Capítulo 6

Heurística para síntesis de procesos

6.0 OBJETIVOS
En este capítulo se vuelve a los pasos de síntesis preliminar proceso en la Sección 2.3 en el que se recomienda una estrategia que
implica el montaje de las operaciones del proceso para crear un diagrama de flujo proceso del caso base en un orden específico,
como sigue:

1. Las reacciones químicas (para eliminar diferencias en el tipo molecular).

2. La mezcla y el reciclaje (para distribuir los productos químicos).
3. Separación (para eliminar las diferencias en la composición).
4. Temperatura, presión, y el cambio de fase.
5. Tarea integración (para combinar las operaciones en los procesos de la unidad).

En la Sección 2.3, ya que las operaciones se insertan en los diagramas de flujo alternativos para la fabricación de cloruro
de vinilo, se utilizan reglas de pulgar o heurística. Por ejemplo, cuando el posicionamiento de la operación directa de cloración, se
supone que debido a que la reacción es casi completa a los 90∘C, etileno y cloro pueden ser alimentados en proporciones
estequiométricas. Además, cuando el posicionamiento de la pirólisis
funcionamiento, la temperatura y la presión se fijó en 500 ∘C y 26 atm, para dar un 60%conversión. Estos supuestos y especificaciones
se basan en muchos factores, no menos importante de los cuales es la experiencia en la fabricación de cloruro de vinilo y productos
químicos similares. En este caso, una patente por la BF Goodrich Co. [patente británica 938824 (9 de octubre, 1963)] indica la alta
conversión de etileno y cloro sobre un catalizador de cloruro férrico a 90 ∘do y recomienda los niveles de temperatura y de presión
de la sección de pirólisis. La decisión de no utilizar de etileno en exceso, para estar seguro de consumir todo el cloro tóxico, está
basado en el experimental favorable
conversiones reportadas por los químicos. En las operaciones de destilación, la elección de los componentes clave, la calidad de las
corrientes de alimentación y los productos de destilación, y los niveles de presión de las torres están también basada en reglas
empíricas. De hecho, la heurística como estos y muchos otros pueden ser organizados en un sistema experto, que puede ser utilizado
para sintetizar secciones de este y de los procesos químicos similares.
Normalmente,equipos de diseño utilizan heurística al generar las alternativas que componen el árbol de síntesis, tales como
la que se muestra en la Figura 2.7. En su mayor parte, la heurística son fáciles de aplicar; es decir, que implican el ajuste de las
temperaturas, presiones, cantidades excesivas de productos químicos, y así sucesivamente. A menudo se requieren poco análisis en
que los simples balances de materia se puede completar sin iteraciones antes de proceder a la siguiente etapa de síntesis. En
consecuencia, varios diagramas de flujo prometedores, o diseños del caso base, se generan rápidamente con relativamente poco
esfuerzo. Para estos diagramas de flujo, los supuestos se comprueban, un diagrama de flujo de proceso se monta (por ejemplo, figura
2.17), y un balance de materia completa se lleva a cabo, a menudo utilizando la simulación de procesos discutidos en el Capítulo 7.
Claramente, los heurísticos utilizados por un equipo de diseño para generar el árbol de síntesis son cruciales en el proceso
de diseño. Sección 2.3 ofrece sólo una breve introducción a estas heurísticas, y por lo tanto, es el objetivo de este capítulo para
describir las principales heurística utilizada en un proceso de diseño más a fondo. Un total de 53 heurística se presentan en las
Secciones 6.2 a través de 6.9. En muchos casos, la heurística se acompañan de ejemplos. Para referencia rápida, la heurística se
recogen conjuntamente en la Tabla 6.2 al final de este capítulo. orientación adicional en la selección del equipo se da en los capítulos
16 y 17 cuando determinan la compra del equipo y los costos de operación, Capítulo 8 en el diseño de reactores químicos, Capítulo
12 en el diseño de los intercambiadores de calor, Capítulo 13 al dimensionar torres de destilación, y el Capítulo 14 al dimensionar
bombas, compresores, expansores y de gas.
Después de estudiar este capítulo y la heurística de la Tabla 6.2, el lector debe:

1. Comprender la importancia de la selección de caminos de reacción que no implican productos químicos tóxicos o
peligrosos y cuando aun así resulta inevitable, para reducir su presencia por el acortamiento de los tiempos de residencia
en las unidades de proceso y evitando su almacenamiento en grandes cantidades.
2. Ser capaz de distribuir los productos químicos, cuando se genera un diagrama de flujo de proceso, para dar cuenta de la
presencia de especies inertes que de otro modo construir hasta concentraciones inaceptables, para lograr una alta
selectividad a los productos deseados, y para llevar a cabo, cuando sea factible, reacciones y separaciones en los mismos
 vasos (por ejemplo, destilaciones reactivas).
3. Ser capaz de aplicar la heurística en la selección de procesos de separación para separar líquidos, vapores, mezclas de
vapor-líquido y otras operaciones que implican el procesamiento de partículas sólidas, incluyendo la presencia de fases
de líquido y / o vapor.

132
 6.2 Las materias primas y Reacciones químicas 133

4. Ser capaz de distribuir los productos químicos, mediante el uso de reactivos en exceso, diluyentes inertes, y disparos fría
(o caliente), para eliminar el exotérmica (suministrar los endotérmicos) calores de reacción. Estas distribuciones pueden
tener un impacto importante en el proceso de integración resultante.
5. Entender las ventajas, en su caso, de bombeo de un líquido en lugar de la compresión de un vapor.

A través de varios ejemplos, incluyendo la síntesis de un proceso para hydrodealkylate tolueno a benceno, y los ejercicios al final
del capítulo, el lector debe ser capaz de aplicar la heurística en la Tabla 6.2 cuando se genera un árbol de síntesis y la creación de
diseños del caso base.

6.1 INTRODUCCIÓN
Como presentado en el capítulo 2, el primer paso en la síntesis
de proceso de Ves invol- diseño del proceso, es decir, la creación
de los diagramas de flujo de procesos alternativos para producir
un producto químico específico. Para este propósito, heurística
(reglas del pulgar) se utilizan comúnmente, al menos
inicialmente. En este capítulo, muchos más heurística se
discuten, mucho más allá de los utilizados en la síntesis del
cloruro de vinilo y activador del plasminógeno tisular (tPA)
procesos en el capítulo 2. a través del uso de estas heurísticas,
normalmente es posible CRE comió un prometedor “diagrama
de flujo del caso base (s),” que se analiza posteriormente con más
cuidado usando simuladores de proceso, como se ha discutido en
el capítulo 7. Cuando se utiliza correctamente, la heurística
permiten la rápida creación de un diagrama de flujo (s)
prometedor del caso base -ona que puede ser refinado y
optimizado a través de material cuidadosa y análisis balance de
energía,
Para cada una de las cinco etapas de síntesis, camente este
capítulo presenta sistemáticamente un conjunto más completo de
la heurística, que comienza con el primer paso: Selección de
materias primas y las reacciones químicas en la Sección 6.2.
Entonces, después se presentan conjuntos de heurística, con
ejemplos para ilustrar su uso, algunas de las heurísticas se aplican
para la síntesis de un diseño del caso base, una que implica la
hidrodesalquilación de tolueno para producir benceno, que
comienza en el Ejemplo 6.1. Este capítulo está destinado a
mostrar cómo un diseño de este tipo de caso base se puede crear
rápidamente antes del uso activo de simuladores de proceso.
Nótese, sin embargo, que incluso cuando se utiliza tics heuris-,
simuladores de proceso se utilizan a menudo para apoyar los
cálculos (por ejemplo, para estimar las propiedades físicas) como
se ilustra de vez en cuando en los ejemplos que siguen. El uso
formal del proceso de simu-
medio ambiente y evitar los problemas de seguridad que son
evidentes en las Hojas de Datos de seguridad del material
(MSDS). Por ejemplo, recordemos que cuando el proceso de
vinilo-cloruro se sintetizó en la Sección 2.3, la reacción de
acetileno con HCl fue rechazado a causa de los altos costos de
acetileno. Hoy en día, además, el camino de reacción sería
rechazado sobre la base de la alta reactividad del acetileno y la
dificultad de asegurar un funcionamiento seguro en la cara de las
perturbaciones no anticipados.
En relación con el manejo de productos químicos peligrosos,
el accidente 1984 en Bhopal, India, en la que el agua era
accidentalmente mezclado con el isocianato de metilo intermedio
activo, se centró la atención mundial en la necesidad de reducir
el manejo de productos intermedios altamente reactivos. Como
se discutió en la sección 3.6, a una hora del accidente, una
enorme nube de vapor se extendió por todo Bhopal, que provocó
la muerte de más de 3.800 víctimas en las inmediaciones de la
planta de Union Carbide. Este accidente, junto con el
descubrimiento de las aguas subterráneas contaminadas
adyacentes a plantas químicas, especialmente aquellos que
procesan combustibles nucleares, han llevado a los expertos de
seguridad y medio ambiente para llamar a una fuerte reducción
en el manejo de productos químicos peligrosos.
Por estas razones, las necesidades sociales son cada vez más
mulada lucro que requieren de nuevos procesos para evitar o
reducir drásticamente el manejo de productos químicos
peligrosos. Como ejemplo, considerar la fabricación de
etilenglicol, el ingrediente principal de anticongelante. El glicol
de etileno se produce comúnmente por dos las reacciones en
serie:
jefe2H
1
4 + O2 CH
2
2CH2 (R1)
OH OH
O

ladores de las especificaciones de diseño, cálculos de reciclaje, CH2 CH2 +H2O CH2 CH2
dimensionamiento de equipos, estimación de costes, y similares, (R2)
se introduce en el capítulo 7.

primas y de las reacciones químicas a menudo se sugiere por los

6.2 MATERIAS PRIMAS Y las reacciones
químicas
heurística 1: Seleccionar las materias primas y las reacciones
químicas para evitar, o reducir, la manipulación y
almacenamiento de productos químicos peligrosos y
tóxicos.
Como se discute en la Sección 2.3, la selección de materias
químicos, biólogos, bioquímicos, u otras personas con
conocimientos sobre las conversiones químicas implicadas. En
los últimos años, con el enorme aumento en la conciencia de la
necesidad de evitar la manipulación de productos químicos
peligrosos y tóxicos, en conexión con las regulaciones
medioambientales y de seguridad (como se discute en las
secciones 3.4 y 3.6), las materias primas y las reacciones
químicas se seleccionan a menudo para proteger el
La primera reacción implica la oxidación parcial de etileno sobre
un catalizador de Ag-gasa. Debido a que ambas reacciones son
altamente micrófono exother-, tienen que ser cuidadosamente
controlado. Más importante desde el punto de vista de la
seguridad, un derrame de agua en el tanque de edad un óxido de
etileno DE ALMACENAJE podría conducir a un accidente
similar al incidente de Bhopal. Sin embargo, es común en
procesos con dos etapas de reacción para almacenar los productos
intermedios a fin de permitir que los productos que se genere de
forma continua, incluso cuando los problemas de mantenimiento
cerraron la primera operación de reacción.
Dadola necesidad de la sociedad para eliminar el
almacenamiento de grandes tidades can- de productos
intermedios reactivos, tales como óxido de etileno, cuatro
conceptos de procesamiento alter- nativa son posibles:
1. Eliminar el tanque (s) de almacenamiento, provocando
interrupciones intermitentes en la producción de
etilenglicol cuando la reacción ción oxida- se apaga.

2. Utilice cloro costoso y cáustica (en comparación con el
oxígeno de
aire) en una sola etapa de reacción:
OH OH
CH2 CH2 + Cl2+2NaOH (aq) CH2 CH2 + 2 NaCl
(R3)
Esta alternativa requiere materias primas más caras, pero
evita completamente el intermedio.
3. Como se forma óxido de etileno, reaccionar con dióxido
de carbono para formar carbonato de etileno, compuesto
intermedio a mucho menos activo. esta reacción
O 1,200-1,270∘F con aproximadamente 75 mol%del tolueno convierte
do
O lación hydrodealky- convertidos a bifenilo. Debido a que las
CH2 CH2+CO2 O O
CH2 CH2
(R4)
se produce sin problemas sobre un catalizador de bromuro
de tetraetilamonio. carbonato de etileno se puede
almacenar de forma segura y se hidroliza para formar el
producto de etilenglicol, según sea necesario.
4. Llevar a cabo reacciones (R1) y (R4) de forma consecutiva
sobre un catalizador de Ag-gasa por reacción de etileno en
una corriente que con- tienen oxígeno y monóxido de
carbono. Para considerar esto como un concepto
alternativo de procesamiento, son necesarios de
laboratorio o planta piloto de datos sobre las velocidades
de reacción.
En resumen, hay un creciente énfasis en los procesos de
reequipamiento para eliminar compuestos intermedios activos y
en el diseño de nuevos procesos para evitar estos productos
químicos por completo. Por otra parte, los diseñadores de nuevos
procesos se les pide cada vez con mayor fre- cuencia para
seleccionar las materias primas y las reacciones en consecuencia.
Estos se han convertido consideraciones importantes en las
primeras etapas de diseño del pro- ceso.
Ejemplo 6.1 Síntesis de un proceso para Hydrodealkylate
tolueno
Este ejemplo se refiere a la síntesis de un proceso para
hydrodealkylate tolueno, que fue utilizado activamente después de la
Segunda Guerra Mundial, cuando se hizo favorable para convertir
grandes cantidades de tolueno, que era
H2
549 lb / hr
H2
CH4
hidrodesalquilación do6H6
do7H8
do12H1
0
do7H8 do7H8 + H2 do6H6 + CH4
25.262 lb / hr 2C6H6 do12H10 + H2
6.3 Distribución de Productos
Químicos 134
ya no es necesario para hacer que el explosivo TNT, al benceno para
su uso en la fabricación de ciclohexano, un precursor de nylon. En
este caso, una alternativa de diseño de producto implica la conversión
de tolueno en benceno y, para este fin, el camino principal reacción
está bien definida. implica
do7H8 + H2 →do6H6 +CH4 (R1)
que se acompaña de la reacción secundaria
2C6H6 → do12H10+H2 (R2)
Los datos de laboratorio indican que las reacciones proceden
irreversiblemente sin un catalizador a temperaturas en el intervalo de
en benceno y
aproximadamente 2 mol% del benceno producido en la reacción
reacciones se producen en serie en una sola unidad de procesamiento,
sólo una sola operación de reacción se coloca en el diagrama de flujo,
como se muestra en la Figura 6.1. La planta
capacidad se basa en la conversión de 274.2 1bmol/h de tolueno, o
aproximadamente 200 MMIb/año, suponiendo una operación de 330
días por año.
Aquí, el balance de masa en general se lleva a cabo suponiendo
que todo el tolueno sin reaccionar se recicla y se consume en el
proceso de ser sintetizado. Además, 2 mol%de toda la producción de
benceno se convierte en bifenilo.
Antes de insertar la operación de reacción en un diagrama de flujo,
es impor- tante para comprobar la viabilidad del potencial económico,
EP (es decir, las ventas menos el costo de las materias primas, que no
incluyen el costo de los servicios públicos y
costos de operacion). El uso de precios para C6H6y C7H8 ICIS de
Química de negocios a finales de 2013 y 2014 las estimaciones para
H2 y CH4
Costo (cent / lb)
H2 0.59
CH4 0.21
do6H6 0.54
do7H8 0.47
do12H10 indisponible
el potencial económico por libra de benceno (suponiendo la
conversión despreciable a C12H10) Sólo es 1.4 ciento/C lb6H6. Tenga
en cuenta, sin embargo, que después de la Segunda Guerra Mundial
con un gran exceso de tolueno disponibles, su costo unitario
era mucho más bajo y el potencial económico fue mucho mayor.
Incluso sin el costo del equipo y su funcionamiento, la EP era
suficientemente grande para proceder con el siguiente paso en la
síntesis de proceso, distribución de productos químicos.
CH4
4,398 lb / hr
do6H6
20.989 lb / hr
do12H10
423 lb / hr
Figura 6.1 operación de reacción para la
hidrodesalquilación de tolueno.

6.3 Distribución de productos químicos
En esta subsección, varias heurísticas se presentan comenzando
con la necesidad de exceso de productos químicos en la
realización de las operaciones de reacción.
Productos químicos exceso
heurística 2: Utilizar un exceso de un reactivo químico en una
operación de reacción para consumir completamente
una valiosa, tóxicos o peligrosos reactivo químico. El
MSDS indicará que los productos químicos son
tóxicos y peligrosos.
Después de las operaciones de reacción se colocan en una hoja
Flow proceso, las fuentes de productos químicos (es decir, las
corrientes de alimentación y los efluentes del reactor) se
distribuyen entre los sumideros para los productos químicos (es
decir, las corrientes de alimentación a las operaciones de
reacción y los productos del proceso de ). En esta distribución,
se toman las decisiones en relación con
(1) el uso de un reactivo químico en exceso en una operación de
reacción, (2) la manipulación de especies inertes que entran en
las corrientes de alimentación, y (3) la manipulación de
subproductos no deseados generados en reacciones secundarias.
Por ejemplo, como hemos visto en la figura 2.3, una distribución
de productos químicos para el proceso de vinilo-cloruro implica
cantidades estequiométricas de etileno y el cloro se alimenta al
reactor de cloración directa. Alternativamente, un exceso de
etileno se puede utilizar como se muestra en la Figura 6.2. En
esta distribución, el reactor está diseñado para consumir
completamente el cloro peligrosos y tóxicos, pero se requiere la
recuperación de etileno sin reaccionar del producto dicloroetano.
Claramente, una importante con- sideración es el grado del
exceso, es decir, la relación de etileno / cloro. Rige los costes de
separación y recirculación, y, a menudo juega un papel clave en
la economía del proceso. En muchas estrategias de diseño, esta
relación se establece utilizando la heurística, con unas relaciones
más grandes utilizan para asegurar el consumo de los productos
químicos más peligrosos. Finalmente, como un diseño de caso
base evoluciona, la relación se varía sistemáticamente, a menudo
utilizando un simulador de proceso. En las estrategias de
programación matemática, se trata como una variable de diseño
para estar
El calor
liberado por
la reacción
150 × 106 Btu / hr
Cl2
Cloración do2H4Cl2
113,400 lb /
hr directa 90 ° C2H4158,300 lb / hr
C, 1,5 atm
do2H4
44.900 lb / hr do2H4 +
6.3 Distribución de Productos
Químicos 135
variado durante la optimización con una cota inferior. Tenga en
cuenta que para las reacciones exotérmicas, el exceso de
producto químico a menudo sirve para la función de utilidad de
absorber el calor de reacción y por lo tanto destinado a mantener
la temperatura más moderadas. Este es un enfoque importante
para el manejo de grandes calores de reacción y se considera con
varias alternativas comunes en la Sección 6.5 en el apartado de
la eliminación de calor de los reactores exotérmicos. Un exceso
de un reactivo químico se usa también para aumentar la
conversión de la otra sustancia reaccionante (limitación) cuando
la extensión de la reacción está limitada por el equilibrio.
Además, las reacciones secundarias pueden minimizarse
mediante el uso de un exceso de un reactante.
Especies inertes
Heurística 3: Cuando se requieren productos casi puros, eliminar
especies inertes antes de las operaciones de reacción
cuando las separaciones se lleva a cabo fácilmente y
cuando el catalizador se ve afectada negativamente por
la inerte, pero no cuando un gran calor exotérmico de
la reacción deben ser eliminados.
A menudo corrientes de alimentación impuros contienen
concentraciones significativas de especies que son inertes en las
operaciones de reacción química. Cuando se requieren productos
casi puros, una importante decisión se refiere a si las impurezas
deben eliminarse antes o después de las operaciones de reacción.
Como ejemplo, considerar el diagrama de flujo en la figura 6.3a
en el que se han colocado dos operaciones de reacción. Una
corriente de alimentación impura de reactivo C contiene la
especie inerte D, y por lo tanto una decisión que se requiera sobre
si se debe quitar D antes o después de la etapa de reacción 2,
como se muestra en las Figuras 6.3b y 6.3c, respectivamente.
Claramente, la facilidad y el coste de las separaciones, es decir,
D de C, y D de E (más sin reaccionar A y C), deben ser
evaluados. Esto se puede lograr mediante el examen de las
propiedades físicas en que se basan las separaciones. Por
ejemplo,
cuando se considera la destilación, se utilizan las estimaciones
de las volatilidades relativas. Cuando las mezclas son ideales, la
volatilidad relativa,αij,
El calor
absorbido
durante la
reacción = 52 ×
106 Btu / hr
HCl
58,300 lb / hr
HCl
C2H3Cl
La
C2H4Cl2 CH Cl
pirólisis
500 ° C 23
C 2
l 26 atm do2H4Cl2
CH Cl
 100,000 lb / hr 6.3 Distribución de Productos
CH + HCl Cl Químicos 136
242 2 3

105,500 lb / hr

Figura 6.2 Distribución de los productos químicos para la producción de cloruro de vinilo que implica un exceso de etileno.
 6.3 Distribución de Productos
Químicos 137
UNA
mi % en
segundo 1 peso
A + BE + F 1-buteno
2 F
27
A + CE Yo asi-Buteno
alimentació
nC 1,3- 26
impuro,
D Durante la síntesis de proceso, en la distribución de los productos
químicos, una cuestión clave implica si es preferible para eliminar el
1-buteno y 1, 3-butadieno antes o después de la operación de
(una)
reacción. En este ejemplo, la destilación se considera, aunque otros
UNA
mi
métodos de separación normalmente se evalúan también. Cabe
segundo 1 señalar que recientemente MTBE fue encontrado para contaminar el
agua subterránea y, por tanto, en la mayoría de lugares ya no es la
A + BE + F fuente preferida de oxígeno.
2 F
di
s A + CE
DISCOS COMPACTOS c
o SOLUCIÓN
s
c
o Estas mezclas de hidrocarburos son sólo ligeramente no ideal, y por
m lo tanto es satisfactoria para examinar los puntos de ebullición de las
p
a especies puras o, mejor aún, sus presiones de vapor. Estos pueden
ct ser tabulados
o
s
y graficada como una función de la temperatura
utilizando un simulador; por ejemplo, las
re siguientes curvas se obtienen de ASPEN PLUS (y
pueden ser reproducibles ducido utilizando el
(segundo) 200
Butadieno
UNA
150 Yo
mi
segundo 1
A + BE + F
2 mi F
A + CED 100

i
m
DISCOS COMPACTOS

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

re
(do)
Figura 6.3 distribución parcial de los productos químicos que
muestran las alternativas para la eliminación de especies inerte D:
(a) las operaciones de reacción; (B) la recuperación antes de la
reacción; y (c) la recuperación después de la reacción.
Con respecto a MTBE, las volatilidades relativas, α = Ps / Sal MTBE , a
200∘F, son 5,13 (1-buteno), 4,96 (1,3-butadieno), y 4,04 (buteno iso-
). Claramente, las volatilidades relativas de 1-buteno y 1,3-butadieno
están muy cerca, pero cada uno difiere significativamente del valor
de iso-buteno. Sobre esta base, los dos primeros compuestos se
Presión de Vapor

pueden separar por destilación antes o después de la operación de

reacción. Otras consideraciones, tales como su impacto sobre el
catalizador, los volúmenes de los reactores y torres de destilación, y
es simplemente una relación de las presiones dey vapor(α =PD/PD). Deniveles
otra manera,
(psia)

j ij los de temperatura en los reactores exotérmicos, deben ser

activity coeficientes Arkansasmi needere (αo yoj = γ PD/γ PD). Cuando ºmi rel-
ii j j
ativavolatilidades difieren significativamente de la unidad, se
prevé una separación fácil y pensativa inex-. Del mismo modo,
cuando se considera la cristalización, las diferencias en los
puntos de congelación se plos ined, y por densos separaciones de
membrana, las permeabilidades de las especies puras se estiman
como el producto de la solubilidad en
la membrana y la difusividad molecular. Otras consideraciones
son los tamaños de los reactores y separadores con reactores más
grandes requieren cuando se posponen las separaciones.
Además, para las reacciones de micrófono exother-, las especies
inertes absorben parte del calor generado, lo que reduce las
temperaturas de salida de los reactores.
 6.3 Distribución de Productos
Químicos 138
Ejemplo 6.2 Extracción inertes especies químicas
Ejemplo 6.3 Posicionamiento una reacción de operación
Equilibrium
A satisfacer la Ley de Aire Limpio de 1990, la gasolina debe tener un
contenido mínimo alom de oxígeno de 2,0% en moles. En la década
de 1990, la fuente más común de este oxígeno fue de metil terc-butil
éter (MTBE), que Tenga en cuenta las operaciones de reacción y de destilación para la
isomerización de n-butano a iso-butano según la reacción
es fabricado por la reacción de
norte-DO4H10 ⇌ iC4H10
CH3OH + iso-buteno ⇌MTBE
La alimentación para el procedimiento es una corriente de refinería
que contiene 20% en moles iso-butano. Mostrar las alternativas para
Se desea construir una planta de MTBE en su refinería, ubicada en la
la colocación de las operaciones de reacción y redestila- dis-.
costa del Golfo de Texas. El metanol se adquirió e iso-buteno está
disponible en una mixto-C4 arroyo que contiene

SOLUCIÓN
yo-do4 yo-do4
80% en moles nC 4
20 mol% iC4
norte-do4H10 yo-do4H10
yo-do4H10 norte-do4
operación 1 Operación 2
Como se muestra en el diagrama, ya sea operación se puede colocar
primero. Por posicionando la columna de destilación en primer lugar,
una alimentación casi puro se envía a la operación de reacción,
proporcionando una mayor conversión de iso-butano. La eficacia de
esta configuración depende de la relativa dificultad de lograr la
separación por destilación. Para determinar esto, los dos con-
figuraciones deben ser simulados.
Flujos de purga
Heurística 4: Introducir corrientes de purga para proporcionar
salidas para las especies que entran en el proceso como
impurezas en la alimentación o se forman en
reacciones secundarias irreversibles, cuando estas
especies se encuentran en cantidades traza y / o son
difíciles de separar de los otros productos químicos.
especies más ligeras salen en corrientes de purga de
vapor, y más pesado salida especies en corrientes de
purga líquidas.
Traza especies, a menudo introducidos como impurezas en
corrientes de alimentación o formados en reacciones
secundarias, presentan problemas especiales cuando los
productos químicos se distribuyen en un diagrama de flujo. En
un proceso continuo, estos se acumulan continuamente a menos
que se proporciona un medio para su eliminación o bien por
reacción, separación, o por medio de corrientes de purga. Debido
a que la reacción o la separación de especies en baja
concentración es generalmente costoso, corrientes de purga se
utilizan cuando las especies no son tóxicos y tienen poco impacto
en el medio ambiente. corrientes de purga también se utilizan
para la eliminación de especies presentes en cantidades mayores
cuando su separación de los otros productos químicos en la
mezcla es difícil. Como ejemplo, considerar la distribu- ción de
los productos químicos en el proceso de amoníaco(norte2 + 3H2
⇌ 2NH3) en la Figura 6.4. Pequeñas cantidades de argón
acompañan nitrógeno, que se recupera de aire, y cantidades de
metano acompañar de hidrógeno, que es producido por
reformado con vapor trazan(CH4+H2O⇌ 3H2+CO). Después de
la reforma, el IDE monox- de carbono y metano sin reaccionar y
el vapor se recuperan, dejando trazas de metano. Aunque el
nitrógeno y el hidrógeno reaccionan a altas presiones, en el
intervalo de 200-400 atm dependiendo de la
Compresor
nor
te2 Compresor
6.3 Distribución de Productos
Químicos 139
rendimiento proceso, la conversión es baja (por lo general en el
intervalo de 15-20 mol%), Se recirculan y grandes cantidades de
nitrógeno que no ha reaccionado e hidrógeno. La corriente de
purga proporciona un sumidero para el argón y metano, que de
otro modo construir a ina- concentraciones inacep- en el lecho
del reactor, que está lleno de catalizador de óxido de hierro
norte-do4H10 reducido. Los gases ligeros desde el recipiente de vaporización
norte-do4
instantánea se dividen en purga y las corrientes de recirculación
con la purga/relación de recirculación de ser una variable de
decisión clave. Como la purga/reciclar relación aumenta, las
pérdidas de nitrógeno y aumento de hidrógeno con una reducción
acompañante en la producción de amoníaco. Esto es
contrarrestado por una disminución en la tasa de recirculación.
En las primeras etapas de la síntesis de proceso, la purga/relación
de reciclaje a menudo se establece utilizando la heurística.
Eventualmente, se puede variar con un simulador de procesos
para determinar su impacto en las tasas de recirculación y
tamaños de equipos. Entonces se puede ajustar, también el uso
de un simulador de procesos, para optimizar el rendimiento de la
inversión para el proceso, como se discutió en los capítulos 17 y
21. Nota que el nativo alter- de separar especies traza de la
corriente de vapor, evitando de este modo la purga de valioso
nitrógeno e hidrógeno, también pueden ser considerados. Estas
separaciones, por ejemplo, adsorción, absorción, destilación
criogénica, y permeación de gas con una membrana pueden ser
más caros. Finalmente, debe ser nizado reco- que el argón y el
metano son especies gaseosas que se purgan de la corriente de
reciclado de vapor. Otros procesos implican impurezas pesadas
que se purgan de corrientes líquidas.
Ejemplo 6.4 Amoníaco proceso de purga
En este ejemplo, el bucle de reactor de amoníaco en la Figura 6.4 se
simula utilizando ASPEN PLUS para examinar el efecto de la relación
de purga de reciclar en las composiciones y las tasas de la purga de
flujo y corrientes de recirculación. Para el diagrama de flujo ASPEN
PLUS continuación, se realizan las siguientes especificaciones:
Unidad de simulación subrutina T(∘ F)
PAG(Atm) Rl REQUIL 932
200
Florida FLASH2 -28 136,3
y el conjunto de opciones Chao-Seader se selecciona para estimar las
propiedades físicas termopares. Tenga en cuenta que REQUIL calcula
equilibrios químicos a la temperatura y presión especificada, como se
muestra en el módulo multimedia ASPEN → reactores químicos →
Equilibrium Reactores → REQUIL, que puede ser descargado
desdewww.seas.upenn.edu/
~dlewin / multimedia.html.
∘
La corriente de alimentación combinada, a 77 F y 200 atm, se
compone de
kmol / hr Topo Fracción
Purga norte2 24 0,240
H2 74.3 0,743
Arkansas 0.6 0,006
CH4 1.1 0,011
100,0 1,000
 traza Ar Destello 6.3 Distribución de Productos
Buque
Químicos 140
H2 Reactor
traza CH4 condens
NUEVA HAMPSHIRE3
ador
parcial

norte2 + 3H2 2NH3

Figura 6.4 El amoníaco bucle de reactor.

 6.3 Distribución de Productos
Químicos 141

(Fuente: © AspenTech).

SOLUCIÓN
Varias variables están tabulados como una función de la relación de
purga / reciclar:

PROD Caudal Caudal de reciclaje Velocidad de flujo Fracción de purga Fracción de purga Mole
de purga Mole
Purga / relación de (Kmol / h) (Kmol / h) (Kmol / h) Arkansas CH4
reciclaje
0.1 39.2 191.0 19.1 0.028 0.052
0.08 40.75 209.3 dieci 0.033 0.060
séis.
7
0.06 42.4 233.9 14.0 0.040 0.074
0.04 44.3 273.5 10.9 0.053 0.093
0.02 45.8 405.6 8.1 0.072 0.133

En todos los casos, las fracciones molares de Ar y CH4en la Heurística 5: No purgar especies valiosas o especies que son tóxicos
purga son significativamente mayores que en la alimentación. Como y peligrosos, incluso en pequeñas concentraciones (ver
la purga/relación de reciclado se disminuye, el efluente de vapor del el MSDS). Añadir separadores para recuperar las
recipiente de vaporización instantánea se convierte en más rica en especies valiosas. Añadir reactores para eliminar, si es
las especies inertes y menos H2y N2se pierden en la corriente de posible, tóxicos y peligrosos especies.
purga. Sin embargo, esto va acompañado de un aumento
En algunas situaciones, la recuperación de especies traza de los
significativo en la tasa de reciclado y el costo de recirculación, así
w

i
m

flujos de residuos es una alternativa importante a la purga. Esto,

como el volumen del reactor. Tenga en cuenta que el archivo
EXAM6.4.bkp (en el Programa y Sim-
carpeta de archivos ulación, que puede ser
descargado desde el sitio Web Wiley asociado a
este libro) se puede utilizar para reproducir estos
resultados. Aunque no implementado en este
archivo, la purga/relación de reciclado se puede
ajustar paramétricamente mediante la variación de
la fracción de corriente S5 purgado en un análisis
de sensibilidad, que es una de las herramientas de
por supuesto, es el caso cuando una corriente acuosa que
contiene cantidades traza de metales raros, como puede ocurrir
cuando los catalizadores se impregnan sobre soportes cerámicos.
En otras situaciones, por ejemplo, en el manejo de las
regulaciones desechos de ambientales acuosas son tales que las
cantidades de trazas de productos químicos orgánicos e
inorgánicos deben ser recuperados o convertidos en una forma
ambientalmente aceptable. Un proceso para el tratamiento de
corrientes acuosas en las proximidades de tanques con fugas es
 6.3 Distribución de Productos
análisis de modelo que se encuentran en la mayoría la oxidación supercrítico, utilizando ondas acústicas
Químicos 142
simuladores. Los costes operativos y de capital pueden ser estimados
y una medida rentabili- dad optimizados en función de la
purga/relación de reciclado.

Combustible CO CO2
H2 O H2 O
combustor O2
NOX converti
Aire- nort
en exceso dor e2
catalítico
Figura 6.5 conversión catalítica de efluentes de combustión.
o láseres para producir plasmas. En este proceso, las especies de
residuos [incluyendo hidrocarburos clorados, pesticidas, fenoles
(por ejemplo, p-nitrofenol), y ésteres] se oxidan a temperaturas y
presio- nes asocian con agua supercrítica (Hua et al., 1995a, b).
Sin embargo, otro ejemplo implica la conversión catalítica de
hidrocarburos y monóxido de carbono en los gases de escape de
motores de combustión interna. Como se ilustra en la figura 6.5,
en lugar de purgar los gases de escape de un motor de
combustión, los convertidores catalíticos convierten
comúnmente monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno a
dióxido de carbono y nitrógeno, respectivamente. Una vez más,
la decisión de insertar una etapa de reacción, en lugar de separar
o de purga, en las primeras etapas de diseño del proceso se hace
a menudo basa en la disponibilidad de un catalizador y la
experiencia; es decir, la heurística.
Ejemplo 6.5 hidrodesalquilación de tolueno-Ejemplo
6.1 Revisited
Volviendo al paso 2, la distribución de productos químicos, en la
síntesis de un proceso para hydrodealkylate tolueno, vuelva a la del
diagrama de flujo en la Figura 6.1 y determinar una distribución de
productos químicos.
SOLUCIÓN
Una distribución de productos químicos implica un gran exceso de
gas hidrógeno para prevenir la deposición de carbono y absorber
gran parte del calor de la reacción de hidrodesalquilación
6.3 Distribución de Productos
Químicos 143
paso, es desconocida, la cantidad de hidrógeno que acompaña a
metano en la corriente de purga es incierta en este momento de la
síntesis. Por lo tanto, la distribución de los productos químicos en la
Figura 6.6 se conoce de forma incompleta. Nótese, sin embargo, que
las fuentes y sumideros de los productos químicos pueden ser
conectados y una estimación para el tolueno reciclar preparado basan
en la suposición de 75 mol% de conversión y la recuperación
completa
de tolueno de la corriente efluente. También, en 1,268∘ F y 494 psia,
una presión de funcionamiento típico, el calor de reacción es 5,84 ×
106 Btu / hr,
Según cálculos de ASPEN PLUS utilizando la subrutina y la RSTOIC
ecuación Soave-Redlich-Kwong de estado.
Reciclar a la extinción
Heurística 6: Derivados que se producen en pequeñas cantidades en
las reacciones reversibles por lo general no se
recuperan en rators sepa- o purgado. En lugar de ello,
por lo general se reciclan a la extinción.
A menudo pequeñas cantidades de productos químicos se
producen en ciones laterales reac-, tales como la reacción de
benceno para formar bifenilo en el proceso de tolueno
hidrodesalquilación. Cuando la reacción procede de forma
irreversible, pequeñas cantidades de subproductos deben estar
separados de distancia. Como se muestra en la Figura 6.6, el
subproducto bifenilo se recoge en pequeñas cantidades, o
purgado; de lo contrario, se acumulará en el proceso hasta que el
proceso se tiene que parar.
Cuando la reacción procede de forma reversible, en este caso
para la dimerización de benceno para formar bifenilo, se hace
posible conseguir una conversión de equilibrio en estado
estacionario mediante el reciclaje de especies de productos sin
eliminarlos del proceso. De este modo, a menudo se dice que los
subproductos no deseados se reciclan a la extinción. Es
importante reconocer esto cuando la distribución de productos
químicos en un diagrama de flujo potencial a fin de evitar la
pérdida de productos químicos a través de corrientes de purga o
la inserción de las operaciones de separación costosas. Reciclar
a la extinción, que es Ered conside- con más detalle en la Sección
8.8, que es más eficaz cuando la conversión de equilibrio de la
reacción secundaria está limitada por constante en las
condiciones de temperatura y presión en el reactor una pequeña
equilibrio químico.
12 10
Figura 6.6 Distribución de los productos
químicos para la hidrodesalquilación de
tolueno.
 6.3 Distribución de Productos
Químicos 144
Selectividad Cuando la selectividad es la clave para el éxito de un proceso
de diseño, no es raro para llevar a cabo un análisis extenso del
Heurística 7: Para reacciones en competencia, tanto en serie y en
paralelo, ajustar la temperatura, la presión y reactor solo, antes de distribuir los productos químicos, y de
catalizador para obtener altos rendimientos de los proceder a la síntesis del diagrama de flujo. En otros casos
productos deseados. En el dis- tribución inicial de utilizando simulación els MOD-, la distribución de los productos
productos químicos, asumen que estas condiciones químicos se lleva a cabo como el proceso se optimiza para lograr
pueden ser satisfechas. Antes de desarrollar un diseño un objetivo económico.
de base de los casos, obtener datos cinéticos y
comprobar esta hipótesis.
Cuando las reacciones químicas compiten en la formación de un
producto químico deseado, las condiciones de reacción se deben
establecer cuidadosamente para obtener una distribución
deseable de los productos químicos. Consideremos, por ejemplo,
la serie, paralelo, y reacciones en serie-paralelo en la Figura 6.7,
donde las especies de B es el producto deseado. Por estas y
sistemas de reacción similares, es importante tener en cuenta la
temperatura, presión, relación de los medios de dosificación, y el Ejemplo 6.6 La selectividad de las reacciones de cloruro de
tiempo de residencia cuando distribut- ing los productos alilo
químicos. Un ejemplo de reacciones en serie-paralelo se produce
en la fabricación de cloruro de alilo. Este sistema de reacción,
que implica tres compiten reacciones exotérmicas de segundo Ademostrar las ventajas de funcionamiento de las reacciones a
orden, se muestra en la figura 6.7d con los calores de
reacción,ΔHR, Energías de activación, E, y pre-exponencial SOLUCIÓN
factores, k0, En la Tabla 6.1. Nota
que debido a que E1/mi2 > 1 y E1/mi3 < 1, la conversión a Como se muestra en el siguiente gráfico, la constante de velocidad
9.60E-04
de la reacción deseable 1 es el más grande en relación con las
alilo
constantes de velocidad de las otras dos reacciones a las
de cloruro es más alta a temperaturas intermedias. A principios
etapas de la síntesis de proceso, cuando la distribución de los

1.01e-03
9.70E-04

9.80E-04

9.90E-04

1,00E-03

1.02E-03
productos químicos, estas consideraciones son útiles en el
establecimiento de la temperatura, la presión, y la relación de
0
propileno/cloro en la alimentación.
En
(k1)
En
UNA do (k2)
-0.4
Tinta

(una) En
(k3)
)

-1.2
segundo
UNA
do
-1.6
(segundo)

UNA do

re
A menudo, selectividades adecuadas no pueden lograrse
(do)
k simplemente ajustando la temperatura y presión de las reacciones. En
1

CH2 CHCH3 + Cl2 CH2 CHCH2+ HCl Cl estos casos, el campo de la catálisis juega un papel crucial. Los
(Cloruro de
k2
alilo) químicos, bioquímicos, químicos e ingenieros trabajan en
+ estrecha colaboración para diseñar cat-

CH3CHClCH2Cl
Cl2 alysts que permiten las reacciones deseadas para proceder más
(Dicloropropano) k3 rápidamente a temperaturas más bajas mientras que reduce las
tasas de reacciones secundarias. Para este propósito, muchas
CHCl CHCH2+ HCl Cl operaciones de reacción exitosos utilizan zeolitas cristalinas, que
(Dicloropropeno)
son catalizadores muy eficaces selectivo a la forma. De hecho, es
(re)
posible sintetizar estructuras de zeolita en las que las cavidades
son sólo lo suficiente para evitar que el reactivo pequeña
Figura 6.7 Conflicto de reacciones: (a) reacciones en serie; (B)
reacciones paralelas; (C) reacciones en serie-paralelo; (D)
reacciones alil-cloruro exotérmicas. Tabla 6.1 Calores de reacción y constantes Kinetics para el Proceso de cloruro
de alilo
moléculas para las reacciones laterales no deseados de la 6.3 Distribución
cuando la distribución de productos de la
químicos en Productos
síntesis de
migración a la Químicos
proceso, es crucial para entender las tasas relativas de las 145
sitios de reacción. Otros catalizadores usados reacciones de competencia. laboratorios de las empresas son una
comúnmente implican los metales raros; por fuente clave de esta información, al igual que
ejemplo, platino, paladio y rodio. Claramente,
patentes y artículos en las revistas científicas. Los diseñadores de procesos
Reacción ΔHR(Btu / kmol) k0[Kmol / (HRFT3Cajero
pasar mucho tiempo buscando en la extensa literatura para
automático2)] E / R(∘R) localizar catalizadores apropiados.
Por supuesto, muchos buenos libros se han escrito sobre el
1 -4800 206.000 13600
sub-Ject de la catálisis. Para estudiar cómo diseñar reactores
2 -79200 11.7 3430
4,6 x 108
para lograr el
3 -91800 21.300
deseado selectividad, varios libros de texto más significativos están
disponibles;
 6.4 separaciones 141

considerar, por ejemplo, Fundamentos de Ingeniería de la MeOAc

Reacción Química (Fogler, 2011) y la ingeniería de las
reacciones químicas (Schmidt, 2004).

HOAc
separaciones reactivos
Zona de
Heurística 8: Para las reacciones reversibles especialmente, reacció
consideran Conducta del ing ellos en un dispositivo de n
separación capaz de separar los productos y por lo tanto MeOH
conducir las reacciones a la derecha. Tales operaciones
de reacción de separación conducen a muy

diferentes distribuciones de productos químicos.

El último paso en la síntesis proceso recomendado en la sección

H2 O
2.3 es la integración de tareas, es decir, la combinación de las
operaciones en

unidades de proceso. En los pasos de síntesis recomendados allí, inferior de la zona de reacción donde se concentra en el ácido
las operaciones de reac- ción se colocan primero, se distribuyen acético en fase vapor y los contactos, que se alimenta en la parte
los productos químicos (como se discutió anteriormente en esta superior de la zona de reacción y se concentra en la fase líquida.
sección), y las operaciones de separación se posicionan, seguido Como se forma el acetato de metilo, se concentra en la fase de
de con temperatura, de presión y de cambio de fase de vapor y sale de la torre en el destilado casi puro. El producto de
operaciones, antes de la integración se produce tarea. En algunos agua se concentra en la fase líquida y se retira de la torre en una
casos, sin embargo, esta estrategia no conduce a combinaciones corriente de fondo casi puro.
eficaces de las operaciones de reacción y separación, por
ejemplo, torres de destilación reactivas, torres de absorción
reactivos, y las membranas reactivas. Alternativamente, cuando
las ventajas de la fusión de estas dos operaciones son examinados
por un equipo de diseño, una operación de reacción-separación
combinado se coloca en el diagrama de flujo antes de que se
distribuyen los productos químicos, con una mejora significativa
en la economía del diseño. Aunque el tema de separaciones
reactivos se cubre en la Sección 9.
La destilación reactiva se usa comúnmente cuando la
reacción química es reversible, por ejemplo,

unaUNA + segundosegundo ⇌ dodo +

rere

y hay una diferencia significativa en las volatilidades relativas de

los productos químicos en las condiciones de temperatura y
presión adecuadas para la reacción. En el procesamiento
convencional, cuando una operación de reacción reversible es
seguido por una columna de destilación, es mon com- utilizar un
exceso de un medio de dosificación para conducir la reacción
hacia adelante. Alternativamente, cuando la reacción tiene lugar
en la fase de gas, la presión se eleva o baja, dependiendo de si la
suma de los coeficientes estequiométricos es negativo o positivo.
Una ventaja de destilación reactiva, como se muestra para la
producción de acetato de metilo,

MeOH + HOAc ⇌ MeOAc + H2O

en la Figura 6.8, es que los productos químicos de productos se

retiran de la sección de reacción en corrientes de vapor y líquido,
conduciendo de este modo la reacción hacia adelante sin exceso
de reactivo o los cambios en la pre- sión. Debido a que el metanol
es más volátil que el ácido acético, que se alimenta a la parte
 MeOH + HOAc MeOAc + H2O 6.4 separaciones 142
Figura 6.8 La destilación reactiva para producir acetato de metilo.

En resumen, cuando las ventajas de una operación combinada

(que implica una reacción reversible y destilación, en este caso)
están claras para el equipo de diseño, la operación se puede
insertar en el diagrama de flujo antes de que los productos
químicos se distribuyen en proceso sintetiza sis. Se trata de un
procedimiento de diseño heurístico que puede simplificar los
pasos de tesis sin- y dar lugar a un diseño más rentable.

La conversión óptima
Consideremos el caso de una sola reacción con una gran química
equitativa constante Librium tal que es posible obtener una
versión con- completa. Sin embargo, la conversión óptima puede
no ser la conversión completa. En su lugar, un equilibrio
económico entre un alto costo sección tor reac- a alta conversión
y un coste sección de alta separación a baja conversión determina
el óptimo. Por desgracia, una heurística para la conversión óptima
no está disponible, ya que depende de muchos factores. Este tema
se considera con más detalle en la Sección 8.5 en las redes de
reactor-separador-de reciclaje.

6.4 SEPARACIONES
Separaciones La participación de líquido y vapor mezclas

Heurística 9: mezclas líquidas separadas utilizando destilación,

extracción, mejorado (extractiva,, reactiva azeotrópica)
de destilación, extracción líquido-líquido,
cristalización, y / o adsorción. La selección entre estas
alternativas se considera en el capítulo 9.
Heurística 10: Intento de condensar o parcialmente condensar mez-
clas de vapor con agua o un refrigerante de
enfriamiento. A continuación, utilice heurístico 9.
Heurística 11: mezclas de vapor separadas utilizando condensación
parcial, destilación criogénica, la absorción, la
adsorción, la separación de mem- brana, y / o
desublimación. La selección entre estas alternativas se
considera en el capítulo 9.

La selección de procedimientos de separación depende de la fase

de la corriente que ser separados y las propiedades físicas
relativas de sus especies químicas. De líquido y vapor corrientes
se separan a menudo utilizando la estrategia recomendada por
Douglas (1988) en

Líquido
Feeds productos
líquido de reciclaje
Figura 6.9 Diagrama de flujo para separar efluentes del reactor
líquidos.
(Fuente: Modificado y reimpreso con el permiso de Douglas, 1988).
Diseño conceptual de los procesos químicos. Esta estrategia es
reproducido aquí usando las figuras originales, ligeramente
modificada, con el permiso del editor. Se amplió en el capítulo
9. Nota que la elección del tipo de separador es a menudo
influenciada por la escala del proceso, con la destilación a
menudo favorecida por las economías de escala en grandes
caudales, y la adsorción y de membrana de separación ganando
favor como rendimientos disminuyen.
Cuando los productos de reacción están en la fase líquida,
Douglas recomienda que un sistema líquido-separación se inserta
en el diagrama de flujo, como se muestra en la Figura 6.9. El
sistema líquido-separación implica una o más de las siguientes
separadores: destilación y destilación mejorada, de extracción.
extracción líquido-líquido, y así sucesivamente, con los
productos químicos que no han reaccionado recuperados en una
fase líquida y reciclados a la operación de reacción.
Para productos de reacción en la fase de vapor, Douglas
recomienda que los hacerse un intento para condensar
parcialmente ellas
por enfriamiento con agua o un refrigerante de enfriamiento. El
agua de refrigeración puede enfriar los productos de reacción
típicamente a 35∘C, como se muestra en
Figura 6.10. Sin embargo, en climas cálidos, una temperatura
más alta (por ejemplo, 45∘C) se requiere. El objetivo usual es
obtener una fase líquida, que es más fácil de separar sin usar
refrigeración, que implica una etapa de compresión caro. Cuando
se produce la condensación parcial, un sistema líquido-
separación se inserta con una purga de líquido añadido cuando
sea necesario para eliminar compuestos inertes traza que se
concentran en el líquido y no se separan fácilmente. La fase de
vapor se envía a un sistema de recuperación de vapor, que
consiste en una o más de las siguientes separaciones:
condensación parcial (a presiones elevadas y temperaturas
criogénicas), destilación criogénica, absorción, adsorción,
separación de membrana, y
Purga
Feeds
6.4 separaciones 143
reciclaje de Purga
gas
Vapor Divis
ión
Sistema Líquido
Feeds
de productos
reactor
líquido de Purga
reciclaje
Figura 6.11 Diagrama de flujo de efluentes del reactor vapor / líquido separado.
(Fuente: Modificado y reimpreso con el permiso de Douglas, 1988).
desublimación. productos químicos que no han reaccionado se
reciclan a la sección de reactor y de los productos de vapor se
eliminan. Se añade una purga de vapor cuando sea necesario para
eliminar compuestos inertes que se concentran en el vapor y no
se separan fácilmente. Cualquier líquido producido en el sistema
de recuperación de vapor se envía al sistema de recuperación de
líquido para la recuperación del producto y el reciclado de los
productos químicos que no han reaccionado.
Cuando el efluente del reactor ya se distribuye entre fases
vapor y líquida, Douglas combina los dos diagramas de flujo,
como se muestra en la Figura 6.11. Se debe reconocer que el
desa- rrollo de los sistemas de separación de los tres diagramas
de flujo implica varias heurísticas. En primer lugar, ciertos
dispositivos de separación, tales como separadores de
membrana, no se consideran para la separación de líquidos. En
segundo lugar, para lograr una condensación parcial, el agua de
refrigeración se utiliza inicialmente en lugar de compresión y de
refrigeración. A este respecto, se presume que se prefieren las
separaciones líquidas. Se hace un intento para condensar
parcialmente los productos de vapor, pero se hace ningún intento
para vaporizar parcialmente los productos líquidos. A pesar de
estas y otras heurísticas se basan en una experiencia considerable
y suele conducir a diseños rentables, el diseñador tiene que
reconocer sus limitaciones y estar atentos a las situaciones en las
que conducen a diseños subóptimos. Además, para la separación
de corrientes de varios componentes, métodos formales se han
desarrollado para sintetizar los trenes de separación que implican
vapores o líquidos. Estos se describen en el Capítulo 9.
 12 10
pueden eliminar fácilmente en un separador sencillo de vapor-líquido
(es decir, una operación de separación flash). Entonces, las tres
especies más pesadas se pueden separar de la fase líquida, como
recomendados por Douglas. 6.4 separaciones 144
En el diagrama de flujo resultante en la Figura 6.12, el
funcionamiento del flash es
ajustado a 100∘ F y 484 psia, ligeramente reducido de 494 psia en la
líquido de reciclaje Purga operación de reacción. La temperatura se reduce usando agua de
refrigeración para recuperar las tres especies más pesados en la fase
Figura 6.10 Diagrama de flujo para separar efluentes del reactor de vapor. líquida. Entonces, siguiendo Douglas heurístico 9, tres operaciones de
(Fuente: Modificado y reimpreso con el permiso de Douglas, 1988). destilación se seleccionan para recuperar tres productos [combustible
(H2 y CH4), C6H6, y C12H10], Y tolueno sin reaccionar para ser
reciclado.
 6.4 separaciones 145

Purga
CH44,398 lb / comb
hr H2? ustibl do6H6
e
CH4? 20.989 lb / hr
H2 ?

H2
549 lb / hr 5,84 × 106Btu /
+? hr
70 ° F, 569 psia
Deste
Hidrodesalquilación llo 100
torre de torre de torre de
CH destilaci destilaci destilación
1268 ° F, 494 psia ° F, ón ón

78 484
25.262 lb / hr psia
75 ° F, 569 psia

do12H10
423 lb /
do7H8 hr
8,421 lb / hr

Figura 6.12 Diagrama de flujo que incluye las operaciones de separación para el proceso de tolueno hidrodesalquilación.

Purga
CH44,398 lb /
hr H2 ?

569 psia cambio 484 psia

de
H2 presión
549 lb / hr
+?
70 ° F, 569
psia

Tempe
1200 ° F 1200 ° 1268 ° F 100 ° 100 ° F Destello
cambio F Hidrodesalquilació temp F cambio 100 ° F,
do7H8 ratura. de n 1268 ° F, 494 Cambio de
Cambio presión psia presión

25.262 lb / 569 psia 494 494 psia 494 484 484

hr psia psia psia psia
75 ° F, 569
psia

Figura 6.13 sección de reacción para el

do7H8 proceso de hidrodesalquilación tolueno con
8,421 lb / hr las operaciones con temperatura, presión-y
de cambio de fase.

La siguiente etapa de síntesis implica operaciones de
posicionamiento para cambiar las temperaturas, presiones, y las fases
en las que existen diferencias entre las operaciones de reacción y
separación, así como las fuentes de las materias primas y sumideros
para los productos químicos de productos. Para este proceso, las
corrientes de tolueno y el hidrógeno de alimentación se supone que
son disponible a presión elevada, por encima de la requerida en las
reacciones lación hydrodealky-. Cuando esto no es el caso, deben
insertarse las operaciones apropiadas para aumentar la presión. Una
disposición de la con temperatura, de presión, y las operaciones de
cambio de fase se muestra en la Figura 6.13 por sólo la sección de
reacción. Claramente, se necesitan grandes cantidades de calor para
elevar la temperatura de los medios de dosificación de
1,200∘M, y de manera similar grandes cantidades de calor deben ser
removidos para
condensar parcialmente el efluente del reactor. Estas cargas de calor
se calculan
por ASPEN PLUS como se discutió en breve.
La siguiente etapa de síntesis implica la integración de tareas, es
decir, la combinación de operaciones en unidades de proceso. En una
tarea de integración, que se muestra
en la figura 6.14, efluente del reactor se enfría rápidamente a 1,150∘F,
primar- 6.4 separaciones
se envía a un intercambiador de calor de alimentación 146
/ producto. Allí,
se enfría mientras se calienta la mezcla de alimentación y reciclar
Ily para evitar la necesidad de un intercambiador costoso calor de productos químicos a 1,000∘F. La corriente se enfría adicionalmente
alta temperatura, y a 100∘F, la temperatura del separador flash. los
líquido de enfriamiento brusco es el producto de la sección del reactor,
sin embargo, una por- ción de que se recicla para saciar el efluente del
reactor. El producto vapor se recicla después de una parte se purga
para mantener metano se acumule en el proceso. Este reciclado se
comprime a la presión de la alimentación de
productos químicos, 569 psia. Volviendo a la
alimentación/intercambiador de calor del producto, la mezcla de
∘
alimentación caliente sale a las 1,000 F y es enviado a un horno de
gas para calentamiento adicional a 1,200∘F, la temperatura de la
alimentación al reactor.
Tenga en cuenta que los gases se calientan en un banco de tubos que reside en el
horno,
y por lo tanto se estima una alta caída de presión (70 psia). Por otra
parte, las reacciones de hidrodesalquilación tienen lugar en un
recipiente de gran diámetro que tiene una caída de presión
insignificante. Claramente, en una etapa posterior en el diseño del
proceso, estas caídas de presión, junto con las caídas de presión en los
tubos de conexión, puede ser estimado. Normalmente, sin embargo,
los pequeños errores en las caídas de presión tienen sólo un pequeño
impacto sobre los tamaños de equipos y costos, así como los costos
de operación.
 6.4 separaciones 147

66

100
° F,

1150 ° F

1000 ° F 1200 ° F 1268 ° F

78

Figura 6.14 Diagrama de flujo que muestra una integración tarea para el proceso de
tolueno hidrodesalquilación.

acuerdo con el
La participación de las separaciones Partículas sólidas
Para flujos que implican fases sólidas o especies que cristalizan
o precipitan, consideraciones adicionales son necesarios cuando
Seleccionar- ing un sistema de separación debido a que varios
pasos pueden ser necesarios debido a la imposibilidad de
eliminar sólidos secos directamente desde un líquido. Cuando la
separación de productos químicos inorgánicos, en una solu- ción
acuosa especialmente, la corriente es a menudo enfriado o
parcialmente evaporó para recuperar los sólidos mediante
cristalización seguida por filtración o centrifugación, y después
secar. A menudo, suspensiones se concentran por sedimentación,
centrifugación, o filtración, antes del secado, como se discute en
la Sección 9.7. Otros dispositivos para la eliminación de
partículas sólidas de los gases y los líquidos son ciclones y
hidrociclones, respectivamente, como se discute en la Sección
6.9.
La cristalización se produce en tres modos diferentes.
cristalización solución se aplica principalmente a los productos
químicos inorgánicos, que se cristalizó en un disolvente, a
menudo agua, con una temperatura de funcionamiento muy por
debajo del punto de fusión de los cristales. tación precipita- es
rápido cristalización solución que produce un gran número de
cristales muy pequeños. Por lo general, se refiere al caso en que
un producto de dos soluciones que reaccionan es un sólido de
baja solubilidad, por ejemplo, la precipitación de cloruro de plata
insoluble cuando las soluciones acuosas de nitrato de plata y de
cloruro de sodio se mezclan juntos. En la cristalización por
fusión, dos o más productos químicos de puntos de fusión
comparable se separan a una temperatura de funcionamiento en
el rango de los puntos de fusión. La cristalización es capaz de
producir productos químicos muy puros cuando se realiza de
siguiente heurística, tomando nota de que la recuperación 6.4 separaciones 148
por cualquier medio de tallization crys- puede estar limitado
por una composición eutéctica.
Heurística 12: Cristalizar productos químicos inorgánicos a
partir de una solución acuosa concentrada por
enfriamiento cuando la solubilidad disminuye de
manera significativa con la disminución de la
temperatura. Mantener la solución a lo sumo 1-
2∘F por debajo de la temperatura de saturación
en la concentración predominante. Utilice la
cristalización por evaporación, en lugar de la
refrigeración, cuando la solubilidad no cambia
significativamente con la temperatura.
Heurística 13: las tasas de crecimiento de los cristales son
aproximadamente el mismo en todas las
direcciones, pero los cristales no son esferas. las
tasas de crecimiento de los cristales y tamaños se
controlan mediante la limitación de la
grado de sobresaturación, S=do/dosaturación,
Donde C es la concentración, por lo general en el
rango de 1,02< S < 1.05. Las tasas de crecimiento
se ven influidos en gran medida por la presencia de
impurezas y de determinados aditivos específicos
que varían de un caso a otro.
Heurística 14: productos químicos orgánicos separados
mediante cristalización en estado fundido con
enfriamiento, mediante cristalización en
suspensión seguidas de la eliminación de los
cristales por sedimentación, filtración o
centrifugación. Alternativamente, utilizar
cristalización capa sobre una superficie enfriada
con raspado o de fusión para eliminar los
cristales. Si la masa fundida forma una solución
sólida, en lugar de un eutéctico, utilice fusión
repetido y etapas de congelación, denominado
cristalización fraccionada en fase fundida, o
fusión por zonas para obtener productos
cristalinos casi puros.
 6.5
145
Antes de la cristalización, es común emplear evaporación para
concentrar una solución, especialmente una solución acuosa de
sustancias químicas Ganic inor-. Debido a la relativamente alto
costo de evaporat- agua ing con su muy grande calor de
vaporización, los siguientes heurísticos son útiles para minimizar
el coste.
La eliminación de calor y De adición Reactores de
eficaz y se desea licor madre claro, utilizar la
gravedad, top-Feed filtración pan horizontal para
lodos que filtran a un ritmo rápido; vacío filtración
de tambor giratorio para lodos que filtran a una
velocidad moderada; y filtración a presión para lodos
que filtran a una velocidad lenta.

Heurística 15: El uso de múltiples evaporadores (llamados efectos)

en serie, el calor latente de evaporación del agua se
recupera y se reutiliza. Con un solo evaporador, la
relación de la cantidad de agua se evapora a la
cantidad de vapor externo suministrado para causar
la evaporación es típicamente 0,8. Durante dos
efectos, la relación se convierte en 1,6; para tres
efectos 2.4, y así sucesivamente. La magnitud de la
elevación del punto de ebullición causada por los
compuestos inorgánicos disueltos es un factor de
control en Seleccionar- ing el número óptimo de
efectos. La elevación es a menudo en el intervalo de 3-
10∘ F entre la solución y puntos de ebullición agua
pura. Cuando el aumento del punto de ebullición es
pequeña, el costo mínimo la evaporación se obtiene
con 8 a 10 efectos. Cuando el aumento del punto de
ebullición es apreciable, el número óptimo de efectos
es pequeña, 6 o menos. Si es necesario, aumentar las
presiones de vapor entre etapas con chorro de vapor o
compresores mecánicos.

Heurística 16: Cuando se emplean múltiples efectos, los flujos de

líquido y vapor pueden estar en las mismas o
diferentes direcciones. Uso de alimentación hacia
adelante, donde tanto líquido y vapor de flujo en la
misma dirección, para un pequeño número de efectos,
particularmente cuando la alimentación de líquido
está caliente. Utilice alimentación hacia atrás, donde
el líquido fluye en una dirección opuesta a los flujos
de vapor, para alimentaciones frío y / o un gran
número de efectos. Con alimentación hacia adelante,
bombas de líquidos intermedios no son necesarias,
mientras que son necesarios para la alimentación
hacia atrás.

cristalización Solución produce una suspensión de cristales y

el licor madre, que está parcialmente separado por filtración o
centrifugación en una torta húmeda y un licor madre. ción Filtra-
a través de un medio de filtro de tela porosa o de metal puede
llevarse a cabo bajo la gravedad, vacío o presión. centrifugación
puede utilizar un recipiente sólido o un recipiente poroso con un
medio de filtro. Factores importantes en la selección del equipo
incluyen
(1) contenido de humedad de la torta, (2) contenido de sólidos de las
aguas madres, (3) la fragilidad de los cristales, (4) tamaño de
partícula de cristal,
(5) la necesidad de lavar los cristales de sustituir el licor madre
con agua pura, y (6) la velocidad de filtración. tasa de filtración
es mejor determinado por la medición de la velocidad de la torta
de la acumulación de espesor usando una prueba de filtro de
hojas de vacío de laboratorio a pequeña escala con los siguientes
criterios: Rapid, 0,1-10 cm/s; Medio, 0,1-10 cm/min; Lento, 0,1-
10 cm/hora

Heurística 17: Cuando los cristales son frágiles, se requiere el lavado

 Heurística 18: Cuando se requieren tortas de bajo contenido de 6.5 La eliminación de calor y De adición Reactores de
humedad, el uso de tazón sólido centrifugación si 146
sólidos está permitida a en el licor madre; filtración
centrífuga si se requiere el lavado eficaz.
Mojadotortas de las operaciones de filtración o centrifugación
se envían al secador para eliminar la humedad restante. Un gran
número de diferentes tipos de secadores comerciales se han
desarrollado para Han-dle los muchos tipos diferentes de
alimentos, que incluyen no sólo las tortas húmedas, pero también
pastas, planchas, películas, lodos y líquidos. El calor para el
secado puede ser suministrada desde un gas caliente en contacto
directo con la alimentación húmeda o puede ser suministrada
indirectamente a través de una pared. Dependiendo del espesor
de la alimentación y el grado de agita- ción, los tiempos de secado
pueden variar de segundos a horas. Los siguientes heurísticos son
útiles para hacer una selección preliminar de equipos de secado:
Heurística 19: Para el material granular, de flujo libre o no, de
tamaños de partículas de 3 a 15 mm, Utilizar secadores
de bandejas y de cintura continuas con calor directo.
Para sólidos granulares que fluyen libremente que no
son sensibles al calor, utilizar un secador cilíndrico
rotatorio inclinado, donde el calor se puede podido
suministrar directamente de un gas caliente o
indirectamente a partir de tubos que transportan vapor
que corren a lo largo de la secadora y se encuentran en
una o dos anillos concéntricos a y situado justo dentro
de la cáscara secador giratorio. Para las pequeñas
partículas, de flujo libre de 1-3 mm de diámetro cuando
un secado rápido es posible, utilizar un secador de
transporte neumático con calor directo. Para muy
pequeñas tículos par- de flujo libre de menos de 1 mm
de diámetro, utilizar un secador de lecho fluidizado con
calor directo.

Heurística 20: Para pastas y suspensiones de sólidos finos, use un

secador de tambor con calor indirecto. Para una
suspensión líquida o bombeable, utilizar un secador de
pulverización con calor directo.

6.5 HEAT BAJA DE Y ADEMÁS DE

REACTORES
Después de colocar las operaciones de separación, el siguiente
paso en la síntesis de proceso, como se recomienda en la Sección
2.3, es insertar las operaciones para los cambios de temperatura,
presión, y la fase. Para lograr esto, muchos excelentes algoritmos
para el calor y la integración de la energía se han desarrollado.
Estos se presentan en el Capítulo 11. El objetivo de esta sección,
que considera varios enfoques para eliminar el calor generado en
las operaciones de reacción exotérmica y para añadir el calor
requerido por las operaciones de reacción endotérmica, es más
limitada. El tema se trata en este punto porque varios de los
enfoques para la transferencia de calor afectan a la distribución
de productos químicos en el diagrama de flujo y se consideran
mejor después de las operaciones de reacción se colocan. Estos
enfoques se discuten a continuación, junto con otros enfoques
comunes para eliminar o añadir el calor de reacción. En primer
lugar, se presentan los métodos para eliminar el calor generado
por las operaciones de reacción exotérmica. A continuación,
algunas distinciones se dibujan para la adición de calor para las
operaciones de reacción endotérmica. Para los detalles de la
eliminación de calor de o además de configuraciones de reactor
complejos, se remite al lector a la Sección 8.4.

La eliminación de calor de los reactores exotérmicos
posi- ble, a partir de los que afectan a la distribución de
Dadouna operación de reacción exotérmica, un primer paso
productos químicos.
importante es para calcular la temperatura de reacción adiabática,
es decir, la temperatura de la mamá maxi- alcanzable, en
ausencia de transferencia de calor. Tenga en cuenta que esto se
puede lograr fácilmente con cualquiera de ulators el proceso sim-
. Por otra parte, los algoritmos se han presentado para estos
cálculos iterativos de Henley y Rosen (1969) y Myers y Seider
(1976), entre muchas fuentes.
Ejemplo Temperatura 6,8 adiabático Reacción
Considere la reacción de monóxido de carbono e hidrógeno para
formar metanol:
CO + 2H2 → CH3OH
Con los reactivos alimentados en cantidades estequiométricas en
SOLUCIÓN
En ASPEN PLUS, la subrutina RSTOIC se utiliza con una corriente de
alimentación que contiene 1 1bmol / CO hr y 2 1bmol / hr H 2 y el
método PSRK (Soave-Redlich-Kwong ecuación de estado con las
reglas de mezcla Holderbaum-Gmehling). Para obtener el calor de
sión de COlase
reacción, establecefraccional
conversión en la unidad con la temperatura de la
25∘C y la de
corriente fracción de vapor
producto en a 1,0. Este último mantiene el producto
de metanol en la fase de vapor a 2,44 psia, y por lo tanto, tanto las
reacciones tantes y especies de productos son vapor. La exigencia de
calor calculada por RSTOIC es -38,881 Btu / hr, y por lo tanto el calor
de reacción es
? Hr = -38, 881 BTU/ 1bmol CO.
Aobtener la temperatura de reacción adiabática para con-
completa
corriente de producto se devuelve a 1 atm. Esto produce una tem-
peratura de 1,158∘C (2,116∘F), que es demasiado alta para el
efluente
catalizador a base de Cu y los materiales de construcción en la
mayoría de los recipientes del reactor.
Por lo tanto, una cuestión clave en la síntesis del proceso de
metanol, y procesos similares que implica reacciones altamente
exotérmicas, es cómo reducir la temperatura del producto. En la
mayoría de los casos, el
w
i
m
diseñador se da o establece la temperatura
máxima en el reactor y evalúa una de las
estrategias de evacuación de calor descritos en
esta sección.
Tenga en cuenta que estos resultados pueden
Heurística 21: Para eliminar un calor altamente exotérmica de la
reacción, con- Sider el uso de un exceso de reactivo,
un diluyente inerte, o inyecciones frías. Estos afectan
a la distribución de productos químicos y deben
insertarse temprana en la síntesis de proceso.
Heurística 22: Para calores menos exotérmico de la reacción,
circular el fluido tor reacción ante un enfriador
6.5 La eliminación de calor y De adición Reactores de
147
Aalcanzar temperaturas más bajas, varias alternativas son
1. Utilizar un exceso de un reactivo para absorber el calor.
Este nativo alter- se discutió anteriormente en la Sección
6.3, y se ilustra en la figura 6.15a, donde se recupera el
exceso de B desde el Arator sep- y se recircula a la
operación de reacción. El calor se elimina en el separador
o por intercambio con una corriente de proceso en frío o
una utilidad de frío (por ejemplo, agua de refrigeración).
Ejemplo 6.9 El exceso de reactivo
Volviendo al ejemplo 6.8, un exceso de H2 se especifica de tal manera
que la relación molar de H2/ CO es arbitrariamente 10 y la
SOLUCIÓN
De nuevo, usando la subrutina RSTOIC en ASPEN
PLUS con una conversión completa de CO, la efflu-
ent temperatura se reduce a 337∘C (639∘F), un
resultado que puede ser reproducido usando el
archivo EXAM6-9.bkp en el programa y la carpeta
de archivos de simulación, que se puede descargar
i
m
desde el sitio Web Wiley asociado a este libro. El
comando de sensibilidad se puede utilizar para
calcular la temperatura del efluente como una
función de la H / Relación de CO, como en el
2. El uso de un diluyente inerte, S. Figura 6.15B ilustra esta
alternativa. Un ejemplo se da en la fabricación de metanol,
donde el monóxido de carbono y el hidrógeno se hacen
reaccionar en un catalizador de lecho que contiene
fluidizado. En el proceso de Marathon Oil, una gran
corriente de aceite inerte se cir- culado a través del reactor,
se enfrió, y se recircula al reactor. Tenga en cuenta que los
diluyentes, como el petróleo, con grandes capacidades
térmicas, son favoritos para mantener las temperaturas más
bajas con tasas de recirculación más pequeños. La
desventaja de este enfoque, por supuesto, es que una nueva
especie, S, se introduce, que, cuando se separa de la mezcla
de reacción, no puede ser eliminado por completo del
producto deseado. Como en alter- nativa 1, el calor se
elimina en el separador o por intercambio con una
corriente de proceso en frío o una utilidad de frío.
Ejemplo 6.10 n-dodecano Diluyente
Volviendo al ejemplo 6.8, se añade 5 1bmol / h de n-dodecano a la
alimentación del reactor (1 1bmol / hr CO y 2 1bmol / hr H2) Y la
SOLUCIÓN
En este caso, se reduce la temperatura del
bruscamente
efluente a 77.6∘C (171.7∘F), un resultado que
se puede reproducir mediante el archivo en el
EXAM6-10.bkp
w
i
m
Programa y la carpeta de archivos de simulación,
que se puede descargar desde el sitio Web Wiley
asociado a este libro. La velocidad de flujo de n-
dodecano se ajusta para dar una reducción de la
externo o utilizar un buque o de refrigeración con 6.5 La eliminación de calor y De adición Reactores de
camisa bobinas. También, considere el uso de 148
enfriadores intermedios entre las etapas de reacción
adiabáticas.
 6.5 La eliminación de calor y De adición Reactores de
149
Producto

UNA
Reactor Separador
segundo

segundo

(una)

Producto

UNA
segundo Reactor Separador

(segundo)

B (alimentación en frío)

UNA

(do)

Figura 6.15 Diagramas de flujo para eliminar el calor de reacción:

(a) uso de un exceso de reactivo; (B) el uso de un diluyente inerte,
S;
(C) el uso de inyecciones frías; (D) operación diabático; (E) el
uso de enfriadores intermedios.
(re)

A
B

(mi)

3. El uso de vacunas en frío. En esta alternativa, como se la reacción se produce en tubos llenos de catalizador,
rodeados de refrigerante, o en lechos de catalizador lleno
ilustra en la Figura 6.15c, uno de los reactivos se enfría y
se distribuye entre varias operaciones de reacción intercalados con
adiabáticas en serie. El efluente de cada etapa, a una
temperatura elevada, se enfría con un disparo en frío de
reactivo B. En cada estado, adicional A se hace reaccionar
hasta que se consume completamente en la última etapa.
Se remite al lector a la del Ejemplo 8.5, que muestra cómo
ajustar la distribución-shot frío en un reactor de síntesis de
amoniaco para maximizar la conversión de gas de síntesis
para el amoníaco.
Los siguientes dos alternativas no afectan a la
distribución de productos químicos y por lo general se
consideran para las reacciones moderadamente
exotérmicas, más tarde en la síntesis en ese proceso es,
durante la integración de calor y electricidad cuando las
oportunidades se consideran para el intercambio de calor
entre las corrientes de alta y de baja temperatura.
4. diabatic operación. En este caso, el calor se elimina de la
operación de reacción en una de varias maneras.
Cualquiera de una camisa de refrigeración se utiliza o
bobinas se instalan a través del cual se hace circular una
corriente de proceso frío o utilidad frío. En algunos casos,
 6.5 La eliminación de calor y De adición Reactores de
tubos que transmiten una corriente de refrigerante, que es a
menudo la corriente de alimentación de reactor, como se 150
ilustra para el reactor de amoníaco (diseño TVA) en la
Figura 6.16. Aquí, la transferencia de calor de las especies
reaccionantes en el lecho de catalizador precalienta los
reactivos, N2 y H2, Que fluye en los tubos de refrigeración,
con el haz de tubos diseñado para dar a la transferencia de
calor adecuada, así como de reacción. El procedimiento de
diseño es similar a la para el diseño de los intercambiadores
de calor en el Capítulo 12. Se observa que para los reactores
de gran capacidad, de amoníaco-síntesis, el diseño óptimo
por lo general exige una serie de lechos adiabáticos llenos
de catalizador, con enfriamiento logrado utilizando
disparos de frío, como se muestra en la figura 6.15c. La
mayoría de los reactores de amoníaco comerciales utilizan
una combinación de estas dos disposiciones de
enfriamiento. Otra alternativa es hacer circular una porción
de la mezcla de reacción a través de un intercambiador de
calor externo en el que se elimina el calor de reacción,
como se muestra en la Figura 6.15d.
5. Utilizar de refrigeradores intermedios. Como se muestra en
la Figura 6.15e, la operación de reacción se divide en varias
etapas adiabáticas con calor eliminado mediante
intercambiadores de calor colocados entre cada etapa.
Aquí, también, el calor se transfiere, ya sea a corrientes de
proceso fríos que requieren calentamiento o a los servicios
públicos fríos.
 6.5 La eliminación de calor y De adición Reactores de
151
tubos Cuando la adición de calor a las operaciones de reacción
endotérmica, tres enfoques para la adición de calor afectan a la
distribución de productos químicos en el diagrama de flujo y se
Las
consideran mejor inmediatamente después de las operaciones de
partículas de reacción se colocan. Dado que la corriente de alimentación se
El cromo hierro
Catalizador
precalienta, estos enfoques son muy similares a los tres primeros
de acero
de enfoques para la eliminación de calor desde ciones opera-
contenedor reacción exotérmica en las Figuras 6.15a-6.15c. Cuando se
es
utiliza un exceso de un reactivo, la disminución de la temperatura
del efluente varía inversamente con el grado de exceso. Del
mismo modo, cuando se añade un diluyente inerte, la
temperatura del efluente se disminuye inversamente con la
cantidad de diluyente. Por ejemplo, cuando el etilbenceno se
piroliza para producir estireno,
Etilbencina → estireno + H2
Gases Gases
de de
se añade vapor de agua sobrecalentado para proporcionar el calor
produc Los produc de reacción y mantener la temperatura de reacción elevada. Por
tos gases tos
de supuesto, la adición de vapor de agua aumenta
alime significativamente el volumen del reactor y tanto los costos de
ntaci
ón operación e instalación. Por último, es posible añadir tiros
calientes de los reactivos a una serie de reactores de una manera
similar a la
Figura 6.16 Tubular reactor de amoníaco. (Fuente: Basado en el camisa bobinas. También, considere el uso de interheaters
Diseño de TVA, entre etapas de reacción adiabáticas.
de Baddour et al., 1965).
Para las operaciones de reacción endotérmica, se necesitan fuentes de
calor de reacción. Como en el caso de las operaciones de reacción
En todas estas alternativas, el equipo de diseño exotérmica, el calor de reacción y la temperatura de reacción
selecciona los niveles de temperatura y velocidades de adiabática se pueden calcular utilizando un simulador. El último
flujo de los fluidos culating recir-. Estos generalmente proporciona un límite inferior de la temperatura del efluente del
están limitados por las velocidades de reacción y, reactor.
especialmente, la necesidad de evitar Run- térmica de
distancia o el deterioro del catalizador, así como los
materiales de construcción y los niveles de temperatura de
las corrientes y utilidades proceso en frío disponibles, tales
como agua de refrigeración. Es común para asignar las
temperaturas sobre la base de estos factores en la síntesis
temprana del proceso. Sin embargo, como se perfeccionan
estrategias ción optimización, los niveles de temperatura
están variar dentro de límites. Ver los capítulos 11 y 21
para las discusiones sobre el uso de la optimización de la
síntesis y optimización de procesos de diagramas de flujo
de procesos, así como en el Ejemplo 8.5 para ver cómo se
aplica optimización restringida para diseñar un convertidor
de aire frío amoníaco.

La adición de calor a los reactores endotérmicos

Heurística 23: Para controlar la temperatura para un calor

altamente endotérmica de la reacción, considere el
uso de un exceso de reactivo, un diluyente inerte, o
tomas calientes. Estos afectan a la distribución de
productos químicos y deben insertarse temprana en la
síntesis de proceso.

Heurística 24: Para calores menos endotérmicas de reacción, hacer

circular fluido tor reacción ante un calentador
externo o utilizar un buque o de calentamiento con
disparos frías añaden en la figura 6.15c. 6.5 La eliminación de calor y De adición Reactores de
Los mismos dos alternativas que no afectan a la 152
distribución de los productos químicos se aplican para la
adición de calor para las operaciones de reacción
endotérmica. En este caso, la operación diabático en la
Figura 6.15d implica la adición de calor de manera similar a
la eliminación de calor. Chaquetas, bobinas, y los diseños de
intercambiador de calor son muy comunes. También,
interheaters entre las etapas, como en la figura 6.15e, se
utilizan en muchas situaciones en lugar de los enfriadores
intermedios.

6.6 CALOR INTERCAMBIADORES y hornos

Como se discutió en las dos secciones anteriores, el
intercambio de calor se utiliza comúnmente en conjunción
con los pasos de separación y reacción para cambiar la
temperatura y / o condición de fase de una corriente de
proceso. Cuando se utiliza un simulador de procesos para
realizar cálculos de intercambio de calor, es necesario
seleccionar un método de intercambio de calor de los seis
posibilidades siguientes, donde todos pero los dos últimos
implican la separación, por una pared sólida, de las dos
corrientes de intercambio de calor.
1. El intercambio de calor entre dos fluidos de proceso
usando un tubo doble, de carcasa y tubo, o un
intercambiador de calor compacto.
2. El intercambio de calor entre un fluido de proceso y
una utilidad, tal como agua o vapor de agua de
refrigeración, utilizando un doble tubo, de carcasa y
tubo, refrigerado por aire, o un intercambiador de calor
compacto.
3. calentamiento de alta temperatura de un fluido de
proceso usando el calor de los productos de la
combustión en un horno (también llamado un
calentador de combustión).
4. El intercambio de calor dentro de un reactor o un
separador, en lugar de en un dispositivo de
intercambio de calor externa, tal como un
intercambiador de calor de carcasa y tubo o un horno,
como se describe en la Sección 6.5.
5. intercambio de calor directo mediante la mezcla de las
dos corrientes que están intercambiando calor.
6. El intercambio de calor que implica partículas sólidas.
Los siguientes heurísticos son útiles en la selección de
una base inicial para el método de intercambio de calor y las
condiciones de funcionamiento. Los detalles de la selección
y el diseño del intercambiador de calor se presentan en el
capítulo 12.

Heurística 25: A menos que se requiere como parte del diseño de la
rator sepa- o reactor, proporcionar intercambio de
calor necesario para calentar o enfriar las corrientes
de fluido de proceso, con o sin los servicios públicos,
en un intercambiador de calor de carcasa y tubo
externo utilizando flujo en contracorriente. Sin
embargo, si una corriente de proceso requiere
calentamiento por encima de 750∘F, utilizar un horno
a menos que el fluido de proceso está sujeto a
descomposición química.
Las estimaciones preliminares de temperaturas de salida de
flujos de Flow-ing a través de un intercambiador de calor se
pueden hacer con los siguientes heurística.
Heurística 26: enfoques de temperatura mínimos casi óptima en
intercambiadores de calor depende del nivel de
temperatura como sigue:
10∘F o menos para temperaturas inferiores a la
ambiente.
20∘F para temperaturas en o por encima de la
ambiente hasta 300∘F.
50∘F para altas temperaturas.
250 a 350∘F en un horno para la temperatura del
gas de combustión por encima de proceso de
entrada de temperatura del fluido.
Como un ejemplo, supongamos que se desea calentar 25,000
1b/h de tolueno a 100∘F y 90 psia con 25,000 1b/h de estireno a
300∘F y 50 psia. En estas condiciones, se supone que
ambas corrientes serán líquidos, pero esto ha de ser verificada
por cálculos de flash después de que se han determinado las
temperaturas de salida y presiones. De las dos heurísticas
anteriores, utilice una
intercambiador de calor shel1-y-tubo con flujo en contracorriente
y una temperatura mínima de aproximación de 20 ∘F. Que los
calores específicos medios de las dos corrientes sean 0.43
btu/1b-∘ F para el tolueno y
0.44 btu/1b-∘ F para el estireno. Al principio no se sabe en que
final del intercambiador de calor el 20 ∘se aplica el enfoque
mínimo F.
Supóngase que se aplica en el extremo de entrada tolueno. Si es
así, la temperatura de salida de estireno es 100+ 20 = 120∘F. Esto
proporciona un intercambiador de calor
deber, basado en estireno, de:
Q = 25,000(0.44) (300 - 120) = 1,980,000 BTU/hora
Usando este servicio, la temperatura de salida de tolueno, T tolueno
a cabo, Se puede calcular a partir de:
Q = 1,980,000 = 25,000(0.43) (Ttolueno a cabo - 100)
Problemas,
T = 284 2∘F. Pero esto da una temperatura
.
tolueno a cabo
∘ cabo = 124.1∘F. Esto corresponde a una temperatura de
enfoque de 300 a 284 .2 15.8
= F en el extremo de entrada de
estireno, que
es menor que el enfoque mínimo de 20 ∘F. Por lo tanto. la mini-
enfoque mamá debe ser aplicada al extremo de entrada de
estireno. Cálculos similares dan Ttolueno a cabo = 280∘F y Testireno a
6.6 Intercambiadores de calor y Hornos
149
Cuando el enfriamiento y la condensación de un gas, tanto el
calor sensible y latente se puede quitar en un único
intercambiador de calor. Sin embargo, debido a los muchos
regímenes de flujo de dos fases que pueden ocurrir cuando la
ebullición de un fluido, es mejor para proporcionar tres
intercambiadores de calor separados cuando se cambia un líquido
subenfriado a un gas sobrecalentado, especialmente cuando la
diferencia entre el punto de burbujeo y el punto de rocío es
pequeña. El primer intercambiador de precalienta el líquido hasta
el punto de burbuja; la segunda hierve el líquido; y la tercera
sobrecalienta el vapor.
Heurística 28: Hervir una mezcla líquida líquido o cerca de punto de
ebullición puro en un intercambiador de calor
separado, utilizando una fuerza de accionamiento
temperatura total máxima de 45∘F para garantizar la
ebullición nucleada y evitar la ebullición laminar
indeseable como se discute en la Sección 12.1.
Como se discutió en detalle en la Sección 12.1, la temperatura
mínima de enfoque en un intercambiador de calor de flujo en
contracorriente se puede producir en un lugar intermedio en lugar
de en uno de los dos extremos cuando una de las dos corrientes
se enfrían y se condensan. Si se supone que el enfoque
temperatura mınimo que se produzca en uno de los dos extremos
del intercambiador de calor, un enfoque más pequeña o un cruce
de temperatura que viola la segunda ley de la termodinámica se
puede producir en un lugar intermedio. Para evitar esta situación,
la siguiente heurística debe aplicarse.
Heurística 29: Cuando el enfriamiento y la condensación de una
corriente en un intercambiador de calor, un análisis
de zona, que se describe en la Sección 12.1, se debe
hacer para asegurarse de que la diferencia de
temperatura entre la corriente caliente y la corriente
fría es igual o mayor que el enfoque mínimo
temperatura en todos los lugares en el intercambiador
de calor. El análisis zona se lleva a cabo dividiendo el
intercambiador de calor en un número de segmentos
y la aplicación de un balance de energía a cada
segmento para determinar las temperaturas de
entrada corriente y de salida correspondientes para el
segmento, teniendo en cuenta cualquier cambio de
fase. Un programa de simulación de proceso lleva a
cabo convenientemente el análisis de zona.
Cuando se utiliza un horno para calentar y / o vaporizar un
fluido de proceso, la siguiente heurística es útil para establecer
de entrada y OUT- dejó calentar condiciones de temperatura
media de manera que las necesidades de combustible y de aire
pueden ser estimados.
Heurística 30: Típicamente, un hidrocarburo da una adiabática de llama
temperatura de aproximadamente 3500∘F utilizando las
aproximación en el extremo de entrada de tolueno de 24.1∘F.
que es mayor que la temperatura mínima de enfoque y, por lo
tanto, es aceptable.
Heurística 27: Cuando se utiliza agua de refrigeración para enfriar
o condensar una corriente pro- ceso, asumir una
temperatura de entrada de agua de 90∘F (De una
torre de refrigeración) y una temperatura máxima de
salida de agua de 120∘F.
la cantidad estequiométrica de aire. Sin embargo,
utilizar un exceso de aire para conseguir una
combustión completa y dar una temperatura del gas
de combustión imum max- de 2000∘F. Establecer la
temperatura de gas de la chimenea en el intervalo de
650-950∘F para evitar la condensación de los
componentes corrosivos del gas de combustión.

Las caídas de presión de los fluidos que fluyen a través de

intercambiadores de calor y hornos pueden ser estimados con los
siguientes heurística.

Heurística 31: Estimación intercambiador de calor presión

gotas como sigue:

1,5 psi para ebullición y condensación.

 3 psi para un gas.
5 psi para un líquido de baja
viscosidad. 7-9 psi para un
líquido de alta viscosidad.
20 psi para un fluido de proceso pasa a través de
un horno.
A menos que se utilizan materiales exóticos,
intercambiadores de calor no debe
ser utilizado para la refrigeración y / o proceso de condensación
arroyos con tem- peraturas por encima de 1,150∘F. En su lugar,
utilice el siguiente heurística para el intercambio de calor directo.
Heurística 32: Quench una corriente de proceso muy caliente a por
lo menos 1.150∘F antes de enviarlo a un
intercambiador de calor para el enfriamiento y / o
condensación adicional. El fluido de enfriamiento
rápido se obtiene mejor de un separador de aguas
abajo como en
Figura 7.31 para el proceso de tolueno
hidrodesalquilación.
Alternativamente, si la corriente de proceso contiene
vapor de agua, el agua líquida puede ser un fluido de
enfriamiento rápido eficaz.
Corrientes de partículas sólidas son comúnmente calentado o
enfriado directamente o indirectamente. La transferencia de calor
es mucho más rápida y controlable cuando se utiliza intercambio
de calor directo.
Heurística 33: Si es posible, calentar o enfriar una corriente de
partículas sólidas por contacto directo con un gas
caliente o gas frío, respectivamente, utilizando un
horno rotatorio, un lecho fluidizado, una solera
múltiple, o un transportador de flash / neumático. De
lo contrario, utilizar un transportador en espiral
ETED jack-.
6.7 BOMBEO, compresión, reducción de presión,
vacío y TRANSPORTE DE SÓLIDOS
Como se mencionó en la sección anterior, es común a con- Sider
la integración de todas las operaciones de la temperatura y de la
presión de cambio. Esto se conoce como el calor y la integración
de la energía y está cubierta en el capítulo 11 después de
consideraciones termodinámicas importantes se presentan
primero en el capítulo 10. En este punto, sin embargo, hay varias
heurísticas importantes que se uso-ful en la determinación de qué
tipo de operaciones para insertar en el diagrama de flujo para
aumentar o disminuir la presión. Los detalles del sobre Equipos
utilizados para realizar operaciones de cambio de presión se
presentan en el Capítulo 14.
El aumento de la presión
Gases. A aumentar la presión, la considerable más
importante
ación es el estado de fase (vapor, líquido o sólido) de la
corriente. Si la corriente es un gas, la siguiente heurística se
En la figura 6.14 para el proceso de hidrodesalquilación
tolueno, la presión del gas de reciclado dejando el tambor de
evaporación en 100∘F y 484 psia se incrementa con un
compresor a 569 psia de modo que, después de caídas de presión
5 psia a través del intercambiador de calor y 70 psia a través del
horno, el gas de reciclo entra en el reactor a una presión requerida
de 494 psia.
La siguiente heurística es útil para estimar la temperatura de
salida, que puede ser significativamente mayor que la
temperatura ing enter-, y el requisito de potencia cuando
incrementando de forma que la presión de gas por una sola etapa
de compresión reversible, adiabático.
Heurística 35: Estimar la potencia adiabática teórica (THP) para
comprimir un gas:
( )1 [( 2)una ]
THP =SCFM
T PAG - 1 (6,1)
8,130 PA
G1
A
donde SCFM =pies cúbicos estándar de gas por
minuto a 60∘F y 1 atm (379 SCF/1bmol); T1 =
temperatura de entrada de gas en ∘R: presiones de
entrada y de salida, P𝟏 y P𝟐, Son presiones absolutas:
y una =(k - 1) /kcon
k =la relación de calor de gas específica, Cpag/dov
Estimar la temperatura de salida teórica, T𝟐, Para
un compresor de gas:
T2=T1(PAG2/PAG1)una (6,2)
Por ejemplo, si el aire a 100∘F se comprime de 1 a 3 atm (índice
de compresión=3)utilizando k=1.4, la THP se calcula para ser
128 Hp/estándar millón de pies3/día con una temperatura de
salida de 306∘F.
Cuando se utiliza un compresor, la temperatura de salida
teórico gas no debe exceder de aproximadamente 375∘F, el límite
impuesto por la mayoría de los fabricantes de compresores. Esto
corresponde a una com-
relación de pression de 4 para k = 1.4 y T2 = 375∘F. Cuando la salida
temperatura del gas supera el límite, una sola compresión de gas
paso no se puede utilizar. En cambio, un sistema de compresión
de múltiples etapas, con enfriadores intermedios entre cada
etapa, se debe emplear. Cada intercooler enfría el gas de nuevo
hasta aproximadamente 100∘F. La siguiente heurística es útil
para estimar el número de etapas, N, requeridas y las presiones
entre etapas.
Heurística 36: Estimar el número de etapas de compresión de gas,
N, de la siguiente tabla, que asume una relación de
calor específico de 1,4 y una relación de compresión
máxima de 4 para cada etapa.
Número
aplica para determinar Presión final / Presión
de entrada Etapas de

si un ventilador, soplador, o un compresor deben ser utilizados. <4 1

4-16 2
Heurística 34: Utilice un ventilador para elevar la presión del gas 16-64 3
desde la presión atmosférica a tan alto como 40 64-256 4
pulgadas de columna de agua (10,1 kPa o 1,47 psig).
Utilice un soplador o un compresor para elevar la
presión del gas hasta un máximo de 206 kPa o 30 psig. presiones entre etapas óptimas corresponden a
Use un compresor o un compresor sis- tema por etapas igualar Hp para cada compresor. Por lo tanto, basado
para alcanzar presiones superiores a 206 kPa o 30 en la ecuación anterior para el compresor teórico Hp,
psig. estimación
 6.7
presiones entre etapas mediante el uso de
aproximadamente la misma relación de compresión
para cada etapa con una caída de presión intercooler
de 2 psi o 15 kPa.
Por ejemplo, en el ejercicio 7.8. un gas de alimentación en
100∘F y 30 psia es para ser comprimido a 569 psia. A partir de
la tabla anterior con una relación de compresión total de
569/30=19, un sistema de tres etapas es
indicado. Para relaciones de compresión iguales, la relación de
compresión para cada etapa de un sistema de tres etapas= 191/3
= 2.7. Las presiones estimadas etapa son como sigue, teniendo
en cuenta una caída de 2 psi durante
cada intercooler y su tubería asociada:
de entrada del compresor Compresor Salida
Escenario Presión, psia Presión, psia
1 30 81
2 79 213
3 211 569
Cuando la compresión de un gas, la corriente que entra debe
Tain líquido no con-, y la corriente que sale debe estar por encima
de su punto de rocío a fin de no dañar el compresor. Para eliminar
cualquier gota de líquido arrastrado desde el gas que entra, un
tambor ronda vertical equipado con una almohadilla de separador
de partículas se coloca justo aguas arriba del presor com-. Para
evitar la condensación en el compresor, especialmente cuando el
gas que entra está cerca de su punto de rocío, un intercambiador
de calor también debe ser añadido en la entrada del compresor
para proporcionar precalentamiento ciente suficiente- para
asegurar que el gas que sale es muy por encima de su punto de
rocío.
Líquidos. Si la presión de un líquido es para ser aumentado, se
utiliza una bomba. La siguiente heurística es útil para determinar
los tipos de bombas más adecuadas para una tarea dada, donde la
cabeza en los pies es el aumento de presión a través de la bomba
en libras por pie cuadrado(fuerza de libras/ft2) dividido por la
densidad del líquido en 1b/ft3.
Heurística 37: Para las cabezas hasta 3.200 ft y caudales en el rango
de 10-5000 gpm, utilice una bomba centrífuga. Para
altas cabezas de hasta 20.000 pies y caudales de hasta
500 gpm, use una bomba de émbolo. Menos comunes
son bombas axiales para cabezas hasta 40 ft para
velocidades de flujo en el intervalo de 20-100,000
bombas GPM y giratorios para cabezas hasta 3.000 ft
para velocidades de flujo en el intervalo de 1-1,500
gpm.
Para el agua líquida con una densidad de 62.4 1b/ft3, jefes de
3000 y 20,000 ft corresponden a los aumentos de presión a través
de la bomba de 1300 y 8,680 psi, respectivamente.
Cuando se bombea un líquido de una operación a una presión,
P1, a una operación posterior a una presión mayor, P 2, la presión
acabar- a través de la bomba debe ser mayor que P2 - PAG1 para
aumentar
venir caída de presión tubería, controlar la caída de presión de la
válvula, y posibles aumentos de elevación (energía potencial).
Bombeo, compresión, reducción de presión, vacío, y Sistemas de Transporte de Sólidos
151
Por ejemplo, en la figura 2.6 la cloración efluente del reactor
y dicloroetano reciclo combinada en 1.5 atm se envía a un reactor
Ysis pyrol- operando a 26 atm. Aunque no hay caídas de presión
son
se muestra para las dos operaciones de variación de temperatura
y uno de cambio de fase, pueden estimarse en 10 total de psi. La
caída de presión de la válvula de la gota y de control de la presión
de línea puede estimarse en 15 psi. Tome el cambio de elevación
como 20 pies, dando 8 psi. Por lo tanto, el aumento total de
presión adicional es 10+ 15 + 8 = 33 psi,
o 2.3 atm. El aumento de presión correspondiente requerida a
través de la (operación de cambio de presión) de la bomba es, por
lo tanto(26-1.5) +
2.3 = 26.8 atm. Para una densidad del líquido de 78 1b/ft3 o 10.4
1b/gal, la cabeza de bombeo requerido es 26.8(14.7) (144) /78 =
730 ft, la tasa de flujo a través de la bomba es (158,300 +
105,500) /10.4/60=
422 gpm. El uso heurístico 37, seleccione una bomba centrífuga.
La siguiente heurística proporciona una estimación de la
bomba de alta presión THE- oretical. A diferencia del caso de
compresión de gas, el cambio de temperatura a través de la
bomba es pequeño y puede despreciarse.
Heurística 39: Calcular la potencia teórica (THP) para la bomba-
ing un líquido:
THP = (gpm) (aumento de la presión,psi) /1,714 (6,3)
Por ejemplo, el Hp teórico para bombear el líquido en la Figura
2.6, utilizando los datos anteriores, es(422) (26.8) (14.7)
/1,714=97 Hp.
Disminución de la presión
La presión de un gas o corriente de líquido puede ser reducido a
ambición presión ent o superior con una válvula de mariposa sola
o dos o más de tales válvulas en serie. La expansión adiabática
de un gas a través de una válvula está acompañado por una
disminución en la temperatura del gas. La temperatura de salida
se calcula de la ecuación. (6.2) para el gas com- presión. Para un
líquido, la temperatura de salida es casi la misma que la
temperatura entra en la válvula. En ninguno de los casos es
trabajo en el eje recuperado del fluido. Alternativamente, es
posible recuperar energía en forma de trabajo en el eje que se
puede utilizar en otro lugar mediante el empleo de un dispositivo
de turbinelike. Para un gas, el dispositivo se conoce como un
expansor, turbina de expansión, o turboexpansor. Para un uid liq-
, el dispositivo correspondiente es una turbina de potencia de
recuperación.
Heurística 40: considerar el uso de un expansor para reducir la
presión de una de una turbina de presión de
recuperación para reducir la presión de un líquido
cuando más de 20 Hp y 150 Hp, respectivamente, se
pueden recuperar gas o.
Heurística 41: Estimar la potencia adiabática teórica (THP) para la
expansión de un gas:
( ) [ ( )una]
Este T PAG
p e ión
aumento de r s adiciona
 1 2
l puede ser estimado por la siguiente heurística. THP =SCFM 1- (6,4)
8,130 PAG1

Heurística 38: Para el flujo de líquido, asumir una caída de presión Heurística 42: Estimar la potencia teórica (THP) para reducción ing
de la tubería de 2 psi/100 pies de tubería y una caída la presión de un líquido:
de presión de la válvula de control de al menos 10 psi.
THP = (gpm) (disminución de la presión,psi) /1,714 (6,5)
Para cada 10- aumento ft en la elevación, asumir una
caída de presión de 4 psi.
 En la figura 2.5, el gas de pirólisis efluente, después de y la corriente de alta presión es un vapor, es preferible para
enfriar a 170∘C y la condensación a 6∘doa 26 atm, se reduce en aumentar la presión en primer lugar con una bomba y luego
PRESION vaporizar el líquido en lugar de vaporizar el líquido y después
Asegúrese de 12 atm antes de entrar en la primera columna de comprimirlo. Este es el tema de Ejercicio 6.12 y el siguiente
destilación. El diagrama de flujo en la figura 2.5 muestra el uso ejemplo.
de una válvula después de la más densa con- para lograr la
reducción de presión. En caso de una de presión Heurística 43: Para aumentar la presión de una corriente, una
ser utilizado turbina de recuperación? Supongamos que un bomba de líquido en lugar de comprimir un gas a
caudal de 422 gpm. La disminución de presión es(26 - 12) (14.7) menos que se necesita refrigeración.
= 206 psi. Usando la ecuación. (6.5), THP= (422) (206)
/1,714=51, que es mucho menos
de 150 Hp. Por lo tanto, de acuerdo con la heurística
anteriormente, una
válvula se prefiere. Alternativamente, la etapa de reducción de
presión podría insertarse justo antes del condensador, utilizando
un expansor Ejemplo 6.11 preparación de la alimentación de etilbenceno
en el gas en su punto de rocío 170 ∘C. El caudal total es
(58,300+100,000+105,500) /60=4,397 1b/min. El peso
molecular medio se calcula a ser 61.9, de un caudal molar
tasa de 71 1bmol/min. El SCFM correspondiente (pies cúbicos El etilbenceno es para ser tomado de almacenamiento como un
estándar por minuto en condiciones estándar de 60∘F y 1 atm) es líquido a 25∘C y 1 atm y se alimenta a un reactor de estireno como
(71) (379) = 26,000. Supongamos k = 1.2, dando una = (1.2 -1) vapor a 400∘C y 5 atm a 100 000 1b / hr. En este ejemplo, dos
/ alternativas se consideran para el posicionamiento de las
1.2 = 0.167. Con una relación de descompresión de 12/26 =0.462
y T1=797∘R, Eq. (6.4) da 1,910 THP, que es mucho SOLUCIÓN
más de 120 Hp. Por lo tanto, de acuerdo con la heuris-
anteriormente
tic, un expansor debe ser utilizado. La tempera- teórico
1. Bombear primero. El uso de las subrutinas bomba y el calentador
tura del gas que sale del expansor, usando la Ec. (6,2) es
en ASPEN PLUS discutido en los módulos multimedia, que se
797(0.462)0.167 = 701∘R = 241∘F = 116∘DO.
pueden descargar desde
4,67 × 107 Btu / hr para vaporizar el líquido y calentar el vapor
400∘C.
Bombear un líquido o comprimir un gas para
2. Vaporizar el primer líquido. Utilizando el calentador y COMPR
Cuando es necesario aumentar la presión entre las operaciones púas discutidos en el CD-ROM multimedia, 4,21 × 107 Btu / hr,
del proceso, es casi siempre mucho menos costosa para bombear son requeridos para vaporizar el líquido y calentarlo a 349.6∘C,
un líquido en lugar de comprimir un vapor. Esto se debe a que la seguido por 1,897 freno Hp para comprimir el vapor a 5 atm
energía requerida para aumentar la presión de una corriente que
fluye es
PAG2 Claramente, el requisito de potencia es
sustancialmente menor cuando se bombea un
∫ líquido. Tenga en cuenta que estos resultados
W= V dP (6,6)
pueden ser reproducidos mediante el archivo w

i
m
PAG1
EXAM6-11.bkp en el programa y la carpeta de
donde V es la velocidad de flujo volumétrico, que normalmente
archivos de simulación, que se puede descargar
es mucho menos para los flujos-típicamente líquidos dos órdenes
de magnitud menos. Por lo tanto, es común para instalar bombas
que tienen aproximadamente 10 Hp, mientras
compresores comparables requieren aproximadamente 1,000
Hp y están
mucho más caro que comprar e instalar. Por estas razones, si Vacío
la corriente de baja presión es un vapor y el estado de fase es
también vapor a la presión más alta, es casi siempre preferible Cuando se requieren presiones de proceso menor que la presión
para condensar el vapor, bombearlo y revaporizar ella en lugar ambiente, dispositivos y consideraciones especiales son
de comprimirlo, como se ilustra en la Figura 6.17. Si la corriente necesarios. operación UUM VCA es más común en la
de baja presión es un líquido cristalización, destilación,
Vapor
de secado, evaporación, y de pervaporación operaciones. Una aspiradora
Vapor el interior del equipo provoca infiltración de aire ambiente a la presión.
Líquid
o
(
Vapor
Condensador u
n
a Compresor (b)
Bo
mb )
a
Evaporador U vapor asociada en la corriente de proceso que pasa a través del
n equipo. Para procesos continuos, aspiradoras son predo-
s minantemente en el intervalo de 1 a 760 torr (0,13-101.3 kPa). En este
Vapor
i rango,
s es común el uso de una bomba de vacío, que comprime el
t gas de vacío (presión de succión) a la presión ambiente, o un
e sistema de jet-eyector, que utiliza un flujo de agua a presión o
m vapor de agua para mezclar con y eliminar el gas para crear el
a vacío.
d
e
v
a
c
í
o
s
e
u
t
i
l
i
z
a
p
a
r
a
e
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m
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e
,
j
u
n
t
o
c
o
n
c
u
a
l
q
u
i
e
r
Figura 6.17 Alternativas para elevar la presión de una corriente de Para diseñar el sistema de vacío, es necesario estimar la infiltración
vapor: de aire, determinar la cantidad total de gas (infiltración
(a) bombear un líquido y (b) comprimir el vapor.

además de vapor asociado) a ser eliminado, y seleccionar un
sistema piado consignados para el nivel de vacío requerido. Los
siguientes heurísticos son útiles. Los detalles del equipo de vacío
se presentan en la Sección 16.6.
Heurística 44: Estimar infiltración de aire por:
w =kV0.667 (6,7)
donde w = ib/hora de infiltración de aire, V = pie 3 de
volumen del equipo de bajo vacío, y k = 0,2 para
presiones superiores a 90 torr, 0,15 para presiones de
entre 21 y 89 torr, 0,10 para presiones comprendidas
entre 3,1 y 20 torr, y 0.051 para presiones
comprendidas entre 1 y 3 torr.
Heurística 45: Para reducir la cantidad de gas enviado al sistema de
vacío si su temperatura es mayor que 100∘F, poner un
condensador usando agua de refrigeración antes de
que el sistema de vacío. El gas que sale del
condensador estará a una temperatura de punto de
rocío de 100∘F en la presión de vacío.
Heurística 46: Para presiones de hasta 10 torr y caudales de gas de
hasta 10.000 pies3/min en la entrada al sistema de
vacío, utilizar una bomba de vacío de anillo de líquido.
Para presiones de hasta 2 torr y tasas de flujo de gas
de hasta 1.000.000 de pies3/min en la entrada al
sistema de vacío, utilizar un sistema de chorro de
vapor eyector (de una sola etapa para 100-760 torr, de
dos etapas para 15-100 torr, y en tres etapas para 2-15
torr). Incluir un condensador de contacto directo entre
las etapas.
Heurística 47: Para un sistema eyector de chorro de vapor de tres
etapas utilizado para lograr un vacío de 2 torr, se
requieren 100 libras de 100 psig de vapor por libra de
gas.
El transporte de sólidos granulares
El movimiento de corrientes de sólidos granulares
horizontalmente y / o verticalmente se consigue con
transportadores y ascensores. Cuando
seleccionar el tipo de equipo, las consideraciones importantes son
pegajosidad, abrasividad, tamaño de partícula, y la densidad de
las partículas sólidas.
Heurística 48: Si las partículas sólidas son de tamaño pequeño, baja
en la densidad de partículas, y no pegajosa o abrasiva,
utilice con- neumático veying con el aire a 1-7
pies3/pie3 de sólidos y 35-120 pies/s la velocidad del
aire para distancias de hasta 400 pies. De lo contrario,
para los sólidos pegajosos y / o abrasivas de cualquier
tamaño y densidad, utilizar un transportador de
tornillo y / o elevador de cangilones para distancias de
hasta 150 pies. Para las partículas sólidas de
cualquier tamaño y forma , y no pegajosa, utilizar un
transportador de cinta con inclinaciones ción de hasta
30∘ si es necesario para las largas distancias de hasta
una milla o más.
Cambiar la presión de granulares sólidos
6.8 Cambio del tamaño de partículas de los sólidos y el tamaño de separación de
partículas 153
partículas solo están siendo procesados, se colocan en una tolva
cerrada en la que la presión se ajusta entonces al valor requerido.
Los sólidos se transportan bajo presión o vacío. Para una
suspensión, los sólidos se colocan en una tolva desde la que se
descargan en un líquido a presión ambiente. La suspensión
resultante se bombea a la presión deseada. Una mezcla las
partículas de gas-sólido se forma mediante la descarga de
partículas sólidas a partir de una tolva, a través de una válvula
rotativa (también referido como una válvula de aire de cierre
giratorio), en una corriente de gas a presión elevada. Para
presiones de descarga de hasta 15 psig, se utiliza una válvula
rotativa estándar. Para presiones de carga dis- en el rango de 15
psig a casi 100 psig, válvulas rotativas de alto rendimiento están
disponibles. Las válvulas rotativas deben ser cuidadosamente
diseñadas para reducir al mínimo o evitar las fugas de gas,
prevenir puente de sólidos en la válvula,
6.8 CAMBIO El tamaño de partícula de los
sólidos y la separación por tamaños de
partículas
Con frecuencia es necesario para cambiar el tamaño de las
partículas de sólidos para cumplir con las especificaciones del
producto o cambiar de reacción o velocidad de secado. Los
métodos para llevar a cabo cambios en el tamaño de las
partículas, que se analizan en detalle en el Proceso de equipo
químico-Selección y diseño
SM Walas (1988) y en el libro Handbook de Perry Chemical
Engineers', séptima edición (Green y Perry, 2008), incluyen
trituración, molienda, y la desintegración para reducir el tamaño
de partícula; compresión, extrusión, aglomeración y para
aumentar el tamaño de partícula; y dispositivos de separación de
tamaño para obtener un intervalo estrecho de tamaño de
partícula. Trituradoras y molinos se utilizan con pantallas en
circuitos cerrados en el que se recicla material de gran tamaño.
Molienda viene determinado principalmente por la dureza
medida por la siguiente escala de Mohs, que va de 1 para el
material más suave a 10 para la más dura:
Los procesos continuos implican frecuentemente sólidos
granulares ya sea solo, en suspensión espesa en un líquido, o
fluidizado en un gas. En muchos casos, las corrientes que
contienen los sólidos son a presión ambiente y se mueven con
facilidad por transportadores y ascensores. Sin embargo, en
algunos casos, se pueden requerir presión elevada o vacío. Si
sólida
 Material Mohs Escala

Talco,mg3SiO10(OH)2 1
Yeso, CaSO4⋅ 2H2O 2
Calcita, CaCO3 3
Fluorita, la CAF2 4
Apatita, Ca5(correos4)3(OH,F,Cl) 5
Feldespato, Na, Ca, K, silicatos de Al 6
Cuarzo, SiO2 7
Topacio,Alabama2SiO4(F, OH)3 8
Corindón, Al2O3 9
Diamante, C 10

Los materiales con una escala de Mohs de 1 a 3 se consideran

suave e incluyen grafito, muchos plásticos, asfalto, azufre,
muchas sales inorgánicas, mármol, y carbón antracita. dureza
intermedia se extiende a partir de una escala de Mohs de 4 a 6 e
incluye piedra caliza, el asbesto y vidrio. Los materiales duros se
caracterizan por una escala de Mohs de 7 a 10 y incluyen arena,
granito, y esmeril. El seguimiento

heurística se aplican a la reducción de tamaño de partícula.
Tamaño de partículas pequeñas se afirma comúnmente en
términos de tamaño de malla de la pantalla de acuerdo con el
siguiente estándar de EE.UU. (ASTM EII), en donde no se dan
todos los tamaños de malla:
6.11 Resumen 154
perforada cilíndrica giratoria para eliminar las partículas
de tamaño intermedio en el rango de tamaño de
0,25 pulgadas a 1,5 pulgadas de diámetro. Utilice,
pantallas tejidas inclinadas (estándar de EE.UU.) plana
que se hacen vibrar,

De malla (aberturas / pulgada) Apertura de tamiz,

mm
4 4.75
6 3.35
8 2.36
12 1.70
dieciséis 1.18
20 0.841
30 0.600
40 0.420
50 0.300
70 0.212
100 0.149
140 0.106
200 0.074
270 0.053
400 0.037

Heurística 49: Trituración de sólidos gruesos. Utilice una

trituradora de mandíbulas para reducir grumos de
materiales duros, abrasivos, y / o pegajosos de 4
pulgadas a 3 pies de diámetro para slabby partícu- de
1-4 pulgadas de tamaño. Utilice una trituradora
giratoria para reducir materiales slabby de 8 pulgadas
a 6 pies en tamaño a partículas redondeadas de 1-10
pulgadas de diá- metro. Utilice una trituradora de cono
para reducir materiales menos duro y menos pegajosa
de 2 pulgadas a 1 pie de diámetro para partículas de 0,2
pulgada (malla 4) a 2 pulgadas de diámetro.
Heurística 50: molienda para sólidos finos. Use un molino de barras
para tomar partículas de dureza intermedia tan
grande como 20 mm, y los reduce a partículas en el
rango de 10-35 de malla. Use un molino de bolas para
reducir las partículas de baja a dureza intermedia de 1-
10 mm en tamaño a partículas muy pequeñas de malla
inferior a 140.
Heurística 51: ampliación de partículas de tamaño. Usa la
compresión con las máquinas de compresión giratorio
para convertir polvos y gránulos en comprimidos de
hasta 1,5 pulgadas de diámetro. Utilizar extrusoras
con cortadores para hacer pellets y obleas a partir de
pastas y masas fundidas. Utilizar compactadores de
rodillos para pro- ducir láminas de materiales
finamente divididos; las hojas se cortan en cualquier
forma deseada. Utilice rotativos granuladores de
tambor y granuladores de disco giratorios con
aglutinantes para producir partículas en el intervalo
de tamaño de 2-25 mm.
Heurística 52: La separación por tamaños de las partículas. Utilice
un oso pardo de espacio, inclinado, vibrado barras
paralelas para eliminar las partículas grandes de más
de 2 pulgadas de diámetro. Utilice una pantalla

sacudido, o impactado con bolas de rebote para
separar las partículas pequeñas en el intervalo de
tamaño de 3-80 de malla. Utilice un clasificador
de aire para separar las partículas finas más
pequeñas de 80 de malla.
6.9 ELIMINACIÓN De partículas DE gases y
líquidos
Las partículas finas se eliminan más eficazmente a partir de
suspensiones diluidas en gases y líquidos mediante el uso de
la fuerza centrífuga en los ciclones y hidrociclones,
respectivamente.
6.11 Resumen 155
(d) examinar cuidadosamente el diagrama de flujo de procesos,
buscando la manera de eliminar mediante la combinación de
equipos, la reordenación o sustitución de los pasos del
proceso.
(e) Realizar evaluaciones económicas preliminares a ritmos
diferentes pro- ducción y tamaños de plantas
correspondientes mediante métodos simples de ING scal-,
teniendo en cuenta que lo que no es económico en un tamaño
pequeño puede ser económico en un tamaño grande y
viceversa.

Heurística 53: Utilice un separador de ciclón para eliminar, a

partir de un gas, las gotitas o partículas sólidas
de diámetro de hasta 10 micras (0,01 mm). Use
un separador de hidrociclón para eliminar, a
partir de un líquido, gotitas líquidas insolubles o
partículas sólidas de diámetro de hasta 5 micras
(0,005 mm). Sin embargo, pequeñas cantidades
de gotas de líquido arrastradas se eliminan
comúnmente a partir de gases de tambores
verticales knock-out equipadas con almohadillas
de malla para ayudar a la coalescencia de las
gotitas más pequeñas.

6.10 Consideraciones que se aplican A LA

TOTALIDAD diagrama de flujo
La discusión anterior se dirige principalmente al desarrollo
inicial del diagrama de flujo de proceso, considerando
secciones Ular ticipantes de la misma y tipos específicos de
equipos dentro de ella. Sin embargo, el diagrama de flujo (s)
resultante de la aplicación de los 53 heurística presentados
anteriormente necesidad (s) de desarrollo adicional mediante
la aplicación de algunas consideraciones generales que
pueden ser capaces de mejorar el proceso, particularmente
con respecto a la eficiencia, simplicidad y economía. Las
siguientes consideraciones generales, sugeridas por A.
Brostow de Air Products and Chemicals, Inc., son típicos de
los utilizados en el diseño de procesos por los ingenieros
químicos industriales:
(a) A aumentar la eficiencia de segunda ley y reducir el con-
sumo de energía, evitar, en lo posible, la mezcla de las
corrientes de temperaturas diferencias ent, presiones, o
composiciones. Esta es consi- Ered en detalle en el
capítulo 10 sobre el análisis de la segunda ley.
(b) Para un nuevo proceso, determinar qué se diferencia de
un proceso convencional similar y establecer claramente
las ventajas y desventajas del nuevo proceso, por lo que
los cambios en los que se descubrieron tajas tajas.
(c) Para un nuevo proceso, determinar la tasa máxima de
producción y el rendimiento, y buscar oportunidades
para aumentar la tasa de producción y rendimiento. A
continuación, calcular las eficiencias teóricas mediante
la aplicación de análisis de la pérdida de trabajo tal como
se presenta en el capítulo 10. Busque maneras de
aumentar la eficiencia.
 6.11 Resumen 156

6.11 RESUMEN 3. Reconocer las limitaciones de la heurística de la Tabla 6.2

y la función del simulador de procesos en que permite la
Después de haber estudiado este capítulo, el lector debe:
variación sistemática de los parámetros y el examen de
1. Entender cómo aplicar la heurística para obtener un diseños alter- nativa. El lector también debe reconocer que
diagrama de flujo (s) proceso del caso base con rapidez. la heurística enumeradas son un subconjunto de las muchas
2. Ser capaz de implementar los pasos en la Sección 2.1 para reglas generales que han sido aplicadas por equipos de
la síntesis de proceso de manera más eficaz, el uso de los diseño en la realización de síntesis de procesos.
muchos heurística pre- tantes en el presente documento y
que se resumen en la Tabla 6.2. Los ejemplos y ejercicios
le deberían permitir o ella para ganar experiencia en su
aplicación.

Tabla 6.2 Heurística en el capítulo 6

Heurístico

operaciones de reacción

1 Seleccionar las materias primas y las reacciones químicas para evitar, o reducir, la manipulación y el
almacenamiento de productos químicos peligrosos y tóxicos.
Distribución de los productos químicos
2 Usar un exceso de un reactivo químico en una operación de reacción para consumir completamente una
valiosa, tóxicos o peligrosos reactivo químico. El MSDS indicará que los productos químicos son
tóxicos y peligrosos.
3 Cuando se requieren productos casi puros, eliminar especies inertes antes de las operaciones de reacción
cuando las separaciones se llevan a cabo fácilmente y cuando el catalizador se ve afectado
negativamente por la inerte pero no cuando un gran calor exotérmico de la reacción debe ser eliminado.
4 Introducir corrientes de purga para proporcionar salidas para las especies que entran en el proceso como
impurezas en la alimentación o se forman en reacciones secundarias irreversibles cuando estas especies
están en cantidades traza y / o son difíciles de separar de los otros productos químicos. especies más
ligeras salen en corrientes de purga de vapor, y más pesado salida especies en corrientes de purga
líquidas.
5 No purgar especies valiosas o especies que son tóxicos y peligrosos, incluso en pequeñas concentraciones
(véase el MSDS). Añadir separadores para recuperar las especies valiosas. Añadir reactores para
eliminar, si es posible, tóxicos y peligrosos especies.
6 Derivados que se producen en pequeñas cantidades en las reacciones reversibles por lo general no
se recuperan en separadores o purgados. En lugar de ello, por lo general se reciclan a la
extinción.
7 Para las reacciones que compiten, tanto en serie y en paralelo, ajustar la temperatura, la presión y
catalizador para obtener altos rendimientos de los productos deseados. En la distribución inicial de los
productos químicos, asumen que estas condiciones pueden ser satisfechas. Antes de desarrollar un
diseño de base de los casos, obtener datos cinéticos y comprobar esta hipótesis.
8 Para las reacciones reversibles especialmente, considerar la realización de ellos en un dispositivo de
separación capaz de separar los productos y por lo tanto conducir las reacciones a la derecha. Tales
operaciones de reacción de separación conducen a muy diferentes distribuciones de los productos
químicos.
Separación de operaciones-
líquido y vapor mezclas
9 mezclas líquidas separadas utilizando destilación, extracción, mejorado (extractiva, azeotrópica,
reactivo) de destilación, extracción líquido-líquido, cristalización, y / o adsorción. La selección
entre estas alternativas se considera en el capítulo 9.
10 Intento de condensar o parcialmente condensar mezclas de vapor con agua o un refrigerante de
enfriamiento. A continuación, utilice heurístico 9.
11 mezclas de vapor separadas utilizando condensación parcial, destilación criogénica, absorción,
adsorción, separación de membrana, y / o desublimación. La selección entre estas alternativas se
considera en el capítulo 9.
Separación operaciones- la
participación de
partículas sólidas
12 Cristalizar productos químicos inorgánicos a partir de una solución acuosa concentrada por
enfriamiento cuando la solubilidad disminuye de manera significativa con la disminución de la
temperatura. Mantener la solución en la mayor parte del 1 al 2 ∘F por debajo de la temperatura de
saturación en la concentración predominante. Utilice la cristalización por evaporación, en lugar de
la refrigeración, cuando la solubilidad no cambia significativamente6.11 temperatura. 157
con la Resumen
(Continuado)
 6.11 Resumen 156

Heurístico
13 las tasas de crecimiento de los cristales son aproximadamente el mismo en todas las direcciones, pero los
cristales no son esferas. las tasas de crecimiento de los cristales y tamaños están controlados por limitar
el alcance de la sobresaturación, S=do/dosaturación, donde C
es la concentración, por lo general en el rango de 1.02 < S < 1.05. Las tasas de crecimiento se ven influidos en gran
medida por el
presencia de impurezas y de ciertos aditivos específicos que varían de un caso a otro.
14 productos químicos orgánicos separados mediante cristalización en estado fundido con enfriamiento,
mediante cristalización en suspensión, seguido de eliminación de los cristales por sedimentación,
filtración o centrifugación. Alternativamente, utilizar cristalización capa sobre una superficie enfriada
con raspado o de fusión para eliminar los cristales. Si la masa fundida forma una solución sólida en
lugar de un eutéctico, utilice fusión repetido y etapas de congelación, denominado cristalización
fraccionada en fase fundida, o fusión por zonas para obtener productos cristalinos casi puros.
15 El uso de múltiples evaporadores (llamados efectos) en serie, el calor latente de evaporación del agua se
recupera y se reutiliza. Con un solo evaporador, la relación de la cantidad de agua se evapora a la
cantidad de vapor externo suministrado para causar la evaporación es típicamente 0,8. Durante dos
efectos, la relación se convierte en 1,6; para tres efectos 2.4, y así sucesivamente. La magnitud de la
elevación del punto de ebullición causada por los compuestos inorgánicos disueltos es un factor de
control en la selección del número óptimo de efectos. La elevación es a menudo en el intervalo de 3-
10∘F entre la solución y puntos de ebullición agua pura. Cuando el aumento del punto de ebullición es
pequeña, el costo mínimo la evaporación se obtiene con 8 a 10 efectos. Cuando el aumento del punto
de ebullición es apreciable, el número óptimo de efectos es pequeña, 6 o menos. Si es necesario,
aumentar las presiones de vapor entre etapas con chorro de vapor o compresores mecánicos.
16 Cuando se emplean múltiples efectos, los flujos de líquido y vapor pueden estar en las mismas o
diferentes direcciones. Uso de alimentación hacia adelante, donde tanto líquido y vapor de flujo en la
misma dirección, para un pequeño número de efectos, particularmente cuando la alimentación de
líquido está caliente. Utilice alimentación hacia atrás, donde el líquido fluye en una dirección opuesta a
los flujos de vapor, para alimentaciones de frío, y / o un gran número de efectos. Con alimentación
hacia adelante, bombas de líquidos intermedios no son necesarias, mientras que son necesarios para la
alimentación hacia atrás.
17 Cuando los cristales son frágiles, se requiere el lavado efectivo, y se desea licor madre claro, el uso: por
gravedad, filtración pan horizontal-top alimentar para lodos que filtran a un ritmo rápido; vacío
filtración de tambor giratorio para lodos que filtran a una velocidad moderada; y filtración a presión
para lodos que filtran a una velocidad lenta.
18 Cuando se requieren tortas de bajo contenido de humedad, utilice: sólido-tazón centrifugación si se
permite que los sólidos en el licor madre; filtración centrífuga si se requiere el lavado eficaz.
19 Para el material granular, de flujo libre o no, de tamaños de partículas de 3 a 15 mm, utilizar secadores de
bandejas y de cintura continuas con calor directo. Para que fluye libremente sólidos granulares que no
son sensibles al calor, utilizar un secador cilíndrico rotatorio inclinado donde el calor puede ser
suministrado directamente de un gas caliente o indirectamente a partir de tubos, llevando vapor que
corren a lo largo de la secadora y se encuentra en uno o dos anillos concéntricos a y situado justo
dentro de la cáscara secador giratorio. Para las pequeñas partículas, de flujo libre de 1-3 mm de
diámetro, cuando un secado rápido es posible, utilizar un secador de transporte neumático con calor
directo. Por muy pequeña
De flujo libre de partículas de menos de 1 mm de diámetro, utilizar un secador de lecho fluidizado con calor directo.
20 Para pastas y suspensiones de sólidos finos, utilizar un secador de tambor con calor indirecto. Para una
suspensión líquida o bombeable, utilizar un secador de pulverización con calor directo.
La eliminación de calor y adición
21 A eliminar un calor altamente exotérmica de la reacción, considerar el uso de un exceso de reactivo, un
diluyente inerte, o inyecciones frías. Estos afectan a la distribución de productos químicos y deben
insertarse temprana en la síntesis de proceso.
22 Para calores menos exotérmico de la reacción, circular el fluido reactor a un enfriador externo o utilizar
un buque o de refrigeración con camisa bobinas. También, considere el uso de enfriadores intermedios
entre las etapas de reacción adiabáticas.
23 Atemperatura de control para un calor altamente endotérmica de la reacción, considere el uso de un
exceso de reactivo, un diluyente inerte, o tomas calientes. Estos afectan a la distribución de
productos químicos y deben insertarse temprana en la síntesis de proceso.
24 Para calores menos endotérmicas de reacción, hacer circular fluido reactor a un calentador externo o
utilizar un buque o de calentamiento con camisa bobinas. También, considere el uso de interheaters
entre etapas de reacción adiabáticas.
intercambiadores de calor y hornos
 6.11 Resumen 157

25 A menos que se requiere como parte del diseño del separador o reactor, proporcionar necesario
intercambio de calor para la calefacción o refrigeración de proceso corrientes de fluido, con o sin los
servicios públicos, en un intercambiador de calor de carcasa y tubo externo utilizando flujo en
contracorriente. Sin embargo, si una corriente de proceso requiere calentamiento por encima de
750∘F, utilice un horno a menos que el fluido de proceso está sujeto a descomposición química.
 6.11 Resumen 158

Tabla 6.2 (continuado)

Heurístico

26 temperatura mínima casi óptima se acerca en intercambiadores de calor dependen del nivel de
temperatura como sigue:
10∘F o menos para temperaturas inferiores a la ambiente.
20∘F para temperaturas en o por encima de la ambiente
hasta 300∘F. 50∘F para altas temperaturas.
250 a 350∘F en un horno para la temperatura del gas de combustión por encima de proceso de entrada de
temperatura del fluido.
27 Cuando se utiliza agua de refrigeración para enfriar o condensar una corriente de proceso, asumir una
temperatura de entrada de agua de 90∘F (de una torre de refrigeración) y una temperatura máxima de
salida de agua de 120∘F.
28 Hervir una mezcla líquida líquido o cerca de punto de ebullición puro en un intercambiador de calor
separado, utilizando una fuerza de accionamiento temperatura total máxima de 45 ∘F para garantizar
la ebullición nucleada y evitar la ebullición laminar indeseable como se discute en la Sección 12.1.
29 Cuando el enfriamiento y la condensación de una corriente en un intercambiador de calor, un análisis de
zona, que se describe en la Sección 12.1, debe ser hecho para asegurarse de que la diferencia de
temperatura entre la corriente caliente y la corriente fría es igual o mayor que la temperatura mínima de
aproximación en absoluto ubicaciones en el intercambiador de calor. El análisis zona se lleva a cabo
dividiendo el intercambiador de calor en un número de segmentos y la aplicación de un balance de
energía a cada segmento para determinar las temperaturas de entrada corriente y de salida
correspondientes para
el segmento, teniendo en cuenta cualquier cambio de fase. Un programa de simulación de proceso
lleva a cabo convenientemente el análisis de zona.
30 Típicamente, un hidrocarburo da una temperatura de llama adiabática de aproximadamente 3,500∘F cuando se utiliza
el
cantidad estequiométrica de aire. Sin embargo, utilizar un exceso de aire para conseguir una combustión
completa y dar una temperatura máxima de gases de combustión de 2,000∘F. Establecer la temperatura
de gas de la chimenea en el intervalo de 650-950∘F para evitar la condensación de los componentes
corrosivos del gas de combustión.
31 presión estimado de intercambiador de calor cae como sigue:
1.5 psi para ebullición y condensación.
gas foros 3 psi.
5 psi para un líquido de baja
viscosidad. 7-9 psi para un líquido
de alta viscosidad.
20 psi para un fluido de proceso pasa a través de un horno.
32 Se extingue una corriente de proceso muy caliente a por lo menos 1,150∘F antes de enviarlo a un
intercambiador de calor para el enfriamiento y / o condensación adicional. El fluido de enfriamiento
rápido se obtiene mejor de un separador de aguas abajo como en
Figura 7.31 para el proceso de tolueno hidrodesalquilación. Alternativamente, si la corriente de
proceso contiene vapor de agua, el agua líquida puede ser un fluido de enfriamiento rápido eficaz.
33 Si es posible, calentar o enfriar una corriente de partículas sólidas por contacto directo con un gas caliente
o gas frío, respectivamente, utilizando un horno rotatorio, un lecho fluidizado, una solera múltiple, o un
transportador de flash / neumático. De lo contrario, utilizar un transportador en espiral con camisa.
operaciones de aumento de presión
34 Use un ventilador para elevar la presión del gas desde la presión atmosférica a tan alto como 40 de
columna de agua pulgadas (10.1 kPa o 1.47 psig). Utilice un soplador o un compresor para elevar la
presión del gas hasta un máximo de 206 kPa o
30 psig. Use un compresor o un sistema de compresor de etapas para alcanzar presiones superiores a 206 kPa
manométricos
o 30 psig.
35 Estimar la potencia adiabática teórica (THP) para comprimir un gas:
( ) [( )una ]
T 1 PAG
2
THP = SCFM -1 (6,1)
8,130a P
donde SCFM = pies cúbicos estándar de gas por minuto a 60∘atm and1 F (379 SCF/1bmol);
A
T1 = temperatura de entrada de gas en ∘R; las presiones de entrada y de salida, P 1 y P2, Son presiones absolutas: y
G1
una = (k - 1) /k, Con k = la relación de calor específico del gas, dopag/dov.
Estimar la temperatura de salida teórica, T2, Para un compresor de gas:

T2=T1(PAG2/PAG1)una (6,2)
6.11 Resumen 159

(Continuado)
 6.11 Resumen 160

Heurístico
36 Estimar el número de etapas de compresión de gas, N, de la siguiente tabla, que asume una relación de
calor específico de 1,4 y una relación de compresión máxima de 4 para cada etapa.

Presión final/Presión de entrada Número de etapas

<4 1
4-16 2
16-64 3
64-256 4

presiones entre etapas óptimas corresponden a igualar Hp para cada compresor. Por lo tanto, en base a la
ecuación para el compresor teórico Hp, estimar las presiones entre etapas mediante el uso de
aproximadamente la misma relación de compresión para cada etapa con una caída de presión
intercooler de 2 psi o 15 kPa.
37 Para las cabezas hasta 3,200 ft y caudales en el rango de 10-5,000 gpm, utilice una bomba centrífuga.
Para altas cabezas hasta 20,000 pies y caudales de hasta 500 gpm, use una bomba de émbolo. Menos
comunes son bombas axiales para cabezas hasta 40 ft para velocidades de flujo en el intervalo de 20-
100,000 bombas GPM y giratorios para cabezas hasta 3,000 ft para velocidades de flujo en el
intervalo de 1-1,500 gpm.
38 Para el flujo de líquido, asumir una caída de presión de la tubería de 2 psi/100 pies de tubería y una
caída de presión de la válvula de control de al menos 10 psi. Para cada aumento de 10 pies en la
elevación, asumir una caída de presión de 4 psi.
39 Estimar la potencia teórica (THP) para el bombeo de un líquido:
THP = (gpm) (aumento de la presión,psi) /1,714 (6,3)

operaciones de disminución de la presión

40 Considere el uso de un expansor para reducir la presión de una de una turbina de presión de
recuperación para reducir la presión de un líquido cuando más de 20 Hp y 150 Hp,
respectivamente, se pueden recuperar gas o.
41 Estimar la potencia adiabática teórica (THP) para la expansión de un gas:
( ) [ ( )una]
T 1 PAG
2
THP = SCFM 1- (6,4)
8,130a P
42 A
Estimar la potencia teórica (THP) para reducir la presión de un líquido:
G1
THP = (gpm) (disminución de la presión,psi) /1,714 (6,5)

Bombeo de líquido o la
compresión de gas
43 A aumentar la presión de una corriente, bombear un líquido en lugar de comprimir un gas a menos
que se necesita refrigeración.
Vacío
44 Estimar infiltración de aire por:
w =kV0.667 (6,7)
donde w = lb/h de infiltración de aire, V = ft3 de volumen del equipo de bajo vacío, y k= 0.2 para
presiones superiores a 90 torr, 0,15 para presiones de entre 21 y 89 torr, 0,10 para presiones entre 3,1
y 20 torr, y 0.051 para presiones comprendidas entre 1 y 3 torr.
45 A reducir la cantidad de gas enviado al sistema de vacío si su temperatura es mayor que 100∘F, poner
un condensador usando agua de refrigeración antes de que el sistema de vacío. El gas que sale del
condensador estará a una temperatura de punto de rocío de 100 ∘F en la presión de vacío.
 referencias 159

Tabla 6.2 (continuado)

Heurístico
46 Para presiones de hasta 10 torr y caudales de gas de hasta 10,000 pies3/min en la entrada al sistema de
vacío, utilizar una bomba de vacío de anillo de líquido. Para presiones de abajo a 2 torr y caudales de
gas de hasta 1,000,000 pies3/min en la entrada al sistema de vacío, utilizar un sistema de chorro de
vapor eyector (de una sola etapa para 100 a 760 torr, dos etapas para
15-100 torr, y en tres etapas para 2-15 torr). Incluir un condensador de contacto directo entre las etapas.
47 Para un sistema eyector de chorro de vapor de tres etapas utilizado para lograr un vacío de 2 torr, se
requieren 100 libras de 100 psig de vapor por libra de gas.
Transmitir sólidos granulares
48 Si las partículas sólidas son de tamaño pequeño, baja en la densidad de partículas, y no pegajosa o
abrasivo, utilizar el transporte neumático con aire a 1 a 7 ft3/ft3 de sólidos y 35 a 120 ft/velocidad del
aire s para distancias de hasta 400 pies. De lo contrario, para los sólidos pegajosos y / o abrasivas de
cualquier tamaño y densidad, utilizar un transportador de tornillo y / o elevador de cangilones para
distancias de hasta 150 pies. Para las partículas sólidas de cualquier tamaño y forma, y no pegajosa,
utilizar un transportador de cinta, con una inclinación de hasta 30∘ si es necesario, para las largas
distancias de hasta una milla o más.
Solid cambio de tamaño
de partícula y la
separación
49 Trituración de sólidos gruesos. Utilice una trituradora de mandíbulas para reducir grumos de materiales
duros, abrasivos, y / o pegajosos de 4 pulgadas a 3 pies de diámetro para partículas slabby de 1-4
pulgadas de tamaño. Utilice una trituradora giratoria para reducir materiales slabby de 8 pulgadas a 6
pies en tamaño a partículas redondeadas de 1-10 pulgadas de diámetro. Utilice una trituradora de cono
para reducir materiales menos duro y menos pegajosa de 2 pulgadas a 1 pie de diámetro a las partículas
de
0.2 pulgadas (4 de malla) a 2 pulgadas de diámetro.
50 Molienda de sólidos finos. Use un molino de barras para tomar partículas de dureza intermedia tan grande como 20
mm y
reducirlos a partículas en el intervalo de malla 10-35. Use un molino de bolas para reducir las
partículas de baja a dureza intermedia de 1-10 mm en tamaño a partículas muy pequeñas de malla
inferior a 140.
51 la ampliación de tamaño de partícula. Usa la compresión con las máquinas de compresión giratorio para
convertir polvos y gránulos en comprimidos de hasta 1.5 pulgadas de diámetro. Utilizar extrusoras
con cortadores para hacer pellets y obleas a partir de pastas y masas fundidas. Utilice compactadores
de rodillos para producir láminas de materiales finamente divididos; la
hojas se cortan en cualquier forma deseada. Utilice rotativos granuladores de tambor y granuladores
de disco giratorios con aglutinantes para producir partículas en el intervalo de tamaño de 2-25 mm.
52 La separación por tamaño de partículas. Utilice un oso pardo de espacio, inclinado, vibrado barras paralelas para
eliminar grandes
partículas mayores de 2 pulgadas de diámetro. Utilice una pantalla perforada cilíndrica giratoria para
eliminar las partículas de tamaño intermedio en el intervalo de tamaño de 0.25 pulgadas a 1.5
pulgadas de diámetro. Utilice, pantallas tejidas inclinadas (estándar de EE.UU.) plana que se hacen
vibrar, sacudido, o impactado con bolas de rebote para separar
pequeñas partículas en el rango de tamaño de malla 3-80. Utilice un clasificador de aire para separar las
partículas finas más pequeñas de 80 de malla.
53 Use un separador de ciclón para eliminar, a partir de un gas, gotitas o partículas sólidas de diámetro de
hasta 10 micras(0.01 mm). Use un separador de hidrociclón para eliminar, a partir de un líquido,
gotitas líquidas insolubles o partículas sólidas de diámetro de hasta 5 micras(0.005 mm). Sin
embargo, pequeñas cantidades de líquido arrastrado
gotitas se eliminan comúnmente a partir de gases de tambores verticales knock-out equipadas con almohadillas de
malla para
ayudar a la coalescencia de las gotitas más pequeñas.

Referencias

1. Baddocr, RF, Brain PLT, BA Logeais, y JP Eymery, “Steady-State 5. Verde, DW, y RH Perry (ed.), Handbook de Perry Chemical Engineers', 7ª
Simulación de una Amoníaco Síntesis Converter,” Chem. Ing. Sci., 20, 281 ed., McGraw-Hill, Nueva York (2008).
(1965). 6. Henley, EJ, y EM Rosen, de materia y energía del balance computacional
2. Douglas, JM, Diseño Conceptual de Procesos Químicos, McGraw-Hill, ciones, Wiley, Nueva York (1969).
Nueva York (1988).
3. Fogler, HS, Elementos de Ingeniería de las Reacciones Químicas, Prentice-
Hall, Englewood Cliffs, Nueva Jersey (2011).
4. BF Goodrich Co., “Preparación de cloruro de vinilo,” la patente británica
938824 (9 de octubre, 1963).
 7. Hua, I., RH Hochemer, y MR Hoffmann, “sonoquímica degrada- dación de
p-nitrofenol en un Parallel-Plate Near Field-procesador acústico,” Environ. Sci.
Technol., 29 (11), 2790 (1995a).
8. Hua, I., RH Hochemer, y MR Hoffmann, “Sonolytic La hidrólisis de p-
nitrofenil Acetato: El papel de agua supercrítica,” J. Phys. Chem., 99, 2335
(1995b).
9. Myers, AL, y WD Seider, Introducción a la química Engineer- ing y cálculos
por ordenador, Prentice-Hall, Englewood Cliffs, Nueva Jersey (1976).
10. Schmidt, LD, La Ingeniería de las Reacciones Químicas, 2ª ed., Oxford
University Press, Oxford, Reino Unido. (2004).
11. Walas, SM, Procesos Químicos Equipo-Selección y Diseño, de mantequilla
pena, Stoneham, Massachusetts (1988).
 CEREMONIAS
6.1 Para la producción de etilenglicol, cuánto es el potencial económico por
libra de etilenglicol reducen cuando cloro y sosa cáustica se utilizan para
evitar la producción de óxido de etileno?
6.2 Considere etil-terc-butil-éter (ETBE) como un compuesto oxigenado
gasolina alternativa a MTBE. Aunque este último parece tener la mejor
combinación de propiedades tales como el contenido de oxígeno, índice
de octano, el contenido de energía, y el coste, el primero puede ser
fabricado utilizando etanol de acuerdo con:
do2H5OH + Yo asibuteno ⇌ ETBE
Debido a que el etanol puede ser fabricado a partir de biomasa, es
potencialmente más aceptable para el medio ambiente.
(a) Vuelva a trabajar Ejemplo 6.1 para este proceso.
(b) Es la destilación reactiva prometedor para la combinación de las
operaciones de reacción y aración sepa-? Si es así, sugerir una
distribución de productos químicos utilizando una operación de
destilación reactiva.
6.3 Para el proceso de amoníaco en el Ejemplo 6.4, considerar el
funcionamiento del reactor en 932∘F y 400 atm. Utilice un simulador
para mostrar cómo el producto, reciclar, y las tasas de flujo de purga, así
como las fracciones molares de argón y metano varía con la relación de
purga de reciclar. ¿Cómo las exigencias de energía para la compresión
varían, suponiendo que la caída de presión 3 atm en el reactor y la caída
de presión 1 atm en el intercambiador de calor?
6.4 Revamp de un proceso tolueno hidrodesalquilación. Este problema se
considera algunos conceptos de minimización de residuos que implican
reciclar a la extinción - una heurística para la síntesis de procesos. Sin
embargo, en este ejercicio, cuando se aplica esta heurística, análisis
utilizando simulación de proceso se lleva a cabo. Por esta razón, se
aconseja al lector para resolver este ejercicio después de estudiar el
capítulo 7 y posiblemente después de la resolución de ejercicios 7.2 a
7.4, que simula secciones del proceso de tolueno hidrodesalquilación.
Nuestro equipo de operación tolueno hidrodesalquilación, que se
muestra en la figura 6.18, implica la hidrogenación de tolueno a benceno
y metano. Una reacción secundaria Librium equi- produce una pequeña
cantidad de bifenilo. Para ser más competitivos y para eliminar los
residuos, el proceso debe ser estudiado para una posible renovación. El
cliente para nuestra pequeña producción de bifenilo
Gas maquillaje reciclado de
gas
95% H2, 5% CH4 570 psia
MIXE MIXE H2/ Tol = 4
tolueno
Reciclar
274,2
tolueno
column
kmol / hr
tolueno
a
nos ha informado que no renovará su contrato con nosotros, y no
tenemos otro posible comprador de bifenilo. Además, una empresa
separador de membrana cree que si instalamos su equipo, podemos
reducir el requerimiento de hidrógeno maquillaje. Hacer diseño
preliminar proceso de culations Cal con un simulador de comparar las
dos alternativas siguientes, y aconsejarme de la viabilidad técnica de la
segunda alternativa y si debemos considerar como una renovación más.
Para sus estudios, usted tendrá que realizar cálculos de balance de
materiales, principalmente. Usted no va a hacer cálculos detallados de
destilación, y bombas de líquido no necesita ser modelada. Para la
segunda alternativa, calcular el área requerida en pies cuadrados de la
unidad de membrana y determinar si es razonable.
Alternativa 1. Hacer ninguna renovación y utilizar el bifenilo por su valor como
combustible.
Alternativa 2. Eliminar la operación de la columna de tolueno y reciclar
el bifenilo (con el tolueno) a la extinción. Esto debería aumentar el
rendimiento de benceno. Además, instalar una unidad de separación
de membrana para reducir el consumo de hidrógeno.
operación de la planta actual: La operación actual de la planta se puede
simular adecuadamente con CHEMCAD, usando los modelos de
equipos indicados en el diagrama de flujo. Alternativamente, cualquier
otro simulador se puede utilizar con los modelos apropiados. Tenga en
cuenta que el diagrama de flujo del proceso incluye sólo el reactor, los
separadores, y compresor de gas de reciclo. La planta de oper-
factor de ating es 96% (8,410 hr/yr). El material de alimentación es el
tolueno puro a una velocidad de flujo de 274.2 1bmol/hr, que se fija para
ambas alternativas, porque
cualquier benceno adicional que podemos hacer que se puede vender. El maquillaje
de hidrógeno es 95 mol%hidrógeno y 5 mol%metano. Nuestras
condiciones de salida del reactor son 1,000∘F y 520 psia. La relación
molar de hidrógeno a tolueno en la alimentación al reactor debe ser 4
para evitar la formación de coque. los
conversión de tolueno es 70%. El bifenilo en el efluente del reactor es
la cantidad de equilibrio químico. Las condiciones de tambor de
evaporación son 100∘F a 500 psia. El vapor flash no se separa en
hidrógeno y metano pero se purga para limitar la acumulación de metano
en el gas de reciclo. El gas de purga, que tiene un valor de combustible,
es 25% del vapor que sale del recipiente de vaporización instantánea.
separaciones perfectas pueden ser asumidas por las tres columnas.
Basándose en esta información, se puede obtener el balance de material
vegetal actual.
COMP
25% de
gas
Compresor
DIVI PAGimpulso
REAC, GIBS FLAS
1000 °
F 100 ° F
Reactor 520 Destello 500 psia
psia
70% de tolueno H, CH Vent
Conversión
equilibrio bifenilo 2 4
Benceno
R
columna
Estabiliza
bencen
S
S
dor
o
bifenilo

CSE CSEP CSE

P P

Figura 6.18 Diagrama de flujo para el proceso de hidrodesalquilación tolueno.

 Ceremonias 161

Alternativa 1. Simular el funcionamiento de la planta actual. Observe

6.6 El propilenglicol mono-metil-éter acetato (PMA) es producido por la
que el proceso tiene dos lazos de recirculación que deben ser esterificación de éter de propileno glicol mono-metilo (PM) en ácido
convergentes. La ecuación SRK de estado es adecuado para valores acético (HOAc):
K y las entalpías. Desde su balance de materiales convergente,
resume el balance global material del componente en libras por año CH3CH(OH)CH2OCH3 + CH3COOH ⇌
(es decir, el proceso se alimenta y productos).
PM HOAc
Alternativa 2. Eliminar la columna de la tolueno y vuelva a ejecutar la CH3CH(jefe(CH3)O)CH2OCH3 + H2O
simulación. Debido a que el bifenilo será reciclado a la extinción, la PMA
producción de benceno debería aumentar. Reemplazar el divisor de
convencionalmente, la reacción tiene lugar en un reactor de lecho fijo
flujo, que divide el vapor flash en una purga y una recirculación de
seguido de la recuperación de PMA de agua y PM sin reaccionar y
gas, con una unidad de separación de mem- brana que puede ser
HOAc. Preparar una distribución de potencial de productos químicos
modelado con una unidad de CSEP (de recuadro negro separador).
para un proceso de destilación reactiva con la alimentación a 203∘atm
Para la alternativa 2, el proveedor de la unidad de membrana ha and1 F.
suministrado la siguiente información: 6.7 Para las siguientes reacciones, determinar las temperaturas máximas o
mínimas de los efluentes del reactor suponiendo:
El hidrógeno pasa a través de la membrana más rápido que el metano.
benceno Vapor, tolueno, y bifenilo no pasarán a través de la (a) La conversión completa
membrana. (b) conversión de equilibrio
El permeado rico en hidrógeno será el nuevo gas de reciclo. El gas de Los reactivos están disponibles en proporciones estequiométricas en la
retención será utilizado para el combustible. tem- peratura y presión indicada.
pruebas indican que la pureza del gas de permeado rico en hidrógeno
será 95 mol%con una recuperación de hidrógeno de 90%. Sin embargo, T𝟎 (∘ F) PAG(C
la presión del gas permeado será 50 psia, en comparación con 500 psia ajero
para el gas de reciclado en la operación de la planta actual. Se requiere automá
una presión de 570 psia a la carga dis- del sistema de compresión de gas 2 2 2 3 tico)
de reciclo. Por lo tanto, será necesario un nuevo compresor. a. do7H8 + H → C6H
2 22 2 6 + CH4 1, 200 38.7
Ejecutar el proceso renovado con el simulador. Desde su balance de segundo. SO + 1O → SO 77 1.0
materiales convergente, resume el balance global material del do. CO + 1O → CO 77 1.0
componente en libras por año (es decir, el proceso se alimenta y Además, encontrar los+ calores de reacción a las condiciones de los reactivos.
re. do2H4Cl 2 → C H
2 3 HCl Cl 932 26.0
productos).
La unidad de membrana es a ser de un tamaño por cálculos de 6.8 la Para el Ejemplo 6.9, utilizar un simulador para representar
mano sobre la base del flujo de hidrógeno a través de la membrana. Las gráficamente la temperatura del efluente del reactor de metanol como
pruebas realizadas por el proveedor mediante una función de la H2/ Relación de CO.
una membrana de acetato de celulosa no porosa en un indi- módulo 6.9 Para el Ejemplo 6.10, utilizar un simulador para representar
enrollado en espiral- gráficamente la temperatura del efluente del reactor de metanol en
Cate que este flujo es de 20 scfh (60∘F y 1 atm) por pie cuadrado de función de la velocidad de flujo dodecano.
membrana área de superficie por fuerza impulsora 100 psi de hidrógeno
6.10 Divida la operación de reacción metanol en el Ejemplo 6.6 en cinco
parcial a la presión. Para deter- minar la fuerza motriz, tomar la presión
etapas consecutivas en serie. Alimentar el reactante CO por completo
parcial de hidrógeno en el lado de alimentación de la membrana como
en la primera
la media aritmética entre la entrada y las OUT- Sea (retenido) presiones
parciales. Tomar la presión parcial de hidrógeno en el lado permeado el funcionamiento a 25∘C y 1 atm. Divida el H2reactante en cinco disparos frías
que la del permeado final. y variar la temperatura de H2antes de su división en tiros fríos.
Resumir y analizar sus resultados en un informe y hacer Asumiendo que las operaciones de reacción son adiabática, determinar
el máximo
recomendacio- nes referentes a los estudios de costos.
temperatura en el diagrama de flujo como una función de la temperatura
6.5 Para el sistema de reacción: de los disparos fríos. ¿Cómo se compara esto con la temperatura de
reacción adiabática?
6.11 Repetir el ejercicio 6,10 usando refrigeradores intermedios en lugar de
disparos en frío y un número desconocido de etapas de reacción. La
alimentación al primer reactor es por lo
k1 k3 25∘C y 1 atm. A lo largo de los reactores, debe mantenerse la temperatura
UNA+segundo→do
por debajo de 300∘C. ¿Cuál es la conversión de CO en el primer reactor? Cómo
+UNA→mi
k2 k4
↘ re + UNA ↗ muchas etapas de reacción y refrigeradores intermedios son necesarios
para operar entre 25 y 300∘¿DO?
seleccionar una temperatura de operación que favorece la producción de
6.12 Alternativas para la preparación de un alimento.Un proceso en fase de
C. El factor pre-exponencial y energía de activación para las reacciones
diseño requiere que 100 1bmol/h de tolueno a 70∘F y 20 psia ser
se tabulan como sigue:
llevados a 450∘F y 75 psia. Desarrollar al menos tres diagramas de flujo
para lograr esto usando
 combinaciones de
intercambiadores de calor, bombas de líquidos, y/o compresores de gas.
Rxtn k0(metro𝟎/ mi(KJ / Discutir las ventajas y
kmol𝟎 ⋅ s) kmol) desventajas de cada
diagrama de flujo, y
1 3,7 × 106 65.800
hacer una
2 3,6 × 106 74.100 recomendación en
3 5,7 × 106 74.500 cuanto a cuál es el
4 1,1 × 107 74.400 mejor diagrama de
flujo.