UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE MECÁNICA

LEVANTAMIENTO FORMAL DEL PROYECTO E

INSTALACIÓN DE EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN EN
LA EMPRESA FRIAGRO S.A

Por:

Ennio Enrico Cristiano Petrizzo

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Diciembre 2015
 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE MECÁNICA

LEVANTAMIENTO FORMAL DEL PROYECTO E

INSTALACIÓN DE EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN EN
LA EMPRESA FRIAGRO S.A

Por:

Ennio Enrico Cristiano Petrizzo

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Carlos Luis Moreno Negrin
Tutor Industrial: Pascual Cristiano Bologna

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Diciembre de 2015

ACTA DE EVALUACIÓN

iii
 RESUMEN

Hoy en día la refrigeración a nivel industrial es un proceso fuertemente arraigado en el

desarrollo económico mundial, sea desde el enfriamiento y congelación de productos
alimenticios hasta el enfriamiento y licuefacción de gases en los grandes complejos
criogénicos y petroleros del país. El buen diseño y construcción de los sistemas de
refrigeración garantiza un funcionamiento óptimo de los mismos que se traduce en una
reducción en costos de operación y mejoramiento de la seguridad. El presente trabajo tiene
como objetivo la sustitución de los tanques de recirculación de amoniaco en la empresa
Friagro S.A. por cumplimiento de horas de servicio, así como, la ampliación de la capacidad
de su sistema de refrigeración para la posterior construcción de una cava de enfriamiento.
Para llevar a cabo esta sustitución, se realizó el análisis del sistema de refrigeración actual
utilizando simuladores para el cálculo de cargas térmicas en cavas y programas
especializados de los fabricantes para la determinación de las capacidades de los equipos ya
instalados. Seguidamente se procedió a la selección de los nuevos equipos en función de los
nuevos requerimientos de la almacenadora y se realizó la verificación y análisis del nuevo
sistema de refrigeración con el objetivo de comprobar que los equipos ya instalados sean
capaces de soportar las modificaciones a realizarse. Gracias a estos análisis se determinaron
los equipos que cumplieran con los requerimientos de la almacenadora de forma satisfactoria
disminuyendo los costos de inversión y aumentando las capacidades de la misma.
Posteriormente se supervisó el recibimiento, instalación y puesta en servicio de los mismos.

iv
 DEDICATORIA

El presente trabajo está dedicado a:

Mis padres Pascual Cristiano Bologna y María Amalia Petrizzo Rodríguez que nunca dejaron de
apoyarme y creer en mí. Gracias a su amor incondicional no existió ni existirá reto que no pueda
ser superado. Por ser siempre un referente a seguir en cuanto a valores, constancia y dedicación
para con la vida.

Mis hermanos Gianluca Cristiano Petrizzo y Riccardo Fabrizzio Cristiano Petrizzo por siempre
apoyarme y regalarme momentos de alegría en familia, por permitirme ser su modelo a seguir y
aconsejarlos en diferentes situaciones.

Mis nonnos y abuelos Angela María Bologna; Michele Cristiano Muro y Rosalia Rodríguez
Rodríguez; Giuseppe Petrizzo Picone.

A Dios todo poderoso por darme la vida.

v
 AGRADECIMIENTOS

A mi madre Maria Amalia Petrizzo Rodrigues por darme la vida y siempre apoyarme,
siendo una madre ejemplar y un modelo a seguir en la vida.

A mis nonnos Michele Cristiano, Angela Maria Bologna y mi abuela Rosalia Rodriguez
por su apoyo durante mis estudios y por jamás dejar de creer en mí.

A mi padre Pascual Cristiano Bologna por ser mi referente en la vida en cuanto a trabajo
duro, esfuerzo y dedicación. Por su ayuda guía en las pasantías.

A mi tutor Carlos Luis Moreno Negrin por su apoyo y dedicación avocado siempre a la
realización de esta pasantía.

A la Universidad Simón Bolívar por brindarme todas las herramientas necesarias para
crecer como ciudadano, profesional y ser humano.

A la coordinación de Ingeniería Mecánica por facilitarme los permisos y gestionar los

documentos pertinentes para la inscripción de esta pasantía.

A la empresa Friagro SA y su personal por compartir tantos momentos de trabajo,

esfuerzo y satisfacciones.

A Ateprogeca por darme la oportunidad de participar en este importante poryecto,

depositándo su confianza en mi.

A mis amigos Vincenzo Comuniello, Marcello Santangelo, Olivia Rossi, Morris Yepez,
Samuel Vasquez, Carlos Vera, Mario Gallo, Marjorie Vera, Estefanny Rojas y mi novia
Sarhue Guerrero por todas aquellas experiencias compartidas a lo largo de nuestra carrera y
su apoyo incondicional.

vi
 ÍNDICE GENERAL

ACTA DE EVALUACIÓN ....................................................................................................... iii

RESUMEN ................................................................................................................................ iv

DEDICATORIA ......................................................................................................................... v

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................. vi

ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................. vii

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... xi

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................. xii

LISTA DE ABREVIATURAS ................................................................................................. xv

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1

Planteamiento del Problema ........................................................................................................ 2

Objetivo general ........................................................................................................................... 2
Objetivos específicos ................................................................................................................... 2
CAPITULO I .............................................................................................................................. 3

DESCRIPCION DE LA EMPRESA .......................................................................................... 3

1.2 Visión ..................................................................................................................................... 3

1.3 Servicios................................................................................................................................. 3
CAPITULO II ............................................................................................................................. 5

FUNDAMENTOS TEÓRICOS .................................................................................................. 5

2.1 Temperatura ........................................................................................................................... 5

2.2 Presión ................................................................................................................................... 5
2.3 Masa ....................................................................................................................................... 5
2.4 Volumen................................................................................................................................. 5
2.5 Calor....................................................................................................................................... 6
2.6 Refrigerante ........................................................................................................................... 6
2.7 Amoniaco ............................................................................................................................... 6
vii
2.8 Presión y temperatura de Saturación..................................................................................... 7
2.9 Líquido Saturado .................................................................................................................... 8
2.10 Vapor Saturado .................................................................................................................... 8
2.11 Líquido Sub enfriado ........................................................................................................... 8
2.12 Vapor Sobrecalentado .......................................................................................................... 8
2.13 Ciclo de Refrigeración ......................................................................................................... 8
2.13.1 Proceso de Evaporación ................................................................................................ 8
2.13.2 Proceso de Compresión ................................................................................................. 9
2.13.3 Proceso de Condensación .............................................................................................. 9
2.13.4 Proceso de Expansión ................................................................................................. 10
2.14 Diagrama Presión-Entalpia (P-h) ....................................................................................... 11
2.15 Componentes de un Sistema de Refrigeración .................................................................. 11
2.15.1 Compresores ............................................................................................................... 11
2.15.1.1 Compresores de Tornillos ................................................................................ 12

2.15.1.2 Compresores de Pistones ................................................................................. 17

2.15.2 Condensadores ............................................................................................................ 21

2.15.2.1 Condensadores Evaporativos ........................................................................... 21

2.15.2.2 Condensadores de Casco y Tubos .................................................................... 23

2.15.2.3 Condensadores por Aire ................................................................................... 24

2.15.3 Válvulas ....................................................................................................................... 26

2.15.3.1 Válvula de Expansión Termostática ................................................................ 26

2.15.3.2 Válvula de Expansión Manuales ...................................................................... 27

2.15.3.3 Válvulas Flotadoras de Nivel ........................................................................... 28

2.15.4 Evaporadores ............................................................................................................... 29

2.15.4.1 Evaporadores de Expansión Directa ................................................................ 30

2.15.4.2 Evaporadores por Recirculación ...................................................................... 30

2.15.4.3 Evaporadores Inundados .................................................................................. 31

2.15.5 Tanques de Recirculación de Líquido ......................................................................... 32

2.15.6 Intercooler ................................................................................................................... 33
viii
2.16 Calor Latente de Fusión ..................................................................................................... 34
2.17 Calor Latente de Vaporización .......................................................................................... 34
2.18 Normas de Seguridad (Amoniaco) .................................................................................... 35

CAPITULO III .......................................................................................................................... 36

ANALISIS DE LA ALMACENADORA FRIAGRO S.A. ...................................................... 36

3.1 Descripción General ............................................................................................................ 36

3.2 Programas de Análisis ......................................................................................................... 37
3.2.1 Programa de Cálculo de Cargas Térmicas (PCCT) ...................................................... 37
3.2.2 Coolware 8 .................................................................................................................... 38
3.2.3 Propiedades Refrigerante .............................................................................................. 40
3.3 Sistema de Refrigeración ..................................................................................................... 41
3.3.1 Etapa de Baja Presión .................................................................................................... 47
3.3.2 Etapa de Alta Presión .................................................................................................... 49
3.3.4 Análisis de Cargas Térmicas ......................................................................................... 50
3.3.5 Análisis .......................................................................................................................... 56
CAPITULO IV .......................................................................................................................... 59

SELECCIÓN DE NUEVOS EQUIPOS ................................................................................... 59

4.1 Selección de Evaporadores .................................................................................................. 59

4.1.1 Materiales ...................................................................................................................... 59
4.1.2 Sistema de Descongelación ........................................................................................... 60
4.1.3 Sistema de Alimentación ............................................................................................... 61
4.1.4 Selección de los Equipos ............................................................................................... 62
4.2 Selección de Tanques de Recirculación e Intercooler ......................................................... 66
4.2.1 Tanque de Recirculación de Baja Temperatura ............................................................ 67
4.2.2 Tanque de Recirculación de Alta Temperatura ............................................................. 68
4.2.3 Tanque Intercooler ........................................................................................................ 70
CAPITULO V ........................................................................................................................... 72

VERIFACIÓN DE LAS NUEVAS CAPACIDADES ............................................................. 72

5.1 Compresores ........................................................................................................................ 73

5.3 Capacidades de la Tuberías de Conexión a la Nueva Cava ................................................. 74

ix
 5.4 Nuevo Sistema Final de la Almacenadora Friagro S.A ....................................................... 77
CAPITULO VI.......................................................................................................................... 82

INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS ....................................................................................... 82

6.1 Recibimiento e Instalación de los Nuevos Equipos ............................................................. 83

6.2 Primera Parada ..................................................................................................................... 85
6.3 Segunda Parada .................................................................................................................... 86
6.4 Arranque y Puesta en Operación del Nuevo Sistema de Refrigeración............................... 89
CAPITULO VII ........................................................................................................................ 91

CONTROLES ........................................................................................................................... 91

7.1 Control de los Tanques de Recirculación ............................................................................ 91

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................... 96

De la realización, desarrollo y culminación del proyecto de expansión de la capacidad de

refrigeración para la almacenadora Friagro S.A se obtuvieron las siguientes conclusiones
planteadas a continuación .............................................................................................................. 96

REFERENCIAS ........................................................................................................................ 98

APÉNDICE A: EQUIPOS Y CARÁCTERISTICAS ............................................................. 100

APÉNDICE B: CODIGOS DE LOS PROGRAMAS ............................................................ 111

APÉNDICE C: CATALOGOS E INFORMACIÓN .............................................................. 116

APENDICE D: CARACTERÍSTICAS DE LOS NUEVOS EQUIPOS ................................ 119

APENDICE E: IMÁGENES DE LA INSTALACIÓN .......................................................... 126

x
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1 Condiciones de operación diurna……………………………………………………..46

Tabla 3.2 Condiciones de operación nocturna……………………………………………..……46

Tabla 3.3 Distribución de paletas Friagro S.A…………………………………………...……...51

Tabla 3.4 Cargas térmicas por cava…………………………………………………………..….57

Tabla 4.1 Factor de corrección por materiales………………………………………………….63

Tabla 4.2 Factor de corrección del refrigerante y alimentación…………………………………63

Tabla 5.1 Cargas térmicas por cava……………………………………………………………...72

Tabla 5.2 Cargas térmicas promedio…………………………………………………………….73

Tabla 5.3 Compacidad real de los compresores………………………………………………...74

Tabla 5.4 Comparación carga vs cap. Compresores…………………………….………………74

xi
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Oficinas de Ateprogeca. Las delicias de Sabana Grande, Caracas, Venezuela………..4

Figura 2.1 Ciclo de refrigeración básico………………………………………………………....10

Figura 2.2 Diagrama presión-entalpia……………………………………………………………11

Figura 2.3 Esquema de clasificación para compresores de desplazamiento positivo……..……..12

Figura 2.4 Ilustración de los tornillos de un compresor Frick ®………………………………...13

Figura 2.5 Proceso de compresión del gas dentro de un compresor de tornillos………………...13

Figura 2.6 Corte transversal de un compresor de tornillos con sistema de control de capacidad
(youder, 2003)………………………………………………………………………………........14

Figura 2.7 a) Representación del funcionamiento del Vi variable; b) Funcionamiento del control
de capacidad para un determinado Vi…………………………………………………………….16

Figura 2.8 Vista externa del pistón de control de capacidad en un Frick® RWF-100…………...16

Figura 2.9 Diagrama representativo del funcionamiento del termosifón..……………………….17

Figura 2.10 Corte transversal de un compresor reciprocante Vilter ® serie 400………………...18

Figura 2.11 a) Pistón, camisa y disco-válvula por separado; b) Pistón y camisa con disco-válvula
ensamblados…………………………………………………………………………………..…..19

Figura 2.12 Camisa de un pistón equipado con el sistema de control de capacidad……………..20

Figura 2.13 Condensador evaporativo Frick ®………………………………………………..…21

Figura 2.14 Principio de funcionamiento de un condensador evaporativo (Evapco, Principle of

Operation)………………………………………………………………………………………...22

Figura 2.15 Condensador de Aire LUVE-contardo con ventiladores instalados sobre el entramado

xii
de tuberías (LU-VE Group, Products)……………………………………………………………25

Figura 2.16 Corte trasversal de una válvula termo-estática (Leopere Nolte, Throttling Devices
Refrigeration)……………………………………………………………………………………..27

Figura 2.17 Válvula flotante de alta presión (Alco Valve Company)…………………………....29

Figura 2.18 Evaporador por recirculación marca ColmacCoil ®……………………………….31

Figura 2.19 Sistema de control de nivel con “float Swich” y válvula motorizada controlada por un
sistema Quantum LX de Frick ®…………………………………………………………………33

Figura 2.20 Tanque intercooler de la planta Friagro S.A………………………………………...34

Figura 3.1 Menú de selección de operación del programa PCCT………………………………..37

Figura 3.2 Menú de selección del tipo de producto a enfriar ……………………………………38

Figura 3.3 Pantalla de inicio de proyecto con selección de ubicación (Coolware 8®)………….39

Figura 3.4 Interfaz de selección para tanques de recirculación (Coolware 8®)…………………40

Figura 3.5 Interfaz del programa propiedades del refrigerante…………………………………..41

Figura 3.6 Diagrama del ciclo de refrigeración actual de Friagro S.A .………………………...43

Figura 3.7 Diagrama P-H actual de la planta…………………………………………………….44

Figura 3.8 Diagrama T-S de planta actual………………………………………………………..45

Figura 4.1 Tanque de recirculación de baja presión (Coolware 8®)……………………………..68

Figura 4.2 Tanque de recirculación de alta presión (Coolware 8®)……………………………..69

Figura 4.3 Tanque Intercooler (Coolware 8®)…………………………………………………...70

Figura 5.1 Tabla de capacidad de las tuberías de líquido (Ammonia Refrigeration Pipping
Handbook, IIAR 2000)…………………………………………………………………………...75

Figura 5.2 Tabla de capacidad para flujos de retorno de vapor (Ammonia Refrigeration Pipping
xiii
Handbook, IIAR 2000)…………………………………………………………………………...76

Figura 5.3 Diagrama del nuevo sistema de refrigeración de Friagro S.A……………………….79

Figura 5.4 Diagrama P-H de planta nueva……………………………………………………….80

Figura 5.5 Diagrama T-S de planta nueva………………………………………………………..81

Figura 6.1 Llegada de los equipos a la almacenadora Friagro S.A………………………………83

Figura 6.2 Colocación del tanque de recirculación de alta presión………………………………84

Figura 6.3 Elevación de los equipos con grúa de alta capacidad………………………………..84

Figura 6.4 Recibimiento de los evaporadores CoolMcCoil ®…………………………………...85

Figura 6.5 Recorte de tubería de 10”, minutos antes de ser izada……………………………….88

Figura 6.6 Izamiento de la tubería de 10” de retorno ……………………………………………89

Figura 7.1 Sistema de control QuantumTM LX del taque de recirculación de baja presión (Friagro
S.A)……………………………………………………………………………………………….91

Figura 7.2 Vista interna del panel cerrado de potencia…………………………………………..92

Figura 7.3 Vista interna del QuantumTM LX……………………………………………………..93

Figura 7.4 Ventana de Vessel Status (QuantumTM LX)………………………………………….95

xiv
 LISTA DE ABREVIATURAS

TR Toneladas de refrigeración

psia Libras por pulgada cuadrada absolutas

psig Libras por pulgada cuadrada manómetricas

iiar International Institute of Ammonia Refrigeration

BHP Break Horse Power (Potencia de Freno)

Bh Bulbo Humedo

atm Atmosferas

“hg Pulgadas de Mercurio

BTU British thermal Unit

ft Feet (pies)

m Metros

lb Libras

CFM Cubic Feet per Minute (Pies cúbicos por minutos)

Kg Kilogramo

ft3 Cubic Feet ( Pie cubico)

m3 Metro cubico

Vd Volumen de descarga

Vs Volumen de succión

Vi Reducción intrínseca de volumen

Volts Voltios

xv
mA Miliamperios

CO2 Dióxido de Carbono

xvi
 1

INTRODUCCIÓN

Desde la época de los antiguos griegos y romanos quienes comprimían hielo en pozos
profundos aislándolos con pasto y paja para luego utilizarlos en las épocas de mayor calor, el
ser humano ha buscado siempre los medios necesarios para enfriar su entorno cuando este lo
desease, así como una manera eficiente de mantener sus alimentos en buen estado por
mayores periodos. Con el transcurrir de los siglos y la evolución siguiendo su curso natural
se comenzó a implementar químicos como sales de sodio para enfriar rápidamente el agua,
siendo pioneros en dichas técnicas los indúes en el siglo IV.

Para el siglo XVI el médico español Blas Villafranca publicaba su libro “Methodes
refrigerandi” haciendo alusión por primera vez a la palabra refrigerar para indicar el proceso
de disminuir la temperatura por debajo de la ambiental. Con el transcurrir de los siglos se
difundió la idea de poder refrigerar mediante la implementación de máquinas, así nacen los
ciclos de refrigeración. Al principio se realizaban por la compresión de gases volátiles o por
calentamiento de los mismos, sin embargo estos no llegaron avanzar de la fase de prototipos.

Para el siglo XIX con la llegada de la revolución industrial y la masificación de los

procesos mecanizados se retomó la idea de generar máquinas capaces de refrigerar ambientes
cerrados mediante la aplicación de un trabajo. Por otro lado, de la mano con los precarios
ciclos de refrigeración nacen, producto de investigaciones científicas, una serie de gases y
sustancias cuyas propiedades para retirar calor son notorias, dichas sustancias son conocidas
hasta el día de hoy como refrigerantes.

Para el siglo XX los científicos Haber-Bosch logran producir y sintetizar de manera

eficiente amoniaco, un gas de propiedades refrigerantes excepcionales, convirtiéndose en el
más utilizado a nivel mundial. Con el desarrollo tecnológico del siglo XX se establecen y
perfeccionan los ciclos de refrigeración implementados actualmente. Por otro lado, el
desarrollo de nuevos compresores y distintos métodos de compresión se amplía la
versatilidad de operación de estos ciclos y su eficiencia. Actualmente los ciclos de
refrigeración por compresión de gases (refrigerantes) son el método de enfriamiento y
congelación por excelencia a nivel mundial, adicionalmente, cabe destacar que en los
 2

sistemas industriales y de gran tamaño el refrigerante más utilizado debido a sus propiedades
y bajo costo es el amoniaco llegando a abarcar un 70% del sector.

Planteamiento del Problema

La almacenado Friagro S.A se encuentra actualmente con un sistema de refrigeración con

una antigüedad aproximada de 35 años y una capacidad de enfriamiento que no satisface los
requerimientos del mercado actual.

La empresa se ve en la necesidad de realizar la sustitución y aumento de capacidad de sus

tanques de recirculación de amoniaco para baja y alta presión debido a el cumplimiento de
sus horas de servicio, evidencia de corrosión grave y por representar un riesgo para los
trabajadores y zonas aledañas a la almacenadora. Además, se requiere la selección de
nuevos evaporadores a ser instalados a futuro en la construcción de una nueva cava y la
conexión de los mismos (tuberías) al sistema de refrigeración como parte principal en su
proyecto de expansión a corto-mediano plazo.

Objetivo general

 Seleccionar y sustituir los tanques de recirculación de amoniaco de 60” de

diámetro ubicados en las etapas de alta y baja presión por unos de igual o mayor
tamaño capaces de satisfacer los requerimientos térmicos actuales y a futuro.
 Seleccionar el o los evaporadores a ser instalados a futuro en la nueva cava de
enfriamiento que será construida a corto-mediano plazo.

Objetivos específicos

Para poder cumplir con los objetivos generales se presentan las siguientes tareas:

 Análisis del sistema de refrigeración actual, conocimiento de equipos utilizados y

determinación de las capacidades de los mismos, así como, de los requerimientos
térmicos básicos de la almacenadora.
 Selección de los equipos en función de sus prestaciones, dimensiones y costos.
 Análisis del nuevo sistema de refrigeración incluyendo la nueva cava, las
capacidades de las tubería de conexión y perdidas de presión de las mismas
 Supervisar la instalación, correcta conexión y puesta en marcha de los tanques de
recirculación y los evaporadores ya mencionados.
 3

CAPITULO I
DESCRIPCION DE LA EMPRESA

1.1 Misión e Historia

Ateprogeca es una empresa que nace en el año de 1984 como respuesta al creciente
mercado de la refrigeración industrial en Venezuela. Actualmente se encuentran dedicados a
la refrigeración industrial desde el diseño de sistemas y suministros de equipos hasta la
instalación y servicios post-venta.

Sus oficios son bien recibidos a la hora de trabajar con cualquier proceso que requiera de
frio ya sea para la industria cárnica, industria láctea, fabricación de hielos, industria de
refrescos y cervezas así como en cualquier otro proceso industrial en donde las bajas
temperaturas son fundamentales como por ejemplo la licuefacción de gases.

Pioneros en la instalación de ambientes de temperatura y humedad controlada así como de

filtrado de aire, lo que comúnmente es denominado “salas bancas”; de aplicación para salas
de rebanado de productos, laboratorios y quirófanos.

1.2 Visión

Ateproge C.A busca convertirse a futuro en la empresa líder en refrigeración industrial en

el mercado nacional, además, de mejorar continuamente todos los aspectos económico-
sociales del mundo que la rodea, brindando siempre servicios de calidad. Comprometidos
con el ahorro del cliente y el cuidado por el medio ambiente.

1.3 Servicios

Dentro de los servicios que presta la empresa, destacan:

 Proyectos llave en mano de plantas frigoríficas.

 Estudio de cargas térmicas, tiempos de congelación y enfriamiento.
 Proyectos eléctricos para instalaciones frigoríficas.
 Sistemas supervisores computarizados de monitoreo y control de instalaciones.
 4

 Proyecto, venta e instalación de sistemas frigoríficos.

 Servicios de reparación overhauling de los equipos de frio que comercializan.
 Cursos de capacitación del personal de planta en el área de frio industrial y
adiestramiento en el manejo de los equipos comercializados.

Figura 1. Oficinas de Ateprogeca Las delicias de Sabana Grande, Caracas, Venezuela

 5

CAPITULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Para mayor comprensión del proyecto a continuación descrito, es imprescindible el

planteamiento de los siguientes conceptos con el objetivo de mejorar el entendimiento
ayudar en el seguimiento de la metodología empleada:

2.1 Temperatura

Es una propiedad intrínseca de la materia relacionada con la energía del sistema,

propiamente la energía cinética, que poseen las partículas que la componen, entiéndase por
ello los movimientos rotacionales, traslacionales y vibraciones de los átomos. La medición
de la temperatura se realiza mediante un termómetro utilizando diferentes escalas como son
Celsius (Centígrados) [Cº], o Fahrenheit [Fº] ambas toman como puntos de referencia
aquellos donde ocurre el cambio de fase en el agua, es decir, los puntos de congelación y
ebullición. Sin embargo cuando se requiere de alta precisión y de universalidad en las
medidas se utiliza la temperatura absoluta constituida por las unidades de Kelvin [K] para el
sistema internacional o de Rankine [Rº] para el sistema inglés.

2.2 Presión

Es una medida indicativa de la fuerza que ejerce un elemento por unidad de superficie.
También puede ser descrita como la intensidad de una fuerza sobre cualquier punto de una
superficie de contacto (Roy J Dossat, 1978). La presión se puede medir en forma absoluta o
manométrica. Las unidades más comunes utilizadas en el campo de la refrigeración
industrial son las atmosferas [atm] y libras por pulgadas cuadradas [psi].

2.3 Masa

Es una medida de la cantidad de materia que posee un cuerpo, las unidades más
utilizadas a nivel mundial son las libras [lb] y los Kilogramos [kg].

2.4 Volumen

Es el espacio físico que ocupa un cuerpo en condiciones determinadas. Generalmente se

le mide en unidades de metro cúbicos (m3) o pies cúbicos (ft3).
 6

2.5 Calor

Se define como el tránsito de energía desde un cuerpo a otro producto de la existencia de

una diferencia de temperatura entre ambos (Roy J. Dosat, 1978). Las formas más comunes
de medición de calor son los Jouls o en su defecto y mayormente utilizados en refrigeración
los BTU (British Termal Unit). Se entiende por BTU a la cantidad de calor requerido para
elevar la temperatura de una libra de agua en 1 ºF.

2.6 Refrigerante

Es una sustancia que actúa como agente de enfriamiento, absorbiendo calor de otro
cuerpo o sustancia. Relacionado con los sistemas de refrigeración por compresión el
refrigerante es el fluido de trabajo que se vaporiza y condensa, absorbiendo y cediendo
calor. Para que sea aceptable un fluido como refrigerante debe poseer una serie de
propiedades, físicas, químicas y termodinámicas que hagan que éste sea económico y
seguro (Roy J. Dossat, 1978). Cabe destacar que no existe el refrigerante ideal, en su lugar,
debido a la gran variedad de éstos y sus capacidades para satisfacer los requerimientos se
dice entonces que un refrigerante se acerca a lo ideal cuando cumple de forma eficiente lo
requerimientos establecidos por el sistema.

2.7 Amoniaco

Fue el primer refrigerante industrial utilizado de forma exitosa, debido a sus

propiedades, disponibilidad y bajo costo, hasta el día de hoy como la primera opción a
utilizar en dicho campo.

Es obtenido a nivel industrial mediante la unión del nitrógeno y el hidrogeno a

temperaturas elevadas y en presencia de un catalizador de tipo metálico para acelerar dicha
reacción, este proceso fue descubierto por los científicos Haber-Bosch a principios del ciclo
XX y continua siendo utilizado hoy en día con ciertas modificaciones. A continuación se
presenta la reacción química que da origen al amoniaco.

1.2.1

Es un gas de tipo incoloro y presenta un olor peculiarmente-fuerte lo que lo convierte en

un gas auto-alarmante. Al ser más liviano que los aceites en su fase liquida facilita la purga
 7

de los sistemas, además, tiene la habilidad de absorber cantidades considerables de agua sin
comprometer la pureza del mismo. Actualmente, es utilizado en todos aquellos procesos
que requieran de enfriamiento como la industria alimenticia, pesquera, procesos químicos y
de petróleo.

A nivel de costos el Amoniaco comparado con otros refrigerantes es uno de los más
baratos en el mercado. Actualmente el refrigerante R-22 es aproximadamente 5 veces más
costoso que el amoniaco, y el del R-502 unas 8 veces más. Por otro lado el refrigerante al
momento de ser comprado se hace por kg, es decir, que refrigerantes que posean densidades
elevadas tendrán costos elevados. Otra ventaja del Amoniaco sobre los otros refrigerantes es
su baja densidad (595 kg/m3), por lo que se necesita menos del mismo para un determinado
volumen.

Adicionalmente, es conocido a nivel mundial que los refrigerantes Halogenados (CFCs)

como son el R-22, R-12 y R-11 contribuyen con la degradación de la capa de ozono,
mientras que el Amoniaco no posee ninguno de estos componentes y reacciona únicamente
con el agua o el CO2 formando un compuesto inofensivo conocido como el bicarbonato de
amonio.

1.2.2

En otro orden de ideas, el Amoniaco es un gas altamente irritante para los ojos, nariz y
sistema respiratorio por lo que el contacto prologando con el mismo en altas
concentraciones puede acarrear la muerte. Dependiendo de la concentración en el aire puede
producir tos, dolor de pecho, dificultad para respirar, bronquio-neumonia, edema pulmonar
o muerte por espasmos respiratorios. Puede penetrar rápidamente en los ojos causando
ceguera permanente, además, es extremadamente reactivo pudiendo reaccionar con otros
elementos formando compuestos más peligrosos que el Amoniaco en si mismo.

2.8 Presión y temperatura de Saturación

Son las presiones y temperaturas en las cuales se presenta el fenómeno de cambio de

estado, es decir, que un fluido puede cambiar de fase líquida (separación molecular normal)
a vapor (separación molecular alta) o viceversa. Cabe destacar que la temperatura de
saturación es la máxima temperatura que puede tener un líquido y la mínima que puede
 8

tener el vapor. Ambas propiedades se encuentra fuertemente ligadas, es decir, para una
temperatura de saturación existe solo una presión.

2.9 Líquido Saturado

Es todo aquel líquido que se encuentra en condiciones de temperatura y presión de

saturación, es decir, es inminente el cambio de fase en el mismo o bien está culminando
dicho cambio.

2.10 Vapor Saturado

Es todo aquel vapor que se encuentra en condiciones de temperatura y presión de

saturación.

2.11 Líquido Sub enfriado

Se conoce con este término a todo líquido que se encuentre a una temperatura inferior a
la de saturación para la presión correspondiente.

2.12 Vapor Sobrecalentado

Es aquel vapor que se encuentra a una temperatura superior a la de saturación para la

presión correspondiene.

2.13 Ciclo de Refrigeración

El ciclo de refrigeración se encuentra compuesto esencialmente, de cuatro procesos

fundamentales, a saber:

2.13.1 Proceso de Evaporación

Este proceso se produce dentro de los evaporadores y es de carácter isotérmico e

isobárico, es decir, presión y temperatura constate. Las propiedades se mantienen constantes
gracias a que toda la energía (calor) absorbida por el fluido refrigerante es utilizada para
destruir los enlaces moleculares que lo componen produciendo la ebullición del mismo
(formación de burbujas de gas) hasta la completa desaparición de la fase líquida. Mientras
mayor sea la cantidad de líquido que entra a los equipos mayor será el calor retirado del
ambiente, esto se puede representar como la diferencia de entalpia o la distancia entre los
puntos “A” y “B” en la figura 2.2 y se conoce como efecto refrigerante.

Existen ciertas modificaciones que se pueden realizar para garantizar una mejor
eficiencia en el ciclo como son el sobrecalentar el refrigerante dentro del evaporador para
obtener un vapor sobrecalentado a la salida y así prevenir la formación de pequeñas
 9

partículas de líquido en la succión de los compresores o disminuir la calidad del refrigerante

a la entrada de los evaporadores.

2.13.2 Proceso de Compresión

El refrigerante en estado gaseoso del proceso de evaporación se comienza a acumular en

las tuberías, hasta que las presiones en el evaporador y las tuberías se equiparan, para evitar
esta condición es necesario bajar la presión por lo que se instala un compresor el cual se
encarga de retirar los gases a una rata igual a la que estos se producen y generar la
diferencia de presión necesaria para el movimiento del refrigerante a través del ciclo.
Durante el proceso de compresión la presión del vapor proveniente del evaporador se
incrementa producto de la reducción del volumen donde se encuentra confinado el
refrigerante en cuestión, además, se considera que este proceso es isentropico (entropía
constante). Entiéndase por un proceso de compresión isentropico como aquel que se
produce de forma adiabática y sin fricción (Roy J. Dossat, 1978).

En la figura 2.2 el proceso de compresión se encuentra representado por la línea que une
los puntos “B” y “C”, además la diferencia de entalpia entre ellos representa el trabajo
realizado por el compresor en el refrigerante que también es referido como el calor de
compresión. Como resultado este es descargado hacia los condensadores como vapor
sobrecalentado y a una mayor temperatura de la ambiental.

2.13.3 Proceso de Condensación

El calor absorbido por el evaporador más el producido en el proceso de compresión debe

ser retirado del sistema hacia un medio de menor temperatura. En este proceso mediante el
cambio de estado, el refrigerante cede energía (calor) permitiendo que las moléculas
vuelvan a enlazarse y el refrigerante retorne al estado de líquido saturado o sub-enfriado a
una temperatura y presión de saturación característica. Esta transferencia de calor se
produce en los condensadores que utilizan un flujo de agua, aire o una combinación de
ambos con la finalidad de mejorar la capacidad convectiva del medio en cuestión.
Nuevamente, en la figura 2.2 este proceso se ve representado por la línea que une lo puntos
“C” y ”D”, además, el calor cedido al ambiente tiene que ser estrictamente igual a todo el
calor producido en el ciclo y es equivalente a la diferencia de entalpia entre dichos puntos
multiplicada por el flujo másico de refrigerante que atraviesa el condensador.
 10

2.13.4 Proceso de Expansión

El refrigerante líquido que escurre del condensador se encuentra a una presión mayor que
la de trabajo del evaporador, producto del proceso de compresión. Para poder conectar
ambos sistemas es necesaria la inclusión de un equipo intermedio que permita de forma
controlada disminuir la presión, por lo que se utiliza una válvula de regulación o expansión
que no es más que una restricción que puede ser fija o automática. Cuando el líquido es
expandido la temperatura desciende desde la de condensación a la de evaporación, una
porción del líquido súbitamente se transforma en vapor (flashing). Producto de esta
expansión súbita propiedades como la entalpia permanecen constantes tanto antes como
después del proceso sin añadir/retirar calor o requerir de un trabajo adicional, sin embargo,
el refrigerante transfiere energía a si mismo producto de la expansión antes mencionada por
lo que propiedades como la entropía si presentan una variación.

En la figura 2.2 se representa por medio de los puntos “D” y “A” el proceso de expansión
isoentálpica llevado a cabo por la válvula.

A continuación en la figura 2.1 se muestra un diagrama ilustrativo de un ciclo de

refrigeración básico.

Figura 2.1 Ciclo de refrigeración básico

 11

2.14 Diagrama Presión-Entalpia (P-h)

También conocido como el diagrama de Mollier, posee una forma de domo o campana
invertida, se representa en el eje horizontal la entalpia por unidad de masa y en el eje
vertical la presión absoluta del refrigerante, además, existen otra serie de variables
importantes como son la temperatura, volumen especifico y calidad del refrigerante dentro
del domo. Por otro lado, cabe destacar dos líneas de vital importancia que son la de vapor
saturado y líquido saturado las cuales conforman el domo. Dentro de este la presión y la
temperatura se mantienen constates debido a que todo el calor que es suministrado o
retirado al refrigerante es empleado para completar el cambio de fase. Véase Figura 2.2

Figura 2.2 Diagrama presión entalpia

2.15 Componentes de un Sistema de Refrigeración

Para que todo sistema de refrigeración sea funcional requiere de un conjunto de

elementos básicos: compresores, evaporadores, condensadores y elementos de expansión. A
continuación se describen dichos elementos:

2.15.1 Compresores

Es el órgano motor encargado de generar una diferencia de presión en el sistema que

permite la circulación del refrigerante a través del mismo. Por lo general los compresores
admiten como límite vapor saturado debido a que la presencia de partículas de líquido
dentro de los mismos afecta su desempeño y conduce a fallas del equipo. Por sus
 12

características de diseño y funcionamiento el compresor se ubica a continuación de lo

evaporadores dentro del ciclo de refrigeración.

Los compresores se dividen en dos categorías: Compresores de Desplazamiento

Positivo y Dinámicos. Los Compresores de Desplazamiento Positivos incrementan la
presión reduciendo el volumen de la cámara de compresión a través de un trabajo aplicado
por mecanismos de diversa índole (Ashrae, 2004). Estos incluyen los compresores
reciprocantes y los rotativos (pistón rotativo, paletas, mono tornillo y tornillos gemelos).

Por otro lado, Los Compresores Dinámicos incrementan la presión de vapor por medio
de la transferencia continua de momentum angular de los elementos rotativos hacia el vapor
con la posterior conversión produciendo un aumento de la presión (Ashrae, 2004). Los
compresores centrífugos funcionan bajo este principio.

La clasificación de los compresores de desplazamiento positivo se puede observar en

la Figura 2.3.

Reciprocantes Rotativos

Hermeticos Semihermeticos Abiertos

Un Eje Doble Eje

Paletas Mono-Tornillo Pistón Doble Tornillo

Figura 2.3. Esquema de clasificación para compresores de desplazamiento positivo

2.15.1.1 Compresores de Tornillos

Son máquinas de desplazamiento positivo que logran el aumento de la presión a través

de la disminución del volumen, se le considera como máquinas rotativas debido al
movimiento de sus órganos internos. El quipo en sí consiste básicamente en una pareja de
rotores, uno macho y otro hembra montados sobre rodamientos y engranados entre sí de
forma muy precisa. Como se ha mencionado anteriormente al comprimir el refrigerante
genera calor por ello se inyecta directamente aceite en el área de los rotores con la finalidad
de enfriar el gas, lubricar y sellar las posibles fugas que se presenten entre los mismos al
momento de la compresión. La rata de inyección es de aproximadamente unos 10-20
galones por minuto por cada 100 HP de potencia. Gracias a estas grandes cantidades de
aceite se obtienen temperaturas de descarga bajas áun cuando la relación de compresión es
elevada.
 13

Figura 2.4. Ilustración de los tornillos de un compresor Frick ®.

El proceso de compresión se da cuando el gas de succión va llenando el espacio

interlobular vacante por el rotor macho y hembra durante el proceso de rotación. A medida
que avanza la rotación el espacio entre los rotores aumenta generando un vacío que
succiona el gas, similar a como lo haría un pistón en la carrera de admisión. Como se puede
observar en la figura 2.5 al continuar el proceso el gas atrapado en los intersticios de los
rotores y la carcasa del compresor, específicamente en la parte inferior de los mismos,
comienza a comprimirse ya que el espacio entre lobulos comienza a estrecharse en forma de
“V”, y por ende el gas queda confinado a un volumen mucho menor; va adquiriendo mayor
presión y temperatura. Finalmente los gases abandonan el compresor por el puerto de
descarga hacia el separador de aceite.

Figura 2.5. Proceso de compresión del gas dentro de un compresor de tornillos

Los compresores además poseen un control de capacidad que regula la cantidad de gas
succionado por la máquina. Esto es necesario para poder mantener un control preciso sobre
la presión y temperatura de succión las cuales varían dependiendo de las condiciones de
carga térmica que se presentan en los evaporadores asociados. Consiste básicamente en una
válvula deslizante que al moverse en cierto sentido descubre una serie de puertos o pases de
gas, que comunican la parte de alta presión del compresor con la succión del mismo
 14

logrando así que una parte del refrigerante sea recirculado. Es decir, que si la válvula se
mueve permitiendo que el refrigerante recircule un 10% entonces los rotores succionaran el
restante 90% del refrigerante. Los puertos de descarga así como el sistema de control de
capacidad pueden ser apreciados con mayor detalle en la figura 2.6

El microprocesador del equipo por medio de los sensores mide la presión de succión y
automáticamente la compara con la establecida por programación, además de analizar el
comportamiento de la misma, para decidir si debe descargar o cargar capacidad en el
compresor.
Succión-Carcasa Rotores-Carcasa
Rotores
Descarga-Carcasa

Cilindro de
Válvula Tope Deslizante Válvula Deslizante
Deslizante Resorte de
Liberación

Figura 2.6. Corte trasversal de un compresor de tornillos con sistema de control de

capacidad (Yonder, 2003)

En los compresores de pistones las válvulas de descarga abren cuando la presión en el

cilindro supera la existente en la tubería de descarga. Sin embargo, el compresor de tornillo
no posee dichas válvulas por lo que la ubicación del punto muerto o de salida en los
tornillos dictamina la máxima presión que se puede alcanzar. La reducción de volumen es
una característica fundamental en el diseño del compresor de tornillo, el cual en sí es una
máquina de reducción volumétrica por lo que se define la relación intrínseca de reducción
de volumen como el cociente entre el volumen de refrigerante en la cámara de succión (Vs)
y el atrapado en la cámara de descarga (Vd) justo cuando es inminente la salida del gas a la
tubería de descarga

1.14.1
 15

Conocida la presión de succión y la relación de volumen podemos determinar la presión

de descarga del compresor, sin embargo, la presión de descarga se encuentra sujeta a
cambios o fluctuaciones (condensadores) debido a la variación de la temperatura de
condensación que a su vez modifica la presión de la descarga. Los compresores que poseen
un Vi alto para las condiciones de operación establecidas mantienen por mayor tiempo el
gas dentro de lo rotores descargándolo a mayor presión, como es de esperarse, el gas se re-
expande en la tubería de descarga pero se ha invertido un trabajo adicional e innecesario en
sobre-comprimir el gas. De igual forma cuando el Vi es bajo el gas se encuentra un tiempo
menor en los rotores por lo que su presión en la descarga será menor a la de condensación.
Cuando esto ocurre el gas de la línea de descarga retorna a los rotores y el compresor debe
emplear un trabajo adicional para expulsarlo (HP).

En los compresores antiguos la válvula deslízate se hacía a medida siguiendo las

especificaciones del funcionamiento promedio del equipo, sin embargo, al variar las
condiciones el compresor comenzaba a sobre-comprimir o sub-comprimir el refrigerante.
Los compresores FRICK ® introdujeron una patente conocida como “Volumizer” que
permite variar el Vi según lo requieran las condiciones de operación de la máquina.

Como se observa en la figura de abajo el gas recorre una cierta distancia dentro de los
rotores que corresponde a un determinado Vi, Sin embargo, este Vi es bajo por lo que es
necesario aumentarlo para ello se acciona el pistón Vi, moviendo así el tope deslizante
(“Slide Stop”) y a su vez la válvula deslizante una cierta distancia “Delta”. Como puede
observarse la distancia que debe recorrer el refrigerante para salir de los rotores acaba de
aumentar por lo que el gas permanece mayor tiempo dentro del compresor y su presión de
salida aumentará ajustándose a las necesidades del sistema.. EL proceso se representa de
manera ilustrativa en la figura 2.7.
 16

(a) (b)

Figura 2.7. a) Representación del funcionamiento del Vi variable y b) Funcionamiento

del control de capacidad para un determinado Vi

Además, cabe destacar que el pistón Vi, encargado de mover el tope deslizante, se
encuentra atravesado axialmente por un eje conectado al pistón del control de capacidad
encargado de desplazar la válvula deslizante con el objetivo de que sin importar el Vi
establecido se pueden utilizar las opciones de carga y descarga como se explicó con
anterioridad. Es importante destacar que el microprocesador es el encargado de accionar las
solenoides necesarias para ejecutar todos los movimientos, siempre buscando las
condiciones de operación óptimas y siguiendo su programación. El pistón de control de
capacidad es fácilmente visible en la figura 2.8.

Pistó de Control de
Capacidad

Figura 2.8. Vista externa del pistón de control de capacidad en un Frick RWF-II-100
 17

Por último, cabe destacar que la gran cantidad de aceite utilizado para enfriar el
refrigerante durante el proceso de compresión no puede pasar a las líneas del sistema ya que
desmejora la eficiencia térmica por lo que la mezcla gas y aceite es dirigida a un tanque
separador. Dentro de él la mezcla de gas es forzada a chocar contra una de las tapas elípticas
permitiendo que las partículas más grandes y pesadas de aceite escurran hacia el fondo, el
resto del refrigerante con pequeñas partículas se direcciona hacia los filtros coalescentes. En
estos filtros construidos de fibras especiales el gas los atraviesa si ningún obstáculo,
mientras que las partículas de aceite comienzan a aglutinarse hasta formar unas de mayor
tamaño que eventualmente caerán por gravedad para luego ser dirigidas de regreso al
compresor. El aceite debe ser enfriado ya que ha absorbido el calor proveniente de la
compresión por lo que se le hace circular por un intercambiador de calor que puede ser de
concha y tubos. En el intercambiador una línea contiene refrigerante líquido de la etapa de
alta presión tomado del condensador de la planta y por el otro circuito circula el aceite de la
unidad. Al producirse el intercambio térmico el refrigerante se evapora disminuyendo así
su densidad y retornando al condensador, por otro lado, el resto del líquido retorna al tanque
recibidor motivado por la diferencia de densidades. Ver figura 2.9.

Figura 2.9 Diagrama representativo del funcionamiento del termosifón

2.15.1.2 Compresores de Pistones

Comunes en las plantas industriales, especialmente en las embotelladoras de refresco.

Los compresores de pistones son máquinas de desplazamiento positivo, es decir, que logran
el aumento de presión a base de una disminución del volumen. Esto se observa en el
movimiento del mismo, al descender el pistón aumenta el volumen y por ende disminuye la
presión generando el efecto de succión permitiendo que el gas entre a través de los aros o
 18

válvulas. Posteriormente cuando el pistón sube disminuye su volumen y comprime el gas

liberándolo en las tuberías a través de los diafragmas o válvulas de descarga.

En los compresores de pistón el gas proveniente de la línea de succión entra e inunda la

zona donde se ubica el cigüeñal, el depósito de aceite y las bielas para posteriormente ser
succionado por unos orificios que poseen las camisas de los pistones, a través de ellos el
refrigerante se encuentra con el disco-válvula. Cabe destacar que el buen diseño de los
mismos prolonga la vida útil de estos y reduce las pérdidas a baja presiones. Este diseño se
basa principalmente en el estudio de los esfuerzos y el stress al cual se encuentra sometido
dicho disco durante el funcionamiento. Por medio de una diferencia de presión, generada
por el pistón al momento de su descenso, permite el paso del gas hacia la cámara.
Seguidamente al elevase el pistón se genera una presión mayor a la que se encuentra el gas
de succión, por lo que el disco-válvula cae forzado por unos resortes y la diferencia de
presión, sellando nuevamente los orificios. Una vez comprimido el gas este vence la fuerza
ejercida por la presión en la línea de alta y la cámara, por medio de una sucesión de
diafragmas o un anillo-válvula dependiendo del modelo. En los compresores reciprocantes
no existe un volumen intrínseco por lo que la relación de compresión viene indicado por las
condiciones de operación del sistema. El sistema de compresión así otros componentes del
compresor pueden ser detallados en la figura 2.10

Figura 2.10. Corte transversal de un compresor reciprocante Vilter ® serie 400

Nótese en la figura 2.11 a) que el pistón posee dos anillos cuya función es sellar para
evitar posibles fugas de refrigerante durante la carrera del mismo, adicionalmente, un tercer
anillo es instalado con la finalidad de aumentar la capacidad y ayudar con el control del
 19

aceite drenado, por otro lado, un cuarto anillo con arboledas abiertas es instalado para captar
por raspado el remanente de aceite derivado del movimiento del pistón. Los pistones a su
vez son fabricados de acero o aluminio con un ajuste aproximado de 0.0004” y 0.002”
respectivamente y pueden alcanzar velocidades máximas de hasta 1200 fpm (Ashrae, 2004).

(a) (b)

Figura 2.11 a) Pistón, camisa y disco-válvula por separado, b) Pistón y camisa con disco-
válvula ensamblados

Al igual que los compresores de tornillos mencionados anteriormente, los de pistón

deben poder manejar todo el refrigerante proveniente de los evaporadores. Por tal motivo al
variar las condiciones de carga térmica en las cavas también lo hacen las condiciones de
evaporación. Para evitar que la presión de succión disminuya considerablemente los
compresores cuentan con un sistema de control de capacidad accionado bien sea por gas
refrigerante tomado de la línea de alta presión o por presión de aceite. El sistema consiste en
un pistón conectado a un resorte. El primero utiliza la presión de aceite para descender y
vencer la fuerza del resorte, a su vez, este pistón se encuentra conectado a la parte central de
un yugo equipado con pines en sus extremos que corren por unas ranuras ubicadas en la
camisa de los pintones del compresor. Cuando el sistema se encuentra activado la válvula
solenoide se encuentra sin energía permitiendo que la presión en el pistón disminuya. El
pistón eleva el yugo, forzado por el resorte, que a su vez mueve los pines encargados de
elevar el disco-válvula. Esto permite que el pistón tome el gas refrigerante, más no lo
comprima por lo que es devuelto dentro del compresor. Este proceso se realiza de forma
automática controlado por solenoides y sistemas electromecánicos. Durante el arranque
aumenta la longevidad de motor eléctrico al reducir la carga de este. Cabe destacar que este
proceso de carga y descarga no puede ocurrir por periodos largos, es decir, no más de 15
minutos debido a que la temperatura del aceite comienza a elevarse. Además, los
 20

fabricantes establecen que el máximo de descarga posible es del 75% ya que se puede
incurrir en sobrecalentamiento del compresor. En la figura 2.12 es fácilmente visible las
muescas por las cuales deslizan los pines del sistema de control de capacidad encargados de
elevar el disco-válvula.

Muesca del
sistema de control
de capacidad

Figura 2.12 Camisa de un pistón equipado con el sistema de control de capacidad

Por último, el sistema de lubricación de estos compresores va desde el simple splash a

elaborados sistemas de alimentación con filtros, ventilación y ecualizadores. La elección de
qué sistema es el más apropiado radica principalmente en los rodamientos y las cargas a la
que estos se encuentran sometidos, por ejemplo, para aquellos rodamientos sometidos a
cargas intermedias donde la limpieza puede ser controlada el sistema de splash produce
excelentes resultados siempre y cuando la separación de los rodamientos entre sus pistas,
internas y externas, sea elevada. Sin embargo, para rodamientos sometidos a cargas
elevadas, así como, grandes velocidades y poca separación entre sus pistas requieres de un
sistema de lubricación forzado en el cual el aceite es bombeado directamente a los
rodamientos por medio de una bomba de engranajes o bombas de aceite especializadas. La
ventaja es que permite utilizar rodamientos más pequeños y reduce la contaminación sónica
producida por el equipo durante el funcionamiento. Además, se deben instalar filtros en la
línea de succión para evitar la entrada de partículas que puedan decantar en el aceite
afectando su pureza y a construcción de una cámara de separación que permita a las
partículas de aceita separarse del gas.
 21

2.15.2 Condensadores

Los condensadores en los sistemas de refrigeración son aquellos encargados de rechazar

el calor del sistema. El calor está compuesto por el absorbido en los evaporadores más el
suministrado por el compresor. A la salida de los compresores se descarga el gas
refrigerante caliente para posteriormente transferir dicho calor a un medio de menor
temperatura. El refrigerante durante su recorrido dentro del equipo comienza a condesarse
hasta regresar completamente a su fase líquida para continuar así su recorrido dentro del
ciclo (Ashrae, 2004).

2.15.2.1 Condensadores Evaporativos

En los condensadores evaporativos básicamente el gas refrigerante a altas temperaturas y

presión proveniente de la descarga del compresor circula a través de un entramado de
tuberías que a su vez se encuentra constantemente bañado en el exterior por un flujo de agua
de un sistema recirculado. Por otro lado un flujo de aire es forzado mecánicamente contra el
entramado logrando así que una parte del agua recirculada se evapore. Este efecto
evaporativo retira calor de las tuberías condensando el refrigerante dentro de ellas (Ashrae,
2004). La figura 2.13 presenta un ejemplo de condensador evaporativo instalado en la
azotea de la planta La Montserratina. C.A en las Tejerías, Edo. Aragua.

Figura 2.13 Condensador evaporativo marca Frick ®

Los condensadores evaporativos tienen un consumo de agua moderado, se reduce los

tratamientos químicos de ésta, debido a que poseen un sistema de recirculación. En
comparación con los condensadores de aire, los evaporativos requieren de una menor
superficie de entramado y flujo de aire para la transferencia de la misma cantidad de calor.
 22

Además, se puede mejorar su eficiencia si se utilizan con temperaturas de condensación más

bajas. Los condensadores evaporativos permiten trabajar a temperaturas de condensación
menores que los de aire estos utilizan como referencia fría la temperatura de bulbo seco
(dry-bulb). Mientras que los primeros tienen como referencia fría la temperatura de bulbo
húmedo (wet-bulb) que es unos 14-25 ºF menor que la de bulbo.

El sistema de enfriamiento bombea agua fría de una bandeja que hace las veces de
sumidero y la transporta por encima del entramado de tubos (coil). El agua desciende a
través de los tubos en contra del flujo de aire, proveniente de los ventiladores, bañando la
superficie de éstos y retornando a la bandeja para continuar el ciclo. El mojado completo
asegura la mayor rata de transferencia de calor y reduce la formación de incrustaciones
calcáreas que reducen la eficiencia del equipo y son más comunes en aquellos tubos que
presentan un mojado intermitente. Sin embargo, durante el proceso de bañado una parte del
agua se evapora y debe ser repuesta para así evitar que el condensador pierda sus
propiedades, por consiguiente la bandeja o sumidero cuenta con un sistema de reposición de
agua automático mediante una válvula flotante o solenoide con un sistema de control por
nivel. Por otro lado, el flujo de aire es realizado mecánicamente por ventiladores los cuales
puedes estar ubicados en la entrada de aire (corriente forzada) o a la salida (corriente
inducida). La selección del tipo de ventilador, centrifugo o axial, dependerá de la presión
externa, requerimientos energéticos y los niveles de sonido permisibles (Ashrae, 2004). La
figura 2.14 representa la configuración más común de evaporadores con flujos de agua y
aire a contraflujo.

Descarga
de aire
Caliente Sat.

Entrada de gas
refrigerante sobrecalentado

Salida de refrigerante
líquido condensado

Entrada de
aire frio

Principios de Operación

Figura 2.14 Principio de funcionamiento de un condensador evaporativo (Evapco,

Principle of Operation)
 23

Es importante saber que la presión de descarga de los sistemas de refrigeración es

determinada por la operación del condensador. Es decir que un condensador bien
dimensionado determina en definitiva la presión a la cual el sistema deberá condensar y por
ende influye en la presión de descarga de los compresores.

La ubicación de los condensadores es preponderantemente externa con la aplicación de

las medidas de protección contra los factores medio ambientales, sin embargo, también
existen ciertas instalaciones que se realizan dentro de los establecimientos con la pertinente
conexión por ductos y por lo general se utilizan ventiladores centrífugos para reducir los
niveles de ruido. Además los condensadores se pueden instalar a distancias moderadas de
las casas de máquinas o la planta en general siempre y cuando las tuberías satisfagan los
requerimientos de diseño y caídas de presión.

Los condensadores evaporativos presentan 3 desventajas. Al utilizar agua para retirar el

calor adolecen de incrustaciones calcáreas que son precipitaciones de sales solubles del
agua del condensador sobre la superficie de los tubos estas impiden la transferencia de calor
dando como resultado un aumento en la presión de condensación. Segundo, la corrosión que
es un proceso electroquímico entre el metal y el agua a la cual se expone. En otras palabras,
es el proceso por el cual el metal vuelve a su estado nativo, entiéndase, Óxido de Hierro
(Fe2O3), Zinc (Zn) e Hidróxido de Zinc (Zn(OH)2). La capacidad corrosiva del agua
depende de los siguientes aspectos:

Agua suave o de poca dureza aumenta la tendencia a la corrosión.

Agua de baja alcalinidad o la adición de ácidos aumenta la corrosión.

Adición de cualquier agente corrosivo o la presencia de aire.

Por ultimo tenemos la deposición de agentes bilógicos, como las algas, bacterias o sus
desechos sobre las superficies de intercambio de calor.

2.15.2.2 Condensadores de Casco y Tubos

En estos condensadores se utiliza como fluido para reducir la temperatura el agua

proveniente de una torre de enfriamiento o de alguna fuente cercana como ríos o lagos. Su
funcionamiento consiste en la entrada de agua que circula por dentro del intercambiador a
través de los tubos, mientras, el refrigerante circula por el casco. El refrigerante cede calor
 24

al agua y comienza a condensar precipitándose hacia el fondo. Generalmente la instalación

de estos equipos es de carácter horizontal

Para los refrigerantes halocarbonados se han utilizado diferentes materiales para la

construcción de los condensadores, incluyendo materiales de primera calidad con o sin
aletas además de aleaciones ferrosas y no ferrosas. Sin embargo, para los condensadores de
amoniaco el material utilizado es el acero de primera calidad con diámetros aproximados
de 1,25 pulgadas y paredes de 0,095 pulgadas de grosor (Ashrae, 2004). Para mejorar la
transferencia de calor se practican surcos de forma longitudinal, espiral y aletas para
aumentar así la eficiencia. Por el lado del refrigerante la condensación y drenaje es de suma
importancia para la selección, diseño y maquinado de la superficie externa de los tubos.

No existen diferencias notables en la cantidad de tubos por arreglo debido al efecto que
produce en la capa límite del refrigerante la cercanía entre ellos. Los tubos a su vez se
encuentran enrollado por hojas de metal con aleaciones no ferrosas o de metal común con el
objetivo de que estas sean removibles y faciliten el cambio de tubos dañados sin la
necesidad de abrir todo el condensador.

Los condensadores de concha tubo poseen un tamaño reducido comparado con los otros,
sin embargo se requieren de grandes cantidades de agua que no siempre se encuentran
disponibles.

2.15.2.3 Condensadores por Aire

Son condensadores que utilizan el aire del ambiente para remover el calor del
refrigerante en un ciclo de refrigeración por compresión. Estos equipos varían desde los 100
BTU/hr hasta aquellos de gran tamaño capaces de rechazar hasta 100 toneladas de
refrigeración. Los equipos de menor tamaño se encuentran en las áreas civiles, mientas que,
los de mayor tamaño pertenecen al área industrial. Estos pueden ser ubicados adyacentes o
alejados de la unidad compresora y ser diseñados para trabajar tanto en el exterior como en
el interior de los locales, ubicados horizontalmente y con el sistema de ventilación sobre el
arreglo de tuberías. En este caso los ventiladores pueden soplar o aspirar el aire
dependiendo de sentido de giro de las aspas

El arreglo de tubos es comúnmente construido de cobre, aluminio y acero con diámetros

comprendidos entre 0,25 a 0,75 pulgadas. El amoniaco es un gas reactivo por lo que se
utiliza como material de construcción el acero, sin embargo, los tubos a su vez se
encuentran unidos con aletas que pueden ser fabricadas del mismo material o acero
 25

inoxidable y aluminio dependiendo del caso. Para mejorar la trasferencia de calor se

practica dentro de los tubos las micro-aletas, es decir, aletas de tamaños relativamente bajas
que no superan las 0.008 pulgadas y que se encuentran distribuidas en forma de espiral con
ángulos de 15 a 20º. Un máximo de 60 micro-aletas pueden caber dentro de un tubo de 3/8
de pulgada (Ashrae, 2004).

Durante la fabricación cada uno de los tubos aleteados son adheridos a un placa de metal
en el extremo, de esta forma se asegura la construcción de forma robusta, además, funciona
para contener o delimitar el tamaño, y ubicación de los ventiladores. La desventaja de este
sistema de construcción radica en que al presentare fugas en los entramados por lo general
estas ocurren en el punto de unión entre la placa de metal y el corazón de los tubos producto
del stress y los cambios de temperatura a los cuales es sometido o en las tuberías principales
de entrada y salida el refrigerante.

La eficiencia de estos equipos no solo radica en el diseño del arreglo de tuberías,

también, influye la velocidad con la que circula el aire a través de ellos por consiguiente se
utilizan generalmente ventiladores con el objetivo de mejorar la convección (convección
forzada). En la selección de estos se toma en consideración los costos de instalación,
operación, tamaño y sonido buscando siempre la combinación de factores más eficientes.
Durante condiciones ambientales desfavorables se recomienda instalar en los ejes un disco
de protección que evite el paso de agentes nocivos para el motor y sus rodamientos, estas
mismas protecciones no son tan necesarias si el tipo de ventilación es radial. Obsérvese en
la figura 2.15 el montaje de los ventiladores en lo condensadores de aire.

Figura 2.15. Condensador de aire luve-contardo con ventiladores instalados sobre el

entramado de tubería (LU-VE Group, Products)
 26

2.15.3 Válvulas

Son los elementos manuales o automáticos encargados de controlar el flujo dentro de un

sistema de tuberías. Construidas para resistir un rango especifico de temperaturas, presión,
corrosión y stress mecánico. El diseñador del sistema selecciona la que más satisface sus
necesidades desde varios puntos de vista entre ellos el económico. Dentro de sus funciones
encontramos el de regular, controlar, iniciar o detener, acelerar y direccionar el flujo. Otros
tipos de válvulas son capaces de mantener la presión o evitar retorno de líquido. Dentro de
los sistemas de refrigeración uno de los componentes vitales para el funcionamiento del
ciclo es la válvula de expansión, cuyas variantes son las mencionadas a continuación.

2.15.3.1 Válvula de Expansión Termostática

Debido a su alta eficiencia y adaptabilidad a cualquier refrigerante, las válvulas de

expansión termostáticas son las más utilizadas para el control de este en la actualidad (Roy
J. Dossat, 1978). La válvula de expansión termostática se basa en mantener una cantidad de
sobrecalentamiento en el gas de succión a la salida del evaporador; de esta forma se
garantiza que el mismo siempre permanezca lleno de refrigerante sin importar las
condiciones de carga del sistema. Gracias la característica de mantener inundada todas las
superficies de intercambio de calor con refrigerante en el equipo la válvula de expansión
termostática se convierte en la más utilizada para sistemas cuya carga térmica varía amplia
y frecuentemente.

El funcionamiento de la válvula radica en la interacción de tres fuerzas principales e

independientes: (1) la fuerza ejercida por el resorte, (2) la presión el evaporador, (3) la
presión ejercida por la mezcla líquido-vapor del bulbo remoto. Dicho bulbo es instalado
(pegado) a la tubería de succión a la salida del evaporador y se encarga de censar la
temperatura en dicho punto, además, posee una mezcla de líquido-vapor conectada por
medio de un tubo capilar hacia el diafragma de la válvula empujándolo hacia la posición de
apertura, por otro lado, el vapor y el resorte internos fuerzan a su vez el diafragma a la
posición de cerrado. Cuando el evaporador trabaja a una temperatura de saturación
establecida, el gas en su interior se encuentra a una presión correspondiente a dicho valor de
saturación; ésta más la presión ejercida por el resorte, que puede ser configurado para
mantener un determinado valor, mantienen clausurada la válvula.

Al viajar el refrigerante a través del evaporador continuara absorbiendo calor hasta llegar
a la salida como vapor sobrecalentado a una temperatura mayor a la de saturación y
 27

generando que la temperatura del bulbo aumente, así como, la presión interna del mismo,
igualándose a la ejercida en el diafragma por el resorte y el vapor, manteniendo el
diafragma en una posición de equilibrio. Dicha posición se mantendrá hasta que alguna
variación en el sobrecalentamiento del gas genere un desbalance y el diafragma se mueva en
un sentido u otro (Roy J. Dossat, 1978). En la figura 2.16 se observa el corte trasversal de
una válvula termo-estática con la señalización de sus respectivos componentes.

Figura 2.16. Corte trasversal de una válvula termo-estática (Leopere Nolte, Throttling
Devices Refrigerations)

2.15.3.2 Válvula de Expansión Manuales

Son simples válvulas de aguja operadas manualmente donde la rata de líquido que fluye
a través de ellas depende de la diferencia de presión que existe a ambos lados del agujero y
del grado de apertura que estas posean. Asumiendo que el diferencial de presión sea el
mismo, el flujo se mantendrá constante todo el tiempo sin tener en cuenta la presión del
evaporador o su carga.

Sin embargo, en sistemas donde las cargas varían constantemente estas válvulas
presentan grandes desventajas ya que no responde automáticamente por lo que se requiere
de un operario que las regule cada vez que el sistema presenta variaciones en la carga y así
evitar la pobre alimentación o sobre-alimentación del evaporador.
 28

2.15.3.3 Válvulas Flotadoras de Nivel

Las válvulas flotadoras de nivel se dividen en dos tipos principalmente las de baja
presión y las de alta. Las primeras actúan manteniendo un niel de líquido constate dentro de
los evaporadores regulando la cantidad de refrigerante que entra a la unidad de acuerdo con
la rata a la que el mismo es evaporado. Mantendrá el evaporador lleno de líquido al nivel
deseado bajo cualquier condición de carga y sin tomar en cuenta la presión o temperatura
del evaporador.

La operación de esta puede ser intermitente o continua. Cuando es continua la válvula

tiene una acción de aceleración en la que modula la posición de apertura o clausura para así
regular la alimentación del equipo en respuesta a cambios en el nivel de líquido dentro del
evaporador. Para operaciones intermitentes la válvula es diseñada para trabajar en putos de
mínimo y máximo nivel de líquido para los cuales la válvula se encuentra totalmente abierta
o cerrada como resultado de un arreglo de palanca realizado en el mecanismo de la misma.

Estas son instaladas en los evaporadores y los tanques de recirculación para mantener
niveles estables de refrigerante dentro de ellos. Además, es recomendable que en la
instalación de la válvula se coloque antes y después de ella válvulas manuales de servicio y
una tubería de by-pass, para aislarla en caso de un malfuncionamiento o servicio.

Las segundas, es decir, las válvulas de alta presión, mantienen el nivel de líquido dentro
del evaporador reponiéndolo a una tasa igual a la que este se evapora, sin embargo, esta se
encuentra ubicada en la parte de alta presión del sistema y controla la cantidad de líquido
que accede a los evaporadores desde el tanque recibidor de alta presión o de una cámara de
alta presión.

El principio de funcionamiento es sencillo esta válvula se ubica en el tanque recibidor de

alta, éste a su vez es alimentado por el condensador donde el refrigerante se condensa. Al
aumentar el nivel de líquido dentro del tanque o cámara se eleva el flotante de la válvula en
cuestión permitiendo que ésta libere una porción de líquido destinada a reponer el que ha
sido evaporado. Ya que los condensadores condensan a la misma tasa que se evapora el
refrigerante en los evaporadores, la válvula de alta presión flotante repondrá continua y
automáticamente el líquido en los evaporadores a una tasa acorde a la cantidad que se
condensa. Cuando los compresores se apagan el nivel de líquido dentro del tanque o cámara
cae, la válvula se cierra permanece así hasta que los equipos son encendidos nuevamente.
 29

Sin embargo, esta válvula pude enfrentar problemas al aumentar excesivamente el nivel
del tanque recibidor produciendo una sobre carga de refrigerante y sobrealimentando el
evaporador que puede inundar la succión del compresor. Si el sistema se encuentra
seriamente sobrecargado la válvula no acelerara el líquido lo suficientemente rápido como
para permitir que el compresor pueda disminuir la presión de succión a los niveles
deseados. En el caso contrario, si el nivel es muy bajo la válvula comenzara a operar de
forma errática y el evaporador carecerá de alimentación. Obsérvese en la figura 2.17 los
componentes de una válvula flotante de alta presión.

Figura 2.17 Válvula flotante de alta presión (Alco Valve Company)

2.15.4 Evaporadores

Evaporador es cualquier superficie de trasferencia en la que el refrigerante se vaporiza

con el propósito de remover calor de un espacio refrigerado. Debido a la amplia gama de
aplicación de la refrigeración mecánica, los evaporadores están hechos en una gran variedad
de tipos, formas, tamaños y diseños y pueden ser clasificando en diferentes formas, como
tipo de construcción, método de circulación de aire, tipo de refrigerante, control y
aplicación (Ray J. Dossat, 1978).

El evaporador más conocido es el de aire forzado sobre tubería aleteada que se instala
comúnmente en el techo de las cavas, también se le conoce con el nombre de difusor. En
ellas el aire caliente entra en contacto con el serpentín que contiene el refrigerante líquido y
cediéndole calor a éste, logra que se evapore. Este aire frio entra en contacto con los
alimentos que se desean enfriar y por ende reduce su temperatura.
 30

Además de estos evaporadores existen otros comúnmente utilizados en la industria pero

que por su diseño difieren de aquellos que se encuentra en las cavas. Los chillers de agua
helada para los sistemas de aire acondicionado son también un ejemplo de evaporadores, las
placas refrigeradas dentro de los carbo-coolers, en definitiva dentro de todos ellos se está
evaporando refrigerante y bajándole la temperatura a otro fluido en contacto, que puede ser
aire, agua, jarabe entre otros. Los evaporadores más comunes son los de aire forzado por lo
que se clasificara de acuerdo a su forma de alimentación:

2.15.4.1 Evaporadores de Expansión Directa

Son aquellos donde el refrigerante entra al evaporador después de haber sido expandido
en la válvula de expansión termostática o manual. Producto de la expansión el refrigerante
que entra dentro del equipo presenta una cierta calidad por lo que el calor absorbido del
medio ambiente es utilizado para completar el cambio de fase. Asegurando la completa
evaporación del refrigerante y previniendo el transporte de líquido hacia la salida, la línea
de succión y posteriormente a los compresores.

Teóricamente cuando el refrigerante deja el evaporador por la tubería de succión este

debe estar completamente en forma de vapor, sobrecalentado de unos 10ºF como mínimo.
Estos evaporadores son los más económicos a nivel de costo inicial, sin embargo, son los
más ineficientes debido a que solo una parte del refrigerante dentro de ellos se encuentra en
estado líquido. Precisamente la parte líquida es la encargada de retirar el calor del medio
ambiente gracias al cambio de fase. Gracias a estas características los evaporadores de
expansión directa son más simples en diseño, más compactos, requieren de menores cargas
de refrigerante y tienen algunos problemas con retornos de aceite que sus contrapartes.

2.15.4.2 Evaporadores por Recirculación

Son los evaporadores más comunes y económicos empleados en muchos sistemas,

pueden venir de varias formas, tamaños y materiales, sin embargo, para el caso del
amoniaco el material por excelencia es el aluminio o acero inoxidable debido la baja
reactividad de estos con el refrigerante. Por lo general la construcción del entramado de
tuberías, así como, el espaciado de las aletas se realiza bajo especificaciones del cliente para
de esta forma evitar la formación excesiva de hielo dentro del mismo.

Su funcionamiento consiste en recibir el amoniaco líquido de una fuente principal o

reservorio (tanque de recirculación) el cual es bombeado hasta el evaporador de esta forma
se asegura la mayor eficiencia de transferencia de calor. Como se sabe el refrigerante
 31

líquido mediante su evaporación es el encargado de retirar calor del medio ambiente, por lo
tanto, el objetivo es mantener la mayor cantidad de líquido dentro de los evaporadores.

Por otro lado dicho reservorio puede estar conectado a varios equipos por lo que se
reducen considerablemente los costos de instalación a diferencia de los evaporadores
inundados. Durante su instalación es recomendable instalar una válvula de alivio tipo by-
pass en la descarga de las bombas para aliviar el exceso de líquido hacia el tanque de
recirculación cuando uno o más evaporadores se encuentran apagados. Cabe destacar que el
nivel dentro de los tanques de recirculación se mantiene constantes mediante el uso de un
sistema de control de nivel por flotante. La mezcla de líquido-vapor proveniente del proceso
de evaporación llega al tanque de recirculación donde se separa y el vapor es succionado
por los compresores a través de una salida ubicada en la parte superior del tanque de
recirculación. De manera ilustrativa se presente en la figura 2.18 un evaporador de estas
características.

Figura 2.18 Evaporador por recirculación marca ColmacCoil ®

2.15.4.3 Evaporadores Inundados

Son aquellos en donde la alimentación de refrigerante se hace por gravedad desde un

reservorio de refrigerante líquido a baja temperatura, normalmente ubicado al lado del
evaporador en cuestión. El nivel de líquido dentro del reservorio es mantenido por un
sistema de alto y bajo nivel con un flotante, de esta se forma garantizar que el evaporador
siempre se encuentre inundado, además, el vapor generado producto de la ebullición del
refrigerante se acumula en la parte superior del acumulador para luego ser arrastrada hacia
 32

la línea de succión y luego a los compresores. Nótese que el gas generado durante la
expansión jamás forma parte en el proceso de transferencia de calor dentro del evaporador.

Estos evaporadores son los menos comunes debido a su alto costo de instalación, por otro
lado, la cantidad de líquido refrigerante que circula a través del evaporador es por exceso y
en muchos casos más de la que puede llegar a ser evaporada. Las ratas de recirculación de
estos equipos son de 2 a 1 o de 7 a 1. Las mayores ratas pertenecen al uso de amoniaco
mientras que las menores pertenecen a refrigerantes como el R-22. Es decir, que para una
rata de 3 a 1 por cada tres (3) partes de refrigerante líquido una parte se evapora. Para poder
elegir la rata de recirculación se deben tomar en cuenta una gran variedad de factores que
son difíciles de predecir por consiguiente los evaporadores se deben instalar siguiendo las
instrucciones del fabricante lo más preciso posible.

2.15.5 Tanques de Recirculación de Líquido

Son tanques dispuestos en los sistemas de refrigeración con la finalidad de separar la

mezcla liquido-vapor proveniente de los evaporadores y brindar a su vez una fuente
continua de refrigerante líquido a éstos. Una vez que la mezcla de retorno de los
evaporadores accede a los tanques las partículas de líquido comienzan a caer por gravedad
depositándose en el fondo hasta alcanzar un nivel predeterminado. Por otro lado, el vapor
restante es succionado por los compresores por medio de una tobera de salida ubicada en la
parte superior del tanque de esta forma se previene la entrada de partículas de líquido a los
compresores lo que podría acarrear fallas en los mismos.

El líquido restante es succionado en la parte inferior, mediante un conjunto de bombas,

para ser enviado a los evaporadores con la finalidad de optimizar la transferencia de calor
en los mismos (Evaporadores Recirculados). El control de nivel de líquido se realiza
mediante un “Float Switch” que consiste principalmente de dos partes. La primera es una
cámara que contiene una bola la cual se eleva o desciende (flota) a medida que aumenta o
disminuye el nivel dentro del tanque, la segunda, consiste en un switch magnético
accionado por la bola y que se encarga de abrir y cerrar la válvula solenoide cuando el nivel
dentro del tanque aumenta o disminuye. Una válvula de expansión manual es instalada en la
línea de suministro con la finalidad de acelerar el refrigerante y evitar el “surging”. En
algunos tanques de recirculación una barra capacitiva sensa el nivel de refrigerante dentro
del tanque y acciona una válvula de expansión motorizada, la cual responde de forma
proporcional a los cambios de nivel y no de forma on/off como lo hacen los interruptores
de nivel. Véase la figura 2.19.
 33

Un sensor es colocado como dispositivo de emergencia a un nivel mayor que el de

control; este se encuentra conectado a los compresores y una alarma sonora. En el eventual
caso de que el nivel de líquido se eleve peligrosamente el sensor apagara de forma
automática los compresores asociados y activará la alarma.

Figura 2.19 Sistema de control de nivel con “float Switch” y válvula motorizada
controlado por un sistema Quantum LX de Frick ®

2.15.6 Intercooler

Se utiliza para retirar calor de una línea sin necesidad de variar la presión de la misma,
consta de un tanque con un espiral de tubería interno. Mediante una línea de derivación se
toma el amoniaco líquido proveniente del tanque recibidor de alta y se expande dentro del
intercooler, logrado así que disminuya su temperatura y produciendo el efecto refrigerante.
El resto del refrigerante es conducido por dentro del tanque a través de la línea antes
mencionada de tubos por los cuales se produce la transferencia de calor. El proceso de
derivación y expansión es controlado por una válvula de expansión utilizando un sistema de
sensores de nivel que mantienen estable la cantidad de líquido dentro del tanque.

Producto de la transferencia de calor una parte del refrigerante se evapora y es

succionado por una tobera ubicada en la parte superior del recipiente y conectada a la línea
de succión del compresor. Cabe destacar que los intercoolers solo pueden ser instalados en
sistemas doble etapas ya que como su nombre lo indica, buscan enfriar los gases de la
primera etapa de compresión para así reducir el trabajo de la segunda.
 34

Figura 2.20. Tanque intercooler de la planta Friagro S.A.

2.16 Calor Latente de Fusión

Es la cantidad de energía requerida por unidad de masa para generar el cambio de fase
entre los estados de sólido y líquido. Cabe destacar que este cambio de fase puede ocurrir en
ambas direcciones, es decir, que puede ser de la fase solida a líquida o viceversa.

El cambio de estado de sólido a líquido, acercándose a la temperatura de fusión las

moléculas del sólido poseen el máximo movimiento posible permitido por el arreglo
molecular de la rígida estructura del cuerpo en cuestión. En este punto cualquier cantidad de
energía (calor) adicional suministrada al sólido causara que una parte de este se derrita y se
transforme en un líquido (Roy J. Dossat, 1978).

2.17 Calor Latente de Vaporización

Es la cantidad de energía que debe ser suministrada a 1 libra de líquido para poder
cambiar de la fase de líquido a la de vapor. El calor latente varía dependiendo de la
sustancia, así como, de la presión; a medida que ésta se eleva el calor latente de
vaporización disminuye.

En otras palabras, la energía suministrada a un líquido después de que alcanza la

temperatura de saturación, aumenta el grado de separación entre las moléculas. Como no
existe un aumento de la energía cinética interna la temperatura del fluido permanece
 35

constante durante el cambio de fase. A medida que el fluido cambia de fase, las moléculas
de la sustancia adquieren suficiente energía como para sobreponerse a todas aquellas fuerza
de atracción incluyendo la gravedad. La cantidad de energía para lograr este proceso es muy
alta por esta razón la capacidad de la sustancia para absorber calor es enorme. Por tal
motivo quien retira calor durante el enfriamiento en los evaporadores es la parte líquida
(Roy J. Dossat, 1978).

2.18 Normas de Seguridad (Amoniaco)

Al momento de operar equipos con amoniaco, así como, realizar seccionamiento de

tuberías que contengan el mismo es necesario utilizar mascaras de respiración equipadas
con filtros para trabajar bajo este refrigerante, así como, guantes y ropa de grosor
apreciable para evitar posibles quemaduras por frio al contacto con la piel. Cabe destacar
que como se mencionó al principio de este capítulo el amoniaco es un gas refrigerante que
es nocivo para la salud produciendo ardor y dificultando la respiración, cuando su
exposición es prolongada llega a causar la muerte.
 36

CAPITULO III
ANALISIS DE LA ALMACENADORA FRIAGRO S.A.

Al momento de realizar un proyecto de ampliación es necesario conocer con que se

cuenta que se necesita y de que forma la ampliación se relaciona con lo que ya se encuentra
instalado, a continuación, se describe este proceso:

3.1 Descripción General

Actualmente la almacenadora Friagro S.A. cuenta con cinco cavas que en total suman
unos 23000 m2 de espacios de congelación a una temperatura promedio de -23 ºC (-9.4 ºF),
además, cuenta con andenes para la recepción y distribución de la mercancía a temperaturas
de 10 ºC (50ºF) y tres túneles de congelación capaces de alcanzar -37 ºC (-35ºF) . Por
último se dispone de una cava capaz de alcanzar temperaturas entre -10 y 10 ºC (14 a 50 ºF)
que conforman unos 850 m2; especiales para el almacenaje de frutas y otros productos que
no requieran de congelación.

El sistema se encuentra alimentado por amoniaco líquido bombeado desde dos tanques
de recirculación que a su vez conforman parte del sistema de refrigeración de la planta en sí
y el cual se encuentra ubicado próximo a los almacenes en la parte exterior (sala de
máquinas). El funcionamiento de la planta consiste en recibir la mercancía que se desea
almacenar y dependiendo de su temperatura al momento de su llegada, podrá ser
transportada a las cavas de almacenamiento donde será guardada hasta su posterior retiro
por parte del cliente o será enviada a los túneles de congelación para luego de transcurrido
un tiempo determinado, ser enviada a las cavas. Todo el proceso es realizado bajo estricta
vigilancia y control para evitar maltratos o perdidas de mercancía, además se realizan
inventarios constantes para que de esta forma el cliente pueda conocer y monitorear el
estado de sus bienes.

Por último, la planta cuenta con un área administrativa, área de mantenimiento, la sala
de máquinas donde se encuentra ubicado el corazón del sistema de refrigeración y un área
de control dedicada exclusivamente al monitoreo continuo del sistema con el objetivo de
mantener el funcionamiento apropiado del mismo y evitar fallas, así como, de reaccionar
con rapidez ante una posible eventualidad que se presente.
 37

3.2 Programas de Análisis

3.2.1 Programa de Cálculo de Cargas Térmicas (PCCT)

Es un programa diseñado para ayudar al usuario con el cálculo de las cargas térmicas en
los sitios de almacenamiento basado en un lenguaje matemático programado en la
plataforma de Matlab 7.10 ®

El código de programación está construido a modo de menus desplegables facilitando el

recorrido por el mismo y brindado un guía para realizar las actividades de forma
estructurada. Por medio de la implementación de los comandos de “menú” se pueden
asignar distintos valores a una variable dependiendo del proceso de cálculo, asimismo, los
ciclos “if” y “while” permiten al programa presentar resultados en distintas unidades,
seleccionar distintos procedimientos de cálculo o simplemente indicar errores e
inconsistencias físicas. Como se puede ilustrar en la figura 3.1.

Figura 3.1 Menú de selección de operación del programa PCCT

El PCCT utiliza fórmulas de transferencia de calor, ecuaciones de cargas térmicas y

datos (constantes) obtenidos de estudios, papers de investigación y análisis científicos
realizados por universidades e instituciones como por fabricantes internacionales de
evaporadores, difusores y equipos afines con el objetivo de alcanzar la mayor precisión y
exactitud en los resultados para así plantear de forma segura una base para la selección de
los equipos un función de las toneladas de refrigeración (TR). Cabe destacar que el
programa se encuentra adecuado para el trabajo con un número reducido de productos y
todos relacionados con la parte alimenticia de mayor comercialización en el mercado
venezolano.
 38

Dentro de las funciones que posee el programa se encuentran las siguientes:

 Transmisión de Calor (Transmisión a través de paredes y techo)

 Cargas por Infiltración
 Cargas por Productos
 Cargas Suplementarias (Cargas generadas por iluminación , personal, motores, etc)

Para el cálculo de transmisión de calor se desplegara automáticamente un menú

solicitando el tipo de aislante a utilizar. Una vez seleccionado se deberá ingresar en la ventana
de comando la temperatura del exterior de la cava, así como, del interior al igual que el largo, la
altura de las paredes (este y norte) y el espesor del aislante. Para el cálculo de las cargas térmicas
el programa asumirá como rectangular el recinto a ser evaluado sin importa la verdadera forma
de este, como medida de aproximación y los resultados se desplegaran automáticamente en
unidades de BTU/hr con la aparición inmediata de un menú solicitándole al usuario si desea la
conversión a toneladas de refrigeración. Véase la figura 3.2.

Figura 3.2 Menú de selección del tipo de producto a enfriar.

3.2.2 Coolware 8

Es un programa computacional diseñado por Frick ®, con el objetivo de simular las

condiciones de operación de los distintos equipos como compresores, recirculadores,
recipientes, etc, ayudar con la correcta selección de éstos e indicar todo los productos con
 39

sus respectivas variantes. Expone la información lo suficientemente precisa como para

brindarle al usuario un punto de referencia necesario al momento de realizar los cálculos
termodinámicos, analizar posibles averías o simplemente realizar el estudio de los sistemas
de refrigeración.

Mediante la especificación de ciertos parámetros el programa utiliza ecuaciones de

estado junto con datos experimentales de funcionamiento para determinar las capacidades
de los equipos (toneladas de refrigeración), tipo de motor eléctrico con su respectivo
voltaje y fases (solo en los compresores), tipo de bombas (solo en los tanques de
recirculación) así como velocidades del refrigerante, flujo másico y otra propiedades que de
ser necesarias su medición, el proceso seria largo, tedioso y conllevaría un riesgo
innecesario.

Para realizar cualquier proyecto es necesario como primer paso insertar la data
correspondiente a la locación geográfica del lugar donde se llevara a cabo la instalación,
seguidamente el programa arrojara de forma instantánea los datos atmosféricos, entiéndase,
temperatura, presión, temperatura de bulbo húmedo y seco para así tener una referencia
exacta al momento de realizar los cálculos térmicos pertinentes. Nótese en figura 3.2 la
variedad de locaciones con las que cuenta el programa.

Figura 3.3 Pantalla de inicio de proyecto con selección de ubicación (Coolware 8).

Coolware 8 permite seleccionar y agregar al proyecto la cantidad de equipos que se

desee, así como, editar los nombres de estos para poder diferenciarlos. En el mismo orden
 40

de ideas, al seleccionar un equipo en la mayoría de los casos el usuario podrá seleccionar las
diferentes configuraciones y su colocación dentro del ciclo de refrigeración, tomando en
cuenta que la selección de ésta incidirá directamente en las variables a ser solicitadas por el
programa.

La interfaz del programa es lo suficientemente amigable para que el usuario aumente la

eficiencia de operación y se reduzca el tiempo de cálculo de las variables a ser
determinadas, además posee un sistema de alerta visual y sonora para indicar cuando alguna
de las variables supera los valores de seguridad o en su defecto alguno de los parámetros ha
sido insertado de forma incorrecta. Véase la figura 3.4

Figura 3.4 Interfaz de selección para tanques de recirculación (Coolware 8)

3.2.3 Propiedades Refrigerante

Es un programa diseñado utilizando la plataforma de Visual Basic 6.0 ® para determinar

propiedades de los distintos refrigerantes de uso comercial en la actualidad. De manera
intuitiva y sencilla busca brindarle al usuario una herramienta de esencial ayuda en el
análisis de los ciclos de refrigeración.

La interfaz de forma simple y concisa presenta las propiedades de forma claramente

visible y a través de un sistema cromático le indica al usuario que variables debe insertar
 41

para comenzar el proceso. El programa utiliza una serie de librerías de ecuaciones de estado
obtenidas de forma gratuita de la “Universidad de Dinamarca” y llamándolas desde el
programa compilado le permite a este determinar las propiedades restantes.

Para comenzar cualquier cálculo es necesario insertar en el recuadro de color verde el

tipo de refrigerante a utilizar comenzando por la letra R, es decir, por ejemplo si se desea
utilizar amoniaco el código a utilizar será R717. Seguidamente, la temperatura de saturación
deseada se insertara en el recuadro de color azul y para concluir se debe seleccionar el botón
“calcular”, automáticamente el programa arrojara las propiedades restantes, así como, la
formula química del refrigerante en cuestión. En la figura 3.5 se puede observar la interfaz
con los recuadros y sus respectivos colores.

Figura 3.5 Interfaz del programa Propiedades Refrigerante

3.3 Sistema de Refrigeración

El sistema de la almacenadora se encuentra compuesto por un ciclo de refrigeración en

doble etapa que permite aumentar la eficiencia y generar dos temperaturas y presiones de
trabajo que se traduce en una división en planta, es decir, una parte de la misma trabaja a
una temperatura y presión de baja (-37ºC) y la otra etapa es la de alta (-10ºC).

El refrigerante absorbe calor y cambia de fase dentro de los evaporadores ubicados en las
cavas Nº 1, 2, 3, 4 y 5 (etapa de baja presión), seguidamente la mezcla de líquido-vapor se
separa en el tanque de recirculación (8). Dentro de éste, el líquido se deposita en el fondo
para luego ser bombeado hacia los evaporadores (6), el gas remanente es succionado por la
parte superior del tanque en cuestión (9) y dirigido al compresor para luego elevar su
 42

presión a la intermedia (1). Cabe destacar que una parte del amoniaco se evapora, producto
del calor absorbido, cada vez que se repite el ciclo, es decir, se reduce la cantidad de
refrigerante circulando. Por lo tanto, la parte retirada es repuesta por una línea de suministro
proveniente del tanque de recirculación de la etapa de alta presión (5). Obsérvese la figura
3.6

El gas refrigerante proveniente del compresor de baja presión (booster) descarga

directamente en el tanque de recirculación de alta presión. (1). Nótese que los gases de los
boosters se hace burbujear dentro del líquido del recirculador de alta lográndose de-
sobrecalentar desde (1) hasta (2) con la finalidad de bajar la temperatura de los mismo antes
de entrar al compresor de alta. Este trabajo por lo general en los sistemas de doble etapa se
realiza con un tanque adicional llamado intercooler como se verá más adelante. En el
sistema actual de Friagro S.A, el recirculador de alta desempeña una doble función, como
recirculador de alta y como Intercooler. Este sistema no es recomendado por ningún
fabricante de equipos pero por alguna razón en Friagro no ha dado problemas. El
inconveniente de usar el recirculador de alta como intercooler es que al burbujear gas de
descarga dentro del recipiente existe la fuerte posibilidad de espumar el amoníaco líquido
haciendo que las bombas caviten. Este tanque trabaja bajo el mismo principio que su
contraparte de baja por lo que una parte del líquido será bombeado hacia los evaporadores
ubicados en la cava 6 y el andén de carga (5), mientras que, el resto se utilizara para
alimentar el tanque de recirculación de baja. Los gases serán succionados por el compresor
de la etapa de alta quien elevará la presión de estos a la de condensación (2) (Presión más
alta del ciclo).

El vapor refrigerante cambia de fase dentro del condensador cediendo el calor absorbido
en los espacios refrigerados y las etapas de compresión. El líquido proveniente del proceso
de condensación es almacenado en un tanque recibidor de alta presión (4). Este a su vez se
encarga de suministrar refrigerante al tanque de recirculación de la etapa de alta presión y
así alimentar al sistema total de la planta. Las presiones de trabajo vienen determinadas por
las capacidades de los compresores, así como, de las condiciones a las que el refrigerante se
condensa. A continuación se presentan las figuras 3.6; 3.7 y 3.8 para una mayor
comprensión del sistema de refrigeración actual de la almacenadora.
 43

Figura 3.6 Diagrama del ciclo de rerigeración actual de Friagro S.A.

Figura 3.7 Diagrama P-H actual de la planta
44
Figura 3.8 Diagrama T-S de planta actual
45
 46

Para determinar las condiciones de trabajo del sistema, entiéndase por condiciones, la
temperatura y presiones de baja, alta (Intermedia) y condensación, se realizó un estudio en
el año 2006 de las cargas, capacidades y presiones del sistema para un número determinado
de días a intervalos horarios preestablecidos tomando en cuenta los turnos diurnos y
nocturnos. A continuación se presentan en las tablas 3.1 y 3.2 los resultados de las
mediciones realizadas. Estas mediciones fueron tomadas directamente de los tableros de
control de los compresores de alta y baja que se encontraban en funcionamiento para ese
momento.

Tabla 3.1. Condiciones de operación diurna

Presión
Presión Baja Presión Inter Cond. Carga de Baja Carga de Alta
Fecha Prom [Psi] Prom [Psi] Prom [Psi] Prom [TR] Prom [TR]
13-Jun -2.1 22.3 182 226.7 334
14-Jun -2.4 21 187.6 203.7 332.7
15-Jun -3.2 22.7 177.2 204 347.3
26-Jun -2 21.3 174 225.7 330
28-Jun -2.5 21.2 171.3 204 332.8
6-Jul -2 21.5 162.5 166.5 319.6
Prom -2.4 25 176 205.1 348.3

Tabla 3.2 Condiciones de operación nocturna

Presión
Presión Baja Presión Inter Cond. Carga de Baja Carga de Alta
Fecha Prom [Psi] Prom [Psi] Prom [Psi] Prom [TR] Prom [TR]
19-Jun -2.9 30.9 175.5 128.3 227
21-Jun -2.7 25.3 171.7 193.99 281.5
23-Jun -1.9 27.8 172.2 235.8 292.2
24-Jun -2.3 35.3 177 194.2 252.8
25-Jun -2.5 34.3 178 174.7 250
26-Jun -2.2 28 164.4 167.9 297.4
Prom -2.4 30.3 173 182.5 266.8

La diferencia entre ambos promedio se debe principalmente a la operación de la planta,

es decir, para los turnos diurnos las cargas son mayores debido que las puerta de las cavas
permanecen mayor tiempo abiertas y la incidencia de personal es mayor, además, de la
 47

constante radiación del sol a la cual se ven sometidas las cavas. Por otro lado, los turnos
nocturnos no son laborables y las cavas no se encuentran bajo la incidencia del sol.

El promedio de carga térmica (1TR=12000 BTU/h) para la etapa de baja presión es de

205,1 y 182,5 TR para los turnos diurno y nocturno respectivamente. Mientras que el
promedio de la etapa de alta presión es de 348,3 y 266,8 TR para los turnos diurno y
nocturno.

Los datos antes expuestos, reflejan un comportamiento esperado debido al aumento de

las cargas térmicas producto del horario laboral, manejo de mercancía, y aumento de
personal, por lo tanto el mayor promedio de cargas térmicas se observa en el turno diurno y
se genera un descenso para los horarios nocturnos.

Continuando con el análisis del sistema de refrigeración se presenta la información

detallada de cada uno de los componentes en el ciclo de refrigeración subdivididos en las
etapas de baja y alta presión (Intermedia).

3.3.1 Etapa de Baja Presión

La etapa de baja presión está compuesta por dos compresores “booster” (denominación
inglesa para los compresores de baja) y de un tanque de recirculación de líquido con
sistema de bombeo de refrigerante líquido a los evaporadores.

El sistema cuenta con un conjunto de evaporadores de distintas formas, tamaños y

capacidades instalados para satisfacer los requerimientos térmicos de las cavas Nº 1, 2, 3, 4
y 5 y los túneles Nº 1, 2 y 3. La presión promedio de la línea de succión es de -2.4 Psi, la
descarga de los booster (Intermedia) es de 27 Psi. Cabe destacar que la presión intermedia
ideal se establece en el ciclo utilizado la fórmula 3.2.1, siendo (Ps) la presión de succión de
los compresores boosters y (Pc) la presión de condensación. Las presiones deben estar en
unidades absolutas (Psi+14.7).

√ 3.2.1

Implementando el programa Coolware ® de Frick se realizó la simulación, utilizando las

condiciones del sistema, de los equipos para así determinar las prestaciones y características
de éstos. A continuación se presentan:
 48

3.3.1.a Compresores

(1) Un compresor de tornillos Frick con las siguientes características (Apéndice A.4, A.5):

 Modelo: RWB-II-399
 Motor: 250 HP, 460 Volt/ 3 Fases/ 60 Hz , SF: 1,15
 Temp. succ: -35 ºF (-37º C)
 Temp. desc: + 15 ºF (-10 ºC)
 Capacidad: 239,2 TR @ 100% capacidad
 Bhp: 272,8 @ 100% capacidad
 Capacidad: 212,9 TR @ 89% capacidad
 Bhp: 251 @ 89% capacidad

(1) Un compresor de tornillos Frick con las siguientes características (Apéndice A.6,
A.7):

 Modelo: RWF-II-399
 Motor: 300 HP, 460Volt/ 3 Fases / 60 Hz, SF: 1,15
 Temp. succ: -35 ºF (-37 ºC)
 Temp. desc: +15 ºF (-10 ºC)
 Capacidad: 240,2 TR @ 100% capacidad
 Bhp: 272,9 @ 100% capacidad

3.3.1.b Tanque de Recirculación

(1) Un Tanque de Recirculación Frick con las siguientes características (Apéndice A.9):

 Modelo: HRP 60 - Horizontal

 Diámetro: 60”
 Temp. evap: -35 ºF (- 37 ºC)
 Capacidad máxima: 535,6 TR
 Velocidad máxima del gas: 248 ft/min
 Capacidad prom. bombas: 205 TR @ 25 PSID
 Flujo másico prom: 287.77 Lb/min
 Caudal prom: 50 gpm
 Bombas:
(2) Bombas Viking LL-924V; 58 gpm/ 50 Psid @ 280 rpm
(2) Bombas Viking LQ-4925; 50 gpm/ 50 Psid @ 280 rpm
 49

3.3.2 Etapa de Alta Presión

La etapa de alta presión comprende, al igual que la etapa de baja, dos compresores
encargados de manejar la carga térmica de la almacenadora en su totalidad, es decir, la
carga térmica producida por la etapa de baja más la de alta. Que es básicamente la
correspondiente a la cava Nº6 y el andén de carga. El tanque de recirculación es alimentado
por el refrigerante líquido proveniente de los tanques de alta presión.

El calor absorbido por el refrigerante en su recorrido por toda la planta es cedido al

medio ambiente a través de un juego de condensadores ubicados al final de la línea en
forma elevada gracias a una estructura diseñada explícitamente para tal fin y ubicada al lado
de la sala de máquinas.

Implementando los softwears Coolware 8 ® de Frick y Matchmaster ® de Sabroe se

realizó nuevamente la simulación de los equipos para determinar sus capacidades y
características.

3.3.2.a Compresores

(1) Un compresor de tornillos Frick con las siguientes características (Apéndice A.1,
A.2):

 Modelo: RWB-II-177
 Motor: 400 HP, 460 Volt/ 3 Fases/ 60 Hz, SF: 1,15
 Temp. evap: +15 ºF (-10 ºC)
 Temp. Cond: + 95 ºF (35 ºC)
 Capacidad: 323,5 TR @ 100% capacidad
 Bhp: 408,8 @ 100% capacidad
 Capacidad: 313,8 @ 97% capacidad
 Bhp: 400,7 @ 97% capacidad

(1) Un compresor de tornillos Sabroe con las siguientes características (Apéndice A.3):

 Modelo: SAB-163-HF
 Motor: 300 HP, 460Volt/ 3 Fases / 60 Hz, SF: 1,15
 Temp. evap: +15 ºF (-10 ºC)
 Temp. int: +95 ºF (35 ºC)
 Capacidad: 215,2 TR
 50

3.3.2.b Tanque de Recirculación

(1) Un Tanque de Recirculación Frick con las siguientes características (Apéndice A.8):

 Modelo: HRP 60 - Horizontal

 Diámetro: 60”
 Temp. evap: 15 ºF (- 10 ºC)
 Capacidad máxima: 820,3 TR
 Velocidad máxima del gas: 133,1 ft/min
 Capacidad prom. bombas: 384 TR @ 25 PSID
 Flujo másico prom: 241,73 Lb/min
 Caudal prom: 50 gpm
 Bombas:
(2) Bombas Viking LQ-924; 42 gpm/ 50 Psid @ 280 rpm

3.3.2.c Condensadores

(1)Un condensador Evapco, con las siguientes características:

 Modelo: ATC-486B
 Capacidad: 3.369.811,32 BTU/hr @ +95 ºF / 83 ºF (+28 ºC) BH

(1)Un condensador Evapco, con las siguientes características:

 Modelo: ATC-630B
 Capacidad: 4.372.641,51 BTU/hr @ +95 ºF / 83 ºF (+28 ºC) BH

3.3.4 Análisis de Cargas Térmicas

Los productos una vez descargados de los camiones de transporte son ubicados en el
andén donde serán depositados en paletas, es decir, superficies rectangulares especialmente
diseñadas para que puedan ser fácilmente colocadas y transportadas por los montacargas.
Cada paleta tiene una carga aproximada de 940 Kg o 2072,34 lb de mercancía y mide 1,60
(5,24 ft); 1,00 (3,28 ft) y 1,20 (3,93 ft) metros de alto, ancho y largo respectivamente.

Actualmente la almacenadora cuenta con la capacidad para almacenar 5716 paletas,

además se establece un programa de rotación para evitar así la excesiva congelación de las
mismas pudiendo afectar la concentración de humedad de los productos. Por otro lado, se
estima, utilizando información suministrada por la empresa, una rotación diaria de
 51

aproximadamente de 15 a 50 paletas dependiendo de la cava. La información relacionada

con el almacenamiento de las paletas por cada cava se puede observar en la tabla 3.3.

Tabla 3.3 Distribución de Paletas Friagro S.A.

Recinto Paletas
Cava Nº1 590
Cava Nº2 1100
Cava Nº3 590
Cava Nº4 1038
Cava Nº5 2160
Cava Nº6 126
Tunel Nº1 40
Tunel Nº2 36
Tunel Nº3 36

Cada paleta nueva que entra a la cava representa un aumento en la carga térmica del
recinto donde será almacenada, en otras palabras, los evaporadores ahora deberán retirar el
calor de los productos previamente almacenados, siendo estos casi nulos, más el de los
productos que entran actualmente para así poder mantener la temperatura optima y
garantizar la longevidad de los mismos.

Se utilizó el programa PCCT para realizar el cálculo de las cargas térmicas de las cavas
tomando en cuenta la cantidad y tipo de productos a ser almacenados hasta la cantidad de
personas y luminarias que hay dentro de las cavas suponiendo el caso más crítico para de
esta forma obtener una simulación lo más precisa posible con un margen de seguridad.
Dentro de la suposición de caso crítico se establece la entrada de los productos a la
temperatura del andén y no la proveniente de los túneles de congelación, la selección de
carne de res como material principal a ser enfriado debido a su elevado calor especifico y la
no contabilización de los montacargas dentro de los Hp en las cavas debido al corto tiempo
que estos se encuentran dentro de ellas.

A continuación se presenta el cálculo de las cargas térmicas aplicado a las cavas de la

planta Friagro S.A:
 52

Cava Nº 1

 T ext: 86 ºF (30 ºC)

 T int: -31 ºF (-35 ºC)
 Altura Pared: 9,85 ft ( 3 m)
 Ancho Puerta: 8,20 ft (2,50 m)
 Alto Puerta: 7,21 ft (2,20 m)
 Nº de Paletas: 15
 Espesor Aislante: 6” (0,15 m)
 Tipo Aislante: Poliuretano
 Nº de Trabajadores: 2
 Hp Instalados: 9 Total: 23 TR

 Tipo de Producto: Carne de Res

 Peso total: 31085,1 lbs (14100 kgs)
 Evaporadores:
(1) Frick/Imeco Modelo: APL-7510-4-RBA-HG

Cava Nº 2

 T ext: 86 ºF (30 ºC)

 T int: -31 ºF (-35ºC)
 Altura Pared: 9,85 ft ( 3 m)
 Ancho Puerta: 8,20 ft (2,50 m)
 Altura Puerta: 7,21 ft (2,20 m)
 Nº de Paletas: 25
 Espesor Aislante: 6” (0,15 m)
 Tipo Aislante: Poliuretano
 Nº de Trabajadores: 2
 Hp Instalados: 9 Total: 40 TR
 Tipo de Producto: Carne de Res
 Peso total: 62770,2 lbs (23500 Kgs)
 Evaporadores:
(1) Frick/Imeco Modelo: APL-7510-4-RBA-HG
 53

Cava Nº3

 T ext: 86 ºF (30 ºC)

 T int: -31 ºF (-35ºC)
 Altura Pared: 9,85 ft ( 3 m)
 Ancho Puerta: 8,20 ft (2,50 m)
 Altura Puerta: 7,21 ft (2,20 m)
 Nº de Paletas: 15
 Espesor Aislante: 6” (0,15 m)
 Tipo Aislante: Poliuretano
 Nº de Trabajadores: 2
 Hp Instalados: 9 Total: 25 TR

 Tipo de Producto: Carne de Res

 Peso total: 31085,1 lbs (14100 kgs)
 Evaporadores:

(1) Frick/Imeco Modelo: APL-7510-4-RBA-HG

Cava Nº 4

 T ext: 86 ºF (30 ºC)

 T int: -31 ºF (-35ºC)
 Altura Pared: 9,85 ft ( 3 m)
 Ancho Puerta: 8,20 ft (2,50 m)
 Altura Puerta: 7,21 ft (2,20 m)
 Nº de Paletas: 20
 Espesor Aislante: 6” (0,15 m)
 Tipo Aislante: Poliuretano
 Nº de Trabajadores: 2 Total: 32 TR
 Hp Instalados: 12
 Tipo de Producto: Carne de Res
 Peso total: 41446,8 lbs (18800 Kgs)
 Evaporadores:
(2) Frick/Frigid Coil Modelo: AFB-3810-4-LRB-HG
 54

Cava Nº 5

 T ext: 86 ºF (30 ºC)

 T int: -31 ºF (-35ºC)
 Altura Pared: 9,85 ft ( 3 m)
 Ancho Puerta: 8,20 ft (2,50 m)
 Altura Puerta: 7,21 ft (2,20 m)
 Nº de Paletas: 50
 Espesor Aislante: 6” (0,15 m)
 Tipo Aislante: Poliuretano
 Nº de Trabajadores: 2
 Hp Instalados: 18 Total: 68 TR

 Tipo de Producto: Carne de Res

 Peso total: 103617 lbs (47000 kgs)
 Evaporadores:
(2) Frick/Imeco Modelo: APL-7510-4-RBA-HG

Cava Nº6

 T ext: 86 ºF (30 ºC)

 T int: 14 ºF (-10 ºC)
 Altura Pared: 9,85 ft ( 3 m)
 Ancho Puerta: 8,20 ft (2,50 m)
 Altura Puerta: 7,21 ft (2,20 m)
 Nº de Paletas: 15
 Espesor Aislante: 6” (0,15 m)
 Tipo Aislante: Poliuretano
Total: 20 TR
 Nº de Trabajadores: 2
 Hp Instalados: 9
 Tipo de Producto: Frutas y Verduras
 Peso total: 31085.1 lbs (14100 kgs)
 Evaporadores:

(2) Frick/Imeco Modelo: APL-7510-4-RBA-HG

 55

Túnel Nº1 y Nº2

 T ext: 86 ºF (30 ºC)

 T int: -40 ºF (-40 ºC)
 Altura Pared: 9,85 ft ( 3 m)
 Ancho Puerta: 8,20 ft (2,50 m)
 Altura Puerta: 7,21 ft (2,20 m)
 Nº de Paletas: 25
 Espesor Aislante: 6” (0,15 m)
 Tipo Aislante: Poliuretano
 Nº de Trabajadores: 2 Total: 63 TR

 Hp Instalados: 22,5
 Tipo de Producto: Carne de Res
 Peso total: 51808,5 lbs (23500 kgs)
 Evaporadores:
(1) Krack Modelo: PCS-4L-11010-11/2 / 3-71/2-RBA-HGU-RH

Túnel Nº 3

 T ext: 86 ºF (30 ºC)

 T int: -40 ºF (-40 ºC)
 Altura Pared: 9,85 ft ( 3 m)
 Ancho Puerta: 8,20 ft (2,50 m)
 Altura Puerta: 7,21 ft (2,20 m)
 Nº de Paletas: 25
 Espesor Aislante: 6” (0,15 m)
 Tipo Aislante: Poliuretano
 Nº de Trabajadores: 2 Total: 42 TR
 Hp Instalados: 15
 Tipo de Producto: Carne de Res
 Peso total: 31085,1 lbs (14100 kgs)
 Evaporadores:
(1) Krack Modelo: PCS-3L-7910-11/2 / 3-71/2-RBA-HGU-RH
 56

Andén

 T ext: 86 ºF (30 ºC)

 T int: 14 ºF (-10 ºC)
 Altura Pared: 9,85 ft ( 3 m)
 Ancho Puerta: 8,20 ft (2,50 m)
 Altura Puerta: 7,21 ft (2,20 m)
 Nº de Paletas: 0
Total: 59 TR
 Espesor Aislante: 6” (0,15 m)
 Tipo Aislante: Poliuretano
 Nº de Trabajadores: 15
 Hp Instalados:
 Tipo de Producto: Carne de Res
 Peso total: 0 lbs (0 kgs)
 Evaporadores:

(1)Krack Modelo: PCS-3L-7910-11/2 / 3-71/2-RBA-HGU-RH

3.3.5 Análisis

Existen dos tipos de cargas térmicas utilizadas en el análisis a continuación presentado.

Primero, las cargas térmicas críticas generadas teóricamente por la simulación del programa
PCCT suponiendo una serie de condiciones que son atípicas y en la mayoría de los sistemas
no llegan a suceder (modo conservador). Segundo, las cargas promedio reales obtenidas a
través de los registros de los compresores de turno.

Actualmente la almacenadora Friagro S.A posee la capacidad para manejar las cargas
térmicas promedio con un compresor de baja (booster) y un compresor de alta trabajando en
doble etapa, sin la necesidad de incluir ninguno de los compresores restantes.

Mediante el PCCT las cargas térmicas críticas generadas por las cavas y túneles de
congelación se observan en la tabla 3.4.
 57

Tabla 3.4 Cargas térmicas críticas(teóricas) por cava

Baja [TR] Alta [TR]
Cava Nº1 23,0 0,0
Cava Nº2 40,0 0,0
Cava Nº3 25,0 0,0
Cava Nº4 32,0 0,0
Cava Nº5 68,0 0,0
Cava Nº6 0,0 20,0
Túnel Nº1 63,0 0,0
Túnel Nº2 63,0 0,0
Túnel Nº3 42,0 0,0
Andén 0,0 59,0
Total 356,0 79,0

En la tabla 3.1 se muestran las cargas promedio reales tomadas en pleno funcionamiento
y calculadas con las tablas y simuladores que ofrece el fabricante de los compresores. En la
etapa de baja solamente funciona el compresor RWF-II-399 y por lo tanto ofrece una
capacidad promedio real de 205.1 TR. Este valor es bastante menor a la carga de baja
crítica teórica calculada de 356 TR (Tabla 3.4). La carga real es un 57,6 % de la teórica.
Esto es debido a que durante el funcionamiento cotidiano de la planta no siempre se
encuentran en funcionamiento los tres túneles a la vez, tampoco hay muchas cargas
importantes que coincidan y muchos de los ambientes ya se encuentran avanzados en su
temperatura de diseño.

Evidentemente bajo estas condiciones, un sólo compresor booster puede manejar las
cargas promedio reales de baja temperatura de la planta, de hecho así sucede.

Seguidamente, se realizó el análisis de la etapa de alta presión.

Como se vió anteriormente los gases de descarga del booster se los pasa por el
Intercooler para poder así de-sobrecalentarlos y bajarle su temperatura a los fines de que al
comprimirse en la etapa de alta su temperatura final no sea demasiado alta, esto aparte del
hecho que el Intercooler ayuda a aumentar el efecto refrigerante neto del sistema al sub-
enfriar el líquido que alimenta al recirculador de baja. El desobrecalentamiento realizado en
el Intercooler corresponde a un aumento de la carga para el compresor de alta en
aproximadamente un 18% del total de la carga de baja. En resumidas cuentas el compresor
de alta debe ser capaz de manejar la totalidad de la carga de baja más el 18% adicional de la
misma más las cargas propiamente dichas de la etapa de alta como lo son la cava Nº 6 y el
 58

andén. Según lo dicho anteriormente y tomando en cuenta los valores de la Tabla 3.4,
vemos que la carga crítica teórica de alta queda como

3.3.5.1
La fórmula anterior fue obtenida de la bibliografía suministrada por Vilter ® para poder
determinar la carga adicional producto de la evaporación de refrigerante en el intercooler
dependiendo de la temperatura de operación.

En la Tabla 3.1 vemos que la carga promedio real de alta es de 348,3 TR, representando
un 70% de la crítica teórica, manejada por el compresor Frick RWB-II-177.

Esta condición de operación se mantiene constante a menos de que se generen

perturbaciones de gran intensidad en el sistema que eleven la carga térmica del mismo,
entiéndase por perturbaciones, el encendido de los tres túneles de congelación al mismo
tiempo o la sobrecarga de alguna de las cavas de almacenamiento, apertura excesiva de las
puertas de carga etc. Estos son fenómenos esporádicos y no forman parte del día a día del
sistema. Queremos aclarar que ante estas eventuales perturbaciones, en la planta a veces se
debe poner en marcha el segundo compresor Booster (RWB-II-399) así como el segundo
compresor de alta (SAB-163-HF).

Por último, se comprobó que los condensadores ya existentes pueden satisfacer los
requerimientos de la almacenadora, para ello se utilizó el método de Heat Rejection y
basándose en la potencia de freno (BHP) de los compresores en la etapa de alta presión se
determinó los BTU/hr que el sistema necesita, por otro lado, conocidos los modelos de los
condensadores y utilizando el manual del fabricante (Evapco) se aplicó un análisis a la
inversa utilizando las temperatura de bulbo húmedo (83Fº) y bulbo seco (95ºF) para así
determinar la cantidad de calor en BTU/hr que esto equipos pueden rechazar al medio
ambiente.

Comparando los requerimientos del sistema (obtenidos con los BHP) que se encuentran
en unos 7.994.126,5 BTU/hr con los 7.742.452,83 BTU/hr que pueden retirar los
condensadores es evidente que existe un déficit de 251.673,67 BTU/hr indicando que los
condensadores son insuficientes en capacidad. Sin embargo, los cálculos comparativos
fueron realizados suponiendo que ambos compresores de alta presión se encuentran a
máxima capacidad siendo un caso poco probable por tanto los condensadores son
suficientes para cubrir los requerimientos relacionados con el funcionamiento promedio de
la planta.
 59

CAPITULO IV
SELECCIÓN DE NUEVOS EQUIPOS

4.1 Selección de Evaporadores

La compañía Friagro S.A tiene como objetivo, dentro del marco de mejoramiento y
ampliación de su sistema de refrigeración, la construcción a futuro de una cava de
enfriamiento a -31 ºF (-35 ºC) y un cuarto túnel de congelación de -35 ºF (-37 ºC) con la
finalidad de aumentar su capacidad de almacenaje y congelación de productos.

Se decidió optar por la construcción a mediano plazo de una cava cuyas medidas serán
similares a las de la cava Nº5 antes mencionada, ya que se dispone del espacio y se
facilitarían los cálculo termodinámicos y la selección de los equipos con la finalidad de
tener un ambiente de gran tamaño para el almacenaje de productos. Debido a la experiencia
obtenida con la cava Nº5, los evaporadores de la futura cava se seleccionaron en base a las
capacidades que poseen los de la cava Nº5.

Para comenzar los evaporadores son equipos que poseen infinidades de variantes,
materiales y características que distancian la selección de estos de un simple catálogo.
Muchas de estas características mencionadas a continuación se modifican en función de los
requerimientos del cliente, lugar de instalación, fluido de trabajo y criterio del ingeniero
entre otros. Para ilustrar mejor esta idea se hará énfasis en algunas de estas características y
las decisiones tomadas para el proyecto en cuestión:

4.1.1 Materiales

Los materiales utilizados para la construcción de los evaporadores son de vital

importancia, debido a que estos permiten ampliar la longevidad del equipo, mejorar los
coeficientes de transferencia de calor y variar el tamaño del equipo en cuestión. Para
comenzar el entramado de tubos y las aletas puede ser fabricada con distintos materiales, a
continuación se presentan algunos de estos:

Tubos y aletas de aluminio: El aluminio tiene más de 30 años siendo utilizado para la
fabricación de entramados de tubería en los evaporadores que trabajan con amoniaco
combinado con la construcción de las aletas en el mismo material se obtiene una reducción
en peso, mejor desempeño térmico, periodos de descongelación más rápidos y una mayor
resistencia a la corrosión.
 60

Tubos de acero inoxidable y aletas de aluminio: Popularmente utilizado para la

fabricación de entramados en los equipos hoy en día, ofrece una buena resistencia a la
corrosión y una alta resistencia a daños mecánicos comparado con todas las construcciones
en aluminio. Sin embargo, este material presenta una baja conductividad térmica y mayores
costos de fabricación.

Tubos y aletas de acero galvanizado: Especialmente utilizados para entramados de tubos

donde la limpieza de su superficie se lleva cabo con químicos que poseen un alto grado de
alcalinidad. Este tipo de construcción aumenta significativamente el peso del equipo (3 a 5
veces), es menos eficiente desde el punto de vista térmico y aumenta los costos de
construcción comparados con el aluminio.

En el caso de los equipos a ser instalados a futuro en la nueva cava se optó por utilizar
como materiales de construcción los tubos y aletas de aluminio, de esta forma se evita la
corrosión, considerando la humedad ambiental al momento de vaciar la cava y apagar los
equipos. Además, de la reducción en costos, peso, transporte e instalación.

4.1.2 Sistema de Descongelación

Todos los evaporadores al cabo de cumplir un número finito de horas diarias encendidos
entran en descongelación , esto se debe a que durante su funcionamiento el entramado de
tubos se encuentra a una temperatura menor a la del ambiente que está refrigerando y por
debajo de la temperatura de congelación. Como consecuencia la humedad y las partículas de
agua en el aire entran en contacto con la superficie de los tubos, congelándose y formando
hielo, seguidamente, el hielo comienza a crecer, cubriendo gran parte de la superficie del
entramado y generando un efecto aislante que evita que se produzca una transferencia de
calor óptima aparte del hecho que el hielo formado impide la buena circulación de aire
sobre la superficie de los serpentines.

Los evaporadores cuentan con distintos sistemas para realizar el proceso de

descongelación, entre ellos, tenemos los siguientes:

 Aire
 Resistencia eléctrica
 Agua
 Gas Caliente

La idea básica de la descongelación es la de eliminar el hielo formado sobre los tubos del
evaporador en el menor tiempo posible.
 61

Todos los evaporadores de Friagro S.A cuentan con sistemas de descongelación por gas
caliente, por lo tanto los nuevos evaporadores también se seleccionaron con este sistema de
descongelación, aprovechándonos de las tuberías de gas caliente existentes.

La descongelación por gas caliente en breves palabras consiste en aislar el evaporador

del sistema de frío mientras se encuentre descongelando. Durante éste período se inyecta
gas caliente de alta dentro del evaporador de manera que la presión interna aumente hasta
aproximadamente 70 Psi. Este valor se mantiene mediante una válvula reguladora para tal
fin. El refrigerante que queda dentro del evaporador al encontrarse a una presión alta,
también aumenta su temperatura hasta la de saturación correspondiente a la presión de 70
Psi. Este aumento de temperatura hace que los serpentines también aumenten su
temperatura provocando la descongelación del hielo depositado sobre los mismos, luego de
lo cual se devuelve el evaporador al ciclo normal de refrigeración.

4.1.3 Sistema de Alimentación

El sistema de alimentación al igual que la ubicación de las conexiones afecta

principalmente en los costos de instalación, además, del desempeño de los equipos por tanto
es de vital importancia seleccionar el tipo de alimentación que los evaporadores poseerán al
momento de su instalación a futuro.

Dentro de los sistemas de alimentación, tenemos los siguientes:

 Inundado
 Recirculado (entrada por abajo)
 Recirculado (entrada por arriba)
 Expansión Directa

Parte del proyecto de la almacenadora Friagro. C.A consiste en reemplazar los tanques de
recirculación de amoniaco por unos de mayor capacidad con la finalidad de aumentar la
capacidad del sistema de refrigeración a futuro. Así mismo, se espera que los evaporadores
a ser utilizados en la nueva cava deban ser alimentados por el tanque de recirculación de
amoniaco de baja presión, por lo tanto, los evaporadores deben poseer un sistema de
alimentación por recirculación.
 62

Producto de la selección de un sistema de descongelación por gas cliente se utilizara una

alimentación recirculada por debajo, siguiendo las recomendaciones de los fabricantes.
Debido a que el gas caliente entra a través de la línea de salida, ubicada en la parte superior
del evaporador, generando una presión que fuerza devuelta el líquido y el aceite (si lo hay)
por los orificios de alimentación hacia la línea de suministro de refrigerante líquido ubicada
en la parte inferior del equipo. Sin embargo, una válvula check impide el retorno de líquido
por la línea forzándolo a desviarse por una tubería de by-pass equipada con una válvula
reguladora de presión conectada a la línea de retorno de gas. La válvula se encarga de
mantener la presión correspondiente a una presión de condensación cálida asegurando así el
proceso de descongelación. (Ronad. H. Niederer, 1990).

4.1.4 Selección de los Equipos

La nueva cava de refrigeración poseerá las mismas características en cuanto a

dimensiones, tipo de aislante, condiciones de operación que la cava Nº5, por lo tanto, se
asumió que la carga térmica producida por esta será de 68 TR, a modo conservador, se
puede redondear y asumir que la carga será de 70 TR.

Utilizando el catálogo de evaporadores Colmac-Coil® se aplicó el método de selección

propuesto por dicho fabricante que consiste en los siguientes pasos:

Primero, se dividió la carga en dos evaporadores de tal forma que facilite su transporte,
instalación, así como, mejore la distribución del aire a través de la cava.

4.1

Segundo, los materiales afectan en el desempeño del equipo, como se mencionó

anteriormente por tanto cada material tiene un factor de conversión que debe dividir las
capacidades del equipo como se puede observar en la tabla 4.1 y la ecuación 4.3. Tomando
un factor de 1,02 para el entramado de tuberías y las aletas fabricadas en aluminio tenemos
que:
 63

Tabla 4.1 Factor de Correción por Materiales

Material Factor
Tubo de Hacer Inox/ Aletas de Aluminio 1
Tubos y Aletas de Aluminio 1.02
Acero Galvanizado 0.85
Tubos de Cobre/ Aletas de Aluminio 1.05
Tubos y Aletas de Acero Inox. 0.54
Tubos y Aletas de Cobre 1.11

4.3

Tercero, se dividió nuevamente la carga de cada equipo (34,31 TR) por otro factor
correspondiente al tipo de refrigerante utilizado, la temperatura con la que este entra dentro
del evaporador y el método de alimentación. Se utilizó para la selección amónico líquido
bombeado desde los tanque de recirculación con una temperatura aproximada de -31 ºF
(-35 ºC) y con entrada al evaporador por debajo. A continuación se presenta la tabla 4.2 con
los factores de alimentación y la ecuación 4.4 con el cálculo pertinente.

Tabla 4.2 Factor de Corrección del Refrigerante y Alimentación

Factor de Corrección por Temp. de
Succión
Refrigerante Met. Alimentación + 40ºF + 20ºF 0ºF - 20ºF - 40ºF
Recirc. Abajo 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
Recirc. Arriba 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
R-717 Inundado 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
DX 0.83 0.83 * * *
CPR 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
R-22 Recirc. Abajo 1.00 1.00 0.95 0.90 0.80
R-134a Recirc. Arriba 1.00 1.00 * * *
R-507 Inundado *
R-404 DX 0.83 0.83 0.83 * *
* Contactar a su distribuidor local de CCM

4.4
 64

Cuarto, se determinó el diferencial de temperatura entre el entramado de tubos dentro del

evaporador y la temperatura a la que se encuentra el ambiente que este equipo refrigerara
(cava nueva), obteniéndose un diferencial de aproximadamente 9 ºF.

Quinto, se seleccionó como condición de trabajo la de congelación, es decir, para efectos

del catálogo “Frosted”. (Apéndice 3.C)

De esta forma se concluyen los cálculos de todos los requerimientos establecidos por el
fabricante para la correcta selección del equipo. El resultado es el siguiente:

(2) Evaporadores Colmac-Coil® con las siguientes características (Apéndice 5.D):

 Modelo: AL3A-5883-500L-ARB-GU-S-R
 Capacidad: 35 TR
 Nº de Ventiladores: 3
 Air Vol: 65566 CFM
 Motor: 5 Hp c/u, 460/3/60 @1140 rpm
 Vent. Diámetro: 42” (1,07 m)
 Filas Tubería: 8
 Peso: 3859 lbs (1750,41 Kg)
 Dimensiones:
Ancho: 53 ¼” (1,35 m)
Largo: 216” (5,48 m)
Alto: 65 ½” (1,67 m)

Como último, se comprobó que el equipo no supere las dimensiones del lugar de
instalación, es decir, que el evaporador en largo (5.48 m) no excediera el largo de la pared
más corta de la nueva cava a ser construida (23,4 m).

Un proceso análogo al anterior presentado fue utilizado para la selección del evaporador
a ser instalado en el túnel de congelación Nº4 arrojando como resultado el siguiente
modelo:
 65

(1) Evaporador Colmac-Coil® con las siguientes características:

 Modelo: AL3A-5883-500L-ARB-GU-S-R
 Capacidad: 60 TR
 Nº de Ventiladores: 5
 Air Vol: 109277 CFM
 Motor: 5 Hp, 460/3/60 @1140 rpm
 Vent. Diámetro: 42” (1,07 m)
 Filas Tubería: 8
 Peso: 6361 lbs (2885,30 kg)
 Dimensiones:
Ancho: 51” (1,29 m)
Largo: 326” (8,28 m)
Alto: 74” (1,88 m)

Este modelo a pesar de cumplir con los requerimientos térmicos del túnel de congelación
Nº4 no puede ser instalado debido a que su longitud de 8,28 m que es aproximadamente
igual a la del sitios de instalación (túnel Nº4) que posee unos 8,69 m. Por motivos de
seguridad y de mantenimientos debe existir una separación entre el equipo y las paredes de
la cava que facilite el acceso a las válvulas y las conexiones. Por lo tanto, se debe
seleccionar otro equipo. A continuación se presenta el modelo final seleccionado para ser
instalado en el túnel Nº4:

(1) Evaporador Colmac-Coil® con las siguientes características:

 Modelo: AL4A-32-264-83-0750L-ARB-GU-S-R
 Capacidad: 60 TR
 Nº de Ventiladores: 4
 Air Vol: 111200 CFM
 Motor: 7,5 Hp c/u, 460/3/60 @1140 rpm
 Vent. Diámetro: 48” (1,21 m)
 Filas Tubería: 8
 Peso: 6361 lbs (2885,30 Kg)
 Dimensiones:
Ancho: 82” (2,08 m)
Largo: 287” (7,28 m)
Alto: 83” (2,10 m)
 66

4.2 Selección de Tanques de Recirculación e Intercooler

El Intercooler como se vió anteriormente es de vital importancia en los sistemas de doble

etapa. Su función es la de de-sobrecalentar los gases de descarga de los boosters previos a
su re-compresión en la etapa de alta. Además el serpentín interno dentro del equipo al estar
sumergido dentro de refrigerante líquido a la temperatura intermedia (-10 ºC), logra
sub-enfriar el líquido de alta presión (35 ºC) que viene de los recibidores de alta hasta una
temperatura muy cercana a la intermedia con lo cual se aumenta el efecto refrigerante en la
etapa de baja.

Los recirculadores o tanques de recirculación son los encargados de bombear el

refrigerante líquido a baja temperatura hacia los consumidores o evaporadores de las cavas.

Dentro de los mismos se hace expandir el refrigerante, separándose la fase líquida de la

gaseosa. La líquida cae al fondo del tanque y la gaseosa es succionada por el compresor
asociado por su parte superior. Este refrigerante líquido después de expandido y a baja
temperatura es bombeado hacia los evaporadores por bombas especiales. Por lo general se
bombea más líquido del que realmente se evapora en los evaporadores, es decir se
sobrealimenta a los mismos con la finalidad de mantenerlos completamente inundados. Esta
sobrealimentación se le llama rata de recirculación. En amoníaco se usa por lo general una
rata de 4:1, es decir de un 100% de líquido enviado, solamente se evapora el 25%. Esta
mezcla de líquido vapor que sale de los evaporadores, regresa nuevamente al tanque
recirculador en donde se separa nuevamente. Evidentemente se cuenta con un sistema de
reposición o alimentación de refrigerante que mantiene un nivel constante dentro del
tanque. La alimentación de reposición a los tanques puede ser mediante interruptores de
nivel que accionan la solenoide de alimentación, constituyéndose en una operación típica
ON/OFF. También últimamente se adopta un sistema de alimentación mediante válvula
motorizada de expansión la cual responde a señales de 4-20ma para su control. Una barra
capacitiva mide el nivel dentro del tanque y el microprocesador mueve la válvula
motorizada de forma proporcional.

El tanque de los recirculadores puede ser de disposición vertical u horizontal. La función

principal del tanque es la de separar el líquido del vapor y por lo tanto su sección transversal
debe ser tal de mantener la velocidad del fluido dentro de ciertos límites para permitir dicha
separación y que el líquido precipite básicamente por gravedad. Si la velocidad del fluido es
muy alta se corre el riesgo de que el líquido sea arrastrado hacia la succión de los
compresores con las consecuencias ya conocidas. La ventaja de los recirculadores verticales
 67

es que el área transversal de separación es siempre la misma no importando el nivel del

líquido dentro de él. Por el contrario en los recirculadores horizontales a medida que el nivel
de líquido sube dentro del mismo, el área transversal disminuye con lo cual aumenta la
velocidad del fluido con las consecuencias mencionadas. Ahora bien, los recirculadores
horizontales deben su existencia al hecho de que no en todas las instalaciones hay la
suficiente altura como para acomodar a un recirculador de tipo vertical.

La selección de estos equipos se realizó con la simulación en el programa Coolware 8®.

Mediante la introducción de las condiciones de operación, entiéndase por condiciones de
operación, la temperatura de alimentación de refrigerante, temperatura de operación y
dimensiones.

Frick ® presenta estos productos como un paquete completo compuesto por un tanque
separador, el sistema de bombeo equipado con un par de bombas de la misma marca a elegir
entre Teikoku (centrífuga hermética) y Cornell (centrífuga con motor externo) con sistema
de control por barra capacitiva que incluye una válvula motorizada de suministro de
refrigerante.

4.2.1 Tanque de Recirculación de Baja Temperatura

Para este caso se seleccionó un recirculador de tipo vertical con un diámetro y altura
suficientemente grande para satisfacer las necesidades de separación correspondiente a una
capacidad de 744 TR , con lo cual se cubre cualquier expansión a futuro de la instalación
además de tener oportunidad de acomodar mayor cantidad de líquido a la hora de un corto
de energía producido por el drenaje de todas las tuberías conectadas al recirculador.

Las bombas Teikoku seleccionadas tienen una capacidad del doble de las necesidades
actuales, basados en el mismo criterio a futuro.

La alimentación del equipo se hace mediante una válvula de expansión motorizada con
sensor de nivel por barra capacitiva. Adicionalmente viene provisto de una columna de
nivel con (5) visores de cristal para una mejor observación del nivel dentro del tanque por
parte de los operadores.

Introduciendo las condiciones de operación en el programa Coolware 8®, se seleccionó

el siguiente modelo que se presenta en la figura 4.1:
 68

Figura 4.1 Tanque de recirculación de baja presión. (Coolware 8®)

(1) Tanque de recirculación de baja presión Frick ® con las siguientes características
(Apéndice 3.D)
 Modelo: VRP72
 Diámetro: 72”
 Temp. evap: -35ºF (-37 ºC)
 Capacidad máx(recipiente): 744 TR
 Velocidad máx. del gas: 221,4 ft/min
 Recirculación: 4:1
 Capacidad bombas(c/u): 112,8 gpm (480,0 TR @ 35 PSID)
 Flujo másico prom: 646,6 lb/min
 Bombas:
(2) Teikoku R42-316F4AM-0608TS1-E; 8,3 Hp, 460/3/60-3600 rpm

4.2.2 Tanque de Recirculación de Alta Temperatura

Para este caso se seleccionó un recirculador de tipo vertical con un diámetro y altura
suficientemente grande para satisfacer las necesidades de separación correspondiente a una
capacidad de 508 TR, con lo cual se cubre cualquier expansión a futuro de la instalación
además de tener oportunidad de acomodar mayor cantidad de líquido a la hora de un corto
de energía producido por el drenaje de todas las tuberías conectadas al recirculador.

Las bombas Teikoku seleccionadas tienen una capacidad del doble de las necesidades
actuales, basados en el mismo criterio a futuro.
 69

La alimentación del equipo se hace mediante una válvula de expansión motorizada con
sensor de nivel por barra capacitiva. Adicionalmente viene provisto de una columna de
nivel con (5) visores de cristal para una mejor observación del refrigerante dentro del tanque
por parte de los operadores.

Introduciendo los datos en el programa Coolware 8®, se obtuvo el modelo presente en la

figura 4.2.

Figura 4.2 Tanque de recirculación de alta presión (Coolware 8®)

(1) Tanque de recirculación de baja presión Frick ® con las siguientes características
(Apéndice 2.D)
 Modelo: VRP48
 Diámetro: 48”
 Temp. evap: 15ºF
 Capacidad máx(recipiente): 508 TR
 Velocidad máx. del gas: 118,4 ft/min
 Recirculación: 4:1
 Capacidad prom bombas: 45,7 gpm (173 TR @ 35 PSID)
 Flujo másico prom: 248,7 lb/min
 Bombas:

(2) Teikoku R42-216F4AM-0405S1-A; 3,3 Hp 460/3/60-3600 rpm

 70

4.2.3 Tanque Intercooler

La función del Intercooler ya fue descrita anteriormente con detalle. Se seleccionó un

recipiente con capacidad de separación de 920,9 TR, que es aproximadamente el doble de la
capacidad actual instalada en compresores de baja. Esto se hizo bajo el mismo criterio
aplicado a los recirculadores.
El sistema de control de nivel de líquido dentro del recipiente es mediante interruptores
de nivel y solenoide de alimentación. También se dispone de interruptor de alto nivel para
poder aplicar la alarma conveniente ante este evento.
Se incluye columna de nivel con cuatro visores para poder facilitar la visualización del
refrigerante dentro del recipiente por parte de los operadores de planta.

Con las estas condiciones de operación se realizó la simulación arrojando como modelo
el presente en la figura 4.3

Figura 4.3 Tanque intercooler (Coolware 8®)

 71

(1) Tanque Intercooler Frick ® con las siguientes características (Apéndice 1.D):
 Modelo: VIC 72-134
 Temp. entrada de operación: 15ºF (-10 ºC)
 Temp. suministro de líquido: 95ºF (35 ºC)
 Temp. salida de líquido: 19,8ºF (-6,7 ºC)
 Capacidad max. tanque: 920,9 TR
 Velocidad max( tanque): 94,7 ft/min
 Capacidad entramado de Tub: 286,7 lb/min, PD: 0,5 Psi
 72

CAPITULO V
VERIFACIÓN DE LAS NUEVAS CAPACIDADES

Los nuevos equipos que serán añadidos a futuro representan un desajuste en el sistema de
refrigeración de la almacenadora Friagro S.A. por lo tanto se realizó un análisis de las
nuevas cargas térmicas requeridas, así como, de la capacidad del sistema para satisfacerlas,
la capacidad de las tuberías encargadas de transportar el refrigerante y los puntos de mayor
debilidad, con el objetivo de evaluar el desempeño del nuevo sistema a futuro y mejorar
aquellas áreas que puedan ocasionar problemas.

Es de hacer notar que el cliente a corto plazo solamente pretende instalar una nueva cava
de congelado similar a la cava Nº 5 con los evaporadores seleccionados anteriormente, que
de ahora en adelante llamaremos cava Nº 7.

En la tabla 5.1 se muestran todas las cargas térmicas del sistema incluyendo la nueva
cava de congelación Nº 7.

Tabla 5.1 Cargas térmicas por cava

Baja [TR] Alta [TR]
Cava Nº1 23,0 0,0
Cava Nº2 40,0 0,0
Cava Nº3 25,0 0,0
Cava Nº4 32,0 0,0
Cava Nº5 68,0 0,0
Cava Nº6 0 20,0
Cava Nº7 68,0 0,0
Túnel Nº1 63,0 0,0
Túnel Nº2 63,0 0,0
Túnel Nº3 42,0 0,0
Andén 0 59,0
Total 424,0 79,0

Como se observó anteriormente en el capítulo 3, basados en las mediciones reales

hechas en el sistema de refrigeración se determinó que las cargas promedio reales de baja
temperatura correspondían al 57,6% de la teórica y de la misma forma las cargas reales
promedio de alta temperatura eran el 70% de la teórica. Considerando el 18% de aumento
 73

de carga de la baja por efecto del sub-enfriamiento ocurrido en el Intercooler, nos queda
que:

5.1

( ) 5.2

Tabla 5.2 Nuevas Cargas Térmicas Promedio

Baja Presión Alta Presión
244,2 TR 405,5 TR

Las cargas térmicas promedio mostradas en la Tabla 5.2 serán las utilizadas para la
verificación de las capacidades del sistema a corto plazo que incluyen la futura cava de
congelación Nº 7. Dicho lo propio a continuación se verifican las capacidades instaladas de
los compresores, condensadores y tuberías involucradas. Nótese que la expansión de planta
incluye la substitución de los recirculadores de baja y de alta por otros nuevos de mayor
capacidad y la inclusión de un Intercooler como equipo adicional que no existía en el
esquema anterior de la planta.

5.1 Compresores

Se comparó las nuevas cargas térmicas promedio con la capacidad de los compresores de
baja y alta presión con el objetivo de determinar si éstos pueden operar bajo las condiciones
de funcionamiento actuales de la planta. En la tabla 5.3 se muestra las capacidades de los
compresores actuales de la planta a las condiciones de operación. Es de hacer notar que
actualmente se usa un sólo compresor Frick RWF-II-399 en la Baja y el compresor Frick
RWB-II-177 en la alta. Los demás compresores se encuentran de backup.

Es importante resaltar el hecho de que el compresor Frick RWB-II-399 no puede

funcionar a plena carga (100%) debido a que el motor eléctrico instalado en esa unidad es
un poco pequeños para los requerimientos de Bhp(Break horse power-“potencia en el eje”)
a las condiciones de operación requeridas (Ver Compresores 3.3.1.a ). El respectivo
microprocesador de control se encarga de mantener la capacidad en un valor tal que los
requerimientos de Bhp sean iguales o eventualmente un 15% mayor a la potencia de los
motores instalados, ya que los mismos tienen un factor de servicio de 15% (SF=1,15).
 74

Tabla 5.3 Capacidad real de los compresores

Capacidad Baja (TR) Capacidad Alta (TR)
-35ºF/+15ºF +15ºF/+95ºF
Frick RWB-II-399,@89% 212,9 ---
Frick RWF-II-399,@100% 240,2 ---
Frick RWB-II-177,@100% --- 323,5
Sabroe SAB-163HF@100% --- 215,2

Tabla 5.4 Comparación Carga vs Cap. Compresores

Etapa de Baja Presión Etapa de Alta Presión
Carga Promedio Cap. Compresor Carga Promedio Cap. Compresor
244,2 TR 240,2 TR 405,5 TR 323,5 TR

De todo lo dicho anteriormente y haciendo una comparación entre las Tablas 5.2 y 5.3,
vemos que ninguno de los compresores de baja por sí solo es capaz de manejar las cargas
promedio de baja, en especial el compresor Frick RWB-II-399, lo cual hace necesario que
se pogan en marcha los (2) equipos en la etapa de baja para las nuevas condiciones de
operación de la planta. Debido a que el déficit que presentan estos compresores por sí sólo
no es muy grande, tal vez en operaciones nocturnas o de fines de semana, cada uno de los
compresores pueda manejar la nueva carga de la planta.

La situación con los compresores de alta es más comprometida ya que obligatoriamente

se requiere la utilización de ambos compresores a la vez para la correcta operación del
sistema en la parte de alta temperatura.

5.3 Capacidades de la Tuberías de Conexión a la Nueva Cava

Como último, se procedió a la verificación de la capacidad de las tuberías de conexión y

retorno de amoniaco para satisfacer los requerimientos de alimentación necesarios para el
buen funcionamiento de los evaporadores incluyendo aquellos a ser instalados en la nueva
cava Nº 7.

Se pretende tomar como línea de suministro y retorno de amoniaco líquido aquellas que
surten a los evaporadores ubicados en la cava Nº5 y los túneles de congelación Nº1,2 y 3.
Para ello se realizó el análisis de la capacidad térmica de los distintos tramos que
comprenden la tubería hasta su punto final siendo este los evaporadores ubicados en la cava
Nº5. La mayor capacidad o sección registrada es aquella ubicada a la salida del tanque de
 75

recirculación de baja presión debido que se debe enviar toda la carga de refrigerante
destinada a satisfacer los requerimientos de esa línea.

Con el objetivo de comprobar la eficacia de la tubería ya instalada, se comparó la

capacidad máxima requerida por la línea con los datos experimentales tomados del
“Amonia Refrigeration Pipping Book” (IIAR, 2000), en la tabla 1-11B para líquido en la
descarga de la bomba. La Imagen 5.1 muestra las capacidades máximas para tuberías de
distintos diámetros y tomando como rata de recirculación 4:1.

Figura 5.1 Capacidades de las tuberías de líquido (Ammonia Refrigeration Piping

Handbook, IIAR 2000)

La carga máxima requerida por la línea de baja presión se redondeó de forma

conservadora a 306 TR. Comparándola con la máxima capacidad que puede transmitir la
tubería de 3” LS500 (Ver plano PGM-01) que es de 604 TR bajo las condiciones de
operación de la almacenadora, es decir, una temperatura de evaporación de -35ºF se
evidenció que este diámetro de tubería es apto y puede satisfacer los nuevos requerimientos
de la línea.

De igual forma se comparó el retorno de refrigerante de los evaporadores. En este caso es

necesario indicar que el refrigerante se manejó como flujo de vapor y no como líquido
 76

debido a que es una mezcla líquido-vapor mejor conocida como flujo bifásico.
Adicionalmente, se utiliza esta aproximación como convención internacional ya que el flujo
bifásico es difícil de predecir en comportamiento, propiedades y composición complicando
de gran manera los cálculos a ser realizados.

Para comprobar las capacidades de las tuberías de retorno se comparó la capacidad

máxima requerida por la línea nuevamente, con los datos obtenidos experimentalmente
indicados en la figura 5.2 del “Amonia Refrigeration Pipping Book” (IIAR, 2000), en la
tabla 1-6A para flujos de vapor de retorno. La almacenadora cuenta con una tubería de
retorno al taque de recirculación de 10” de diámetro que se designó como el tramo más
crítico a ser evaluado.

Por otro lado, las capacidades expuestas en la tabla1-6A fueron multiplicadas por un
factor de ajuste ubicado en el manual y que viene dado por la fórmula 5.1 tomando como
único parámetro el total de horas anuales en las que la tubería se encontrará a máxima
capacidad (FH). Se decidió suponer un total de 2000 horas, a modo conservador. Además
se despreciaron los costes de aislamiento (IPC), el costo energético (PC) y la vida útil de la
tubería (C).

Figura 5.2 Tabla de capacidad para flujos de retorno de vapor.(Ammonia Refrigeration

Piping Handbook, IIAR 2000)

5.1
{( )( )( )( )}
 77

Dónde:

Table: Capacidad apropiada por tubería (Tabla 1-6A)

IPC: Costo por aislamiento de tuberías, $/ft por pulgadas de diámetro nominal

PC: Costo energético en $/Kw-hr

FH: Uso de máxima capacidad por año en horas

C: Factor de vida útil y costo del dinero suponiendo una inflación del 5%

Insertando los valores en la formula obtenemos el factor de multiplicación de capacidad

de flujo de vapor en retorno. Formula 5.2

5.2
{( )}

La tubería de retorno, en la sección crítica analizada, es capaz de satisfacer los

requerimientos de la línea incluyendo los nuevos equipos a ser instalados. Por lo tanto no es
necesario realizar ningún cambio en el diámetro. En el mismo orden de idea, se pudo
observar, en los párrafos anteriores, que la tubería de suministro de líquido también
permanecerá invariante en cuanto al diámetro.

5.4 Nuevo Sistema Final de la Almacenadora Friagro S.A

El nuevo sistema de refrigeración trabaja bajo las mismas condiciones de funcionamiento

que el anterior, sin embargo, existen ciertas modificaciones así como la adición y
sustitución de ciertos componentes que mejoran su eficiencia y disminuyen el riesgo de
operación sumado a un aumento en la capacidad del mismo que le brinda a la almacenadora
la posibilidad de expandirse a futuro sin la necesidad de realizar una gran inversión.

A continuación se describe el sistema de refrigeración nuevo de la almacenadora Friagro

S.A:

El amoniaco es almacenado en un tanque recibidor de alta presión a 95ºF y 169.2 Psia

para luego ser enviado al tanque de recirculación de alta presión (4) donde será expandido a
una presión intermedia de 43 Psia alcanzando una temperatura de 15ºF. Por medio de una
línea de sangrado (7) una parte del amoniaco proveniente del tanque recibidor será
 78

suministrado al tanque intercooler donde se dividirá. Una primera parte se expandirá a una
presión de 43 Psi convirtiéndose en líquido y alcanzando los 15ºF para sub-enfriar por
burbujeo los gases provenientes de la descarga del compresor de baja presión (booster) y
posteriormente ser succionados, dichos gases, por el compresor de alta presión (2). La
segunda parte será sub-enfriada a 21ºF en un entramado de tubos con forma de espiral
ubicados dentro del tanque intercooler a una presión constante de 169.2 Psia para luego
alimentar el tanque de recirculación de baja presión.

El refrigerante (amoniaco) se expandirá dentro del tanque de recirculación de baja

presión a 10 Psia (4 inHg) con una temperatura de -35Fº. Seguidamente la parte líquida
acumulada en el fondo del tanque será bombeada a 60 Psia y -35ºF hasta los evaporadores
ubicados en las cavas (8). Después de absorber calor en los evaporadores el amoniaco
retorna al tanque de recirculación como una mezcla líquido vapor a la misma presión y
temperatura para ser separada en el tanque de recirculación de baja presión (9). El líquido se
depositará en el fondo mientras que los gases serán succionados por el compresor de baja
presión (10). A la descarga del compresor (1) el refrigerante saldrá con una presión de 43
Psia (presión intermedia) y una temperatura de 169.8ºF para luego ser enfriado en el tanque
intercooler como se mencionó anteriormente.

En la etapa de alta presión el amoniaco líquido dentro del tanque de recirculación de alta
presión se bombeará a una presión de 78 Psia y 15ºF hacia los evaporadores (5) donde
retornara a la misma presión y temperatura pero como mezcla líquido-vapor para expandirse
y separarse dentro de tanque de recirculación de esta etapa (6). Los gases serán succionados
junto con los gases sub-enfriados del intercooler por el compresor de alta presión (2). La
descarga del mismo será de 169.2 Psia y 180ºF (3).

Por último, el refrigerante cederá calor en el condensador una presión constante de 169.2
Psia saliendo con una temperatura de 95ºF para ser almacenado como líquido en el tanque
recibidor completando así el ciclo. Véase la figura 5.3; 5.4 y 5.5 para una mejor ilustración
del proceso.
 79

Figura 5.3 Diagrama del nuevo sistema de refrigeración de Friagro S.A

Imagen 5.4 Diagrama P-H de Planta Nueva
80
Imagen 5.5 Diagrama T-S de Planta Nueva
81
 82

CAPITULO VI
INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS

Todos los equipos y accesorios necesarios para la instalación fueron importados de USA
y transportados vía terrestre desde el puerto de La Guaira hasta las instalaciones de Friagro
CA. Posteriormente a su llegada mediante grúas de gran capacidad se instalaron en el sitio
definitivo para su instalación, tarea bastante ardua debido a lo complejo de su movilización
por los obstáculos que presentaban los equipos existentes. Debemos recordar que todo el
proceso de instalación se debió hacer con el sistema de refrigeración operando ya que la
planta no se podía parar por todo los compromisos de almacenaje de mercancía de los
clientes.

Por experiencias previas se sabía que las cavas aumentaban en promedio de 1 ºC a 2 ºC

por cada día que estuviesen paradas, lo cual determinó que las paradas temporales del
sistema para la interconexión y puesta en marcha de los equipos no debía superar los 4 días.

En reuniones con el comité directivo de la empresa se establecieron dos paradas

programadas para la interconexión final de los equipos. Cabe destacar que antes de las
paradas programadas se instalaron todos los tramos de tuberías necesarios hasta los puntos
inminentes de conexión con el sistema existente. Estos con la finalidad de ahorrar tiempo en
las paradas programadas. Lo mismo se hizo con la interconexión eléctrica.

La contratista encargada del aislamiento también hizo su trabajo aislando todo lo que se
pudo antes de las paradas, dejando para éstas solamente los remates finales de las
conexiones.

Se estableció un plan de trabajo con los operadores de planta y el comité de seguridad

industrial, estableciendo la logística de las paradas tanto del punto de vista de instalación
mecánica como desde el de seguridad industrial. Recordemos que las cantidades de
amoníaco almacenado en el sistema de la planta es considerable y se requiere del mayor
cuidado a la hora de hacer los cortes y conexiones nuevas. De igual forma Friagro CA
comunicó de éstos planes al departamento de bomberos de Tejerias (Edo. Aragua) así como
al personal civil y de otras empresas aledañas a la instalación.

A continuación se presenta de forma más detallada el proceso de instalación.

 83

6.1 Recibimiento e Instalación de los Nuevos Equipos

Antes de recibir los equipos en la almacenadora se comenzó la construcción y ampliación

de la parte trasera de la sala maquinas con el objetivo de aumentar la altura del techo de la
misma para así poder albergar los nuevos tanques de recirculación e intercooler cuya
disposición es de tipo vertical. Mediante la instalación de un estructura de vigas de acero
encofradas al suelo e interconectadas por travesaños del mismo material.

La cota del piso de esta parte de sala de máquinas que debe acomodar a los
recirculadores e Intercooler se bajó uno 50 cm por debajo de la cota de referencia de la sala
de máquinas actual. Esto con la finalidad de que las tuberías de retorno a los recirculadores
tuviesen suficiente pendiente hacia ellos para facilitar el drenaje de la mezcla líquido-vapor
que circula por las mismas. Tanto el piso como las bases de los nuevos equipos fueron
construidas en concreto reforzado. Al final la nueva cota de losa base para los equipos fue
de -20 cm con respecto a la referencia.

A la llegada de los equipos se realizó un exhaustivo proceso de inspección visual con el

objetivo de verificar la integridad física de éstos, posteriormente utilizando una grúa de tipo
móvil de gran capacidad se elevaron los nuevos equipos por encima del techo y se
depositaron en la parte trasera de la sala de máquinas. El proceso se llevó a cabo con una
duración de un día debido a la complejidad de las maniobras, la estrechez del sitio de
anclaje de los equipos y la fragilidad de éstos. A continuación se puede observar en las
imágenes 6.1, 6.2, 6.3 y 6.4 el proceso antes descrito.

Figura 6.1 Llegada de los equipos a la almacenadora Friagro S.A

 84

Figura 6.2 Colocación del tanque de recirculación de alta presión

Figura 6.3 Elevación de los equipos con grúa de alta capacidad

 85

Figura 6.4 Llegada de los evaporadores Colmac-Coil®

6.2 Primera Parada

El objetivo de la primera parada consistió en la desincorporación del recirculador de alta

existente mediante el corte de la línea de suministro de líquido bombeado LS400(Ver plano
PGM-01), el corte de la línea de retorno LR400(Ver plano PGM-02), corte de la línea de
succión de alta S109(Ver plano PGM-04), unión de la succión común recirculador-
Intercooler línea S109A(Ver plano PGM-04) a la succión principal de alta S109, conexión
de la línea de suministro LS400 al recirculador de alta VRP-48, conexión de la línea de
retorno LR400 al recirculador de alta VRP-48.

También se procedió al corte de la línea principal de descarga de los Boosters

GD100(Ver plano PGM-03) y su conexión al nuevo Intercooler VIC-72.

Debemos aclarar que antes de esta primera parada ya se habían instalado todas las
conexiones de alimentación y control a los recirculadores de Baja, recirculador de Alta e
Intercooler como se puede apreciar en el plano PGM-05.

Se instaló una tubería provisional de alimentación de líquido subenfriado del Intercooler

SS101J(Ver plano PGM-05) al recirculador de Baja. Esta última fué necesaria ya que al
desincorporar el recirculador de alta existente ya no se podría alimentar de líquido al
recirculador de Baja como se vió anteriormente en la descripción del sistema existente de la
planta.

Todos los cortes de tubería se realizaron mediante disco de esmeril ya que la utilización
de soplete es peligrosa debido a la alta concentración de aceite dentro de las tuberías que
 86

podrían causar la inflamación del mismo. Debemos recordar que esta planta tiene una
antigüedad de 40 años.

Las uniones por soldadura se hicieron con biselado de las partes a unir y un primer pase
de soldadura de penetración con electrodo E6010, posteriormente dos pases adicionales de
presentación o rellenado con electrodo E7018. Entre pase y pase se procedió a la pulitura de
escoria mediante martilleo y cepillado.

Se entiende que antes de proceder al corte de las tuberías se procedió a ejecutar

operaciones de evacuado de las mismas mediante bomba de vacío hasta 20”hg, con registro
del tiempo de permanencia de la presión. De igual forma después de concluida las uniones
por soldadura se procedió a presurizar las partes involucradas con el mismo refrigerante
amoníaco hasta presiones de 100 psig, con registro de permanencia de la presión y revisión
de las soldaduras con espuma de jabón.

Se procedió a la programación del microprocesador del recirculador de alta VRP-48 con

los parámetros operacionales correspondientes, chequeo de la respuesta de la válvula
motorizada de alimentación, chequeo de los sensores de presión etc. A continuación se
inundó el recirculador hasta aprox. 40% y se probaron el sentido de giro de las bombas de
refrigerante así como la presión diferencial en cada una de ellas.

Al quedar completada la instalación mecánica y las pruebas se procedió a la puesta en

marcha de todo el sistema de refrigeración el cual estaría operando con el nuevo
recirculador de alta, el nuevo Intercooler pero para la etapa de baja seguiría trabajando el
antiguo recirculador de Baja.

Esta primera parada fue por un período de 4 días, desde el 23 de Octubre hasta el 27 del
mismo mes de 2015.

6.3 Segunda Parada

El objetivo de esta segunda parada fue el de desincorporar el recirculador existente de

baja y conectar el nuevo recirculador VRP-72.

Se procedió al corte de las tuberías de suministro de líquido bombeado LS100 y

LS500(Ver plano PGM-01), corte de las tubería de retorno LR100 y LR500 (Ver plano
PGM-02), corte de la interconexión con la línea principal de succión de baja S100 (Ver
plano PGM-04).
 87

Conexión de la tubería de succión S100A del VRP-72 al colector principal de succión de

baja de la planta S100 (Ver plano PGM-04), unión de las tuberías de suministro de líquido
al sistema LS100 y LS500 con el colector principal de alimentación LS001 (Ver plano
PGM-01) que viene del VRP-72, eliminación de la tubería provisional de alimentación al
recirculador de baja SS101J (Ver plano PGM-05).

Todos los cortes de tubería se realizaron mediante disco de esmeril ya que la utilización
de soplete es peligrosa debido a la alta concentración de aceite dentro de las tuberías que
podrían causar la inflamación del mismo.

Las uniones por soldadura se hicieron con biselado de las partes a unir y un primer pase
de soldadura de penetración con electrodo E6010, posteriormente dos pases adicionales de
presentación o rellenado con electrodo E7018. Entre pase y pase se procedió a la pulitura de
escoria mediante martilleo y cepillado.

Se entiende que antes de proceder al corte de las tuberías se procedió a ejecutar

operaciones de evacuado de las mismas mediante bomba de vacío hasta 20”hg, con registro
del tiempo de permanencia de la presión. De igual forma después de concluida las uniones
por soldadura se procedió a presurizar las partes involucradas con el mismo refrigerante
amoníaco hasta presiones de 100 psig, con registro de permanencia de la presión y revisión
de las soldaduras con espuma de jabón.

Se procedió a la programación del microprocesador del recirculador de alta VRP-72 con

los parámetros operacionales correspondientes, chequeo de la respuesta de la válvula
motorizada de alimentación, chequeo de los sensores de presión etc. A continuación se
inundó el recirculador hasta aprox. 40% y se probaron el sentido de giro de las bombas de
refrigerante así como la presión diferencial en cada una de ellas.

Al quedar completada la instalación mecánica y las pruebas, se procedió a la puesta en

marcha de todo el sistema de refrigeración el cual estaría operando con el nuevo
recirculador de alta, el nuevo recirculador de baja y el nuevo Intercooler , es decir como lo
que se había programado. Todos los equipos viejos quedaron desconectados y fuera de
servicio en sus emplazamientos originales esperando la decisión de la gerencia para
proceder a su desmantelamiento.
 88

Esta segunda parada fue por un período de 4 días, desde el 20 de Noviembre hasta el 24
del mismo mes de 2015.

Figura 6.5 Recorte de tubería de 12”, minutos antes de ser izada

Se decidió hacer dos paradas generales de planta en vez de una sola debido a la
complejidad de los trabajos que hacían difícil la instalación de todo en un máximo de cuatro
días con el personal y recursos asignados. No olvidemos que la planta se encontraba
operativa y así debería seguir después de las paradas, de lo contrario se corría el riesgo de
perder toda la mercancía almacenada en las cavas. En un sistema tan antiguo cualquier
imprevisto puede suceder, desde la falta de una pieza hasta el hecho de que una válvula que
no ha sido accionada en años, se niegue a hacerlo.
 89

Figura 6.6 Izamiento de la tubería de 12” de retorno

Como la segunda parada se realizó un mes posterior a la primera, ofreció la posibilidad

de comprobar la confiabilidad del recirculador de alta y familiarizar al personal de planta
con la operación del mismo, cosa que sin duda facilitó la operación del recirculador de baja
puesto en marcha en la segunda parada.

6.4 Arranque y Puesta en Operación del Nuevo Sistema de Refrigeración

Arrancar la almacenadora, nuevamente no es un proceso sencillo por lo que se realizó el

siguiente procedimiento descrito a continuación:

Primero, se realizó un vació al tanque de recirculación de baja presión hasta alcanzar

unos 30inHg. Luego se encendieron los condensadores sin los ventiladores para aumentar el
nivel de líquido dentro del tanque recibidor y posteriormente encender los compresores.
Seguidamente, se encendió el compresor de alta presión para comenzar a equilibrar las
presiones dentro de los tanques de recirculación. Cabe destacar que este se apagó en varias
oportunidades por no mantener un diferencial mínimo de 100 Psi como mecanismo de
seguridad.

Segundo, se abrieron las válvulas de suministro y retorno de líquido que alimentan a la

cava Nº6 y el andén de carga sin encender los ventiladores de los evaporadores ubicados
dentro de estas. Se encendieron los ventiladores de los condenadores al alcanzar una
elevada temperatura de descarga del compresor de aproximadamente 178ºF con el objetivo
de disminuir dicha temperatura. Por otro lado se abrieron las válvulas de servicio del tanque
 90

intercooler permitiendo su llenado y se encendieron las bombas de amoniaco del tanque de

recirculación de alta presión.

Tercero, se encendieron los ventiladores de los evaporadores de la cava Nº6 y el andén.

Una vez que el sistema se encontró estable, se abrió el by-pass conectando las dos etapas de
la planta y se equiparo la presión de la etapa de baja a la intermedia del sistema.

Cuarto una vez disminuida la presión dentro del tanque de recirculación de baja, se abrió
la válvula de suministro de líquido del tanque recibidor y se comenzó a llenar el tanque en
cuestión hasta alcanzar un nivel del 40%. Luego se abrieron las líneas de suministro de
líquido hacia las cavas Nº1, 2, 3, 4 y 5 y los túneles Nº1, 2 y 3. Seguidamente una vez
equilibrada la presión en el sistema se encendieron las bombas de amoniaco del tanque de
recirculación de baja presión y se abrió la válvula de retorno de líquido y de servicio.

Por último, se encendieron los ventiladores de los evaporadores ubicados en todas las
cavas de la etapa de baja presión y se cerró el by-pass independizando las dos etapas de la
almacenadora. Posteriormente se encendió el compresor de baja presión y se dividió el
sistema de refrigeración en doble etapa como se encontraba al principio. El amoniaco
faltante se suminstro por una válvula especial ubicada en la parte externa de la sala de
maquínas y conectada a una tubería dirigida hacía el tanque de recirculación de amoniaco
de baja presión.
 91

CAPITULO VII
CONTROLES

7.1 Control de los Tanques de Recirculación

El sistema de control de los tanques de recirculación de amoniaco QuantumTM LX es de

tipo computarizado, con sistema de monitoreo en tiempo real garantizando una respuesta
instantánea ante fluctuaciones en el comportamiento del sistema. Todos los equipos Frick®
traen este sistema de control como estándar su gran versatilidad le permite controlar, con un
cambio de software, desde compresores de tornillos hasta condensadores.

Todos los sistemas consisten básicamente en un panel de control principal equipado con
una interfaz digital con pantalla a color (QuantumTM LX) que le permite al operario
cambiar los distintos parámetros de funcionamiento del equipo de forma fácil y sencilla.
Seguidamente el sistema viene equipado con un segundo panel cerrado de potencia con todo
el sistema de actuación diseñado especialmente para el equipo que el sistema debe
alimentar. Véase la figura 7.1.

Figura 7.1 Sistema de control QuantumTM LX del tanque

de recirculación de baja presión (Friagro S.A.)

La instalación de los mismos es de sumo cuidado, estos deben ser ubicados cerca de la
fuente de poder y la corriente de suministro hacia el panel con la interface de control debe
 92

ser estrictamente de 120 Volts, no debe existir voltajes presentes entre tierra y neutro, así
como, voltajes que excedan o estén por debajo del valor antes mencionado de lo contrario se
puede llegar a dañar la electrónica contenida dentro de este. Los cables de comunicación
entre los paneles y los sensores deben ir dentro de tuberías separadas de las líneas de
alimentación para evitar la interferencia electro-magnética. La conexión se realiza de la
línea industrial de la planta de 460 Volts hacia el panel cerrado de potencia allí la línea se
divide en dos, la primera es dirigida hacia un transformador que reduce a 120 Volts la
corriente para alimentar el QuantumTM LX, la segunda es dirigida hacia un sistema de
contactares y protectores de amperaje encargados de suministrar la corriente y proteger a las
bombas de amoniaco herméticas.

Por último, se puede apreciar en la figura 7.2 una barra de terminales perteneciente al
sistema de interconexión entre el panel cerrado de potencia y el panel de control con la
interfaz digital (QuantumTM LX), que a su vez está compuesta por pequeños puertos de
conexión donde son fijados los cables de comunicación.

Transformador de 460x120 V

Protector
De Amp.

Sistema de
Comunicación

Figura 7.2 Vista interna del panel cerrado de potencia

Dentro del panel de interfaz digital o QuantumTM LX, se encuentran las tarjetas de
comunicación analógica y digital con los módulos de salida y entrada encargados de
comunicar los sensores con el sistema de control. Dependiendo del sensor y la señal, si es
de 1-5 volts será procesada por la tarjeta analógica que mediante una aproximación por
curva polinomica graduara la respuesta de los dispositivos de control, en este caso la
 93

válvula motorizada. Por otro lado si la respuesta que necesita generar el sistema es
únicamente de encendido y apagado entra en funcionamiento la tarjeta digital.

Ambas tarjetas son controladas por la tarjeta de CPU ubicada detrás de la pantalla a color
del control QuantumTM LX, equipada con un microprocesador Intel ®, encargado de llevar a
cabo varias tareas en simultaneo, así como de supervisar en tiempo real que los parámetros
establecidos se mantengan. La tarjeta a su vez se comunica con las otras dos mencionadas
anteriormente y con una tarjeta gráfica encargada de representar en pantalla la información
pertinente. Véase la figura 7.3 para mayor entendimiento.

Tarjeta Analógica

Tarjeta Digital
Tarjeta CPU

Tarjeta Gráfica

Figura 7.3 Vista interna del QuantumTM LX

El sistema posee una interfaz, amigable y de fácil entendimiento con un softwear creado
bajo la plataforma Linux ®, en el cual se muestran todos los posibles variables que controla
el equipo y sus respectivos puntos de control establecidos por los operarios. Además, el
sistema cuenta con una serie de niveles de seguridad que mientras mayor sea el mismo
mayor acceso y configuración le brinda al operario siendo 0 el más bajo y 3 el más elevado
para acceder a cada niveles necesario una clave.

En caso de presentarse alguna avería, el sistema apagará todo el equipo en

funcionamiento y comenzara a parpadear la pantalla, método utilizado para llamar la
atención en ambientes donde la contaminación sonora es elevada y la instalación de una
alarma es poco efectiva.
 94

Una vez instalado el equipo es necesario configurar el Quantum TM LX para que este
pueda operar bajo los parámetros deseados, estos son:

 Calibración de Sensores: Los sensores son calibrados dependiendo de su

funcionamiento el cual puede ser analógico (1-5 Volts, 0-5Volts o 4-20 mA) o
digital.
 Setpoints: Es el rango de variables sobre las cuales el sistema se desempeñara en
sus funciones de control. Es decir, los parámetros que el sistema no puede superar
o decaer.
 Control de Nivel: Se puede asignar el valor máximo y mínimo de refrigerante
líquido que puede alcanzarse dentro del tanque de recirculación.
 Control de bombas: Permite calibrar las bombas para obtener la correcta relación
entre caudal y potencia consumida.
 Safeties: En esta opción te permitirá asignar aquellos rangos operacionales que de
ser excedidos generaran una alarma.
 Alarms: Durante la operación y puesta en marcha del equipo es inevitable que se
produzcan alarmas, por lo tanto, esta opción te permite llevar un registro de todas
ellas y además eliminarlas.

Una vez calibrado el sistema puede ser monitoreado desde la opción de Vessel Status que
permite ver de forma sencilla los parámetros preestablecidos con los valores actuales del
sistema y el comportamiento del mismo. Cabe destacar que la interfaz digital permite
cambiar el idioma para mejorar la interacción con el usuario. A continuación se presenta la
imagen 7.4 donde se puede observar la ventana de Vessel Status.

También debemos mencionar que cada microprocesador es WebMaster y por lo tanto

tiene la posibilidad de conectarse vía Internet para que pueda ser monitoreado y programado
a distancia a través de la Red. En nuestro caso esta opción no ha sido habilitada ni
conectada ya que el cliente prefirió dejarla para su acomedita a corto plazo.
 95

Figura 7.4 Ventana de Vessel Status (QuantumTM LX)

 96

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

De la realización, desarrollo y culminación del proyecto de expansión de la capacidad de

refrigeración para la almacenadora Friagro S.A se obtuvieron las siguientes conclusiones
planteadas a continuación

 La instalación de los equipos se realizó según lo planificado sin contratiempos

mayores, demostrándose así la adaptabilidad de los mismos al sistema antiguo.
 Se desincorporaron los viejos recirculadores horizontales de alta y de baja siendo
reemplazados por dos nuevos recirculadores de tipo vertical. También se instaló
un equipo nuevo llamado Intercooler o enfriador intermedio para el sistema de
doble etapa.
 La capacidad de bombeo de los nuevos recirculadores es del doble de la
actualmente instalada con lo cual se satisfacen las necesidades actuales y las
futuras de corto plazo con la incorporación de una nueva cava de congelado Nº 7.
 Los tanques recirculadores tienen una capacidad de separación correspondiente a
más de tres veces la capacidad actual con lo cual se cubren las necesidades
futuras de la planta a 20 años. Es de notar que llegado este momento sólamente se
deberían cambiar las bombas de los recirculadores por otras de mayor caudal.
 Se ha dotado a la planta con la más alta tecnología existente en cuanto a sistemas
de control, monitoreo y alarma. Los controles proporcionales evitan las subidas y
bajadas de presión típicas como respuesta a los controles digitales ON/OFF, esto
se traduce en funcionamiento más estable.
 El Intercooler instalado también triplica las necesidades actuales con lo cual a
futuro se podrían incorporar hasta dos nuevos compresores similares a los
actuales.
 Para futuras expansiones de planta más allá de la incorporación de la cava Nº7, se
deberían cambiar una serie de tuberías existentes que no cumplirían las futuras
exigencias en cuanto a capacidad y caídas de presión recomendadas.

Como parte del mejoramiento de la Almacenadora Friagro S.A se proponen las

siguientes recomendaciones
 97

 Adquirir un tercer condensador Evaporativo para poder hacer frente de forma

cómoda a las futuras expansiones de planta y además serviría como backup en las
condiciones actuales.
 Realización de un mantenimiento profundo a los condensadores ya existentes con
construcción de nuevos eliminadores de gotas en aluminio, tratamiento
anticorrosivo y químico para la eliminación de incrustaciones.
 Revisión de las tuberías de suministro de refrigerante líquido a las cavas Nº1, 2, 3
y 4 por posibles daños por corrosión.
 Revisión y sustitución de válvulas de cierre en líneas de suministro y retorno de
refrigerante a las cavas por fugas en el prensa estopa.
 Reincorporación al sistema del tanque de purga de aceite, para retirar el mismo de
las líneas de suministro y retorno con el objetivo de aumentar la pureza del
refrigerante.
 Por razones de carácter económico y político no pudo ser posible la instalación de
los dos evaporadores adquiridos y se recomienda su instalación tan pronto como
sea posible en la futura cava Nº 7.
 Se recomienda la incorporación de todos los micros de los recirculadores e
inclusive de los compresores a la red interna e Internet, de manera que el
responsable de mantenimiento pueda supervisar la operación de la planta vía
remota desde sus oficinas o desde cualquier parte en donde se encuentre. De esta
forma Ateprogeca podría acceder al sistema vía Internet y sugerir las acciones a
tomar ante eventuales fallas del sistema de frío, evitando costos de visitas
técnicas y asesoría.
 98

REFERENCIAS

 Ashrae, “HAVC Systems and Equipment”, I-P Edition, 1791 Tullie Circle,
Atlanta, pp. 34.1-34.21 (2004).
 Ashrae, “HAVC Systems and Equipment”, I-P Edition, 1791 Tullie Circle,
Atlanta, pp.35.5-35.10 (2004).
 Ashrae, “HAVC Systems and Equipment”, I-P Edition, 1791 Tullie Circle,
Atlanta, pp.35.14- 35.18 (2004).
 Air conditioning and Refrigeration Institute, “Refrigerant Piping Data”, North
Fort Myer, Virginia, pp. 45-56 (1990)
 Brodrene Gram A/S, “Technical Data”, (1991)
 Donald H. Niederer, “Liquid Recirculation Top or Bottom Feed”, 1990 Krack
401 S. Rohlwing Road.
 Evapco Inc, “Evaporative Condensers Engineering Manual”, Bulletin 173A-EM,
31 (2003).
 Evapco Inc, “Equipment Layout Manual”, Bulletin 311H, 17 (2003).
 ColmacCoil, “A+ SeriesTM Refrigeration Catalog”, pp 1-40 (2013).
 Frick, “Frick Quantum LX Condenser/Vessel Control Panel”, 100 Cv
Avenue,Waynesboro, Pennsylvania.pp 1-2 (2011).
 IIAR, “Ammonia Refrigeration Piping Handbook”, North Geble Road,
Arlington, Virginia. pp 1:1-52.
 Krack, “Refrigeration Load Estimating Manual”, 401 S Rohlwing Road (1992).
 Krack, “Ceiling Mounted Unit Cooler”, Bulletin DT/BT 485, Pagina Unica
 Krack, “Product Coolers Series III”, Bulletin PC-991, 11.
 L.A. “Liquid Handling Systems Catalog”, 15411 South Broadway, Gardena,
California.
 Quimitube, 2014, “Producción Industrial del Amoniaco: El Principio de Le
Chatelier”. Disponible en Internet: http://www.quimitube.com/produccion-
industrial-amoniaco-sintesis-de-haber-principio-le-chatelier, consultado el 30 de
Julio 2015.
 99

 Roy J. Dossat, “Principles of Rerigeration”, 2nd Edition, John Wiley & Sons,
New York, pp.1-30; 25-28; 128-130; 369-370; 430-434 (1978).
 Vilter, “Operating Manual 450 XL VMC Compressors”, South Packard Avenue,
Wisconsin (1993)
 Viking Pump, “Heavy Duty-Pumps Catalog”, Cedar Falls, Iowa. (1985).
 Yoder, 2003, “Desmontaje de un Compresor de Tornillos: Conceptos Básicos-
parte 2”. Disponible en Internet: http://www.achrnews.com/articles/92359-
screw-compressor-teardown-a-few-basics-8211-part-2, consultado el 9 de
Agosto de 2015.
 100

APÉNDICE A: EQUIPOS Y CARÁCTERISTICAS

Se presentan los datos de operación y capacidades de cada equipo, arrojados por el
programa Coolware 8, en función de las condiciones de operación de la almacenadora:

Figura A.1 Características del compresor RWB-II-177 de alta presión

(1/2)
 101

Figura A.2 Características del compresor RWB-II-177 de alta presión (2/2)

 102

Figura A.3 Características del compresor SAB-163-HF de alta presión

 103

Figura A.4 Características del compresor RWB-II-399 de baja presión @100% (1/2)
 104

Figura A.5 Características del compresor RWB-II-399 de baja presión @100%(2/2)

 105

Figura A.5 Características del compresor RWB-II-399 de baja presión @89% (1/2)
 106

Figura A.5 Características del compresor RWB-II-399 de baja presión @89% (2/2)
 107

Figura A.6 Características del compresor RWF-II-399 de baja presión (1/2)

 108

Figura A.7 Características del compresor RWF-II-399 de baja presión (2/2)

 109

Figura A.8 Características del tanque de recirculación de alta presión (viejo)

 110

Figura A.9 Características del tanque de recirculación de baja presión (viejo)

 111

APÉNDICE B: CODIGOS DE LOS PROGRAMAS

clc
A=menu('Que desea Calcular','Transmisión de Calor','Carga por
Infiltración','Carga por Productos','Carga Suplementaria');
if A==1;
B=menu('Materials','Foamglass','Corckboard','Exp Polyestirene','Extru
Polyestirene','Slab Urathane','Concrete');
if B==1;
K=0.38;%Foamglass
end
if B==2;
K=0.30;%Corckboard
end
if B==3;
K=0.24;%Exp Polyestirene
end
if B==4;
K=0.185;%Extru Polyestirene
end
if B==5;
K=0.16;%Slab Urathene
end
if B==6;
K=0.982;%Concrete
end
disp('A continuación se le solicitaran los datos geometricos de la cava')
L=input('Inserte largo Total de la Pared Norte[ft] =');
L3=input('Inserte largo Total de la Pared Este[ft] =');
H=input('Inserte la altura de la Pared [ft] =');
Tc1=input('Temperatura Interna[Fº] =');
Te1=input('Temperatura Externa [Fº] =');
Dt=(Te1-Tc1);
Gr=input('Grosor de la Pared [in] =');
A=L*H;%Calculo de el area de la pared, necesario para la formula de transf de
calor%
A3=L3*H;
At=L*L3;
Q=(K*A*Dt)/Gr;
Q3=(K*A3*Dt)/Gr;
Qtecho=(K*At*Dt)/Gr;
Qpiso=((K*At*((Te1-15)-(Tc1)))/Gr);
Qtot=(2*Q)+(2*Q3)+Qtecho+Qpiso; %Se multiplica por dos para de esa forma
poder obtener el calor transferido por ambas paredes
disp('El calor total transferido en BTU/hr')
disp(Qtot);
C=menu('Desea el resultado en Toneladas de Rerigeración','Si','No');
if C==1;
Resultado=Qtot/12000;
disp('El calor transferido es de [Tr]');
disp(Resultado);
end
if C==2;
return
end
end
if A==2;
 112

disp('Calculo del aire infiltrado en las cavas =')

Hi=input('Inserte la altura de la puerta [ft] =');
W=input('Inserte el ancho de la puerta [ft] =');
Tinc=input('Inserte la temperatura interna de la cava [Fº] =');
Texc=input('Inserte la temperatura externa de la cava `Fº] =');
Dt1=(Texc-Tinc);
Tiempo=input('Tiempo de apertura de la puerta por hora [min] =');
TiempoN=Tiempo*12;
Vel=4.88*sqrt(Hi)*sqrt(Dt1);
An=(Hi*W);
Cuft=Vel*(An/2)*TiempoN;
Fa=input('Ingrese el factor de la tabla 5 Manual Crack [BTU/Cu ft]=');
Res=Cuft*Fa;
Res1=Res/24;
disp('El calor suministrado a la cava por infiltración es de [Btu/hr]')
disp(Res1);
D=menu('Desea el resultado en Toneladas de Rerigeración','Si','No');
if D==1;
Resultado1=Res1/12000;
disp('El calor transferido es de [Tr]');
disp(Resultado1);
end
if D==2;
return
end
end
if A==3
disp('Bienvenido al calculo de calor por carga de productos en las
cavas')
Men2=menu('Selecciones el tipo de alimento a
congelar','Tocino','Carne de
Res','Jamon','Queso','Mantequilla','Pollo','Cochino','Pavo','Pescado','Frutas
');
if Men2==1;%Tocino%
Shsc=0.43;%Todas las unidades de lo Sh estan expresadas en
BTU/(Lbs*Fº)
Shbc=0.29;
Cl=39; %Calor latente de fusión [BTU/lb]
MaxFr=30;
end
if Men2==2;%Carne de Res%
Shsc=0.77; %Shsc son siglas que indican el calor especifico
sobre el punto de congelación
Shbc=0.42;
Cl=99;
MaxFr=30;
end
if Men2==3;%Jamon%
Shsc=0.61;
Shbc=0.35;
Cl=80;
MaxFr=30;
end
if Men2==4;%Queso%
Shsc=0.70;
Shbc=0.40;
Cl=86;
MaxFr=19;
end
if Men2==5;%Mantequilla%
Shsc=0.64;
Shbc=0.34;
 113

Cl=15;
MaxFr=30;
end
if Men2==6;%Pollo%
Shsc=0.80;
Shbc=0.42;
Cl=106;
MaxFr=27;
end
if Men2==7;%Cochino%
Shsc=0.53;
Shbc=0.32;
Cl=60;
MaxFr=30;
end
if Men2==8;%Pavo%
Shsc=0.66;
Shbc=0.38;
Cl=82;
MaxFr=28;
end
if Men2==9;%Pescado%
Shsc=0.80;
Shbc=0.43;
Cl=110;
MaxFr=28;
end
if Men2==10;%Frutas (Se toma como ejemplo el Melon)%
Shsc=0.94;
Shbc=0.48;
Cl=120;
MaxFr=27.6;
end
Dr1=input('Introduzca la cantidad de productos a ser enfriados por
hora en [lbs]=');
Hr1=input('Introdusca el tiempo de enfriamiento deseado [hrs]=');
Ten1=input('Temperatura de entrada del producto [Fº]=');
Tf1=input('Temperatura final del producto [Fº]=');
if Tf1>MaxFr
Delp=(Ten1-Tf1);
Qsscs=(Dr1/Hr1)*Delp*Shsc;
disp('AVISO: El producto actualmente esta bajo enfriamiento')
disp('El calor retirado de los productos es de [BTU/lb]')
disp(Qsscs);
P=menu('Desea el resultado en Toneladas de
Rerigeración','Si','No');
if P==1;
Qsscs1=Qsscs/12000;
disp('El calor transferido es de [Tr]');
disp(Qsscs1);
end
if P==2;
return
end
else
if Tf1<MaxFr
Deltt=(Ten1-MaxFr);
Delttt=(MaxFr-Tf1);
Qssc=(Dr1/Hr1)*Deltt*Shsc; %Se utiliza el delt de temperatura hasta
la temperatura maxima de coongelación por que a partir de ahi utilizamos el
calor latente de fusión y es otra ecuación%
Qlttf=(Dr1/Hr1)*Cl;
 114

Qsbc=(Dr1/Hr1)*Delttt*Shbc;
Qtottt=Qssc+Qsbc+Qlttf;
disp('AVISO:El producto esta siendo Congelado')
disp('El calor retirado del producto es de [BTU/lb]');
disp(Qtottt);
P2=menu('Desea el resultado en Toneladas de
Rerigeración','Si','No');
if P2==1;
Qtottt1=Qtottt/12000;
disp('El calor transferido es de [Tr]');
disp(Qtottt1);
end
if P2==2;
return
end
end
end
end
if A==4;
disp('Calculo de Cargas Suplementarias')
Numen=input('Inserte el número de trabajadores que se encontraran en las
cavas =');
HPin=input('Inserte el número de HP totales ubicados en las cavas =');
LN=input('Inserte el largo de la pared Norte [ft]=');
LE=input('Inserte el largo de la pard Este [ft] =');
Ar=LN*LE;
Hpcalc=HPin*2545;
Numper=(Numen*33600)/24;
Lightcal=1.5*Ar*3.41;
Totall=Hpcalc+Numper+Lightcal;
disp('La carga total suplementaria es de [BTU/hr]')
disp(Totall);
P3=menu('Desea el resultado en Toneladas de Rerigeración','Si','No');
if P3==1;
Totall2=Totall/12000;
disp('El calor transferido es de [Tr]');
disp(Totall2);
end
if P3==2;
return
end
end

Código B.1 Código de programación de “Calculador de Cargas Térmicas”

(Matlab R2010)

Private Sub Command2_Click()

Dim AStr As String * 225
Dim Psat As Double
Dim TempSat As Double
Dim HLiqSat As Double
Dim SLiqSat As Double
SetRNumber (Text1)
GetFormula (AStr)
 115

'Al utiilizar esta subrutina en la que llamamos a laa librería, el

colocar 1 nos permite dicarle a la librería que se utilizara'
'la entalpia de liquído=o @ -40ºF y S=0 @ -40ªF'
Call SetHSReferenceInfo(1, 0, 0, 0, 0)
'Los inputs de a libreria siempre se realizara en unidades de Kpa, en
el caso de la presión,
'lo mismo ocurre para la temperatura de saturación esta sera en kelvins
'el comando de salida SetPressureUnit(3) indica que con el subindice
(3) que la salida sera en Psia
'el mismo procedimiento se aplica a la entropia y entalpia con los
subindices (2) estas tendran las unidades de
'h(Btu/lb) y S(Btu/lb.ºF)
Call SetPressureUnit(3) 'salida en Psia
Call SetEnthalpyUnit(2) 'salida en Btu/lb
Call SetEntropyUnit(2) 'salida en Btu/lb.ºF
Text6.Text = AStr 'Modificamos el Texto del recuadro 6 para que nos
arroje la formúla
TempSat = Val(Text2.Text)
'Conversión a Grados Kelvin
TempSat = (TempSat - 32) / 1.8 + 273.15
Psat = PDewT(TempSat)
Text3.Text = Round(Psat, 2)
'Calculo de la entalpia de liquido Saturado
HLiqSat = HBubT(TempSat)
Text4.Text = Round(HLiqSat, 2) 'El termino Str es utilizado para
indicar string
'Calculo de la entropia de liquido Saturado
SLiqSat = SBubT(TempSat)
Text5.Text = Round(SLiqSat, 2)
End Sub

Código B.2 Código de programación de “Propiedades Refrigerante”

(Visual Basic 6.0)
 116

APÉNDICE C: CATALOGOS E INFORMACIÓN

Figura 1.C Catalogo de evaporadores DB/BT Krack ®

 117

Figura 2.C Catalogo de evaporadores de 3 ventiladores serie APL de Frick ®

 118

Figura 3.C. Catálogo de evaporadores serie AFB de Frick ®

 119

APENDICE D: CARACTERÍSTICAS DE LOS NUEVOS EQUIPOS

Figura 1.D Características del tanque Intercooler (1/2)

 120

Figura 1.D Características del tanque Intercooler (2/2)

 121

Figura 3.D Características del tanque de recirculación de alta presión(1/2)

 122

Figura 3.D Características del tanque de recirculación de alta presión(2/2)

 123

Figura 3.D Características del tanque de recirculación de Baja presión(1/2)

 124

Figura 3.D Características del tanque de recirculación de Baja presión(2/2)

Figura 5.D Características del evaporador ColmacCoil
125
 126

APENDICE E: IMÁGENES DE LA INSTALACIÓN

(a) (b)

Figuras (a.E) Vista del tablero de control del nuevo taque de recirculación de baja
presión; (b.E) Formación de escarcha de hielo en la línea de succión del compresor de baja
presión RWF-II-399.

(c) (d)

Figuras (c.E) Detalles de los tubos colectores de retorno y suministro del nuevo
evaporador ColmacCoil ®; (d.E) Vista de uno de los evaporadores de Cava Nº5.
 127

(e) (f)
Figuras (e.E) Vista de sala de máquinas de la almacenadora Friagro S.A ®; (f.E) Vista de
los condensadores Evapco ®.

(g) (h)

Figuras (g.E) Vista del antiguo tanque de recirculación de baja presión; (h.E) Vista de los
nuevos tanques de recirculación de baja y alta presión ya instalados.

(i)
Figuras (i.E) Conexión y cableado de los sensores de presión de las bombas Teikoku ®
 128

(j) (k)

Figuras (j.E) Trabajadores realizando cortes con esmeril en la tubería de retorno de alta
presión; (k.E) Remoción del aislante térmico de las tuberías.

(l) (m)

Figuras (m.E) Perfiles de las tubería de retorno suministro al tanque de recirculación de

baja presión ya seccionadas; (n.E) Colocación y apuntalamiento de las nuevas tubería de
retorno y suministro

.
 129

(n)

Figura (g.E) Revisión de fugas mediante inyección de amónico a 60 psi dentro de las
tuberías.

(ñ)

Figura (ñ.E) Manejo de la interfaz digital Quantum TM LX

 130

(o) (p)

Figuras (o.E) Conexión de la tuberia de retorno al recirculador de baja; (p.E) Vista del
acentamiento de los nuevos equipos instalados.

(q) (r)

Figuras (q.E) Conexión de la tubería de succión al recirculador de baja presión; (r.E)

Vista final de la conexión e instalación de las tuberías finalizada la segunda parada.

(s)

Figura (s.E) Llegada y presentación de los equipos antes de ser izados