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Grundlagen Fertigungstechnik

Nach welchen 6 Gruppen lassen sich die Fertigungsverfahren nach DIN 8580 gliedern und was
ist das Kriterium dieser Gliederung?

Nennen Sie die Definition von Urformen und einige Urformverfahren.

Nennen Sie die allgemeinen Vorteile von Urformverfahren.

Nennen Sie die Definition von Umformen und die wichtigsten Umformverfahren.

Nennen Sie die allgemeinen Vorteile von Umformverfahren.

Nennen Sie die Definition von Trennen und die wichtigsten Verfahren der Verfahrensgruppe
Trennen.

Nennen Sie die Definition von Fügen und die wichtigsten Fügeverfahren.

Nennen Sie die Definition von Beschichten und die wichtigsten Beschichtungsverfahren.

Nennen Sie die Definition von Stoffeigenschaftsändern und die wichtigsten Verfahren dieser
Gruppe.

Urformen

In welche Untergruppen wird das Urformen eingeteilt. Nennen Sie Beispiele für Verfahren.

Welche Gießverfahren kennen Sie?

Wie erfolgt das Spritzgießen?

Was versteht man unter Pulvermetallurgie?

Gießen

Was versteht man unter Gießen (Definition)?

Welche Gußwerkstoffe kennen Sie?

Nennen Sie die Auswahlkriterien für Gußwerkstoffe.

Welche Arten von Gußeisen kennen Sie?


Grundlagen des Erstarrungsvorgangs beim Gießen

Beschreiben Sie den Erstarrungsvorgang beim Gießen von Metallen (Skizze).

Von welchen Faktoren hängt die Erstarrungsmorphologie ab?

Nach welchen Kriterien werden die Gießverfahren eingeteilt?

Nennen Sie die Vor- und Nachteile von Dauerformen.

Maschinenformverfahren: Einteilung, Vorteile, Anwendungen

Arbeitsablauf beim Gießen.

Feingießen

Was sind die wesentlichen Merkmale des Feingießens? (verlorene Modelle, verlorene Formen,
ungeteilte Formen)

Beschrieben Sie kurz die Gießformherstellung. Welche Formen gibt es? (Kompaktform,
Schalenform)

Vorteile des Feingießens.

Anwendungsgebiete des Feingießens. (alle Metalle, Teilegewicht 1-20kg, Klein- bis Großserie)

Druckgießen

Beschreiben Sie kurz die wesentlichen Merkmale des Druckgießens.

Nennen Sie die wichtigsten Kenndaten des Druckgießens bezüglich der Anwendung.
(Werkstoffe, Zykluszeit, Druck, Gewichtsbereich, Mittel- und Großserie)

Welche Arten von Druckgießmaschinen kennen Sie?

Nennen sie einige Gußfehler.

Pulvermetallurgie

Was sind die wesentlichen Merkmale der Pulvermetallurgie? Wenn kommt die Pulvermetallurgie
vor allem zum Einsatz?

Nennen Sie einige Verfahren zur Pulverherstellung. Welche Größenbereich haben die Pulver.
Wie erfolgt die Formgebung bei der Pulvermetallurgie? (Pressen) Welche Verfahren kennen Sie,
beschreiben sie diese Verfahren kurz? (Einfach-, Zweifachsintertechnik)

Beschreiben Sie das axiale Pressen. Welche Formelemente sind damit nicht möglich?
(Hinterschneidungen). Vor- und Nachteile der einseitigen und zweiseitigen Verdichtung.

Beschreiben Sie den Sinterprozess.

Nennen Sie einige Werkstoffe, die bei der Pulvermetallurgie zur Anwendung kommen.

Umformen

Grundlagen

Welche zwei bedeutende Umformverfahren werden unterschieden? (Massiv- und


Blechumformung). Nennen sie einige Verfahrensbeispiele.

Einteilung der Umformverfahren nach Werkstücktemperatur?

Nennen sie die nach der Beanspruchungsart gebildeten Gruppen von Umformverfahren mit
Beispielen. Welche weiteren Gliederungsgesichtspunkte gibt es?

Beschreiben Sie die technisch-wirtschaftliche Bedeutung der Umformtechnik. Nennen sie


typische Teile die durch Umformverfahren hergestellt werden.

Welche Werkstoffe können beim Umformen eingesetzt werden?

Vergleichen Sie grob die Rohstoffausnutzung beim Gießen, Pulvermetallurgie,


Warmgesenkschmieden und spanenden Verfahren?

Nennen sie die wichtigsten Merkmale sowie auch Vorteile der Umformverfahren.

Was ist der wichtigste Mechanismus bei der plastischen Formänderung? (Bewegung der
Versetzungen) Welche Versetzungsarten kennen Sie?

Beschreiben Sie das Spannungs-Dehnungsdiagramm (Skizze). Zeichnen Sie die wichtigsten


Kenngrößen ein. Was wird im Spannungs-Dehnungs-Diagramm sichtbar?

Nennen Sie den Unterschied zwischen Dehnung und Umformgrad? Worauf wird die Dehnung
bzw. der Umformgrad bezogen? (Ausgangslänge, aktuelle Länge)

Welchen Einfluss hat die Reibung auf den Umformvorgang? Nennen Sie einige Schmierstoffe.
Welche Merkmale sollten für die Umformung geeignete Werkstoffe aufweisen? (hohe Duktilität,
niedrige Kalt- bzw. Warmfließgrenze)

Schmieden

Beschreiben sie kurz das Freiformschmieden. Geben sie einige Beispiele an.

Beschreiben Sie kurz das Gesenkschmieden und nennen Sie einige Beispiele.

Beschreiben Sie kurz das Walzen. Nennen Sie einige Beispiele. Welche grundsätzlichen
Walzverfahren gibt es in Abhängigkeit von Walzenanordnung und Walzrichtung (Skizze)

Nennen Sie die wesentlichen Merkmale von Warmwalzen und Kaltwalzen mit
Anwendungsbeispielen.

Nennen Sie die Definition von Blechumformung und einige Verfahrensbeispiele.

Was versteht man unter Biegen. Nennen Sie die wichtigsten Biegeverfahren, nach welchem
Kriterium werden Sie eingeteilt.

Was versteht man unter Rückfederung. Nennen Sie die Einflussgrößen. Wie kann die
Rückfederung kompensiert werden.

Beschreiben Sie kurz das Tiefziehen. Nennen Sie die Versagensfälle beim Tiefziehen.

Skizzieren Sie die wesentlichen Bestandteile eines Tiefziehwerkzeugs.

Trennen

In welche Gruppen untergliedert sich das Trennen?

Zerteilen

Beschreiben Sie die Definition von Zerteilen.

Nennen Sie die Verfahren des Zerteilens.

Erklären Sie das Verfahren Scherschneiden. Nennen Sie Anwendungen dieser Verfahren.

Nach welchen Kriterien kann das Scherschneiden eingeteilt werden? (Stellung der Schneide,
Lage der Schnittkante)

Wie sieht die Schnittkante beim Scherschneiden aus (Skizze)?

Spanen
Erklären Sie das Verfahren Spanen. Welche zwei wesentlichen zwei Verfahrensgruppen gibt es
beim Spanen? Nennen Sie jeweils einige Verfahren.

Zeichnen Sie den Schneidkeil und bezeichnen Sie die wichtigsten Flächen und Winkel.

Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide

Nennen Sie die Verfahren des Drehens entsprechend DIN 8589 unterteilt nach den
Ordnungsgesichtspunkten Oberfläche, Werkzeugform und Kinematik.

Nennen die Definition des Fräsens. Nennen Sie die Verfahren des Fräsens entsprechend DIN
8589 unterteilt nach den Ordnungsgesichtspunkten Oberfläche, Werkzeugform und Kinematik.

Erklären Sie das Sägen, welche Verfahren kennen Sie?

Nennen Sie die wichtigsten Bohrverfahren.

Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide

Nennen Sie die Definition des Schleifens. Wie werden die Schleifverfahren entsprechen DIN
8589 eingeteilt?

Aus welchen Bestandteilen besteht die Schleifscheibe? (Schleifmittel, Bindung, Poren)

Nennen Sie die wichtigsten Schleifmittel und Bindemittel.

Fügen

Nennen Sie die Definition von Fügen.

Nach welchen Verfahrensgruppen wird das Fügen eingeteilt? Nennen Sie einige Beispiele.

Unterscheiden Sie die Fügeverfahren nach Art des Zusammenhalts.

Erklären Sie das verfahren Schweißen? Was versteht man unter Schweißzone, Schweißzusatz
und Wärmeeinflußzone?

Nennen Sie einige Vorteile des Schweißens.

Nennen Sie die zwei Schweißgruppen und die jeweils wichtigsten Schweißverfahren.

Erklären Sie das Widerstandspunktschweißen zu welcher Verfahrensgruppe gehört es?

Nennen Sie die Vorteile des Laserstrahlschweißens.

Erklären Sie das Löten.

Erklären sie den Unterschied zwischen Löten und Schweißen.


Teilen Sie die Lötverfahren nach der Arbeitstemperatur ein und nennen Sie deren wichtigste
Merkmale.

Teilen Sie die Lötverfahren nach Energieträger ein.

Zeichnen Sie den Aufbau einer Klebfuge und nennen Sie die wichtigsten Klebstoffe.

Beschichtung

Erklären Sie das Beschichten. Welche Funktionen hat die Schicht und das Substrat?

Unterscheiden Sie die Verfahren des Beschichtens nach Aggregatzustand des aufzubringenden
formlosen Stoffes und nennen Sie Beispiele.

Erklären Sie das PVD-Verfahren und das CVD-Verfahren und nennen sie Beispiele und
Anwendungen.

Erklären Sie das Lackieren und nennen Sie Anwendungsbeispiele

Nach welchen Kriterien kann man Lacke unterscheiden?

Erklären sie das Pulverbeschichten.

Erklären Sie das Beschichten aus ionisiertem Zustand.

Wärmebehandlung von Metallen

Was sind Wärmebehandlungsverfahren? Was will man mit der Wärmebehandlung erreichen?

Welche Wärmebehandlungsverfahren kennen Sie?


Welches Fertigungsverfahren der DIN 8580 hat die höchsten fixen Kosten und warum?

Welches Fertigungsverfahren der DIN 8580 hat die höchsten variablen Kosten und warum?

Kostenverantwortung und Kostenverursachung!

*Welcher der 4 Bereiche verursacht die größten Kosten?

Konstruktion

Teilefertigung

Montage

Sonstiges

*Welcher Bereich trägt die größte Kostenverantwortung?

Konstruktion

Teilefertigung

Montage

Sonstiges

Wie hoch ist dieser Wert (bei der Kostenverantwortung)in %?

Unterschiede zwischen Schruppen und Schlichten

Der Begriff Supply Chain: Erklärung, Vorteile


Fertigungsprinzip Werstattfertigung: Erklärung, Vorteile, Nachteile

Fertigungsprinzip Fliessfertigung: Erklärung, Vorteile, Nachteile

Fertigungsprinzip Zentrenproduktion: Erklärung, Vorteile, Nachteile

Der Begriff Produktionplanung und -steuerung: Push-Prinzip, MRP und Just-in-Time -


Konzepte,

Allgemeine Fragen
a. Womit beschäftigt sich die Fertigungstechnik?
b. Was sagt die DIN 8580 aus?
c. Wie lauten die sechs grundsätzlichen Fertigungsarten?

2. Bereich Sintern
a. Was ist Urformen?
b. Ordnen Sie die folgenden Verfahren nach ihrer Werkstoffausnutzung ein:
i. Sintern
ii. Gießen
iii. Fräsen
c. Welche Vorteile besitzen pulvermetallurgisch hergestellte Bauteile?
d. Was verstehen Sie beim Sintern unter den folgenden Begriffen:
i. Pressbarkeit?
ii. Sinterverhalten?
iii. Schwindung?
e. Nennen Sie einige Anwendungen für pulvermetallurgisch hergestellte
Bauteile!
f. Beschrieben Sie bitte die Prozessabfolge beim Sintern!
g. Was verstehen Sie unter dem Coldstream-Verfahren?
h. Was ist das so genannte „Hot Isostatic Pressing“?

3. Bereich Gießen
a. Welche Vorteile bietet das Gießen gegenüber dem Zerspanen?
b. Erläutern Sie die Notwendigkeit von Formschrägen!
c. Skizzieren Sie den prinzipiellen Aufbau einer einfachen Handgießform mit
i. Angußsystem
ii. Steiger
iii. Formhälften
iv. Formschrägen
d. Wozu werden Kerne in der Gießform benötigt?
e. Wann spricht man von verlorenen Formen?
f. Benennen Sie die Schrittfolge bei der Herstellung einer Handform!
g. Skizzieren Sie den Unterschied zwischen einem fallenden und einem
steigenden Guss
h. Was ist unter dem Begriff „Auftrieb“ beim Gießen zu verstehen? Wie wird
dem Auftrieb entgegengewirkt?
i. Was sind die Unterschiede zwischen dem offenen und dem gedeckten
Herdguss?
j. Erläutern Sie die Vorteile des Maschinengießens!
l. Nennen Sie drei gebräuchliche Maskenformverfahren!
m. Wie funktioniert das Gießverfahren mit verlorenen Modellen?
n. Beschreiben Sie den Herstellungsprozess der Gussteile beim Gießen mit verlorenen
Modellen!
o. Was sind Dauerformen?

1) In welchem Jahr der Zeitrechnung wurde begann man Eisenerz zu bearbeiten?


- vor ca. 5000. Jahren / 3000 v.Chr
2) Wann wurde der Webstuhl erfunden?
- vor ca. 7000 Jahren
3) Wann und vom wem wurde die Dampfmaschine erfunden?
- James Watt 1765
4) Wann wurde der erste Elektromotor gebaut und von wem?
- 1866 Siemens
5) In welchem Jahr der Zeitrechnung begann man Kupfererze zu bearbeiten?
- vor ca. 7000 Jahren
6) Nennen sie die vier Aggregatzustände
fest

flüssig

gasförmig

plasma

Gießen
7) Wozu muss eine Bearbeitungszugabe vorgesehen werden?
Zerspanungszugabe auf Nennmaß

8) Wodurch wird die Gießbarkeit beeinflusst?


Fließ- und Formfüllungsvermögen

Schwindung und Schrumpfung

Gasaufnahme

Penetration
Seigerung

9) Welche Vorteile hat das Gießen im Maschinenbau?


fast jede Gestaltungsmöglichkeit

Einzel- und Massenfertigung

weitestgehend automatisierbar

Höhlkörperguss möglich

Werkstoff gerechte Konstruktion

Feinguss gestattet hohe Genauigkeit

10) Welche Nachteile hat das Gießen im Maschinenbau?

hohe Investitionen

spezielles Know - How

nur wenige Fachbetriebe mit Kompetenz

kurzfristige Teile Beschaffung nur bedingt möglich

hoher Logistikaufwand

in der Regal raue Oberflächen

11) Nennen sie drei Hauptgruppen der gießfähigen Metalle.


Eisen

Leichtmetall

Schwermetall Gusswerkstoffe

12) Warum muss eine Sandform gasdurchlässig sein?


Um das Entweichung von Heißer Luft und Wasserdampf zu ermöglichen

13) Welche Aufgabe hat die Sandaufarbeitung


Materialrückführung (Entsorgung teurer als neuer Sand)

Alt Sand sieben

Rückstände(Schlacke,, Verschmutzungen, etc) verwerfen

14) Nenne sie Schmelztemperaturen von ausgewählten Metallen.


Leichtmetall 600-700°C
Buntmetall 1000-1100°C

Stahl 1500-1600°C

Titan und Sonderlegierungen 1600°C

Sonderwerkstoff Molybdän (Mo) 2600°C

15) Was bewirkt ein Kern beim Gießen?


bildet Hohlraum

hat Auftrieb (wird durch die Gussform in Position gehalten

soll Schwindungen aufnehmen

macht Gasabfuhr schwierig

16) Was ist das Besondere am CO2 Verfahren?


Wasserglas (Na2SiO3) als Binder im Sand – Begasung mit CO2 - Formsand erstarrt

17) Welche Werkstoffe werden für Modelle eingesetzt ?


Holz

Metalle

Wachs

Kunststoffe

Hartschaum

18) Welche Merkmale hat das Wachsausschmelzverfahren?


sehr genau Geometrie (+/- 0,1mm)

verlorene Modelle

Keramisches Formmaterial

Kein Grat durch eine Trennebene

19) Skizzieren sie ein Werkstück der Verfahren


a) Schleuderguss (Rohr)
b) Strangguss (Knüppel)
20) Was versteht man unter Putzen ber der Gussfertigung?
- Abschneiden von Anguss und Steigeren
- Entfernen von Teilungsgrat,
- Entfernen von anhaftendem Formmaterial
21) Warum muss eine Schmelze geimpft werden?
wenn sich keine Keime bei Unterkühlung bilden

um die Keimzahl zu erhöhen und somit Feinkornbildung zuerhalten

artfremde Keime sind Kohlenstoff C, FeSi, FeCr, CaSi

22) Skizzieren sie für drei Gefügearten sinnbildlich die Darstellung.


Globulitisch

Prismatisch

Dentritisch

23) Skizzieren sie drei fehlerhafte Gussteilgestalltungen.


(Volumenansammlungen)

24) Skizzieren sie je ein Beispiel für folgende Problemfälle


a) Werkstoffgerecht
b) beanspruchungsgerecht
c)fertigungsgerecht

25) Welche Nachteile hat das Rapid Prototyping?


teilweise Aufwendige Nacharbeit

hohe Materialkosten

spezielles Know – How

hohe Objektkosten

26) Nennen sie Anwendungen für Rapid Prototyping.


Design- und Funktionsmuster

Werkzeuge für Spritzgießen und Senkerodieren

27) Nennen sie 4 Rapid Prototyping Verfahren

Lasersintern (LS)

LOM

28) Welche Technologien haben das RP entstehen lassen?


NC Technik mit Digitalisierung von Konturen

Verbindung online von Konstruktion und Fertigung


Lasertechnik

29) Welche Modellvorstellungen kennen sie beim Sintern?


Einstoffmodell: Brücke zwischen Partikeln

Zweistoffmodell: Überzug des andern Kornes

30) Nennen sie den Fertigungsablauf bei der Fertigung eines Sinterteiles.
Pulverherstellen

Pulver pressen (Grünling)

Teil sintern

Teil kalibrieren

Teil Wärmebehandeln, tränken, bearbeiten

31) Skizzieren sie 3 Fehlerhafte Sinterteile


32) Nennen sie Nachteile des Sinterverfahrens.
Material/Teile teuer

Fertigungsmittel teuer

Nur einfache Geometrien

einige Pulver lassen sich nicht Poren bzw Lunker frei fertigen

33) Nennen sie Anwendungen für Sinterteile


Lager-, Kontakt-, Filter-, Schneidstoff

34) Wo nach teilt man u.a. die Umformverfahren ein?


Nach Spannung im Wirkbereich

Nach definierter Formänderung ohne Materialabriss

35) Welche Vorteile haben Umformverfahren?


Maße konstant

kaltverfestigt

Glatte Flächen

kerbfreie Gewinde (Faserverlauf)

Preiswert und schnell in der Großserie


36) Welche Nachteile haben Umformverfahren?
Teure Einzweckmachinen

Teure Werkzeuge

Nur größere Stückzahlen sinnvoll

37) Ordnen sie folgende 6 Produkte einem typischen Umformprozess zu:


Eisenbahnschiene – Profilwalzen

Maulschlüssel – Gesenkschmieden

Zahncremetube – Hohlrüchwärtsfließpressen

Fensterprofil – Strangpressen

Weißblech Dose - Tiefziehen mit Abstrecken

KFZ Ölwanne – Tiefziehen

38) Nennen sie Technologien für das Blechumformen


Tiefziehen, Kragenziehen, Drücken, Knickbauchen, Weiten, Tiefen, Biegen, Längen

39) Nennen sie Technologie für das Massivumformen


Walzen, Freiformen, Gesenkformen, Eindrücken, Durchdrücken

40) Welche Vorteile hat das Walzen von Gewinden?


Stark verfestigte Gewindeflanken

ununterbrochender Faserverlauf

recht glatt Oberflächen

erhöhte Dauerfestigkeit

Werkstoffeinsparung

41) Nennen sie 3 Fließpressverfahren.


Voll-, Hohl-, Napffließpressen

42) Nennen sie Vorteile des Fleißpressenverfahrens.


minimaler Werkstoffeinsatz

ungestörter Faserverlauf

Verbesserung der Werkstofffestigkeit

wirtschaftlich bei großen Stückzahl


43) Wie wird die Euromünze aus Doppelmetall gefertigt?
Aussenring stanzen

Innenronde mit Rille versehen

Teile mit einander vollprägen

44) Skizzieren sie drei typische Fließpressteile und benenne sie.


Napfrückwärtsfließpressen

Vollvorwärtsfließpressen

Gemischtfließpressen
45) Nennen sie 2 Methoden für Gesenkform.

Fertigung in teilweise geschlossenes Gesenk

Fertigung in umschlossene Gesenk


46) Nennen sie Grundverfahren für das Tiefziehen
Tiefziehen im erst Zug

Tiefziehen im Weiterzug ohne Niederhalter

Stülpziehen

47) Nennen sie typische Anwendungen für das Tiefziehverfahren.


Kugelschreibermine

Kugellagerkäfig

Filtergehäuse

Lampenfassung

48) Was ist ein Ziehhol?


Das Loch in einem Zieheisen

49) Nennen sie Bindungsarten für Werkstoffe.


Atom-, Ionen-, Metallbindung

50) Nennen sie vier Anwendungsverfahren für Zugdruck umformen.


Tiefziehen

Drücken

Kragenziehen
Gleitziehen von Rohren

51) Nennen sie Anwendungsbespiele für das Innenhochdruckumformen.


Abgaskrümmer, Nockenwelle, Längs- und Querträger, Ansaugstutzen

52) Definieren sie den Schweißvorgang.


Das Schweißen ist das Vereinigung von Werkstoffen in der Schweißzone unteranwendung von
Wärme und/oder Kraft, ohne/mit Schweißzusatz

53) Nennen sie Energiearten für das Schweißen.


Gasflamme

Lichtbogen

Stromwärme

Reibung

Druckkräfte

Strahlung

54) Wie ist der Begriff Verbindungsscheißen definiert?


Stoffschlüßige unlösbare Verbindung

Verbindungsmaterial hat gleich bzw. ähnliche Eigenschaften

55) Nennen sie Kennzeichen bzw Vorteile vom E – Handschweißen.


hohe Temperaturen bis 4300°C

einfache Anlage

Schutzgas aus Umhüllung

B-Elektrode bestegüte

56) Nennen sie 6 Regeln zum Vermeiden von


wenige Nähte verwenden

gleicher Querschnitt

kleine Nahtdicke

Vorgabe von Gegenbiegung

Knoten auflösen / vermeiden


Schweißfolgeplan
57) Nennen sie Vor- und Nachteile für das Schweißen statt Nieten
Vorteile: hohe Festigkeit, Gewichtseinsparung bis 60%, günstiger Kraftfluss

Nachteile: Wärmespannungsempfindlich, Gefügeveränderung, Eigenspannung, Verbindung


Formändernd
58) Nennen sie Vor- und Nachteile für das Schweißen statt Schmieden.

Vorteile: größere Formfreiheit, leichtere Bauweisen, weniger Korrosion,

Nachteile: Teurer bei einfachen kleinen Teilen, geringere Festigkeit


59)Nennen sie Vor- und Nachteile des „Unter Pulver schweißen“.

Vorteile: Hoher Wärme- und Oxidationsschutz, keine Spritzer, erleichtert Ausgasen, hohe
Abschmelzleistung, unterschiedliche Wanddicken schweißbar

Nachteile: Schweißvorgang nicht sichtbar, Schweißvorgang nur in waagerechter Position,


Aufwendiges Equitment, Heißrissbildung, Wurzelsicherung notwendig
60) Skizzieren sie 5 Schweißpositionen mit Zeitfaktoren.

waagerechte ZF 100%

horizontal ZF 130%

steigend senkrecht ZF 220%

fallend senkrecht ZF 170%

überkopf ZF 220 – 270%


61) Welche Eigenschaften des Gases Acetylen sind zu beachten?

explosionsartiger Zerfall bei > 300°C oder 1,5 bar


62) Beschreiben sie den Ablauf im Schweißlichtbogen und skizzieren sie ihn.

Metallionen durch Kurzschluss

Gasmoleküle diszoieren und werden ionisiert

Ionen zur Kathode

Elektronen zur Anode


63) Was sind die Vorteile des Plasmaschweißen?

gleichmäßiger Lichtbogen

gute Lichtbogenzündung durch Pilotlichtbogen


Einfluss der Blaswirkung gering

hohe Energiedichte

dünne und dicke Bleche schweißbar

hochlegierte Stähle schweißbar


64) Welches sind die 3 Kriterien für den Begriff „schweißbar“?

Schweißeignung – Werkstoff

Schweißsicherheit – Konstruktion

Schweißmöglichkeit – Fertigung
65) Warum werden Schweißelektroden umhüllt?

Stabilisierung des Lichtbogens

bilden eines Schutzgasstromes

bilden einer metallurgisches wirksamen Schlacke

bilden eines Wärmeschutzes

Zündhilfe
66) Warum wird ein Schweißfolgeplan erstellt?

um optimale Schweißbedingungen anzuwenden

Festlegung von Schweißpositionen

um Werkstoffeinflüsse zu berücksichtigen (z.B. Vorwärmen)

um Schweißspannungen klein zu halten

67) Was sind intermediäre Verbindungen?


chemische Verbindungen von Metallen

68) Wie kann man intermediäre Verbindungen beim schweißen weitestgehend verhindern?

Grundwerkstoff wenig aufschmelzen


69) Welche Schäden verursacht Wasserstoff bei Metallen?

Wasserstoffversprödung bei Stahl

Wasserstoffkrankheit bei Kupfer

70) Wie bezeichnet man die Kraft die von engen Spalten ausgeht?
Kapilarkraft
71) Warum müssen Flussmittel beim Löten verwendet werden?
Oxidfilme beseitigen

bessere Benetzung der Oberflächen

besseres zerlaufen des Lotes


73) Nennen sie 3 Lötverfahren und ihre Arbeitstemperaturen

Weichlöten bis 400°C

Hartlöten bis 900°C

Hochtemperaturlöten bis 2000°C


74) Was bedeutet Kohösion und Adhäsion?

Kohäsion: Kraft die innerhalb eines Stoffes wirkt und ihn zusammenhält

Adhäsion: Kraft die zwischen zwei Stoffen wirken (z.B. Klebstoff und Klebefläche)
75) Nennen sie 2 Abbindemechanismen für Klebstoffe

chemisch: Vernetzung der Moleküle

physikalisch: Schmelzkleber, Lösungsmittelkleber

Übung Fertigungsverfahren

•Wie heißen die 6 Fertigungsverfahren nach Kienzle?

•Zu welcher Gruppe und Untergruppe gehören die Verfahren Drehen, Fräsen, Sägen und Feilen.

•Welches Verfahren passt nicht in diese Gruppe und warum? Biegen, Sintern, Schmieden,

Tiefziehen

•Was unterscheidet die Beschichtungsverfahren Lackieren, Galvanisieren,

Pulverbeschichten?

•Was ist der wesentliche Unterschied zwischen Löten und Schweißen?

•Welche Verfahren werden für die Herstellung der folgenden Produkte eingesetzt?

a.) Motorblock, b.) Autotüre, b.) Fensterrahmen aus Holz

•Welche Fertigungsverfahren können in Kombination zum gleichen Ergebnis führen? Zum

Beispiel kann man alternativ zum Schneiden auch sägen und anschließend schleifen.
•Sortieren Sie die folgenden Verfahren nach den 6 Hauptverfahren: Kleben, Plasmaspritzen,

Fräsen, Gießen, Tiefziehen, Biegen, Schneiden, Schleifen, Glühen.

•Nennen Sie ein Produkt, das ,mit einem der folgenden Fertigungsverfahren hergestellt wird:

a.) Sintern, b.) Härten c.) Drehen, d.) Blasformen

Bestückung von Leiterplatten mit Bauelemente: Einteilung, Besonderheiten, Anwendungen.

Bond Technologie: Prinzip, Anwendungen.

Flip-Chip Technologie: Prinzip, Arbeitsschritte, Vorteile

Generative Fertigungsverfahren: Prinzip, Einteilung, Vorteile, Anwendungen

Stereolithographie (SLA): Prinzip, Arbeitsschritte, Anwendungen

Selektives Lasersintern (SLS): Prinzip, Arbeitsschritte, Anwendungen

Laminat Object Manufacturing (LOM): Prinzip, Arbeitsschritte, Anwendungen

Fused Deposition Modeling (,,Modellierung durch Schmelzauftrag”): Prinzip, Arbeitsschritte,


Anwendungen

3D-Printer: Prinzip, Arbeitsschritte, Anwendungen

Nennen Sie wesentliche Einordnungsgesichtspunkte der Umformverfahren

- Umformtemperatur

- Halbzeugart

- Vorherrschende Beanspruchung

- Wirkprinzip

Nennen Sie Vorteile & Probleme der Umformverfahren

Vorteile:

Hohe Werkstoffausnutzung
Hohe Mengenleistung

Kurze Stückzeiten

Hohe Maß‐ & Formgenauigkeiten

Günstige mechanische Werkstoffeigenschaften

Probleme:

Anwendungsgrenzen & optimale Verfahrensbedingungen abhängig von:

Verfahren; Werkstoff, Form & Abmessung Werkstück

Herkömmliche Methoden meist uneffektiv & ungeeignet für komplexe

Fertigungsprobleme

Teure Experten mit Erfahrung nötig

Welche Einsatzgebiete betreffen die Umformverfahren ?

Einsatzgebiete der Umformverfahren:

Schwerpunkt Halbzeugfertigung & Massenfertigung einbaufertiger Werkstücke

→minimale spanende Nachbearbeitung

Werkstücke mittlerer Genauigkeit

→spanende Nachbearbeitung erforderlich

Definieren Sie Tiefziehen!

Aufgabe 9 Tiefziehen:

- Zug‐Druck‐Umformen Blechzuschnitts

- Zu Hohlkörper/ Hohlkörper kleineren Umfangs

- Ohne Veränderung Blechdicke

Geben Sie Verfahrensvarianten, Technischen Probleme & Grenzbedingungen beim Tiefziehen a


n!
Verfahrensvarianten Tiefziehen:

Mit Werkzeugen

Starre Werkzeuge

Nachgiebige Werkzeuge

Mit Wirkmedien

Kraftgebundene Wirkung

Energiegebundene Wirkung

Wirkenergie

Technische Probleme:

- Faltenbildung durch Anistropie bei d0/s0 ≥25…40

→ Niederhalter erforderlich

Bodenreißer/ Falten 1. Ordnung

→durch falsch eingestellte Niederhalter

Grenzbedingungen: β=D/d

kleinste Ziehteildurchmesser d aus Ronde mit Durchmesser D in einer Stufe ziehbar!

Aufgabe 10 Biegen

Definieren Sie Biegen!

Biegen:

- Örtliches/ örtlich fortschreitende Werkstückkrümmungsänderung

Definieren & unterscheiden Sie verschiedene Schmiedearten!

™ Unterscheidung Schmieden:

¾ Freiformschmieden:

ƒ Massivteilherstellung im warmen Zustand

ƒ Aufeinanderfolgen von Umform‐ & Zerteilverfahren

ƒ Formspeicherlose/ ‐armen Werkzeugen


ƒ Form durch Relativbewegung WZ & WS

¾ Gesenkschmieden:

ƒ Warm‐Massifumformverfahren

ƒ Gegeneinander bewegte Formwerkzeuge (Gesenken)

ƒ Mehrstufige Umformung, Werkstücktemperaturen über 1000°C

Geben Sie Verfahrensvarianten, Technische Probleme & Grenzbedingungen beim Schmieden an


!

™ Technische Probleme:

¾ Freiformschmieden

ƒ Verzunderung

ƒ Randentkohlung

ƒ Massefestlegung Schmiedeteil‐Anfangsform:

Berücksichtigung Abbrandverluste & technologische Verluste (durch Lochen/ Behauen/ Abtrenn


en etc.)

¾ Gesenkschmieden

ƒ Tangentiale Zugspannungen können Gesenk durch zu hohen Innendruck zerstören

Durch Hohlräume, höhrer Fließspannung kf, Werkstofffluss, Reibung, Wirkung des entstehende
n Grates

Definieren Sie das Fließpressen!

™ Fließpressen:

¾ Teilweise Durchdrücken

¾ Auspressung Werkstoff entgegen/quer Stempelbewegung

¾ Nahezu geschlossene Werkzeuganordnung

Technische Probleme:

¾ Hohe tangentiale Zugspannungen im Werkzeug, Armierung Matrizen nötig

¾ Starke Reibung beim Fließen


™ Grenzbedingungen: Umformgrad abhängig von h0/d0 ; bei Napfrückwärtsfließpressen: h1/d1

Welche allgemeinen Kriterien müssen für die Auswahl von Fertigungsverfahren beachtet werden
?

*Auswahlkriterien:

- Losgröße (Anzahl herzustellender Teile)

Großes Los: Umformen, Urformen (aus formlosen Stoff Form geben, zum Beispiel Gießen)

Kleines Los: Trennen/Spanen, Abtragen

- Fertigungsgenauigkeit (Maß, Lage, Form)

- Werkstückwerkstoff

- Vorhandener Maschinenpark

- Integrierbarkeit in vorhandene Fertigungsabläufe

Welche technologische Bedeutung haben trennende Fertigungsverfahren?

* Technologische Bedeutung trennender Fertigungsverfahren:

¾ Hohe Fertigungsgenauigkeit

¾ Hohe Reproduzierbarkeit der Qualität

¾ Nahezu geometrisch unbegrenzte Bearbeitungsmöglichkeit

¾ Hohe Auftrags‐ & Stückzahlbezogene Fertigungsflexibilität

Welche wirtschaftliche Bedeutung haben trennende Fertigungsverfahren?

* Wirtschaftliche Bedeutung trennender Fertigungsverfahren:

¾ Flexible Automatisierung (WS & WZ)

¾ Minimierung Rüst‐ & Nebenzeit durch einstellbare Werkzeugsysteme

¾
Hohe Werkzeugstandzeiten im HSC‐Bereich & Hartzerspanung durch verbesserte Schneidstoffei
genschaften

¾ Automatisierte Prozess‐ & Fertigungsmittelüberwachung

¾ Komplettbearbeitung in einer Aufspannung


¾ Kundengerechte Modularisierung Fertigungsmittel durch Plattformstrategien

¾ Werkstattnahe & wissensbasierte Programmiertechnologien

¾ Minimierung Kühl‐ & Schmiermittelverbrauch, bis Trockenbearbeitung

Klassifizieren Sie die Fertigungsverfahren nach der Art der herstellbaren Fläche & nennen Sie B
eispiele! ™ Klassifizierung Fertigungsverfahren nach Art der herstellbaren Fläche:

¾ Einfache Grundkinematik:

ƒ Ebene Flächen: • Plandrehen

ƒ Kreiszylindrische Flächen: • Runddrehen

ƒ Schraubflächen: • Gewindestrehlen

ƒ Profilflächen: • Profildrehen

¾ Komplizierte Grundkinematiken:

- Formflächen einfacher Art: •Räumliche Streuung der Schnittgeschwindigkeit vc & der

Vorschubgeschwindigkeit vf

- Freiformflächen (3D): • Hohlformen

ƒ Verzahnungsflächen: • Wälzfräsen

Definieren Sie Drehen!

™ Drehen:

¾ Spanen mit geschlossener, meist kreisförmiger Schnittbewegung


Definieren Sie Schleifen!

™ Schleifen:

¾ Spanendes Fertigungsverfahren mit vielschneidigen Werkzeug


¾ Abbildung geometrisch unbestimme Schneide von Vielzahl gebundener Schleifkörner

¾ Abtrennung Werkstoffs mit hoher Geschwindigkeit


Definieren Sie die Funkenerosion!

™ Funkenerosion:

¾ Materialabtragung durch kurzzeitige, örtlich getrennte elektrische Funkenentladung

¾ Ablauf Abtragprozess in elektrisch nichtleitenden (dielektrischen) Flüssigkeit

¾ Unterteilung Funkeneinzelentladung in Zünd‐, Entlade‐ & Pausenphase


Schweißen

1. Nennen Sie 3 wichtige Zielstellungen, die an jedes Fertigungsverfahren gestellt werden!

Minimierung der Fertigungskosten

Senkung der Fertigungsseiten

Sicherung der Zuverlässigkeit des Fertigungsverfahrens

Gewährleistung der hergestellten Qualität der Erzeugnisse

2. Erläutern Sie das Grundschema des Fügens durch Stoffverbinden!

Stoffverbindungen: Schweißen, Löten, Kleben

Fügestelle: Energie zuführen (Wärme)

Zusatzwerkstoff (Schweißdraht)

Hilfsstoff (Schutzgas)

3. Worin liegen die wesentlichen Unterschiede zwischen Schmelzschweißprozessen und

Preßschweißprozessen?

Die Energie ist in beiden Prozessen unterschiedlich:

Preßschweißen: Kraft oder Kraft + Wärme

Schmelzschweißen : Wärme

4. In welcher Weise kann die Computervisualistik dazu beitragen, die Produktivität eines
Schweißroboters zu erhöhen?

- Lichtbögen visualisieren

- Schweißen am PC simulieren

5. Was verstehen Sie unter einem vollmechanischen Schweißprozess?

alle Bewegungen sind motorisch

6. Warum bezeichnet man einen elektrischen Lichtbogen auch als technologisches Werkzeug?

- hat wie Werkzeug spezifische Eigenschaften (Wärme, Länge, Art)

7. Bei welchen Schweißprozessen wird der elektrische Lichtbogen als Energiequelle genutzt?
Lichtbogenhandschweißen

Lichtbogenpreßschweißen

Lichtbogenschmelzschweißen

Unterpulverschweißen

8. Wie kann der Zusammenhang zwischen der Lichtbogenlänge und der Lichtbogenspannung
anschaulich dargestellt werden?

9. Welchen Einfluß haben Stromart und Polung auf die Stabilität von Lichtbögen?

10. Warum benötigt man fein- und grobtropfige Werkstoffübergänge beim Schweißen?

feintroptig:

benutzt zur Nahtvorbereitung, Wurzellage

dünne Schweißnähte

grobtropfig

füllen der Fuge mit Lagen des abgeschnittenen Schweißdrahtes

Auftragsschweißen, um verlorenes Material wieder aufzufüllen, z. B. Straßenbahnscheinen

•Zu welcher Gruppe und Untergruppe gehören die Verfahren Drehen, Fräsen, Sägen und

Feilen.

•Welches Verfahren passt nicht in diese Gruppe und warum? Biegen, Sintern, Schmieden,

Tiefziehen

•Was unterscheidet die Beschichtungsverfahren Lackieren, Galvanisieren, Pulverbeschichten?

•Was ist der wesentliche Unterschied zwischen Löten und Schweißen?

•Welche Verfahren werden für die Herstellung der folgenden Produkte eingesetzt?

a.) Motorblock, b.) Autotüre, b.) Fensterrahmen aus Holz

•Welche Fertigungsverfahren können in Kombination zum gleichen Ergebnis führen? Zum

Beispiel kann man alternativ zum Schneiden auch sägen und anschließend schleifen.
•Sortieren Sie die folgenden Verfahren nach den 6 Hauptverfahren: Kleben, Plasmaspritzen,

Fräsen, Gießen, Tiefziehen, Biegen, Schneiden, Schleifen, Glühen.

•Nennen Sie ein Produkt, das ,mit einem der folgenden Fertigungsverfahren hergestellt wird:

Sintern, b.) Härten c.) Drehen, d.) Blasformen

11. Welche Energieformen können für das Preßschweißen genutzt werden?

Pressschweißen mittels Lichtbogen (elekt. Energie)

Pressschweißen mittels Bewegung (Reibung – Wärmeenergie)

Nutzung von Widerstandserwärmung (Kraft + Wärme)

12. Erläutern Sie an einer schematischen Darstellung das Prinzip des


Widerstandspreßschweißens!

(Skizze)

13. Welche Verfahrensvarianten sind beim Widerstandspreßschweißen möglich?

Punktschweißen

Buckelschweißen für geprägte Fügeteile

Rollnahtschweißen

Preßstumpfschweißen (gut zu automatisieren)

14. Warum lassen sich Preßschweißprozesse sehr gut automatisieren?

man kann sehr genau schweißen

man kann sehr viele Teile in einem Arbeitszyklus verarbeiten

nur kurze, aber intensive Wärmeentwicklung

dadurch keine ständige Überwachung des Schweißprozesses nötig

15. Welche typischen Anwendungen kennen Sie für das Widerstandspreßschweißen?

Punktschweißen

Buckelschweißen

Rollnahtschweißen
Verwendung in der Autoindustrie

Verschweißen von Aluminiumteilen miteinander

16. Wodurch wird die erforderliche Vorbereitung der Fügestelle zur Herstellung einer
Schweißverbindung bestimmt?

durch den Winkel der Fuge

die Art der Fuge (I,Y HV,U,DHV)

auch Abstand der zu verschweißenden Fügestelle

Oberflächen gründlich säubern, um Verunreinigungen in der Schweißnaht zu vermeiden

17. Welche typischen Fugenformen und Nahtarten kennen Sie und wie können diese dargestellt
werden?

I-Fuge,Y-Fuge,V-Fuge,U-Fuge,DV-Fuge,HV-Fuge

18. Auf welche Weise wirkt sich der Eintrag von Wärme in die zu fügenden Teile aus?

die eingebrachte Wärme erzeugt auch über die Schweißnaht hinaus Veränderungen am
Grundwerkstoff

Rand zur Schweißnaht wird vollständig aufgeschmolzen

Starke strukturelle Veränderungen

Und Verbindung mit dem eingebrachten Material

Veränderungen der Stoffeigenschaften (innere Struktur) der durch Wärmebeeinflussten Zonen


hinter der Naht

19. Welche Rolle spielt die Fugenform bei der Auswirkung der Schweißwärme auf das gefügte
Bauteil?

bestimmt wo die Wärme zuerst auf das Bauteil trifft (z.B. I-Fuge / V-Fuge)

gleichmäßiges Aufschmelzen der Seiten der Werkstücke, Qualität der Schweißverbindung


erhöhen

I-Fuge ungünstig für dicke Werkstücke, Entstehung von Hohlräumen durch schlechte Wärme-
und Materialverteilung

20. Welche Möglichkeiten gibt es, um Spannungen und Deformationen beim Schweißen zu
verhindern?
Kantenversatz vermeiden

Schlackeeinschlüsse durch Säuberung der Oberflächen verhindern

Risse in der Naht durch gleichmäßiges, vollständiges Aufschmelzen vermeiden

Wurzellage richtig schweißen

Verwendung von Schutzgas ,um keine Gaseinschlüsse in der Naht zu haben

21. Erläutern Sie den Begriff Unregelmäßigkeit einer Schweißverbindung!

Ziel einer Schweißverbindung : annähern dieselben Werkstoffeigenschaften wie der


Grundwerkstoff zu erreichen

wenn dies nicht erreicht wird : Unregelmäßigkeiten

Naht muß bestimmte Dicke im Verhältnis zum Werkstoff haben  richtig durchschweißen

Risse , Gasporen , Bindefehler , Überwölbung , Unterwölbung

23. Nennen Sie mindestens 3 Merkmale des inneren Befundes einer Schweißnaht!

Risse (Heiß- und Kaltrisse)

Gasporen bzw. Gaseinschlüsse

Schlackeeinschlüsse

Bindefehler

24. Wie ist die Kehlnahtdicke definiert?

Nahtdicke: der Abstand vom theoretischen Wurzelpunkt zur Oberfläche

Abweichung bedeutet Nahtüber- bzw. unterwölbung

26. Was versteht man unter der Schweißbarkeit eines Werkstoffes?

Wenn ein Stoff sich unter Verwendung von Wärme und/oder Kraft mit einem anderen (selben)
Werkstoff verbinden lässt.

27. Wie beeinflußt die chemische Zusammensetzung eines Werkstoffes seine Eigenschaften?

28. Welche positiven und negativen Auswirkungen hat das Wärmefeld beim Schweißen auf die
Schweißverbindung?

Spanen
1. Ordnen Sie die folgenden aufgeführten spanenden Verfahren/Verfahrensvarianten in

Verfahren mit geometrisch bestimmter Schneide und Verfahren mit geometrisch unbestimmter
Schneide ein: Drehen, Außenrundschleifen, Bohren, Tiefbohren, Reiben, Flachschleifen und
Schaftfräsen.

bestimmte Schneide: unbestimmte Schneide

Drehen Außenrundschleifen

Bohren Flachschleifen

Reiben

Tiefbohren

Schaftfräsen

2. Welche Schneidstoffe finden bei der Zerspanung von Metallen Anwendung?

Schnellarbeitsstahl,Hartmetall,Schneidkeramik,Kubisches Bornitrid,Diamant,Beschichtetes Metall

3. Welche Eigenschaften muss ein spanendes Werkzeug haben?

hohe Härte, insbesondere hohe Warmhärte und damit hohe Verschleiß-Festigkeit

hohe Zähigkeit und damit hohe Biegebruch-Festigkeit

Werkzeug muß einen Schneidkeil besitzen, härter sein als der zu bearbeitende Werkstoff

Schnittfläche muß geschärft sein

4. Was ist das Ziel einer spanenden Bearbeitung?

Werkstoffschichten in Form von spänen zur Änderung seiner Form mechanisch abtrennen

Maß-, Form- und Lagegenauigkeit erzeugen bzw. nachbearbeiten

Gießungenauigkeiten entfernen

Komplizierte Formen erstellen , z.B. Getriebezahnräder

5. Welche Bedingung im Zerspanprozess verursachen den Werkzeugverschleiß?

Die für die Zerpanung aufgewendete mechanische Energie wird fast vollständig in Wärmeenergie
umgewandelt. Obwohl der größte Anteil der Wärme vom Span und Werkstück abgeführt wird, ist der
Schneidkeil hohen thermischen und mechanischen Belastungen ausgesetzt.

6. Was wird unter dem Begriff "Werkzeugstandzeit" verstanden?


Die Zeit in Minuten während der ein Werkzeug vom Anschliff bis zum Unbrauchbarwerden auf grund
eines vorgegebenen Standkriteriums unter bestimmten Zerspanbedingungen Zerspanarbeit leistet

7. Wozu wird das Zerrspankraft-Modell benötigt?

die Zerspankraft wirkt sich als resultierende Kraft über den gesamten Kontaktbereich aus hinzukommen
Normal- und Reibungkraft

Vorschubkräfte und –richtung , Schnittwinkel

Vorausberechnung der Kräfte während des Schnittvorgangs ist möglich  dadurch Optimierung des
Vorgangs

8. Wie verändert sich die Schnittkraft bei einer Schnittgeschwindigkeitserhöhung (steigt an, fällt ab,
konstant)?

Geschwindigkeitserhöhung  Kraftverringerung

Geschwindigkeitsverringerung  Krafterhöhung

Geschwindigkeit konstant  Kraft konstant

9. Wie sind die Schnittwerte ap, fz, vc zu wählen, um produktiv zu produzieren?

Schnitttiefe  MAX

Vorschub  MAX

Schnittgeschwindigkeit vc = f (VORGABE-Standzeit) für a p max und fmax

10. Welche Aufgaben hat der Kühlschmierstoff bei der Zerspanung?

Verringerung der Kräfte und des Energiebedarfs

Erhöhung der Werkzeugstandzeit

Verbesserung der Oberflächegüte

Verbindung von thermisch bedingten Oberflächenschädigung , z.B. Schleifen gehärteter


Werkstoffoberflächen

Verbesserung der Zerspanbarkeit

11. Wie soll ein Span 'aussehen' und warum so?

mittellange Wendelspanstücke oder Spiralspäne (Spanformklasse 5 oder 6)

an der Farbe des Spans erkennt man die Temperatur während des Zerspanvorgangs
Größe der Späne entscheidend für die Entsorgung (Umweltschutz)

Späne geben Aufschluss über den richtigen oder falschen Verlauf des Zerspanvorgangs

Urformen / Gießen

1. In welche Hauptabschnitte (Teilprozesse) unterteilt man den Gießprozess?

Schmelzeinsatzaufbereitung (Schmelze)

Kernformaufbereitung (Kernform)

Zusetzen der Montageform

Gießen

Nachbearbeiten

2. Welche Vorteile und Nachteile charakterisieren das Feingießverfahren?

Vorteile:

höchste Maßgenauigkeit

beste Oberflächenqualität

weitgehende Gestaltungsfreiheit der geometrischen Werkstückform

nahezu unabhängig vom Gusswerkstoff

schwierig herzustellende Werkstücke können damit wirtschaftlich hergestellt werden

Nachteile:

ist auf Gußstücke mit geringer Masse und Abmessung beschränkt

hoher Aufwand an Einrichtungen, Maschinen, Trockenvorrichtungen, Schmelz- und Brennöfen

3. Mit welcher Zielstellung wendet man Dauerformverfahren an?

Fertigung einer großen Anzahl von maßgleichen Gussstücken

dadurch Senkung der Kosten für den Formstoff

beschleunigte Produktion

Beschreiben Sie ein Dauerformverfahren!

Kokillengießverfahren:
schließen der Kokoille

abgießen der Kokille

Füllung der Kokillen beenden

Gussstück erstarrt

Öffnen der Kokille

Entnehmen des Abgusses

4. Wie unterscheiden sich spanende und gießtechnisch erzeugte Einzelteile?

gießen:

große Stückzahlen möglich

große Vielfalt der Produkte

immer neue Formen nötig ,wenn kein Dauerformverfahren

nur Annäherung an gefordertes Fertigungsteil möglich

spanen:

Stückzahlen sind begrenzt durch Eigenschaften der Werkzeugmaschine

komplizierte Formen möglich

kaum Nachbearbeitung

Werkzeug wird für viele weitere Formteile benutzt

Gießen in „verlorene“ Formen:

a) Warum heißen manche Gießformen so?

b) Wann empfehlen Sie den Einsatz eines solchen Gießverfahrens?

Antworten Sie, in dem Sie 3 Einsatzgründe nennen!

Maskenformgießen:

a) Was sind hier die beiden wesentlichen Bestandteile des Formstoffs?

b) Welche Verbesserungen an den Werkstücken sollen hier erreicht werden gegenüber dem Hand-
/Maschinenformen?

Niederdruck- (ND-) Kokillengießen“ und „Druckgießen“:


a) Welches Verfahren führt tendenziell zu einem besseren Werkstoffgefüge?

b) Welche nachteiligen Erscheinungen treten bei einem dieser Verfahren im Werkstoffgefüge auf?

c) Wodurch entstehen bei einem dieser Verfahren diese nachteiligen Erscheinungen?

d) Welche Eigenschaften der Gussteile werden durch diese nachteiligen Erscheinungen verschlechtert?

Stanzen und Feinschneiden:

a) Was ist der Hauptvorteil feingeschnittener Bauteile gegenüber gestanzten Teilen?

b) Durch welche Mechanismen im Werkstoff erfolgt beim Stanzen die Materialtrennung?

c) Welche 4 zusätzlichen Maßnahmen können notwendig werden, um aus einem Stanzvorgang einen
Feinschnittvorgang zu erzeugen?

Fräsen:

a) Welche Variante des Umfangsfräsens empfehlen Sie für die Bearbeitung eines Werkstücks mit einer
harten Guß- oder Schmiedehaut?

b) Fertigen Sie eine Skizze des Werkstücks und des Fräsers an und tragen Sie darin die
Schnittgeschwindigkeit und die Vorschubgeschwindigkeit ein!

a) Mit welcher Vorschubgeschwindigkeit lässt sich nach folgender Tabelle mit dreischneidigen 50 mm
Schaftfräsern aus Hartmetall in Gusseisen fräsen?

b) Welche Zeit wird damit benötigt, um eine 100 mm lange Nut zu fräsen ?

Gießen von Halbzeugen:

Welche Weiterbearbeitung erfahren diese Halbzeuge im weiteren Fertigungsprozess, die bewirken, dass
beim Gießvorgang noch nicht auf ein fehlerfreies Gefüge geachtet werden muss?

Gießen:

a) Was kennzeichnet der Begriff „Eutektikum“?

b) Zu welchen Problemen kann es beim Gießen kommen, wenn kein Eutektikum vorliegt?

Gießen:
Wodurch kommt es beim Gießen zu einem Schwindmaß?

Nennen Sie hierzu genau: Welche Temperaturen und welche Werkstoffeigenschafts-größe spielen dabei
eine Rolle?

Sintern:

a) An welcher Stelle im Ablauf des Sinterprozesses findet die Bildung von Stoffschluss statt?

b) Schildern Sie die dabei im Gefüge ablaufenden Vorgänge.

Walzen:

a) Wozu dienen die meisten der Walzen bei einem „20-Walzen-Gerüst“?

b) Was verbessert der Prozess „Kaltwalzen“ an einem zuvor nur warmgewalzten Blech?

Grate beim Gießen:

a) Bei welcher Gruppe von Gießverfahren für Formteile kann prinzipbedingt erwartet werden, dass
Werkstücke völlig ohne Grate entstehen?

Zur Antwort den unteren Satz ergänzen:

Bei den Gießverfahren mit _________________________________________

_______________________________________________________________ .

b) Nennen Sie 2 Gießverfahren aus dieser Gruppe:

______________________________, _______________________________ .

Thermisches Trennen:

a) Weshalb kann mittels eines Autogen-Brenners nicht schmelzgeschnitten werden?

c) Laserschneiden:

Was ist hinsichtlich der Einsatzbereiche des Laserschneidens in der Massenfertigung von ebenen
Blechen, bzw. von Rohren zu unterscheiden?

Welche Eigenschaften muss ein Werkstoff haben um gut giessbar zu sein?

gutes Formfüllungsvermögen

gutes Fliessvermögen

geringe Lunkerbildung
Schneidstoffe in der Reihenfolge ihrer Verschleißbeständigkeit auflisten

Werkzeugstähle,Schnellarbeitsstähle (HSS),Hartlegierungen,Hartmetalle,Schneidkeramiken,Superharte
Schneidstoffe (Diamant, Bornitrid)

Welche Möglichkeiten der Wärmebehandlung gibt es?

Glühen,Härten,Vergüten

Fertigungsfolge für ein gezeichnetes Bauteil angeben

Was ist Plasmalichtbogenschweißen und wie unterscheidet es sich vom WIG-Schweißen?

prinzipiell ist das Plasmalichtbogenschweißen wie WIG-Schweißen mit fokussiertem Lichtbogen


(Kupferdüse)

zusätzlich ist ein Plasmagas vorhanden (meist Ar, He)

Die Umformverfahren lassen sich nach dem verwendeten Halbzeug, der wirksamen Beanspruchungsart
oder der Temperatur einteilen.
Nennen Sie die Verfahren, die bei Einteilung nach der wirksamen Beanspruchungsart zum
Druckumformen gehören:
Top of Form

Walzen

Tiefziehen

Freiformen

Längen

Verdrehen

Walzbiegen

Gesenkformen

Durchdrücken

Tiefziehen ist ein häufig angewandtes Umformverfahren. Nennen Sie die Werkzeugbezeichnungen beim
Tiefziehen:

Stempel

Drückwalze
Pressbüchse

Matrize

Niederhalter

Obergesenk

Abstreckmatrize

Kurbelwellen werden häufig durch Gesenkschmieden hergestellt, das zu den Massivumformverfahren


gehört.
Nennen Sie weitere Verfahren der Massivumformung:

Streckziehen

Biegen

Fließpressen

Strangpressen

Drücken

Drahtziehen

Tiefziehen

Die Grenzen der Umformverfahren sind gekennzeichnet durch Geometrieabweichungen,


Überbeanspruchung des Werkstoffs sowie nicht ausreichend dimensionierte Maschinen.
Wodurch entstehen beim Tiefziehen Falten im Flanschbereich?

Niederhalterkraft zu groß

Niederhalterkraft zu klein

Stempelkraft zu groß

Stempelkraft zu klein

keine Matrize vorhanden

Gegeben sei eine Flachzugprobe mit einer Probendicke von S0 = 3 mm und einer
Probenbreite B0 = 8 mm. Die Anfangsmeßlänge beträgt L0 = 30 mm. Bei einer Last von F
= 4,8 kN beträgt die gemessene Längenänderung delta L = 0,03 mm. N/mm²
Wie groß ist der E-Modul des Werkstoffs aus dem die Flachzugprobe besteht?
Antwort:
Eine Zugprobe wird bis zur Zugfestigkeit Rm belastet und anschließend entlastet.
Wie bezeichnet man die auch nach Entlastung bleibende Dehnung?

Bruchdehnung

Einschnürdehnung

Elastische Dehnung

Fließspannung

Gleichmaßdehnung

Gesamtdehnung

Realkristalle besitzen keine ideale Gitterstruktur, sondern weisen Gitterbaufehler auf. Man
unterscheidet punktförmige Gitterfehler (Einlagerungs- und Substitutionsatome), linienförmige
Gitterfehler (Versetzungen), flächenhafte Gitterfehler (Korngrenzen) und räumliche Gitterfehler
(Hohlstellen).
Welche Art von Gitterfehlern sind maßgeblich für die gute plastische Verformbarkeit von Metallen
verantwortlich?

Einlagerungs- und Substitutionsatome

Versetzungen

Korngrenzen

Hohlstellen

Wird ein metallischer Werkstoff plastisch verformt, so ändert sich die Fließspannung.
Nennen Sie die Größen, die Einfluß auf den Wert der Fließspannung haben:

Umformgrad

Umformtemperatur

Umformgeschwindigkeit

Luftdruck

Zur Beschreibung von Spannungszuständen und Formänderungen existieren verschiedene Größen.


Welche Größen werden zur Beschreibung von wahren Spannungszuständen und wahren
Formänderungen verwendet?

technische Spannung und bezogene Formänderung

technische Spannung und logarithmische Formänderung


Fließspannung und bezogene Formänderung

Fließspannung und logarithmische Formänderung

Bei der Umformung von metallischen Werkstoffen bleibt das Volumen konstant.
Welche Aussage ist korrekt?

Metalle sind kompressibel, daher gilt Volumenkonstanz

Metalle sind inkompressibel, daher gilt Volumenkonstanz

Metalle sind elastisch kompressibel, aber plastisch inkompressibel, daher gilt Volumenkonstanz nur
im plastischen Bereich

Metalle sind isotrop, daher gilt Volumenkonstanz

Ein Zylinder mit der Höhe H0 = 100 mm und einem Volumen von V = 200000 mm³ wird gestaucht. Die
mittlere Fließspannung soll mit 500 N/mm² angenommen werden. Nach dem Vorgang beträgt seine
Höhe noch H1 = 50 mm (Umformgrad von phi = 0,7 soll angenommen werden).
Berechnen Sie die ideelle Umformarbeit.

Antwort: kNm

Man unterscheidet verschiedene Reibzustände nach dem Abstand zwischen den Reibpartnern.
Wie bezeichnet man eine völlige Trennung der Reibpartner durch den Schmierstoff?

Festkörperreibung

Grenzkörperreibung

Mischreibung

Hydrodynamische Reibung

Ein 200 kg schwerer Quader liegt auf einer rauhen Oberfläche. Der Reibungskoeffizient zwischen
Quader und Oberfläche beträgt 0,3.
Mit welcher Kraft muss man an dem Quader ziehen, damit er gerade noch auf der Oberfläche
gleitet? Antwort: N

Verschleiß ist der fortschreitende Materialverlust aus der Oberfläche eines festen Körpers. Verschleiß
läßt sich nach dem wirksamen Mechanismus einordnen.
Bei welchem Verschleißmechanismus sind Grenzflächen-Haftverbindungen zwischen den sich
berührenden Körpern für die Abscherung des weicheren Werkstoffs bei einer Relativbewegung
verantwortlich?

Adhäsiver Verschleiß

Abrasiver Verschleiß

Oberflächenzerrüttung

Tribochemische Reaktion

1.. Welche Fertigungsverfahren nach DIN 8580

A) Schaffen einen Stoffzusammenhalt?

B) Behalten einen Stoffzusammenhalt bei?

C) Vermindern einen Stoffzusammenhalt?

D) Vermehren einen Stoffzusammenhalt?

Nennen Sie zu jeder dieser Teilfragen eine Hauptgruppe und eine zugeordnete Untergruppe. Versuchen
Sie die von Ihnen genannte Untergruppe kurz zu beschreiben und zu skizzieren.

2. Beim Druckgießen unterscheidet man das Warmkammer und das Kaltkammerverfahren.

A) Skizzieren bzw. beschreiben Sie eines dieser Verfahren in seinen wesentlichen Merkmalen.

B) Sie müssen bei AUDI einen Space-Frame Knoten aus Aluminium fertigen. Für welches Verfahren
würden Sie sich entscheiden?

C) In den Übungen haben wir die Herstellung einer AIRBUS-Passagiertür behandelt. Welche
Fertigungsvarianten stehen zur Auswahl. Welche Vor- und Nachteile sind Ihnen bekannt?

3.Erläutern Sie die Form und Geschwindigkeitsänderungen beim Flachwalzen.

B) Aus den Fließgesetzen wird die sog. Volumenkonstanz abgeleitet. Erläutern Sie den Begriff und
dessen Einfluß auf die Frage A).

C) Warum wird das Walzgut in das Walzwerk eingezogen? Bitte kurz möglichst mit einer Skizze
erläutern.

4. A) Skizzieren Sie die Werkzeuge und deren Zusammenwirken beim Tiefziehen im Erstzug mit
Niederhalter.

B) Welche Beanspruchungen treten beim Tiefziehen mit Niederhalter im Flansch auf. Skizze.

C) Wie vermeidet man Faltenbildung im Flansch bei großen Karosserieteilen?


5. A) Skizzieren und beschreiben Sie mind. zwei Verfahren zum Kaltfließpressen.

B) Mit welchen Fertigungsverfahren konkurriert das Kaltfließpressen bei der Herstellung von
Werkstücken mit einer Außenverzahnung ? Mind. zwei Verfahren benennen.

C) Beschreiben Sie mind. zwei typische Fließpreßteile und begründen Sie anhand dieser Beispiele das
Fertigungsverfahren.

6. A) Was versteht man unter Feinschneiden?

B) Wofür wid das Verfahren eingesetzt. Welche Genauigkeiten in IT werden ungefähr erreicht?

C) Erläutern Sie den Ablauf des Schneidvorganges (Skizze, kurze Beschreibung).

7. A) Skizzieren Sie die drei Winkel am Schneidkeil und die daraus resultierende Spanbildung.

B) Welchen Einfluß hat der Spanwinkel c auf die Spanbildung?

C) Von welchen Einflußgrößen ist die Spanbildung noch weiter abhängig?

D) Warum ist die Spanbildung für die mannlose Fertigung von so großer Bedeutung?

8. A) Welche Verschleißursachen nutzen die Schneiden der Werkzeuge ab?

B) Welche Verschleißformen am Drehmeisel kennen Sie. Bitte zwei nennen und kurz beschreiben.

C) Was bezeichnet man als Standzeit und wovon ist diese insbesonders abhängig.

9. A) Skizzieren Sie die Geschwindigkeitsverhältnisse beim Gegenlauf- und Gleichlauffräsen.

B) Nennen und zeichnen Sie drei Fräsverfahren (ggf. auch beschreiben).

10. A) Welche Herstellungsverfahren fallen Ihnen zur Herstellung eines Motorblockes aus GG ein. Mind.
drei Verfahren und den Fertigungsschritt benennen.

B) Mit welchem Verfahren wird eine äußerst geringe Oberflächenrauhigkeit und eine hohe
Maßgenauigkeit erzielt. Bitte speziell dieses Verfahren beschreiben.

11. A) Was versteht man unter Funkenerosion?

B) Erläutern Sie kurz das physikalische Prinzip.

C) Nennen Sie mind. ein Anwendungsbeispiel für funkenerosives Senken.

12. In den Übungen haben wir uns neben der Vorlesung auch praktisch mit dem WIG-Schweißen

beschäftigt.

A) Skizzieren und beschreiben Sie das Schweißverfahren.


B) Welche Aufgabe hat in diesem Fall das Schutzgas.

C) Für welche Anwendungen wird das WIG-Schweißen eingesetzt?

13. A) Was versteht man im Rahmen der Wirtschaftlichkeitsrechnung unter dem Begriff ROI. Aus
welchen Kenngrößen setzt sich der ROI zusammen.

B) Wie hoch sollte der ROI einer Fertigungsanlage mindestens sein, daß ein Unternehmer die Investition
auch durchführt. Bitte begründen.

C) Was versteht man unter CASH-FLOW und warum ist diese Größe wichtig bei der Beurteilung einer
Fertigungsanlage.

Rostock, den 13.2.2001

KLAUSUR FERTIGUNGSLEHRE Machinenbauingenieure

1.. A) Was versteht man in einem Produktionsbetrieb unter dem Begriff Durchlaufzeit und warum spielt
dieser bei der Wertschöpfung eines Produktes eine überragende Rolle?

B) Wie kann man die Forderung nach einer Minimierung der Produktionskosten beschreiben?

C) In welchen Attributen äußert sich die Produktqualität?

2. A) Sie müssen als Konstrukteur für ein Bauteil Nennmaße festlegen. Was tragen Sie bei
funktionsbestimmenden Maßen ein, was bei den weniger wichtigen Maßen, den sog. Freimaßen.

B) Stellen Sie einen Zusammenhang her zwischen diesen Angaben und der Fertigungslehre. Ergänzen Sie
Ihre Ausführunge n mit Überlegungen zu den Fertigungskosten.

C) Nennen Sie noch weitere Gestaltparameter eines Werkstückes neben der Maßangabe.

3. A) Beschreiben Sie die wesentlichen Merkmale des Gießens mit verlorenen Formen.

B) Zeichnen Sie den Arbeitsablauf beim Einformen eines zweiteiligen Modells.

C) Grenzen Sie Naßguß von Trockenguß ab. Für welche Anwendungsfälle kommt der Trockenguß
bevorzugt zur Anwendung?

4. A) Warum ist es wichtig, Gußteile beanspruchungsgerecht und bearbeitungsgerecht zu gestalten.

B) Zeigen Sie jeweils an einem Beispiel die Möglichkeiten und begründen Sie diese.

5. A) Wodurch unterscheidet sich das Freiformen vom Gesenkformen. Bitte beschreiben oder Bilder mit
Erläuterung.

B) Was versteht man unter Gesenkformen ohne Grat? Bitte beschreiben oder Bilder mit Erläuterung.
C) Skizzieren Sie die Bauform einer Ihnen bekannten Schmiedemaschine und erläutern Sie deren
Funktion.

8. A) Wie entstehen die gekreuzten Bearbeitungsriefen beim Honen?

B) Nennen Sie mind. einen Grund, warum das Honen im Motorenbau so wichtig ist.

C) Wodurch unterscheidet sich das Honen vom Läppen?

9. A) Warum beschichtet man Oberflächen? Die drei Hauptaufgaben bitte kurz

beschreiben.

B) Aus welchen Komponenten besteht Lackmaterial?

C) Welche Lackschichten kennen Sie bei einem PKW?

D) Warum kommt man nicht mit einer Lackschicht aus?

10. A) Wodurch unterscheiden sich das WIG vom MIG/MAG Schweißen?

B) Was unterscheidet das MIG vom MAG-Schweißen? Welche Anwendungsgebiete kennen Sie jeweils?

11. A) Warum und in welchen Fällen wird ein Variantenvergleich verschiedener Fertigungsverfahren
durchgeführt?

B) Welche Kriterien werden zur Verfahrensauswahl herangezogen? Mindestens drei nennen und mit
Stichworten beschreiben.

C) Bei der Kostenvergleichsrechnung kennt man das sog. Wahlproblem und Ersatzproblem. Was versteht
man jeweils darunter?

12. A) Sie stehen vor der Aufgabe, ein Zahnrad mit einem Durchmesser von 300mm, einer Breite von
50mm mit einer Innenbohrung von 100 mm zur Übertragung hoher Drehmomente zu konstruieren und
zu fertigen Skizzieren Sie das Maschinenelement und legen Sie die notwendigen Fertigungsschritte vom

Stangenmaterial bis zum Fertigteil fest.

Beachten Sie bitte folgendes:

KLAUSUR FERTIGUNGSLEHRE Rostock, den 25.7.1999

1. Warum ist es in der modernen Produktionstechnik oft notwendig, Konstruktion und


Produktionsplanung zusammenzufassen? Bitte stichwortartig erläutern.

2. Welche Fertigungsverfahrenshauptgruppen kennen Sie? Versuchen Sie diese kurz zu beschreiben.

Nennen Sie für jede Fertigungsverfahrenshauptgruppe mindestens drei Fertigungsverfahren.


4. Wozu benötigt man beim Gießen Kerne?

5. Zählen Sie kurz die wichtigsten Verfahrensschritte bei der Herstellung von Sinterteilen auf.

Nennen Sie Anwendungen (mind. 2) der Sintertechnik. Vergleichen Sie kurz die Sintertechnik

hinsichtlich Energieaufwand und Werkstoffausnutzung mit spanenden Fertigungsverfahren.

6. Warum werden Schraubengewinde heute weitgehend spanlos durch Umformen hergestellt.

Beschreiben Sie kurz ein Verfahren zur spanlosen Gewindeherstellung.

7. Wir haben in der Vorlesung ausführlich das Presswerk in der blechverarbeitenden Industrie

behandelt.

· Welche Arten von Karosserieteilen fertigt die Automobilindustrie selbst (zwei Teile benennen).

· Warum bildet man sog. Teilefamilien. Wie könnte man diese noch näher beschreiben. -Erläutern

Sie den Begriff. just in time am Beispiel einer Steuerung von Losgröße und Auftragsreihenfolge.

8. Bezeichnen und beschreiben Sie kurz die Geschwindigkeits- und Kraftvektoren beim Drehen

· Von welchen Einflussgrößen hängt die sog. Schnittkraft ab.

9. Welchen wirtschaftlichen Vorteil kann man durch den Einsatz von Kühlschmierstoffen erzielen.

Weshalb ist der Einsatz von Kühlschmierstoffen nicht unproblematisch. Welche Alternativen sind
bekannt (bitte zwei Ansätze nennen).

10. Skizzieren Sie grob eine Drehmaschine und bezeichnen Sie die Hauptbaugruppen.

11. Sie stehen vor der Aufgabe, zwei ebene Stahlbleche mit einer Dicke von 18 mm bei größeren
Stückzahlen in einem Stumpfstoß möglichst wirtschaftlich und mit hoher Qualität
zusammenzuschweißen.

· Nennen Sie das Schweißverfahren, das für eine derartige Aufgabe vorzugsweise zum Einsatz kommt.
Nennen Sie noch zwei alternative Verfahren und deren Vor/Nachteile (jeweils ein Vor/Nachteil
aufzählen).

· Was verstehen Sie unter einer Nahtvorbereitung. Ist eine solche in diesem Fall notwendig? Bitte kurz
begründen.

· Wenn sich die Blechdicke auf 2 mm ändern würde, wären dann noch alle die von Ihnen aufgezählten
Schweißverfahren technisch/wirtschaftlich einsetzbar?

12. Die fixen Kosten Ihres Metallbaubetriebes betragen 20 Mio. DM/Jahr. Sie fertigen ein Werkstück,
dessen Herstellkosten 1000 DM/Stck. beträgt. Auf dem Markt können Sie 1500 DM/Stck erlösen.
· Wieviele Teile müssen Sie fertigen, um in die Gewinnzone zu kommen? -·

Sie haben nun die Möglichkeit, mit einer neuen Fertigungseinrichtung Ihren Betrieb mit neuen
Fertigungseinrichtungen zu rationalisieren. Die Fixkosten würden dabei auf 30 Mio DM/Jahr steigen, die
Herstellkosten fallen auf 750 DM/Stck. Der Erlös lässt sich aufgrund der verbesserten Fertigungsqualität
auf 1600 DM/Stck erhöhen. Begründen Sie Ihre Entscheidung mit einer Break-Even Analyse.

2. A) Die Hauptgruppe Umformen zählt mehr als 200 verschiedene Verfahren und Varianten. Nach
welchem Kriterium werden diese Verfahren in der DIN-Normung geordnet?

B) Skizzieren Sie mindestens drei typische Umformverfahren und beschreiben Sie diese kurz.

3. A) Skizzieren Sie sowohl ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm als auch eine Fließkurve für einen
fiktiven Werkstoff aus Stahl. Beschreiben sie kurz die verwendeten Größen.

B) warum benötigt man in der Konstruktionslehre das Spannungs-Dehnungs-Diagramm und in der


Fertigungstechnik die Fließkurve?

C) Skizzieren sie zusätzlich zu Frage A) quantitativ die Fließkurve für einen Aluminiumwerkstoff.

5. A) Beschreiben Sie die wichtigsten Verfahrensschritte des Sinterns.

B) In der Verfahrensgruppe trennen spielen Sinterteile eine wichtige Rolle. Was fällt Ihnen dazu ein?

6. A) Sie stehen vor der Aufgabe, ausgehend von Stangenmaterial hochfeste Schrauben herzustellen.
Welche Fertigungsschritte sind dazu notwendig?

B) Die Schrauben sollen hochfest sein. Welches Fertigungsverfahren scheidet dabei aus. Begründen Sie
ihre Entscheidung anhand des Faserverlaufes in einer Schraube.

7. A) Man hat ihnen die Aufgabe übertragen, die Fertigung von Rohkarosserien entlang der
Wertschöpfungskette zu optimieren. Zuerst muß das Blech hergestellt werden. Wo und wie geschieht
dies (Skizze zweckmäßig). In welcher Form wird das Blech an den Automobilhersteller geliefert?

B) Bei dem Fahrzeughersteller muß eine Unterbodengruppe mit Blechen unterschiedlicher Dicken
hergestellt werden. Beschreiben Sie kurz ein in jüngster Zeit eingeführtes Verfahren (Tailored Blanks).

8. Fortsetzung von Frage 7

A) Die Unterbodengruppe muß anschließend mit den Seitenteilen verbunden werden. Wo erfolgt dies,
mit welchen Fertigungsverfahren und mit welchen Einrichtungen.

B) Die nun als Einheit zusammengebaute Karosserie darf nicht rosten (Rostschutzgarantie). Was ist zu
tun?

C) Warum trägt man in der Lackierstraße mehrere Lackschichten auf?

9. A) Was versteht man unter der Standzeit eines Werkzeug?


B) Stellen Sie einen Zusammenhang her zwischen dem Werkzeugverschleiß und dem Einsatz von
Kühlschmierstoffen.

C) Warum geht man immer mehr dazu über, auf Kühlschmierstoffe weitgehend zu Verzichten.
Beleuchten Sie auch die Kostensituation.

10. A) Was versteht man unter dem Begriff Schweißbarkeit eines Bauteils ?

B) Von was hängt die Schweißbarkeit ab?

C) Erläutern Sie kurz die Vorgehensweise bei der Auswahl einer Elektrode zum
Lichtbogenhandschweißen. Inwiefern hängt der Begriff Schweißbarkeit mit der Elektrode zusammen?

11. A) Bisher werden in Ihrer Firma Radfelgen durch Drücken hergestellt. Die Konkurrenz arbeitet mit
Tiefziehen, Sie kennen die Konkurrenz ganz gut. Ihr Chef behauptet, die Konkurrenz ist besser. Was
würden Sie tun (Kündigung ausgeschlossen)

B) Welche Kriterien spielen bei der Verfahrensauswahl eine wichtige Rolle (mindestens drei kurz
beschreiben)

12. Fortsetzung von Frage 11

A) Manche Kriterien bei dem Vergleich Drücken/Tiefziehen sind schwer quantifizierbar. Welches
Verfahren schlagen sie Ihrem Chef vor. Erläutern Sie dieses kurz.

B) Sie haben errechnet, daß Sie durch den Einsatz des Verfahrens Ihrer Konkurrenz eine jährliche
Betriebskostenersparnis von 500 TDM realisieren könnten. Die Anlage kostet jedoch 18 Mio DM und
muß über 20 Jahre abgeschrieben werden. Würden Sie Ihre alte Anlage verschrotten? Begründen Sie
Ihre Entscheidung mit einer Rentabilitätsrechnung.

A) Nennen Sie die wesentlichen Triebkräfte der industriellen Revolution, die sich Ende des
18.Jahrhunderts ausgehend von England weltweit entwickelt hat (nennen Sie mindestens zwei).

B) Welche wichtigen Entwicklungen und Erfindungen fallen in diese Zeit (nennen Sie mindestens drei).

C) Nennen Sie mindestens zwei wesentliche Entwicklungsschritte in der Produktionstechnik der


Gegenwart.

2. A) Nennen Sie die sechs Hauptgruppen in der Fertigungstechnik (davon müssen fünf richtig
beantwortet sein).

B) Erstellen Sie jeweils eine Skizze zu mindestens drei ausgewählten Fertigungsverfahren


unterschiedlicher Hauptgruppen und beschreiben Sie diese in kurzen Sätzen (zwei müssen richtig
skizziert und beschrieben sein).
3. A) Zur Herstellung eines Werkstückes kommen oft mehrere Fertigungsverfahren in Frage. Nach
welchen Kriterien werden in der Regel Fertigungsverfahr en ausgewählt (drei Kriterien müssen richtig
beantwortet sein).

B) Sie stehen vor der Aufgabe, ein Kettenrad für den Landmaschinenbau im Toleranzfeld IT 12 zu
fertigen. Wählen Sie zwei geeignete Fertigungsverfahen aus.

C) Versuchen Sie, die in Frage B ausgewählten Verfahren zu vergleichen nach den Kriterien der Frage A.

4. A) Das Feinschneiden hat in der Serienfertigung bei vielen Anwendungsfällen konkurrierende


Schneidverfahren verdrängt. Nennen Sie zwei Gründe (eine Antwort muß richtig sein).

B) Skizzieren Sie den Ablauf des Verfahrens und versuchen Sie, die Gestalt der Schnittflächen
darzustellen.

5. A) Ein Bolzen mit einer Länge von 100 mm und einem Durchmesser von 50 mm soll mit einem
Vorschub von f=0.2mm/U bei 500 U/min mit einer Schnitttiefe von 2 mm abgedreht. Welcher
Durchmesser hat das Fertigteil und wie groß ist das sog. Zeitspanvolumen.

6. A) Welche Kostenarten müssen bei der Berechnung der kostenoptimalen Schnittgeschwindigkeiten


berücksichtigt werden? Beschreiben Sie diese.

B) Zeichnen Sie diese Kostenarten in ein Diagramm (Schnittgeschwindigkeit in Abhängigkeit von den
Kosten.

7. A) Fortsetzung von Frage 6:

Zeichnen Sie quantitativ die resultierenden Fertigungskosten in das Diagramm von Frage 6B) ein und
bestimmen Sie die optimale Schnittgeschwindigkeit aus dem Diagramm..

B) Sie sind Betriebsleiter in einem Zulieferbetrieb für die Fahrzeugindustrie und haben den Auftrag
bekommen, 100000 Bolzen herzustellen. Ein spanendes Fertigungsverfahren ist vom Kunden
vorgegeben.Wie gehen Sie praktisch bei der Bestimmung der optimalen Schnittgeschwindigkeitvor.

8. A) Beim Trennen mit geometrisch unbestimmten Schneiden unterscheidet man nach Schleifen mit
rotierenden Werkzeugen, Bandschleifen, Honen und Läppen. Skizzieren Sie zwei dieser Verfahren.

B) Durch welches Merkmal unterscheidet man Honen grundsätzlich vom Läppen.

9. A) Nennen Sie zwei Verfahren zum thermischen Trennen und beschreiben Sie diese kurz.

B) Sie müssen für eine Werft ein Trennverfahren zum Schneiden von Blechen bis zu 15 mm auswählen.
Der Raum, in dem das Verfahren zur Anwendung kommt, sollte nicht durch Stäube und Dämpfe
kontaminiert werden.

10. A) Erläutern Sie die Begriffe Schmelzschweißen und Preßschweißen und nenne Sie jeweis ein
Beispiel.
B) In den Übungen hat man Ihnen mehrere Schweißverfahren praktisch erläutert. Wählen Sie sich ein
Verfahren aus und versuchen Sie dieses zu beschreiben nach den Stichworten: Verfahrensablauf (ggf
Skizze)/verwendete Werkstoffe/Werkstückdicken/typische Anwendungsbereiche.

11. A) Beim Schweißen kommen in vielen Fällen Roboter zum Einsatz. Nennen Sie zwei Einsatzfälle und
versuchen Sie ein Beipiel davon möglichst mit einer Skizze näher zu erläutern.

B) Durch welches Verfahren können Kunststoffe und Metalle, z.B. im Fahrzeugbau, gefügt werden.

12. A) Sie haben als Betriebsleiter einer Gießerei mit angeschlossener spanender Fertigung einen
Auftrag zur Fertigung von 20 Scheibenräder für Hubwerksgetriebe gemäß der untenstehenden Skizze
bekommen. Versuchen Sie möglichst alle Schritte, die zur Vorbereitung und Durchführung der Fertigung
notwendig sind kurz zu beschreiben. Berücksichtigen Sie dabei, daß Ihre Firma unter einem hohen
Kostendruck leidet und deshalb ein möglichst kostengünstiges Fertigungsverfahren ausgewählt werden
sollte.

Nennen Sie 3 wichtige Zielstellungen, die an jedes Fertigungsverfahren gestellt werden!

Erläutern Sie das Grundschema des Fügens durch Stoffverbinden!

Worin liegen die wesentlichen Unterschiede zwischen Schmelzschweißprozessen und


Preßschweißprozessen?

In welcher Weise kann die Computervisualistik dazu beitragen, die Produktivität eines Schweißroboters
zu erhöhen?

Was verstehen Sie unter einem vollmechanischen Schweißprozess?

Warum bezeichnet man einen elektrischen Lichtbogen auch als technologisches Werkzeug?

Bei welchen Schweißprozessen wird der elektrische Lichtbogen als Energiequelle genutzt?

Wie kann der Zusammenhang zwischen der Lichtbogenlänge und der Lichtbogenspannung anschaulich
dargestellt werden?

Welchen Einfluß haben Stromart und Polung auf die Stabilität von Lichtbögen?

Welche Energieformen können für das Preßschweißen genutzt werden?

Erläutern Sie an einer schematischen Darstellung das Prinzip des Widerstandspreßschweißens!

Welche Verfahrensvarianten sind beim Widerstandspreßschweißen möglich?

Warum lassen sich Preßschweißprozesse sehr gut automatisieren?

Welche typischen Anwendungen kennen Sie für das Widerstandspreßschweißen?


Wodurch wird die erforderliche Vorbereitung der Fügestelle zur Herstellung einer Schweißverbindung
bestimmt?

Welche typischen Fugenformen und Nahtarten kennen Sie und wie können diese dargestellt werden?

Auf welche Weise wirkt sich der Eintrag von Wärme in die zu fügenden Teile aus?

Welche Rolle spielt die Fugenform bei der Auswirkung der Schweißwärme auf das gefügte Bauteil?

Welche Möglichkeiten gibt es, um Spannungen und Deformationen beim Schweißen zu verhindern?

Erläutern Sie den Begriff Unregelmäßigkeit einer Schweißverbindung!

Nennen Sie mindestens 3 Merkmale des inneren Befundes einer Schweißnaht!

Wie ist die Kehlnahtdicke definiert?

Was versteht man unter der Schweißbarkeit eines Werkstoffes?

Wie beeinflußt die chemische Zusammensetzung eines Werkstoffes seine Eigenschaften?

Wie beeinflußt die chemische Zusammensetzung eines Werkstoffes seine Eigenschaften?

Welche positiven und negativen Auswirkungen hat das Wärmefeld beim Schweißen auf die
Schweißverbindung?
10.
Nennen sie die Hauptvorteile des Lasers beim Fertigen?

•Kleine Erwärmungszone, schmale Wärmeeinflusszone

•Keine mechanische Deformation

•Herabsetzen von chemischen Veränderungen

•Kein Werkzeugverschleiß -> gleich bleibende Qualität

•Schneiden sehr weicher Stoffe möglich

•Bearbeitung an schlecht zugänglichen Stellen

•Anwendung über große Distanz möglich

•Keine Schwächung der Strahlleistung in der Luft

11. Zu welchen Leistungsgrenzen werden folgende Lasersorten auf dem Markt angeboten?

• He-Ne Laser:500 mW

• CO2 – Laser:100 kW (continious wave cw) 15 W (pulsed; p)

• Nd-YAG-Laser:10 kW (continious wave cw) 1 kW (pulsed; p)

12. Wie groß ist die kleinste Bohrung die mit einem Laser erzeugt werden kann?

Einige µm

13. Wie können Absorptionseigenschaften eines Werkstoffes bei der Laserbearbeitung gesteigert
werden?

•Durch anpassen der Wellenlänge

•Dunklere und rauere Oberfläche

14. Sind metallische Werkstoffe als isotrop oder anisotrop zu bezeichnen?

Isotrop -> gleiche Beschaffenheit -> gleiche Eigenschaften in allen Richtungen

15. Nennen sie Nachteile des Umformens?

•Großer Kraft und Arbeitsbedarf

•Begrenztes Umformvermögen

•Weitere Umformung nur durch Inanspruchnahme ungünstiger orientierter Gleitebenen

mit entsprechend höherem Kraftaufwand möglich


•Presskraft reicht oft nicht aus

•Entstehung von Rissen

26. Nennen Sie die wichtigsten Schneidstoffe in der Reihenfolge steigender Verschleißfestigkeit.

•Werkzeugstahl

•Schnellarbeitsstahl

•Hartmetall

•Schneidkeramik

•Cermets

•Kubisch-kristallines Bornitrid CBN, PCB

•Diamant, PKD

1. Ist es besser Öl oder Emulsion zum Kühlen eines Werkstoffes einzusetzen?

Emulsion ist optimal, weil über 90% davon Wasser ist und Wasser hat einen 4 mal größere

Wärmeleitfähigkeit als Öl.

Aus welchen Einzelkosten setzt sich der kalkulatorische Preis eines Produktes zusammen?

•Material

•Marerialgemeinkosten

•Kosten für Zulieferteile

•Gemeinkosten

•Fertigungseinzelkosten

•Fertigungsgemeinkosten

•Konstruktionskostenzustellung

•Fertigungsvorbereitungskostenzuschlag

•Verwaltungskostenzuschlag

•Gewinnzuschlag

•Mehrwertsteuer
Nennen sie Vor und Nachteile der (Gießverfahren) „Maskenformverfahren“

Vorteile:

•Geringer Formsandverbrauch

•Hohe Maßhaltigkeit

•Saubere, glatte Oberfläche

•Lagerfähigkeit der Formmasken

Nachteile:

•Teure Modellherstellung

•Nur für Serienfertigung geeignet

40. Wie groß ist die Werkstoffausnutzung beim Sintern?

Fast 100%

Wie groß ist die Summe von: Frei- + Keil- + Spanwinkel = ?

Frei- + Keil- + Spanwinkel = 90°

Wie erklärt man die hohe Verschleißbeständigkeit von Werkzeugstählen und Hartmetall?

Die harten Karbide (z.B. WC, VC) in Werkzeugstählen und Hartmetallen bestimmen die
Verschleißbeständigkeit.

Nennen Sie die Quellen für technologisches Wissen und Know-How?

•Eigene Entwicklung

•Anregung durch die Kunden

•Forschungsinstitute

•Literatur/ Seminare/ Berater

•Anregung durch Wettbewerber

•Ankauf von Lizenzen

Nennen Sie die Vorteile des Druckgießens?

•Saubere, glatte Oberflächen

•Hohe Maßgenauigkeit
•Geringere Wanddicken

•Hohe Mengenleistung

50. Bei Sinterbauteilen:

a) Welche Richtung besitzen die Fasern?

b) Ab welcher Losgröße ist eine wirtschaftliche Herstellung möglich?

c) Welche Grenzen im Bezug auf Größe und Höhe ergeben sich beim Sintern bei Beachtung der IT
Qualität?

a) keine

b) 5000

c) Länge….IT 5 Durchmesser…..IT12

Nennen Sie 4 Vorteile eines gesinterten Bauteils im Vergleich zu einem gedrehten?

•Fast 100% Ausnutzung des Pulverwerkstoffes

•Energieeinsparung von etwa 40%

•Werkstoffe möglich, die sonst wegen einer Mischungslücke im flüssigen Zustand nicht herzustellen sind

•Beim Sintern entsteht keine Schlacke, das Sinterbauteil ist deshalb reiner

65. Nennen Sie die Haupteigenschaften von Schneidstoffen?

•Härte und Druckfestigkeit

•Biegefestigkeit

•Kantenfestigkeit

•Innere Bindefestigkeit

•Warmfestigkeit

•Oxidationsbeständigkeit

•Geringe Diffusions- und Klebeneigung

•Abriebsfestigkeit

•Reproduzierbares Verschleißverhalten

66. Nennen Sie die wichtigsten Verfahren des Druckumformens?


•Walzen

•Freiformen

•Gesenkformen

•Eindrücken

•Durchdrücken

67. a) Was ist der härteste Werkstoff?

b) Der zweithärteste Werkstoff?

c) Welcher von beiden wird eher zur Stahlzerspanung eingesetzt?

a) Diamant

b) CBN- Kubisches Bornitrid

c) CBN

Wie hoch ist der maximale Anteil von Kohlenstoff in Stahl?

2,06% Kohlenstoff

72. Welche Werkstoffe kommen als Modelwerkstoffe für das Gießen mit verlorenen Formen in Frage?

•Holz

•Gips

•Leichtmetalle

•Kunststoffe

73. Was ist die Definition von Sintern?

Gesinterte Werkstoffe werden aus Metallpulvern hergestellt, die durch hohen Druck zu Werkstück-
Presslingen geformt werden und durch eine anschließende Wärmebehandlung, dem Sintern, ihre
Endfestigkeit erhalten.

74. Nennen Sie Vorteile und Nachteile des Öls als Kühlschmierstoff?

Vorteile:

•Bessere Schmierwirkung

•Gute Korrosionsbeständigkeit
•Keimfreiheit

Nachteile:

•Schlechte Kühlwirkung

• Auspuffungsgefahr, Explosionsgefahr

a)

•Laser

•Stanzen

•Brennschneiden

•Feinschneiden

•Sägen

•Nibeln

•Hochdruckwasserstrahl-Schneiden

•Fräsen, Bohren, Feilen, Sägen

b)

Laser oder Hochdruckwasserstrahl

Für relativ kleine Stückzahl kommen Stanzen und Feinschneiden nicht in Frage, wegen zu hoher Kosten
für die Herstellung der Werkzeuge. Auch Fräsen und Bohren, Feilen uns Sägen sind nicht geeignet, zu
zeitaufwendig. Laser kann solche Aufgaben relativ schnell und kostengünstig lösen, dann kommt
Hochdruckwasserstrahl- Schneiden und zuletzt Nibeln.

1. In welche Gebiete wird Fügen eingeteilt?


2. Teilen Sie die Klebverfahren nach der Art des Klebstoffes ein und nennen Sie die allgemein Vor- und
Nachteile des Klebens.

3. Erläutern Sie den Zusammenhalt der Werkstücke beim „Fügen durch Schweißen“ und nennen Sie die
Kriterien zur Untergliederung der Schweißverfahren.

4. Welche Schutzgasschweißverfahren gibt es?

5. Welche Arten der Lichtbogenregelung gibt es?

6. Was unterscheidet Inertgase von Aktivgasen?

7. Wann sollten inerte, wann aktive Schutzgase verwendet werden?

8. Welche Vorteile hat Argon gegenüber Helium als Schutzgas?

9. Beschreiben Sie das WIG-Verfahren und seine Vorteile! ÆAnwendungsbereiche?

10. Erläutern Sie die Wirkprinzipien der Strahlschweißverfahren.

7. Feinkörniges Gefüge bei der Erstarrung

– A. entsteht durch eine hohe Keimzahl

– B. ist unerwünscht

– C. besitzt gute Festigkeitseigenschaften

– D. entsteht bei langsamer Abkühlung

– E ist erwünscht

• 8. Mechanische Beanspruchung der Werkstoffe

– A tritt nur bei bewegten Teilen auf

– B ist das Wirken von Spannungen

– C führt, je nach Intensität, zu elastischen und plastischen Formänderungen

– D erfordert die Berechnung der Mindestabmessungen der Teile

• 9. Umformen metallischer Werkstoffe

– A ist das Gießen und Sintern von kleinen Werkstücken

– B ist die mechanische Beanspruchung oberhalb der Fließgrenze

– C ist z. B. Walzen, Tiefziehen, Drücken, Biegen


– D ist die Rückfederung entlasteter Teile

– E erzeugt und bewegt Versetzungen

3. Eutektisches Gefüge

– A ist weich

– B besitzt eine lamellare Struktur

– C hat ein Schmelzpunktminimum in der Legierungsreihe

– D ist gut umformbar

– E tritt bei teilweiser oder völliger Unlöslichkeit der beteiligten Legierungskomponenten im festen
Zustand auf

• 1. Reines Eisen

– A erstarrt (und schmilzt) bei 1536

– B ist elektrisch nicht leitend

– C ist nach Erstarrung und bei Raumtemperatur kubisch-raumzentriert

– D ist spröde

– E besitzt zwischen 911 und 1392 C eine kubisch-flächenzentrierte Gitterstruktur (Haltepunkte A3 und
A4)

• 2. Ferromagnetismus

– A tritt bei reinem Eisen (= ferrum) auf

– B ist eine physikalische Eigenschaft

– C tritt bei verschiedenen Metallen (z. B. Fe, Ni, Co), Metallverbindungen und in Sinterwerkstoffen (z. B.

Haftmagnete) auf

– D verschwindet nach Glühbehandlung

– E existiert nur unterhalb der sogenannten Curie-Temperatur eines jeden ferromagnetischen


Werkstoffes

4.1 Grundlagen der Waermebehandlung

•Ubung 0-1 Welche Eigenschaften können durch Wärmebehandlung geändert werden?

• Ubung 0-2 In welche drei Gruppen lassen sich die Verfahren der Wärmebehandlung einteilen?
Warum werden hochbeanspruchte Maschinenteile (z. B. Wellen, Zahnräder,Ubertragungselemente

bei Kupplungen) häufig vergütet?

Wie unterscheiden sich thermochemische Verfahren von Beschichten?

Weshalb ändert man die chemische Zusammensetzung in der Randzone mancher Werkstücke?

Wie wird eine Einsatzhärtung prinzipiell durchgeführt?

Beim Normalglühen (Normalisieren)

– A steigt die Festigkeit

– B vermindert sich die Festigkeit

– C wird Feinkorn erzielt

– D entsteht Grobkorn

– E wird Stahl besser umformbar

• 8. Härten von Stahl und Gußeisen verbessert

– A Verschleißwiderstand (Abriebfestigkeit)

– B Notlaufeigenschaft

– C Dauerschwingfestigkeit (bei Oberfl¨ achenh¨ arteverfahren)

– D Zähigkeit

– E Korrosionsbeständigkeit

Lunker

– A sind Hohlräume oder Vertiefungen bei Gußteilen

– B entstehen nur bei Eisengußlegierungen

– C haben ihre Ursache in der ungleichmäßigen Abkühlung der Gußblöcke oder -teile

– C entstehen durch Schwingungen

– D haben glatte Oberflächen

• 5. Seigerungen sind

– A erwünscht
– B unerwünscht

– C Konzentrationsunterschiede (Entmischungen der Schmelze)

– D leicht zu beseitigen

– E im Stahl besonders bei C, P und S zu beobachten (Blockseigerung)

Erklären Sie, weshalb man Federn aus Stahl härtet!

Nennen Sie Eigenschaften von Aluminium, die dessen technische Anwendung bestimmen!

Ist Aluminium schweißbar?

Weshalb eignet sich Aluminium gut für die Nahrungsmittelindustrie (Eigenschaften)?

Welche Legierungen umfaßt der Begriff Messing?

Welche Vorteile bieten poröse Lagerwerkstoffe, wie z. B. Sintereisen und Sinterbronze.

1. Welche Teile stellt man sinnvollerweise mit dem Blasformverfahren her?

- Blasformteile für die Lebensmittel-, Getränke-, Kosmetik,- Waschmittel- und


Mineralölindustrie.
z.B. Flaschen, Dosen, Tuben, Fässer und Lagertanks für Heizöl

- Technische Blasformteile für die Autoindustrie.


z.B. Kraftstoffbehälter, Öl- und Wasserbehälter

- Geräteindustrie
z.B. Staubsauger und Boilergehäuse, Fußbodenheizungselemente

- Freizeitindustrie
z.B. Surfboards, Kajaks, Ski-Boxen, Koffer, Fahrradsattel

2. Welches sind typische Polymere?

- Polyethylen: ( PE - HD, PE - LD, PE - MD) Der meist verwendete Rohstoff ist PE - HD (


Polyethylen mit hocher Dichte )
- Polyproylen ( PP )

4. Wie funktioniert das Schlauchextrusionsverfahren?


Dazu wird der Kunststoff bzw. das Extrudat zunächst durch einen Extruder mittels Heizung und
innerer Reibung aufgeschmolzen und homogenisiert. Weiterhin wird im Extruder Druck
aufgebaut. Nach dem Austreten aus der Düse erstarrt der Kunststoff meist in einer
wassergekühlten Kalibrierung. Das Anlegen von Vakuum bewirkt, dass sich das Profil an die
Kaliberwand anpresst und somit die Formgebung abgeschlossen wird.

2. Welche Vorteile nutzen Faserverbundwerkstoffe?

hohe gewichtsbezogene Festigkeiten und Steifigkeiten

mehr Freiheiten bei der Formgestaltung

gute Dämpfungseigenschaften

hohe Korrosionsbeständigkeit

geringe Wärmedehnung

3. Welche Verstärkungsfasern kennen Sie?

- Glasfasern
- Kohlefasern
- Aramidfasern
- Polyesterfasern
- Keramische Fasern
- Polyethylenfasern
- Naturfasern (Hanf, Jute, Flachs, Ramie, Baumwolle)

4. Wie sind die Faserwerkstoffe jeweils aufgebaut?

Faser ---> Festigkeit, Steifigkeit


Matrix ---> Verteilung der Kräfte
Interphase ---> Krafteinteilung in die Faser

5. Wozu braucht man eine „Schlichte“? Wozu einen „Haftvermittler

Diese Schlichte hat u. a. die Aufgabe, die Fasern gegenseitig zu schützen, d. h. zu verhindern,
dass sie durch gegenseitiges Reiben durch Abrieb beschädigt werden oder dass es beim
gegenseitigen mechanischen Einwirken zur Querfragmentierung (Bruchbildung) kommt.
Haftvermittler (Primer) haben die Aufgabe, die Haftung von Dichtstoffen auf
Werkstoffoberflächen zu verbessern.
Sie verbessern auch die Alterungsbeständigkeit einer Verklebung.
6. Woraus bestehen Verbundwerkstoffe?
Ein Verbundwerkstoff oder Kompositwerkstoff ist ein Werkstoff aus zwei oder mehr
verbundenen Materialien.
7. Welche drei Komponenten unterscheidet man, welche Aufgaben haben diese jeweils?
Teilchenverbundwerkstoffe
Fasernverbundwerkstoffe
Schichtverbundwerkstoffe
8. Wo werden Verbundwerkstoffe angewendet?
Verkehrstechnik,Bremsscheiben in Strassenbahnen, in Hochgeschwindigkeitszügen
und vor allem in Automobilen

9. Warum dort und nicht überall?

10. Welches sind die Vorteile von FVW gegenüber herkömmlichen Werkstoffen?

Verbundwerkstoffe sind belastbarer, haltbarer, leichter oder biegsamer als eine ihrer
Komponenten allein.

11. Wo die Nachteile?

Ein großer Nachteil bei Verbundstoffen liegt in deren Herstellungsorten. Sie werden nur in
großen Fabriken erzeugt und müssen daher bis zu ihrem Einsatzort weite Transportwege
überstehen. Einige Verbundwerkstoffe sind belastungsorientiert, das heißt, es besteht ein
erhöhtes Risiko des Versagens bei zweckferner Nutzung des Materials

12. Welche Vor- und Nachteile haben Glas, C- und Aramidfasern?

Glasfasern:
Vorteile:

Unempfindlichkeit gegen elektromagnetische Störungen und Übersprecheffekte zwischen


benachbarten Leitungen

Deutlich höhere Übertragungsgeschwindigkeiten

Kosten- und Gewichtseinsparungen durch reduzierten Verkabelungsaufwand

Nachteile:

Höhere Kosten

Lichtwellenleiter sind weitaus weniger einfach zu handhaben als elektrische Leitungen


Aramidfaser:
Vorteil:
lassen sich wesentlich stark dehnen bis zum Versagen

6. Skript - Extrusion von Rohren und Profilen

1. Worin bestehen die besonderen Herausforderungen bei der Rohr- und Profilextrusion?

2. Welche typischen Polymerwerkstoffe werden hierfür eingesetzt?


- Rohre in der Abwassertechnik: PVC
- Faltenbelege: PE
- Warmwasserleitungen: PP
- Rohrposthülsen: PC
- Druckrohre: PE - HD
- Gartenschläuche: PVC
- Kabelummantelungen: PE
4. Wozu dient die Kalibrierung?

Zur Kühlung und geometrische Fixierung

1. Welches sind die Vorteile des Spritzguss?

- Auf Spritzgießmaschinen werden Formteile von einigen wenigen Milligramm bis zu 30 kg


Schussgewicht hergestellt.

- Der Spritzguss eignet sich für Massenprodukte.

- Die Nacharbeit ist gering bzw. kann ganz entfallen.

- Komplizierte Geometrien können in einem Arbeitsgang gefertigt werden.

- Füllstoffe vielfälter Art ( Glasfasern, Talkum, Ruß, Metallspäne, Pigmente, polymere


Additive,...) lassen sich einarbeiten.
2. Nach welchen Zyklen läuft der Vorgang ab?

3. Bei welchen Temperaturen wird spritzgegossen?

130-300°C

4. Welche Funktion hat der Nachdruck? Was passiert bei zu geringem Nachdruck?

Ein reduzierter Druck wirkt als Nachdruck noch so lange auf die Schmelze, bis die Anbindung
(Anguss) erstarrt (eingefroren) ist.
Je geringer der Nachdruck ist, umso länger dauert der Vorgang bis die Anbindung erstarrt ist.
5.Wie kann die Füllung des Werkzeugs kontrolliert werden?

6.Was kann geschehen, wenn zu langsam eingespritzt wird?

Beim langsamen Spritzgießen führt eine schlechte Wärmeisolationseigenschaft eines


Formtrennmittels zu einem Abkühlen durch eine Einspritzhülse und Form, mit welchen die
Schmelze in Kontakt kommt, wodurch es unmöglich wird, ein ausreichend gleichmäßiges
Spritzgußprodukt zu erhalten.

7.Welche Probleme können bei zu schnellen Einspritzen auftreten?

- es kann verbrennen
8.Auf welche Merkmale sollte man bei der Konstruktion von Kunststoffteilen achten, die
spritzgegossen werden sollen?

- Kunststoffe sind stark von der Temperatur abhängig


- Große Toleranzen treten bei der Konstruktion auf
- Beinflussung von der Belastungsgeschwindigkeit

9.Welchen Sinn macht es, des Spritzvorgang zu simulieren? Welche Erkenntnisse können
gewonnen werden?

Durch die Spritzgießsimulation unterstützen Sie effektiv den Prozess von der Umsetzung einer
Produktidee bis zur Herstellung. Das ist ohne formgebendes Werkzeug, ohne
Produktionskapazität und ohne ein Gramm Kunststoff möglich. Durch den minimalen
Ressourceneinsatz sind Sie in der Lage, jederzeit Variantenvergleiche durchzuführen und
Optimierungspotentiale aufzuzeigen

Qualitätssteigerung

Verkürzung der Entwicklungszeiten

Kostenersparnis

Verbesserung Ihrer Marktposition

10. 1kg einfacher Kunststoff kostet rund 10.-, ein 1kg einfacher Stahl ca 1Euro.

Warum haben Kunststoffe ein „billiges“ Image?

Kunsstoff verbindet man bei uns ja landläufig mit Plastik = billig => schlechter.

8.Skript - Thermoformen
1. Worin bestehen wesentliche Unterschiede zwischen Spritzguss, Blasformen und
Thermoformen?

2. Welche Halbzeuge werden beim Thermoformen verwendet?

Folien: Platten:
Dünne Folien t < 0,25 mm Plattenstärke 3mm < t < 1,5 mm
Dicke Folien 0,25 mm < t < 1,5 mm Plattenstärke t > 10 mm
3. Welche beiden Grundsätzlichen Prozesstypen gibt es?

- Positivverfahren
- Negativverfahren
4. Wozu dient das Blas- oder Stempel- Verformen?
6. Wodurch entstehen Probleme in den Kanten, wie können sie umgangen werden?

7. Wie werden die verwendeten Folien temperiert?

8. Welche Probleme entstehen beim Erwärmen a) transparenter b) stark absorbierender Folien?


Wie kann man diese jeweils vermindern?

Schweißen von Kunststoffen

1)Nennen Sie wesentliche Schweißverfahren für Kunststoffe, wie wird die Schmelzenergie
jeweils eingebracht?
-Heizelement-Schweißen (Kontakt, Impuls), durch Kontaktplatten
- Vibrationsschweißen, durch eine Relativbewegung zwischen den Fügeteilen und einem
ausreichend hohen Reibdruckes
- Ultraschallschweißen, durch eine relative Bewegung der Einzelnen Moleküle zueinander,
bewirkt durch Schallschwingungen
- Hochfrequenzschweißen, Molekülebewegung durch sehr kurzwelligen Schwingungen
- Mikrowellenschweißen, durch Bewegung der Moleküle durch Microwellenstrahlung
- Laserschweißen, durch Wärmeenergie eines Laserstrahl
2)Nennen Sie die Zyklen beim Heizelementschweißen

Fügepartner werden ans Heizelement heran gefahren

Unter Anwärmdruck wird ein Angleichen der Fügeoberflächen erreicht

Nach erreichen des voreingestellten Angleichweges wird nahezu drucklos ein Schmelzpolster
gebildet

Zurückfahren der Fügeteile, so dass das Heizelement herausgefahren werden kann

Eigentlicher Schweißvorgang durch zusammen pressen mit einem def. Fügedruck


3)Welche Verfahren sind für 2-D, welche für 3-D-Konturen einsetzbar
Verfahren nur für 2D Konturen: Vibrationsschweißen, Hochfrequenzschweißen (Folien)

Verfahren auch für 3D Konturen: Heizelemente, Laserschweißen, begrenztUltraschallschweißen


und Microwellenschweißen

4) Welche sind für Kleinserien vorteilhaft, welche für Großserien? Warum?

a) Kleinserien:
- Heizelementschweißen: Einfaches, vielseitiges Verfahren
- Hochfrequenzschweißen: Komplett erforscht und preiswert
b) Großserien:
- Laserschweißen,

- Microwellen,

- Ultraschallschweißen,

- Vibrationsschweißen
5)Wie funktioniert das HF-Schweißen? für welche Polymere ist es einsetzbar?
Das Hochfrequenzschweißen wird weitestgehend nur für Folien verwendet, die einen hohen
dielektrischen Verlustfaktor haben, z.B. PVC-P; EVA; PVDC
6) Laserschweißanlagen sind teuer. Warum werden sie dennoch eingesetzt?
- Kurze Prozesszeiten, Kleinste Bauteile (Microelektronik),
7) Bei einigen Schweißverfahren gibt es eine Wulst.
a)Welche Verfahren vermeiden Schweißwülste vollständig? Laser-,
b)wenn es verfahresbedingt eine Wulst gibt, wie kann man sie „verstecken“?