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DE MOTOR DE CI
INTRODUCCIÓN
El presente Trabajo presenta la realización del diseño mecánico de una pieza integrada
dentro de un motor de combustión, en concreto, la biela.
En primer lugar, se hará una breve descripción del ciclo de vida de un proyecto, para
enmarcar así la posición de este trabajo.
Por último, se llevarán a cabo todos los estudios y cálculos pertinentes que justifiquen
nuestro diseño final, haciendo uso de conceptos teóricos y sobre todo de software ingenieril
específico. Esta última fase en su conjunto, responderá a un ciclo PDCA (Plan-Do-Check-
Act), icono de la ingeniería como símbolo de optimización.
LA BIELA. DESCRIPCIÓN Y LOCALIZACIÓN DENTRO DEL MOTOR.
Una biela es un elemento mecánico que sirve como unión entre dos piezas,
haciendo posible la transformación de un movimiento lineal en uno rotativo o viceversa. Por
tanto, la función fundamental de nuestra pieza será la de soportar los esfuerzos de
solicitación involucrados en esa transformación de movimiento.
Interpretando la Imagen 1, se puede ver como uno de los extremos de la biela sigue un
movimiento rotativo y el otro un movimiento alternativo, mientras que el resto de puntos
tiene una trayectoria compuesta de ambos. Este mecanismo es conocido como biela-
manivela y tiene multitud de aplicaciones.
En este trabajo, nos vamos a centrar en el diseño de la biela de un motor de combustión,
donde la manivela va a ser la parte del cigüeñal denominada muñequilla. Su esquema
representativo se muestra en la Imagen 2. En ella podemos ver 4 cilindros en línea. El
conjunto de todas ellas se indicará más adelante. En cada uno de los cilindros se produce
la reacción del combustible, que produce una presión sobre el pistón, generando un
movimiento alternativo de éste dentro del cilindro. El pistón transmite esa fuerza a nuestra
biela, que a su vez moverá el cigüeñal, de manera que tenemos como salida un movimiento
rotativo. Antes de que este movimiento llegue a las ruedas del automóvil, será transformado
a través de diversos sistemas que favorezcan un correcto funcionamiento (volante de
inercia, caja de cambios, etc).
Se denomina pie de biela, a la parte encargada de la unión con el pistón y que tiene un
movimiento alternativo. De la misma manera, la cabeza de la biela, es la zona encargada
de unir biela y cigüeñal y sigue un movimiento rotativo. Finalmente el cuerpo de la biela, es
la parte encargada de unir pie y cabeza. Tiene un movimiento compuesto de rotación y
traslación y es la zona que soportará principalmente los esfuerzos de compresión.
A continuación se muestra en la Imagen 4, un gráfico explosionado de la unión biela y
pistón, junto con los componentes básicos en su funcionamiento.
Análisis funcional
A la hora de definir el diseño de un producto, hay que hacer un análisis de manera
detallada de todos los factores que influyen durante el ciclo de vida del mismo. Este análisis
funcional, se suele realizar a través del método “tormenta de ideas”, en el que van a
participar diferentes responsables del proyecto de todas las áreas (montaje, fabricación,
materiales, responsables de producto y sistema, logística, etc). De esta manera, vamos a
tener un conjunto de variables de las que va a depender nuestro diseño, tratando desde el
principio de optimizar sus resultados.
El análisis funcional realizado se muestra a continuación. Está dividido y numerado por
diferentes bloques principales y dentro de ellos se encuentran los factores a considerar en
nuestro diseño.
1. Condiciones de funcionamiento.
2. Fabricación.
3. Montaje y desmontaje.
La pieza tiene que poder montarse y desmontarse de una manera sencilla y rápida.
Además, debe involucrar al menor número de piezas posible de su entorno.
Funcionalidad
Fabricación
Fabricación
A la hora de fabricar nuestra biela, se debe tener en cuenta los grandes volúmenes
de fabricación que vamos a realizar y la rapidez con la que deben ser llevados a cabo.
Aunque el proceso se diseña después de que tengamos el diseño de la biela, debemos
tener en cuenta el proceso que se lleva a cabo en otros modelos ya en serie para evitar
posibles problemas de fabricación.
Imagen 6. Gama de forja para biela.
Esta preforma va a tener incluido un primer diámetro de cabeza pero no de pie, además de
estar unidos sombrerete y cuerpo de biela en una misma pieza. Por supuesto el taladro
para los pernos tampoco está incluido.
El perfeccionamiento del diámetro de la cabeza, la realización de los taladros de pie y
pernos y el mecanizado de las superficies de apoyo con el cigüeñal, se llevan a cabo
mediante operaciones de mecanizado. Para realizar estas operaciones con precisión y una
buena repetibilidad, vamos a necesitar unas superficies de apoyo con unas dimensiones
determinadas y una calidad superficial adecuada. Eso nos obliga a incluir en la definición
de la pieza unas zonas que por tanto no son funcionales.
A la hora de unir sombrerete y biela, vamos a mecanizar la zona de apoyo de la cabeza del
perno, para asegurar un correcto funcionamiento de éste.
Funcionalidad
Entendemos en este apartado, todas aquellas dimensiones y características
principales que intervienen en el diseño y funcionamiento básico de nuestra biela y
mecanismo pistón-biela-cigüeñal.
Una de las dimensiones más características e importantes de una biela, es su longitud L.
Para hacernos una idea de la importancia de este parámetro, vamos a hacer un análisis
sobre la influencia de la variación de éste.
Cuanto mayor sea L, mayor va a ser la masa de la biela y no sólo porque aumente su
tamaño, sino porque además aumenta su esbeltez y tendrá un riesgo de pandeo mayor.
Para evitarlo, tendremos que aumentar la sección y por tanto la masa de la biela también
aumenta. Nunca olvidemos que una de las funciones principales de esta pieza, es soportar
las grandes compresiones a las que se ve sometida en su funcionamiento.
Por otra parte, si nos fijamos en la Imagen 10, en seguida nos damos cuenta que cuanto
mayor sea nuestra biela, más abajo estará el cigüeñal y mayor va a ser el cárter cilindros.
Por tanto, aumenta el peso del motor y el material necesario para su construcción.
Otra de las variables que dependen de la longitud de la biela, son los esfuerzos normales
al cilindro. Si mantenemos constante el valor r, radio de la muñequilla, y la vez aumentamos
L, los esfuerzos normales al cilindro disminuyen, siendo nulos para el caso hipotético de
longitud de biela infinita. Por tanto el desgaste de estas piezas será menor si aumentamos
L.
En base a estas consideraciones, se ha decidido que en nuestro diseño vamos a minimizar
la longitud de la biela todo lo que podamos, con el objetivo de ahorrar material y peso al
motor. Hoy en día, la disminución del peso del motor es uno de los factores más buscados
en la construcción de cualquier vehículo, ya que va directamente ligado con el ahorro de
combustible y por tanto la disminución de emisiones contaminantes. Esta disminución en la
longitud de la biela, supondrá poner especial atención en el diseño del pistón y el cilindro,
ya que sufrirán unos esfuerzos en dirección normal a su superficie de un valor más alto que
con otros diseños.
A partir de este momento y con los valores de L, D, r y S definidos, vamos a dividir el diseño
del resto de la biela en cabeza, cuerpo y pie.
Cabeza
La cabeza de la biela tiene que estar diseñada en relación con:
- Resistencia al esfuerzo de tracción del casquillo y los tornillos de fijación.
- Resistencia de los esfuerzos de tracción y compresión del resto de la cabeza.
- Montaje del cigüeñal.
Los criterios de resistencia se evaluarán posteriormente en el análisis por elementos finitos.
Sin embargo, el montaje del cigüeñal nos lleva a dividir la cabeza en 2 partes, de manera
que podamos separarlas para hacer el montaje en el pistón. Aunque hay varias
configuraciones, la más habitual es realizar un corte perpendicular al eje longitudinal de la
biela y que pase por el centro del orificio de la cabeza. Esto va a facilitar el acceso a estas
piezas una vez montadas en el motor.
Longitud de la cabeza:
- Debe permitir el paso de la cabeza por el interior del cilindro.
Cuerpo
La superficie de la sección del cuerpo debe ser diseñada para:
- Principalmente resistir los esfuerzos de máxima compresión (Pandeo y
plastificación).
- Resistir la fatiga.
- Se recomienda para motores diesel comerciales que la sección sea constante a lo
largo de todo el cuerpo.
Perfil de la sección:
- Debe ser adecuada para la forja.
- Sección (Tipo I). Mayor resistencia a compresión con menor sección.
- La superficie de la sección utilizada para MEC está entre 240-320 mm2.
Forma de la cabeza:
- La cabeza trapezoidal permite reducir la masa alternante y mejorar la longitud del
eje para aplicaciones en compresión (fuerza gas > fuerza de
- inercia). Por tanto, elegimos esta opción a falta del análisis FEM a tracción que lo
apoye.
- El ángulo recomendado para la cabeza trapezoidal es de 10º.
Superficie de apoyo para mecanizado:
Como se dijo en este texto cuando se hablaba de la fabricación, vamos a necesitar
de unas zonas de apoyo para poder mecanizar los diámetros interiores de la pieza con
precisión. Uno de esos apoyos, se situaba en el pie de la biela. Por tanto, se diseña aquí
una zona plana con ese cometido que se muestra en la Imagen 18.
Una vez introducidos los parámetros, podemos comenzar con nuestro diseño 3D de la
pieza. Se decide tomar como punto 0 de coordenadas el centro de la cabeza de la biela,
situado en su plano de simetría. De esta manera, vamos a dibujar las diferentes formas de
la biela en el plano de simetría y vamos a ir realizando diferentes extrusiones con el
comando “Pad” con un espesor igual hacia los dos lados.
En primer lugar se han dibujado dos cilindros base que representan pie y cabeza de biela,
cuya separación entre centros es el parámetro “Longitud de biela”. De esta manera, si
decidimos cambiar posteriormente esta cota, la biela se actualizará sola. Además los
diámetros de esos cilindros, también tienen como dimensiones los parámetros “Diámetro
interior de cabeza” + 2 x “Espesor de cabeza”, y lo mismo para el pie, con el mismo objetivo
que antes.
Imagen 20. Diseño en CAD fase 1.
Se añade también al pie, la forma del apoyo para la fabricación. La longitud de todas estas
extrusiones está también parametrizada con “Ancho de biela”.
En segundo lugar, se dibuja un sketch con la sección del cuerpo y se hace la extrusión
hasta 2 mm más abajo del plano de apoyo para fabricación. La sección se dibuja sin
ningún redondeo y parametrizados la altura y anchura de la sección en I. Posteriormente
se dibuja otro sketch rectangular en el plano superior de la I y se extiende hasta la forma
que ya teníamos del pie. De esta forma nuestro diseño queda actualmente como muestra
la Imagen 21.
La cuarta fase del diseño en Catia v5, consiste en la definición de los taladros de la cabeza
y la zona debilitada para favorecer la sección de rotura. Esta zona se lleva a cabo mediante
una operación “Pocket” con una intrusión de 1 mm. Los taladros se hacen en 2 fases, una
primera dónde realizamos un taladro roscado pasante, de diámetro parametrizado con
“Diámetro del tornillo”, utilizando el comando “Pocket”. La segunda fase es un taladro ciego
de un diámetro 2 mm mayor para evitar que el tornillo rosque en esa zona. La sección
después de estas operaciones se muestra en la Imagen 23.
Imagen 23. Diseño en CAD fase 4.
Para terminar con el diseño, se va a realizar el asiento de la cabeza de los tornillos con sus
respectivos redondeos y los taladros para la lubricación del pie.
Por tanto nuestro diseño final en CAD queda según la Imagen 26.
- Teoría de máquinas. 2001. Editorial CPDA. Autores: Salvador Cardona Foix, Daniel
Clos Costa ISBN: 84-8301-452-1