Lagerung
Lagerung im geschlossenen Raum, Temperaturbereich der Umgebungsluft:
• -25 °C bis +55 °C
Relative Luftfeuchte
• bis 90 % bei 20 °C

12 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Technische Daten
TETRIX 302, 422, 522

3 Technische Daten
3.1 TETRIX 302, 422, 522
TETRIX 302 TETRIX 422 TETRIX 522
Einstellbereich Schweißstrom 5 A – 300 A 5 A - 420 A 5 A – 520 A
Einstellbereich Schweißspannung 10,2 V – 22 V 10,2 – 26,8 V 10,2 V - 30,8 V
Einschaltdauer 20 °C Umgebungstemperatur
80 % ED 300 A 420 A 520 A
100%ED 270 A 380 A 450 A
Einschaltdauer 40 °C Umgebungstemperatur
60 % ED 300 A 420 A 520 A
100 % ED 250 A 360 A 420 A
Lastspiel ∧
10 min (60% ED 6 min Schweißen, 4 min Pause)
Leerlaufspannung 93 V 98 V 79 V
Netzspannung (Toleranz) 3 x 400 V (-25 % bis +20 %)
3 x 415 V (-25 % bis +15 %)
Frequenz 50/60 Hz
Netzsicherung 3 x 16 A 3 x 32 A
(Schmelzsicherung, träge)
Netzanschlussleitung H07RN-F4G4 H07RN-F4G6
max. Anschlussleistung 8,3 kVA 14,2 kVA 20,2 kVA
empf. Generatorleistung 16,4 kVA 27,0 kVA 38,0 kVA
Isolationsklasse H
Schutzart IP 23
Umgebungstemperatur -20°C bis +40°C
Gerätekühlung Lüfter
2
Werkstückleitung 50 mm 70 mm2 95 mm2
Maße L/B/H [mm] 660 x 380 x 625
Gewicht 73,0 kg 76,5 kg 78,5 kg
gebaut nach Norm IEC 60974-1, -3, -10
/

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 13


Gerätebeschreibung
Zubehör und Optionen

4 Gerätebeschreibung
4.1 Zubehör und Optionen

Abbildung 4-1

Abbildung 4-2

Abbildung 4-3

14 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Gerätebeschreibung
TETRIX 302, 422, 522

4.2 TETRIX 302, 422, 522


4.2.1 Frontansicht
6

1 7

2 8

3
4 9

Abbildung 4-4
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Anzeige "Betriebszustand"
Leuchtet wenn Gerät eingeschaltet und betriebsbereit ist
2 Anzeige bei Automatisierungsanlagen ohne Funktion

3 Lichtbogen brennt (Schweißstrom fließt)

4 PC-Schnittstelle, seriell (D-SUB Anschlussbuchse 9-polig)


COM

5 Eintrittsöffnung Kühlluft
6 Kranöse
7 Anschlussbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten

8 Anschlussbuchse 7-polig (digital)


Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten

9 Hauptschalter, Gerät Ein/Aus

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 15


Gerätebeschreibung
TETRIX 302, 422, 522

4.2.2 Rückansicht

1
10

11

12
2
3 13

4
5
6
14
7
8
9

Abbildung 4-5

16 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Gerätebeschreibung
TETRIX 302, 422, 522

Pos. Symbol Beschreibung 0


1 Schnittstellen (kundenspezifisch)
Optionale Schnittstelle im Anbaugehäuse zur Montage an der Stromquelle
• Roboterschnittstelle RINTX11
digital
• Industriebusschnittstelle BUSINTX11
2 Taster, Sicherungsautomat
Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubmotor
42V/4A (Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen)
3 Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog)
analog
(siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)

4 Anschlussbuchse, 8-polig
Steuerleitung Kühlgerät
5 Anschlussbuchse 19-polig (analog)
Steuerleitung, Automatenschweißbrenner

6 Anschlussbuchse 7-polig (digital)


Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten

7 Anschlussnippel für Schnellverschlusskupplung Schutzgas Vorlauf G¼"

8 Schweißstromanschluss, Potential minus


Leitungen zum Schweißbrenner
9 Schweißstromanschluss, Potential Plus
Leitung zum Werkstück

10 Netzanschlusskabel
11 Anschlussbuchse, 5-polig
Spannungsversorgung Kühlmodul
12 Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss

13 Zugentlastung Zwischenschlauchpaket
14 Austrittsöffnung Kühlluft

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 17


Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen

5 Funktionsbeschreibung
5.1 WIG-Schweißen
5.1.1 Lichtbogenzündung
5.1.1.1 HF-Zündung

Abbildung 5-1
Der Lichtbogen wird berührungslos mit Hochspannungs-Zündimpulsen gestartet:
a) Schweißbrenner in Schweißposition über dem Werkstück positionieren (Abstand Elektrodenspitze und
Werkstück ca. 2-3 mm).
b) Roboterstartsignal (Hochspannungs-Zündimpulse starten den Lichtbogen).
c) Startstrom fließt. Je nach angewählter Betriebsart wird der Schweißvorgang fortgesetzt.
Beenden des Schweißvorgangs: Roboterstopsignal bzw. weitere Signale je nach angewählter
Betriebsart.
5.1.2 WIG-Zwangsabschaltung
HINWEIS
Kommt es nach dem Start über die Automatenschnittstelle zu keiner Zündung des
Lichtbogens, oder wird der Lichtbogen durch Abziehen des Brenners unterbrochen,
erfolgt innerhalb von 5 s eine automatische Zwangsabschaltung ohne Fehlermeldung.
• HF, Gas und Leerlaufspannung (Leistungsteil) werden abgeschaltet.
• Bei Verwendung von RINTX1x oder BUSINTX1x ist die Zwangsabschaltung abhängig von
der Zeit in TZ-ZÜND(PC300.net).

18 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen

5.1.3 WIG-Schweißaufgabendefinition
Der Anwender definiert seine Schweißaufgaben über JOB-Nummern.
Hinter jeder JOB-Nummer sind alle für die Schweißaufgabe relevanten Parameter gespeichert.
Der Anwender kann über die verschiedenen Schnittstellen entweder einen bestehenden JOB laden,
einen bestehenden JOB laden und anpassen oder einen JOB komplett neu definieren.
Die Schweißaufgabe oder JOB wird über folgende Parameter definiert:
Grundparameter
Die JOB -Nummer definiert sich über die vier Grundschweißparameter:
Schweißverfahren, Materialart, Elektrodendurchmesser und Nahtart.
Programmablauf
Weitere Schweißparameter wie z. B. Parameter für das Start- Absenk- oder Endprogramm sowie
Gasvorströmzeit, Slope-Zeiten und viele mehr, sind für eine Vielzahl von Anwendungen voreingestellt,
können jedoch bei Bedarf angepasst werden. Über die verschiedenen Schnittstellen werden die
wichtigsten Schweißparameter direkt Angezeigt und können bei Bedarf angepasst werden.
Arbeitspunkt
Der Arbeitspunkt kann über bis zu 15 (PROG 1 bis PROG 15) frei definierbare Programme mit z. B. einer
Roboterschnittstelle (RINTX11 / BUSINTX11) eingestellt werden.
• In jedem Programm werden Schweißstrom, Betriebsart und Puls-Funktion gespeichert. Diese
Programmparameter können an einem PC oder dem Tablet-PC RC 300 mit der
Schweißparametersoftware PC 300 vorgegeben werden. Die Programmnummer wird von der
Robotersteuerung angewählt.
Das digitale System errechnet die benötigten Prozessparameter, wie z. B. Schweißstrom,
Schweißspannung bzw. Pulsstrom in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt.

Betriebsart
2-Takt oder 2-Takt-Kaltdraht (Start- Haupt- und Endprogramm).
Diese Parametereinstellung wird von der Robotersteuerung über die Roboterschnittstelle RINTX11 bzw.
BUSINTX11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung).
Die gewählten Parameter werden an der Statusanzeige der Software PC 300 angezeigt.

Schweißart
Puls-oder Standardschweißen.
Diese Parametereinstellung wird von der Robotersteuerung über die Roboterschnittstelle RINTX11 bzw.
BUSINTX11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung). Die
gewählten Parameter werden an der Statusanzeige der Software PC 300 angezeigt.

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 19


Funktionsbeschreibung
Schnittstellen

5.2 Schnittstellen
5.2.1 Anschluss Roboterinterface RINT X12 / Industriebusinterface BUSINT X11
VORSICHT
Schäden durch Fremdkomponenten!
Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!
• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,
Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm
verwenden!
• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken
und verriegeln!
Schäden durch unsachgemäßen Anschluss!
Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle
beschädigt werden!
• Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender
Anschlussbuchse einstecken und verriegeln.
• Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden
Zubehörkomponente entnehmen!
• Zubehörkomponenten werden nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch erkannt.

Die Schnittstellen können direkt an der Stromquelle in einem separaten Schnittstellengehäuse oder
extern, z. B. im Schaltschrank des Roboters, über ein Datenkabel betrieben werden.
5.2.1.1 Roboterinterface RINT X12
Das digitale Standard-Interface für automatisierte Anwendungen
(Option, Nachrüstung im Gerät oder extern kundenseitig)
Funktionen und Signale:
• Digitale Eingänge: Start/Stop, Betriebsarten-, JOB- und Programmanwahl, Einfädeln, Gastest
• Analoge Eingänge: Leitspannungen z. B. für Schweißleistung, Schweißstrom, u. a.
• Relais-Ausgänge: Prozesssignal, Schweißbereitschaft, Anlagensammelfehler u. a.
5.2.1.2 Industriebus-Interface BUSINT X11
Die Lösung zur Integration in automatisierte Fertigungen mit z. B.
• Profibus
• CAN-Open, CAN DeviceNet
• Interbus-Systeme mit Kupfer- und Lichtwellenleiteranschluss (FSMA / Rugged-Line)

HINWEIS
Es kann immer nur eine Variante zeitgleich betrieben werden.

20 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Funktionsbeschreibung
Schnittstellen

1
5

Abbildung 5-2
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Anschlussbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten

2 Schaltschrank
3 Roboterinterface, TETRIX, RINT X11
4 Industriebusinterface, TETRIX, BUSINT X11
5 Schnittstellengehäuse
6 Anschlusskabel, 7-polig

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 21


Funktionsbeschreibung
Schnittstellen

5.2.2 Anschluss Schweißparametersoftware PC 300.net


Alle Schweißparameter bequem am PC erstellen und einfach zu einem oder mehreren Schweißgeräten
übertragen (Zubehör, Set bestehend aus Software, Interface, Verbindungsleitungen)

3 4

2
5

6
Abbildung 5-3
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 PC-Schnittstelle, seriell (D-SUB Anschlussbuchse 9-polig)
COM

2 Anschlusskabel, 9-polig, seriell


3 Windows-PC
4 Tablet PC RC300
5 USB-Anschluss
Anschluss eines Windows-PC oder Tablet PC RC300 an SECINT X10 USB
6 SECINT X10 USB

VORSICHT
Geräteschäden bzw. Störungen durch unsachgemäßen PC-Anschluss!
Nicht verwenden des Interface SECINT X10USB führt zu Geräteschäden bzw. Störungen
der Signalübertragung. Durch Hochfrequenz-Zündimpulse kann der PC zerstört werden.
• Zwischen PC und Schweißgerät muss das Interface SECINT X10USB angeschlossen
werden!
• Der Anschluss darf ausschließlich mit den mitgelieferten Kabeln erfolgen (keine zusätzlichen
Verlängerungskabel verwenden)!

22 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Funktionsbeschreibung
Schnittstellen

5.2.3 Anschluss Schweißdatendokumentationssoftware Q-DOC 9000


(Zubehör: Set bestehend aus Software, Interface, Verbindungsleitungen)
Das ideale Tool zur Schweißdaten-Dokumentation von z. B:
Schweißspannung und -strom, Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom.

1 2
3

7
5
6

Abbildung 5-4
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Anschlussbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten

2 Windows-PC
3 Tablet PC RC300
4 SECINT X10 USB
5 Anschlusskabel, 9-polig, seriell
6 PCINT X10
7 Anschlusskabel, 7-polig

VORSICHT
Geräteschäden bzw. Störungen durch unsachgemäßen PC-Anschluss!
Nicht verwenden des Interface SECINT X10USB führt zu Geräteschäden bzw. Störungen
der Signalübertragung. Durch Hochfrequenz-Zündimpulse kann der PC zerstört werden.
• Zwischen PC und Schweißgerät muss das Interface SECINT X10USB angeschlossen
werden!
• Der Anschluss darf ausschließlich mit den mitgelieferten Kabeln erfolgen (keine zusätzlichen
Verlängerungskabel verwenden)!

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 23


Funktionsbeschreibung
Schnittstellen

5.2.4 Anschluss Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS


Netzwerkfähiges Schweißdaten-Überwachungs- und Dokumentations-System für die digitalen PHOENIX-
und TETRIX-Geräte
2

5
6
1

Abbildung 5-5
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Anschlussbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten

2 Windows-PC
3 Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS
4 Anschlusskabel, 7-polig
5 Einbindungsmöglichkeit von WELDQAS in vorhandene Netzwerksysteme über
Netzwerkkabel
6 Im Lieferumfang von WELDQAS enthaltene Verbindungskabel

24 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Funktionsbeschreibung
Schnittstellen

5.2.5 Automatisierungs-Schnittstelle
Die Schweißstromquellen zeichnen sich durch einen sehr hohen Sicherheitsstandard aus.
Dieser hohe Sicherheitsstandard wird auch in Verbindung mit Peripheriegeräten zum maschinellen
Schweißen erhalten, wenn diese Peripheriegeräte die gleichen Kriterien erfüllen, insbesondere im
Hinblick auf Isolation zur Netzversorgung.
Gewährleistet ist dies bei Verwendung von Transformatoren nach VDE 0551.
Die Schweißgeräte sind serienmäßig für Maschinenbetrieb vorbereitet.
Für einfachste maschinelle Anwendungen sind an der Automatisierungsschnittstelle Steuereingänge und
potentialfreie Relaiskontakte verfügbar.

HINWEIS
Nicht abgeschirmte Steuerleitungen können Schäden an der Stromquelle und
Zubehörkomponenten verursachen.
• Nur abgeschirmte Steuerleitungen verwenden!

X6-
PE A
Pulsen ein B
SYN_E C
IGR0 Relais D
Not/Aus E
Sollwert Absenkstrom F
IGRO Relais G
Prozeßspannung Uist H
A SYN_A E J
B M SYN_A C K

C N L Str./Stp. L
P +15V M
U Sollwert Grundstrom N
D V K
R Sollwert Frequenz P
T Not/Aus R
E S J
0V S
F H Prozeßstrom Iist T
G
U
V

Abbildung 5-6

WARNUNG
Keine Funktion der externen Abschalteinrichtungen (Notausschalter)!
Wird der Notauskreis durch eine externe Abschalteinrichtung über die
Automatenschnittstelle realisiert, muss das Gerät darauf eingestellt werden. Bei
Nichtbeachten wird die Stromquelle die externen Abschalteinrichtungen ignorieren und
nicht abschalten!
• Steckbrücke 1 (Jumper 1) auf Platine T320/1 (TETRIX) bzw. M320/1 (PHOENIX) entfernen!

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 25


Funktionsbeschreibung
Schnittstellen

Anschlussbelegung 19-polige Automatisierungsschnittstelle (X6):

Pin Signalform Signalname Funktion


Schaltplan
A Ausgang PE Anschluss für Kabelabschirmung
B Eingang PULSEN EIN Thermischer Pulsmodus bis max. 50Hz, feste Balance von
50%
C Eingang SYN_E Synchronisation für Master-Slave-Betrieb
D Eingang IGRO RELAIS Strom-fließt-Signal
I>0
Kontakt geschlossen = Schweißstrom fließt
(Bildet Kontakt mit Signal G)
E Eingang NOT / AUS NOT-AUS zum übergeordneten Abschalten der
Stromquelle.
Um diese Funktion nutzen zu können, muss im
Schweißgerät auf der Platine T320/1 der Jumper 1
gezogen werden!
Kontakt offen = Schweißstrom abgeschaltet
F Eingang ISOLL LOW Leitspannungsvorgabe für Absenkstrom,
0 – 10 V (0 V = Imin / 10 V = Imax)
G Ausgang IGRO RELAIS Strom-fließt-Signal
I>0
Kontakt geschlossen = Strom fließt
(Bildet Kontakt mit Signal D)
H Ausgang UIST Schweißspannung, gemessen gegen Pin F,
0-10 V (0 V = 0 V, 10 V = 100 V)
J Ausgang SYN_AE Synchronisation für Master-Slave-Betrieb
K Eingang SYN_AC
L Eingang START / STOP Start / Stop Schweißstrom, entspricht Brennertaster.
Verfügbar ausschließlich in Betriebsart 2-Takt.
+15 V = Start, 0 V = Stop
M Ausgang +15V Spannungsversorgung
+15 V, max. 75 mA
N Eingang Isoll HIGH Leitspannungsvorgabe für Hauptstrom,
0 – 10 V (0 V = Imin / 10 V = Imax)
P Eingang FREQUENZ Sollwert Frequenz
0-10 V (0 V= 50 Hz, 10 V = 0,1 Hz)
R Eingang NOT / AUS NOT-AUS zum übergeordneten Abschalten der
Stromquelle.
Um diese Funktion nutzen zu können, muss im
Schweißgerät auf der Platine T320/1 der Jumper 1
gezogen werden!
Kontakt offen = Schweißstrom abgeschaltet
S Ausgang 0V Bezugspotential
T Ausgang Iist Schweißstrom, gemessen gegen Pin F;
0-10 V (0 V = 0 A, 10 V = 1000 A)
U Eingang BR. KOLL. 1 Notabschaltung Kollisionsschutz +24V
V Ausgang BR. KOLL. 2 Notabschaltung Kollisionsschutz

26 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Funktionsbeschreibung
Schnittstellen

5.2.6 Anschlussbuchse Automatenschweißbrenner


2n2F
X22- PE
PE A
BR KOLL1 B
BR KOLL2 C
NC D
NC E
Fühlerspannung F
NC G
TETRIX
DRIVE 4 ROB
only! A NC H
B M
NC J
C N L NC K
P
U
NC L
D V K Gastest M
R
T Einfädeln N
E S J
0V P
F H codiert R
G
NC S
NC T
NC U
NC V

Abbildung 5-7
Anschlussbelegung 19-polige Anschlussbuchse Automatenschweißbrenner (X22):

Pin Signalform Signalname Funktion


Schaltplan
A Ausgang PE Anschluss für Kabelabschirmung
B Ausgang BR. KOLL. 1 Notabschaltung Kollisionsschutz +24V
C Eingang BR. KOLL. 2 Notabschaltung Kollisionsschutz
D NC nicht verwendet
E NC nicht verwendet
F Ausgang Fühlerspannung siehe Abschnitt „Fühlerspannung“
G NC nicht verwendet
H NC nicht verwendet
J NC nicht verwendet
K NC nicht verwendet
L NC nicht verwendet
M Eingang Gastest Schutzgas strömt für 20 s
N Eingang Einfädeln Schweißdraht einfädeln
P Ausgang 0V Bezugspotential
R codiert Codiert um Verwechslungen mit 19-poligen
Automatenschnittstelle zu vermeiden.
S NC nicht verwendet
T NC nicht verwendet
U NC nicht verwendet
V NC nicht verwendet
5.2.7 Fühlerspannung
Die Fühlerspannung wird über den PIN F der Anschlussbuchse Automatenschweißbrenner (X22)
übertragen.
Außerhalb des Schweißvorgangs liegt an der Elektrode des Schweißbrenners eine Spannung von ca.
12 V an. Berührt die Elektrode das Werkstück oder das Schmelzbad, kann durch den entstehenden
Kurzschluss, bei Verwendung des entsprechenden Interface (BUSINT X11 / RINT X11), das entstehende
Signal für verschiedene Funktionen verwendet werden (z. B. Werkstücksuche).

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 27


Inbetriebnahme
Allgemeine Hinweise

6 Inbetriebnahme
6.1 Allgemeine Hinweise
VORSICHT
Verbrennungsgefahr am Schweißstromanschluss!
Durch nicht verriegelte Schweißstromverbindungen können Anschlüsse und Leitungen
erhitzen und bei Berührung zu Verbrennungen führen!
• Schweißstromverbindungen täglich prüfen und ggf. durch Rechtsdrehen verriegeln.

GEFAHR
Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung!
Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann
lebensgefährlich sein!
• Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten!
• Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im
Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen!
• Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z. B.: Elektrodenhalter, Schweißbrenner,
Werkstückleitung, Schnittstellen) bei abgeschaltetem Gerät anschließen!

VORSICHT
Schäden durch Fremdkomponenten!
Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!
• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,
Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm
verwenden!
• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken
und verriegeln!

6.2 Anwendungsbereich - Bestimmungsgemäße Verwendung


WARNUNG
Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch!
Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen
hergestellt. Bei nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch können vom Gerät Gefahren für
Personen, Tiere und Sachwerte ausgehen. Für alle daraus entstehenden Schäden wird
keine Haftung übernommen!
• Gerät ausschließlich bestimmungsgemäß und durch unterwiesenes, sachkundiges Personal
verwenden!
• Gerät nicht unsachgemäß verändern oder umbauen!

Dieses Schweißgerät ist ausschließlich zum


• automatisierten WIG- Gleichstromschweißen mit HF- oder Liftarc-Zündung geeignet.
Eine davon abweichende Benutzung gilt als „nicht bestimmungsgemäß“ und für alle daraus entstehenden
Schäden wird keine Haftung übernommen.

28 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Inbetriebnahme
Aufstellen

6.3 Aufstellen
VORSICHT
Aufstellort!
Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch
im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden!
• Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen.
• Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.

6.4 Netzanschluss
GEFAHR
Gefahren durch unsachgemäßen Netzanschluss!
Unsachgemäßer Netzanschluss kann zu Personen bzw. Sachschäden führen!
• Gerät ausschließlich an einer Steckdose mit vorschriftsmäßig angeschlossenem Schutzleiter
betreiben.
• Muss ein neuer Netzstecker angeschlossen werden, hat diese Installation ausschließlich
durch einen Elektrofachmann nach den jeweiligen Landesgesetzen bzw. Landesvorschriften
zu erfolgen (beliebige Phasenfolge bei Drehstromgeräten)!
• Netzstecker, -steckdose und -zuleitung müssen in regelmäßigen Abständen durch einen
Elektrofachmann geprüft werden!

VORSICHT
Betriebsspannung - Netzspannung!
Die auf dem Leistungsschild angegebene Betriebsspannung muss mit der Netzspannung
übereinstimmen, um eine Beschädigung des Geräts zu vermeiden!
• Die Netzabsicherung entnehmen Sie dem Kapitel „Technische Daten“!

• Netzstecker des abgeschalteten Gerätes in entsprechende Steckdose einstecken.


6.5 Gerätekühlung
Um eine optimale Einschaltdauer der Leistungsteile zu erreichen, achten Sie auf folgende Bedingungen:
• Für eine ausreichende Durchlüftung am Arbeitsplatz sorgen.
• Luftein- bzw. Austrittsöffnungen des Gerätes freilassen.
• Metallteile, Staub oder sonstige Fremdkörper dürfen nicht in das Gerät eindringen.
6.6 Werkstückleitung, Allgemein
VORSICHT
Verbrennungsgefahr durch unsachgemäßen Anschluss der Werkstückleitung!
Farbe, Rost und Verschmutzungen an Anschlussstellen behindern den Stromfluss und
können zur Erwärmung von Bauteilen und Geräten führen!
• Anschlussstellen reinigen!
• Werkstückleitung sicher befestigen!
• Konstruktionsteile des Werkstücks nicht als Schweißstromrückleitung benutzen!
• Auf einwandfreie Stromführung achten!

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 29


Inbetriebnahme
Werkstückleitung, Allgemein

6.6.1 Anschluss Werkstückleitung

TETRIX
DRIVE 4 ROB
only!

Abbildung 6-1
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Schweißstromanschluss, Potential Plus
Leitung zum Werkstück

• Kabelstecker der Werkstückleitung in die Anschlussbuchse Werkstückleitung einstecken und durch


Rechtsdrehung verriegeln.

30 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Inbetriebnahme
Schweißbrenner und Zubehörkomponenten anschließen

6.7 Schweißbrenner und Zubehörkomponenten anschließen

3
TETRIX
DRIVE 4 ROB
only!

Abbildung 6-2
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Schweißstromanschluss, Potential minus
Leitungen zum Schweißbrenner
2 Anschlussbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten

3 Anschlussbuchse 19-polig (analog)


Steuerleitung, Automatenschweißbrenner

• Wird ein Schlauchpaket verwendet, Schlauchpaketende durch die Zugentlastung


Zwischenschlauchpaket stecken und durch Rechtsdrehen verriegeln. Ggf. Zugentlastung
Fremdhersteller nach deren Anleitung verwenden.
• Schweißstromstecker in Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“ stecken und durch Rechtsdrehen
verriegeln.
• Steuerleitungsstecker in Anschlussbuchse 7-polig (digital) stecken und verriegeln.
• Kabelstecker analoge Steuersignale in die Anschlussbuchse 19-polig (analog) stecken und durch
Rechtsdrehen verriegeln.

WARNUNG
Verletzunggefahr durch unvollständige Drahtförderung!
Bei unvollständiger Drahtführung kann der Schweißdraht unkontrolliert austreten und
Personen schwer verletzen.
• Kein Drahtvorschub bei unvollständiger Drahtführung!
• Drahtführung in regelmäßigen Abständen kontrollieren!

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 31


Inbetriebnahme
Schweißbrenner und Zubehörkomponenten anschließen

6.7.1 Kühlmodul an Stromquelle anschließen


HINWEIS
Montage- und Anschlussbeschreibungen in der Betriebsanleitung des Kühlgerätes
beachten!

TETRIX
DRIVE 4 ROB
only!

Abbildung 6-3
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Anschlussbuchse, 8-polig
Steuerleitung Kühlgerät
2 Anschlussbuchse, 5-polig
Spannungsversorgung Kühlmodul

• 8-poligen Steuerleitungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 8-polig des Schweißgerätes


einstecken und verriegeln.
• 5-poligen Versorgungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 5-polig des Schweißgerätes
einstecken und verriegeln.

32 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Wartung und Prüfung
Allgemeine Hinweise

7 Wartung und Prüfung


HINWEIS
Die ordnungsgemäße, jährliche Durchführung der nachfolgend beschriebenen Wartung,
Reinigung und Prüfung ist Voraussetzung für Ihren Garantieanspruch bei EWM.

7.1 Allgemeine Hinweise


Dieses Gerät ist unter den angegebenen Umgebungsbedingungen und den normalen
Arbeitsbedingungen weitgehend wartungsfrei und benötigt ein Minimum an Pflege.
Es sind einige Punkte einzuhalten, um eine einwandfreie Funktion des Schweißgerätes zu gewährleisten.
Dazu gehört, je nach Verschmutzungsgrad der Umgebung und Benutzungsdauer des Schweißgerätes,
das regelmäßige Reinigen und Prüfen, wie im Folgenden beschrieben.

HINWEIS
Reinigen, Prüfen und Reparieren des Schweißgerätes darf nur von sachkundigen,
befähigten Personen durchgeführt werden.
Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei
der Prüfung von Schweißstromquellen auftretenden Gefährdungen und mögliche
Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann.
Wird eine der untenstehenden Prüfungen nicht erfüllt, darf das Gerät erst nach
Instandsetzung und erneuter Prüfung wieder in Betrieb genommen werden!

7.2 Reinigung
GEFAHR
Elektrischer Schlag!
Reinigungsarbeiten an Geräten, die nicht vom Netz getrennt sind, können zu erheblichen
Verletzungen führen!
• Das Gerät zuverlässig vom Netz trennen.
• Netzstecker ziehen!
• 2 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind.

Die Baugruppen im Einzelnen wie folgt behandeln:


Stromquelle: Je nach Staubanfall mit öl- und wasserfreier Druckluft ausblasen.
Elektronik: Leiterplatten und elektronische Bauteile nicht mit dem Druckluftstrahl anblasen, sondern
mit einem Staubsauger absaugen.
Kühlflüssigkeit: Auf Verunreinigungen prüfen und ggf. ersetzen.

HINWEIS
Mischung der Kühlflüssigkeit mit anderen Flüssigkeiten oder Verwendung fremder
Kühlmittel führt zum Verlust der Herstellergarantie!

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 33


Wartung und Prüfung
Prüfung

7.3 Prüfung
HINWEIS
Zusatzgeräte und Anbauteile (z. B. Kühlgeräte, Drahtvorschubgeräte, Schweißbrenner,...)
sollten zusammen mit der Schweißstromquelle geprüft werden.

Einige Punkte, wie z. B: Isolations- und Schutzleiterwiderstand, können so direkt mitgeprüft werden und
es wird sichergestellt, dass die Summe der Ableitströme von Schweißstromquelle, Zusatzgeräten und
Anbauteilen die Grenzwerte nicht überschreiten.
Im Folgenden ist daher die komplette Prüfung der Schweißstromquelle beschrieben. Sollen Zusatzgeräte
oder Anbauteile einzeln geprüft werden, sind die Prüfpunkte ggf. anzupassen (z. B. entfällt die
Leerlaufspannungsmessung).

Die Prüfung soll nach IEC / DIN EN 60974-4 „Lichtbogenschweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung
während des Betriebes“ entsprechend der Betriebssicherheitsverordnung durchgeführt werden. Diese
Norm ist zum Einen international und zum Zweiten spezifisch für Lichtbogenschweißgeräte.

HINWEIS
Der frühere Begriff der Wiederholungsprüfung wurde aufgrund einer Änderung der
entsprechenden Norm durch „Inspektion und Prüfung während des Betriebes“ ersetzt.
Neben den hier erwähnten Vorschriften zur Prüfung sind die jeweiligen Landesgesetze
bzw. -vorschriften zu erfüllen.

7.3.1 Prüfgeräte
HINWEIS
Wegen der besonderen Gegebenheiten bei Inverter-Lichtbogenschweißgeräten sind nicht
alle Prüfgeräte zur Prüfung nach VDE 0702 in vollem Umfang geeignet!

EWM als Hersteller bietet allen entsprechend geschulten und autorisierten EWM-Vertriebspartnern
geeignete Prüfmittel und Messgeräte entsprechend VDE 0404-2 an, die den Frequenzgang nach DIN EN
61010-1 Anhang A - Messschaltung A1 bewerten.
Sie als Anwender haben die Aufgabe, sicherzustellen, dass Ihre EWM-Geräte nach der Norm IEC / DIN
EN 60974-4 und mit den entsprechenden o. g. Prüfmitteln und Messgeräten geprüft werden.

HINWEIS
Die folgende Beschreibung der Prüfung ist nur ein kurzer Überblick der zu prüfenden
Punkte. Für Details zu den Prüfpunkten oder zu Verständnisfragen lesen Sie bitte die
IEC / DIN EN 60974-4.

34 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Wartung und Prüfung
Prüfung

7.3.2 Umfang der Prüfung


a) Sichtprüfung
b) Elektrische Prüfung, Messen von:
• Leerlaufspannung
• Isolationswiderstand, oder alternativ
• Ableitströme
• Schutzleiterwiderstand
c) Funktionsprüfung
d) Dokumentation
7.3.3 Sichtprüfung
Die Oberbegriffe der Prüfung sind:
1. Brenner/Stabelektrodenhalter, Schweißstrom-Rückleitungsklemme
2. Netzversorgung: Leitungen inklusive Stecker und Zugentlastung
3. Schweißstromkreis: Leitungen, Stecker und Kupplungen, Zugentlastung
4. Gehäuse
5. Bedien-, Melde-, Schutz- und Stelleinrichtungen
6. Sonstiges, allgemeiner Zustand
7.3.4 Messen der Leerlaufspannung
1N 4007
1k0 Die Messschaltung an die Schweißstrombuchsen
anschließen. Das Voltmeter muss Mittelwerte anzeigen
und einen Innenwiderstand ≥ 1 MΩ haben. Bei
0k2 stufengeschalteten Geräten die höchste
Ausgangsspannung einstellen (Stufenschalter). Während
10nF 6u8F der Messung das Potentiometer von 0 kΩ bis 5 kΩ
0...5k
verstellen. Die gemessene Spannung soll von der
Leistungsschildangabe um nicht mehr als +/- 5%
abweichen und darf nicht höher als 113V (bei Geräten mit
Messschaltung nach DIN EN 60974-1 VRD: 35V) sein.

7.3.5 Messung des Isolationswiderstandes


Um auch die Isolation im Inneren des Gerätes bis hin zum Trafo prüfen zu können, muss der
Netzschalter eingeschaltet sein. Ist ein Netzschütz vorhanden, so ist dieses zu überbrücken oder die
Messung muss an beiden Seiten durchgeführt werden.
Der Isolationswiderstand darf nicht kleiner sein als:
Netzstromkreis gegen Schweißstromkreis und Elektronik 5 MΩ
Schweißstromkreis und Elektronik gegen Schutzleiterkreis (PE) 2,5 MΩ
Netzstromkreis gegen Schutzleiterkreis (PE) 2,5 MΩ

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 35


Wartung und Prüfung
Prüfung

7.3.6 Messen des Ableitstromes (Schutzleiter- und Berührungsstrom)


Anmerkung: Auch wenn die Ableitstrommessung laut Norm nur alternativ zur Isolationswiderstands-
messung ist, empfiehlt EWM immer beide Messungen durchzuführen, besonders nach Reparaturen. Der
Ableitstrom beruht größtenteils auf einem anderen physikalischen Effekt als der Isolationswiderstand.
Darum kann ein gefährlicher Ableitstrom mit der Isolationswiderstandsmessung möglicherweise nicht
entdeckt werden.
Diese Messungen können nicht mit einem normalen Multimeter gemacht werden! Selbst viele Prüfgeräte
für VDE 0702 (vor allen Dingen ältere) sind nur für 50/60 Hz gedacht. Bei Inverterschweißgeräten
kommen jedoch deutlich höhere Frequenzen vor, von denen einige Messgeräte gestört werden, andere
bewerten die Frequenz falsch.
Ein Prüfgerät muss die Anforderungen nach VDE 0404-2 erfüllen. Für die Frequenzgangbewertung ist
dort wiederum auf DIN EN 61010-1 Anhang A - Messschaltung A1 verwiesen.

HINWEIS
Bei den Messungen muss das Schweißgerät eingeschaltet sein und Leerlaufspannung
liefern!

1. Schutzleiterstrom: < 5 mA
2. Ableitstrom von den Schweißbuchsen, jeweils einzeln, nach PE: < 10 mA
7.3.7 Messung des Schutzleiterwiderstandes
Messen zwischen Schutzkontakt des Steckers und berührbaren leitfähigen Teilen, z. B.
Gehäuseschrauben. Während der Messung muss die Anschlussleitung über die ganze Länge, besonders
jedoch in der Nähe der Gehäuse- und Steckereinführungen, bewegt werden. Dadurch sollen
Unterbrechungen im Schutzleiter festgestellt werden. Ebenfalls sind alle von außen berührbaren
leitfähigen Gehäuseteile zu prüfen, um eine ordnungsgemäße PE- Verbindung für Schutzklasse I
sicherzustellen.
Der Widerstand darf bei einer Netzanschlussleitung bis 5m Länge 0,3 Ω nicht übersteigen. Bei längeren
Leitungen erhöht sich der zulässige Wert um 0,1 Ω je 7,5m Leitung. Der höchst zulässige Wert ist 1 Ω.
7.3.8 Funktionsprüfung des Schweißgerätes
Sicherheitstechnische Einrichtungen, Wahlschalter und Befehlsgeräte, (soweit vorhanden) sowie das
gesamte Gerät bzw. die gesamte Anlage zum Lichtbogenschweißen, müssen einwandfrei funktionieren.
1. Hauptschalter
2. NOT-AUS- Einrichtungen
3. Spannungsminderungseinrichtung
4. Gasmagnetventil
5. Melde- und Kontrollleuchten
7.3.9 Dokumentation der Prüfung
Der Prüfbericht muss enthalten:
• die Bezeichnung der geprüften Schweißeinrichtung,
• das Datum der Prüfung,
• die Prüfergebnisse,
• die Unterschrift, den Namen des Technikers und seiner Institution,
• die Bezeichnung der Prüfgeräte.
Am Schweißgerät muss ein Etikett mit dem Datum der Prüfung angebracht werden, um anzuzeigen, dass
die Prüfung bestanden wurde.

36 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Wartung und Prüfung
Reparaturarbeiten

7.4 Reparaturarbeiten
Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen nur von ausgebildetem autorisiertem Fachpersonal durchgeführt
werden, ansonsten erlischt der Garantieanspruch. Bitte wenden Sie sich in allen Service-
Angelegenheiten an ihren EWM-Vertriebspartner. Rücklieferungen von Garantiefällen können nur über
Ihren EWM-Vertriebspartner erfolgen. Bei Rückfragen und Unklarheiten wenden Sie sich bitte direkt an
die Serviceabteilung von EWM (+49 2680 181 0) Verwenden Sie beim Austausch nur originale Ersatz-
und Verschleißteile. Bei deren Bestellung geben Sie bitte Typenbezeichnung und Artikelnummer an
sowie Typ, Seriennummer und Artikelnummer des entsprechenden Gerätes.
Hiermit bestätigen wir die ordnungsgemäße Durchführung der o. g. Wartungs- und Pflegehinweise sowie der oben
beschriebenen Prüfung.

Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner

Datum nächste Wartung und Prüfung Datum nächste Wartung und Prüfung

Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner

Datum nächste Wartung und Prüfung Datum nächste Wartung und Prüfung

Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner

Datum nächste Wartung und Prüfung Datum nächste Wartung und Prüfung

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 37


Wartung und Prüfung
Entsorgung des Gerätes

7.5 Entsorgung des Gerätes


HINWEIS
Sachgerechte Entsorgung!
Das Gerät enthält wertvolle Rohstoffe die dem Recycling zugeführt werden
sollten und elektronische Bauteile die entsorgt werden müssen.
• Nicht über den Hausmüll entsorgen!
• Behördliche Vorschriften zur Entsorgung beachten!

7.5.1 Herstellererklärung an den Endanwender


• Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte dürfen gemäß europäischer Vorgaben (Richtlinie
2002/96/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 27.1.2003) nicht mehr zum
unsortierten Siedlungsabfall gegeben werden. Sie müssen getrennt erfasst werden. Das Symbol der
Abfalltonne auf Rädern weist auf die Notwendigkeit der getrennten Sammlung hin.
Dieses Gerät ist zur Entsorgung, bzw. zum Recycling, in die hierfür vorgesehenen Systeme der
Getrenntsammlung zu geben.
• In Deutschland ist laut Gesetz (Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und die
umweltverträgliche Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten (ElektroG) vom 16.3.2005) ein
Altgerät einer vom unsortierten Siedlungsabfall getrennten Erfassung zuzuführen. Die öffentlich-
rechtlichen Entsorgungsträger (Kommunen) haben hierzu Sammelstellen eingerichtet, an denen
Altgeräte aus privaten Haushalten kostenfrei entgegengenommen werden.
• Informationen zur Rückgabe oder Sammlung von Altgeräten erteilt die zuständige Stadt-, bzw.
Gemeindeverwaltung.
• EWM nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling-System teil und ist im
Elektroaltgeräteregister (EAR) mit Nummer WEEE DE 57686922 eingetragen.
• Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich.
7.6 Einhaltung der RoHS-Anforderungen
Wir, die EWM HIGHTEC Welding GmbH Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an
Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS
(Richtlinie 2002/95/EG) entsprechen.

38 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Garantie
Allgemeine Gültigkeit

8 Garantie
8.1 Allgemeine Gültigkeit

3 Jahre Garantie
auf alle EWM-Neugeräte*:

• Stromquellen
• Drahtvorschübe
• Kühlgeräte
• Fahrwagen

* sofern diese mit original EWM-Zubehör (wie z. B. Zwischenschlauchpaket, Fernsteller, Fernstellerver-


längerungskabel, Kühlmittel, etc.) betrieben werden.

1 Jahr Garantie auf:


• EWM-Gebrauchtgeräte
• Automatisierungs- und Mechanisierungskomponenten
• Fernsteller
• Inverter
• Zwischenschlauchpakete

6 Monate Garantie auf:


• einzeln gelieferte Ersatzteile (so z. B. Leiterplatten, Zündgeräte)

Hersteller-/Lieferantengarantie auf:
• alle Zukaufteile, die von EWM eingesetzt, jedoch von anderen hergestellt werden (z. B. Motoren,
Pumpen, Lüfter, Brenner etc.)

Nicht reproduzierbare Softwarefehler und Teile, die einer mechanischen Alterung unterliegen sind von
der Garantie ausgeschlossen (z. B. Drahtvorschubeinheit, DV-Rollen, DV-Ersatz- und Verschleißteile,
Räder, Magnetventile, Werkstückleitungen, Elektrodenhalter, Verbindungsschläuche, Brennerersatz und
Brennerverschleißteile, Netz- und Steuerleitungen etc.).

Diese Angaben gelten unbeschadet der gesetzlichen Gewährleistungsansprüche und unter


Zugrundelegung unserer Allgemeinen Geschäftsbedingungen sowie unserer Regelungen zur
Garantieerklärung. Nebenabsprachen müssen von EWM schriftlich bestätigt werden.
Unsere Allgemeinen Geschäftsbedingungen sind jederzeit online unter www.ewm.de verfügbar.

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 39


Garantie
Garantieerklärung

8.2 Garantieerklärung

Ihre 3 Jahres Garantie


Unbeschadet der gesetzlichen Gewährleistungsansprüche und unter Zugrundelegung unserer
Allgemeinen Geschäftsbedingungen gewährt Ihnen die EWM HIGHTEC WELDING GmbH für Ihre
Schweißgeräte 3 Jahre Garantie ab Kaufdatum. Für Zubehör und Ersatzteile gelten abweichende
Garantiezeiten, die Sie bitte dem Kapitel „Allgemeine Gültigkeit“ entnehmen. Verschleißteile sind natürlich
von der Garantie ausgeschlossen.
EWM garantiert Ihnen den fehlerlosen Zustand der Produkte in Material und Verarbeitung. Sollte sich das
Produkt innerhalb der Garantiezeit als fehlerhaft hinsichtlich Material oder Verarbeitung erweisen, haben
Sie nach unserer Wahl Anspruch auf kostenlose Reparatur oder den Ersatz durch ein entsprechendes
Produkt. Mit Eingang bei EWM wird das zurückgesandte Produkt Eigentum von EWM.

Bedingung
Voraussetzung für die Gewährung der vollen 3 Jahre Garantie ist lediglich der Betrieb der Produkte
gemäß der EWM-Betriebsanleitung unter Einhaltung der jeweils gültigen gesetzlichen Empfehlungen und
Vorschriften und eine jährliche Wartung und Prüfung durch einen EWM-Vertriebspartner gemäß Kapitel
„Wartung und Prüfung“. Denn nur bestimmungsgemäß betriebene sowie regelmäßig gewartete Geräte
funktionieren langfristig einwandfrei.

Inanspruchnahme
Bei Inanspruchnahme der Garantie wenden Sie sich bitte ausschließlich an den für Sie zuständigen, von
EWM autorisierten, Vertriebspartner.

Garantieausschluss
Ein Garantieanspruch besteht nicht, wenn die jeweiligen EWM-Produkte nicht mit original EWM-Zubehör
(wie z. B. Zwischenschlauchpaket, Fernsteller, Fernstellerverlängerungskabel, Kühlflüssigkeit, etc.)
betrieben werden. Die Garantie gilt nicht für Produkte, die durch Unfall, Missbrauch, unsachgemäße
Bedienung, falsche Installation, Gewaltanwendung, Missachtung der Spezifikationen und
Betriebsanleitungen, ungenügende Wartung (siehe Kapitel „Wartung und Prüfung”), Beschädigungen
durch Fremdeinwirkungen, Naturkatastrophen oder persönliche Unglücksfälle beschädigt wurden. Sie
wird ebenso bei unsachgemäßen Veränderungen, Reparaturen oder Modifikationen nicht gewährt. Ein
Garantieanspruch besteht ebenfalls nicht bei teilweise oder komplett demontierten Produkten und
Eingriffen durch nicht von EWM autorisierte Personen sowie bei normalem Verschleiß.

Beschränkung
Sämtliche Ansprüche wegen Erfüllung oder Nichterfüllung seitens EWM aus dieser Erklärung in
Verbindung mit diesem Produkt sind auf den Ersatz des tatsächlich aufgetretenen Schadens wie folgt
beschränkt. Die Schadensersatzpflicht der Firma EWM aus vorliegender Erklärung in Verbindung mit
diesem Produkt ist grundsätzlich auf den Betrag begrenzt, den Sie beim ursprünglichen Kauf für das
Produkt gezahlt haben. Die o. g. Beschränkung gilt nicht für Personen- oder Sachschäden aufgrund
fahrlässigen Verhaltens von EWM. EWM haftet Ihnen gegenüber in keinem Fall für entgangenen Gewinn,
mittelbare sowie Folgeschäden. EWM haftet nicht für Schäden, die auf Ansprüchen Dritter beruhen.

Gerichtsstand
Alleiniger Gerichtsstand ist, wenn der Besteller Kaufmann ist, bei allen aus dem Vertragsverhältnis
mittelbar oder unmittelbar sich ergebenden Streitigkeiten nach Wahl des Lieferers der Hauptsitz oder die
Niederlassung des Lieferers. Sie erwerben Eigentum an den Ihnen im Rahmen der Garantieleistung als
Ersatz gelieferten Produkte zum Zeitpunkt des Austauschs.

40 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen
Fehlermeldungen (Stromquelle)

9 Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen


9.1 Fehlermeldungen (Stromquelle)
Alle Geräte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht
funktionieren, Gerät anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen
Fehlerbehebungen zur Funktion des Gerätes, autorisierten Händler benachrichtigen.

HINWEIS
Schweißgerätefehler werden durch einen Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige der
Gerätesteuerung oder durch die verwendete Steuerungssoftware (z.B. PC300.net)
dargestellt.
Bei einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet.
Um die Schweißparameter auf die Werkseinstellungen zurückzusetzen oder
Softwareversion der Gerätesteuerung anzuzeigen kann die Steuerungssoftware
PC300.net verwendet werden.

• Treten mehrere Fehler auf, werden diese nacheinander angezeigt.


• Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben.
Fehlermeldung Mögliche Ursache Abhilfe
Err 3 Tachofehler Drahtführung / Schlauchpaket prüfen
Drahtvorschubgerät nicht • Im Gerätekonfigurationsmenü den
angeschlossen Kaltdrahtbetrieb ausschalten (Zustand
off)
• Drahtvorschubgerät anschließen
Err 4 Temperaturfehler Gerät abkühlen lassen
Fehler Notauskreis • Kontrolle der externen
(Automatenschnittstelle) Abschalteinrichtungen
• Kontrolle Steckbrücke 1 (Jumper) auf
Platine T320/1 gesteckt. (Wenn der
NotAus nicht extern über die
Automatenschnittstelle verwendet wird)
Err 5 Überspannung Gerät abschalten und Netzspannungen
Err 6 Unterspannung prüfen
Err 7 Kühlmittelfehler (nur bei Kühlmittelstand prüfen und ggf. auffüllen
angeschlossenem Kühlmodul)
Err 8 Gasfehler Gasversorgung prüfen
Err 9 Sekundäre Überspannung Gerät aus und wieder einschalten.
Err 10 PE-Fehler Besteht der Fehler weiterhin, Service
benachrichtigen.
Err 11 FastStop Stellung Signal "Fehler quittieren" über
Roboterschnittstelle (wenn vorhanden)
flanken (0 zu 1)

Art. Nr.: 099-000122-EWM00 41


Zubehör
Anschlusskabel, Anschlussbuchsen

10 Zubehör
10.1 Anschlusskabel, Anschlussbuchsen
Typ Bezeichnung Artikelnummer
5POLE/CEE/32A/M Gerätestecker 094-000207-00000
WK8MM 5M RZ Werkstückleitung mit Ringzunge 092-002043-00005
WK95QMM 5M/Z Werkstückleitung 95QMM mit Kabelschuh 5m 092-001990-00005
RA5 19POL 1x 5M Anschlusskabel 19-polig 5m 092-001569-00005
RA10 19POL 1x 10M Anschlusskabel 19-polig 10m 092-001569-00010
10.2 Allgemeines Zubehör
Typ Bezeichnung Artikelnummer
DM1 32L/MIN Druckminderer Manometer 094-000009-00000
G1 G1/4 R 2M Gasschlauch 094-000010-00001
10.3 Optionen
ON ASM KD Option ASM Kaltdraht 092-002394-00000
BGA364X51X47 Blech zur Stapelung von Geräten 094-012294-00001
ON KEY SWITCH Option Nachrüstung Schlüsselschalter 092-001828-00000

42 Art. Nr.: 099-000122-EWM00


11

11.1
A1- +Ud

A1
1

X1 XPE
Ringkern
DC301/1 US1
Q1- Netzfilter XPE/1
n=3Wdg. B1 PE XPE
U1
L1 A1-
L1 AK1 + X3/1 Erdung XPE/2 2
PE
X5- R1
L1
L1 T1 X3/2 TP+
L1 +
L1
L2
L2 T2 L2 A1-
L2 AK2 TP-
L2 X19/1
L2
+
TETRIX 302
L3
L3 T3 A2 X19/2
L3 X2
L3 L3 AK3 - US2 +18V 1
X4/1 X19/3
L3 A1-

PE 1
A2-

Art. Nr.: 099-000122-EWM00


PE B2 2
+8V X4/2 X19/4
PE
Schaltpläne

1
PE X4/1
PE R2 3
0V X4/3 X4 X19/5
X4/2 Versorgung T320/1
PE -18V 4
X4/4 X19 X19/6
2 X10 UD5
X4/5 AC X19/7
1
Lüfter X10/1 -Ud
X6 6
0V X4/6 X19/8
M1- X10/2 X6/1
1~ ?T
X19/9
Lüfter X10/3 K1 X6/2 IPrim+

2
X19/10

A1 - X6 /
?T
1 4
Lüfter X10/4 3 4 X6/3 3
TDW1+
X19/11
X10/5 X6/4
F1 F2 X19/12
X10/6 6.3AT 6.3AT X6/5

A1 - X6 /
X10/7 X6/6 IPrim-

6
X2 X3 X1
?T

X10/8 X6/7 7
TDW1- Lüfter Inverter sekundär
Inverter primär
X6/8

X7 X13 X5

X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3/5
X3/6
X3/7
X3/8
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18

Rückseite
A2-X3/ A2-X3/

2
6

1
3
1
5
1
3
4
5
6
7
8
9
1 0
1 2
1 4
1 5
1 6
1 7
1 8

PE

X7/10
X7/11
X7/12
X7/13
X7/14
X7/15
X7/16
X7/17
X7/18

X7/1
X7/2
X7/3
X7/4
X7/5
X7/6
X7/7
X7/8
X7/9
X5/1
X5/2
Uist-

Uist+

Lüfter
Lüfter
IPrim-

X13/1
X13/2
SäWa
SäWa

IPrim+
TDW1-
M-LEM

TDW1+
-15V LEM

3
6
9
1
2

1
2

1 2
1 8
+15V LEM
Temp1 pri.

X11-
Temp Res.
Temp1 Pri.
Temp Res.

Temp.Trafo
Temp.Trafo
Temp Nlauf
Temp Nlauf

Temp2 sek.

Temp2 Sek.

Lüfter
Lüfter

0VAC
0VAC
PE

230VAC

400VAC
230VAC
1
2
3 7

3
4

T1- X1-
T3- 1
8 16
? T
? T

2
6 15 2 2 3 4
6
400V 42V 15
140°C X3- 1 X4- 1
14 14
A 3 2 0V sw
Temp B 3 2
4 105°C 11
4 11
230V 25V
F1- F2-
10 Temp primär Temp sek.
0V 2
2 9 9
0V

X3 br F3-
PE 1
X3/1 Lüfternachlauf Temp.

Abbildung 11-1
X3/2
X2
1
X2/1 +18V
PE1-
1

2
A4- X2/2 +8V
T?
PE 1

Uist+
1 0
Uist-
1

3
X2/3 0V

4
X2/4 -18V
LDC2
HINWEIS

X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9

X1 X2/5 UD 5
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
SäWa
SäWa

1
25VAC X1/1
X2/6 0V 6

2
25VAC X1/2 X1 X2- 1 2
? T
? T

3
0VAC X1/3
0VAC 4
X1/4 T+ DW+ 1
W-

2n2F
? T
M
? T
+ 1 5 V
? T
- 1 5 V
Schaltpläne im Originalformat befinden sich im Gerät.

A3- PE

DSB8
M

L1-
+15V
-15V

HF-Drossel
A5- N 3 8
DW- 1 2
WIG

HF-DC2 1:2000

T2-
X2 X4
1
+15V X2/1 X4/1 Stromwandler
C 2 5
X2/2 X4/2 2
25VAC

3
0V X2/3 X4/3
D 2 5
X2/4 X4/4 0VAC4

X1 X3
X1/1 X3/1 1
+

2
X1/2 X3/2 -

Blatt: 1/ 3 Datum: Name: geprüft: This drawing is protected by copyright.


gezeichnet: 05.02.2008 NIEDENTHAL It may not be reproduced or utilised in any way
or communicated or forwarded to third parties
Änderung- 01 10.07.2008 NIEDENTHAL
without our express permission!
Änderung-
Zeichnungsnummer:
Änderung- TETRIX 302 ROB
Änderung- WIG-GERAET, 3X400V 5219-01
Freigabe:

43
TETRIX 302
Schaltpläne
44
TETRIX 302

Gas 1

2
Y1-
PE PE
PE

1 4
1 4
3 3
3 3
3 6
Schaltpläne

C
D
E
F
G

+15V
0V
42VAC
0VAC
0V
HF-Liftarc
Gasrelais
Gasrelais

1
5
6
7
9
1 1
1 2
A2
Ana. A
Ana. B
Ana. C
OE
0V-Ana.
0V-Ana.
+10V Uref.
+10V Uref.
0V1
0V1
+5V1
+5V1
+15V
+15V
-15V
-15V

WR1
RD1
CS1
CS2
CLK1
CLK1
B1
A1
B2
D-Sub.
X14- 15polig

X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9

X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X11/10
X11/11
X11/12
X11/13
X11/14
X11/15
X11/16
X11/17
X11/18
X11/19
X11/20
X11/21
X11/22
X11/23
X11/24
X11/25
X11/26

X14/1
X14/2
X14/3
X14/4
X14/5
X14/6
X14/7
X14/8
X14/9
1 NC

X14/10
X14/11
X14/12
Ringkern
2 PC-RXD
X14 X2 X8 X11
3 PC-GND
Peripherie Lüfter Systembus Frontplatte
4 NC
5 NC X7
6 PC-TXD Computer

9polig
D-Sub.
7 PC-DTR
8 PC-RTS
9 NC
1Wdg. durchgezogen

Rückseite
1 2

X9- Ringkern 2n2F


A2- X5/1 1
Prozeßstrom Iist
A Pumpe Pumpe 1
5
X9/1
X5/2 X6- PE
B Lüfter Lüfter 2
6
X9/2
T320/1 X5/3 3
SYN_E Ringkern PE A
C +15V +15V 3
X9/3
X9 X5/4 IGR04
Pulsen ein B
D WMangel Wassermangel X9/4
Wasserkühler X5/5 SYN_E C
E WKühler Wasserkühler 4
X9/5
X5/6 IGR0 Relais D
F 0V 0V X9/6
X5/7 7
+15V Not/Aus E
G NC
X5/8 Sollwert Absenkstrom F
H NC
X5 X5/9 IGRO Relais G
Robo./Auto. X5/10 10
Prozeßspannung Uist Prozeßspannung Uist H
X5/11 SYN_A E J
X5/12 12
SYN_A C SYN_A C K
Betrieb X5/13 Str./Stp. L
X6 Str./Stp.
gn X6/1 1
0V X5/14 +15V M
11
SYN_A E
X6/2 X5/15 Sollwert Grundstrom N
15
0V
ge X6/3 X5/16 Sollwert Frequenz P
X6/4 X5/17 Not/Aus R
Sammelstörung X6/5 5
+15V X5/18 0V S
X6/6
X10/1 Prozeßstrom Iist T
1
Fühlerspg.
gn X6/7 7
IGR0 H 3 5 X10
X10/2 BR KOLL 1 U
2
Fühlerspg. Fühlerspannung
X6/8 I 3 5 X6/1 1
Not/Aus BR KOLL 2 V
IGR0 X6
Not/Aus X6/2 Not/Aus
X12 X-PE X13 X22
X5 Fernregler Erdung Brennertaster1 Brennertaster2
X5/1

Abbildung 11-2
X13- 1 2
42V X1/1 X5/2
1
2

RSGND X1/2 X5/3

X12/1
X12/2
X12/3
X12/4
X12/5
X12/6
X12/7
X12/8
X12/9
X13/1
X13/2
X13/3
X13/4
X13/5
X13/6
X13/7
X13/8
X13/9
X22/1
X22/2
X22/3
X22/4
X22/5
X22/6
X22/7
X22/8
X22/9

X12/10
X12/11
X12/12
X12/13
X12/14
X12/15
X12/16
X12/17
X12/18
X13/10
X22/10

X-PE/1
X-PE/2
RXD X1/3 X5/4

1
3
8
9
1 0
1 4
BR KOLL 1
BR KOLL 2

0V
TXD X1/4 X5/5

0V
0V

PE
0V
0V

NC
NC
NC
NC

+15V
+5V

CS3
CS4
RD2

WA2

IGR0
X5/6

BRT1
CLK2

BRT2
RS+12V X1/5

IH-Up
PE6-

Sollwert
Uref.10V
3 4
3 5

X5/7

P. UD ein
0V X1/6

Pulsen ein

Relais IGRO
X5/8
L
M

Schirm X1/7
X5/9

Sollwert Grundstrom
Sollwert Absenkstrom
X5/10
42V X2/1 X5/11
RSGND X2/2 X5/12
RXD X2/3
TXD X2/4
RS+12V X2/5
0V X2/6

D-SUB
Stecker X3
15polig
Schirm X2/7

K 3 6

A15-

D-SUB
Stecker X4
15polig
BRT1 X1/1 X2/1 1

VP-16
BRT2 X1/2 X2/2 2

Uref+10V X1/3 X2/3 3

Sollwert 4

9polig
X1/4 X2/4

D-SUB
Stecker X7
UP X1/5 X2/5 5

Poti UD/ein X1/6 X2/6 6

6
Sollwert Frequenz
NC X1/7 X2/7 7

9polig
NC X1/8 X2/8

D-SUB
Stecker X8
0V X1/9
0V X1/10 7x2n2F
X3/1 9

X3/2 10

4M7
X3/3 11

Blatt: 2/ 3 Datum: Name: geprüft: This drawing is protected by copyright.


PE A11- X3/4 12

gezeichnet: 05.02.2008 NIEDENTHAL It may not be reproduced or utilised in any way


or communicated or forwarded to third parties
Änderung- 01 10.07.2008 NIEDENTHAL
BTF1 without our express permission!
Änderung-
Zeichnungsnummer:
Änderung- TETRIX 302 ROB
Änderung- WIG-GERAET, 3X400V 5219-01
Freigabe:

Art. Nr.: 099-000122-EWM00


24
24
28
2 3

1 3
1 3
2 6
2 6

A
B
H
I
G

F
E
K

0VAC
0VAC

42VAC
42VAC
Systembus

Fühlerspannung
Fühlerspannung
1
2
Pin-Belegung D-Sub 15polig Rückseite
PIN 1 TXD rt

X8/1
X8/2
PIN 2 RS+12V bl
PIN 3 42V vi

Art. Nr.: 099-000122-EWM00


T2 PIN 4 42V ro/gr
1
42VAC X2/1 PIN 5 0V42 bl/rt
X4
X2/2 PIN 6 0V42 ge
2
0VAC
PIN 7 NC
X2/3 PIN 8 PE
PIN 9 RXD sw
X2/4
PIN 10 RSGND ws
PIN 11 42V br

D-Sub.
15polig
X12- PIN 12 NC A10- X1/1
1 NC PIN 13 0V42 gn
42V
X3/1 PIN 14 NC
VP5/1D X1/2
2 42VAC 1
42VAC RSGND
X5 PIN 15 PE
3 NC 2
0VAC X3/2 X1/3 RXD
4 0VAC X3/3
A6- X1/4 TXD
X3/4 X1/5 RS+12V

15polig
D-SUB
Stecker X2
WK-6 X1/6 0V

D-Sub.
15polig
F1 X1/7 Schirm
X1/1 4AT
1
42VAC
X6 2n2F
0VAC2
X1/2 T1
12V
X1/3
1
PE
PE4
X1/4
X1/5

D-Sub.
15polig
X1/6
X10-
X1/7
X7 TXD 1
X1/8
RS+12V 2
42VAC 3
F4-
42VAC 4
?T
1 1
Absicherung 1
X9/1

D-Sub.
15polig
0V42 5
Absicherung 2
X9/2
0V42 6
2 ?T
2
NC 7
4A PE 8
RXD 9
RSGND 10
42V 11

2 16
2 16
NC 12

L
M
0V42 13
NC 14
PE 15

BR KOLL 1
7
BR KOLL 2 1

X4/9
X4/8
X4/7
X4/6
X4/5
X4/4
X4/3
X4/2
X4/1

X4/12
X4/11
X4/10

Abbildung 11-3
X4

X1 X2
X1/1 X2/1 1

X1/2 X2/2 2

X1/3 X2/3 3

PE
X1/4 X2/4 4

2n2F
X14-
1
X1/5 X2/5 5 PE A
X1/6 X2/6 6 BR KOLL 1
6
BR KOLL 1 B
X1/7 X2/7 7 BR KOLL 2 C
X1/8 X2/8 8 NC
8
BR KOLL 2 D
X1/9 NC E
R1- X1
X1/10 4M7 1 1
Fühler- Fühlerspannung F
9 2k2 NC
2
X3/1 2 spannung G
N 1 18
X3/2 10 NC H
PE 1
PE/1
A8-
X3/3 11 NC J
PE SV/ROB2
X3/4 12 NC K
A7-
NC L
X3
BTF1 ohne C1-C7 NC M
NC N
0V P
codiert R
NC S
NC T
NC U
NC V

Blatt: 3/ 3 Datum: Name: geprüft: This drawing is protected by copyright.


gezeichnet: 05.02.2008 NIEDENTHAL It may not be reproduced or utilised in any way
or communicated or forwarded to third parties
Änderung- 01 10.07.2008 NIEDENTHAL
without our express permission!
Änderung-
Zeichnungsnummer:
Änderung- TETRIX 302 ROB
Änderung- WIG-GERAET, 3X400V 5219-01
Freigabe:

45
TETRIX 302
Schaltpläne
46
11.2
TETRIX 422

A1- +Ud

A1
Schaltpläne

X1 XPE
Ringkern
DC401/1 US1
Q1- Netzfilter XPE/1
n=3Wdg. B1 PE XPE
U1
L1 A1-
L1 AK1 + X3/1 Erdung XPE/2 2
PE
X5- R1
L1
L1 T1 X3/2 TP+
L1 +
L1
L2
L2 T2 L2 A1-
L2 AK2 TP-
L2 X19/1
L2 +
L3
L3 T3 A2 X19/2
L3 X2
TETRIX 422

L3 L3 AK3 - US2 +18V 1


X4/1 X19/3
L3 A1-

PE 1
A2-
2
PE B2 +8V X4/2 X19/4
PE PE
1
X4/1
PE R2 3
0V X4/3 X4 X19/5
X4/2 Versorgung T320/1
4
PE -18V X4/4 X19 X19/6
2 X10 UD5
X4/5 AC X19/7
Lüfter 1
X10/1 -Ud
X6 6
0V X4/6 X19/8
M1- X10/2 X6/1
1~ ?T
X19/9
Lüfter X10/3 K1 X6/2 IPrim+

2
X19/10

A1 - X6 /
?T
1 Lüfter 4
X10/4 3 4 X6/3 3
TDW1+
X19/11
2 5
Lüfter X10/5 X6/4
F1 F2 X19/12
X10/6 6.3AT 6.3AT X6/5
M2-

A1 - X6 /
X10/7 X6/6 IPrim-

6
1~
Lüfter X2 X3 X1
?T

8
Lüfter X10/8 X6/7 7
TDW1- Lüfter Inverter sekundär
1 Inverter primär
X6/8

X7 X13 X5

X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3/5
X3/6
X3/7
X3/8
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18

A2-X3/ A2-X3/

2
6

1
3
1
5
1
3
4
5
6
7
8
9
1 0
1 2
1 4
1 5
1 6
1 7
1 8

PE

X7/10
X7/11
X7/12
X7/13
X7/14
X7/15
X7/16
X7/17
X7/18

X7/1
X7/2
X7/3
X7/4
X7/5
X7/6
X7/7
X7/8
X7/9
X5/1
X5/2
Uist-

Uist+

Lüfter
Lüfter

X13/1
X13/2
IPrim-
SäWa
SäWa

IPrim+
TDW1-
M-LEM

TDW1+
-15V LEM

3
6
9
1
2

1
2

1 5
1 8
+15V LEM
Temp1 pri.

X11-
Temp Res.
Temp1 Pri.
Temp Res.

Temp.Trafo
Temp.Trafo
Temp Nlauf
Temp Nlauf

Temp2 sek.

Temp2 Sek.

Lüfter
Lüfter

0VAC
PE

0VAC

400VAC
230VAC
230VAC
1
2
3 7

3
4

T1- X1-
T3- 1
8 16
? T
? T

2
6 15 2 2 3 4
6
400V 42V 15
140°C X3- 1 X4- 1
14 A 3 2
14
0V sw
Temp B 3 2
4 105°C 11
4 11
230V 25V F1- F2-
10 Temp sek.
Temp primär
0V 2
2 9 9
0V
br F3-
X3 Lüfternachlauf Temp.
PE 1
X3/1
X3/2
X2

Abbildung 11-4
X2/1 +18V1

PE1-
1

X2/2 +8V 2

T?
A4-
PE 1

Uist+
1 0
Uist-
1

X2/3 0V 3

X2/4 -18V4
? T
M
? T
+ 1 5 V
? T
- 1 5 V

LDC2
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9

5
X1 X2/5 UD
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18

X1/1
SäWa
SäWa

1
25VAC
6
X2/6 0V
25VAC 2
X1/2
M

X1
+15V
-15V

X2- 1 2
? T
? T

0VAC 3
X1/3
2
W

T+ DW+
-

W-

1
0VAC 4
X1/4
W
1:2000
22nF
A3- T2- PE
Stromwandler
DSB8 L1-
HF-Drossel
DW- 1 2 N 3 9
L1-

WIG
A5-

HF-DC2 W EL
X2 X4
1
+15V X2/1 X4/1 A16-
C 2 5
2
X2/2 X4/2 25VAC HF-DC2 Coil
3
0V X2/3 X4/3
D 2 5
1 3
2
X2/4 X4/4 0VAC4
- +

X1 X3
X1/1 X3/1 1
+
X1/2 X3/2 2
-

Blatt: 1/ 3 Datum: Name: geprüft: This drawing is protected by copyright.


gezeichnet: 06.02.2008 NIEDENTHAL It may not be reproduced or utilised in any way
or communicated or forwarded to third parties
Änderung- 01 11.07.2008 NIEDENTHAL
without our express permission!
Änderung-
Zeichnungsnummer:
Änderung- TETRIX 422 ROB
Änderung- WIG-GERAET, 3X400V 5226-01
Freigabe:

Art. Nr.: 099-000122-EWM00


Gas 1

2
Y1-
PE PE
PE

1 4
1 4
3 3
3 3
3 6

C
D
E
F
G

+15V
0V
42VAC
0VAC
0V
HF-Liftarc
Gasrelais
Gasrelais

1
5
6
7
9
1 1
1 2
A2
Ana. A
Ana. B
Ana. C
OE
0V-Ana.
0V-Ana.
+10V Uref.
+10V Uref.
0V1
0V1
+5V1
+5V1
+15V
+15V
-15V
-15V

WR1
RD1
CS1
CS2
CLK1
CLK1
B1
A1
B2
D-Sub.
X14- 15polig

X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9

X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X11/10
X11/11
X11/12
X11/13
X11/14
X11/15
X11/16
X11/17
X11/18
X11/19
X11/20
X11/21
X11/22
X11/23
X11/24
X11/25
X11/26

X14/1
X14/2
X14/3
X14/4
X14/5
X14/6
X14/7
X14/8
X14/9
1 NC

X14/10
X14/11
X14/12
Ringkern
2 PC-RXD

Art. Nr.: 099-000122-EWM00


X14 X2 X8 X11
3 PC-GND
Peripherie Lüfter Systembus Frontplatte
4 NC
5 NC X7
6 PC-TXD Computer

9polig
D-Sub.
7 PC-DTR
8 PC-RTS
9 NC
1Wdg. durchgezogen

Rückseite
1 2

X9- Ringkern 2n2F


A2- X5/1 1
Prozeßstrom Iist
A Pumpe Pumpe 1
5
X9/1
X5/2 X6- PE
B Lüfter Lüfter 2
6
X9/2
X5/3 Ringkern PE A
3

+15V X9/3
T320/1 SYN_E
3
C +15V
X9 X5/4 4
IGR0 Pulsen ein B
D WMangel Wassermangel X9/4
Wasserkühler X5/5 SYN_E C
E WKühler Wasserkühler 4
X9/5
X5/6 IGR0 Relais D
F 0V 0V X9/6
X5/7 7
+15V Not/Aus E
G NC
X5/8 Sollwert Absenkstrom F
H NC
X5 X5/9 IGRO Relais G
Robo./Auto. X5/10 10
Prozeßspannung Uist Prozeßspannung Uist H
X5/11 SYN_A E J
X5/12 12