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PROCESOS PRIMARIOS
PELETIZACION
COQUIZACIÓN
Estos son procesados en los hornos verticales recubiertos con ladrillo refractario de
sílice y silico-alumínicos que producen la destilación del carbón, el calor para esta
operación es suministrado de forma indirecta mediante quemadores de gas que elevan
la temperatura hasta los 1200 oC - 1300 oC. A fin de extraerle el gas metano y otros
subproductos como el alquitrán. El coque es energético básico de los altos hornos para
producir arrabio (Fierro de primera fusión).
El proceso dura 18 horas hasta que se transforme en coque, una vez ya transformado
es empujado por la maquina deshornadora hasta un vagón que lo traslada en estado
incandescente a la torre de apagado.
Esto van a la planta de clasificación mediante zarandas se separa por tamaño el material
utilizado como una de las materias primas para los altos hornos y fino para el sinter
depositándolos otra vez en los silos.
PROCESO DE ACERACION
Existen dos procedimientos:
Siderurgia integral: horno alto y acería LD
Horno eléctrico de arco
HORNO ALTO
La cuchara de los puentes grúas depositan los minerales en trozos, pélet, sínter, coque
y fundente hasta los carros de transferencias en donde un carro balanza controla con
exactitud el peso del mineral y lo vuelva seguidamente a las vagonetas llevando la carga
hasta el tragante del horno (parte superior del horno).
Por las toberas se inyecta aire y combustibles auxiliares. El aire caliente hace que el
coque entre en combustión formando CO2 que al ascender en contacto con el C se
reduce a CO.
Los minerales oxidados que descienden desde el tragante son reducidos a hierro
fundido por la temperatura del horno, que absorbe cierta cantidad de carbono y otros
elementos presentes en el mineral. Las temperaturas varían según la zona del alto
horno desde 500ºC hasta 2.000ºC.
Este proceso tiene un tiempo aproximado de 42 min, una vez terminado el acero se
vierte en las cucharas de colada y en la misma se agrega distintos materiales de aleación
con el fin de obtener características finales requeridas.
Hierro esponja
Acero reciclado fragmentado
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA
Cuyo producto final es el hierro esponja, se le dice así porque al hiero se le quita el
oxígeno convirtiéndose en un material sumamente liviano. Hace uso de 3 materias
primas fundamentales hierro en forma de pelets, carbón y caliza.
Estos entran a los hornos rotatorios a una velocidad controlada, el cual está recubierto
por un material refractario. A lo largo del horno están los ventiladores que brindan aire
necesario para la combustión.
El acero reciclado se acopia según su carga residual y densidad, las cuales son
determinados mediante una junta clasificadora.
Luego pasan por una faja transportadora donde el acero reciclado fragmentado pasa
por una serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico.
Se hecha al horno eléctrico el acero reciclado y el hierro esponja. La puerta se cierra con
una masa selladora esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener el calor.
Acero moldeado:
El acero se cuela sobre un molde con la forma del producto a obtener.
Colada sobre lingotera
Obteniéndose un lingote que posteriormente se lamina en caliente o se forja.
Colada continua
El acero se cuela en un molde abierto del que se extrae en forma continua el
producto solidificado, en forma de palanquilla, panchones, redondos, etc.
COLADA CONTINÚA
Una grúa eleva la cuchara en el carro porta cuchara, luego mediante la buza (orificio en
la parte inferior de la cuchara) se vierte el acero líquido al tundish o distribuidor el cual
reduce la turbulencia del flujo.
Los tochos emergen en forma de curva debido al diseño de los moldes oscilatorios en
donde los repartidores aseguran su correcta posición sobre los moldes oscilatorios.
Eliminación de lingoteras
Menor mano de obra
Menor consumo energético
Mayor relación acero
producido/producto obtenido
Mayor calidad superficial del
producto
COLADA SOBRE LINGOTERA
La cuchara se sitúa encima de la lingotera se abre
el mecanismo de cierre o buza, haciendo que el
chorro caiga adecuadamente, previamente se
recubren la paredes interiores con una
suspensión de grafito.
PROCESO DE LAMINACIÓN