Universidad Politécnica Salesiana

Ingeniería Civil

Ensayo de materiales

Santiago Pilco

Grupo 1
 ENSAYO DE MATERIALES

¿Por qué es importante ensayo de materiales?

 Diseñar elementos permite obtener propiedades para el diseño

 Permite realizar investigación
 Permite elaborar normas y especificaciones
 Permite elaborar nuevos materiales
 Se realiza control de calidad (materiales de construcción)

Tipos de propiedades. -

Físicas [forma, tamaño, textura, color, densidad, peso porosidad, absorción, rigidez]

Químicas [PH, Carbonatación].

Mecánicas [Resistencia, elasticidad, torsión, tracción, flexión compresión, abrasión, rigidez,

fragilidad, corte, tenacidad, ductilidad, maleabilidad].

 Velocidad de carga:
1. Estáticos: duración alta y la velocidad no influye en la inercia del material al
resultado. Por ejemplo: Resistencia (corte, flexión, fracción, compresión).
2. Dinámicos: duración media (minutos, segundos), velocidad tan rápida que
influye en el resultado. Por ejemplo: Impacto, frecuencia de carga (triaxial
dinámico).
3. Creep: Duración semanas, meses, hasta años, influye mucho la velocidad de la
carga. Por ejemplo: deformación por fluencia viscosa.

Fisicoquímicas [Oxidación, corrosión, alcalino agregado, carbonatación (hormigón), dilatación,

contracción]

Térmicas [temperatura, conductividad, térmica, punto de inflación, punto de llama]

Tipos de ensayos

Sitio-Lugar:

1. In situ: implantación de la obra

2. Laboratorio: se realiza en un ambiente adecuado

¿Cuál es la diferencia entre normativa y especificación?

La norma, por ejemplo, es más amplia que la regla. Se refiere a todas las pautas o lineamientos
que rigen la conducta o comportamiento de una colectividad.

Diseño de mezclas de hormigón

Concepto de concreto: es una mezcla de agua, cemento, aglutinantes, agregados y a veces

aditivos.

Proceso: Se extrae de dos canteras de arcilla y caliza. La caliza es transportada a la planta y se

trituran según el tamaño establecido. Luego el material es lavado, y pasa al molino donde
existen dos procedimientos:

 Procedimiento Húmedo: El material que sale es una pasta.

 Procedimiento Seco: El material que sale del molino es polvo.
Luego pasa por un proceso de homogenización y uniformización.

Después, el material mezclado entra al horno a una temperatura desde los 130°C e incrementa
hasta llegar a los 1400°C, después se produce el enfriamiento rápidamente desde 1400°C hasta
70°C.

Tipos de cemento:

 I = Normal.
 IA = Normal inclusor de aire.
 IM = Normal resistencias altas (45-50) Mpa hasta los 100 Mpa.
 2 = Resistencia moderada de sulfatos.
 2A = Resistencia moderad con inclusor de aire.
 3 = Alta resistencia inicial.
 3A = Alta resistencia inicial con inclusor de aire.
 4 = Bajo calor de hidratación.
 4A = Bajo calor de hidratación con inclusor de aire.
 5 = Alta resistencia a sulfatos.

Los agregados cumplen la función de absorber los cambios de volumen del agua y del cemento.
Por otro lado, se debe destacar el agua de la mezcla del espacio de peso y volumen (60-70) %.
En la especificación de los agregados se hace referencia a su tamaño, es decir que aquellos
materiales que pasan el tamiz 3/8’’ hasta N° 100, son considerados agregados dinos (arena,
polvo de piedra), mientras que los que son retenidos en el tamiz 3/8’’ hasta 2 ½’’ se consideran
agregados gruesos.
En determinados casos debería aceptarse material fino que pasa del tamiz siempre y cuando
resulte material orgánico y plástico, no expansivo y con limite a una cantidad máxima de 6%.
Otra clasificación podría darse de acuerdo a su densidad, es decir:
 Livianos 480-1300 kg/m^3
 Normal 1300-2000 kg/m^3
 Pesado 2000-5600 kg/m^3
Características de los agregados:
Los agregados tienen que ser limpios, resistentes y durables.
Propiedades de los agregados: Calidad
 Dureza y tenacidad: se mide a través de un ensayo de abrasión ASTM C33 para
agregado grueso mayor o igual al 50%.
 Durabilidad: ensayo de sulfatos (acido) para agregado grueso y fino menor al 12%.
 Terrones de arcilla y partículas livianas de agregado grueso menores o iguales al 1%.
 Cantidad de arcilla: equivalente de arena del agregado fino mayor o igual al 50%.
 Contenido orgánico: del agregado fino.
Propiedades de los agregados: Diseño para agregado grueso y fino.
 Granulometría.
 Peso unitario suelto.
 Peso específico y absorción.
 Contenido de agua.
El agua: Generalmente el agua potable debería ser una de las más aceptables para la elaboración
del cemento. Sin embargo, se debe analizar, la cantidad de cloro que estas poseen en su
potabilización, mismas que en exceso puede causar un daño al agregado. El agua no debe ser
dura, tampoco se permite aguas dulces o cantidad de contenido de azucares, aguas
contaminadas químicamente.
Nota: Si existe duda del agua que se va a utilizar en la mezcla debería realizar un ensayo químico
de acuerdo a las propiedades solicitadas por la norma ASTM.
Aditivos: Sustancias químicas u orgánicas que permiten cambiar las propiedades del hormigón
o del concreto en estado fresco o en el proceso de endurecimiento. Generalmente ayudan a que
la mezcla tenga una mejor trabajabilidad.
Clasificación:
Reductores de agua o superplastificantes: Estos aditivos permiten cambiar la consistencia de la
mezcla con la mínima cantidad de agua utilizada. Mezcla seca de 2-4 kg/cm^2.
Plastificantes: Permiten aumentar la consistencia de la mezcla en menor cantidad que los
superplastificantes.
Acelerantes: Permiten disminuir el tiempo de fraguado y alcanzar resistencias altas a edades
tempranas.
Retardantes: De uso común para alargar el tiempo de fraguado en obras que así lo requieran
Inclusor de aire: Permite inyectar a la mezcla micro burbujas de aire para aumentar su
durabilidad generalmente usado en sitios de hielo y deshielo.
Impermeabilizantes: de alto uso. Permiten disminuir la cantidad de vacíos que existen en la
mezcla al endurecerse, es decir, aumenta la solidez. Estos funcionan cuando es el paso del agua
del cemento.
Cenizas: Hecho de sílice se usa para aumentar la durabilidad del concreto.
Muestreo (norma ASTM D-75):

 Stock o pila: para agregado grueso o fino, se toma 3 puntos alrededor de la pila hasta
llegar a la cantidad de muestra necesaria.
 Descarga de banda: para agregado grueso o fino, se debe parar la banda, poner plantilla
pegada a la banda, se suelta la banda, pasa el agregado y se toma la muestra, se repite
este procedimiento mínimo 3 veces al azar.
 Banda: para agregado grueso o fino, con un saco se toma la muestra, se espera unos
minutos que continúe el agregado y se repite el proceso hasta llegar a la cantidad de
muestra necesaria.
 Sitio u obra: por método de stock, para agregado fino, se toma un tubo y se extrae la
muestra alrededor de la pila.

Reducción de muestras (norma ASTM C-702):

Mecánico: normalmente usado para agregado fino, se utiliza un separador mecánico (método
A).
Cuarteo: se utiliza el procedimiento especificado en la norma (método B). Tomando en cuenta
que el diámetro de la circunferencia de agregado formada debe ser de 4 a 8 veces su espesor, y
el suelo debe estar limpio, plano, más o menos nivelado y no absorbente.

GRANULOMETRIA ASTM(C136) ASTM(D75)

(TM) Tamaño máximo del agregado. -Es el menor tamaño del tamiz por el cual pasa el 100%
del agregado.

(TMN)Tamaño máximo nominal. - Es el menor tamaño del tamiz por el cual la mayor cantidad
de agregado grueso debe pasar.

El tamiz del tamaño máximo nominal puede retener del 5% al 15%

Tamiz. -Es un dispositivo que puede ser de forma cuadrado o circular que en su interior lleva
mallas entre cruzadas y abertura normalizada.

Tamizado. -Es el proceso por el cual se separan los agregados por medio de agitación o
movimientos a través de los tamices.

Equipo. –

 Series de tamices normados.

 Balanza. -Debe tener una aproximación para agregado grueso igual 0.5gr y para el
agregado fino igual a 0.1gr capacidad para 3000gr y 4000 gr.
 Horno de secado preferiblemente de circulación forzada que pueda mantener
temperaturas estables de 110± 5 grados Centígrados.
 Shaker(tamizadora mecánica)

Tamaño de la muestra.
Agregado fino mínimo 300gr en estado seco

Agregado grueso.-El tamaño de la muestra estará en función del TMN

Procedimiento.

 Secar la muestra a 110±5 °C por 24h o cuando su masa sea constante, una vez que
tenemos seco el material debemos elegir los tamices por los cuales debe pasar el
material por medio de la especificación C33
 Ubicar en el tamizador.
 Programar el tiempo mínimo 15 minutos agregado fino o grueso o hasta que se
evidencie que un tamiz y en otro no pase el 1%
 Tomar o determinar la masa parcial o acumulada de cada uno de los tamices incluido
el porcentaje de finos que queda en la base después del tamiz No.200

Para el cálculo se tomará en cuenta estas ecuaciones

Masa total(g):MT

Masa retenida parcial(g): M.R.P.

Masa retenida acumulada:𝚺(𝐌. 𝐑. 𝐏. )

 𝑴.𝑹.𝑨(𝒈)
Porcentaje retenido acumulado: 𝑴𝑻(𝒈)
∗ 𝟏𝟎𝟎

Porcentaje que pasa:100-polrcentaje R.A.

DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD VOLUMÉTRICA (PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO

Y FINO) ASTM C-29

𝑀𝑎𝑠𝑎
Densidad bulk= 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑘𝑔/𝑚3)

Dosificación volumen Suelto Compactado

Vol. recipiente Vol. recipiente

P.U.S=Peso unitario suelto

P.U.C=Peso unitario compactado

Dosificación ACI(seco)
 Capa 1 25 golpes

Altura entre la pala y el recipiente

Capa 2 25 golpes no debe exceder los 50 mm

Capa 3 25 golpes
1/3 vol.

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO ASTM C127

Seco=horno=SH

SSS=saturado en superficie seca.

Según su valor de peso especifico normal puede ser liviano desde

2.2,2.6,2.9 pesado

Según su valor de peso específico unitario

γ < 1 liviano

Equipo

 Balanza
 Cesto malla No 6
 Tamiz No4
 Tanque de agua
 Barra de acero 16mm grosor y 60mm de longitud con punta semiredondeada
 Recipiente cilíndrico
Tamaño de la muestra

125-200% cantidad necesaria para llenar el recipiente que debería estar en estado seco.

Procedimiento estado compactado.

Determinamos masa compactada.

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎
P.U.C= 𝑉𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
kg/m3 o gr/m3

No debe exceder 50mm desde el recipiente hasta la pala.

Peso específico y absorción del agregado grueso ASTM C-127

 Condiciones de la muestra.
 La muestra debe estar en condiciones de estado natural o húmedo con una cantidad
que cumpla la tabla
 Ubicar la masa a saturar al menos por 24h
 Eliminar el agua superficial de cada una de las partículas mediante una franela
 Determinamos la masa en estado sss
𝐵 𝐵−𝐴
 P.e(sss)=𝐵−𝐶 P.e(abs)= 𝐴
X100

Peso específico y absorción del agregado fino ASTM C-128

Preparación de la muestra

Se necesita para 3el ensayo una muestra de 500 gramos en estado sss por tanto la muestra
inical podrá ser superior a este valor.

La muestra podrá tener un contenido de agua al ambiente previo a la saturación. Se deberá

saturar 24 horas previas al ensayo.

Una vez finalizada la saturación hay que eliminar el exceso de agua hasta llegar al estado sss(se
podrá utilizar corrientes de aire caliente para eliminar el exceso de agua

Estado ss
Se deberá comprobar mediante el uso del cono truncado y compactador en estado ss y será un
contenido de agua tal que una vez que se desplace verticalmente el cono y la superficie del
agregado fino empiece a desmoronarse.

La compactación previa de la arena se realiza …… con la aplicación de 25 golpes a una altura

inferior de 6mm desde la superficie

Procedimiento

Una vez alcanzado el estado ss se debe tomar 500g que serán introducidos en el picnómetro.
Se debe sumar una cantidad de agua hasta completar un volumen aproximado del 90% del
volumen del picnómetro.

En los siguientes 20 minutos deberá extraerse el aire atrapado mediante bombas de vacío
temperatura de (20-23) o una mezcla de ellos.

Una vez alcanzado el punto donde ya no existen burbujas se deberá completar con agua el
volumen hasta llegar a la marca del picnómetro(se recomienda temperatura 20-23 °C

C=masa pic.+ agua+A.fino

A=masa seca

B=masa pic+agua

D=masa en estado sss

Determine el peso especifico sss con la siguiente ecuación

500
Pe(sss)=𝐵−(𝐶−𝐷)

𝐷−𝐴
Absorción: 𝐴
∗ 100

CONTENIDO DE AGUA ASTM 566

Una muestra de agregado en condición húmeda cuya masa es conocida, se somete a

Un proceso de secado en un horno hasta alcanzar una masa constante por pérdida del

Contenido total de humedad evaporable en la superficie y en los poros de sus partículas.

p = 100 ( W– D ) / D

Donde:

p = contenido de humedad de la muestra

( % ) W = masa de la muestra original

( g ) D = masa de la muestra seca, ( g )

MÉTODO PARA DETERMINAR LA IMPUREZA ORGÁNICA DEL AGREGADO FINO. ASTM C 40

Consiste en calcular cualitativamente la cantidad de materia orgánica presente, Si es o no

dañina para la mezcla de cemento.

Equipos y materiales

 Botella vidrio con capacidad 240-470 ml equipados con un tapón hermético

 Vidrio de color normalizador (Gardner No11)

Reactivos

Se suele utilizar como reactivo una solución de hidróxido de sodio al 3%, es decir 3 partes de
reactivo en 97 partes de agua.

Solución color normalizado para obtener este color se disuelve dicromato de potasio, 0,25 por
100ml de ácido sulfúrico.

Muestra

Debe ser secado al aire el exceso de agua en capacidad 450 g

Procedimiento

 Llene el frasco con los 450g de agregado fino

 Agregue el reactivo hasta cubrir el agregado fino (debe alcanzar al menos el nivel de
200ml)
 Tape el frasco y agite el frasco vigorosamente por 1-2 minutos
 Finalmente ubique en reposo por 24 horas

Interpretación

Una vez pasado las 24 horas la solución con le reactivo sobre el agregado fino en el frasco
habrá cambiado de color, mismo que deberá ser comparado con el vidrio normalizado Gno11

O la solución de color normalizado. Cuando el color de la solución es más oscuro que el color
normalizado se entiende que existe cantidad de materia orgánica para el agregado

Cuando el color es igual o más claro al color normalizado se entiende que no existe impurezas
orgánicas dañinas fig.1 fig.2 fig.3 por tanto las figuras 1,2,3 son aceptables y las figuras 4 y 5 no
son aceptables.
Porcentaje de abrasión agregado grueso INEN 860

El ensayo de abrasión es una medida de dureza tenacidad durabilidad del agregado. El ensayo
consiste en agregar el porcentaje en masa que se podría degradar con la aplicación de una
carga abrasiva determinada dependiendo de la granulometría.

Se logra apreciar 2 métodos dependiendo del tamaño máximo de los agregados cuando la
mayor cantidad de agregado es inferior a ¾ pulg. Se utiliza una masa de 5000g para el ensayo

El otro método consiste en realizar el ensayo con una cantidad de 1000g cuando prevalecen
tamaños superiores a ¾ pulg. Hasta 4 pulg.(Método masivo)

Equipo

 Máquina de los ángeles. Consiste en un molino o tambor con aspas en su interior por
medio de un mecanismo puede girar en número de revoluciones programables.
 Carga abrasiva. -está representado por 11 o 12 esferas de acero de un peso normal
 Juego de tamices incluyendo el tamiz No.12
 Horno de secado.
 Balanza que tenga un aproximación de ±0.5 g

Procedimiento

 Se deberá ubicar dentro de la norma la gradación del agregado A-B-C-D (tabla.1)

 Con la masa del material obtenido en la gradación se deberá ingresar en la máquina de
los ángeles y se sumará la carga abrasiva dependiendo del método 11 o 12 esferas
 Se programa 500 revoluciones
 El material deberá ser extraído desde la máquina de los ángeles y pasado por el tamiz
No.12

A=material retenido No.12

B=material que pasa No.12

C= masa inicial
𝐶−𝐴
Abrasión= 𝐶
∗ 100
 Diseño de mezclas de concreto

1.-Propiedades

Características Grueso Fino

Contenido de agua 3% 6%
Peso U. suelto (kg/m3) 1303 1188
Peso U. Compactado (kg/m3) 1341 1316
Peso específico sss (kg/m3) 2518 2414
absorción(%) 4,60 3,96
abrasión(%) ? -------
Colorimetría -------- ?

Granulometría agregado grueso

Tamiz 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N°4

%pasa 100 95 58 28 6 1 0

TM: 2"(50mm)

TMN: 1 1/2"38mm)

% pasa No.200:0%

Granulometría agregado fino

Tamiz 3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200

%pasa 100 98 88 74 58 36 19 2

% pasa No.200:2%5

M.F:2,27

2.- Uso de mezcla: losas alivianadas

3.-resistencia especifica: 21Mpa

3.1 Resistencia de diseño:F’C esp.+s

24 Mpa

4.- peso específico cemento: 3100kg/m3

Asentamiento max.:10cm

Asentamiento mínimo.: 5cm

Asentamiento recomendado.: 8cm

5.- cantidad de agua:189lts

%aire atrapado:1%

6.-relacion a/c

=0,52

24X10,2=242,88 kg/cm2

7.-cantidad de grava

ACI. V=0,75m3
𝑴
P.U.C= 𝑽

M= (P.U.C) V

M=0,75X1341=1005,75kg

8.- Calculo en forma tabular

Material Masa (kg) Peso esp.(sss)(g/cm3) Volumen (dm3)

Aire 189 1 189
Cemento 363,46 3,1 117,25
Grava 1005,75 2,518 399,42
Aire
Atrapado ------ ----- 10
715,67

Volumenarena=1000-715,67

=284,33dm3

Pearena=2,414
𝑀𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
V= 𝑃𝑒(𝑠𝑠𝑠)

Marena=V* 𝑃𝑒(𝑠𝑠𝑠)

= 284,33X2,414

Marena =686,37 kg

PUC=2244kg/m3

Dosificación respecto al cemento

Agua Cemento Arena Grava

0,52 1 1,89 2,77
9 Ajuste de cantidades por contenido de agua
𝟏𝟎𝟎+𝑾
Arena: Peso arena*𝟏𝟎𝟎+𝒂𝒃𝒔
100+6
=686,37*100+3,6
=699,84 kg

El material tiene agua en exceso respecto al estado (sss)

Agua: 699,84-686,37=13,47lts

100+3
1005,75*100+4,6=990,37kg

Grava:990,37-1005,75=-15,38lts(agua que le falta para llegar a sss)

Corrección: 189-13,47+15,38=190,99lts

PARAMETRO CANTIDAD
AGUA 190
CEMENTO 12
GRAVA 27,521
AIRE 1,5
ARENA 40,06

Hormigones. Hormigón premezclado. Requisitos. INEN (1855-1-2)

Mezcla tipo A

Se conoce como condiciones muy buenas con las siguientes características:

El diseño se realiza en un laboratorio calificado.

Se realiza ajustes de la mezcla en el proceso.

Desviación estándar será máximo 3 a la compresión

Dosificación al peso

Dentro de las tolerancias habrá un control estricto de la granulometría, contenido orgánico,

porcentaje de finos, humedad.

El agua será medida a presión ±2%

Mezcla tipo B

Es considerada buena y tiene las siguientes características:

El diseño se realiza en laboratorio calificado.

Se realiza ajustes en el proceso.

Desviación estándar será máximo 4 a la compresión.

La dosificación se realizará al peso.

Se hará un control periódico de granulometría y calidad de agregados.

Habrá un control estricto de la consistencia

La mezcla se realizará en mezcladora mecánica que garantice la homogenización

Condiciones tipo C

El diseño se realiza en laboratorio calificado.

Se realiza ajustes en el proceso.

Desviación estándar será máximo 5 a la compresión.

La dosificación cemento se realizará por masa (sacos 50kg).

La dosificación de los áridos será por peso o volumen.

La cantidad de agua será medida en recipientes.

El mezclado será en mezcladoras mecánicas.

Numero de ensayo y cilindros por tipo de mezclas

Para los tipos A y B se realizará con una frecuencia no menor a un ensayo por cada 120m3 de
hormigón o 500m2 de losa o pavimento

Para los hormigones realizados en condiciones mínimas o tipo C un ensayo por cada 15m3 o
100m2 en superficie o al menos un ensayo por día por tipo de mezcla y resistencia.
V=20X10x0,20=400m3
L=200
m 1 c/120m3=400/120=3,33=4x2cilindros
Condición AoB
8cilindros+2 testigos=10cilindros
s=2000m2 =2000m2/500m2
4 ensayos*2 =8cilindros+2 testigos=10cilindros
e=20cm

Cuando debo muestrear

10% 90%
 Consistencia

Temperatura 5 a + No cilindros
Ensayo min
34 grados.

Condiciones de
aire

Toma de muestras cilíndricas

Equipo

 Carretilla
 Maso de caucho
 Vailejo
 cucharon
 Fundas plásticas(ligas)
 Cilindros
 Una varilla ∅16mm (lisa, punta semi redondeada)
 Guantes

Cilindros
𝐿
= 2,0
𝐷
D=100mm(4pulg.)

D=150mm(6pulg.)

D≥ 𝟑𝐓𝐌

1/3

1/3

1/3

10 a 14 golpes externos por cara

60 golpes por capa

Curado.- sumersión de agua a una temperatura de 23 grados C

Cuarto húmedo con un porcentaje de humedad relativa ≥

Flexión vigas

10-14 golpes ext. por cara

150cm

150cm

Consistencia del hormigón ASTM C-143

Concreto plástico

Procedimiento

 Humedecer el molde con trapo húmedo

 Dividir en 3 capas (1/3 vol.)
 Apisone cada capa con 25 golpes de la varilla. Distribuya uniformemente los golpes
sobre la sección de cada capa.
 Después que la última capa ha sido apisonada, alisar la superficie de concreto por
medio de un movimiento de rodar la varilla. Inmediatamente remover el molde del
concreto, levantándolo cuidadosamente en dirección vertical. Levante el molde una
distancia de 12 pulg.
 Levantar el molde en 5 ±2 segundos.
 Toda la practica aproximadamente dura 2 min y medio.
 Aproximadamente ¼ minutos.