Evaluacion de Panelas Granuladas Artesanales y Estudio de Algunos Factores Que Afectan Su Calidad PDF

UNIVERSIDAD SIMON BOLÍVAR
Decanato de Estudios de Postgrado

Maestría en Ciencia de los Alimentos
TRABAJO DE GRADO
EVALUACIÓN DE PANELAS GRANULADAS ARTESANALES Y ESTUDIO DE

ALGUNOS FACTORES QUE AFECTAN SU CALIDAD.
María Virginia Mujica Rodríguez
Enero, 2007
UNIVERSIDAD SIMON BOLÍVAR
Decanato de Estudios de Postgrado
Maestría en Ciencia de los Alimentos
EVALUACIÓN DE PANELAS GRANULADAS ARTESANALES Y ESTUDIO DE

ALGUNOS FACTORES QUE AFECTAN SU CALIDAD.
Trabajo de Grado presentado a la Universidad Simón Bolívar por

María Virginia Mujica Rodríguez
Como requisito parcial para optar al grado de
Magíster en Ciencia de los Alimentos
Realizado con la tutoría de la Profesora

Marisa Guerra
Enero, 2007
AGRADECIMIENTOS
Hoy día me es posible presentar este trabajo gracias al apoyo de muchas personas e
instituciones. Agradezco a todas ellas por su valiosísima ayuda, y aunque algunas no
aparezcan en estas cortas líneas, no dejan de ser importantes.
A DIOS por las maravillosas expresiones de su amor.
A mis padres y a mi hermana por su apoyo incondicional y por ser motivos para alcanzar
nuevas metas.
A mi novio por sus sabios consejos y por su ayuda fundamental en el desarrollo de este
trabajo. Gracias también a su familia por estar siempre dispuesta a ayudar.
A la Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado (UCLA), por darme la oportunidad de

mejorar mi formación académica.
A todo el personal del departamento de Tecnología de Procesos Biológicos y Bioquímicos

de la Universidad Simón Bolívar (USB), por su destacado profesionalismo, y principalmente
por la calidad humana. En especial, agradezco a mi tutora, la profesora Marisa Guerra, por sus
sabias enseñanzas, y por estar siempre dispuesta a atender y apoyar a sus tesistas.
A la Fundación CIEPE, principalmente a la Lic. Magali Lira y al Lic. Oscar Montoya, por
facilitarme el entrenamiento en la elaboración de panela.
Al profesor Oscar Barrios, de la UCLA, por permitirme el uso de las instalaciones y

equipos necesarios para llevar a cabo una parte fundamental de este trabajo.
A los Srs. Juan Salcedo, Adrián Mora y Antonio Roa por las atenciones brindadas durante
mi visita al estado Táchira, con motivo de la toma de muestra de las panelas granuladas
artesanales.
A la hacienda “La Pandita” por suministrarme la caña de azúcar necesaria para elaborar las
panelas granuladas. También agradezco al Sr. Naudys Soto por su colaboración en el corte de
la caña.
A la Ing. Edith Hernández, del INIA-Táchira, por su amabilidad y disponibilidad para

proveerme material bibliográfico importante.
A mis compañeras y compañeros del postgrado, principalmente a Yolmar, Rosaura, Zoitza,

Claudia, Eduardo, Humberto, Xavier, y muy especialmente a Jhoana, por su valiosa amistad.
También agradezco a Juan Manuel Meléndez por brindarme su gran amistad.
Finalmente agradezco al Decanato de Postgrado de la USB y al FONACIT por financiar esta

investigación.
Dedico este trabajo a Dios Todopoderoso,
a quien debo todos mis logros…

RESUMEN
La panela granulada es una nueva presentación del papelón, con ventajas frente a la tradicional
forma de bloque que pueden promover el consumo de este edulcorante natural. El objetivo del
presente estudio fue evaluar la calidad de las panelas granuladas artesanales y de la panela
producida a nivel experimental en la Fundación CIEPE, y estudiar el efecto de algunos
factores sobre la calidad del producto elaborado a nivel de planta piloto. Tres lotes de panelas
de dos marcas comerciales y de la experimental fueron analizados con respecto a sus
propiedades físicas, químicas y sensoriales. Como referencia se tomaron las normas técnicas
ecuatoriana y colombiana para panela, debido a que no existe una norma nacional. Las panelas
comerciales cumplieron con lo establecido en la norma ecuatoriana para la humedad (máximo
3%), proteína (mínimo 0,5%), color (30 a 75% de transmitancia a 550 nm) y pH (mínimo 5,9).
Los azúcares reductores estuvieron dentro del rango fijado por la norma colombiana (5,5 a
12%). La panela experimental cumplió con lo especificado por la norma colombiana para las
cenizas (0,8 a 1,9%) y el color (30 a 85% de transmitancia a 550 nm). La alta variabilidad
observada en los lotes comerciales refleja la falta de control en el proceso de los centrales
paneleros. En la segunda parte del estudio, se evaluó el efecto de dos variedades de caña
(Puerto Rico 61632 y Mayarí 5514), del lavado de la caña previo a la extracción del jugo, y de
la temperatura de punteo (123 °C y 128 °C). Se demostró que la variedad de caña es un factor
importante para la calidad, ya que influye significativamente (p≤0,05) en algunas
características del producto (azúcares reductores, color y pH). Las panelas elaboradas con la
variedad Mayarí 5514 presentaron menor contenido de azúcares reductores (7,20%), color más
claro (L=73,98) y mayor pH (6,09), sin embargo su color (sensorial) fue calificado como
“deficiente a regular” por un panel entrenado. Con caña lavada se obtuvo menor contenido de
azúcares reductores (7,92%), pero no tuvo efecto significativo sobre los sólidos insolubles. La
temperatura de punteo sólo afectó el color, produciendo a 123 °C panelas más claras y con
menor intensidad en los tonos rojos. Se concluye que para obtener un producto de calidad
uniforme es necesario controlar algunas variables como la variedad de caña y la temperatura
de punteo. Por otra parte, de elaborarse una norma nacional para la panela granulada se
recomienda evaluar la calidad física y química a través de los siguientes análisis: humedad,
azúcares reductores, color, turbidez y granulometría.
Palabras claves: Panela granulada, calidad, variedad de caña, temperatura de punteo.

INDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS…………………………………………………………………. iii
DEDICATORIA…………………………………………………………………………. v
RESUMEN………………………………………………………………………………. vi
INDICE GENERAL…………………………………………………………………...... vii
INDICE DE TABLAS…………………………………………………………………… xi
INDICE DE FIGURAS………………………………………………………………….. xii
INDICE DE ANEXOS…………………………………………………………………... xv
I. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………… 1
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA…………………………………………………….. 6
2.1 Caña de azúcar: materia prima en la elaboración de panela………………………. 6
2.2 Características importantes en variedades de caña de azúcar.…………………….. 8
2.3 Composición de la caña de azúcar………………………………………………… 11
2.4 Definiciones y aspectos generales de la panela……………………………………. 12
2.5 Producción de panela a nivel mundial y nacional…………………………………. 14
2.6 Usos de la panela…………………………………………………………………... 15
2.7 Valor nutricional y medicinal de la panela………………………………………... 16
2.8 Proceso de elaboración de la panela granulada……………………………………. 17
2.8.1 Apronte………………………………………………………………………. 18
2.8.2 Molienda o extracción……………………………………………………….. 20
2.8.3 Clarificación…………………………………………………... …………..... 20
2.8.4 Evaporación y concentración………………………………………………... 22
2.8.5 Punteo………………………………………………………………………... 23
2.8.6 Granulación y empaque……………………………………………………... 23
2.8.7 Almacenamiento…………………………………………………………….. 24
2.9 Debilidades de la agroindustria panelera mundial y de Venezuela……………….. 24
2.10 Criterios de calidad de la panela…………………………………………………. 25
2.11 Factores que afectan la calidad de la panela……………………………………... 27
2.12 Normativas sobre panela…………………………………………………………. 28
III. MATERIALES Y MÉTODOS……......……………………………………………. 30
3.1 ETAPA I……………………………………………………………………………… 30
3.1.1 Selección y toma de muestras…………………………………………………... 30
3.1.2 Caracterización física y química………………………………………………... 33
3.1.2.1 Humedad……………………………………………………………….. 33
3.1.2.2 Actividad de agua (aw)…………………………………………………. 33
3.1.2.3 Proteína……………………………………………………………….... 34
3.1.2.4 Cenizas…………………………………………………………………. 34
3.1.2.5 Minerales……………………………………………………………….. 35
3.1.2.6 Azúcares reductores…………………………………………………… 36
3.1.2.6.1 Estandarización de la solución de Soxhlet…………………... 36
3.1.2.6.2 Preparación de la muestra……………………………………. 37
3.1.2.6.3 Titulación…………………………………………………….. 37
3.1.2.7 Azúcares totales………………………………………………………... 37
3.1.2.7.1 Preparación de la muestra e inversión………………………... 38
3.1.2.7.2 Titulación ……………………………………………………. 38
3.1.2.8 Sacarosa………………………………………………………………... 38
3.1.2.9 pH………………………………………………………………………. 39
3.1.2.10 Sólidos solubles totales……………………………………………….. 39
3.1.2.11 Color ………………………………………………………………….. 39
3.1.2.11.1 Color triestímulo…………………………………………... 39
3.1.2.11.2 Color por transmitancia a 550 nm…………………………. 40
3.1.2.12 Turbidez………………………………………………………………. 40
3.1.2.13 Sólidos insolubles…………………………………………………….. 41
3.1.2.14 Filtrabilidad…………………………………………………………… 41
3.1.2.15 Granulometría………………………………………………………… 42
3.1.2.16 Detección de dióxido de azufre……………………………………….. 42
3.1.3 Evaluación sensorial……………………………………………………………. 43
3.1.4 Análisis estadístico……………………………………………………............... 43
3.2 ETAPA II……………………………………………………………………………. 44
3.2.1 Diseño experimental…………………………………………………………... 44
3.2.2 Materia prima………………………………………………………………….. 45
3.2.3 Elaboración de la panela granulada………………………………………......... 46
3.2.3.1 Apronte………………………………………………………………… 46
3.2.3.2 Lavado…………………………………………………………………. 48
3.2.3.3 Molienda……………………………………………………………..... 49
3.2.3.4 Clarificación…………………………………………………………… 50
3.2.3.5 Evaporación y concentración………………………………………….. 53
3.2.3.6 Batido y enfriamiento………………………………………………….. 54
3.2.3.7 Envasado………………………………………………………………. 55
3.2.4 Medición de los parámetros de calidad en la panela granulada……………….. 55
3.2.5 Evaluación sensorial…………………………………………………………… 56
3.2.6 Análisis estadístico…………………………………………………………….. 56
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN…………………………………………………... 57
4.1 Etapa I………………………………………………………………………………... 57
4.1.1 Caracterización física y química………………………………………………. 57
4.1.1.1 Humedad………………………………………………………………. 57
4.1.1.2 Actividad de agua……………………………………………………… 59
4.1.1.3 Proteína..……………………………………………………………….. 61
4.1.1.4 Cenizas………………………………………………………………… 63
4.1.1.5 Minerales………………………………………………………………. 64
4.1.1.7 Azúcares totales………………………………………………………... 71
4.1.1.8 Sacarosa………………………………………………………………... 72
4.1.1.9 pH……………………………………………………………………… 74
4.1.1.10 Sólidos solubles totales……………………………………………... 75
4.1.1.11 Color triestímulo (L, a y b)…………………………………………… 76
4.1.1.12 Color (% transmitancia a 550 nm)…………………………………... 78
4.1.1.13 Turbidez (% transmitancia a 720 nm)……………………………….. 80
4.1.1.14 Sólidos insolubles…………………………………………………….. 81
4.1.1.15 Filtrabilidad…………………………………………………………... 83
4.1.1.16 Granulometría………………………………………………………… 84
4.1.1.17 Dióxido de azufre…………………………………………………….. 87
4.1.2 Evaluación Sensorial…………………………………………………………... 88
4.1.3 Enfoque global de los parámetros más importantes usados en la evaluación de
la calidad en la panela granulada……………………………………... ………………… 93
4.2 Etapa II………………………………………………………………………………. 96
4.2.1 Propiedades del jugo……….………………………………………………….. 97
4.2.1.1 Sólidos solubles totales (SST) en el jugo……………………………... 97
4.2.1.2 pH del jugo…………………………………………………………….. 98
4.2.1.3 Extracción de jugo……………………………………………………... 99
4.2.2 Curvas de calentamiento durante la elaboración de la panela…………………. 101
4.2.3 Análisis del diseño experimental……………………………………………... 103
4.2.3.1 Humedad………………………………………………………………. 103
4.2.3.3 Cachaza negra removida………………………………………………. 111
4.2.3.4 Cachaza blanca removida……………………………………………… 112
4.2.3.5 Cachaza total removida………………………………………………... 113
4.2.3.6 Sólidos insolubles……………………………………………………… 114
4.2.3.7 Color triestímulo (L, a y b)…………………………………………….. 115
4.2.3.8 Sólidos solubles totales………………………………………………... 120
4.2.3.9 pH……………………………………………………………………… 120
4.2.4 Evaluación sensorial…………………………………………………………… 122
4.2.5 Consideraciones finales………………………………………………………... 127
V. CONCLUSIONES…………………………………………………………………... 128
VI. RECOMENDACIONES……………………..….…………………………………. 132
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………...……………………………… 134
VIII. ANEXOS……….…………………………………………………………………. 145
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Clasificación botánica de la caña de azúcar……………………………………... 7

Tabla 2. Composición aproximada de la caña de azúcar y de los sólidos del
jugo….…………………………………………………………………………………….. 10
Tabla 3. Tratamientos experimentales……………………………………………………. 45
Tabla 4. Aporte de minerales (Cu, Fe, Zn, Mg, P y Ca) en 50 g de panela granulada,
expresado como porcentaje de la ingesta diaria recomendada……………………………. 69
Tabla 5. Equivalencia entre el contenido de sólidos insolubles en la panela y la turbidez
de una solución de panela al 5%.......................................................................................... 95
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Principales países productores de panela……………………………………….. 12

Figura 2. Consumo de panela en Venezuela (1949 – 2002)……………………………… 14
Figura 3. Diagrama del proceso de elaboración de panela granulada…………………….. 19
Figura 4. Panelas granuladas comerciales “Cere gran” (izquierda) y “Queniquea”
(derecha)…………………………………………………………………………………... 31
Figura 5. Panela granulada producida por la Fundación CIEPE. ………………………… 31
Figura 6. Diagrama del proceso de fabricación de panela granulada bajo el diseño
experimental………………………………………………………………………………. 47
Figura 7. Caña no lavada………………………………………………………………….. 48
Figura 8. Caña lavada……………………………………………………………………... 49
Figura 9. Jugo de caña lavada (izquierda) y de caña no lavada (derecha)………………... 49
Figura 10. Molino de tres masas………………………………………………………….. 50
Figura 11. Hornillas concéntricas de la cocina a gas……………………………………... 50
Figura 12. Montaje experimental para la clarificación-evaporación-concentración…….... 51
Figura 13. Capa de cachaza negra formada durante el calentamiento……………………. 52
Figura 14. Malla metálica usada en el descachazado……………………………………... 52
Figura 15. Separación de la cachaza blanca………………………………………………. 53
Figura 16. Jugo clarificado………………………………………………………………... 53
Figura 17. Miel en la etapa de concentración…………………………………………….. 54
Figura 18. Montaje para el batido y enfriamiento de la panela…………………………… 54
Figura 19. Batido de la miel………………………………………………………………. 55
Figura 20. Panela granulada………………………………………………………………. 55
Figura 21. Contenido de humedad en diferentes lotes de panelas granuladas……………. 58
Figura 22. Actividad de agua en diferentes lotes de panelas granuladas…………………. 60
Figura 23. Contenido de proteína en diferentes lotes de panelas granuladas……………... 62
Figura 24. Contenido de cenizas en diferentes lotes de panelas granuladas……………… 63
Figura 25. Contenido de potasio, calcio y fósforo en diferentes lotes de panelas
granuladas………………………………………………………………………………… 65
Figura 26. Contenido de magnesio, sodio y hierro en diferentes lotes de panelas
granuladas………………………………………………………………………………… 66
Figura 27. Contenido de manganeso, zinc y cobre en diferentes lotes de panelas
granuladas………………………………………………………………………………… 68
Figura 28. Contenido de azúcares reductores en diferentes lotes de panelas granuladas… 70
Figura 29. Contenido de azúcares totales en diferentes lotes de panelas granuladas…….. 71
Figura 30. Contenido de sacarosa en diferentes lotes de panelas granuladas…………….. 73
Figura 31. pH (sol. 10%) en diferentes lotes de panelas granuladas……………………… 74
Figura 32. Contenido de SST en diferentes lotes de panelas granuladas…………………. 75
Figura 33. Parámetros L, a y b en diferentes lotes de panelas granuladas………………... 77
Figura 34. Color (% transmitancia a 550 nm) en diferentes lotes de panelas granuladas.. 79
Figura 35. Turbidez (%transmitancia a 720 nm) en diferentes lotes de panelas
granuladas............................................................................................................................ 80
Figura 36. Contenido de sólidos insolubles en diferentes lotes de panelas granuladas…... 81
Figura 37. Filtrabilidad en diferentes lotes de panelas granuladas……………………….. 83
Figura 38. Análisis granulométrico en diferentes lotes de panelas granuladas…………… 85
Figura 39. Evaluación sensorial del color en los diferentes lotes de panelas granuladas… 89
Figura 40. Evaluación sensorial de la soltura de las partículas en los diferentes lotes de
panelas granuladas………………………………………………………………………... 90
Figura 41. Evaluación sensorial de la uniformidad en el tamaño de partícula de los
diferentes lotes de panelas granuladas……………………………………………………. 91
Figura 42. Evaluación sensorial del aroma en los diferentes lotes de panelas granuladas.. 92
Figura 43. Evaluación sensorial de la calidad global en los diferentes lotes de panelas
granuladas………………………………………………………………………………… 93
Figura 44. Efecto del factor variedad de caña sobre los sólidos solubles totales del jugo.. 97
Figura 45. Efecto del factor variedad de caña sobre la extracción de jugo……………….. 99
Figura 46. Curvas de calentamiento para la variedad MY5514…………………………... 102
Figura 47. Curvas de calentamiento para la variedad PR61632………………………….. 102
Figura 48. Efecto del factor variedad de caña sobre el contenido de azúcares reductores
de la panela granulada………………...…………………………………………………... 105
Figura 49. Variación del pH con el tiempo para los tratamientos en los que se uso la
variedad MY5514………………………………………………………………………… 106
variedad PR61632………………………………………………………………………… 107
Figura 51. Efecto de la interacción entre los factores variedad de caña y temperatura de
punteo sobre la velocidad de disminución del pH………………………………………... 108
Figura 52. Efecto del factor lavado sobre el contenido de azúcares reductores de la
panela granulada...………………………………………………………………………... 109
Figura 53. Efecto del factor variedad de caña sobre la cantidad de cachaza negra
removida…………………………………………………………………………………... 111
Figura 54. Efecto del factor lavado sobre la cantidad de cachaza negra removida………. 112
Figura 55. Efecto del factor variedad de caña sobre la luminosidad (L) en la panela
granulada………………………………………………………………………………….. 116
Figura 56. Efecto del factor temperatura de punteo sobre la luminosidad (L) en la panela
granulada….………………………………………………………………………………. 117
Figura 57. Efecto de la variedad de caña sobre el parámetro “a” en la panela…………… 118
Figura 58. Efecto del factor temperatura de punteo sobre el parámetro “a” en la panela
granulada………………………………………………………………………………..… 119
Figura 59. Efecto de la interacción entre los factores variedad de caña y lavado sobre el
parámetro “b” en la panela granulada…...………………………………………………... 120
Figura 60. Efecto del factor variedad de caña sobre el pH (sol. al 10%) de la panela
granulada……………………………………………………………….…………………. 121
Figura 61. Efecto del factor variedad de caña sobre el color evaluado sensorialmente…... 123
Figura 62. Panela granulada de la variedad PR61632………………………………...…... 123
Figura 63. Panela granulada de la variedad MY5514………………………………...…... 123
Figura 64. Efecto del factor temperatura de punteo sobre la uniformidad en el tamaño de
partícula evaluada sensorialmente………………………………………………………… 124
INDICE DE ANEXOS
Anexo A. Parámetros medidos durante el proceso……………………………………….. 145

Anexo B. Hoja de datos experimentales…………………………………………………………. 146
Anexo C. Modelo de la planilla de evaluación sensorial…………………………………. 147
Anexo D. Valores del contenido de humedad, proteína, cenizas, azúcares reductores
(AR), azúcares totales (AT) y sacarosa…………………………………………………… 148
Anexo E. Gráficos de correlaciones en la etapa I………………………………………… 149
Anexo F. Análisis de varianzas y pruebas de comparación de medias para los parámetros
físicos y químicos medidos en la etapa II…........................................................................ 152
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.1 Caña de azúcar: materia prima en la elaboración de panela

La caña es la materia prima por excelencia para la obtención de sacarosa o azúcar
comercial en América, Australia y algunos países asiáticos. Se encuentra entre los cultivos de
mayor extensión a escala mundial por su gran importancia económica, pues no sólo se utiliza
en la obtención de azúcar, sino también en la producción de alcohol, panela, papel, madera, y
alimento para animales, entre otros (Marcano y col., 2002).
La caña de azúcar, es la principal fuente de edulcorantes naturales del país, es

considerado como un cultivo prioritario desde el punto de vista económico y social, siendo
una fuente apreciable de empleo directo en el campo e industria (Fuchs y col., 2005). La
producción agrícola de Venezuela alcanzó en el año 2000, 17,9 millones de toneladas,
representadas en un 54% por caña de azúcar (Observatorio Agrocadenas, 2002), y para el año
2005 la producción de caña fue de 8,8 millones de toneladas métricas (FAO, 2006).
Las especies nativas de este cultivo (Saccharum oficinarum, Saccharum sinense,

Saccharum barberi, Saccharum spontaneum, Saccharum robustum) fueron las primeras en
cultivarse en el mundo hasta la aparición de las variedades nacidas de semillas que resultaron
de la hibridación de dos o más de las especies nativas (Chen, 1991). La clasificación botánica
de la caña de azúcar se muestra en la Tabla 1.
Actualmente existen numerosas estaciones de mejoramiento genético de la caña en

todo el mundo que han dado origen a una gran cantidad de variedades, la mayoría de estas se
identifican con un prefijo abreviado, que denota la localidad de donde proviene, seguido de
números que pueden indicar el año de selección y la serie (Chen, 1991).
Tabla 1. Clasificación botánica de la caña de azúcar.
Clase Monocotiledóneas
Orden Glumigora
Familia Gramíneas
Tribu Andropógoneas
Género Saccharum
Fuente: Pedrosa, 1975.
Existen muchas controversias alrededor del origen de la caña, para algunos autores es
de Nueva Guinea, para otros de Indochina, e inclusos otros estudiosos del tema lo ubican en la
India (Mora, 1997). En América la expansión del cultivo de la caña fue acelerada, Cuba 1515;
México 1521; Brasil 1526; Perú 1533; Chile 1522; Argentina 1525. En Venezuela se introdujo
por las Costas de Coro, aunque su cultivo se inició propiamente en la ciudad de El Tocuyo en
el año 1527 (Perdomo, 1983).
Esta planta consta de un tallo aéreo de 1,5 a 4 m de altura y de 1,5 a 8 cm de diámetro

aproximadamente, una caña promedio tiene un diámetro de 2.5 a 3.5 cm (García, 1980). El
tallo está dividido por nudos, y la parte comprendida entre dos nudos se denomina canuto o
entrenudo (Perdomo, 1983). Es un cultivo semipermanente, lo cual significa que de una
siembra se pueden obtener varias cosechas, hasta que los bajos rendimientos hacen
antieconómico permitir más retoños. Se le da el nombre de “plantilla” a la caña de la primera
cosecha y “soca” a la planta que retoña luego de la primera cosecha.
Al inicio del crecimiento vegetativo, el tallo contiene muy poca sacarosa,

predominando en el jugo los azúcares reductores; y se caracteriza por un descenso progresivo
en el contenido de sacarosa desde la base hasta el cogollo (parte más alta). A medida que
crece, los azúcares reductores presentes son transformados en sacarosa, lo cual ocurre de
forma progresiva, comienza en los entrenudos inferiores y termina en los entrenudos
superiores (Pedrosa, 1975).
Cuando se concluye el crecimiento vegetativo, los tallos han podido acumular la mayor
cantidad de sacarosa; la cual depende del sistema de cultivo, el clima, el tipo de suelo y la
variedad. Este es el punto óptimo de madurez, y existe tanta sacarosa en los entrenudos
inferiores como en los superiores, pero si sobrepasa este punto, la sacarosa de los entrenudos
inferiores comienza a descomponerse. Algunas variedades son propensas a perder la sacarosa
más rápidamente.
Existen varios métodos para determinar el grado madurez de la caña, el más usado es la
determinación de un índice que viene dado por la relación entre los sólidos solubles totales del
jugo de la parte superior y de la parte inferior del tallo. Sí se encuentra entre 0,95 y 1,00 se
dice que la caña está lista para su cosecha, siendo 1,00 el valor óptimo (Prada, 2002-c; Lozada,
1991).
Una vez que se cosecha la caña comienza un rápido deterioro, que puede ser
enzimático, químico y microbiano. El deterioro enzimático es causado por la invertasa, la cual
transforma la sacarosa en una mezcla de glucosa y fructosa, a esta reacción se le llama
inversión y es más rápida en los períodos cálidos y secos (Larrañaga y col., 1999).
El deterioro químico se refiere a la inversión de la sacarosa causada por la acidez del

medio, la cual se intensifica a medida que se deteriora la caña. Las altas temperaturas también
aceleran la inversión química. Para Chen (1991) la velocidad de inversión depende de aspectos
genéticos, edad del cultivo, pH y temperatura. En cuanto al deterioro microbiano, el más grave
es el causado por bacterias del género Leuconostoc.
2.2 Características deseables en variedades de caña de azúcar

Para Insuasty y Manrique (2000) las características básicas que debe poseer una
variedad de caña apropiada para la elaboración de panela, son altos rendimientos de caña por
hectárea y de jugo en la molienda, resistencia a plagas y enfermedades, adaptación a diferentes
condiciones edafoclimáticas, jugos con alto contenido de sacarosa y fáciles de clarificar.
Como características secundarias consideran la resistencia a la inversión de la sacarosa, la
facilidad en el corte, y baja o nula floración, entre otras.
También para Hernández y col. (2002) las características anteriormente mencionadas

son importantes como criterios de selección de nuevos materiales genéticos para la producción
de panela de buena calidad. En este sentido, El INIA- Táchira ha realizado investigaciones
tendientes a indicar las mejores variedades de acuerdo a la zona de cultivo, así por ejemplo,
recomienda la Puerto Rico 61632 para regiones ubicadas entre 601 y 1400 msnm.
2.3 Composición de la caña de azúcar

La caña posee una estructura heterogénea, de manera que sus constituyentes no se
encuentran en la misma proporción en las diferentes partes de la planta. La parte externa del
tallo está formada por la corteza, la cual contiene clorofila y se encuentra cubierta por una
delgada capa de cera. La parte interna se compone del parénquima y de haces fibrosos
vasculares dispuestos en forma longitudinal, que van disminuyendo de tamaño a medida que
se acercan al centro del tallo (Perdomo, 1983).
El parénquima está constituido por células que almacenan azúcares disueltos dentro de
sus vacuolas, principalmente sacarosa, y pequeñas cantidades de glucosa y fructosa. Los haces
fibrovasculares están compuestos principalmente por celulosa (Perdomo, 1983). En la Tabla 2
se muestra la composición aproximada de la caña de azúcar y de los sólidos del jugo. La
composición del jugo depende muchos factores, como tipo de suelo, clima, variedad de la
caña, forma del cultivo, madurez de la caña, tipo de cosecha, tiempo entre la cosecha y el
procesamiento, método de preparación de la caña y de la extracción del jugo.
Según lo reportado por Honing (1969) y Chen (1991), además de los azúcares, en el
jugo de caña existen otros compuestos, presentes en pequeñas cantidades, como sales (con
aporte de minerales), ácidos orgánicos (aconítico, málico, oxálico, cítrico, succínico y
fumárico), proteínas (albúminas, nucleínas y peptonas), aminoácidos (ácido aspártico, ácido
glutámico y alanina), almidón, lípidos (ceras, grasas y fosfátidos), ácidos fenólicos (caféico,
cumárico, ferulico, 3,4 dihidroxibenzoico y 2,3 dihidroxibenzoico), pigmentos (clorofila,
xantofilas, carotenos y antocianinas) y vitaminas (pantotenato de calcio, niacina, y piridoxina).
Tabla 2. Composición aproximada de la caña de azúcar y de los sólidos del jugo.

Caña Triturada Caña (%)
Agua 73-76
Sólidos 24-27
Sólidos Solubles 10-16
Fibra (seca) 11-16
Sólidos del Jugo Sólidos Solubles (%)
Azúcares 75-92
Sacarosa 70-88
Glucosa 2-4
Fructosa 2-4
Sales 3.0-4.5
Ácidos Orgánicos 1.5-5.5
Ácidos Carboxílicos 1.1-3.0
Aminoácidos 0.5-2.5
Proteínas 0.5-0.6
Almidón 0.001-0.050
Gomas 0.30-0.60
Ceras, grasas, fosfátidos 0.05-0.15
Otros 3.0-5.0
Fuente: Chen, 1991.
2.4 Definiciones y aspectos generales de la panela

La norma técnica colombiana NTC 1311 (1991) define la panela como un producto
sólido, natural, obtenido por evaporación del jugo de caña de azúcar previamente clarificado o
“purificado”, elaborado en los establecimientos llamados trapiches o centrales paneleros.
Para Hernández y col. (2003) la panela es un producto obtenido de la concentración del
jugo de caña de azúcar, mediante un proceso artesanal. Se caracteriza por una alta proporción
de sacarosa, además posee glucosa y fructosa, dispone de un excelente contenido de minerales
y se le reconoce la presencia de las vitaminas E y C.
Tiwari y col. (2004) afirman que la panela es un producto tradicional elaborado por
concentración del jugo de caña, con importantes cantidades de calcio, fósforo y hierro, y con
propiedades medicinales muy útiles. Kumar y Tiwari (2005) agregan que es un azúcar
integral, no refinado, sin aditivos químicos.
La panela recibe diversas denominaciones; “gur” y “jaggery” en la India y Pakistán,

“rapadura” en Brasil, “chancaca” en Chile, Perú y Argentina; “panela” en Colombia, Ecuador,
Guatemala y otros países de Centroamérica, y “panela” o “piloncillo” en México. En
Venezuela tradicionalmente se le llama “papelón”, aunque este término aplica si el molde
utilizado tiene forma de cono, y se le denomina “panela” si es de forma cuadrada o
rectangular. La FAO la registra en sus estadísticas como azúcar no centrifugado.
Este producto se comercializa bajo distintas presentaciones, en bloque, en panelines y

granulada o pulverizada. La panela en bloque a su vez se presenta en diferentes formas,
dependiendo del molde utilizado en su elaboración, así se tiene panela cuadrada, rectangular,
redonda, en forma de pastilla con cresta redonda y con cresta cuadrada, entre otras. La panela
granulada o en polvo es aquélla que por procesos de deshidratación y/o de molienda se obtiene
en forma granulada o de polvo (NTC 1311, 1991).
La norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) define la panela granulada
como “el producto obtenido por concentración de los jugos de caña de azúcar, hasta la
obtención de un jarabe espeso permitiendo a continuación que el jarabe se solidifique y
granule por batido”.
Prada (1997) destaca principalmente las propiedades físicas de la panela granulada, y
la define como un sólido granulado producto de la concentración de los jugos de la caña de
azúcar, soluble en agua, con diferentes tonos de amarillo, pardo o pardo oscuro, con sabor y
olor característicos y con tamaño de partícula hasta 2,5 mm.
Por último, se puede decir que la panela granulada es un producto natural obtenido a
partir de la concentración del jugo de caña hasta un elevado contenido de sólidos solubles
totales, que granula por la deshidratación que ocurre durante el batido y enfriamiento
simultáneos.
2.5 Producción de panela a nivel mundial y nacional

Para el año 2003 la FAO registró la producción y el consumo de panela en 25 países
del mundo. La producción total fue de 11,05 millones de toneladas métricas (TM), y el
consumo promedio per capita resultó en 1,6 Kg/año. Según la FAO, prácticamente toda la
panela elaborada se orienta a los mercados nacionales, y las importaciones son pocas, de
manera que el consumo se explica por el comportamiento de la producción. Los cinco países
con mayor producción para ese año se indican en la Figura 1.
India
10,2%
Colombia
4,3% Myanmar
4,4% Pakistan
5,1% China
Otros
13,6% 62,4%
Porcentaje de la producción total para el año 2003
Figura 1. Principales países productores de panela.

Fuente: FAO, 2006.
Cabe destacar que la fabricación mundial de panela se concentra principalmente en
Asía y Suramérica, siendo los mayores productores la India (6,89 millones de TM) y
Colombia (1,50 millones de TM). En lo que respecta al consumo per cápita, el mayor lo tuvo
Colombia, con 19,7 Kg/año, seguido por Myanmar con 11,3 Kg/año. Brasil y Guatemala
fueron los otros países latinoamericanos más destacados, con una producción de 350 y 45 mil
TM, respectivamente.
El caso de Colombia es un claro ejemplo de la importancia socioeconómica de la

agroindustria panelera y de lo beneficioso que puede resultar su desarrollo. La producción de
caña panelera es una de las principales actividades agropecuarias de ese país, siendo el
segundo renglón generador de empleo, en el sector rural, después del café. Para el año 2001,
350 mil personas aproximadamente obtuvieron sus ingresos económicos de la panela
(Villamizar, 1997; Hernández y col., 2002; Espinal y col., 2005; Velásquez y col., 2005). En
el año 2004 la caña panelera contribuyó con el 4,1% del valor de la producción de la
agricultura sin café y con el 1,9% de la actividad agropecuaria total (Espinal y col., 2006).
El consumo de panela representa el 2,18% del gasto en alimentos de los colombianos,

y en los estratos populares puede alcanzar hasta el 9% (IICA, 2001; Observatorio
Agrocadenas, 2003; Espinal y col., 2005).
Por supuesto, siendo la India el mayor productor, también para este país la
agroindustria panelera tiene una gran importancia socioeconómica. Cerca del 40% de la caña
cosechada anualmente (236,18 millones de TM para el año 2004, según datos de la FAO) se
destina a la producción de panela, y alrededor de 2,5 millones de personas dependen
económicamente en forma directa e indirecta de esta actividad (Kumar y Tiwari, 2005).
En Venezuela la agroindustria panelera data de la época de la colonia, es de tipo rural y

tradicional. Cada productor o pequeños grupos de cultivadores obtienen la caña y la benefician
en pequeñas fábricas llamadas trapiches (actualmente se utiliza el término central panelero).
La producción y consumo nacional de panela fueron ascendentes hasta la reactivación
de la industria azucarera en la década del 50 (Figura 2), frente a la cual resultó poco
competitiva, principalmente por las deficiencias en los métodos de transformación e
inoperancia de los canales de comercialización (Borges, 1999).
Este comportamiento en el consumo fue en detrimento de la agroindustria rural

panelera, al punto de que la mayoría de los centrales paneleros en el país no están operativos y
los que funcionan están en gran parte obsoletos (MPC, 1999).
En los años 1998 y 2002, hubo un repunte en la disponibilidad para el consumo

humano de la panela, aumentando a 0,9 y 0,7 Kg/persona.año, respectivamente (INN-ULA,
2002). Sin embargo en 1998 este aumento se debió principalmente a la importación (8574 TM
producidas y 11647 TM importadas), mientras que en el 2002 fue por la cantidad producida
(15343 TM producidas y 1471 TM importadas). En este último año se importó panela desde
Colombia por un equivalente de 789000 US$ (Observatorio Agrocadenas, 2006).
20
(Kg/persona/año)
15
Consumo
10
0
1948 1954 1960 1966 1972 1978 1984 1990 1996 2002
Año
Figura 2. Consumo de panela en Venezuela (1949 – 2002).

Fuente: INN-ULA, 2001; INN-ULA, 2002; Calvani, 2003.
Hernández y col. (2002) afirman que existen nueve estados en Venezuela productores
de panela, y entre ellos se destacan Táchira, Mérida, Trujillo, Falcón y Sucre. Particularmente
en el estado Táchira, se presenta una mejor situación en comparación con el resto del país. En
1998 el consumo de panela en ese estado fue ligeramente mayor a los 10 Kg/persona.año,
contrastando fuertemente con el consumo promedio nacional de 0,9 Kg/persona.año. La caña
panelera representa uno de los principales cultivos en la economía rural tachirense, basado en
los hábitos de consumo de su población. Esta rama de la agroindustria beneficia directamente
a 6500 familias productoras, e indirectamente a una población aún mayor, y se desarrolla en
26 de los 29 municipios del estado (Hernández y Amaya, 2000; Hernández y col., 2002).
2.6 Usos de la panela

En principio, la panela granulada por su alta proporción de sacarosa y fácil
dosificación, puede emplearse de la misma forma que el azúcar. Rodríguez y Segura (2004)
mencionan que se puede usar en bebidas calientes (café, chocolate, tetero) o frías (jugos,
avenas), dulces (frutas en almíbar, mermeladas, jaleas, compotas, bocadillos, tortas, galletas) y
agridulces (encurtidos, salsa de tomate, vinagre).
En Colombia la mayor parte de la panela se usa para consumo directo, y muy poca para
la industria, aproximadamente el 1% (Prada, 1997; Villamizar 1997). El consumo directo se da
en diversas formas, como por ejemplo elaboración de “choconelas” (chocolate y panela),
“lactonelas” (leche en polvo y panela), natillas, cubitos aromatizados, salsas de mesa para la
preparación de carnes, confitería y panelitas de coco (Velásquez y col., 2005).
El Centro de Investigaciones para el Mejoramiento de la Panela (CIMPA), en años

recientes ha investigado en la utilización de este alimento como materia prima en procesos
industriales, tales como elaboración de bocadillos, mermeladas, jaleas, frutas en almíbar,
cascos de naranjas, mieles, siropes y bebidas gaseosas, en confitería y panadería (Villamizar,
1997; Prada, 1999).
En tal sentido, el CIMPA desarrolló un esquema tecnológico para la producción de

bocadillos de frutas (piña, pera, fresa, lulo y guayaba) endulzados con panela, y comparó la
composición del bocadillo de guayaba-panela con el de guayaba-azúcar, concluyendo que el
primero aporta una notable cantidad de nutrientes y por lo tanto tiene un mayor valor
nutricional. En cuanto a las bebidas gaseosas elaboradas con panela concluyen que además de
carbohidratos, contienen minerales, proteínas y vitaminas, los cuales no están presentes en las
gaseosas comerciales que utilizan azúcar (Durán, s.f).
Con respecto a Venezuela, Hernández y col. (2002) indican que la panela producida se
destina principalmente a los siguientes usos:
En panaderías y pastelerías, para la elaboración de conservas, panes y dulces en

general.
Elaboración de bebidas alcohólicas.
Consumo directo (preparación de comidas y bebidas).
Fines terapéuticos.
2.7 Valor nutricional y medicinal de la panela

Desde la década de los 80, algunas tendencias en el mundo de la medicina vienen
alertando sobre las desventajas del consumo de azúcar refinada, por lo que las
recomendaciones médicas y los hábitos de consumo comienzan a virar hacia edulcorantes
naturales como la panela (Hernández y col., 2002). El azúcar crudo y refinado son productos
con más de 94 y 99% de sacarosa, respectivamente, por esta razón son fundamentalmente
energéticos, con un bajo valor nutritivo.
La panela posee la mayor parte de los compuestos presentes en el jugo de caña, pero
lógicamente más concentrados, y por lo tanto depende de los mismos factores que influyen en
la composición del jugo (variedad de caña, tipo de suelo, clima, tiempo de apronte), además de
las condiciones de proceso.
Se caracteriza por su alta proporción de azúcares (sacarosa, glucosa y fructosa), por su

contenido de minerales (principalmente calcio, hierro, fósforo, potasio, magnesio, zinc y
manganeso), proteínas y trazas de vitaminas (Hernández y Amaya, 2000, Villamizar, 1997).
Además es una fuente inmediata de energía, ya que entre el 6% y 15% de su peso seco son
azúcares reductores que el organismo metaboliza fácilmente (Espinal y col., 2005).
Según Durán (1996) la cantidad de minerales en la panela es cinco veces mayor que la
del azúcar moscabado y cincuenta veces más alta que la del azúcar refinado, y destaca que
entre los principales minerales de la panela se encuentran el calcio, potasio, magnesio, cobre,
hierro y fósforo. En este sentido, una de las desventajas del azúcar refinado, radica en la
necesidad de calcio y magnesio para el metabolismo de la sacarosa, ya que al no poseerlos, se
sustraen de la dieta, disminuyendo su disponibilidad para otras funciones.
En cuanto a la biodisponibilidad de los minerales en la panela, se cuenta con el estudio

de Jaffe y Ochoa (1950), quienes luego de determinar el valor biológico del hierro,
concluyeron que era asimilable.
En lo que respecta al valor medicinal, Durán (1996) afirma que la panela es un

alimento bien tolerado por los niños, que previene la formación de gases y la constipación por
su acción levemente laxante. Boucher (1999) cataloga la panela como un producto promisorio,
ya que contiene elementos de mucho interés para la industria de alimentos funcionales,
principalmente minerales.
Por otra parte, Sahu y Saxena (1994) encontraron que la panela tiene acción preventiva
sobre las lesiones pulmonares inducidas por el humo, lo que lo convierte en un agente
protector para los trabajadores en ambientes con polvo y humo. Y en esta misma línea de
investigación, Sahu y Paul (1998) demostraron que los micronutrientes presentes en la panela
tienen propiedades antitoxigénicas y anticarcinogénicas, de manera que al consumirse en la
dieta puede prevenir enfermedades relacionadas con la contaminación atmosférica y la
incidencia de cáncer en el pulmón.
Más recientemente Singh y col. (2006) concluyeron que el consumo de panela como
alimento funcional natural puede reducir el efecto clastogénico inducido por el arsénico. Las
aguas contaminadas con arsénico son un problema de salud global, y la gran mayoría de los
países desarrollados se ven forzados a tomarla, porque sólo disponen de ella, resultando en
diversas anomalías como efectos mutagénicos y genotóxicos. Para estos autores la panela tiene
un gran valor nutritivo y medicinal, así reportado en la Ayurveda de la India.
La panela también posee una potencial actividad antioxidante, dada la presencia de

compuestos fenólicos y polifenólicos, que contribuyen con su color característico. En tal
sentido, Payet y col. (2006) investigaron la presencia de compuestos antioxidantes en licores y
mieles de baja y alta pureza provenientes de la fabricación de azúcar, y encontraron que los
compuestos fenólicos más abundantes y los de mayor actividad antioxidante fueron los ácidos
p-cumárico, ferúlico y cafeico. Los investigadores concluyen que estos ácidos podrían
utilizarse como biomarcadores de la actividad antioxidante en productos de la industria
azucarera, y que los polifenoles identificados fueron responsables de un 15 a un 45% del
efecto atrapador de radicales libres en los productos evaluados.
2.8 Proceso de elaboración de la panela granulada

Hernández y col. (2003) indican que la panela granulada se obtiene mediante un
proceso similar al de la panela en bloque o tradicional, solo que adicionalmente exige
adecuadas condiciones de maduración y elevado contenido de sólidos solubles totales en la
materia prima, preferiblemente periodos de apronte de un día o menos, una mayor
alcalinización del jugo y una temperatura de punteo más elevada.
El proceso de elaboración de panela granulada consiste en una serie de etapas u

operaciones tecnológicas posteriores al corte de la caña según el orden siguiente: apronte,
molienda, clarificación, evaporación, concentración, punteo, granulación por batido y
enfriamiento, empaque y almacenamiento (Figura 3). A continuación, se explican brevemente
cada una de las etapas mencionadas.
2.8.1 Apronte
El proceso se inicia con la cosecha manual de la caña y su traslado al central panelero.
Según la altura sobre el nivel del mar, la caña se corta entre los 10 y los 20 meses de edad
(IICA, 1992; Hernández, 1995). El apronte comprende la recolección y traslado de la caña
desde el campo hasta el central, y el almacenamiento previo a la molienda.
Apronte
Caña de Azúcar Molienda Bagazo
Agente floculante Cachaza negra y

Cal Clarificación blanca
Evaporación - Vapor de Agua

Concentración
Punteo Vapor de Agua
Granulación
Tamizado
Envasado
Almacenamiento
Figura 3. Diagrama del proceso de elaboración de panela granulada.

Fuente: Elaborada por el autor.
La caña debe permanecer almacenada el menor tiempo posible, pues se ha observado

que aprontes prolongados influyen negativamente tanto en la cantidad de panela recuperada,
como en la calidad de la misma; por la dificultad de la clarificación y por la aceleración de la
inversión de la sacarosa. Lo recomendable es moler la caña dentro de las 24 horas posteriores
al corte (Daboin y col., 2005), el tiempo máximo de almacenamiento debe ser de tres días,
después del cuarto día la inversión es alta, aumentando el porcentaje de azúcares reductores
(Hernández y col., 2001).
2.8.2 Molienda o extracción

La extracción del jugo de la caña se efectúa en un molino de tres rodillos estriados
(mazas). El porcentaje de extracción en peso depende de las condiciones de operación del
molino y tiene efectos marcados sobre la calidad y cantidad del jugo que se obtiene. La
cantidad de panela producida depende directamente del porcentaje de extracción y del
porcentaje de sólidos solubles del jugo (Espinosa, 1997-a).
El subproducto de esta etapa es el bagazo, cuya humedad depende del grado de

extracción del molino, fluctuando entre 50 y 60%. Se almacena en las bagaceras hasta alcanzar
una humedad inferior al 30%, para poder utilizarlo en la cámara de combustión de la hornilla
del central panelero (Sandoval, 1992).
2.8.3 Clarificación
Esta etapa incluye una separación preliminar por medios físicos de las impurezas de
mayor tamaño (bagacillo, tierra) presentes en el jugo. Se efectúa tradicionalmente en unos
tanques denominados pozuelos, provistos o no de cedazo en la parte superior. En algunos
centrales paneleros se usa el prelimpiador, implemento diseñado por el CIMPA, donde se
aplica filtración, sedimentación y flotación para la separación de las impurezas, es más
eficiente que el pozuelo, y puede alcanzarse hasta un 92% de remoción (Espinosa, 1997-a;
Hernández, 1998; Prada, 2002-a).
Terminada la prelimpieza, el jugo se pasa directamente a la paila recibidora a una

temperatura cercana a la del ambiente, para proceder a la clarificación por medios químicos, la
cual tiene como fin eliminar la mayor parte de los sólidos en suspensión, las sustancias
coloidales y algunos pigmentos del jugo. Esto se logra con el efecto combinado del
calentamiento, un agente coagulante-neutralizante (oxido de calcio en solución) y un
floculante (polímeros sintéticos o mucílagos vegetales). Esta fase es determinante en la
obtención de panela de buena calidad (Sandoval, 1992; Espinosa, 1997-a; Hernández, 1998;
Prada 2002-a).
A través de la cal y el calor se logra transformar parte de las impurezas coloidales y

solubles a un estado de aglomeración, formando flóculos. Esto ocurre debido a una serie de
cambios físicos y químicos en los componentes del jugo, semejantes a los que se producen
durante la purificación del agua. Adicionalmente, la cal tiene la función de aumentar el pH del
jugo, reduciendo las pérdidas de sacarosa por inversión.
En el jugo de caña existen dos tipos de coloides; liofilicos (proteínas y gomas) y

liofóbicos (ceras, tierra, y otros). La estabilidad de los coloides liofóbicos depende de la
resultante de las fuerzas de atracción (Fuerzas de Van der Waals) y repulsión que actúan
sobre ellos. La fuerza de repulsión se debe a la carga eléctrica, y en el jugo de caña los
coloides tienen carga negativa (Payne, 1969). Por lo tanto es necesario en primer lugar
desestabilizarlos, neutralizando sus cargas, de tal manera que las fuerzas de atracción
prevalezcan y se propicie la unión de unos con otros hasta formar conglomerados que puedan
flotar o sedimentar.
Al proceso de desestabilización de coloides se le denomina coagulación, y al proceso

de unión de los coloides desestabilizados se le denomina floculación.
En cuanto a los coloides liofilicos, estos deben su estabilidad en el jugo principalmente

al alto grado de hidratación, y algunos de ellos se eliminan deshidratándolos por efecto del
calentamiento, como es el caso de las proteínas (Payne, 1969).
Cuando se combina la lechada de cal con el jugo de caña, el calcio reacciona con el
fosfato inorgánico presente en el jugo, formando un precipitado de fosfato de calcio, que
adsorbe en su superficie parte de las impurezas coloidales del jugo (Chen, 1991). Los coloides
(carga eléctrica negativa) se adhieren a los iones calcio (carga eléctrica positiva),
neutralizando parcialmente su carga. Al mismo tiempo, los flóculos tienen un efecto mecánico
de arrastre sobre otras impurezas en suspensión.
Para complementar el efecto de la cal y el calor, se agrega un agente floculante, que

consiste en un polímero formado por largas cadenas que adsorben los flóculos primarios,
estableciéndose como especie de puentes entre ellos, lo cual se conoce como floculación
secundaria (Chen, 1991). De manera que una parte de los flóculos tienden a flotar y otra a
sedimentar en el jugo. El polímero floculante puede ser de origen natural (mucílagos
vegetales) o sintético.
En la elaboración de panela, a las impurezas aglutinadas que flotan se les denomina

“cachaza”, y se retiran en forma manual mediante un "cucharón" o "remellón" metálico
colocado al extremo de una vara, en la operación denominada "descachazado". Es importante
remover la cachaza antes de que el jugo comience a hervir, ya que de lo contrario se destruyen
los flóculos formados y por lo tanto se dificulta la clarificación. Este subproducto es utilizado
en la alimentación animal (Sandoval, 1992; Espinosa, 1997-a; Hernández, 1998; Prada, 2002-
a).
La etapa de clarificación, conjuntamente con la de evaporación y concentración se

llevan a cabo en la hornilla u horno, donde se suministra el calor necesario para evaporar el
agua presente en el jugo. La hornilla panelera consta de la cámara de combustión, el conducto
de humo, la chimenea y el área de transferencia de calor, a su vez compuesto por pailas,
calderos o recipientes metálicos que contienen el jugo o las mieles (Espinosa, 1997-a;
Hernández, 1998).
2.8.4 Evaporación y concentración

Durante la evaporación se elimina cerca del 90% del agua presente, con lo cual se
aumenta el contenido inicial de sólidos solubles totales en el jugo hasta 65 °Brix
aproximadamente. La velocidad de calentamiento durante esta etapa incide directamente en la
textura final del producto. El pH del jugo también es un factor importante, cuando es bajo se
favorece la formación de azúcares reductores, los cuales modifican la consistencia final de la
panela y pueden llegar a impedir su cristalización (Espinosa, 1997-a; Hernández, 1998; Prada,
2002-a).
Al alcanzarse los 65 °Brix, se inicia la fase de concentración, en la cual se continúa con

la eliminación de agua hasta alcanzar el porcentaje de sólidos solubles final en la panela. En
esta fase al líquido concentrado se le denomina miel. Se adiciona un agente antiespumante
como aceite vegetal o cebo, que además evita que el líquido concentrado se pegue a las
paredes de la paila y se queme el producto (Espinosa, 1997-a; Hernández, 1998; Prada, 2002-
a).
2.8.5 Punteo
Es la fase mediante la cual se da el punto final a la miel para obtener la panela, se
verifica en la última paila. El punto de la panela lo establece el operario experto de varias
formas, todas ellas empíricas, la más común se basa en la viscosidad de la miel y la velocidad
con la que cae desde una paleta. La temperatura de punteo depende del porcentaje de sólidos
solubles de las mieles y de la altura sobre el nivel del mar. Para panela en forma de bloque, el
punto se obtiene entre 118 y 125 °C, con un porcentaje de sólidos solubles entre 88 y 94 °Brix.
La panela granulada se obtiene al alcanzar una temperatura de punteo de 124 a 126 °C
(Espinosa, 1997-a), e incluso puede ser superior a los 130 °C, en zonas con poca altura sobre
el nivel del mar (Rivero y Torres, 2000).
2.8.6 Granulación y empaque.

Obtenido el punto final se deposita la miel en una bandeja, para batirla manualmente
de forma fuerte e intermitente, simultáneamente se aplica una corriente aire con un ventilador
(convección forzada), logrando la granulación por la deshidratación que ocurre a medida que
la miel se enfría. Seguidamente se tamiza el producto para su clasificación por tamaño, y por
último se empaca (Espinosa, 1997-b, Hernández, 1998). En el caso de la panela en bloque, una
vez alcanzado el punto la masa se vierte en moldes cuadrados o redondos, y se deja enfriar y
solidificar completamente para desmoldarlas.
2.8.7 Almacenamiento
Se refiere al lugar y a las condiciones donde puede permanecer el producto con poco
riesgo de alteración de sus características organolépticas. Es recomendable que la humedad
relativa del almacén sea inferior al 78% y su temperatura este en el rango de 27 a 32 ºC
(Hernández y col., 2001). La panela se almacena, generalmente, en cuartos cerrados, apilada
sobre hojas secas de caña.
2.9 Debilidades de la agroindustria panelera mundial y de Venezuela

La fabricación de panela a nivel mundial representa una agroindustria rural tradicional,
y artesanal en la mayoría de los casos. Se caracteriza por una producción poco organizada y
que utiliza métodos rudimentarios, en la cual no se controlan las condiciones de proceso, ni
menos aún las características del producto terminado. Sólo en pocas zonas de los países
productores, principalmente en Colombia, se introducen algunos elementos de la tecnología
básica necesaria (Barona, 2002).
Desde la India, que es el principal productor, hasta países con una producción
minoritaria, poseen debilidades semejantes en su agroindustria panelera. En tal sentido, Pawar
y Dongare (2001-a) afirman que a pesar de la importancia socioeconómica que tiene esta
actividad en la India, su principal limitación es la carencia de estandarización en el proceso. A
tal punto que en el método de fabricación, una persona “experta” conocida como “Gulvaya”
juega un rol decisivo en la clarificación del jugo y en la confirmación del punto de panela.
Esta realidad no esta alejada de los países latinoamericanos, Prada (1997) y García
(2003) concuerdan en que las principales debilidades de la actividad panelera en Colombia,
radican en la variable calidad del producto (por lo general deficiente) por falta de control en
sus propiedades físicas, químicas y microbiológicas, uso de sustancias nocivas a la salud como
sulfitos (agentes blanqueantes) y colorantes artificiales para enmascarar su color, peso por
unidad de producto muy variable, deficiencias en la presentación, transporte y
almacenamiento; poca capacitación técnica de los productores, fluctuación en los precios del
producto, falta de un gremio panelero fuerte, y carencia de un plan de higiene apropiado.
Adicionalmente, para Velásquez y col. (2005) las hornillas de los centrales paneleros
presentan una baja eficiencia energética.
Por otra parte, Almengor y col. (1998) caracterizaron la agroindustria panelera de

Guatemala y encontraron un bajo nivel tecnológico, baja extracción en la molienda, bajo
rendimiento en la producción de panela, falta de prelimpieza y clarificación de los jugos,
ineficiencia energética de las hornillas, producto de calidad heterogénea y problemas en su
almacenamiento.
Con respecto a Venezuela, las limitaciones de la actividad panelera son muy similares
a las ya mencionadas para el resto de los países, entre ellas se tiene la falta de higiene en el
proceso, producto de calidad no uniforme, poco conocimiento de las bondades nutricionales y
medicinales de la panela, períodos de apronte extremadamente largos, mal ajuste del molino y
en muchos casos no existe concordancia entre su capacidad y la de la hornilla, sistema
deficiente para la clarificación de los jugos, baja eficiencia energética y fallas en el diseño de
la hornilla, ausencia de empaques apropiados, presentaciones del producto poco atractivas
para el uso, variaciones en peso por unidad de producto y escasa organización de los
productores (FUDECO, 1988; Hernández y col., 2002; Daboin, 2005).
2.10 Criterios de calidad de la panela

La aceptación de la panela por los consumidores depende en gran medida de sus
atributos sensoriales (color, textura, apariencia y sabor), los cuales para efecto de las
investigaciones y de las normativas son traducidos en parámetros de calidad sustitutos
determinados analíticamente, tales como color, contenido de humedad, azúcares reductores,
sacarosa, cenizas, pH, y sólidos insolubles o materia extraña (Patil y col., 1994; Patil y
Adsule, 1998; Jadhav y col., 2000; Jadhav y col., 2001; Mungare y col., 2001; Uppal y col.,
2002; Jadhav y col., 2002).
Tiwari y Chatterjee (1998) reportaron que altos contenidos de sacarosa y bajos
contenidos de azúcares reductores, humedad, cenizas y color, fueron asociados con una mejor
calidad de panela.
Para Mungare y col. (2000) el color de la panela es el parámetro más importante, y es

tomado en cuenta para la clasificación del producto en el mercado. En tal sentido, Patil y col.
(1994) afirman que el color tiene una influencia relevante en la obtención de un buen precio en
el mercado de la panela, siendo el amarillo dorado (claro) el preferido por los consumidores.
Por otra parte, el interés en el contenido de humedad de la panela y más aún en su

actividad de agua, radica en que a elevados valores, se favorece la inversión de los azúcares y
el crecimiento de mohos, resultando en la formación de productos complejos de
descomposición y cambios desfavorables en las características sensoriales (Tiwari y col.,
2004). Se ha reportado que el contenido de humedad para almacenamiento de la panela debe
estar preferiblemente por debajo de 3% y nunca por encima de 5% (Kumar y Tiwari, 2005).
La sacarosa también juega un papel determinante como parámetro de calidad, y

mientras mayor es su porcentaje mejor se mantiene la panela durante el almacenamiento (Patil
y Adsule, 1998). En cuanto a los azúcares reductores, estos le aportan un sabor característico a
la panela, sin embargo los altos contenidos son indeseables debido a que incrementan su
higroscopicidad, lo que afecta adversamente la textura y la estabilidad en el almacenamiento.
El contenido de cenizas no es de los parámetros más utilizados para evaluar la calidad

de la panela, sin embargo un elevado valor puede estar asociado a un exceso de cal en la
clarificación, o al uso de cal con un elevado nivel de impurezas. Con respecto al pH, su
relevancia se basa en que al igual que el contenido de cenizas, puede resultar un indicador del
exceso de cal. Además un bajo valor de pH puede relacionarse con un elevado contenido de
azúcares reductores.
Las normas técnicas ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) y colombiana NTC 1311
(1991) especifican los valores para los parámetros físicos y químicos de importancia en la
panela, y clasifican el producto principalmente en base al contenido de sólidos insolubles. Para
la panela granulada, la norma técnica ecuatoriana combina el criterio de los sólidos insolubles
con la granulometría para su clasificación. En el punto 2.12 se ahondará un poco más en estas
normativas.
2.11 Factores que afectan la calidad de la panela

Los factores que influyen en los atributos sensoriales y en los parámetros físicos y
químicos de la panela pueden clasificarse en dos grandes grupos, los agroecológicos y los
asociados al procesamiento o beneficio de la caña. Los primeros afectan la composición de la
caña y por ende la de la panela, entre ellos se tienen la variedad e índice de madurez de la
caña, tipo de suelo, clima, fertilizantes, manejo del cultivo y método de cosecha (Patil y col.,
1994).
Entre los factores asociados al procesamiento se tienen el tiempo de apronte, las

condiciones de almacenamiento de la caña, la extracción en la molienda, el método de
clarificación, la cantidad de cal agregada, la pureza de la cal, el tipo y la dosis del polímero
floculante, la velocidad de calentamiento, la temperatura de punteo, el método de batido y las
condiciones de almacenaje.
Jadhav y col. (2001) resaltan que el factor más importante y dominante en la

disminución del azúcar recuperable es el almacenamiento de la caña, debido al largo tiempo
que transcurre entre la cosecha y la molienda. Adicionalmente, señalan que el cambio físico
más relevante en la caña cosechada es la pérdida en peso, debida a la transpiración, y el
cambio químico es la pérdida de sacarosa por inversión.
En cuanto a la importancia de la etapa de clarificación, Prada (2002-c) afirma que una

adecuada clarificación de los jugos de caña influye radicalmente en la calidad de la panela que
se obtiene, y entre los factores de importancia nombra la prelimpieza (fase física de la
clarificación) de los jugos, la aplicación de aglutinante, y la velocidad de calentamiento
durante la clarificación, para esta última recomienda que sea superior a 1,5 °C por minuto
para facilitar la formación de la cachaza y disminuir la inversión de la sacarosa por tiempos de
proceso prolongados. Jadhav y col. (2002) coinciden con Prada (2002-c) en lo que respecta a
la importancia de esta etapa.
Por otra parte, Pawar y Dongare (2003) indican que el pH y la temperatura de punteo
juegan un rol importante en el proceso, afectando significativamente la calidad de la panela.
Además afirman que el pH de encalado varía entre 5,9 y 7,0, y recomiendan una temperatura
de punteo de 118 °C para panela en bloque.
Con respecto a las condiciones de almacenaje, se tiene que las altas temperaturas y
humedades relativas promueven la inversión de la sacarosa, lo que conduce al incremento de
la higroscopicidad; y al crecimiento de mohos, causando su deterioro (Verma y Maharaj,
1990). Estas condiciones deben ser tales que la panela no pierda ni gane humedad.
2.12 Normativas sobre panela

Son muy pocos los países que poseen una norma que regule la actividad de los
centrales paneleros y la calidad del producto. Lo cual es necesario, basado en las debilidades
mencionadas en el punto 2.9, principalmente en la alta variabilidad de las propiedades físicas,
químicas y sensoriales del producto final. Unido a que en algunos países se han presentado
casos de adulteración con azúcar, y enmascaramiento de las malas prácticas de manufactura
con el uso de preservantes y colorantes.
En la India existe una norma para la clasificación y mercadeo de la panela (Agmark,

1943), en la cual se clasifica en los grados extraespecial, especial, AI, AII y B, basado en su
color y textura, ambos atributos evaluados sensorialmente. Además establece algunas
características generales como por ejemplo que el producto no debe poseer sabor ácido, salado
u otro objetable, y que no debe presentar signos de cristalización de la sacarosa ni de mohos en
su superficie.
En Colombia existe la norma técnica NTC 1311 (1991) denominada “Productos
Agrícolas. Panela”, aplicada a todas las presentaciones de panela en general, y la cual regula el
color (medido por transmitancia a 550 nm), los azúcares reductores, el contenido de sacarosa,
proteína y cenizas. Adicionalmente dictamina que el producto no debe poseer sulfitos, ni
colorantes, y establece un límite máximo para el contenido de plomo y arsénico. Esta norma
clasifica la panela en extra, primera y segunda, de acuerdo al contenido de sólidos insolubles y
el numero máximo de defectos en 100 g de muestra.
Por su parte, Ecuador posee una norma específica para panela granulada, la NTE INEN
2 332 (2002), que fija rangos para el color (medido por transmitancia a 550 nm), contenido de
azúcares reductores, sacarosa y humedad, y limites mínimos para el contenido de proteínas y
el pH. Además clasifica el producto de acuerdo al porcentaje de sólidos insolubles y la
granulometría, y dispone que debe estar exento de compuestos azufrados y de cualquier otra
sustancia blanqueadora, de colorantes artificiales y de ciertos plaguicidas.
En Venezuela no existe una norma que regule la calidad de la panela, aunque

instituciones como el INIA, la Fundación CIEPE y la Universidad Simón Bolívar han venido
trabajando en el análisis físico, químico y microbiológico de panelas nacionales y de otras
elaboradas en Colombia y Ecuador, así como en el mejoramiento de su calidad a través del
estudio de los factores que influyen en ella (Hernández y col., 2002; Lira y Guerra 2005). De
manera que dichas investigaciones, incluido el presente estudio, a futuro podrían resultar en la
creación de una norma para este producto.
III. MATERIALES Y MÉTODOS
En base a los objetivos específicos planteados, la parte experimental de la

investigación se dividió en dos etapas:
Etapa I
Evaluación física, química y sensorial de panelas granuladas de dos marcas
comerciales producidas a nivel artesanal en el estado Táchira, y de aquella elaborada en la
planta experimental de la Fundación CIEPE.
Etapa II
Estudio del efecto de la variedad, lavado de la caña y temperatura de punteo sobre la
calidad de la panela granulada, medida en términos de humedad, azúcares reductores, cachaza
removida, sólidos insolubles, color triestímulo, sólidos solubles totales, pH y atributos
sensoriales. Para ello, se elaboró la panela granulada a nivel de planta piloto, utilizando un
diseño factorial 23 (con dos réplicas). Previo a este estudio, se realizó un entrenamiento en el
central experimental de la Fundación CIEPE.
La descripción de los materiales y métodos utilizados en las dos etapas se realiza a

continuación.
3.1 ETAPA I
3.1.1 Selección y toma de muestras
Se analizaron panelas granuladas de dos marcas comerciales, “Queniquea” y “Cere
gran” (Figura 4), producidas en las zonas de Queniquea (específicamente en el caserío “Santa
Filomena”) y Colón, respectivamente, ubicadas en el Estado Táchira. Estas marcas
comerciales se seleccionaron principalmente por la accesibilidad de realizar el muestreo en el
sitio de producción, además de estar presentes en conocidos mercados urbanos. En el capítulo
de resultados y discusión, así como en el de conclusiones, a las marcas “Queniquea” y “Cere
gran” se les llamara “A” y “B”, respectivamente.
Figura 4. Panelas granuladas comerciales “Cere gran” (izquierda) y “Queniquea” (derecha).
También se evaluó la panela granulada producida experimentalmente por la Fundación

CIEPE (Figura 5). Tanto para los productos comerciales, como para el experimental, se
analizaron tres lotes.
Figura 5. Panela granulada producida por la Fundación CIEPE.
La panela granulada “Queniquea” se tomo a partir del producto a granel, en el sitio de

producción. Cada lote consistió de la cantidad elaborada en una carga (“cocha” es el término
empleado en la agroindustria panelera), aproximadamente 48 Kg. El muestreo se realizó
siguiendo la norma COVENIN 236-79 (1979), para ello el producto se extendió sobre una
base de cemento y con ayuda de un calador cilíndrico de acero inoxidable se tomaron 7
muestras primarias de aproximadamente 150 g cada una. La mencionada norma establece la
toma de cinco muestras primarias, cada una con un peso no mayor a 100 g, para lotes de
azúcar a granel que contengan de 0 a 30 toneladas de producto. Sin embargo, se decidió tomar
un mayor número de muestras primarias con el fin de asegurar la cantidad necesaria para los
análisis físicos, químicos y sensoriales del producto, planteados en los objetivos de la
investigación.
Las muestras de la marca “Cere gran” se tomaron en uno de los centros de distribución
del producto, cercano al central panelero que lo produce. Cada lote consistió de la cantidad
producida en una carga, aproximadamente 50 Kg, almacenado en un saco. Aleatoriamente se
seleccionaron tres sacos correspondientes a tres lotes, y de cada uno se tomaron siete muestras
primarias de aproximadamente 150 g cada una.
Con respecto a la panela granulada producida por la Fundación CIEPE, se utilizó todo
el producto elaborado en tres corridas experimentales, cada una de las cuales se consideró
como un lote.
Tanto para los productos comerciales como para el experimental, las muestras
primarias se mezclaron para obtener una muestra compuesta por lote, que luego se cuarteó
para separar cuatro fracciones, las cuales se prepararon de la siguiente manera:
Fracción 1: se utilizó en los análisis de humedad, sólidos solubles totales y actividad de

agua, por lo que se dejo en su estado original. La panela es un producto higroscópico, por su
contenido de azúcares reductores, y al disminuir su tamaño de partícula por un proceso de
molienda, el contenido de humedad, sólidos solubles totales y la actividad de agua pueden
afectarse. También se uso para los análisis de filtrabilidad, color triestímulo y granulometría.
El color original se modifica cuando la panela granulada se muele (Nielsen, 1994; Fajardo y
col., 1999).
Fracciones 2 y 3: se molieron en un molino HQ Analyzer modelo MC-II hasta un

tamaño de partícula menor a 0,6 mm, se utilizó para el resto de los análisis físicos y químicos.
Fracción 4: destinada para realizar la evaluación sensorial de la calidad, por lo que se
dejo en su estado original.
3.1.2 Caracterización física y química

Todos los análisis que se explican a continuación, se realizaron por triplicado para cada
muestra. Se utilizaron reactivos grado analítico, de las marcas comerciales Riedel-de Haen,
Sigma, Sharlau y Merck.
3.1.2.1 Humedad
La determinación de humedad se realizó según la metodología AOAC 925.45 (1990),
cuyo fundamento es el secado de la muestra a presión de vacío. Se pesaron 4 g de muestra en
una capsula tarada, y se introdujo por 24 h en una estufa de vacío National Appliance modelo
3640, a 66 ± 2 °C y 19,00 ± 0,50 pulgadas de Hg, luego se saco y se dejo enfriar en un
desecador, se peso y se continúo la deshidratación hasta alcanzar peso constante. El contenido
de humedad se obtuvo por diferencia de peso.
3.1.2.2 Actividad de agua (aw)

La actividad de agua se determinó con el equipo Decagon CX-2 de AquaLab, el cual
utiliza un método psicrométrico, cuyo principio de funcionamiento se basa en la técnica del
“espejo enfriado” para detectar el punto de rocío, y a través de un sensor infrarrojo determina
la temperatura en este punto. Con la temperatura de rocío y la temperatura de bulbo seco de la
muestra se obtiene el porcentaje de humedad relativa de equilibrio en la cámara de medición.
La muestra se colocó en una capsula y se estabilizó en una nevera por 24 horas,

siguiendo la metodología indicada por Guerra y col. (2005), al cabo de este tiempo se saco y
se dejo atemperar. Luego se introdujo en el Decagon CX-2 y se realizó la medición de la
actividad de agua, la cual se reportó a la temperatura que indicó el equipo.
3.1.2.3 Proteína
Para el análisis de proteína cruda se empleo el método de Kjeldhal, en el cual el
nitrógeno se determina por un proceso de tres etapas: digestión, neutralización-destilación y
titulación.
Se siguió el procedimiento descrito por Guerra y col. (2005), utilizando el digestor

Buchi 430 y la unidad de destilación Buchi B-316. En cada tubo digestor se pesó 1g de
muestra, y se mezclo con 5 g de sulfato de sodio, cinco (5) piedras selenizadas, dos (2) perlas
de ebullición y 12 mL de ácido sulfúrico concentrado. Luego se inició la digestión por
calentamiento durante 4 h, al cabo de este tiempo se apagó el equipo y se dejaron enfriar los
tubos.
Seguidamente se agregaron 30 mL de agua a cada tubo y cinco (5) gotas de

fenolftaleina, y se inicio la destilación adicionando una solución de hidróxido de sodio al 32%
p/v, el destilado se recogió en una fiola que contenía 60 mL de solución de ácido bórico al 2%
p/v y cinco (5) gotas del indicador de proteína. Al finalizar la destilación (duración de 13
minutos), se procedió a titular la solución destilada con una solución de ácido clorhídrico 0,1
N, previamente estandarizada. Para cada muestra se realizó un blanco de reactivos. El
porcentaje de nitrógeno se calculó en base a la siguiente ecuación:
(Volumen HCl muestra − Volumen HCl blanco) * Normalidad HCl *14 ec. 1
% Nitrógeno = *100
Peso muestra
El contenido de proteína se determinó multiplicando el contenido de nitrógeno por un

factor igual a 6,25, y se expreso en base seca.
3.1.2.4 Cenizas
La determinación de cenizas se realizó por calentamiento de la muestra a elevada
temperatura para eliminar toda el agua presente y oxidar la materia orgánica completamente,
el residuo corresponde a los constituyentes inorgánicos. Se utilizó la metodología AOAC
900.02-A (1990), para lo cual pesaron 4 g de muestra en un crisol previamente tarado, y se
calentó en plancha eléctrica hasta total carbonización de la muestra, luego se calentó en
mechero hasta que ceso la formación de humo. Seguidamente se incinero en una mufla
Heraeus modelo MR170, a 500 °C durante 14 h aproximadamente, se dejo enfriar, se
humedeció la ceniza y se seco sobre una plancha eléctrica. Por último, se introdujo
nuevamente en la mufla por 4 h, se enfrió y se peso el residuo. El contenido de cenizas se
expreso como porcentaje en base seca.
3.1.2.5 Minerales
Los minerales determinados fueron potasio, calcio, fósforo, magnesio, sodio, hierro,
zinc, manganeso y cobre, utilizando emisión atómica con plasma acoplado inducido (ICP).
Cabe destacar, que con este método existe menor interferencia entre los elementos, comparado
con el de absorción de llama, y permite obtener buenos espectros para la mayoría de los
elementos en unas mismas condiciones de excitación, por lo que se pueden registrar
simultáneamente espectros para varios de ellos (Skoog y col., 2001). El equipo de ICP
empleado fue el GBC modelo Integra XL
Previamente se preparó la solución de cenizas, siguiendo el método descrito por Guerra

y col. (2005). Se agregaron 5 mL de una solución de ácido clorhídrico (1:1) al residuo de la
determinación de cenizas y se calentó en plancha eléctrica a baja temperatura hasta sequedad,
se adicionaron otros 5mL de solución de ácido clorhídrico (1:1) y se calentó a baja
temperatura por 30 minutos.
La solución resultante se filtró a través de papel equivalente a Whatman N° 41 a un

balón aforado de 100 mL, seguidamente se incinero el papel de filtro con el residuo de ceniza
insoluble, se le agregaron 5 mL de ácido clorhídrico (1:1) y se calentó por 5 minutos en
plancha eléctrica. Esta solución se filtro a través de papel equivalente a Whatman N° 41 al
mismo balón de 100 mL, se lavó bien el crisol, y se aforo con agua destilada. De igual forma
se procedió para preparar la solución del blanco de reactivos.
Para la determinación de los minerales, la solución de cenizas se inyectó al equipo de
ICP a través de una corriente de argón (0,5 L/min), y el plasma se generó también con argón, a
una velocidad de consumo de 12 L/min. Para cada elemento o mineral se seleccionó una
longitud de onda como línea de emisión, y se realizó una curva de calibrado. También se
inyecto el blanco de reactivos para ajustar la respuesta. La concentración de cada mineral se
expreso en función de miligramos por 100 g de muestra base seca.
3.1.2.6 Azúcares reductores

El análisis de azúcares reductores se realizó de acuerdo a una adaptación del método
volumétrico de Lane-Eynon (AOAC 923.09), el cual se basa en la propiedad que tienen los
azúcares reductores de transformar el ión cúprico en una solución alcalina a ión cuproso.
Consiste en preparar una solución traslúcida de la muestra para titular una solución alcalina de
cobre (II), denominada solución de Soxhlet, la cual previamente debe estandarizarse para
conocer su titulo, o la cantidad de azúcar reductor necesaria para reducir todo el ión cobre (II)
presente.
3.1.2.6.1 Estandarización de la solución de Soxhlet

La solución de Soxhlet se preparó mezclando 5 mL de la solución de Fehling A y 5 mL
de la solución de Fehling B, y se le adicionaron 20 mL de agua destilada. Luego se titulo con
una solución de glucosa anhidra al 0,5% p/v, de la siguiente manera: se mezclaron 8 mL de
esta solución con la solución de Soxhlet, se calentó hasta ebullición sobre una plancha
eléctrica, y se mantuvo la ebullición por 2 minutos, luego se adicionaron 3 gotas de solución
de azul de metileno al 1 % (indicador), y se continuo la titulación (manteniendo la ebullición)
hasta la decoloración del indicador. El tiempo total desde que comienza la ebullición hasta el
fin de la titulación no debe ser mayor a tres minutos.
A la primera titulación se le denomina preliminar, para mayor exactitud se realizaron

tres titulaciones adicionales. Previamente, a la solución de Soxhlet se le agregó un volumen de
agua igual a 50 mL menos el volumen de solución de glucosa gastado en la titulación
preliminar. Se inicio la titulación adicionando un volumen de solución de glucosa igual al
gastado en la titulación preliminar menos 0,5-1,0 mL, y se repitió el procedimiento descrito
previamente. Con el volumen de solución de glucosa gastado en la titulación final, se
determinó el titulo de la solución de Soxhlet.
3.1.2.6.2 Preparación de la muestra

Se pesaron 7 g muestra y se disolvieron en 100 mL de agua destilada, agitando en
plancha eléctrica por 30 minutos, se transfirió cuantitativamente a un balón aforado de 200 mL
y se aforo. Seguidamente, esta solución se filtró a través de papel equivalente a Whatman N°
1, utilizando tierra silícea como ayudante para la filtración, a fin de obtener una solución
traslúcida.
3.1.2.6.3 Titulación
La solución traslúcida preparada en 3.1.2.6.2 se utilizó para titular la solución de
Soxhlet estandarizada, siguiendo el procedimiento descrito en 3.1.2.6.1. Para cada réplica se
realizaron cuatro titulaciones, incluyendo la preliminar. El contenido de azúcares reductores en
la muestra, expresado en porcentaje de glucosa anhidra, se calculo a partir del volumen
gastado en la titulación y con el titulo de la solución de Soxhlet, con la ecuación mostrada a
continuación, y se transformo a base seca.
Tsf 100
% Azúcares reductores = * 200 * donde: ec. 2
Vt * m 1000
Tsf: Titulo de la solución de Fehling (mg)

Vt: Volumen gastado de titulante (mL)
m: masa de la muestra (g)
3.1.2.7 Azúcares totales

El contenido de azúcares totales se determinó utilizando el método volumétrico de
Lane-Eynon, cuyo fundamento ya fue explicado. La principal diferencia con respecto a al
análisis de azúcares reductores, es la acidificación de la muestra en solución para invertir los
azúcares presentes.
3.1.2.7.1 Preparación de la muestra e inversión

Se tomaron 25 mL de la solución preparada para la determinación de azúcares
reductores (3.1.2.5.2), se mezclaron con 10 mL de una solución de ácido clorhídrico 6,35 N y
se calentaron en baño de María con temperatura controlada en 60 °C, agitando por tres (3)
minutos y luego en reposo por siete (7) minutos. Seguidamente se enfrió en un baño de hielo,
se neutralizó con una solución de hidróxido de sodio 4 N, se trasvaso a un balón de 250 mL y
se aforo.
3.1.2.7.2 Titulación
Se realizó siguiendo el procedimiento explicado en 3.1.2.6.1, utilizando la solución de
Soxhlet previamente estandarizada. El contenido de azúcares totales se calculo por medio de la
ecuación 3, y se expreso en base seca.
Tsf 100
% Azúcares totales = * FD * Vm * donde: ec. 3
Vt * m 1000
Tsf: Titulo de la solución de Fehling (mg)

Vt: Volumen gastado de titulante (mL)
m: masa de la muestra (g)
FD: Factor de dilución, 25 mL en 250 mL
3.1.2.8 Sacarosa
El porcentaje de sacarosa se calculo a partir de la diferencia entre el contenido de
azúcares totales y de azúcares reductores (3.1.2.6 y 3.1.2.7, respectivamente), de acuerdo al
método AOAC 930.36 (1990). Para ello, se utilizó la siguiente ecuación:
S = ( AT − AR ) * 0, 95 donde: ec.4
S: Contenido de sacarosa (g/100 g)
AT: Contenido de azúcares totales (g/100 g)
AR: Contenido de azúcares reductores (g/ 100 g)
3.1.2.9 pH
El pH viene dado por el logaritmo decimal de la concentración de iones hidronio (H+)
en una solución. Se determino potenciometricamente en una solución de la muestra al 10%
p/p, a temperatura ambiente, siguiendo el método de Prada (2002-b) modificado. Para ello, se
utilizó un pHmetro Coleman modelo 39, y la medición se expresó en unidades de pH.
3.1.2.10 Sólidos solubles totales

La refractometría fue la técnica utilizada para el análisis de los sólidos solubles totales,
basada en la variación de la trayectoria de un rayo de luz al pasar por dos medios diferentes. El
equipo de medición fuel refractómetro Baush&Lomb modelo ABBE-3, y se siguió el método
de Prada (2002-b) modificado. Para ello, se pesaron 10 g de la muestra y se adicionaron 75
mL de agua, se agito por 30 minutos en plancha eléctrica y se completo el peso de la solución
a 100 g. Luego se filtró a través de papel equivalente a Whatman N° 1 y se procedió a la
medición con el refractómetro.
Se midió la temperatura ambiente para hacer la corrección de la lectura a 20 °C, el

valor corregido se multiplicó por el factor de dilución para obtener el contenido de sólidos
solubles de la muestra, expresado en °Brix.
3.1.2.11 Color
Se utilizaron dos metodologías para la medición de color, una mide directamente el
color de la muestra, en función de tres parámetros L, a y b, y la otra lo hace en función del
porcentaje de transmitancia de una solución al 5% p/v (base seca) de la muestra.
3.1.2.11.1 Color triestímulo
Para la determinación del color triestímulo se utilizó un espectrocolorimetro Hunterlab
modelo Miniscan XE 45/0, el cual mide el color en la misma forma en que lo ve el ojo
humano, incluyendo el efecto del acabado de la superficie. Las lecturas se realizaron en
términos de L, a y b. El parámetro “L” se refiere a la luminosidad, va desde el blanco que
indica máxima luminosidad (L=100) hasta el negro que indica el valor mínimo (L=0), también
se puede interpretar como el grado de claridad u oscuridad en el color. El parámetro “a” mide
la intensidad de los tonos rojos (valores positivos) o verdes (valores negativos) en el producto,
y el “b” esta relacionado con los tonos amarillos (valores positivos) o azules (valores
negativos). Las mediciones se realizaron siguiendo las instrucciones del manual del equipo
(Hunterlab, 1996). Para cada réplica se tomó el promedio de tres medidas.
3.1.2.11.2 Color por transmitancia a 550 nm

En este caso, el color se determinó con base en la espectrofotometría, relacionando la
intensidad inicial (I1) de un rayo de luz que pasa a través de una celda, que contiene la muestra
en solución, con la intensidad del rayo que sale de la celda (Ic). Al cociente Ic/I1 se le llama
transmitancia y se corrige con la transmitancia de una celda de la misma longitud que contiene
agua destilada. Mientras más compuestos coloreados se encuentren en la solución mayor es la
absorción de luz, y por lo tanto menor es la transmitancia, y a su vez varía con la longitud de
onda (Chen, 1991).
Se siguió el método recomendado por la norma técnica colombiana NTC 1311 (1991).
Para ello, una solución de la muestra al 5% p/v (base seca) fue filtrada a través de papel
equivalente a Whatman N° 4, y luego se midió el porcentaje de transmitancia del filtrado, a
550 nm en un espectrofotómetro Milton Roy modelo Spectronic 21D, utilizando agua
destilada como blanco. El color se expreso como porcentaje de transmitancia a 550 nm y
según la norma técnica colombiana debe ubicarse entre 30 y 85%.
3.1.2.12 Turbidez
La turbidez es proporcional a la concentración y tamaño del microparticulado
suspendido en la solución de la muestra (Chen, 1991). Su determinación se baso en el método
fotométrico explicado en 3.1.2.11.2, con la diferencia de que el interés no radica en la
absorción de la luz por los compuestos coloreados, sino en la dispersión que causan las
partículas en suspensión.
Específicamente el análisis se realizó mediante el método de Prada (2002-b)

modificado. Para lo cual se preparó una solución de la muestra al 5% p/v (base seca) y se
separó en dos porciones, una de las cuales se filtró a través de papel equivalente a Whatman
N° 1 utilizando tierra silícea como ayudante de la filtración, y se utilizó como blanco. La
segunda porción se uso para la medición del porcentaje de transmitancia a 720 nm en un
espectrofotómetro Milton Roy modelo Spectronic 21D. La turbidez se reporto como
porcentaje de transmitancia a 720 nm.
3.1.2.13 Sólidos insolubles

Los sólidos insolubles se determinaron mediante el método de Prada (2002-b)
modificado, basado en la filtración de una solución de la muestra a través de una membrana de
0,45 µm.
Se pesaron 2,5 g de muestra y se agregaron 20 mL de agua destilada, se agito por 30

minutos en plancha eléctrica y se filtró a través de una membrana marca MFS (previamente
tarada), con diámetro de poro igual a 0,45 µm y fabricada con una mezcla de celulosa ésteres,
en una unidad de filtración Sartourius A G modelo 16828 de acero inoxidable, con una presión
de vacío de 20 pulgadas de Hg. Una vez succionada la muestra se realizaron dos lavados de la
membrana con 30 mL de agua destilada, luego esta se introdujo en una estufa Memmert
modelo 25 a 100 °C por tres (3) horas. Al cabo de este tiempo se saco de la estufa, se dejo
enfriar en un desecador, se peso y se continúo la deshidratación hasta alcanzar peso constante.
El contenido de sólidos insolubles se expresó como porcentaje en base seca.
3.1.2.14 Filtrabilidad
La filtrabilidad se midió siguiendo el método descrito en la norma COVENIN 3111-94
(1994), en el cual se compara la velocidad de filtración de una solución de la muestra con la de
una solución de sacarosa pura, en las mismas condiciones. Se filtraron 200 mL de una
solución de sacarosa pura (28 °Brix) a través de papel equivalente a Whatman N° 91 y al cabo
de tres (3) minutos se midió el volumen filtrado. Se repitió este mismo procedimiento para la
muestra, y su porcentaje de filtrabilidad se calcula con la relación de los volúmenes filtrados
según la siguiente ecuación:
V
F = m *100 donde: ec. 5
V
s
F: Filtrabilidad (%)
Vm: Volumen filtrado de la muestra en solución
Vs: Volumen de la solución de sacarosa pura.
3.1.2.15 Granulometría
El análisis granulométrico permite conocer la distribución del tamaño de partículas en
una muestra. El método utilizado fue el análisis con tamices Endecotts LTD mallas 10, 20, 30,
40 y 50. Para esto, se ordenaron los tamices y se colocaron en un agitador W. S. Tyler modelo
RX-86, se pesaron 100 g de la muestra y se colocaron sobre el tamiz de malla 10. A
continuación se agitó por diez (10) minutos y se pesaron las fracciones retenidas en cada tamiz
y en el fondo (Junk y Pancoast, 1973; Chen, 1991).
3.1.2.16 Detección de dióxido de azufre

Se utilizó el método cualitativo especificado en la norma COVENIN 1289-78 (1978),
el cual consiste en la transformación del dióxido de azufre (SO2) en sulfuro de hidrógeno
(H2S) mediante el uso de ácido clorhídrico, y su detección con papel impregnado en acetato de
plomo por la formación de sulfuro de plomo (sal de color negro).
Se pesaron 25 g de muestra, se trasvasaron a una fiola y se adicionó agua destilada
hasta completar 50 mL, también se agregaron tres (3) piedras de zinc y 4 mL de ácido
clorhídrico al 37%. Seguidamente, se coloco sobre la boca de la fiola un círculo de papel
impregnado en una solución saturada de acetato de plomo, y se calentó suavemente hasta
ebullición por algunos segundos. El oscurecimiento del papel demuestra la presencia de
dióxido de azufre, por la formación de sulfuro de plomo.
3.1.3 Evaluación sensorial

Se evaluó la calidad sensorial de las muestras con un panel entrenado en panela
granulada por Castillo y Montoya (2005), conformado por doce (12) empleados de la
Fundación CIEPE. Se uso una prueba de intervalos o escalar, para medir los atributos color,
uniformidad en el tamaño de partícula, aroma y soltura de las partículas, mediante una escala
estructurada (1: pésimo, 2: muy deficiente, 3: deficiente, 4: regular, 5: bueno, 6: muy bueno y
7: excelente). Los atributos a evaluar se seleccionaron en base a las referencias bibliográficas
(NTC 1311, 1991; Prada, 1997; Patil y Adsule, 1998; Lira y Guerra, 2000; Uppal y col., 2002;
Serna, 2003; Tiwari y col., 2004; Castillo y Montoya, 2005; Daboin y col., 2005), siendo estos
los de mayor importancia.
Para la aplicación de la prueba, se realizaron tres sesiones y en cada una se evaluaron

tres muestras asignadas aleatoriamente, el horario de las sesiones fue de 9 a 11 a.m. y de 3 a 5
p.m. La cantidad de muestra utilizada por evaluación fue de 10 g aproximadamente, las
mismas se codificaron con cifras aleatorias de tres dígitos. Se calculo la calidad global de cada
muestra como el promedio de las puntuaciones de los atributos evaluados.
3.1.4 Análisis estadístico

Los resultados de los análisis físicos y químicos se expresaron como la media de tres
determinaciones. Se aplico un análisis de varianza con el programa Statgraphics plus 4.0 para
determinar si existe diferencia significativa (α=0,05) entre las muestras, tanto para las
propiedades físicas y químicas como para los atributos sensoriales. Previamente se
comprobaron los supuestos de normalidad y homocestacidad, y en los casos en los que estos
no se cumplían se transformaron los datos o se realizó la prueba no paramétrica de Kruskal-
Wallis. Cuando se encontró diferencia significativa en el análisis de varianza, se aplico un
análisis a posteriori, específicamente la prueba de rango múltiple de Duncan, para la
comparación de las medias con un nivel de significancia α=0,05.
3.2 ETAPA II
El estudio del efecto de la variedad, lavado de la caña y temperatura de punteo sobre la
calidad de la panela granulada se llevo a cabo en el Laboratorio de Procesos Agroindustriales
del Programa de Ingeniería Agroindustrial de la Universidad Centroccidental “Lisandro
Alvarado”, con sede en la ciudad de Barquisimeto, estado Lara.
3.2.1 Diseño experimental

El estudio de los factores variedad, lavado y temperatura de punteo se realizo bajo un
diseño factorial 23 con dos réplicas, lo que significa que para cada factor se fijaron dos niveles.
En este diseño hay ocho posibles combinaciones de los factores en sus diferentes niveles, a
cada una se le denominó tratamiento, y puesto que se realizaron dos réplicas se contó con un
total de 16 tratamientos, los cuales se señalan en la Tabla 3. Los niveles para el factor
temperatura de punteo fueron fijados de acuerdo a las referencias bibliográficas (Espinosa
1997-a; Espinosa, 1997-b; Hernández y Amaya, 2000; Barona, 2002).
El tiempo de apronte se introdujo como factor de bloque en el diseño experimental,

para una réplica se utilizó caña con un día y para la otra con tres días (García y col., 1997;
Hernández y col., 2001; Barona, 2002; Daboin y col., 2005). Esto se debió a lo complicado de
cosechar la caña cada vez que se hiciera un tratamiento, puesto que se cortaba en El Tocuyo y
luego se trasladaba a Barquisimeto para su procesamiento. En total se realizaron cuatro cortes,
cada uno de aproximadamente 120 Kg. Cada corte rindió para cuatro tratamientos, dos se
realizaron con caña de un día y los otros dos con caña de tres días de apronte. Aleatoriamente
se asignó el orden de los cortes para cada variedad, y también aleatoriamente se seleccionó la
combinación de lavado y temperatura de punteo para cada tratamiento.
Con base en las referencias bibliográficas (Patil y col., 1994; Tiwari y Chatterjee,
1998; Jadhav y col., 2000; Jadhav y col., 2001; Jadhav y col., 2002; Uppal y col., 2002; Prada,
2002-b; Rodríguez y Segura, 2004) y especialmente en las normas técnicas ecuatoriana (NTE
INEN 2 332, 2002) y colombiana (NTC 1311, 1991), se seleccionaron como variables de
respuesta del diseño experimental o parámetros de calidad en la panela granulada, a la
humedad, el contenido de azúcares reductores, los sólidos insolubles, el color triestimulo (L, a
y b), los sólidos solubles totales y el pH. Por otra parte, para evaluar principalmente el efecto
del lavado, también se analizaron los porcentajes removidos de cachaza negra, blanca y total.
Tabla 3. Tratamientos experimentales.

Temperatura
Tiempo de
Tratamiento Variedad Lavado de punteo
apronte (días)
(°C)
1 1 Puerto Rico 61632 No 128
2 1 Puerto Rico 61632 Sí 128
3 1 Mayarí 5514 Sí 128
4 1 Mayarí 5514 Sí 123
7 3 Mayarí 5514 No 123
8 3 Mayarí 5514 No 128
9 1 Mayarí 5514 No 128
10 1 Mayarí 5514 No 123
13 3 Mayarí 5514 Sí 123
14 3 Mayarí 5514 Sí 128
Fuente: Elaborada por el autor
3.2.2 Materia prima
La caña de azúcar utilizada en las corridas experimentales, se cultivó en la hacienda
“La Pandita” ubicada en la ciudad de El Tocuyo, Estado Lara. Las dos variedades estudiadas
fueron la Puerto Rico 61632 (PR61632) y la Mayarí 5514 (MY5514), la primera era una
quinta soca (corte) con doce meses y la segunda era una decimoquinta soca (corte) con
igualmente doce meses de edad.
En cuanto a las variedades utilizadas, se tiene que la PR61632 fue seleccionada en

1961 en la Estación Experimental Agrícola de la Universidad de Puerto Rico, proveniente del
cruce de las variedades Co 421 x POJ 2878; e introducida oficialmente al país en 1974 por el
CENIAP, Ministerio de Agricultura y Cría. Su tallo es morado pálido al sol y verde claro con
tonalidades amarillentas a la sombra; con un grosor promedio de 2,70 cm. Tiene apariencia
general muy buena, germinación y crecimiento inicial buenos, hábito semierecto y floración
profusa al inicio del período. Producción de caña buena en plantilla y socas. Calidad azucarera
aceptable sin ser superior, y es usada en la zona andina para la elaboración de panela.
(Rodríguez y González, 1984).
La variedad MY5514 es originaria de Cuba, y se deriva de la variedad hindú Co 421.

Mago y Galínez (1986) indican que para la fecha, era una de las variedades comerciales en uso
en la región larense para la producción de azúcar.
3.2.3 Elaboración de la panela granulada

El proceso seguido para la producción de panela granulada, bajo el diseño
experimental previamente explicado, se muestra en la Figura 6. A continuación se describirá
cada etapa, desde el almacenamiento de la materia prima. Es importante destacar que en cada
tratamiento o corrida experimental, se repitió este proceso, salvo las diferencias debidas a los
factores en estudio (variedad, lavado de la caña y temperatura de punteo).
MOLIENDA
Caña Bagazo
Jugo
CLARIFICACIÓN 40 °C---------Lechada de cal (pH=5,5)

75 °C---------Retiro cachaza negra
50 °C---------Polímero (1ra dosis)
95 °C---------Retiro cachaza blanca
80 °C---------Lechada de cal (pH 6,4)
EVAPORACIÓN- 85 °C---------Polímero (2da dosis)

CONCENTRACIÓN
98 °C---------Aceite de coco
BATIDO Y ENFRIAMIENTO
Por 20 minutos.
ENVASADO
Figura 6. Diagrama del proceso de fabricación de panela granulada bajo el diseño

experimental.
3.2.3.1 Apronte
La caña de azúcar se almacenó bajo techo en el Laboratorio de Procesos
Agroindustriales, a temperatura ambiente, hasta su procesamiento.
A cada variedad de caña se le determinó el índice de madurez el mismo día de la
cosecha, siguiendo la metodología de Prada (2002-c). Para ello, al cosechar la caña se
seleccionaron aleatoriamente cinco tallos, y se cortaron desde la base, eliminándoles las hojas
y el cogollo o parte superior. Una vez en el laboratorio, con una prensa artesanal se extrajo el
jugo del séptimo entrenudo de cada tallo, contado desde el extremo superior, y se le determinó
el contenido de sólidos solubles totales (SST) con el refractómetro portátil Atago modelo 500.
También se extrajo el jugo del tercer entrenudo, contado desde la base o extremo inferior, e
igualmente se le determinó el contenido de SST. El índice de madurez viene dado por la
división de los SST del séptimo entrenudo entre los SST del tercer entrenudo, para cada tallo,
y se reportó el promedio de los cinco tallos.
Adicionalmente, se cuantificó el contenido de azúcares reductores en el jugo de cada

variedad de caña, siguiendo la metodología descrita en 3.1.2.6, con una diferencia en la
preparación de la muestra, se pesaron 70,00 g de jugo y se diluyeron a 200 mL, a partir de allí
el procedimiento es igual al señalado en 3.1.2.6.
3.2.3.2 Lavado
El lavado de la caña, sólo para los tratamientos que lo requerían, se realizó un día antes
de la elaboración de la panela. Para lo cual se sumergió la caña en agua por 1 hora, y
seguidamente se procedió a cepillarla para eliminar el sucio adherido. En las figuras 7 y 8 se
puede observar la caña no lavada y lavada, respectivamente, y en la figura 9 se muestra la
diferencia entre el jugo de caña lavada y el de caña no lavada.
Figura 7. Caña no lavada.

Figura 8. Caña lavada.
Figura 9. Jugo de caña lavada (izquierda) y de caña no lavada (derecha).
3.2.3.3 Molienda
Previo a la molienda, se pesó la caña para luego con el peso del jugo, determinar el
porcentaje de extracción. Se utilizó un molino MET de tres masas con motor de 1 Hp y
fabricado en acero inoxidable (Figura 10), y en el extremo final del canal de salida del jugo se
colocó un colador para eliminar los restos de bagazo y las impurezas de mayor tamaño.
Al jugo extraído se le midió el contenido de sólidos solubles totales con el

refractómetro portátil Atago modelo 500, para lo cual se filtró previamente a través de papel
equivalente a whatman N° 1, y la lectura se corrigió a 20°C. También se le determinó el pH
con el pHmetro de mesa Oakton modelo 510. Las variables medidas en cada etapa del proceso
se muestran esquemáticamente en el anexo A. Del volumen de jugo extraído, se separaron
ocho litros para elaborar la panela según el tratamiento correspondiente.
Figura 10. Molino de tres masas.
3.2.3.4 Clarificación
Los ocho litros de jugo se colocaron en un caldero, y se inició el calentamiento,
utilizando una cocina a gas marca Star con dos hornillas concéntricas (Figura 11). Se registró
la temperatura del jugo cada dos minutos con un termómetro digital Multi-Stem modelo ST-
9269, para así construir la curva de calentamiento en cada corrida experimental o tratamiento.
El montaje experimental puede observarse en la figura 12.
Figura 11. Hornillas concéntricas de la cocina a gas.
Para coagular las impurezas y aumentar el pH del jugo, se utilizó una solución de óxido
de calcio con concentración igual a 74 g/L, también conocida como lechada de cal. Cuando el
jugo alcanzó los 40 °C se agregó la lechada de cal suficiente para lograr a un pH de 5,50 ±
0,10 (Espinosa, 1997), y a los 80 °C se adicionó la cantidad necesaria para alcanzar un pH de
6,40 ± 0,10 (Pawar y Dongare, 2001-a; Pawar y Dongare, 2001-b; Jadhav y col., 2002).
Ambas porciones de lechada de cal eran calculadas antes de iniciar el calentamiento,

por medio de la titulación de una muestra de jugo, por triplicado. Para lo cual se tomaron 100
mL de jugo y se agregó la lechada de cal gota a gota hasta alcanzar un pH de 5,5, se registró el
volumen gastado, y se continuó la titulación hasta un pH de 6,4, se anotó este volumen, y en
base a esto se determinó el volumen necesario para ajustar el pH en los ocho litros de jugo.
Figura 12. Montaje experimental para la clarificación-evaporación-concentración.
Para la floculación de las impurezas se empleo un polímero en solución,

específicamente una poliacrilamida aniónica de nombre comercial “Mafloc 826”. Esta
solución se preparó al 0,1% p/p y se dosificaron 16 mL en el jugo (equivalente a 2 ppm), en
dos fracciones, 9,6 mL a los 50 °C y 6,4 mL a los 85 °C (Chen, 1991; Espinosa, 1997; Prada,
1997; Mungare y col., 2000).
A partir del primer encalado se hizo un seguimiento del pH, para lo cual se tomó una
muestra inmediatamente después cada encalado, y a los 50, 80 y 100 minutos de
calentamiento. Para la medición de esta variable, se enfrió la muestra y se determinó con el
pHmetro de mesa Oakton modelo 510.
Al alcanzar los 75 °C se retiro la capa de cachaza negra (Figura 13) con una malla
metálica (Figura 14), y a los 95 °C se repitió este procedimiento para la cachaza blanca
(Figura 15), luego se pesaron ambas cachazas (García y col., 1997; Prada, 2002-b). Toda la
cachaza blanca se removía antes de que el jugo comenzara a hervir (Amaya y Hernández, s.f).
Figura 13. Capa de cachaza negra formada durante el calentamiento.
Figura 14. Malla metálica usada en el descachazado.
Una vez clarificado el jugo (Figura 16) y al llegar a los 98 °C se agregaron 2,4 g de
aceite de coco, equivalente a 300 ppm, para evitar la formación de espuma durante la etapa de
evaporación (Multon, 2000). Cabe destacar que hasta este punto sólo se trabajo con la hornilla
más pequeña en una posición fija para todos los tratamientos.
En el anexo B puede observarse la hoja diseñada para la recopilación de los datos
durante las corridas experimentales.
Figura 15. Separación de la cachaza blanca.
Figura 16. Jugo clarificado.
3.2.3.5 Evaporación y concentración

Al inicio de esta etapa (98-99 °C) se prendió la segunda hornilla de la cocina para
aumentar el flujo de calor y evaporar una mayor cantidad de agua por unidad de tiempo. El
registro de la temperatura se continuó cada dos minutos, hasta alcanzar la temperatura de
punteo, momento en el cual se detuvo el calentamiento y se descargo la miel en la bandeja de
batido. En la figura 17 se muestra la miel durante la etapa de concentración.
Figura 17. Miel en la etapa de concentración.
3.2.3.6 Batido y enfriamiento

La miel se batió en una bandeja de acero inoxidable, y se enfrió simultáneamente con
un ventilador para lograr su granulación (Figura 18). El batido se realizó en forma manual
(Figura 19), en un principio se agitó lentamente por tres minutos, extendiendo la miel sobre la
superficie de la bandeja, luego se dejo reposar por un minuto, y seguidamente se agito
rápidamente por doce minutos. Finalmente, se detuvo el batido y se continúo con el
enfriamiento por 20 minutos adicionales (Hernández y Amaya, 2000; Barona, 2002). La
panela granulada (Figura 20) así obtenida fue pesada y envasada.
Figura 18. Montaje para el batido y enfriamiento de la panela

Figura19. Batido de la miel.
Figura 20. Panela granulada.
3.2.3.7 Envasado
El producto se envasó al vacío con una maquina selladora Oster modelo VAC 550,
para preservarlo de la rehidratación y contaminación.
3.2.4 Medición de los parámetros de calidad en la panela granulada

Todos los análisis se realizaron por triplicado, siguiendo los métodos descritos para la
etapa I de la investigación. Estos fueron: humedad (3.1.2.1), azúcares reductores (3.1.2.6),
sólidos insolubles (3.1.2.13), color triestimulo (3.1.2.11.1), sólidos solubles totales (3.1.2.10) y
pH (3.1.2.9).
Las 16 muestras elaboradas bajo el diseño experimental, se evaluaron sensorialmente
en la Fundación CIEPE, con el panel entrenado por Castillo y Montoya (2005). Se aplicó una
prueba escalar, para medir los atributos color, uniformidad en el tamaño de partícula, aroma,
soltura de las partículas y sabor, siguiendo la metodología especificada en 3.1.3. En el anexo C
se muestra el modelo de la planilla utilizada.
3.2.6 Análisis estadístico

Tanto para las variables de respuesta físicas y químicas como para los atributos
evaluados sensorialmente, se realizó un análisis de varianza multifactorial con el programa
Statgraphics plus 4.0 para determinar si fueron afectados significativamente (α=0,05) por los
factores variedad, lavado de la caña y temperatura de punteo, o por sus interacciones. El
tiempo de apronte se uso como factor de formación de bloques. Previamente se comprobaron
los supuestos de normalidad, homocestacidad e independencia.
También se analizó el efecto de los factores variedad y tiempo de apronte sobre el

contenido de sólidos solubles totales y el pH del jugo, así como sobre la extracción de jugo en
la molienda.
Para aumentar los grados de libertad del error aleatorio y así mejorar los resultados del
análisis, se eliminaron las interacciones no significativas con base en la gráfica de
probabilidad normal para los efectos estandarizados, aquellas que se ubicaron sobre la recta se
consideraron no significativas.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Etapa I
Tal como se explicó en el capitulo de materiales y métodos, la primera etapa del
estudio consistió en evaluar las propiedades físicas, químicas y sensoriales de panelas
granuladas de dos marcas comerciales producidas artesanalmente en el estado Táchira, y de la
elaborada en la Fundación CIEPE. De cada una de estas muestras, se analizaron tres lotes.
Para cada propiedad se realizaron comparaciones entre lotes de una misma clase de
panela y entre lotes de clases distintas, con el fin de evaluar la calidad del producto y su
variabilidad. Además se utilizaron como referencia las normas técnicas ecuatoriana NTE
INEN 2 332 (2002) y colombiana NTC 1311 (1991).
4.1.1 Caracterización física y química

4.1.1.1 Humedad
El contenido de humedad varió entre 1,66 y 4,34%, siendo menor en las panelas
comerciales, para las cuales todos los lotes de una misma marca presentaron diferencias
significativas, según se indica en la Figura 21.
La panela experimental resultó con una humedad promedio de 4,33%, la comercial

marca A con 2,17% y la marca B con 2,67%. La divergencia entre la muestra experimental y
las comerciales pudo deberse a una temperatura de punteo mucho menor (15°C o más de
diferencia) en el proceso de la Fundación CIEPE, y a variaciones tanto en el método de batido
como en las condiciones ambientales.
5,00
5,00 fg g f
fg g f
4,00
(g/100g)
4,00
(g/100g)
e
3,00 e
b c d
3,00 d b
b c
Humedad
b
Humedad
2,00 a
2,00 a
1,00
1,00
0,00
0,00 E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
Lotes
E: Experimental A : Co mercial marca A B : Co mercial marca B
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Letras co munes entre barras, indican que no hay diferencias significativas (p>0,05).
Figura 21. Contenido de humedad en diferentes lotes de panelas granuladas.
La amplia variabilidad entre lotes mostrada por las panelas comerciales revela la falta
de control en el proceso, y aunque la experimental presentó la humedad más elevada, su
variabilidad fue la menor, existiendo diferencia significativa sólo en un par de lotes (E2 y E3).
En el anexo D, a manera de ejemplo, se muestra una tabla con los valores del contenido
de humedad, proteína, cenizas, azúcares reductores, azúcares totales y sacarosa, para los
diferentes lotes evaluados. A partir de los datos se construyeron las figuras correspondientes.
La norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) especifica un límite máximo de
3,00% en el contenido de humedad, requisito que fue cumplido por todos los lotes de la marca
A y dos lotes de la marca B. La humedad del tercer lote de la marca B (3,14%) fue ligeramente
superior al 3,00%, mientras que todos los lotes de la panela experimental presentaron una
humedad considerablemente superior (4,28-4,36%).
Espinosa (1997-b), al igual que la norma técnica ecuatoriana, afirma que a fines de
conservar la panela granulada, su humedad no puede ser superior a 3,00%. Por su parte, Prada
(1997) indica que la humedad promedio varía entre 0,80 y 1,50%, e incluso da algunas
recomendaciones sobre las condiciones para el secado del producto.
Guerra y Woyzechowsky (2004) evaluaron muestras de panelas granuladas de cuatro
marcas comerciales elaboradas en el país y reportaron un contenido de humedad entre 1,36 y
3,40%.
Fajardo y col. (1999) y García (2003) estudiaron las características de la panela

producida en tres regiones de Colombia, y obtuvieron resultados similares para el contenido de
humedad. Para Fajardo y col. (1999) el contenido promedio fue de 2,33%, y para García
(2003) la humedad varió entre 1,86 y 2,84%. Estos valores concuerdan con lo obtenido para
las panelas comerciales de las marcas A y B. También Guerra y Rivas (2005) analizaron
muestras de tres marcas comerciales colombianas, para las cuales la humedad estuvo entre
1,46 y 4,30%.
Por otra parte, el contenido de humedad en los productos comerciales evaluados resultó
inferior al del azúcar morena (3,00%), según lo especificado en la tabla de composición de
alimentos del Instituto Nacional de Nutrición (2001), y debido a que las panelas combinan una
baja humedad con un alto grado de higroscopicidad, debe seleccionarse adecuadamente el
empaque a fin de evitar su deterioro durante el transporte y almacenamiento (Fajardo y col.,
1999).
A partir de los resultados, se recomienda implementar una operación de secado de la

panela en el proceso experimental realizado por la Fundación CIEPE, a fin de disminuir la
humedad hasta un valor seguro (máximo del 3,00%). También se sugiere su aplicación en el
proceso artesanal, principalmente para controlar el contenido de humedad y así disminuir su
variabilidad.
4.1.1.2 Actividad de agua

En general, se encontraron valores de aw entre 0,48 y 0,70 a una temperatura ambiente
promedio de 27,8 ± 0,8 °C, presentándose diferencias significativas entre lotes para todas las
muestras, tal como se observa en la Figura 22. El mayor aw promedio fue el de la panela
experimental (0,69), y la marca A tuvo el menor valor promedio (0,51).
Comparando estos resultados con los obtenidos para el contenido de humedad, se
puede observar que mientras mayor es la humedad en la panela, mayor es su aw (coeficiente de
correlación R2 igual a 0,84), lo que concuerda con lo reportado por Verma y Maharaj (1990),
quienes además indican que las isotermas de sorción para la panela en bloque tienen forma
sigmoidal, que es lo típico en alimentos. Para estos autores, los altos valores de aw en la panela
promueven el deterioro microbiano y reacciones de degradación bioquímica (inversión de los
azúcares y reacción de Maillard). Por otra parte, para la panela granulada no se han reportado
estudios sobre sus isotermas de sorción.
Fennema y Tannenbaum (2000) afirman que el aw es un factor importante en la

hidrólisis de la sacarosa, puesto que el agua funciona como un reactivo. Al ocurrir esta
reacción, aumentan los azúcares reductores lo que a su vez incrementa la higroscopicidad del
producto, y por lo tanto disminuye su calidad.
0,80
i h g
0,70 f
e
0,60 c d
b
0,50 a
aw
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 22. Actividad de agua en diferentes lotes de panelas granuladas.
Según Fontana (2000) y Fennema (2000) no existe proliferación microbiana en

alimentos con un aw inferior a 0,60, que es el caso de la panela de la marca A. La panela de la
marca B, presentó un aw promedio (0,61), ubicado en el rango de crecimiento (0,60-0,65) de
las levaduras osmófilas (Saccharomyces rouxii) y de algunos mohos (Aspergillus equinulatus
y Monascus bisporus). Y en las panelas experimentales, con el mayor aw promedio (0,69),
pueden crecer además de los microorganismos anteriormente nombrados, mohos xerófilos
(Aspergillus chevalieri y Aspergillus candidus, entre otros) y la levadura Saccharomyces
bisporus.
Adicionalmente, la actividad de agua influye en las características físicas y de textura

del producto, de manera que en los alimentos en polvo o granulados, como el tipo de panela
estudiado, los incrementos en el aw favorecen la formación de grumos, afectando su aspecto y
su funcionalidad. Es de esperarse que en la panela experimental exista una mayor cantidad de
grumos, en comparación con las panelas comerciales, lo cual puede comprobarse con el
análisis granulométrico de las mismas.
Fennema y Tannenbaum (2000) afirman que el aw máximo tolerable en los materiales

secos oscila entre 0,35 y 0,50, dependiendo del producto. En este rango de valores, además se
inhibe el crecimiento de microorganismos, y es inferior al rango en el que se encuentra el aw
óptimo (0,60 - 0,70) para la reacción de Maillard.
Lo analizado anteriormente, en cuanto a los diferentes tipos de deterioro, confirma la

necesidad de secar la panela luego del batido, principalmente en el caso de la panela
experimental y de la comercial marca B, ya que esta es una manera de reducir el aw.
4.1.1.3 Proteína
En la Figura 23 se indica el contenido de proteína en las panelas analizadas, se observa
una mayor variabilidad entre los lotes de la panela experimental, la cual además presentó un
contenido promedio significativamente mayor (0,87%), en comparación con las panelas
comerciales de las marcas A y B, con 0,53 y 0,51%, respectivamente. Esto puede estar
asociado a la variedad de caña utilizada, a las condiciones ambientales y edafológicas del
cultivo, y al manejo agronómico del mismo, principalmente en lo que respecta a la
fertilización.
Los resultados obtenidos son consistentes con los reportados por Prada (1997), de 0,50
a 0,80%; por García (2003), entre 0,65 y 0,87%; por Rodríguez y Segura (2004), de 0,69 a
0,75%, y por la tabla resumida de composición química de alimentos ecuatorianos (MSE,
1987), de 0,60%. Por su parte, el CIMPA (1989) registró un rango más amplio para la panela
producida en la Hoya del Río Suárez (Colombia), desde 0,39 hasta 1,12% de proteína.
1,40 d
1,20
Proteina (g/100g BS)
1,00
0,80 c
b b b b b
0,60
a a
0,40
0,20
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 23. Contenido de proteína en diferentes lotes de panelas granuladas.
La mayor variabilidad en la panela experimental pudo deberse a que los lotes 1 y 2 se

elaboraron con la variedad de caña Cuba 323-68 (cosechada en el municipio Morán del estado
Lara) y el lote 3 con la Puerto Rico 692176 (cosechada en el municipio Urachiche del estado
Yaracuy). En cuanto a las muestras comerciales, para cada una, se utilizó la misma variedad
de caña (no identificada) en todos los lotes. La diferencia entre lotes de una misma marca
(incluida la panela experimental) también puede estar asociada al método de clarificación del
jugo y a la eficiencia en la separación de la cachaza, por el efecto que tienen sobre la cantidad
de proteína removida (Chen, 1991; Espinosa 1997-a).
La norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) establece que el contenido
mínimo de proteína en la panela granulada debe ser de 0,50%, mientras que para la norma
técnica colombiana NTC 1311 (1991) el mínimo es de 0,20%, de manera que la panela
experimental y las comerciales cumplieron con este requisito. Las normas de la India para la
clasificación y mercadeo de la panela (Agmark, 1943) no regulan esta variable. Sin embargo,
un contenido de proteína muy bajo en la panela, puede indicar adulteración por mezcla con
azúcar refinado, por lo que este parámetro puede ser de utilidad en la regulación de las
actividades de la agroindustria panelera.
4.1.1.4 Cenizas
El contenido de cenizas varió entre 1,15 y 2,63% (Figura 24). Entre los lotes de la
panela experimental no se detectaron diferencias significativas, y en las panelas comerciales la
variabilidad fue poca. De las propiedades analizadas hasta ahora, esta ha sido la de menor
variabilidad entre los lotes de una misma clase de panela. El mayor contenido promedio de
cenizas lo presentó la panela comercial marca A (2,56%), y tanto la panela experimental como
la comercial marca B resultaron con valores similares (1,39 y 1,27%, respectivamente).
3,00
d d
c
2,50
Cenizas (g/100g BS)
2,00
b b b b b
1,50
a
1,00
0,50
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 24. Contenido de cenizas en diferentes lotes de panelas granuladas.
Los resultados concuerdan con los determinados por el INIA-Táchira (2000) en

panelas producidas en ese estado, 1,39 - 2,32%, con los encontrados por García (2003) en
panelas elaboradas en tres regiones colombianas, 1,15 - 2,05%, y también con los valores
reportados por Rodríguez y Segura (2004) en panelas peruanas, 1,22 – 1,38%. En las panelas
de la India, el contenido de cenizas parece ser superior, al respecto Patil y Adsule (1998)
establecen un 6,00% de cenizas como límite máximo, y Tiwari y Chatterjee (1998) reportan
valores desde 2,50 hasta 3,50%.
La norma técnica colombiana NTC 1311 (1991) determina que el contenido de cenizas
debe encontrarse entre 0,80 y 1,90%. La panela experimental y la comercial marca B
cumplieron con este requerimiento, mientras que la comercial marca A se encontró por encima
del límite superior.
La resolución N° 002546 del Ministerio de la Protección Social (2004) de Colombia,

sólo fija un límite mínimo para el contenido de cenizas, de 0,80%, sin embargo, un valor
considerablemente elevado puede relacionarse a un uso excesivo de cal en la elaboración de la
panela, por lo tanto, es recomendable también ordenar un límite máximo. El reglamento
sanitario de alimentos de Chile (MS, 1997) establece un máximo de 1,20% de cenizas, y la
norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) no regula este parámetro.
4.1.1.5 Minerales
El aporte de minerales es uno de los principales beneficios del consumo de panela
(Castro, 1996; García y col., 1997, Hernández y col., 2003; Tiwari y col., 2004). En la Figura
25 se muestra el contenido de potasio, calcio y fósforo, se puede observar que el potasio es el
que se encuentra en mayor cantidad, seguido en la mayoría de los lotes, por el calcio. En
general, el potasio se varió entre 229,52 y 1027,18 mg/100g, el calcio entre 104,58 y 317,99
mg/100g, y el fósforo entre 25,24 y 192,08 mg/100g.
El mayor contenido promedio de estos minerales lo presentó la panela comercial marca A,

con 936,00, 256,97 y 170,37 mg/100 g de potasio, calcio y fósforo, respectivamente. La
apreciable diferencia entre la panela experimental y las comerciales, puede deberse a los
contrastes en la variedad de caña, suelos, condiciones ambientales, tipo de fertilización y
manejo del cultivo en general (Durán, 1996). Sólo se presentó similitud en la cantidad
promedio de calcio para la panela experimental y la comercial marca B, con 133,99 y 132,35
mg/100g, respectivamente. En cuanto a la variabilidad entre lotes de una misma clase de
panela, fue poca, a excepción del contenido de potasio en los lotes de la muestra experimental.
K Ca P
1200,00
f
1000,00
Minerales (mg/ 100g BS)
e
e
800,00
d
600,00
c
400,00 b b
e e b
a
200,00 cd e d d d
bc bc b a a
b ab c c b
a
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 25. Contenido de potasio, calcio y fósforo en diferentes lotes de panelas granuladas.
Los resultados concuerdan con lo determinado para el contenido de cenizas, ya que la

panela que presentó la mayor cantidad de cenizas, también resultó con la mayor cantidad de
potasio, calcio y fósforo, esto pudo deberse a una cantidad superior de estos minerales en el
suelo, a una mayor fertilización con potasio y fósforo, y/o al uso de una mayor cantidad de cal
en la elaboración de la panela. Al correlacionar el contenido de cenizas con el de potasio,
calcio y fósforo, los coeficientes R2 fueron iguales a 0,84, 0,68 y 0,80 (anexo E).
El potasio fue el mineral más abundante en la panela, lo cual era de esperarse, ya que
también es el de mayor concentración en el jugo de caña, y Chen (1991) afirma que puede
representar hasta un 60,00% del contenido de ceniza.
El contenido de potasio en panelas artesanales, determinado por el INIA-Táchira

(2000), varió entre 280,00 y 1430,00 mg/100g, el de calcio entre 90,00 y 580,00 mg/100g, y
el de fósforo entre 21,00 y 179,00 mg/100g. García (2003) reportó rangos más estrechos para
el potasio (364,50 - 600,00 mg/100g), calcio (110,00 - 350,00 mg/100g), y fósforo (42,70 -
133,00 mg/100g), en panelas granuladas colombianas. Por su parte, Rodríguez y Segura
(2004) registraron un contenido de potasio muy bajo en comparación con los valores
anteriormente mencionados, entre 12,80 y 15,30 mg/100g.
Los resultados para el magnesio, el sodio y el hierro se indican en la Figura 26, para
cada panela comercial la variabilidad entre lotes fue baja, principalmente para el magnesio y el
sodio. En cuanto a la panela experimental, la mayor variabilidad entre lotes fue para el
magnesio.
Mg Na Fe
f
e
120,00
100,00
d d
80,00
c
b
60,00
c c
b b
40,00 b b
a a b
a
a
20,00 a
de f cd e
a a ab a bc
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 26. Contenido de magnesio, sodio y hierro en diferentes lotes de panelas

granuladas.
En forma global, el magnesio se encontró entre 26,69 y 125,09 mg/100g, el sodio entre
16,16 y 51,42 mg/100g, y el hierro entre 1,15 y 5,08 mg/100g. En promedio, el mayor
contenido de magnesio lo tuvo la panela experimental, y la panela comercial marca A presentó
la mayor cantidad de sodio y de hierro.
El INIA-Táchira (2000) encontró que el contenido de magnesio y de hierro en la panela
varió en los siguientes rangos: 122,00 – 587,00 y 5,00 – 50,00 mg/100g, respectivamente.
Estos valores son elevados en comparación con los obtenidos para la panela experimental y las
comerciales, a diferencia de García (2003), quién reportó valores más parecidos, 28,90 – 57,20
mg/100 g para el magnesio, 22,90 – 37,90 mg/100g para el sodio y 2,50 – 6,50 mg/100g para
el hierro. Tal como se comentó anteriormente, la variabilidad en los valores reportados para el
contenido de minerales puede deberse a factores agroecológicos (variedad de caña, clima,
suelo, manejo del cultivo) y de procesamiento (nivel de extracción de jugo, método de
clarificación, pureza de la cal, eficiencia en la remoción de la cachaza).
Los contenidos de manganeso, zinc y cobre se muestran en la Figura 27. La cantidad

promedio de zinc fue aproximadamente igual para la muestra experimental y la comercial
marca A (0,53 y 0,54 mg/100g). Sin embargo, los promedios no reflejan la situación real
puesto que el lote 1 de la panela experimental presentó un valor muy elevado en comparación
con el resto de los lotes. Esto pudo estar relacionado a las desviaciones (ruido) asociadas al
muestreo, al método de determinación de cenizas y de preparación de la solución de minerales,
así como al ruido instrumental en la espectroscopia de emisión atómica, cuyo efecto es más
pronunciado en los minerales que se encuentran en pequeñas concentraciones, tal como
manganeso, zinc y cobre (Skoog y col., 2001).
El mayor contenido promedio de manganeso lo presentó la panela comercial marca B

(1,64 mg/100g). Con respecto al cobre, el mayor contenido promedio también lo tuvo la marca
B (0,72 mg/100g), seguido por la marca A (0,56 mg/100g) y en último lugar se encontró la
panela experimental (0,20 mg/100g), lo cual era de esperarse puesto que en los centrales
paneleros artesanales el fondo de la paila concentradora es de cobre, mientras que en el central
experimental toda la paila es de acero inoxidable.
Para los minerales manganeso y cobre, la variabilidad entre lotes de una misma clase
de panela fue poca, y para el zinc resultó mayor. En general, el manganeso varió entre 0,23 y
1,74 mg/100g, el zinc entre 0,18 y 1,15 mg/100g, y el cobre entre 0,13 y 0,81 mg/100g.
Mn Zn Cu
1,80 c
c
c
1,60
1,40
1,20 f
bc
1,00
b d
0,80 b c
b c c
d d c
0,60
c
0,40 b bc e
a bc
a ab ab
a
0,20 a a
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 27. Contenido de manganeso, zinc y cobre en diferentes lotes de panelas

granuladas.
Todos los lotes presentaron un contenido de zinc inferior a los reportados por el INIA-
Táchira (2000), entre 1,70 y 5,20 mg/100g, a diferencia de los encontrados para el manganeso,
los cuales tuvieron mayor concordancia (0,62 – 2,60 mg/100g). García (2003), reportó valores
también superiores para el zinc, de 1,10 a 2,80 mg/100 g, mientras que para el cobre los
resultados son similares, de 0,10 – 0,60 mg/100g. Para Rodríguez y Segura (2004), el
contenido de zinc en la panela granulada estuvo entre 0,80 y 1,20 mg/100g.
Para destacar la importancia nutricional de la panela, en la Tabla 4 se indican los

porcentajes en que se cubren los requerimientos diarios, o valores de referencia ponderados
para la población venezolana revisados por el Instituto Nacional de Nutrición (INN) en el año
2000, de los principales minerales. Partiendo de un consumo de 50 g de panela granulada, y
asumiendo que los minerales se encuentran biodisponibles.
De acuerdo a los porcentajes señalados en la Tabla 4, las panelas evaluadas pueden

considerarse una fuente razonable de cobre, hierro, magnesio y calcio, debido a que cubren
aproximadamente el 5% o más de la ingesta diaria recomendada.
Tabla 4. Aporte de minerales (Cu, Fe, Zn, Mg, P y Ca) en 50 g de panela granulada,
expresado como porcentaje de la ingesta diaria recomendada.
Ingesta diaria recomendada (%)
Panela
Cobre Hierro Zinc Magnesio Fósforo Calcio
Experimental 5,00 7,88 2,04 17,39 2,37 6,70
C. marca A 14,00 16,12 2,08 4,79 12,71 12,85
C. marca B 18,00 6,67 1,42 12,82 4,68 6,62
La panela granulada presenta ventajas nutricionales frente al azúcar refinado o blanco,

el cual no aporta ningún tipo de minerales (INN, 2001), además es de tan fácil disolución
como el azúcar. Sin embargo, la debilidad de la agroindustria panelera radica en su carácter
artesanal, que no le permite competir con el azúcar a nivel de calidad del producto y de precios
al consumidor.

Para el contenido de azúcares reductores (Figura 28), se encontraron diferencias
significativas en todos los lotes de cada marca comercial, debidas principalmente a
condiciones de proceso no controladas, ya que se usó la misma caña para elaborar los
diferentes lotes. En tanto que la panela experimental presentó menos variabilidad, e incluso
para los lotes 1 y 2, elaborados con la misma caña, no hubo diferencias significativas en el
contenido de azúcares reductores, de lo cual se deduce que a nivel experimental se controlan
algunas condiciones de proceso.
El contenido de azúcares reductores varió desde 4,58 hasta 11,48%, su valor promedio
fue de 10,65% para la panela comercial marca A, 6,05% para la comercial marca B y 5,23%
para la experimental. Es posible que un excesivo tiempo de apronte y no una alta inversión de
la sacarosa durante el proceso, explique el elevado porcentaje de azúcares reductores de la
panela comercial marca A. Esto se deduce a partir de su mayor contenido de calcio (256,00
mg/100g), el cual pudo deberse al uso de una elevada cantidad de cal en la clarificación, y por
ende asociarse a valores de pH cercanos o superiores a 7,00, que no favorecen la inversión de
la sacarosa.
12,00 h
Azúcares Reductores (g/100g BS)

g
f
9,00
e
c c d
6,00 b
a
3,00
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
E: Experimental A : Co mercial marca A B : Comercial marca B
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 28. Contenido de azúcares reductores en diferentes lotes de panelas granuladas.
La norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) dictamina que los azúcares
reductores deben encontrarse entre 5,50 y 10,00%. Por lo tanto, solamente la panela comercial
marca B cumple con este requisito, encontrándose la panela experimental por debajo del límite
inferior, y la panela comercial marca A por encima del límite superior. Sin embargo, la norma
técnica colombiana NTC 1311 (1991) es más flexible, ya que especifica un límite superior del
12,00%, y la resolución N° 002546 del Ministerio de la Protección Social (2004) de Colombia,
sólo indica un límite mínimo para el contenido de azúcares reductores, el cual varía de acuerdo
a la humedad de la panela.
García (2003) determinó el contenido de azúcares reductores en panelas granuladas de

tres regiones colombianas, por cromatografía de líquidos de alta eficacia (HPLC), y encontró
que variaron entre 5,70 y 8,80%. Rodríguez y Segura (2004) obtuvieron panela granulada con
3,70% de azúcares reductores, para lo cual utilizaron la variedad de caña “Azul Casagrande”,
con un porcentaje muy bajo de azúcares reductores en el jugo (0,16%). Tiwari y Chatterjee
(1998) con variedades de caña originarias de la India, elaboraron panela con un contenido de
azúcares reductores entre 6,30 y 9,60%.
La apariencia externa de la panela, representada principalmente por su color y textura,

es determinante en la aceptación del producto por el consumidor, de allí la importancia de
controlar los azúcares reductores, puesto que al incrementar la higroscopicidad de la panela
afectan su textura (Mungare y col., 2001).
4.1.1.7 Azúcares totales

En la Figura 29 se señala el contenido de azúcares totales para las muestras evaluadas,
se observa que en la panela experimental todos los lotes presentaron diferencias significativas,
y la menor variabilidad entre lotes la tuvo la panela comercial marca B. El contenido promedio
fue de 97,13% para la panela comercial marca B, 95,90% para la comercial marca A, y
95,73% para la experimental.
ef f
98,00
Azúcares totales (g/100g BS)
cdef def
de
cd c
96,00
b
94,00 a
92,00
90,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 29. Contenido de azúcares totales en diferentes lotes de panelas granuladas.
La panela se compone casi en su totalidad de azúcares (sacarosa, glucosa y fructosa), y

de una pequeña cantidad de otros compuestos (agua, cenizas, proteínas y sólidos insolubles),
mientras más pequeño es el porcentaje de estos componentes minoritarios, mayor es el
porcentaje de azúcares. Partiendo de esto, el resultado era el esperado, puesto que la muestra
comercial marca B combinó un bajo contenido de humedad y de cenizas, mientras que la
panela de la marca A presentó baja humedad, pero con aproximadamente el doble del
contenido de cenizas. Adicionalmente, para esta última muestra es probable que se haya
destruido una parte de los azúcares por acción del exceso de cal combinado con altas
temperaturas, transformándose en compuestos coloreados oscuros como el furfural, además
de otros como glicerol, acetona, ácido láctico, ácido acético, ácido fórmico, y bióxido de
carbono (Hirschmüller, 1969).
Las normas técnicas ecuatoriana y colombiana, y la resolución N° 002546 del

Ministerio de la Protección Social (2004) de Colombia no regulan como tal el contenido de
azúcares totales, sino que lo hacen en función del porcentaje de sacarosa, cuyos resultados se
presentaran más adelante.
García (2003) encontró que el contenido de azúcares totales en muestras de panelas

granuladas varío desde 87,90% hasta 91,50%, rango inferior al determinado en la presente
investigación.
4.1.1.8 Sacarosa
El contenido de sacarosa en las panelas varió desde 79,90 hasta 88,10%, tal como se
observa en la Figura 30. El valor promedio fue de 86,03% para la panela experimental,
81,03% para la comercial marca A y 86,50% para la comercial marca B.
La norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) establece que el contenido de
sacarosa debe estar entre 75,00 y 83,00%, mientras que para la colombiana este rango es de
73,00 a 83,00%. Por otra parte, la resolución N° 002546 del Ministerio de la Protección Social
(2004) de Colombia sólo fija un límite máximo de 83,00%, y por el contrario, el reglamento
sanitario de alimentos de Chile (MS, 1997) sólo especifica un límite mínimo de 80,00%.
90,00
e
e
Sacarosa (g/100g BS)

87,00 d d
c
c
84,00 b
81,00 a a
78,00
75,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
E: Experimental A : Co mercial marca A
Lotes B : Co mercial marca B
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 30. Contenido de sacarosa en diferentes lotes de panelas granuladas.
El contenido promedio de sacarosa en la panela experimental y en la comercial marca

B fue superior (86,03 y 86,50%, respectivamente) al límite máximo fijado por las normativas
ecuatoriana y colombiana, mientras que la marca A se encontró dentro de los rangos. Sin
embargo, dicho límite parece ser bajo, debido a que la sacarosa es el principal componente de
la panela, y le siguen en cantidad los azúcares reductores, los cuales según las mismas
normativas no pueden ser superiores a 10,00 o 12,00%.
Se pueden estimar el máximo y el mínimo contenido de sacarosa con un balance de

masa, asumiendo que el resto de los componentes (azúcares reductores, agua, cenizas, proteína
y sólidos insolubles) se encuentran en los límites mínimos o máximos, respectivamente. De
esta manera el contenido máximo estimado es de 93,00%, y el mínimo igual a 79,00%, lo cual
es más consistente con lo estipulado por la normativa chilena. Por lo que se considera que el
porcentaje de sacarosa en la panela experimental y en la comercial marca B no esta fuera de
los límites normales.
Para Prada (1997) el contenido promedio de sacarosa en la panela granulada varía entre
84,00 y 86,00%. Uppal y col. (2002) registraron valores entre 88,40 y 92,23%, García (2003)
entre 80,40 y 85,80%, y Rodríguez y Segura (2004) reportaron valores en el rango de 89,18 a
89,78%.
Patil y Adsule (1998) afirman que mientras mayor es el contenido de sacarosa en la
panela, mejor es el mantenimiento de su calidad en el almacenamiento, y para Tiwari y
Chatterjee (1998) un alto porcentaje de sacarosa y un bajo porcentaje de azúcares reductores
están asociados con panelas de mejor calidad.
4.1.1.9 pH
El pH, medido en solución de panela al 10%, resultó significativamente diferente en
todos los lotes evaluados, variando desde 5,58 hasta 6,90, lo que se puede observar en la
Figura 31. Este rango de pH fue más amplio que el reportado por García (2003), entre 5,74 y
6,47, medido en solución de panela granulada al 10%.
8,00
h g i
7,00 f e
d c
6,00 a b
5,00
pH
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 31. pH (sol. 10%) en diferentes lotes de panelas granuladas.
El pH promedio fue de 5,83 para la panela experimental, 6,50 para la comercial marca
A y 6,55 para la comercial marca B. Este valor depende del pH inicial del jugo, de la cantidad
de cal y del método usado en la clarificación, e incluso de la velocidad de calentamiento
durante el proceso.
La norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) fija un pH mínimo de 5,90,
estando las muestras comerciales por encima de él, y la experimental ligeramente por debajo.
Los valores de pH inferiores pueden relacionarse con una deficiente cantidad de cal en la
clarificación del jugo, lo que dificulta la remoción de las impurezas y además promueve la
inversión de la sacarosa. Las normativas colombianas no regulan esta variable.
El CIMPA (1989) en la evaluación de las panelas provenientes de la Hoya del Río

Suárez en Colombia, determinó que el pH variaba entre 5,77 y 6,17. En Venezuela, el INIA-
Táchira (2000) encontró un rango de pH más amplio de 3,96 a 7,02 (en solución al 10%) para
panelas comerciales producidas en diferentes municipios del estado Táchira.
En investigaciones realizadas en la India, como las de Tiwari y col. (2000), Jadhav y

col. (2000), y Jadhav y col (2002), se registraron los siguientes rangos de pH: 6,61 - 6,80, 6,94
-6,96, y 6,90 - 6,92, respectivamente. Estos valores son superiores a los mencionados para
Colombia y Venezuela, sin embargo se debe tomar en cuenta que en la India, el pH se mide en
una solución de panela más diluida (6,50%).

Los sólidos solubles totales (SST) en la panela variaron desde 94,70 hasta 97,00 °Brix,
sin embargo, no se detectaron diferencias significativas entre lotes ni entre tipos de panela, tal
como se observa en la Figura 32. El promedio global para esta variable resultó igual a 96,19
°Brix.
a a a a a a a a a
100,00
80,00
SST (Brix)
60,00
40,00
20,00
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
E: Experimental A : Co mercial marca A
Lotes B : Co mercial marca B
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 32. Contenido de SST en diferentes lotes de panelas granuladas.

Las diferencias en los SST de los distintos tipos de muestras, aunque de poca magnitud
y no significativas desde el punto de vista estadístico, concordaron con lo obtenido para la
humedad, ya que la panela con el mayor contenido de humedad, presentó el menor contenido
de SST, y viceversa.
Las normas técnicas ecuatoriana y colombiana no especifican el contenido de SST que

debe tener la panela, sin embargo esta es una variable cuya medición es mucho más sencilla y
menos costosa que la determinación del contenido de humedad, por lo que es más factible su
aplicación en los centrales paneleros, a los fines de controlar la calidad del producto.
Los resultados concuerdan con lo especificado por Prada (1997), quien indica que los
SST deben situarse en el rango de 96,00 a 98,00 °Brix, y fueron superiores a los determinados
por el INIA-Táchira (2000), entre 74,24 y 84,00 °Brix. Para Barona (2002) los SST deben
ubicarse en el rango de 94,00 a 95,00 °Brix aproximadamente.
4.1.1.11 Color triestímulo (L, a y b)

Los parámetros L, a y b conforman la escala Hunter para la medición del color. En la
Figura 33 se puede notar el comportamiento de estos parámetros en la panela experimental y
en las comerciales. Todos los lotes de las panelas comerciales (marcas A y B) presentaron
diferencias significativas con respecto a la luminosidad (L), lo cual es indicativo de la falta de
control en el proceso. En cuanto a la panela experimental sólo uno de ellos resultó
significativamente más oscuro (menor valor de “L”).
Las panelas más claras fueron las elaboradas en la Fundación CIEPE, con un valor
promedio de “L” de 69,40. Las panelas comerciales de las marcas A y B se caracterizaron por
poseer valores similares, de 50,82 y 53,74, respectivamente.
Según Mungare y col. (2000) el color es el factor predominante en la calidad de la

panela, y en la India es tomado en cuenta como criterio de clasificación de este producto.
Diversos autores afirman que las panelas claras, de color amarillo-dorado claro o marrón claro,
son preferidas por los consumidores (Rodríguez y Segura, 2004; Patil y col., 2001; Tiwari y
Chatterjee, 1998; Patil y Adsule, 1998).
L a b
80,00 f f
70,00 e
Parámetros de color
60,00 cd d
b c
b
a
50,00
40,00
30,00
d e
20,00 a a b c c cd d
g f f
f e d
10,00 a b c
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 33. Parámetros L, a y b en diferentes lotes de panelas granuladas.
Los compuestos oscuros presentes en la panela pueden ser de cuatro tipos, en primer
lugar se tienen los que derivan de la oxidación de los compuestos fenólicos, polifenólicos y
flavonoides, naturalmente presentes en la caña. En segundo lugar, se encuentran los que se
originan de la descomposición de la sacarosa por acción del calor (reacción de
caramelización), en tercer lugar están los que se forman en la reacción de Maillard, que ocurre
entre los azúcares reductores y compuestos aminados, denominados melanoidinas, y por
último se tienen los producidos por la descomposición alcalina de los azúcares reductores,
entre ellos el furfural (Hirschmüller, 1969; Chen, 1991; Damodaran, 2000). Patil y Adsule
(1998) afirman que la caramelización durante la elaboración de la panela incrementa el color
marrón oscuro, lo que conduce a una baja calidad del producto.
El alto contenido de azúcares reductores y de calcio en la panela comercial marca A

son posibles causas de su menor luminosidad, puesto que favorecen la reacción de Maillard y
la descomposición alcalina de los azúcares reductores, respectivamente, pudiendo generarse
los compuestos oscuros anteriormente mencionados.
En cuanto al parámetro “a” de la escala Hunter para el color triestímulo, se tiene que
fue positivo para todas las muestras analizadas. Este parámetro mide la intensidad de los tonos
rojos (valores positivos) o verdes (valores negativos) en el producto, de manera que los tonos
rojos fueron característicos en las panelas.
Todos los lotes de la panela experimental, y los de la comercial marca B, mostraron

valores de “a” significativamente diferentes, y para la panela comercial marca A sólo uno de
los lotes tuvo un valor de “a” significativamente mayor, a su vez, esta panela comercial se
distinguió por tener el mayor valor promedio, igual a 9,51, y el menor fue para la muestra
experimental, igual a 3,88.
El parámetro “b” mide la intensidad de los tonos amarillos (valores positivos) o azules
(valores negativos) en la muestra. Para todas las panelas analizadas este parámetro fue
positivo, de tal forma que el color se caracterizó por la combinación de tonos amarillos y
rojos. El valor promedio de “b” fue similar para todos los tipos de panelas, siendo igual a
14,32, 15,68 y 15,59 para las muestras experimental, comercial marca A y comercial marca B,
respectivamente.
4.1.1.12 Color (% transmitancia a 550 nm)

También se midió el color por transmitancia a 550 nm, los resultados pueden verse en
la Figura 34. En general, el comportamiento de esta variable fue muy semejante al del
parámetro “L” del color triestímulo, ya que para todas las muestras el color entre lotes fue
significativamente distinto, y la panela más clara (mayor porcentaje de transmitancia) fue la
experimental, seguida por la comercial marca B. El valor promedio fue de 78,50% para la
muestra experimental, 65,53% para la comercial marca B y 50,43% para la comercial marca
A.
100,00
i
h
Color (%T a 550 nm)

80,00 g
f
e
d
60,00 b c
a
40,00
20,00
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 34. Color (% Transmitancia a 550 nm) en diferentes lotes de panelas granuladas.
Tanto el color determinado por transmitancia a 550 nm como la luminosidad (L) son
una medida del grado de claridad u oscuridad en la muestra. Al correlacionar estas variables se
obtuvo un coeficiente R2 igual a 0,72 (anexo E), resultando que a mayor luminosidad mayor es
el porcentaje de transmitancia a 550 nm.
El color medido por transmitancia a 550 nm es el usado por las normas técnicas
ecuatoriana y colombiana para regular este parámetro de calidad, y debe ubicarse entre 30,00 y
75,00%, o entre 30,00 y 85,00%, respectivamente. Las panelas comerciales cumplen con
ambos rangos, más no la panela experimental, cuyo color (78,50%) está dentro del intervalo
de la norma colombiana, pero excede el límite superior de la norma ecuatoriana.
Sin embargo, siendo el color uno de los principales parámetros que determinan la
calidad de la panela, el rango de variación permitido por ambas normas parece muy amplio,
puesto que muestras con colores visiblemente muy diferentes pueden encontrarse dentro de
dicho rango. Por lo tanto, si a futuro la agroindustria panelera nacional implementase una
tecnología básica y en el país hubiese la intención de elaborar una norma para panela, se
recomienda un rango más estrecho para el color, con el fin de obtener un producto más
homogéneo.
Desde el punto de vista metodológico es más sencilla y más rápida la medición de
color en la escala Hunter, en comparación con la transmitancia a 550 nm, principalmente
porque con el espectrocolorímetro se puede utilizar la muestra sólida, además este es un
instrumento ideado para medir el color en la misma forma en que lo ve el ojo humano. Para
efectos del control de calidad en los centrales paneleros es más apropiado el uso de las cartas
de color Munsell por su sencillez y bajo costo.
4.1.1.13 Turbidez (% transmitancia a 720 nm)

Los resultados para la turbidez, medida en función del porcentaje de transmitancia a
720 nm de una solución de panela, se muestran en la Figura 35.
La panela que presento la menor turbidez (mayor transmitancia) fue la comercial marca
B, con un promedio de 84,70%, y la de mayor turbidez fue la comercial marca A, con un
promedio de 55,67%. Por otra parte, la panela experimental y la comercial marca B fueron las
que presentaron la mayor variabilidad entre lotes, ya que todos resultaron significativamente
diferentes.
100,00
g f g
e
Turbidez (%T a 720 nm)
c d
80,00
b b
60,00
a
40,00
20,00
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 35. Turbidez (%transmitancia a 720 nm) en diferentes lotes de panelas granuladas.
La turbidez es un parámetro importante, principalmente cuando la panela se utiliza en
la elaboración de bebidas. A mayor turbidez, las bebidas son más opacas y se aprecia una
mayor cantidad de pequeñas partículas suspendidas en el líquido, por lo que esta variable
puede asociarse al contenido de sólidos insolubles en la panela. Las normas técnicas
ecuatoriana y colombiana no reglamentan la turbidez en la soluciones de panela, pero si lo
hacen con el contenido de sólidos insolubles.
En la muestra experimental y en la comercial marca B, la turbidez resultó menor a la

encontrada por el INIA-Táchira (2000), de 27,00 a 65,00% de transmitancia a 720 nm. Por
otra parte, el CIMPA (1989) reporta valores entre 32,79 y 71,78% de transmitancia a 620 nm.

El contenido de sólidos insolubles en las panelas analizadas varió significativamente de
un lote a otro (Figura 36), y tanto para la panela experimental como para la comercial marca
A, sólo un par de lotes no presentó diferencias significativas (2-3 y 1-2, respectivamente). El
mayor contenido promedio de sólidos insolubles lo tuvo la panela comercial marca A (0,98%),
seguida por la panela experimental (0,42%), y en último lugar estuvo la panela comercial
marca B (0,32%).
1,20 f
Sólidos Insolubles (g/100g BS)
1,00 e e
0,80
0,60
c d d
c
0,40 b
a
0,20
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
E: Experimental A : Co mercial marca A B : Comercial marca B
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 36. Contenido de sólidos insolubles en diferentes lotes de panelas granuladas.

Tanto para las panelas comerciales como para la experimental, se cumplió que las
muestras con un mayor contenido promedio de sólidos insolubles a su vez presentaron la
menor transmitancia promedio a 720 nm, es decir, fueron las más turbias. Al correlacionar
estas dos variables se obtuvo un coeficiente de correlación R2 igual a 0,96 (anexo E), lo que
confirma que mientras más alto son los sólidos insolubles en la panela, mayor es la turbidez de
sus soluciones. Y a nivel de investigación, pudiera usarse la turbidez como una medida de los
sólidos insolubles, ya que se trata de un análisis más rápido.
También se encontró un mayor porcentaje de sólidos insolubles en la panela a medida

que aumentaba el contenido de cenizas, con un coeficiente de correlación (R2) igual a 0,94
(anexo E). A este respecto, Chen (1991) afirma que los componentes inorgánicos en la caña de
azúcar pueden presentarse como iones, moléculas, sales, constituyentes de moléculas
orgánicas complejas, o como compuestos insolubles.
El calcio, principalmente el que proviene de la lechada de cal, reacciona con los

fosfatos para formar sales básicas más insolubles y estas a su vez propician la coagulación y
floculación de las impurezas del jugo, algunos de los flóculos formados tienden a sedimentar,
y debido a que la cachaza se elimina por flotación y no por sedimentación, el contenido de
sólidos insolubles en la panela aumenta a medida que se incrementa la cantidad de cenizas. A
este respecto, Prada (1997) asevera que el principal problema que puede presentarse durante la
clarificación, es la contaminación por sedimentos. Adicionalmente, Prada (2002) comprobó
que los sólidos insolubles aumentan a medida que disminuye la velocidad de calentamiento en
el proceso de elaboración de la panela, ya que mayor es el tiempo para la sedimentación.
Los sólidos insolubles representan un parámetro de calidad importante principalmente

cuando la panela se va a utilizar en la elaboración de bebidas, y es usado por las normas
técnicas ecuatoriana y colombiana como criterio de clasificación. Al respecto, la norma
técnica colombiana clasifica la panela de acuerdo al contenido de sólidos insolubles (SI) y al
número máximo de defectos en 100g de panela, en extra (máximo un 0,1% de SI), primera
(máximo un 0,5% de SI) y segunda (máximo un 1,0% de SI). Por lo que, tomando en cuenta
sólo el criterio para los sólidos insolubles, la panela comercial marca A puede clasificarse
como de “segunda”, y las panelas experimental y comercial marca B como de “primera”. La
norma técnica ecuatoriana hace esta misma clasificación, pero complementando el requisito
del contenido de sólidos insolubles con uno para la granulometría del producto. El reglamento
sanitario de alimentos de Chile (MS, 1997) sólo especifica un límite máximo de 1,0% para
este parámetro.
Prada (2002) caracterizó los sistemas de limpieza de 25 unidades colombianas de

producción de panela, y encontró que el contenido de sólidos insolubles variaba desde 0,4
hasta 1,6%, y afirma que el 25% de los sólidos insolubles tiene un tamaño menor de 0,45 µm,
y que por lo tanto es necesario incrementar la floculación para facilitar su separación.
4.1.1.15 Filtrabilidad
La filtrabilidad de las soluciones de panela se expreso en función de la filtrabilidad de
una solución patrón de sacarosa pura, la cual representa un 100%. En cada tipo de panela, uno
de los lotes fue significativamente diferente al resto (Figura 37). El valor promedio fue de
20,7% para la muestra experimental, 14,3% para la comercial marca B y 10,0% para la
comercial marca A.
25,00 e
e
20,00
d
Filtrabilidad (%)
d
15,00 c
c
b b
10,00 a
5,00
0,00
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 37. Filtrabilidad en diferentes lotes de panelas granuladas.

Aunque no hubo una clara relación entre la filtrabilidad, los sólidos insolubles y la
turbidez de las muestras, la muestra con el mayor contenido promedio de sólidos insolubles y
la mayor turbidez, presentó la menor filtrabilidad, lo que era de esperarse, puesto que los
sólidos presentes en la solución disminuyen su velocidad de filtración. Se correlaciono la
filtrabilidad con la turbidez y con el contenido de sólidos insolubles, y el coeficiente R2 resultó
igual a 0,73 y 0,76 (anexo E), respectivamente.
De lo anterior se deriva que la turbidez, medida por transmitancia a 720 nm, es un

mejor indicador del contenido de sólidos insolubles, en comparación con la filtrabilidad.
Adicionalmente, el método de determinación de la turbidez por transmitancia (720 nm) es más
rápido que el utilizado para los sólidos insolubles.
Para la industria azucarera, la filtrabilidad de las soluciones de azúcar crudo es una

variable de gran utilidad, por ser una medida de la calidad de refinación, específicamente del
desempeño del licor de azúcar crudo en las operaciones de filtración realizadas en la refinería.
Se ha demostrado que entre las sustancias que afectan la velocidad de filtración de las
soluciones azucaradas, se encuentran el almidón, dextrano, fosfatos, gomas y sílice (Chen,
1991).
4.1.1.16 Granulometría
En la Figura 38 se puede observar el análisis granulométrico para la panela
experimental y para las comerciales, en todas ellas se cumplió que el mayor porcentaje de
retención ocurrió en el tamiz N° 10 (orificio de 2 mm), seguido por el N° 20 (orificio de 0,850
mm).
El promedio retenido en el tamiz N° 10 fue de 64,7% para la panela experimental,

40,3% para la comercial marca A y 38,9% para la comercial marca B. Lo que significa que
todas las muestras evaluadas presentaron un porcentaje muy alto de partículas gruesas
(diámetro superior a los 2 mm). En todas ellas se notó la presencia de grumos (terrones), y
eran más abundantes en la panela experimental.
10 mesh 20 mesh 30 mesh 40 mesh 50 mesh Fondo
100,0
90,0
80,0
70,0
Retenido (%)
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 38. Análisis granulométrico en diferentes lotes de panelas granuladas.
Es importante resaltar que en el proceso de la Fundación CIEPE no se tamiza el

producto, mientras que en los centrales artesanales se tamiza con una malla que sólo separa
terrones muy grandes (tamaño superior a 25 mm).
La formación de grumos se asocia a altos contenidos de humedad y valores de aw

elevados. Barona (2002) afirma que los grumos encontrados en la panela granulada pueden
medir desde 15 hasta 25 mm.
Fajardo y col. (1999) estudiaron la granulometría de las panelas producidas en tres

regiones de Colombia, usando tamices con aberturas de 2,5 mm, 1,0 mm, 630 µm, 500 µm,
400 µm, 250 µm y 160 µm. Ellos encontraron que el mayor porcentaje de producto se
concentró en el tamiz con orificio de 2,5 mm (de 47,4 a 26,9%), seguido por el tamiz con
orificio de 1,0 mm (de 22,5 a 25,7%). Para Prada (1997) el máximo tamaño de partícula en
este tipo de panela debe ser de 2,5 mm.
La norma técnica ecuatoriana es más estricta en cuanto a la granulometría de la panela

granulada, al punto de usarla, junto con el contenido de sólidos insolubles, como criterio de
clasificación. Previamente ya se discutió lo referente a los sólidos insolubles, por lo tanto se
hará énfasis en los requisitos para el tamaño del grano. La panela debe pasar en un 100,0% por
el tamiz N° 14 para clasificarse como “extra”, por el tamiz N° 12 para ser de “primera” y por
el tamiz N° 10 para clasificarse como de “segunda”.
A medida que aumenta el número del tamiz, menor es la abertura de su malla, es decir,
disminuye el diámetro de las partículas que pueden atravesarlo. La abertura de la malla es de
1,40 mm para el tamiz N° 14, de 1,70 mm para el N° 12 y de 2,00 mm para el N° 10. De
manera que la panela “extra” es la de grano o tamaño de partícula más fino, y la de mejor
calidad.
Las panelas evaluadas no satisfacen el requisito para clasificarse como de “segunda”,

menos aún cumplen con lo especificado para la panela de “primera” o “extra”. Por lo tanto, en
el proceso de los centrales paneleros artesanales y principalmente en el experimental, es
necesario tamizar el producto y moler la fracción gruesa, para disminuir el tamaño de
partícula. Los molinos de impacto, por ejemplo el de martillos con reducción de tamaño
intermedio, son los recomendados para productos como la panela granulada (McCabe y col.,
1991; Fellows, 2000). Previamente se debe aplicar una operación de secado para evitar la
formación de grumos y otros problemas causados por altas humedades y valores de aw
elevados.
También es importante el uso de un ventilador (convección forzada) durante el batido,

como mecanismo de deshidratación para lograr una adecuada granulación. La velocidad de
batido es otro de los factores de interés, puesto que a mayor velocidad se favorece la
deshidratación.
4.1.1.17 Dióxido de azufre
La prueba de detección de dióxido de azufre (SO2) resultó negativa para todos los lotes
tanto de la panela experimental como de las panelas comerciales, lo cual es un aspecto
positivo puesto que demuestra que no se ha recurrido al uso de este preservante para
enmascarar malas prácticas de fabricación.
Las normas técnicas ecuatoriana y colombiana y la resolución N° 002546 del

Ministerio de la Protección Social (2004) de Colombia, declaran que la panela debe estar
exenta de compuestos azufrados y de otras sustancias blanqueadoras. En tanto que en la India,
organizaciones encargadas de normar los alimentos como la “Bureau of Indian Standards
(BIS)” y la “Prevention of Food Adulteration (PFA)” permiten un contenido máximo de SO2
en la panela igual a 50 ppm y 70 ppm, respectivamente (Patil y Adsule, 1998).
Es una práctica común en la India el uso de hidrosulfito de sodio para disminuir la

intensidad del color en la panela, y se han conseguido niveles de 450 a 500 ppm de SO2 en las
panelas elaboradas en ese país (Patil y Adsule, 1998). En Colombia también se ha detectado el
uso ilegal de SO2 y sus derivados como agentes blanqueadores en la panela (Espinosa, 1997-
a).
El SO2 es utilizado en los alimentos para inhibir el pardeamiento enzimático y no

enzimático, para retardar el crecimiento de los microorganismos, y como antioxidante
(Lindsay, 2000). Al respecto, Espinosa (1997-a) afirma que el uso del SO2 no se justifica,
debido a que su efecto blanqueador no es permanente y con el tiempo produce coloraciones
más oscuras y verdosas.
Es importante destacar que el SO2 y sus derivados son causantes de alergias en las
personas asmáticas (Lindsay, 2000), y además tienen un efecto carcinogénico (Patil y Adsule,
1998), por lo que debe evitarse su uso en la panela.
En la evaluación sensorial de las panelas, se aplicó una prueba de intervalos o escalar
para medir los atributos: color, uniformidad en el tamaño de partícula, soltura de las partículas
y aroma. Para ello se empleó la siguiente escala estructurada:
1 Pésimo
2 Muy deficiente
3 Deficiente
4 Regular
5 Bueno
6 Muy Bueno
7 Excelente
En la Figura 39 se muestran los resultados de la evaluación del color. Para la panela

experimental y la comercial marca A se observa que el panel entrenado no detectó diferencias
significativas entre lotes, y con respecto a la comercial marca B, la calidad en el color del
tercer lote fue significativamente menor en comparación con los otros dos. El hecho de que
estadísticamente sólo se encontrara diferencia significativa en uno de los lotes de la marca B,
pudo deberse a una amplia variabilidad en los juicios de los panelistas, lo que incrementa el
error aleatorio. Los jueces a pesar de estar entrenados, pudieron verse afectados por factores
emocionales, fisiológicos y ambientales (Wittig, 1986; Sancho y col., 2002).
El color de la panela comercial marca A alcanzó una puntuación promedio de 5,0 que
equivale a “bueno” en la escala utilizada, en la panela comercial marca B fue de 4,4 que se
ubica entre “regular” y “bueno”, y la panela experimental obtuvo la menor puntuación
promedio, igual a 3,5, ubicada entre “deficiente” y “regular”.
Si se comparan los resultados de la evaluación sensorial del color con los de la

medición física de esta variable, se tiene que la panela más oscura fue la mejor según los
panelistas, y la más clara fue la de menor puntuación. Esto es contrario a lo expresado por
Rodríguez y Segura (2004), Patil y col. (2001), Tiwari y Chatterjee (1998) y Patil y Adsule
(1998); en cuanto a la preferencia de los consumidores por panelas de color claro, y revela que
esta difiere de un país a otro.
6,0
d d
cd cd
5,0 bcd
abc
4,0 ab
a
Color
3,0 a
2,0
1,0
0,0
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 39. Evaluación sensorial del color en los diferentes lotes de panelas granuladas.
La baja intensidad de color en la panela experimental pudo estar asociada a su bajo

contenido de azúcares reductores, lo cual a su vez depende en primer lugar de los factores
agroecológicos, entre los cuales destaca la variedad y la madurez de la caña; y también de los
factores asociados al procesamiento, principalmente el tiempo de apronte, el método de
clarificación y la velocidad de calentamiento. Adicionalmente, el juicio sobre el color pudo
estar afectado por la apariencia global de la muestra, ya que la panela mas clara (la
experimental), a su vez fue la que presento un contenido de humedad más elevado, y una
mayor cantidad de grumos.
Los resultados para el atributo “soltura de las partículas” se indican en la Figura 40. Al
igual que para el color, sólo se detectó diferencia significativa en el tercer lote de la panela
comercial marca B, el cual tuvo una calificación más baja con respecto a los otros dos lotes.
6,0
Soltura de las partículas

5,0 b b
ab
ab ab
4,0 a a a
a
3,0
2,0
1,0
0,0
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 40. Evaluación sensorial de la soltura de las partículas en los diferentes lotes de
panelas granuladas.
La panela experimental tuvo una calificación promedio de 3,6 (deficiente a regular),

para la comercial marca A fue de 4,0 (regular), e igual a 4,3 (regular a buena) para la
comercial marca B. Mientras mayor es la hidratación en la muestra y la tendencia de las
partículas a aglomerarse, menor es la “soltura de las partículas”. Esto es consistente con el
mayor contenido de humedad encontrado en la muestra experimental, y con su mayor cantidad
de partículas gruesas (diámetro mayor a 2 mm).
También se evaluó la uniformidad en el tamaño de partícula, tal como se muestra en la

Figura 41, una vez más, para la panela experimental y para la comercial marca A, las
diferencias entre lotes no fueron significativas. Según el panel entrenado, sólo en la muestra
comercial marca B, el lote 3 presentó una uniformidad en el tamaño de partícula
significativamente menor en comparación con los lotes 1 y 2.
A pesar de la variabilidad en los juicios de los panelistas, para todos los atributos hasta
ahora analizados, el lote 3 de la panela comercial marca B ha tenido una calificación
significativamente menor con respecto a los otros dos lotes de esa muestra, se deduce por lo
tanto que dicho lote era notablemente muy diferente en su aspecto físico.
4,5 c c
4,5 c c
4,0 bc
4,0 abc abc bc
3,5 abc abc abc
3,5 abc abc
3,0 abc ab
3,0 a ab
2,5 a
UTP
2,5
UTP
2,0
2,0
1,5
1,5
1,0
1,0
0,5
0,5
0,0
0,0
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
E: Experimental
Lotes
A : Co mercial marca A B : Co mercial marca B
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 41. Evaluación sensorial de la uniformidad en el tamaño de partícula de los

diferentes lotes de panelas granuladas.
En general las puntuaciones para la uniformidad en el tamaño de partícula fueron las

más bajas de toda la evaluación sensorial, la panela experimental tuvo un promedio de 3,0
(deficiente), y para ambas panelas comerciales fue de 3,5 (deficiente a regular). Esto
concuerda con los resultados del análisis granulométrico, y confirma la necesidad de tamizar
el producto y de aplicar una molienda para reducir las partículas gruesas, obteniendo así una
distribución uniforme en el tamaño de partícula.
En otro orden de ideas, el aroma de las panelas comerciales fue el mejor calificado por
el panel, con un promedio de 5,0 (bueno) para cada marca, y la experimental fue la de más
baja puntuación, con un promedio de 3,5 (deficiente a regular). Los resultados de esta
evaluación se indican en la Figura 42.
Para cada panela comercial no se detectaron diferencias significativas entre sus lotes
con respecto al aroma, y al comparar los lotes de una marca y otra, tampoco se observaron
diferencias significativas. En cuanto a la muestra experimental, la puntuación para el aroma
del lote 2 fue significativamente menor a la obtenida por los lotes 1 y 3.
6,0
c c
c c
5,0 c
bc bc
4,0 b
Aroma
3,0 a
2,0
1,0
0,0
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 42. Evaluación sensorial del aroma en los diferentes lotes de panelas granuladas.
Por último, se determinó la calidad global (Figura 43), promediando para cada lote las
puntuaciones de los atributos evaluados. Los lotes de las panelas comerciales presentaron la
mayor calidad global, variando desde 4,2 hasta 4,9 (regular a buena), a excepción del lote 3 de
la marca B, cuyo valor fue de 3,3 (deficiente a regular). En cuanto a los lotes de la panela
experimental, obtuvieron en promedio una calificación de 3,4 (deficiente a regular).
6,0
e
de de
5,0 cde
bcd
Calidad Global
abc
4,0 a
ab
a
3,0
2,0
1,0
0,0
E1 E2 E3 A1 A2 A3 B1 B2 B3
Lotes
1: Lo te1 2: Lo te 2 3: Lo te 3
Figura 43. Evaluación sensorial de la calidad global en los diferentes lotes de panelas
granuladas.
Para todos los atributos evaluados, la panela experimental obtuvo la menor valoración
por parte de los panelistas, lo cual como se explicó anteriormente, pudo estar relacionado con
su elevado contenido de humedad y con la presencia abundante de terrones. Además, en
cuanto al color medido físicamente, esta muestra resultó con el mayor porcentaje de
transmitancia a 550 nm, incluso superior al límite máximo establecido por la norma técnica
ecuatoriana; y la mayor luminosidad (L), lo que se traduce en que se trataba de una muestra
muy clara. Es posible que la preferencia del panel entrenado por la panela más oscura, refleje
también la preferencia de los consumidores, puesto que en el país la panela es
tradicionalmente oscura, a diferencia de otros países como la India, en donde las panelas claras
(color crema o dorado claro) son las de mejor calidad.
4.1.3 Enfoque global de los parámetros más importantes usados en la evaluación

de la calidad en la panela granulada
Una vez discutido los resultados de la caracterización física, química y sensorial de los
diferentes lotes de panelas granuladas, se puede realizar un análisis global a fin de resaltar los
aspectos más importantes que pudieran tomarse en cuenta para controlar la calidad del
producto. Sin embargo, es importante destacar que a los fines de elaborar una norma es
necesario que se analicen un mayor número de marcas.
Las propiedades determinantes de la calidad de la panela, son aquellas asociadas a la

estabilidad microbiológica y bioquímica del producto, tal como la humedad y el aw, y las
relacionadas con los atributos sensoriales como color, textura (azúcares reductores, aw y/o
humedad) y apariencia (granulometría, turbidez y contenido de sólidos insolubles).
La determinación del contenido de sacarosa, proteína y cenizas, es útil para detectar

adulteración en el producto, o usos indebidos de los agentes clarificantes. También se tienen
otros análisis como la detección de dióxido de azufre y de metales pesados, cuyo objetivo es
proteger la salud del consumidor, puesto que se relacionan con el aspecto tóxico del producto.
Con base en los resultados obtenidos, es posible estimar los límites mínimos y/o
máximos para algunas de las propiedades mencionadas anteriormente. En primer lugar se
tienen los correspondientes a la humedad y al aw. A partir de la ecuación de correlación entre
el aw y la humedad (anexo E), se obtiene un límite máximo para el porcentaje de humedad
igual a 3,0%, al sustituir el aw por un valor de 0,6 (en el cual comienza el crecimiento
microbiano). Esto concuerda con lo establecido en la norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2
332 (2002) y en la colombiana NTC 1311 (1991), no obstante es necesario realizar las
isotermas de sorción de la panela granulada, puesto que la relación entre la humedad de
equilibrio y el aw varía con la temperatura.
En cuanto al color de la panela granulada, en principio se puede usar el rango

estipulado por la norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002), por ser el más estrecho,
y basado en investigaciones posteriores dicho rango podría reducirse aún más, a fin de obtener
un producto más homogéneo.
El rango para los azúcares reductores fijado en la norma técnica ecuatoriana NTE
INEN 2 332 (2002) parece ser el apropiado ya que un valor inferior al 5,5% puede estar
asociado a una muy baja intensidad de color, tal como ocurrió con la panela experimental,
debido a que probablemente disminuye la cantidad de compuestos oscuros generados por la
reacción de Maillard. Por otra parte, un contenido de azúcares reductores superior al 10,0%
puede afectar la textura del producto, por la higroscopicidad.
La granulometría es un aspecto muy importante, y para cumplir los requerimientos de

la norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) es necesario implementar una etapa de
molienda. El criterio de la mencionada norma para la panela clasificada como de “segunda”,
atravesar en un 100,0% el tamiz de 10 mesh, es característico de los azúcares granulados de
mayor tamaño de partícula, como el de confitería AA (Junk y Pancoast, 1973), por lo que
puede considerarse adecuado.
Con respecto al contenido de sólidos insolubles y a la turbidez de las soluciones de
panela, en la sección 4.1.1.14 se analizó la relación entre estas dos variables, encontrándose
una buena correlación (R2=0,96), por lo que se podría usar la turbidez como una medida del
contenido de sólidos insolubles. De la ecuación de correlación (anexo E) se puede estimar la
turbidez que corresponde a los porcentajes de sólidos insolubles utilizados por la norma
ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) para clasificar la panela granulada, en la Tabla 5 se
indican estos valores.
Tabla 5. Equivalencia entre el contenido de sólidos insolubles en la panela y la

turbidez de una solución de panela al 5%.
Sólidos Insolubles Turbidez
(g/100g) (% de transmitancia a 720 nm)
0,1 95,1
0,5 77,3
1,0 55,1
Basado en los valores señalados en la Tabla 5, se podría fijar un 55% como el límite
mínimo para el porcentaje de transmitancia a 720 nm.
En la sección 4.1.1.8 se discutió lo referente a los rangos fijados por las normas
ecuatoriana y colombiana para el contenido de sacarosa, y se concluyo que sus límites eran
bajos, por lo que se estimó que el rango de 79,0 a 93,0% era más apropiado, con base en los
límites mínimos y máximos establecidos por las normas mencionadas para el resto de los
componentes.
En cuanto al límite mínimo para el contenido de proteína, el especificado por la norma

técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332, igual a 0,50%, es un poco elevado puesto que el
mínimo valor en las panelas evaluadas fue de 0,40%, y el CIMPA (1989), por ejemplo, reporta
valores hasta de 0,39%. Sin embargo, como se menciono previamente, es necesario evaluar un
mayor número de marcas.
Por último, es importante establecer un rango para el contenido de cenizas, el fijado
por la norma colombiana NTC 1311 (0,8-1,9%) parece ser el indicado, puesto que diversos
autores han reportado valores dentro del mismo. Un contenido de cenizas por encima de 1,9%
puede ser un indicador del uso excesivo de cal en la etapa de clarificación.
4.2 Etapa II
En la etapa II se estudió el efecto de la variedad, lavado de la caña y temperatura de
punteo sobre la calidad de la panela granulada elaborada a nivel de planta piloto, medida en
términos de su contenido de humedad, azúcares reductores, cachaza removida, sólidos
insolubles, color, sólidos solubles totales y pH.
Previo a las corridas experimentales, se determinó el índice de madurez de la caña

recién cosechada y el contenido de azúcares reductores en el jugo, tanto para la variedad
Puerto Rico 61632 (PR61632) como la Mayarí 5514 (MY5514).
El índice de madurez resultó en 0,97 ± 0,04 y 0,98 ± 0,04, para la PR61632 y la

MY5514, respectivamente. Lo que indica que ambos cultivos se encontraban maduros en el
momento de la cosecha, y a su vez concuerda con la edad (12 meses) de los mismos, ya que
según Insuasty y Manrique (2000) entre 11 y 12 meses se alcanza la madurez en zonas con la
altura de la ciudad de El Tocuyo (622 msnm). Esto es lo conveniente para la elaboración de
panela, principalmente la granulada, ya que con cañas inmaduras y sobremaduras los
rendimientos son menores e influyen negativamente en la calidad del producto final, debido a
que se incrementan los azúcares reductores.
El contenido de azúcares reductores en el jugo de caña (con un día de almacenada),

resultó en 0,75 ± 0,010 y 0,35 ± 0,002 % para las variedades PR61632 y MY5514,
respectivamente. Chacón (2001) reportó un contenido de azúcares reductores igual a 0,8 y
0,6%, para jugos de la variedad PR61632 en dos zonas productoras de Colombia, y
recomienda que esta variable sea inferior a 1,5% con el fin de obtener panelas de buena
calidad. no a 0,5% y siempre inferior a 1%. El jugo de las variedades usadas en la
Específicamente en lo que respecta a panela granulada, para Barona (2002) el
contenido de azúcares reductores en el jugo debe ser inferior a 1,5%, mientras que para
Rodríguez y Segura (2004) debe ser cercano a 0,5% y siempre inferior a 1,0%. El jugo de las
variedades usadas en la investigación cumplió con este requisito, siendo el de la variedad
MY5514 incluso menor a 0,5%.
4.2.1 Propiedades del jugo

Se analizó el efecto de los factores variedad y tiempo de apronte, sobre los sólidos
solubles totales, el pH y la extracción del jugo, esta última calculada en base al peso de caña
molida. Los resultados de los análisis de varianza se encuentran en el anexo F, así como las
pruebas de rango múltiple de Duncan para los casos en que se detectaron diferencias
significativas. En todos los análisis se comprobó el cumplimiento de los supuestos de
normalidad, homocestacidad e independencia.
4.2.1.1 Sólidos solubles totales (SST) en el jugo

El factor variedad tuvo un efecto significativo (Figura 44) sobre el contenido de SST
en el jugo, siendo mayor en la MY5514 (22,44 °Brix). De igual manera, Jadhav y col. (2000)
encontraron diferencias significativas en el contenido de SST del jugo en ocho variedades
estudiadas.
Sólidos Solubles Totales (Brix)
23
22,5
22
21,5
21
20,5
20
19,5
MY5514 PR61632
Variedad
Figura 44. Efecto del factor variedad de caña sobre los sólidos solubles totales del jugo.
Tanto la variedad MY5514 como la PR61632 tuvieron un contenido de SST promedio
superior a 17 °Brix, que es el mínimo recomendado por Hernández (1998) para obtener panela
granulada, por su parte Barona (2002) afirma que debe ser superior a 18 °Brix. Este parámetro
unido al porcentaje de extracción de jugo determina el rendimiento en panela.
El jugo de la variedad PR61632 tuvo un contenido de SST promedio (20,65 °Brix)

cercano a los reportados por Insuasty y Manrique (2000) y Chacón (2001), iguales a 20,3 y
20,6 °Brix, respectivamente, para la misma variedad.
En cuanto al tiempo de apronte, se encontró que no tuvo efecto significativo sobre los
SST del jugo.
4.2.1.2 pH del jugo

No hubo un efecto significativo de los factores estudiados sobre el pH del jugo, los
valores promedios resultaron en 5,07 y 5,11, para las variedades PR61632 y MY5514,
respectivamente, siendo más bajos que los comúnmente reportados, de 5,2 a 5,4, aunque se
encuentran dentro del rango de valores posibles para caña madura normal, de 4,73 a 5,63
(Chen, 1991; Mungare y col., 2000).
Insuasty y Manrique (2000) reportaron un pH de 5,38 en el jugo de la variedad

PR61632 en un proceso de selección de variedades para la elaboración de panela, llevado a
cabo en la región de la Hoya del Río Suárez en Colombia. Sin embargo, es importante
recordar que la composición de la caña, en su carácter de materia vegetal, depende de diversos
factores tales como las condiciones ambientales, edafológicas y culturales.
Pawar y Dongare (2001-b) estudiaron el rol del pH en el proceso de elaboración de

panela, para lo cual evaluaron 25 unidades de producción en la parte oeste de Maharastra
(India), y registraron, entre otras variables, el pH inicial del jugo, observando que se variaba
entre 5,1 y 5,7.
Algunos autores como Barona (2002) recomiendan que el pH del jugo utilizado para
producir panela granulada sea superior a 5,2, esto para disminuir la inversión de la sacarosa y
para evitar el uso de un exceso de cal.
4.2.1.3 Extracción de jugo

La magnitud de la extracción depende fundamentalmente del ajuste del molino, el cual
se mantuvo constante para todas las corridas experimentales, por lo que las diferencias
encontradas pueden explicarse por el efecto de los factores estudiados. En este orden de ideas,
el factor variedad influyó significativamente (p<0,05) sobre la extracción de jugo (Figura 45),
resultando en 34,92 % para la MY5514 y 38,04 % para la PR61632. Esto concuerda con lo
reportado por Chacón (2001), quien encontró diferencias significativas en el rendimiento en
jugo de siete variedades, entre ellas la PR61632 y la MY5465, y para una misma variedad, la
magnitud de la extracción dependía del lugar de cultivo.
39
Extracción (g/ 100 g caña)
38
37
36
35
34
33
MY5514 PR61632
Variedad
Figura 45. Efecto del factor variedad de caña sobre la extracción de jugo.
Para Insuasty y Manrique (2000) las variedades de caña usadas para elaborar panela
deben poseer un alto porcentaje de extracción de jugos en el molino. García (2003) en su
evaluación de tres regiones productoras de panela, reportó que la extracción varío entre 54,0 y
60,4%. Velásquez y col. (2005) señalan que el rendimiento en la extracción de jugo en los
centrales paneleros se ubica entre 55 y 70%, y para Espinosa (1997-a) con una extracción del
60 al 65% se obtienen buenos resultados tanto cualitativa como cuantitativamente. Hernández
y col. (2001) indican que una buena extracción de jugo oscila entre 55 y 60%. Sin embargo es
importante resaltar que estos valores son los recomendados a nivel industrial, donde es
fundamental obtener un buen rendimiento para que la actividad panelera sea rentable. Por esta
razón son elevados, si se les compara con la extracción obtenida a nivel experimental (34,92-
38,04%).
En los resultados obtenidos, también es probable que haya existido un efecto del
diámetro de los tallos, ya que era superior en la variedad PR61632, causando una mayor
compresión en las masas del molino y por lo tanto una mayor extracción. Por otra parte, los
cultivos se degeneran con el transcurrir del tiempo, y la MY5514 era una decimoquinta soca,
es decir un cultivo con mucho más tiempo que el de la PR61632, que era una quinta soca.
El tiempo de apronte no tuvo un efecto significativo (p>0,05) sobre la extracción de

jugo, sin embargo, esta fue menor con cañas almacenadas por tres días, debido posiblemente a
la pérdida de agua por transpiración (Flores, 2000). Chen (1991) afirma que esta pérdida es de
1 a 2% diariamente en la primera semana de almacenamiento. La pérdida de agua durante el
apronte no fue significativa, debido posiblemente a su poca magnitud, ya que la caña se
almacenó bajo techo y a una temperatura ambiente de 27 ± 1 °C durante el día.
Jadhav y col. (2001) evaluaron el efecto del tiempo de apronte, en diversos meses del
año (enero, febrero y marzo), sobre la calidad del jugo de caña y de la panela, y encontraron
que la caña perdía peso a medida que se incrementaba el tiempo, perdiendo desde 1,71% por
día a 29,71°C en el mes de enero, hasta 4,50% por día a 35,61°C en el mes de marzo. En dicho
estudio la caña no se almacenó bajo techo, sino que se dejó en el campo sometida a la
variabilidad climática hasta el momento de procesarla. De igual forma ocurre en los centrales
paneleros, donde normalmente la caña se deja a la intemperie.
4.2.2 Curvas de calentamiento durante la elaboración de la panela
En las Figuras 46 y 47 se muestran las curvas de calentamiento registradas durante la
elaboración de la panela, agrupadas de acuerdo a la variedad. Como era de esperarse, constan
de una fase inicial ascendente en la cual aumenta la temperatura a una velocidad
aproximadamente constante, luego le sigue la fase de ebullición en la cual la temperatura se
mantiene casi constante (98,7 °C – 99,8 °C), propia de las soluciones que no son puras, y por
último la temperatura aumenta a una velocidad mayor a la de la fase inicial, hasta alcanzar la
temperatura de punteo.
La velocidad de calentamiento en la fase inicial fue de 1,80 ± 0,2 °C por minuto, y de

2,2 ± 0,6 °C por minuto en la fase final. Por lo que el aumento de temperatura por unidad de
tiempo obtenido durante la clarificación del jugo, concordó con lo recomendado por Prada
(2002-b), superior a 1,5 °C por minuto. Al aumentar el flujo de calor, se incrementa el
movimiento de las partículas presentes en el jugo, favoreciendo la formación de la cachaza,
adicionalmente se reduce el tiempo de cocción y por lo tanto disminuye la contaminación por
sedimentos y la inversión de la sacarosa.
Pawar y Dongare (2001-a) reportaron una curva de calentamiento para la elaboración

de panela, con forma muy similar a la obtenida en esta investigación. Ellos afirman que la
temperatura de ebullición del jugo se encuentra entre 98 y 99 °C, en los distritos Kolhapur y
Satara de la India, el primero de los cuales se encuentra a alrededor de los 574 msnm. Este
rango para la temperatura de ebullición es ligeramente inferior al obtenido en la ciudad de
Barquisimeto (98,7 °C – 99,8 °C), lo cual era de esperarse ya que la mencionada ciudad se
encuentra a 560 msnm. A este respecto Hernández y col. (2001) indican que el punto de
ebullición de los jugos limpios se encuentra entre 95 y 97 °C, sin embargo sus investigaciones
se han realizado en el estado Táchira, en zonas donde el piso altitudinal es de 1150 msnm
aproximadamente, comprobándose que el punto de ebullición depende fundamentalmente de
la altura, y disminuye al aumentar esta.
MYS1(1) MYS2(1) MYN1(1) MYN2(1) MYS1(3) MYS2(3) MYN1(3) MYN2(3)
140,0
120,0
100,0
Temperatura (C)
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
0 20 40 60 80 100 120 140
tiempo (min)
MY: Mayarí 5514 S: Caña lavada 1: 123 °C (1): 1 día de apronte

PR: Puerto Rico 61632 N: Caña no lavada 2: 128 °C (3): 3 días de apronte
Figura 46. Curvas de calentamiento para la variedad MY5514.
PRS1(1) PRS2(1) PRN1(1) PRS1(3) PRS2(3) PRN1(3) PRN2(3)
140,0
120,0
100,0
Temperatura (C)
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
0 20 40 60 80 100 120 140
tiempo (min)
Figura 47. Curvas de calentamiento para la variedad PR61632.

4.2.3 Análisis del diseño experimental
Se discutirá el efecto de los factores estudiados sobre cada variable de respuesta
escogida. Al igual que en la sección 4.1, los resultados de los análisis de varianza y de las
pruebas de rango múltiple de Duncan se encuentran en el anexo F. Previamente, se
comprobaron los supuestos de normalidad, homocestacidad e independencia. Es importante
aclarar que en la discusión de los resultados sólo se mostraran las figuras correspondientes a
los factores que influyeron significativamente en la variable estudiada, por tal razón no se
colocaron letras (para indicar diferencias significativas) en las barras de las figuras.
4.2.3.1 Humedad
Ninguno de los factores estudiados tuvo un efecto estadísticamente significativo sobre
el contenido de humedad en la panela, es probable que por ser un producto granulado, y por lo
tanto con una mayor área superficial, se favoreciera el intercambio de humedad con el
ambiente durante el período de enfriamiento por convección forzada (usando un ventilador), y
dicho intercambio en teoría debiera tender al equilibrio y a contenidos de humedad similares
(Sharma y col., 2003). A este respecto, Fajardo y col. (1999) no encontraron diferencias
significativas en la humedad de panelas granuladas elaboradas en tres regiones de Colombia, y
afirman que esta variable pudo afectarse por la humedad relativa de la región.
El contenido de humedad promedio para todas las panelas elaboradas bajo el diseño
experimental fue de 3,53%, resultando menor al valor obtenido para la panela experimental
analizada en la etapa I de esta investigación. Es posible que esto se atribuya a una mayor
humedad relativa en la ciudad de San Felipe, en comparación con Barquisimeto; y al
enfriamiento por convección forzada aplicado durante el batido en las corridas experimentales
(etapa II).
Particularmente, la variedad fue el factor que presentó el menor valor de p1 (0,0676) en

el análisis estadístico, siendo mayor en promedio el contenido de humedad de las panelas
elaboradas con la variedad PR61632 (3,81%), comparadas con la variedad MY5514 (3,26%).
Esto pudo estar asociado a un mayor contenido de azúcares reductores en las panelas
producidas con la variedad PR61632.
Por otra parte, a pesar de que el efecto del lavado tampoco fue significativo
(p=0,1036), la humedad fue superior cuando se usó caña no lavada (3,82%) en comparación a
la caña lavada (3,25%).
Del alto contenido de humedad en las panelas elaboradas, superior al 3% establecido

como límite máximo en la norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002), se deduce la
necesidad de implementar una operación de secado luego del batido, la cual puede hacerse en
un secador rotatorio o de bandeja, o en su defecto, puede emplearse un secador solar, cuyo
costo y gastos operativos son más asequible para los productores de panela.
Posterior al secado es recomendable tamizar el producto y aplicar una operación de

disminución de tamaño a las partículas gruesas separadas, ya que las panelas obtenidas bajo el
diseño experimental no cumplieron con lo fijado en la norma técnica ecuatoriana para la
granulometría, quedando retenido más de un 50% de las partículas en el tamiz N° 10. La
formación de terrones, en este caso, pudo relacionarse con el alto contenido de humedad.
En cuanto a la temperatura de punteo, la no significancia de su efecto sobre el

contenido de humedad, pudiera explicarse por el pequeño lapso de tiempo que transcurre entre
los 123 y los 128°C, el cual en la mayoría de los tratamientos es inferior a los dos minutos, por
lo que la evaporación de agua en este período podría ser poco importante.
El tiempo de apronte tampoco afectó significativamente el contenido de humedad en la

panela, igual resultado obtuvieron Jadhav y col. (2001), quienes estudiaron su efecto sobre la
calidad de la panela.
1
“p” es un valor calculado por el software estadístico, que esta relacionado al error cometido al rechazar la hipótesis nula (Ho)
siendo verdadera, en este caso la Ho es “el factor variedad no tiene efecto sobre el contenido de humedad”, como se explico en la
sección de materiales y métodos, se asumió un nivel de significancia (α) igual a 0,05, por lo que sí p es menor a 0,05 se rechaza la Ho.
Los factores que tuvieron influencia significativa sobre el contenido de azúcares
reductores en la panela fueron la variedad y el lavado, y ninguna interacción entre los factores
fue estadísticamente significativa. Por el valor de p obtenido en el análisis de varianza para el
factor variedad, 0,0014, se deduce que este tiene un fuerte efecto en la variable de respuesta
analizada, tal como se observa en la Figura 48.
Azucares Reductores (g/ 100g)
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
MY5514 PR61632
Variedad
Figura 48. Efecto del factor variedad de caña sobre el contenido de azúcares reductores de
la panela granulada.
Las panelas elaboradas con la variedad MY5514 presentaron un contenido promedio

de azúcares reductores inferior al de las producidas con la variedad PR61632, igual a 7,20 y
10,49% base seca, respectivamente. En ambos casos fue superior al encontrado para la panela
experimental evaluada en la etapa I, y el obtenido con la variedad PR61632 resultó semejante
al registrado para la panela comercial de la marca A.
Diversos autores han reportado un efecto significativo de la variedad de caña sobre el

contenido de azúcares reductores en la panela (Patil y col., 1994; Tiwari y Chatterjee 1998;
Jadhav y col. 2000; y Uppal y col. 2002). Lo cual en este caso pudo deberse, en primer lugar,
al menor contenido de azúcares reductores hallado en el jugo de la variedad MY5514 (0,35 ±
0,002 %). A este respecto, Chacón (2001), quien evaluó un grupo de variedades de caña para
la elaboración de panela, entre ellas la PR61632 y la RD-7511 (Risaralda 7511); encontró que
a partir del jugo de la RD7511, con un porcentaje de azúcares reductores más alto (1,3%) que
el de la PR61632 (0,6%), se obtuvo panela con un contenido de azúcares reductores (11,3%)
también más alto que el de la PR61632 (6,70%).
En segundo lugar, la influencia de la variedad de caña sobre los azúcares reductores

pudo estar asociada al comportamiento de cada variedad en relación a la variación del pH
durante el calentamiento, efectuado al elaborar la panela. En las Figuras 49 y 50 se muestran
las curvas de variación del pH con el tiempo para los diferentes tratamientos, agrupadas de
acuerdo a la variedad de caña utilizada, cabe destacar que el registro se inició con el primer
encalado. Para todos los casos se observa un incremento inicial, producto del segundo
encalado, y luego comienza a disminuir a una velocidad aproximadamente constante. Esta
velocidad se calculó correlacionando los puntos en la parte descendente de la curva, y se
analizó el efecto de los factores estudiados (variedad de caña, lavado y temperatura de punteo)
sobre ella.
M YS1(1) M YS2(1) M YN1(1) M YN2(1) M YS1(3) M YS2(3) M YN1(3) M YN2(3)
7,00
6,50
6,00
pH
5,50
5,00
4,50
4,00
0 20 40 60 80 100
tiempo (min)
variedad MY5514.
El comportamiento del pH concuerda con lo propuesto por Chen (1991), quien afirma
que durante el calentamiento y decantación del jugo de caña tiene lugar una disminución del
pH, asociada a la cantidad de fosfatos presentes, mientras mas elevado es su contenido mayor
es el descenso del pH. Esto se debe a la reacción de la cal con los fosfatos para producir
fosfatos básicos de calcio, los cuales al ser más insolubles precipitan con las impurezas,
dejando la solución más ácida.
P RS1(1) P RS2(1) P RN1(1) P RN2(1) P RS1(3) P RS2(3) P RN1(3) P RN2(3)
7,00
6,50
6,00
pH
5,50
5,00
4,50
4,00
0 20 40 60 80 100
tiempo (min)
Figura 50. Variación del pH con el tiempo para los tratamientos en los que se uso la variedad
PR61632.
Del análisis de varianza para la velocidad de disminución del pH, se encontró que hubo
una interacción significativa entre los factores variedad y temperatura de punteo, tal como se
muestra en la Figura 51, donde resalta que dicha velocidad siempre fue mayor para la variedad
PR61632, en comparación con la MY5514. Además, como la disminución del pH favorece la
inversión de la sacarosa, esto pudo contribuir a que los azúcares reductores hayan resultado
más elevados en las panelas elaboradas con la PR61632.
Al correlacionar el contenido de azúcares reductores con la velocidad de disminución

del pH, y con el pH final (medido en el minuto 100), se obtuvieron coeficientes iguales a 0,79
y 0,70, respectivamente, es decir, a medida que aumenta la velocidad de disminución del pH y
disminuye el pH final, se incrementa el contenido de azúcares reductores en la panela. De
hecho, también se encontró un efecto significativo del factor variedad sobre el pH final, siendo
mayor en la variedad MY5514 (5,27), con respecto a la PR61632 (4,99).
(X 0,001)
-1*Velocidad disminucion pH (1/min)
23 Variedad
MY
21 PR
19
17
15
13
123 128
Temperatura (°C)
Figura 51. Efecto de la interacción entre los factores variedad de caña y temperatura de
punteo sobre la velocidad de disminución del pH.
Prada (2002-c) recomienda que el pH del jugo clarificado sea como mínimo igual a 5,8
para evitar una elevada inversión de la sacarosa. Jadhav y col. (2002) reportaron que el
contenido más bajo de azúcares reductores, 5,67%, lo obtuvieron ajustando el pH del jugo en
6,5, cabe destacar que este no es el pH del jugo clarificado, sino el de encalado.
En esta investigación, el pH medido inmediatamente después del segundo encalado

estuvo en 6,4 ± 0,07 para todos los tratamientos, y el del jugo clarificado, medido en el minuto
50, se encontró entre 5,68 y 6,16. Sin embargo, producto del calentamiento y de las reacciones
con la cal, el pH medido en el minuto 100 varió entre 4,57 y 5,60. Estos bajos valores de pH
pueden explicar los elevados contenidos de azúcares reductores obtenidos, principalmente
para la variedad PR61632 (10,49 %). La norma técnica ecuatoriana para panela granulada,
establece que los azúcares reductores deben encontrarse en el rango de 5,5 a 10%, de manera
que las panelas elaboradas con la variedad mencionada no cumplen con este requisito, a
diferencia de las obtenidas con la variedad MY5514, cuyo contenido promedio de azúcares
reductores (7,20%) se encuentra dentro de dicho rango. Tiwari y Chatterjee (1998) afirman
que un alto contenido de azúcares reductores conduce a una baja calidad en la panela, debido
al aumento de su higroscopicidad.
Con base en lo antes tratado, se recomienda estudiar el efecto que tiene el pH del jugo
clarificado sobre la calidad de la panela, manteniéndolo constante en los niveles de interés a
través de una solución amortiguadora. De igual forma, se aconseja que el tiempo de
exposición del jugo a altas temperaturas sea el mínimo posible (Barona, 2002; Prada, 2002-b;
Prada 2002-c).
En cuanto a la influencia del lavado, se tiene que el contenido de azúcares reductores

en las panelas elaboradas con caña lavada (7,92% base seca) fue menor al obtenido con caña
no lavada (9,78% base seca), según se puede observar en la Figura 52.
12,00
Azúcares Reductores (g/100 g)
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
Caña lavada Caña no lavada
Lavado
Figura 52. Efecto del factor lavado sobre el contenido de azúcares reductores de la panela
granulada.
Tal como se explicó anteriormente, los azúcares reductores pueden incrementarse por
efecto de la inversión química de la sacarosa, la cual se favorece con la disminución del pH y
el aumento de la temperatura. Por lo tanto la influencia del lavado sobre los azúcares
reductores pudiera explicarse a través del efecto de las impurezas (aquellas removibles por el
lavado) sobre el pH del jugo. Estas impurezas son en su mayoría componentes del suelo, entre
los que se encuentran minerales como fósforo y potasio (Insuasty y Manrique, 2000), por
consiguiente es posible que parte de la cal agregada en el primer encalado haya participado en
reacciones de coagulación-floculación con el fósforo y las impurezas coloidales asociadas a la
caña no lavada, formando una capa densa de cachaza negra y a su vez dejando un menor pH
en el jugo. Durante las corridas experimentales se observó que al usar caña lavada, la capa de
cachaza negra era poco densa, mientras que con caña no lavada era espesa y más compacta, lo
que al mismo tiempo facilitaba su remoción.
El aumento de los azúcares reductores en la panela al usar de caña no lavada puede

explicar el mayor contenido humedad encontrado en estas muestras, debido al incremento de
la higroscopicidad (Patil y col., 1994).
En otro orden de ideas, el tiempo de apronte no afectó el contenido de azúcares

reductores, lo que puede relacionarse con una hidrólisis de la sacarosa (enzimática y química)
poco significativa durante el almacenamiento de la caña. Como se recordará, la caña fue
cosechada en su punto óptimo de madurez y se almacenó bajo techo a temperatura ambiente
(27±1 °C durante el día). Caso contrario ocurrió con Jadhav y col. (2001), quienes estudiaron
el efecto del tiempo de apronte sobre la calidad de la panela y encontraron que los azúcares
reductores aumentaban con los días de apronte, sin embargo, ellos no almacenaron la caña
bajo techo, sino que la dejaron en el campo a una temperatura, bajo el sol, de 32,77 ± 2,77 °C.
La temperatura de punteo tampoco tuvo un efecto significativo sobre los azúcares

reductores, debido probablemente a que el tiempo que transcurría entre 123 y 128 °C era muy
corto, siendo poco importante el efecto del calentamiento sobre la inversión de la sacarosa en
ese período. De lo antes expuesto, se puede concluir que el contenido de azúcares reductores
tiene una mayor relación con la magnitud del pH durante el calentamiento, en comparación
con la temperatura de punteo.
4.2.3.3 Cachaza negra removida
Los factores variedad y lavado afectaron significativamente la cantidad de cachaza
negra removida durante la clarificación, siendo efectos concluyentes dados los pequeños
valores de p en el análisis de varianza, 0,0065 y 0,0092, respectivamente. Ninguna de las
interacciones tuvo significancia estadística.
En la Figura 53 se observa que al usar la variedad MY5514 se removió más cachaza

negra (2,04%), en comparación con la PR61632 (1,29%). Este tipo de cachaza esta formada
principalmente por tierra, bagacillo, cera, proteínas desnaturalizadas y pigmentos liposolubles,
y la cantidad de estas impurezas en el jugo se puede ver afectada por las características del
terreno de cultivo. Amaya y Hernández (s.f) afirman que la cantidad de cachaza negra
removida es una función de la variedad de caña.
2,5
Cachaza negra (g/ 100 g jugo)
1,5
0,5
0
MY5514 PR61632
Variedad
Figura 53. Efecto del factor variedad de caña sobre la cantidad de cachaza negra
removida.
Por otra parte, tal como se indica en la Figura 54, cuando se uso caña lavada se
removió menos cachaza negra (1,32%) que al usar caña no lavada (2,01%). Esto era de
esperarse, ya que el lavado remueve las impurezas de mayor tamaño, principalmente tierra.
Adicionalmente, tal como se mencionó en la sección 4.3.2, la capa de cachaza negra formada
con la caña no lavada era más densa y más fácilmente removible que la formada con la caña
lavada.
Cachaza negra (g/ 100 g jugo) 2,5
1,5
0,5
0
Caña lavada Caña no lavada
Lavado
Figura 54. Efecto del factor lavado sobre la cantidad de cachaza negra removida.
4.2.3.4 Cachaza blanca removida

Ninguno de los factores estudiados afectó significativamente la cantidad de cachaza
blanca removida, las interacciones entre ellos tampoco fueron estadísticamente significativas.
La cachaza blanca esta formada por impurezas de menor tamaño principalmente de

tipo coloidal (pigmentos liposolubles, almidón, gomas, pectinas y proteínas, entre otros), las
cuales se aglomeran para formar una capa espesa de color claro, producto de las reacciones de
coagulación y floculación propiciadas por la cal, los fosfatos del jugo y el polímero.
Específicamente, cuando se combina la lechada de cal con el jugo de caña, reacciona con el
fosfato inorgánico presente, formando un precipitado de fosfato de calcio amorfo, que adsorbe
en su superficie parte de las impurezas coloidales del jugo (Chen, 1991). Los coloides (con
carga eléctrica negativa) se adhieren a los iones calcio (con carga eléctrica positiva),
neutralizando parcialmente su carga. Al mismo tiempo, los flóculos tienen un efecto mecánico
de arrastre sobre otras impurezas en suspensión.
La cantidad de cachaza blanca removida para todos los tratamientos fue
significativamente mayor a la cantidad de cachaza negra removida, y los valores promedios
fueron 3,05 y 1,73%, respectivamente.
Ambas variables, cachaza blanca y negra removidas, tienen un bajo coeficiente de

correlación (R2=0,0434), lo que puede significar que las reacciones que ocurren después del
segundo encalado, no dependen de las que se dan luego del primer encalado, es decir, que la
segunda remoción de impurezas es independiente de la primera.
4.2.3.5 Cachaza total removida

Tal como ocurrió con la cachaza blanca, los factores estudiados no afectaron
significativamente la cantidad de cachaza total removida, ni aún las interacciones entre ellos
presentaron significancia estadística.
La cachaza total promedio para todos los tratamientos resultó igual a 4,78%, lo cual
concuerda con lo reportado por Insuasty y Manrique (2000), quienes realizaron un estudio en
cinco regiones paneleras de Colombia, y encontraron que el contenido de cachaza varió entre
3,8 y 8,9 %.
La cachaza total, calculada en base a la cantidad de caña utilizada, estuvo entre 0,93 y
2,41%, siendo en promedio igual a 1,73%. Mungare y col. (2000) en su estudio del efecto de
diferentes polímeros clarificantes sobre los parámetros de calidad de la panela, reportaron que
la cantidad de cachaza removida, expresada en base a la caña, varió entre 1,73 y 2,70%.
Por otra parte, aunque el factor variedad no afectó significativamente la cachaza total
removida, esta variable resultó en 4,98 y 4,12% para las variedades MY5514 y PR61632,
respectivamente, siendo mayor para la MY5514, debido a que con esta se separó la mayor
cantidad de cachaza negra, y la cachaza blanca removida fue aproximadamente igual para
ambas variedades. Insuasty y Manrique (2000) reportan para la variedad PR61632 un
contenido de cachaza promedio de 5,63%.
Los factores estudiados (variedad de caña, lavado y temperatura de punteo) no
influyeron significativamente sobre el contenido de sólidos insolubles en la panela, ni aún sus
interacciones.
Al correlacionar el contenido de sólidos insolubles con la cachaza blanca retirada se

obtuvo un coeficiente (R2) igual a 0,87, de manera que al remover más cachaza blanca,
disminuye el contenido de sólidos insolubles en la panela. Es probable que estas variables
dependan de factores distintos a los estudiados, como el pH de encalado, ya que la formación
de la cachaza blanca esta asociada a las reacciones de coagulación-floculación que se dan
durante la clarificación, tal como se explicó anteriormente. También se correlacionó con la
cachaza total removida, resultando un R2 igual a 0,81.
Debido a que el lavado tuvo efecto significativo sobre la cachaza negra extraída, pero
no en la cachaza blanca ni en el contenido de sólidos insolubles de la panela, se deduce que
esta operación previa a la molienda no es significativa a los efectos de clarificar el jugo, desde
el punto de vista del contenido de sólidos insolubles, probablemente porque las impurezas que
se eliminan con este, también pueden separarse en la clarificación cuando se usa caña no
lavada.
En cuanto a la magnitud del contenido de sólidos insolubles, se tiene que resultó en un

valor promedio de 0,42% para todas las panelas, por lo que en base a las normas técnicas
colombiana y ecuatoriana, y tomando en cuenta sólo el criterio para esta variable, podrían
clasificarse como de “primera” (acepta hasta un máximo de 0,5%). También es importante
resaltar que el contenido promedio de sólidos insolubles resultó igual al de la panela
experimental evaluada en la primera etapa de este trabajo.
El contenido de sólidos insolubles también esta asociado a la velocidad de

calentamiento en la etapa de clarificación, a este respecto Prada (2002-b) verificó la tendencia
que presentan las panelas a poseer mayor porcentaje de sólidos insolubles, cuando la etapa de
clarificación se realiza a menor velocidad de calentamiento, y encontró que el contenido de
estos sólidos disminuyó en promedio un 34% cuando se varió la velocidad de calentamiento
de 1,2 a 6°C por minuto. Esto concuerda con los resultados obtenidos, debido a que la
velocidad de calentamiento durante la clarificación fue muy similar entre los tratamientos
(1,80 ± 0,2 °C por minuto), y este mismo comportamiento lo presentó el contenido de los
sólidos insolubles.
Prada (1997) afirma que el principal problema que puede presentarse durante la
clarificación, es la contaminación por sedimentos, y esta es difícil de controlar, dada la forma
tradicional de descachazado usada en la elaboración de panela, ya que por una parte, una
velocidad elevada de calentamiento causa turbulencia, y esto a su vez origina el rompimiento
irreversible de la capa de cachaza, dificultando su remoción; y por otra parte, una baja
velocidad de calentamiento aumenta los tiempos de cocción y por lo tanto favorece la
sedimentación de las impurezas floculadas.
A fin de encontrar un mejor método para clarificar el jugo de caña usado en la

elaboración de panela, Prada (2002-b) estudió varias alternativas y encontró que la filtración a
presión de jugos clarificados y decantados resultó en una alta disminución del porcentaje de
sólidos insolubles, en promedio del 60%, cuando se le compara con el método tradicional,
siendo esta disminución constante e independiente de la variedad de caña utilizada. Sin
embargo, los métodos que implican filtración a presión son costosos, por lo que se
recomienda, con fines de aplicación industrial, investigar el efecto y la factibilidad de realizar
la clarificación a través de la sedimentación de las impurezas en el jugo encalado y caliente,
teniendo como modelo la operación de clarificación de jugo crudo llevada a cabo en los
centrales azucareros.
4.2.3.7 Color triestimulo (L, a y b)

La luminosidad (L) varió entre 57,34 y 77,22, y fue afectada significativamente por la
variedad y la temperatura de punteo. Como se observa en la Figura 55, con la variedad
MY5514 se obtuvieron panelas más claras que con la variedad PR61632, con valores
promedio de “L” iguales a 73,98 y 68,29, respectivamente.
Al comparar estos resultados con los registrados en la etapa I de la investigación, se

tiene que las panelas comerciales fueron más oscuras (“L” igual a 50,82 y 53,74 para las
marcas A y B, respectivamente). Adicionalmente, la luminosidad de la panela experimental
producida en la Fundación CIEPE fue similar a la encontrada en las muestras elaboradas con
la variedad PR61632.
76,00
74,00
72,00
70,00
L
68,00
66,00
64,00
MY5514 PR61632
Variedad
Figura 55. Efecto del factor variedad de caña sobre la luminosidad (L) en la panela
granulada.
Es posible que un menor contenido de compuestos fenólicos, polifenólicos y

flavonoides en la variedad MY5514 explique la mayor luminosidad de sus panelas, sin
embargo esto también pudo estar asociado al contenido de azúcares reductores en el jugo. En
este sentido, el jugo de la variedad PR61632 presentó un mayor contenido de azúcares
reductores, al igual que sus panelas, por lo que la reacción de Maillard pudo darse en una
mayor extensión con esta variedad. La reacción de Maillard se favorece a pH superiores a 5
(BeMiller y Whistler, 2000), y por la presencia de trazas de hierro y de cobre (Badui, 1999),
condiciones que están presentes en el jugo de caña y en las mieles. En las corridas
experimentales, el pH se mantuvo por encima de 5 durante la mayor parte del calentamiento,
presentándose valores inferiores sólo en la etapa final del mismo, por lo que esta reacción de
pardeamiento no enzimático explica en gran parte la diferencia en la claridad de las panelas
elaboradas con una u otra variedad de caña.
Jadhav y col. (2000), en un estudio realizado con ocho variedades de caña, encontraron
un efecto significativo del factor variedad sobre la intensidad del color en las panelas
obtenidas. Iguales resultados obtuvieron Tiwari y Chatterjee (1998), y Patil y col. (1994).
También para Fajardo y col. (1999) el color depende de la variedad de caña usada en el
proceso.
El efecto de la temperatura de punteo se muestra en la Figura 56, la luminosidad

disminuyó al aumentar la temperatura, es decir, a 128 °C se obtuvieron panelas más oscuras,
con un valor promedio de L igual a 67,56, en comparación con las elaboradas a 123 °C, con un
valor promedio igual a 74,71. Esto era de esperarse, debido a que las reacciones de
oscurecimiento mencionadas anteriormente se favorecen con el aumento de la temperatura.
76,00
74,00
72,00
70,00
L
68,00
66,00
64,00
62,00
123 °C 128 °C
Temperatura de punteo
Figura 56. Efecto del factor temperatura de punteo sobre la luminosidad (L) en la panela
granulada.
El tiempo de apronte, usado como factor de bloque en el análisis estadístico, no afectó

la luminosidad de la panela de manera significativa. Al respecto, Jadhav y col. (2001), en un
estudio sobre el efecto del tiempo de apronte sobre la calidad de la panela, concluyeron que
este factor no influyó sobre su color.
Una vez analizados los resultados para la luminosidad, seguidamente se evaluaron los
resultados para los parámetros “a” y “b”.
Para todas las panelas analizadas el parámetro “a” fue positivo, lo que revela la
presencia de tonos rojos. Este parámetro fue afectado significativamente por los factores
variedad de caña y temperatura de punteo. En la Figura 57 puede notarse que resultó superior
para la variedad PR61632 (5,77 en promedio), en comparación con la variedad MY5514 (3,54
en promedio).
7,00
6,00
5,00
4,00
a
3,00
2,00
1,00
0,00
MY5514 PR61632
Variedad
Figura 57. Efecto del factor variedad de caña sobre el parámetro “a” en la panela
granulada.
Con respecto al efecto de la temperatura de punteo, en la Figura 58 puede observarse

que el valor de “a” se incrementa con el aumento de la temperatura, obteniéndose valores
promedios iguales a 5,59 y 3,73 para 128°C y 123°C, respectivamente.
Estos mismos factores influyeron significativamente sobre el parámetro “L”

(luminosidad), y puede notarse que existe una relación en los resultados, para la variedad
MY5514 y la temperatura de 123°C, se obtuvieron los mayores valores de “L” y los menores
de “a”, y lo contrario resultó con la variedad PR61632 y la temperatura de 128°C, con los
menores valores de “L” y los mayores de “a”.
6,00
5,00
4,00
3,00
a
2,00
1,00
0,00
123 °C 128 °C
Figura 58. Efecto del factor temperatura de punteo sobre el parámetro “a” en la panela
granulada.
Es probable que la presencia de tonos rojos en la panela, al igual que la luminosidad,

está asociada con el contenido de compuestos fenólicos, polifenólicos y flavonoides en la
variedad de caña; y con la generación de compuestos oscuros (principalmente de tonos
marrones) en la extracción y en el calentamiento del jugo. Además, tienen una relación
inversa, a mayor valor de “a” menor valor de “L”.
Para todas las panelas analizadas el parámetro “b” fue positivo, es decir, además de
tonos rojos, presentaron tonos amarillos. En el análisis de varianza para este parámetro
resultaron significativos el efecto del factor variedad y la interacción variedad-lavado, por lo
cual carece de importancia interpretar el efecto principal de la variedad. En la Figura 59 puede
observarse que para la variedad PR61632 el valor de “b” aumenta al usar caña lavada, y lo
contrario ocurre con la variedad MY5514, disminuye con caña lavada. Siendo mayor para la
variedad MY5514 (17,61 en promedio), comparado con la PR61632 (17,19 en promedio), al
emplear caña no lavada, y superior para la variedad PR61632 (19,17 en promedio), con
respecto a la MY5514 (16,61 en promedio), con caña lavada.
20
Variedad
MY
19 PR
18
b
17
16
N S
Lavado
N: Caña no lavada S: Caña lavada
Figura 59. Efecto de la interacción entre los factores variedad de caña y lavado sobre el
parámetro “b” en la panela granulada.

La variedad, lavado de la caña y temperatura de punteo, no afectaron
significativamente al contenido de sólidos solubles totales (SST) en la panela granulada. Sin
embargo, el valor promedio fue superior con la variedad MY5514 (97,14 °Brix), comparada
con la variedad PR61632 (95,63 °Brix).
Este resultado concuerda con lo obtenido para el contenido de humedad, ya que esta
última variable tampoco se vio afectada significativamente por los factores estudiados, y
adicionalmente, las panelas elaboradas con la variedad MY5514 presentaron un menor
contenido de humedad, con respecto a la variedad PR61632.
4.2.3.9 pH
En el pH de la solución al 10% de panela sólo influyó significativamente la variedad de
caña utilizada, con un valor de p en el análisis de varianza igual a 0,0029, y resultando en
promedio igual a 6,09 y 5,80 para las variedades MY5514 y PR61632, respectivamente, como
se observa en la Figura 60. El pH promedio obtenido con la variedad PR61632 fue similar al
determinado en la panela experimental (5,83) evaluada en la etapa I.
6,2
6,1
pH (sol. 10%)
5,9
5,8
5,7
5,6
MY5514 PR61632
Variedad
Figura 60. Efecto del factor variedad de caña sobre el pH (sol. al 10%) de la panela
granulada.
Esto era de esperarse, debido a que tal como se señaló en el análisis de los resultados
para los azúcares reductores, también se encontró un efecto significativo de la variedad sobre
el pH final (medido durante el calentamiento en el proceso de elaboración de la panela),
siendo mayor en la variedad MY5514 (5,27), con respecto a la PR61632 (4,99). De igual
manera, aunque inicialmente el pH del jugo en ambas variedades fue muy similar, su
disminución durante el calentamiento fue más rápida para la variedad PR61632. Tanto la
velocidad de disminución del pH como el pH final, medidos durante el calentamiento, están
directamente relacionados con el pH de la panela obtenida.
Por su parte, Jadhav y col. (2000), quienes estudiaron ocho variedades de caña
originarias de la India, no encontraron un efecto significativo de este factor sobre el pH de la
solución al 6,5% de panela, y reportan que varió entre 6,94 y 6,96.
La norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002) establece que el pH debe ser
superior a 5,9, por lo que las panelas elaboradas con la variedad MY5514 cumplieron con este
requisito, mientras que las producidas con la variedad PR61632 se encontraron por debajo del
mencionado valor.
Insuasty y Manrique (2000) reportan un pH igual a 5,92 en el análisis de una panela

elaborada con caña de la variedad PR61632, y de 5,76 para una obtenida a partir de la variedad
MY5465, esta última es otra variedad Mayarí, que ha sido estudiada en Colombia, y cuya
panela es de muy buena calidad.

Se encontró un efecto significativo (p=0,0323) de la variedad de caña sobre el color de
las panelas granuladas, evaluado sensorialmente (Figura 61). Resultando con mayor
puntuación el color de las muestras elaboradas con la variedad PR61632 (4,3), en comparación
con la MY5514 (3,5). Esto concuerda con lo discutido en la sección 4.2.3.7, donde la variedad
de caña también afectó significativamente al parámetro “L” del color triestímulo, siendo las
panelas de la variedad PR61632 las más oscuras (menor valor de “L”). De lo anterior se
deduce que las muestras más oscuras fueron las de mejor calidad según el panel entrenado,
confirmando lo encontrado en la evaluación sensorial de las panelas comerciales artesanales y
de la experimental realizada en la primera etapa de esta investigación. En las figuras 62 y 63
se puede observar una muestra de panela granulada de las variedades PR61632 y MY5514,
respectivamente.
Aunque la variedad PR61632 obtuvo la mejor calificación para el color, para ambas
variedades la puntuación fue baja, siendo de “regular” a “bueno” para la PR61632 y de
“deficiente” a “regular” para la MY5514. Al comparar estos resultados con los encontrados en
la primera etapa, se tiene que en promedio las panelas de la variedad MY5514 obtuvieron la
misma puntuación que la panela experimental elaborada en la Fundación CIEPE, y esto
concuerda con los valores muy similares de luminosidad que presentaron las panelas de la
variedad MY5514 (73,98) y los lotes 1 y 2 de la fabricada en la Fundación CIEPE (72,27 Y
73,33, respectivamente). Además, llama la atención que tanto la MY5514 como la Cuba 323-
68, esta última utilizada en los lotes 1 y 2 previamente mencionados, son variedades de caña
cubanas. De allí es posible deducir que aún manteniendo las mismas condiciones de proceso,
el color de la panela se verá afectado por la variedad de caña utilizada, lo cual aumenta la
importancia de su adecuada selección, debido a que el color es un atributo de calidad
primordial (Rodríguez y Segura, 2004; Patil y col., 2001; Tiwari y Chatterjee, 1998; Patil y
Adsule, 1998).
5,00
Color (puntaje sensorial)
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
MY5514 PR61632
Variedad
Figura 61. Efecto del factor variedad de caña sobre el color evaluado sensorialmente.
Figura 62. Panela granulada de la variedad PR61632.
Figura 63. Panela granulada de la variedad MY5514.

Los factores estudiados no influyeron significativamente sobre la soltura de las
partículas, sin embargo el menor valor de p (0,0853) en el análisis estadístico fue el
correspondiente al factor variedad de caña, resultando mayor la soltura de las partículas en las
panelas de la variedad MY5514. Esto pudo estar relacionado con el menor contenido de
azúcares reductores en dichas panelas, lo que se traduce en menos higroscopicidad y por ende
en menor tendencia de las partículas a aglomerarse.
La uniformidad en el tamaño de partícula (UTP) fue afectada significativamente por la

temperatura de punteo (Figura 64), de manera que las panelas con 123 °C presentaron mayor
UTP (“regular” a “buena”) que aquellas con 128 °C (“deficiente” a “regular”). Es posible que
a mayor temperatura de punteo la cristalización o granulación ocurra más rápido, lo cual
dificulta el batido y promueve la formación de grumos.
5,0
UTP (puntaje sensorial)
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
123 °C 128 °C
Figura 64. Efecto del factor temperatura de punteo sobre la uniformidad en el tamaño de
partícula evaluada sensorialmente.
El aroma de las panelas tampoco fue afectado significativamente por los factores en
estudio (variedad de caña, lavado y temperatura de punteo). Una vez más el menor valor de p
(0,0698) en el análisis de varianza fue el de la variedad de caña, y aunque no fue
estadísticamente significativo es importante, al igual que en el caso del atributo “soltura de las
partículas”, analizar su efecto puesto que el valor de p estuvo muy cercano a 0,05. En los
análisis sensoriales la dispersión en el juicio de los panelistas es una fuente importante de
ruido que puede incrementar el error aleatorio hasta el punto de no detectar diferencias
significativas entre tratamientos, que realmente pudieran ser distintos.
En general, en las evaluaciones sensoriales realizadas en esta investigación, se observó

una amplia variabilidad en los juicios de los panelistas, lo cual como se discutió recientemente
dificulta la detección de efectos o diferencias significativas.
En este orden de ideas, las panelas de la variedad PR61632 presentaron un mejor

aroma que las elaboradas con la MY5514, con puntajes de 3,8 y 3,5, respectivamente. Esto
pudo estar asociado a la mayor intensidad de color encontrada en las panelas de la variedad
PR61632, debida posiblemente a reacciones de Maillard y de caramelización; en las cuales
además de compuestos oscuros, se generan otros que le aportan un aroma particular a los
alimentos y que hasta ciertos niveles son deseables (Lindsay, 2000). BeMiller y Whistler
(2000) indican que las reacciones pirolíticas de los azúcares producen sistemas de anillos
insaturados que poseen aromas y fragancias únicos, además de los materiales colorantes.
En cuanto al atributo sabor, la influencia de los factores analizados no fue significativa.

El menor valor de p (0,0957) en este caso lo tuvo la interacción entre la variedad de caña y la
temperatura de punteo. Para la variedad PR61632 fue mejor el sabor a 128 °C, mientras que
para la MY5514 el sabor a 123 °C obtuvo una mayor calificación.
Finalmente, la calidad global de las muestras, medida por el promedio de las

puntuaciones alcanzadas para cada atributo, no dependió significativamente de la variedad de
caña, del lavado, ni de la temperatura de punteo.
4.2.5 Consideraciones finales

Es conveniente realizar un análisis global del efecto de la variedad de caña sobre la
calidad de la panela granulada, por ser el factor que afectó significativamente a un mayor
número de parámetros de calidad. En este sentido, a partir de la variedad MY5514 se
obtuvieron panelas con menor contenido de azúcares reductores, de color más claro y mayor
pH, cumpliendo con lo establecido en la norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2 332 (2002)
para los azúcares reductores y el pH. Por lo tanto, esta variedad resultó apropiada para la
elaboración de panela desde el punto de vista físico y químico, mas no lo fue sensorialmente,
principalmente en lo que respecta al color.
Existe poca información en la bibliografía que asocie la variedad MY5514 a la

producción de panela. Es originaria de Cuba, y se deriva de la variedad hindú Co421
(Arencibia y col., 2006). Insuasty y Manrique (2000) reportan el uso de otra variedad Mayarí
(MY5465) en algunas regiones de Colombia y afirman que permite obtener panelas de muy
buena calidad.
Con respecto a la extracción en jugo, fue mayor con la variedad PR61632, sin
embargo, su contenido de sólidos solubles totales resultó menor comparado con la variedad
MY5514, por lo que los rendimientos en panela no fueron significativamente diferentes (5,00
y 5,43 g/100g de caña, respectivamente).
La PR61632 es una de las cinco variedades más usadas en Colombia para la

elaboración de panela (Espinosa, 1997-a) y la recomiendan para la presentación pulverizada o
granulada (Barona, 2002).
Hernández y col. (1994) evaluaron siete variedades de caña en el estado Trujillo desde
el punto de vista agrícola e industrial, encontrando que la PR61632 tuvo el mayor rendimiento
en panela y además estuvo entre las que presentaron las mejores características cualitativas en
el producto final. Estos autores afirman que la PR61632 posee excelentes condiciones
agronómicas, tales como porte erecto, fácil deshoje, poca o ninguna floración, adaptación a
zonas altas y fácil manejo. Sin embargo, autores como Castellano y Manzanilla (2002)
afirman que no es buena en zonas con un piso altitudinal por debajo de los 600 msnm, y que
debido al mal manejo agronómico y a la antigüedad de la variedad, ha disminuido su
rendimiento en la producción de caña y azúcar.
El INIA recomienda el uso de la variedad PR61632 para la producción de panela en
zonas con un piso altitudinal de 601 a 1400 msnm, basado entre otros aspectos, en la excelente
calidad del producto obtenido (Hernández y col., 2002).
A pesar de los buenos antecedentes de la variedad PR61632, la calidad del producto

con ella elaborado fue deficiente con respecto al contenido de humedad, azúcares reductores y
pH. Esto, como se explicó anteriormente, pudo estar asociado a las condiciones climáticas,
edafológicas y de manejo del cultivo. Por otra parte, la caña usada en las corridas
experimentales se sembró en la ciudad de El Tocuyo, donde la altura sobre el nivel del mar es
de 622 m aproximadamente, ligeramente por encima del límite inferior (601 msnm)
recomendado por el INIA. No obstante, las panelas elaboradas con dicha variedad fueron las
de mayor calidad en cuanto al color evaluado sensorialmente.
Al respecto, Chacón (2001) concluyó que el comportamiento de la variedad PR61632

en la elaboración de panela depende de la zona de cultivo, encontrando que para la zona más
alta, el jugo y la panela presentaron el menor contenido de azúcares reductores.
Por último, y a manera de reflexión, se puede decir que bajo las condiciones en las que
se encuentra actualmente la agroindustria panelera nacional no se puede fabricar un producto
de calidad uniforme. Para lograrlo es necesario controlar algunas variables como la variedad
de caña y la temperatura de punteo. Por otra parte, para efectos de regular la calidad del
producto final en los centrales paneleros, se podrían emplear variables sencillas de medir y
que requieran equipos de bajo costo, como por ejemplo sólidos solubles totales con un
refractómetro manual, pH con pHmetro portátil y color con las cartas Munsell.
V. CONCLUSIONES
A partir de los resultados de la primera etapa, correspondiente a la evaluación de la

calidad de panelas granuladas artesanales de dos marcas comerciales y de la producida a nivel
experimental en la Fundación CIEPE, se llega a las siguientes conclusiones:
Al evaluar la calidad de las panelas granuladas artesanales se detectó que su principal

limitante fue la granulometría, ya que el mayor porcentaje de muestra se retuvo en el tamiz N°
10, unido a que el atributo sensorial “uniformidad en el tamaño de partícula” obtuvo la menor
calificación. También se excedieron los límites máximos para el contenido de cenizas (marca
comercial A) y de sacarosa (marca comercial B) establecidos en las normas tomadas como
referencia. Sin embargo, en lo que respecta a la sacarosa se considera que el límite máximo
fijado en las normas es bajo.
La alta variabilidad en la humedad, actividad de agua, azúcares reductores, pH, color

(medido por transmitancia a 550 nm) y luminosidad (“L”), presentada en los lotes de las
panelas comerciales, reflejó la falta de control en las condiciones de proceso de los centrales
paneleros artesanales.
En cuanto a la panela experimental, se presentó una situación similar a la descrita para

las panelas comerciales con respecto a la granulometría, quedando la mayor parte de la
muestra retenida en el tamiz N° 10. Sus valores de humedad y actividad de agua resultaron los
más altos, por lo que es más propensa al deterioro microbiológico. Por otra parte, su color fue
el más claro (mayor luminosidad), siendo calificado como “deficiente” a “regular” por el panel
entrenado. En relación al cumplimiento de las normas tomadas como referencia, se tiene que
oo
el contenido de azúcares reductores estuvo por debajo del límite mínimo y el de sacarosa
sobrepasó el máximo establecido.
La panela comercial marca A presentó la mayor turbidez, el mayor contenido de

sólidos insolubles y la menor filtrabilidad. Además se demostró que a medida que aumenta el
porcentaje de sólidos insolubles en la panela, también se incrementa la turbidez de sus
soluciones. Siendo la transmitancia a 720 nm un mejor indicador del contenido de sólidos
insolubles, en comparación con la filtrabilidad. Por otra parte, se encontró una relación
directamente proporcional entre el contenido de cenizas y de sólidos insolubles en la panela.
No se detectó la presencia de dióxido de azufre en las panelas comerciales evaluadas ni

en la experimental, lo cual es un aspecto positivo, pudiendo significar que a nivel nacional no
se ha recurrido a este agente blanqueante para enmascarar malas prácticas de fabricación, sin
embargo, es necesario analizar panelas granuladas de otras marcas comerciales.
De acuerdo a la evaluación sensorial, la calidad global de las panelas comerciales fue

de “regular” a “buena”, y para la experimental resultó de “deficiente” a “regular”. La panela
más oscura fue la mejor según los panelistas, y la más clara fue la de menor puntuación.
En general, las panelas granuladas evaluadas estaban compuestas casi en su totalidad

por azúcares (principalmente sacarosa), y por una pequeña cantidad de otros constituyentes
(agua, cenizas, proteínas y sólidos insolubles). Además se comprobó la presencia de un grupo
importante de minerales (K, Ca, P, Mg, Na, Fe, Mn, Zn y Cu), y las panelas estudiadas pueden
considerarse una fuente razonable de cobre, hierro, magnesio y calcio, ya que cubren
aproximadamente el 5% o más de la ingesta diaria recomendada para la población venezolana.
El mineral que se encontró en mayor concentración fue el potasio.
Basado en los resultados de la segunda etapa, referida al estudio del efecto de la

variedad, el lavado de la caña y la temperatura de punteo sobre la calidad de la panela
granulada; se derivan las siguientes conclusiones:
La variedad de caña resultó un factor importante para la calidad de la panela granulada,
puesto que influyó significativamente en los siguientes parámetros: azúcares reductores, pH y
color (medido física y sensorialmente). Las panelas elaboradas con la variedad Mayarí 5514
presentaron menor contenido de azúcares reductores, mayor pH, y su color fue el más claro y
el de menor puntuación en la evaluación sensorial.
Con caña lavada se obtuvo un menor contenido de azúcares reductores en la panela

granulada, y no tuvo efecto significativo sobre los sólidos insolubles. De manera que no se
recomienda el lavado a los fines de clarificar el jugo.
La temperatura de punteo afecto los parámetros “L” y “a” de la escala Hunter del color
triestímulo, obteniendo a 123 °C panelas granuladas más claras y con menor intensidad en los
tonos rojos, sin embargo, es importante tomar en cuenta que las muestras de color más claro
fueron calificadas como de menor calidad por el panel entrenado. Por otra parte, la
temperatura de punteo también influyó significativamente en el atributo sensorial
“uniformidad en el tamaño de partícula”, siendo mejor a 123 °C.
El contenido de humedad de la panela no dependió de ninguno de los factores

estudiados (variedad de caña, lavado y temperatura de punteo), y su valor promedio fue
superior al límite máximo estipulado en la norma técnica ecuatoriana. Siendo este último una
referencia adecuada para las especificaciones de una posible norma venezolana.
El contenido de azúcares reductores de la panela granulada se incrementó a medida que

el pH del jugo disminuyó con más rapidez durante las etapas de clarificación y evaporación-
concentración.
Basado en el contenido de sólidos insolubles, las panelas elaboradas bajo las distintas
condiciones del diseño experimental se clasifican como de “primera”. No obstante, las
especificaciones para este parámetro deben complementarse con las de la granulometría, tal
como lo establece la norma técnica ecuatoriana. Adicionalmente, se encontró que el contenido
de sólidos insolubles esta inversamente relacionado con la cantidad de cachaza blanca
removida.
5514 incluso menor a 0,5%.
VI. RECOMENDACIONES
A partir del estudio realizado, es posible plantear algunas recomendaciones prácticas para
la agroindustria panelera, y otras que pudieran servir como temas de investigación y
legislación.
En el proceso experimental de la Fundación CIEPE se recomienda implementar una

operación de secado después del batido. También es necesaria su aplicación en los centrales
paneleros artesanales, para disminuir la variabilidad en la humedad del producto. Para ello se
puede utilizar un secador de bandejas, rotario o solar. Luego del secado, es aconsejable
tamizar la panela y disminuir el tamaño de las partículas gruesas a fin de obtener un producto
más uniforme.
Construir las isotermas de sorción para la panela granulada, con el objetivo de

establecer las mejores condiciones de almacenamiento.
Determinar el contenido de polifenoles y la capacidad antioxidante de la panela

granulada, como potencial beneficio a la salud, para así incentivar el consumo de este
producto.
Se deben unir esfuerzos a nivel de las instituciones gubernamentales, la agroindustria,

universidades e institutos de investigación; a fin de elaborar una norma que especifique los
requisitos para la panela en bloque y granulada. Para ello, se pueden tomar como referencia las
normas técnicas colombiana y ecuatoriana, y los trabajos de investigación pertinentes. Los
análisis recomendados para evaluar la panela granulada son humedad, azúcares reductores,
ooo
color, turbidez y granulometría; los cuales aportan información importante con respecto a la
estabilidad, apariencia y aptitud para el uso del producto.
En los centrales paneleros la calidad del producto final se puede controlar mediante
variables sencillas de medir y con equipos de bajo costo, como por ejemplo sólidos solubles
totales con un refractómetro manual, pH con pHmetro portátil y color con las cartas Munsell.
No se recomienda el uso de las variedades PR61632 y MY5514 para producir panela

granulada, cuando la caña provenga de zonas con características climáticas y edafológicas
similares a la de la ciudad de El Tocuyo. Por lo que es necesario estudiar otras variedades para
evaluar su conveniencia.
Realizar un estudio más detallado sobre la variación del pH durante la elaboración de

la panela granulada, a fin de adicionar la cantidad de cal necesaria para alcanzar un pH
adecuado en el jugo clarificado. También sería interesante ajustar este último en varios niveles
(manteniéndolo constante con una solución amortiguadora) y evaluar su efecto sobre la
calidad del producto medida en términos de azúcares reductores, sólidos insolubles, cachaza
removida y color; con el objeto de encontrar los valores indicados y de utilizarlos para el
control del proceso.
Investigar el efecto y la factibilidad de clarificar el jugo a través de la sedimentación de

las impurezas en el jugo encalado y caliente, teniendo como modelo la operación de
clarificación que se realiza en los centrales azucareros. También podría estudiarse la
posibilidad de eliminar una parte de las impurezas por sedimentación y otra por flotación.
En las regiones ubicadas a una altura similar a la que tiene la ciudad de Barquisimeto,
se recomienda emplear una temperatura de punteo igual a 128°C con el fin de obtener panelas
granuladas más oscuras, puesto que estas fueron las de mejor calidad según el panel entrenado.
También sería útil el estudio de temperaturas de punteo más elevadas.
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Wittig E.1986.Evaluación Sensorial: Una Metodología Actual para Tecnología de Alimentos.

Talleres Gráficos USACH. Chile. p. 31-37.
VIII. ANEXOS
Anexo A
Parámetros medidos durante el proceso.
EXTRACCIÓN En el jugo:
* Volumen
* Peso
* SST (°Brix)
* pH (titulación para ajuste
de pH en el encalado)
CLARIFICACIÓN * Temperatura
* Tiempo
* Peso de cachaza negra
* Peso de cachaza blanca
* pH del 1er encalado
* pH del 2do encalado
EVAPORACIÓN-CONCENTRACIÓN
* pH
* Temperatura
* Tiempo
BATIDO Y ENFRIAMIENTO
* Tiempo
Anexo B
Hoja de datos experimentales.
Fecha: N° corrida:
Tratamiento:
Peso caña: Peso jugo:
Volumen jugo: pH: T:
SST: T:
Dosis polímero:
Dosis primer encalado:
Dosis segundo encalado:
Monitoreo primer encalado:

Temp. cocción Temp. de
Muestra Tiempo pH
(°C) medición (°C)
Monitoreo segundo encalado

Temp. cocción Temp. de
Muestra Tiempo (min.) pH
(°C) medición (°C)
50
80
100
Peso cachaza negra+recipiente:
Peso cachaza blanca+recipiente:
Peso panela granulada:
pH solución panela 10%:
SST solución panela 10%:
OBSERVACIONES:
Anexo C
Modelo de la planilla de evaluación sensorial.
Prueba: Escalar Nombre:_________________________
Producto: Panela Granulada Fecha:__________________________
Instrucciones:
• Por favor califique los atributos de calidad de la muestra, en el
orden indicado.
• Coloque el puntaje para cada atributo según la siguiente escala:
Pésimo Muy deficiente Deficiente Regular Bueno Muy Bueno Excelente

1 2 3 4 5 6 7
• La soltura de la muestra se refiere a que las partículas no deben
formar terrones.
Uniformidad en el Soltura de las

Muestra Color Aroma Sabor
tamaño de partícula partículas
Recuerde tomar agua entre muestras.
OBSERVACIONES:__________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
Anexo D
Valores del contenido de humedad, proteína, cenizas, azúcares reductores (AR), azúcares
totales (AT) y sacarosa.
Muestra Lote Humedad* Proteína Cenizas AR AT Sacarosa

(g/100g BS)
1 4,34±0,07 fg 0,75±0,01 c 1,35±0,01 b 5,52±0,10 c 96,1±0,35 cd 86,2±0,3 d

Experimental 2 4,36±0,08 g 0,57±0,02 b 1,40±0,01 b 5,58±0,15 c 97,6±0,52 ef 87,4±0,6 e
3 4,28±0,05 f 1,30±0,07 d 1,42±0,01 b 4,58±0,06 a 93,5±0,77 a 84,5±0,7 c
x 4,33 0,87 1,39 5,23 95,73 86,03
1 2,36±0,03 b 0,43±0,02 a 2,42±0,08 c 11,48±0,17 h 95,9±1,18 c 80,3±1,2 a
Marca A 2 1,66±0,02 a 0,60±0,03 b 2,63±0,04 d 10,85±0,12 g 94,9±0,65 b 79,9±0,6 a
3 2,48±0,02 c 0,57±0,02 b 2,62±0,09 d 9,63±0,15 f 96,9±0,63 cdef 82,9±0,6 b
x 2,17 0,53 2,56 10,65 95,90 81,03
1 2,57±0,06 d 0,57±0,02 b 1,33±0,02 b 7,40±0,09 e 97,0±0,80 def 85,1±0,7 c
Marca B 2 2,29±0,02 b 0,57±0,02 b 1,34±0,01 b 4,98±0,07 b 97,8±0,55 f 88,1±0,5 e
3 3,14±0,02 e 0,40±0,01 a 1,15±0,01 a 5,76±0,13 d 96,6±1,06 de 86,3±1,1 d
x 2,67 0,51 1,27 6,05 97,13 86,50
Promedio
Global
3,05 0,64 1,74 7,31 96,26 84,52
Letras comunes en una misma columna indican que no hay diferencias significativas (p>0,05).
* Esta expresada en base húmeda.

Anexo E
Gráficos de correlaciones en la etapa I.
3
y = 11,272x - 3,7942
aw
2 R2 = 0,8368
1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8
Hum edad (g/100g BS)
3
y = 0,0018x + 0,7013
Cenizas (g/ 100g BS)
2,5 R2 = 0,8375
2
1,5
1
0,5
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Contenido de potasio (mg/100g BS)
y = 0,0067x + 0,5765
3
R2 = 0,6824
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 100 200 300 400
Contenido de calcio (mg/ 100g BS)
3
y = 0,0087x + 0,8903

2,5 R2 = 0,8028
2
1,5
1
0,5
0
0 50 100 150 200 250
Contenido de fósforo (mg/ 100g BS)
100,0
Color (%t a 550 nm)
80,0 y = 1,1785x - 3,5178

60,0 R2 = 0,724
40,0
20,0
0,0
0 20 40 60 80
Luminosidad
Turbidez (%t a 720 nm)
100
80
60
40 y = -44,463x + 99,572
20 R2 = 0,9563
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Sólidos Insolubles (g/ 100g BS)
Sólidos insolubles (g/ 100g
1,4
1,2
y = 0,4895x - 0,283
1
R2 = 0,9417
0,8
BS)
0,6
0,4
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
20
Filtrabilidad (%)
15 y = 0,1646x + 1,2084
R2 = 0,726
10
0
0 20 40 60 80 100
Turbidez (%t a 720 nm )
18
16
Filtrabilidad (%)
14
12
10
8
6
y = -7,4382x + 17,527
4
R2 = 0,7607
2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Sólidos Insolubles (g/ 100g BS)
Anexo F
Análisis de varianzas y pruebas de comparación de medias para los parámetros físicos y

químicos medidos en la etapa II
1. Sólidos solubles totales en el jugo

Analysis of Variance for SST jugo - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 0,330625 1 0,330625 2,54 0,1453
B:tiempo de apront 0,005625 1 0,005625 0,04 0,8399
C:Variedad 12,7806 1 12,7806 98,26 0,0000
INTERACTIONS
AB 0,030625 1 0,030625 0,24 0,6391
AC 0,390625 1 0,390625 3,00 0,1171
BC 0,050625 1 0,050625 0,39 0,5482
RESIDUAL 1,17063 9 0,130069

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 14,7594 15
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Duncan
Variedad Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
PR 8 20,65 X
MY 8 22,4375 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *1,7875
--------------------------------------------------------------------------------
* denotes a statistically significant difference.
2. pH del jugo
Analysis of Variance for pH jugo - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:tiempo de apront 0,00180625 1 0,00180625 0,58 0,4602
B:Variedad 0,00765625 1 0,00765625 2,47 0,1422
INTERACTIONS
AB 0,00140625 1 0,00140625 0,45 0,5135
RESIDUAL 0,037225 12 0,00310208

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
3. Extracción de jugo
Analysis of Variance for Extraccion - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 3,51563 1 3,51563 1,07 0,3234
B:tiempo de apront 5,64063 1 5,64063 1,71 0,2171
C:Variedad 38,7506 1 38,7506 11,78 0,0056
INTERACTIONS
AC 0,330625 1 0,330625 0,10 0,7572
RESIDUAL 36,1869 11 3,28972

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for Extraccion by Variedad
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent LSD
--------------------------------------------------------------------------------
MY 8 34,925 X
PR 8 38,0375 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference +/- Limits
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *-3,1125 1,98904
--------------------------------------------------------------------------------
4. Humedad
Analysis of Variance for Humedad - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 0,718752 1 0,718752 3,37 0,1036
B:Temperatura 0,0760021 1 0,0760021 0,36 0,5668
C:horario 0,172357 1 0,172357 0,81 0,3947
D:Variedad 0,95048 1 0,95048 4,46 0,0676
INTERACTIONS
AD 0,776209 1 0,776209 3,64 0,0927
RESIDUAL 1,70434 8 0,213042

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
5. Azucares reductores
Analysis of Variance for Azucares Reductores - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 13,8384 1 13,8384 6,16 0,0325
B:Temperatura 0,4225 1 0,4225 0,19 0,6738
C:tiempo de apront 0,003025 1 0,003025 0,00 0,9715
D:Variedad 43,1649 1 43,1649 19,20 0,0014
INTERACTIONS
BD 5,1529 1 5,1529 2,29 0,1610
RESIDUAL 22,4804 10 2,24804

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
All F-ratios are based on the residual mean square error.
Multiple Range Tests for Azucares Reductores by Lavado
--------------------------------------------------------------------------------
Lavado Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
S 8 7,9175 X
N 8 9,7775 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
N - S *1,86
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for Azucares Reductores by Variedad
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MY 8 7,205 X
PR 8 10,49 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *-3,285
--------------------------------------------------------------------------------
6. Velocidad de disminución del pH
Analysis of Variance for Velocidad disminucion pH - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 0,0000065025 1 0,0000065025 0,65 0,4402
B:Temperatura 0,00000529 1 0,00000529 0,53 0,4851
D:Variedad 0,0000632025 1 0,0000632025 6,28 0,0311
INTERACTIONS
BD 0,0000511225 1 0,0000511225 5,08 0,0479
RESIDUAL 0,000100633 10 0,0000100633

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for Velocidad disminucion pH by Variedad
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
PR 8 -0,0189875 X
MY 8 -0,0150125 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *0,003975
--------------------------------------------------------------------------------
7. pH final
Analysis of Variance for pH final - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 0,0676 1 0,0676 1,06 0,3282
B:Temperatura 0,0529 1 0,0529 0,83 0,3846
D:Variedad 0,3249 1 0,3249 5,08 0,0479
INTERACTIONS
BD 0,2116 1 0,2116 3,31 0,0990
RESIDUAL 0,639775 10 0,0639775

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for pH final by Variedad
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
PR 8 4,9875 X
MY 8 5,2725 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *0,285
--------------------------------------------------------------------------------
* denotes a statistically significant difference.
8. Cachaza negra
Analysis of Variance for Cachaza negra - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:lavado 1,34892 1 1,34892 16,92 0,0092
B:temperatura 0,0451718 1 0,0451718 0,57 0,4855
D:variedad 1,60617 1 1,60617 20,14 0,0065
INTERACTIONS
AB 0,0451286 1 0,0451286 0,57 0,4857
AD 0,169729 1 0,169729 2,13 0,2044
BD 0,204947 1 0,204947 2,57 0,1698
RESIDUAL 0,398671 5 0,0797343

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for Cachaza negra by variedad
--------------------------------------------------------------------------------
variedad Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
PR 6 1,29268 X
MY 7 2,04054 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *0,747857
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for Cachaza negra by lavado
--------------------------------------------------------------------------------
lavado Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
S 6 1,32393 X
N 7 2,00929 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
N - S *0,685357
--------------------------------------------------------------------------------
9. Cachaza blanca
Analysis of Variance for Cachaza blanca - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:lavado 0,000406039 1 0,000406039 0,00 0,9838
B:temperatura 0,097963 1 0,097963 0,11 0,7538
D:variedad 0,00319444 1 0,00319444 0,00 0,9547
INTERACTIONS
AD 2,09778 1 2,09778 2,28 0,1750
RESIDUAL 6,44656 7 0,920937

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
10. Cachaza total

Analysis of Variance for Cachaza total - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:lavado 1,21415 1 1,21415 1,08 0,3339
B:temperatura 0,016713 1 0,016713 0,01 0,9065
D:variedad 2,31228 1 2,31228 2,05 0,1952
INTERACTIONS
AD 3,38226 1 3,38226 3,00 0,1268
RESIDUAL 7,89024 7 1,12718

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
11. Sólidos insolubles
Analysis of Variance for Solidos insolubles - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 0,00483025 1 0,00483025 0,24 0,6389
B:Temperatura 0,001936 1 0,001936 0,10 0,7654
D:Variedad 0,007744 1 0,007744 0,38 0,5541
INTERACTIONS
AB 0,0119902 1 0,0119902 0,59 0,4644
AD 0,0362903 1 0,0362903 1,79 0,2181
BD 0,021316 1 0,021316 1,05 0,3357
RESIDUAL 0,162525 8 0,0203156

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
Tuvo problemas con la homocestacidad con respecto a la variedad, en el cumplimiento de

los supuestos, por lo que se realizó la transformación a 1/sólidos insolubles, y el ANOVA
resultante fue:
Analysis of Variance for 1/Solidos insolubles - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 0,362521 1 0,362521 0,31 0,5928
B:Temperatura 0,0155827 1 0,0155827 0,01 0,9109
D:Variedad 0,00252042 1 0,00252042 0,00 0,9641
INTERACTIONS
AB 0,638259 1 0,638259 0,55 0,4810
AD 3,30218 1 3,30218 2,83 0,1313
BD 1,5967 1 1,5967 1,37 0,2761
RESIDUAL 9,34937 8 1,16867

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
12. Luminosidad, L en color triestimulo
Analysis of Variance for L - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 3,32151 1 3,32151 0,20 0,6653
B:Temperatura 204,562 1 204,562 12,23 0,0057
D:Variedad 129,561 1 129,561 7,75 0,0193
INTERACTIONS
BD 63,0039 1 63,0039 3,77 0,0809
RESIDUAL 167,213 10 16,7213

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for L by Variedad
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
PR 8 68,2875 X
MY 8 73,9787 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *5,69125
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for L by Temperatura
--------------------------------------------------------------------------------
Temperatura Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
128 8 67,5575 X
123 8 74,7087 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
123 - 128 *7,15125
--------------------------------------------------------------------------------
13. a en color triestimulo
Analysis of Variance for a - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 0,796556 1 0,796556 0,34 0,5735
B:Temperatura 13,8943 1 13,8943 5,95 0,0374
D:Variedad 19,8693 1 19,8693 8,51 0,0171
INTERACTIONS
AD 10,3202 1 10,3202 4,42 0,0648
BD 6,13801 1 6,13801 2,63 0,1393
RESIDUAL 21,0079 9 2,33421

--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for a by Variedad
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MY 8 3,545 X
PR 8 5,77375 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *-2,22875
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for a by Temperatura
--------------------------------------------------------------------------------
Temperatura Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
123 8 3,7275 X
128 8 5,59125 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
123 - 128 *-1,86375
--------------------------------------------------------------------------------
14. b en color triestimulo
Analysis of Variance for b - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 0,9801 1 0,9801 2,67 0,1330
B:Temperatura 0,009025 1 0,009025 0,02 0,8784
D:Variedad 4,5796 1 4,5796 12,50 0,0054
INTERACTIONS
AD 8,8804 1 8,8804 24,24 0,0006
RESIDUAL 3,66405 10 0,366405

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for b by Variedad
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MY 8 17,11 X
PR 8 18,18 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *-1,07
--------------------------------------------------------------------------------
15. Sólidos solubles totales

Analysis of Variance for SST - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 11,8336 1 11,8336 4,93 0,0536
B:Temperatura 3,44102 1 3,44102 1,43 0,2619
D:Variedad 9,03002 1 9,03002 3,76 0,0844
INTERACTIONS
AB 9,89102 1 9,89102 4,12 0,0730
AD 4,38903 1 4,38903 1,83 0,2094
RESIDUAL 21,6151 9 2,40168

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
16. pH (sol 10%)
Analysis of Variance for pH sol. panela 10% - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Lavado 0,00005625 1 0,00005625 0,00 0,9598
B:Temperatura 0,00140625 1 0,00140625 0,07 0,8012
D:Variedad 0,322056 1 0,322056 15,31 0,0029
INTERACTIONS
AB 0,00330625 1 0,00330625 0,16 0,7001
RESIDUAL 0,210412 10 0,0210412

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
Multiple Range Tests for pH sol. panela 10% by Variedad
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
PR 8 5,80125 X
MY 8 6,085 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference
--------------------------------------------------------------------------------
MY - PR *0,28375
--------------------------------------------------------------------------------

Evaluacion de Panelas Granuladas Artesanales y Estudio de Algunos Factores Que Afectan Su Calidad PDF

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UNIVERSIDAD SIMON BOLÍVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

EVALUACIÓN DE PANELAS GRANULADAS ARTESANALES Y ESTUDIO DE

María Virginia Mujica Rodríguez

EVALUACIÓN DE PANELAS GRANULADAS ARTESANALES Y ESTUDIO DE

Trabajo de Grado presentado a la Universidad Simón Bolívar por

Como requisito parcial para optar al grado de

Magíster en Ciencia de los Alimentos

Realizado con la tutoría de la Profesora

 A DIOS por las maravillosas expresiones de su amor.

 A la Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado (UCLA), por darme la oportunidad de

 A todo el personal del departamento de Tecnología de Procesos Biológicos y Bioquímicos

 Al profesor Oscar Barrios, de la UCLA, por permitirme el uso de las instalaciones y

 A la Ing. Edith Hernández, del INIA-Táchira, por su amabilidad y disponibilidad para

 A mis compañeras y compañeros del postgrado, principalmente a Yolmar, Rosaura, Zoitza,

 Finalmente agradezco al Decanato de Postgrado de la USB y al FONACIT por financiar esta

a quien debo todos mis logros…

Palabras claves: Panela granulada, calidad, variedad de caña, temperatura de punteo.

Tabla 1. Clasificación botánica de la caña de azúcar……………………………………... 7

Figura 1. Principales países productores de panela……………………………………….. 12

Anexo A. Parámetros medidos durante el proceso……………………………………….. 145

2.1 Caña de azúcar: materia prima en la elaboración de panela

La caña de azúcar, es la principal fuente de edulcorantes naturales del país, es

Las especies nativas de este cultivo (Saccharum oficinarum, Saccharum sinense,

Actualmente existen numerosas estaciones de mejoramiento genético de la caña en

Esta planta consta de un tallo aéreo de 1,5 a 4 m de altura y de 1,5 a 8 cm de diámetro

Al inicio del crecimiento vegetativo, el tallo contiene muy poca sacarosa,

El deterioro químico se refiere a la inversión de la sacarosa causada por la acidez del

2.2 Características deseables en variedades de caña de azúcar

También para Hernández y col. (2002) las características anteriormente mencionadas

2.3 Composición de la caña de azúcar

Tabla 2. Composición aproximada de la caña de azúcar y de los sólidos del jugo.

Fuente: Chen, 1991.

2.4 Definiciones y aspectos generales de la panela

La panela recibe diversas denominaciones; “gur” y “jaggery” en la India y Pakistán,

Este producto se comercializa bajo distintas presentaciones, en bloque, en panelines y

2.5 Producción de panela a nivel mundial y nacional

Porcentaje de la producción total para el año 2003

Figura 1. Principales países productores de panela.

El caso de Colombia es un claro ejemplo de la importancia socioeconómica de la

El consumo de panela representa el 2,18% del gasto en alimentos de los colombianos,

En Venezuela la agroindustria panelera data de la época de la colonia, es de tipo rural y

Este comportamiento en el consumo fue en detrimento de la agroindustria rural

En los años 1998 y 2002, hubo un repunte en la disponibilidad para el consumo

Figura 2. Consumo de panela en Venezuela (1949 – 2002).

2.6 Usos de la panela

El Centro de Investigaciones para el Mejoramiento de la Panela (CIMPA), en años

En tal sentido, el CIMPA desarrolló un esquema tecnológico para la producción de

 En panaderías y pastelerías, para la elaboración de conservas, panes y dulces en

2.7 Valor nutricional y medicinal de la panela

Se caracteriza por su alta proporción de azúcares (sacarosa, glucosa y fructosa), por su

En cuanto a la biodisponibilidad de los minerales en la panela, se cuenta con el estudio

En lo que respecta al valor medicinal, Durán (1996) afirma que la panela es un

La panela también posee una potencial actividad antioxidante, dada la presencia de

2.8 Proceso de elaboración de la panela granulada

El proceso de elaboración de panela granulada consiste en una serie de etapas u

Caña de Azúcar Molienda Bagazo

Agente floculante Cachaza negra y

Evaporación - Vapor de Agua

Punteo Vapor de Agua

Figura 3. Diagrama del proceso de elaboración de panela granulada.

La caña debe permanecer almacenada el menor tiempo posible, pues se ha observado

2.8.2 Molienda o extracción

A DIOS por las maravillosas expresiones de su amor.

A la Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado (UCLA), por darme la oportunidad de

A todo el personal del departamento de Tecnología de Procesos Biológicos y Bioquímicos

Al profesor Oscar Barrios, de la UCLA, por permitirme el uso de las instalaciones y

A la Ing. Edith Hernández, del INIA-Táchira, por su amabilidad y disponibilidad para

A mis compañeras y compañeros del postgrado, principalmente a Yolmar, Rosaura, Zoitza,

Finalmente agradezco al Decanato de Postgrado de la USB y al FONACIT por financiar esta

En panaderías y pastelerías, para la elaboración de conservas, panes y dulces en

Fracción 1: se utilizó en los análisis de humedad, sólidos solubles totales y actividad de

Fracciones 2 y 3: se molieron en un molino HQ Analyzer modelo MC-II hasta un