GAS NATURAL LICUADO

2.1. INTRODUCCIÓN

El gas natural licuado (GNL) es gas natural que ha sido enfriado hasta el punto que se
condensa a líquido, lo cual ocurre a una temperatura de aproximadamente –161°C y a presión
atmosférica. Este proceso, denominado ―licuefacción‖, permite reducir su volumen en
aproximadamente 600 veces, facilitando su almacenaje en grandes cantidades y volviéndolo
más económico para su transporte en barcos.

Los países líderes productores de gas natural y que comercializan GNL a los mercados
mundiales son Argelia, Indonesia y Qatar. Sin embargo, muchas naciones juegan pequeños
pero importantes roles como productores de gas natural y exportadores de GNL, tales como
Australia, Nigeria, y Trinidad y Tobago.

En tanto, países como Angola y Venezuela están procurando alcanzar su máximo potencial
en el mercado mundial de GNL. Y otros como Arabia Saudita, Egipto e Irán, que tienen
grandes reservas de gas natural, también podrían participar como exportadores de GNL.

Figura 2.1. Las plantas de licuefacción se encuentran normalmente situadas en la costa, y pueden disponer de
una o más unidades paralelas (―trenes‖ de GNL).

1
2.1.1. HISTORIA DEL GNL

Los orígenes de la tecnología de la licuefacción del GNL aparecen en los años alrededor de
1920 cuando las primeras técnicas de la licuefacción del aire fueron desarrolladas. El
primer uso de GNL fue para recuperar helio de corrientes del gas natural. El proceso fue
basado en la licuefacción de los hidrocarburos que tenían helio dejándolo en la fase
gaseosa; después de que la extracción del helio el GNL era vaporizado y vendido como
combustible.

En el pasado, el gas natural se consideraba un subproducto sin valor asociado con la

extracción petróleo crudo, hasta que en 1920 se hizo evidente que era una valiosa fuente de
combustibles, tales como propano y butano.

1941 – Primera planta de licuefacción en Cleveland, Ohio.

1959 – Primer envío de GNL por buque.

1960 – Primera planta de licuefacción con carga de base en Argelia.

1964 – Comercio a gran escala entre Argelia y Europa.

1969 – Transporte de GNL de Alaska a Japón.

2.1.2. EL GNL EN LA ACTUALIDAD

Las operaciones de GNL están ampliándose rápidamente en todo el mundo, y cada vez hay
más plantas en construcción o en vías de desarrollo. Actualmente, existen las siguientes
instalaciones:

15 plantas de licuefacción de GNL que operan en 12 países.

38 plantas de regasificación de GNL que operan en 10 países.

Actualmente se consumen 104 millones de toneladas anuales de GNL en el mundo

Proyecciones varían pero se espera para 2010 que la producción se pueda doblar.

2
2.1.3. CONCEPTOS

El gas natural licuado (GNL), es gas natural que ha sido procesado para ser transportado en
forma líquida. Es la mejor alternativa para monetizar reservas en sitios apartados, donde no
es económico llevar el gas al mercado directamente ya sea por gasoducto o por generación
de electricidad. El gas natural es transportado como líquido a presión atmosférica y –260ºF
donde la licuefacción reduce en 600 veces el volumen de gas transportado.

Es necesario eliminar componentes susceptibles de congelarse durante el

proceso de enfriamiento (agua, CO2, gases ácidos e hidrocarburos pesados), así
como compuestos dañinos para las instalaciones (azufre y mercurio).

El proceso de Licuefacción está formado de las siguientes etapas: Extracción de CO2,

deshidratación y filtrado, licuefacción y almacenamiento.

i. Proceso de Extracción de CO2

Figura 2.2. Proceso de Extracción de CO2.

MEA: Proceso de purificación del gas por adsorción del dióxido de carbono (CO2) y el
agua existente en el mismo, por medio de la aplicación de una corriente inversa de
solución de momo-etanol-amina (MEA).

3
ii. Proceso de Deshidratación y Filtrado

Figura 2.3. Proceso de Deshidratación y Filtrado.

4
iii. Licuefacción y Almacenamiento

Figura 2.4. Licuefacción y Almacenamiento.

5
2.1.4. COMPOSICIÓN TÍPICA DEL GNL

PORCENTAJE
COMPONENTE
MOLAR

O2 0.03
N2 1.48
CO2 0.03
C1 97.32
C2 1.02
C3 0.05
iC4 0.02
nC4 0.01
C5+ 0.01
TOTAL 100

Tabla 2.1. Composición típica del GNL.

2.1.5. Porque licuar el gas

GNL es la mejor alternativa para monetizar reservas en sitios apartados, donde no es

económico llevar el gas al mercado directamente por medios convencionales ya sea por
gasoducto o por generación de electricidad.

El gas natural se transporta generalmente utilizando gasoductos, pero para grandes

distancias resulta más económico usar buques.

Para transportarlo así es necesario licuarlo, dado que a la temperatura ambiente y a la

presión atmosférica ocupa un volumen considerable. El proceso de licuefacción reduce
el volumen del gas natural 600 veces con respecto a su volumen original.

Aproximadamente la mitad de las reservas de hidrocarburos conocidas hoy son

yacimientos de gas natural. Con frecuencia se encuentran ubicadas en regiones con
poca demanda de gas. Sin embargo, el licuarlo, puede transportarse con total seguridad
hasta su mercado de destino utilizando buques, de manera similar al petróleo crudo.

6
2.1.6. TIPOS DE PLANTAS POR SU FINALIDAD

De Licuefacción

Genera GNL a partir de GN tratado, mediante la licuefacción.

Despacha el GNL por medio de buques metaneros

De Regasificación

Genera GN para distribución a partir del GNL, mediante la regasificación.

Despacha el GN a los sistemas de distribución

POR SU PRODUCCIÓN Y ALMACENAMIENTO

De carga base

Plantas de gran tamaño

Tanques de almacenamiento pequeños

Almacenan producción de unos 3 días

De control de épocas de mayor demanda

Plantas de pequeño tamaño

Proveen de gas en las demandas pico con volúmenes de almacenamiento grandes

Almacenan la producción de meses

7
2.1.7. CADENA DE VALOR DEL GNL

Un proyecto de GNL es altamente complejo tanto desde el punto de vista técnico así como
del comercial. El proyecto debe de tener en cuenta todos los aspectos de la cadena de
producción desde el yacimiento, el tratamiento preliminar en los pozos, el transporte por
tubería a la planta de licuefacción, el llenado de barcos, el transporte a las unidades de
revaporización, y finalmente la venta y distribución del gas ya sea como gas natural o en la
forma de electricidad. Los proyectos de GNL son proyectos que representan varios miles de
millones de dólares de inversión, por lo que requieren la participación de compañías
integradas (que tengan unidades de exploración, producción y distribución de gas) de alta
solvencia económica y entidades financieras que contribuyan el capital de inversión. Todos
estos factores han creado una industria en la cual el riesgo de inversión sea bajo y requiere
que tanto los contratos de compra y venta de gas sean a largo plazo, en este caso 20 años
con reservas mínimas en el orden de 12 billones de pies cúbicos por proyecto (12 TCF en el
argot internacional.)

Figura 2.5. Cadena de valor del GNL.

Planta de Licuefacción Buque metanero Planta de Regasificación

8
Figura 2.6. Cadena de valor del GNL.

Figura 2.7. Cadena del Gas Natural.

9
2.1.8. SEGURIDAD DEL GNL

Toda la cadena de producción y distribución de GNL está diseñada para evitar fugas y
prevenir incendios. Los riesgos m más altos son su baja temperatura (criogénica) y su
combustibilidad. Cualquier derrame de GNL se evapora rápidamente donde la
condensación del vapor de agua en el aire crea una neblina. El GNL no se prende
fácilmente, la llama no es muy fuerte, no humea y ésta no se extiende. El combate de un
fuego de GNL es muy similar a uno de gasolina o Diesel, no hay peligro de explosión en
lugares abiertos.

2.2. CONCEPTOS SOBRE REFRIGERACIÓN

2.2.1. HISTORIA

 A mediados del siglo 19 se inician las investigaciones para producir frío.

 En el año 1850 Lord Kelvin en colaboración con James Joule realizaron varios
experimentos relacionados con los cambios de temperatura gases con caída de presión a
entalpia constante.

 Esta tecnología se utilizó para licuar gases y extraer los gases raros.

 También para separar los componentes del aire.

 De la misma forma se desarrollaron los sistemas de GNL, referidos al almacenamiento,

licuefacción, regasificación y transporte del GNL.

2.2.2. CONCEPTOS SOBRE REFRIGERACIÓN

Expansión: El líquido saturado, se expande hasta la presión de evaporación. Este proceso

es isoentálpico. Parte del líquido se transforma en vapor.

10
Evaporación: Se realiza en el enfriador o chiller, lugar donde se absorbe el calor. En este
caso se absorbe el calor latente ya que la temperatura es constante. Cambia la fase de
líquido a vapor.

Compresión: En el proceso isoentrópico la compresión se realiza a través de una línea de

entropía constante en el diagrama de mollier. En un proceso real se considera una
eficiencia.

Condensación: Esta ocurre al remover el calor de refrigeración más el calor absorbido

durante la compresión. La presión está determinada por la temperatura de condensación.

Ciclo de refrigeración

Figura 2.8. Ciclo de Refrigeración.

11
2.2.3. REFRIGERANTES

Los refrigerantes utilizados comúnmente en refrigeración mecánica son los siguientes:

Gas Temp. De enfriamiento (F) Valores

Aproximados
Metano -265 -150

Etileno y etano -130 -75

Propileno y propano -40 0

Butanos 10 60

Para seleccionar el tipo de refrigerante se debe tomar en cuenta:

La selección del tipo de refrigerante se ejecuta de acuerdo a la temperatura de evaporación

requerida. Generalmente se realiza a presión cercana a la atmosférica.

Las alternativas para temperaturas mayores a la ambiental, son agua o aire.

Las alternativas para temperaturas menores a la ambiental son las de refrigeración

mecánica.

2.2.4. CARACTERÍSTICAS DEL REFRIGERANTE

Presión y temperatura de ebullición: Es deseable una presión por encima de la atmosférica

para evitar la entrada de aire y humedad. El punto de ebullición del refrigerante debe ser más
bajo que el deseado para refrigerar.

Temperatura de congelamiento: La temperatura de congelamiento del refrigerante debe

estar muy por debajo de la mínima a la cuál opera el sistema.

12
Temperatura y presión críticas: La presión y temperatura de operación deben estar muy
por debajo de las condiciones críticas del refrigerante.

Calor latente: Se desea que el refrigerante posea un alto valor para el calor latente por que
afecta sobre el efecto de refrigeración, cantidad de refrigerante recirculado y el tamaño y
costo de las tuberías.

Curvas de enfriamiento: Las curvas de enfriamiento son las gráficas de calor removido vs
temperatura. La curva depende de la presión y la composición del gas. La cercanía entre
las curvas de calentamiento y enfriamiento revela una mayor eficiencia del sistema. A medida
que se aproximan las curvas disminuye el trabajo perdido.

2.3. PRETRATAMIENTO DEL GAS NATURAL LICUADO

2.3.1. CONTAMINANTES DEL GAS NATURAL

Cuando el gas natural es extraído de los yacimientos subterráneos, a menudo contiene otros
materiales y componentes —los cuales se enumeran más abajo— que deben ser eliminados
antes de que pueda ser licuado y utilizado por el consumidor:

Azufre, dióxido de carbono y mercurio, que son corrosivos para el equipo;

Agua, que se congelaría naturalmente o formando hidratos de metano y provocaría

bloqueos en el equipo si no se eliminara cuando el gas es enfriado;

Entre otros contaminantes podemos mencionar

Hidrocarburos más pesados que pueden congelarse al igual que el agua y producir
bloqueos del equipo y problemas en la combustión del gas.

Hidrocarburos cíclicos como el benceno, los aceites lubricantes y el sulfuro de

hidrógeno.

13
2.3.2. REMOCIÓN DE AGUA

Se debe deshidratar el gas con el objetivo de prevenir el taponamiento con hielo e

hidratos.

Los fabricantes recomiendan que el contenido de agua sea reducido a 1 ppm (como
máximo).

Primeramente se realiza la separación de los constituyentes sólidos y líquidos del gas.

Si la corriente es extremadamente húmeda se puede usar un sistema de deshidratación

con glicol y luego un sistema con desecante sólido de adsorción.

2.3.3. REMOCIÓN DE CO2 Y H2S

El contenido de CO2 debe ser reducido a 100 ppm.

Los procesos con amina son los más ampliamente usados en este campo.

Se absorben el CO2 y H2S simultáneamente por flujo en contracorriente en una torre

contactora de platos o empacada.

Las mallas moleculares se pueden usar para remover pequeñas cantidades de CO2.

La economía favorece a los procesos con aminas para plantas grandes y gases que
tiene un elevado porcentaje molar de CO2.

2.3.4. REMOCIÓN DE LOS OTROS CONTAMINANTES

El sucio, los aceites lubricantes del compresor, condensados del gas natural y otros
contaminantes que pueden hallarse como líquidos o sólidos a la temperatura y presión del
gas de entrada, pueden ser removidos con extractores convencionales de niebla o separadores
centrífugos.

Remoción del mercurio ó metales pesados

Se utiliza un desmercurizador, con empaque de carbón activado u otro compuesto.

14
2.4. PROCESOS DE LICUEFACCIÓN

2.4.1. REFRIGERACIÓN EN CASCADA

Figura 2.11. Refrigeración en cascada.

15
2.4.2. MEZCLA DE REFRIGERANTE

Figura 2.12. Mezcla de refrigerante.

16
 Figura 2.13. Proceso de Licuefacción de gas natural con mezcla refrigerante.

17
 
 2.4.3. CICLO DE CASCADA AUTOREFRIGERADO

Figura 2.14. Ciclo de Cascada Autorefrigerado.

18
 
 2.4.4. EL CICLO APCI

Figura 2.15. Ciclo APCI.

19
 
 2.4.5. EL CICLO PRITCHARD

Figura 2.16. Ciclo Pritchard.

20
 
 2.4.6. CICLO EXPANSOR

Figura 2.17. Ciclo Expansor.

21
 
 2.4.7. COMPARACIÓN DE CICLOS

Se puede establecer que el ciclo de cascada clásico es el más eficiente y que el ciclo
expansor es el menos eficiente, termodinámicamente hablando.

La ventaja del ciclo expansor es que requiere menores inversiones, en tuberías y

equipos porque es menos complejo.

En los ciclos de mezcla de refrigerante un costo importante puede se el de reponer el

refrigerante.

El ciclo expansor opera económicamente cuando puede utilizar la presión de la línea

como fuente de energía y regresarlo a la red de distribución a baja presión.

En el ciclo de mezcla de refrigerante se puede obtener la mezcla de refrigerante

condensado parte de la alimentación, eso reduce los costos.

Además usa mecánicamente un solo refrigerante, por lo tanto solo necesita un

compresor.

La mezcla de refrigerante requiere conocimientos muy completos de las propiedades

termodinámicas de las mezclas gaseosas.

2.4.8. CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL SISTEMA

Costo de energía: El costo de energía en el lugar de la planta, puede ser despreciable o

alcanzar valores elevados.

Tamaño de la planta: Para plantas pequeñas se debe seleccionar un proceso que reduzca
el número de equipos e instalaciones. Para plantas grandes se debe seleccionar el número
mínimo de pasos en el proceso.

Localización: Hay que tomar en cuenta el costo de la mano de obra.

22
 
 2.4.9. OTROS SISTEMAS DE LICUEFACCIÓN DE GAS

Los siguientes sistemas aplican los conceptos de los ciclos anteriormente descritos. Los
ciclos estudiados son los siguientes:

Sistema termodinámicamente ideal

Sistema Linde Hampson Simple

Sistema Linde Hampson Pre-enfriado

Sistema Linde de presión dual

Sistema Claude

2.4.9.1. SISTEMA TERMODINÁMICAMENTE IDEAL

Figura 2.18. Sistema Termodinámicamente Ideal.

23
 
 2.4.9.2. SISTEMA LINDE HAMPSON SIMPLE

Figura 2.19. Sistema Linde Hampson Simple.

2.4.9.3. SISTEMA LINDE HAMPSON PREENFRIADO

Figura 2.20. Sistema Linde Hampson Preenfriado.

24
 
 2.4.9.4. SISTEMA LINDE HAMPSON DE PRESIÓN DUAL

Figura 2.21. Sistema Linde Hampson de Presión Dual.

2.4.9.5. SISTEMA CLAUDE

Figura 2.22. Sistema Claude.

25
 
 2.5. REGASIFICACIÓN DEL GNL

Una vez que el buque-tanque de GNL llega a la terminal de regasificación en la zona de

mercado, el GNL es bombeado desde la nave hasta los tanques de almacenamiento. Los
tanques de GNL son similares a los utilizados en la terminal de licuefacción. Generalmente,
la descarga de un buque requiere unas 12 horas. Luego, el GNL vuelve a su estado gaseoso
original. Para ello, se bombea desde los tanques de almacenamiento y es calentado con
vaporizadores hasta las condiciones de entrega especificadas por las empresas de
gasoductos y los usuarios finales, ubicados corriente abajo de la tubería. Posteriormente, el
gas se distribuye a los usuarios mediante un gasoducto convencional.

Figura 2.23. Regasificación del GNL Fuente: BP LNG.

26
 
 Figura 2.24. Regasificación.

2.5.1. Instalaciones de Regasificación de GNL

Cada tanque de almacenamiento de GNL contiene bombas para transferir el GNL a los
vaporizadores. Se puede usar el aire del medio ambiente, agua de mar a aproximadamente
59°F (15° C) u otros medios como el agua caliente para permitir la conversión de GNL frío
(por medio de un intercambiador térmico) a gas. Los tipos de vaporizadores más comúnmente
usados son: el Tablero Abierto (ORV por sus siglas en inglés) y el de combustión sumergida
(SCV por sus siglas en inglés).

Otros tipos de vaporizadores incluyen el intercambiador de cubierta y tubo (STV por sus
siglas en inglés), el vaporizador de doble tubo (DTV por sus siglas en inglés), los
vaporizadores de placa (PFV por sus siglas en inglés) y de aire (AFV por sus siglas en inglés)

27
 
 Vaporizador de Tablero Abierto: (“Open Rack Vaporizer” - ORV por sus siglas en ingles),
este vaporizador, utiliza el agua de mar como fuente de calor. El agua de mar corre hacia
abajo sobre la superficie externa del intercambiador térmico que es de aluminio o de acero
inoxidable. Las operaciones de carga base (―baseload‖) utilizan los vaporizadores de tablero
abierto (ORV). Los operadores de ―peakshaving‖ utilizan los mismos vaporizadores de
tablero abierto con c i r c u l ac i ó n de agua caliente. Los ORV tienen las siguientes
características:

Construcción sencilla.

Mantenimiento fácil.

Alta confiabilidad y seguridad.

Figura 2.25. Vaporizador de Tablero Abierto.

Vaporizadores de Combustión Sumergidos: Los Vaporizadores de Combustión

Sumergidos (―Submerged Combustión Vaporizer‖ - SCV por sus siglas en inglés) utilizan
agua calentada por un mechero sumergido que vaporiza el GNL dentro de un tubo inoxidable
de intercambio térmico. El Vaporizador de Combustión Sumergido (Fig.) se aplica
principalmente para operaciones de emergencia o para operaciones relacionadas con

28
 
 ―peakshaving‖, sin embargo también se aplica para operaciones de carga base (―baseload‖).
El Vaporizador de Combustión Sumergido tiene las siguientes características:

Bajo costo de instalación;

Arranque rápido;

Permite fluctuaciones de carga.

Vaporizadores de Combustión Sumergidos:

Figura 2.26. Vaporizadores de Combustión Sumergidos.

29
 
 Planta Almacenamiento y Regasificación

Figura 2.27. Planta Almacenamiento y Regasificación.

2.5.2. CÓMO SE ALMACENA EL GNL

El GNL se almacena a -161 °C (-256°F) y a presión atmosférica en tanques criogénicos

especiales para baja temperatura. El típico tanque de GNL tiene doble pared: una pared
externa de cemento armado, recubierto con acero al carbono, y una pared interna de acero
niquelado al 9%. La seguridad y la resistencia son las consideraciones de diseño primarias
al construir estos tanques, los cuales se diseñan para soportar terremotos y fuertes vientos.

30
 
 Almacenamiento de GNL: Existen dos clases de almacenamiento de GNL reguladas a
nivel internacional:

Contención Primaria: El diseño de ingeniería requiere que únicamente el tanque interno llene
los requisitos de ductilidad a temperaturas bajas. Compuesto por un tanque de contención
sencilla, el contenedor sirve principalmente para sujetar al aislante y retener el vapor, ya que
no fue diseñado para contener derrames de GNL provenientes del tanque interno.

Contención secundaria: La contención secundaria proporciona una mayor protección a la

contención primaria, tanto en los tanques de almacenamiento en terminales receptoras y de
regasificación como en los buques de GNL. Un dique, berma o represa de dique normalmente
rodea al tanque de contención sencilla en tierra para poder contener cualquier derrame en el
caso improbable de que ocurriera alguna falla en el tanque.

Tanques de Almacenamiento del GNL: Los tanques de almacenamiento del GNL tienen
capacidades desde los 50,000 m3 hasta los 150,000 m3. El diámetro es del orden de los 60
a 70 metros.

El GNL se calienta circulándolo por tuberías con aire a la temperatura ambiente o con agua
de mar, o circulándolo por tuberías calentadas por agua. Una vez que el gas es vaporizado
se regula la presión y entra en la red de gasoductos como gas natural.

31
 
 Figura 2.28. Tanques de Almacenamiento de GNL.

Diseño Conceptual de los Tanques de Almacenamiento: Las normas y reglas

internacionales definen la contención con respecto al tipo de estructuras y tecnologías que
se emplean. En este documento utilizamos el término contención para denominar
almacenamiento seguro y aislamiento de GNL.

El uso adecuado de GNL, o cualquier sustancia criogénica, requiere la comprensión del

comportamiento de los materiales bajo temperaturas criogénicas. Por ejemplo, bajo
temperaturas extremadamente bajas, el acero ordinario pierde ductilidad y se hace
quebradizo. La elección del material empleado en los tanques, ductos y otros equipos que
entran en contacto con el GNL es un factor crítico. Resulta costoso el uso de aceros de alto
contenido de níquel, aluminio y aceros inoxidables, pero son necesarios para prevenir la
rigidez y fallas en el material. Aceros mezclados compuestos de 9 por ciento de níquel y
acero inoxidable, se emplean para el tanque interior, y para otras aplicaciones relacionadas
con el GNL.

32
 
 Varias características de los diseños de Ingeniería proporcionan seguridad a los tanques de
almacenamiento de GNL (véase la Fig.). El GNL típicamente se almacena bajo presión
atmosférica en tanques de doble pared. El tanque de almacenamiento es un tanque dentro
de otro tanque con aislantes entre las paredes de ambos tanques. En los tanques de contención
sencilla, el tanque exterior se compone generalmente de acero ordinario que no ofrece
protección en casos de fallas al tanque interno, únicamente mantiene al aislante en su lugar.

Almacenamiento o Contención Primaria de GNL

Figura 2.29. Almacenamiento o Contención Primaria de GNL.

33
 
 Diseño Conceptual de los Tanques de Almacenamiento: El tanque interno que hace
contacto con el GNL líquido se elabora de materiales adecuados para el servicio criogénico,
y cuenta con un fondo metálico plano y una pared cilíndrica de metal elaborados con
materiales apropiados para temperaturas criogénicas (normalmente con el nueve por ciento
de acero de níquel). También se han utilizado el concreto y aluminio reforzados para
construir los tanques internos.

El fondo del tanque interno descansa sobre material aislante rígido, como el vidrio espumoso.
La estructura del tanque debe soportar la carga hidrostática de GNL, y la cabeza hidrostática
determina el espesor de las paredes laterales del tanque interno. Los tanques tienen una capa
de aislante con una cubierta suspendida y bajo un techo externo en forma de cúpula con
barrera de vapor y una pared externa (frecuentemente elaborado de acero ordinario). Todos
los diseños nuevos incluyen tuberías instaladas en el techo del tanque para evitar que el
contenido completo del tanque se escape.

Tanques de Contención Sencilla: El tanque de contención sencilla (Fig. anterior.) es un

sistema de contención compuesto por un tanque interno y otro externo. En cuanto al
almacenamiento del producto, el diseño de ingeniería requiere que únicamente el tanque
interno llene los requisitos de ductilidad a temperaturas bajas. Compuesto por un tanque de
contención sencilla, el contenedor sirve principalmente para sujetar al aislante y retener el
vapor, ya que no fue diseñado para contener derrames de GNL provenientes del tanque
interno. Los tanques de almacenamiento también pueden ser de contención doble o completa,
como se describe en la siguiente sección sobre Contención Secundaria. En los casos de
contención doble o completa, el tanque exterior se emplea para contener el volumen
total del tanque interior cuando ocurra una falla del mismo.

34
 
 Figura 2.30. Tanques de Contención Sencilla.

Contención Secundaria: La contención secundaria proporciona una mayor protección a la

contención primaria, tanto en los tanques de almacenamiento en terminales receptoras y de
regasificación como en los buques de GNL.

Este sistema permite el control y aislamiento de cualquier derrame de GNL. Los diques
fueron diseñados para contener del 100 al 110 por ciento del volumen del tanque, y son lo
suficientemente altos para permitir que la trayectoria de un derrame en el nivel superior del
tanque no sobrepase el borde del dique. La mayoría de los tanques existentes en las
instalaciones de ―peakshaving‖ y las de importación marítima en los Estados Unidos son de
contención sencilla, y se proporciona la contención secundaria por medio de represas.

35
 
 Tanques de Contención Doble: Un tanque de contención doble (ilustrado en la Fig.
siguiente) se diseña y construye con el fin de que, tanto el tanque interior como el tanque
exterior tengan capacidad independiente para contener el líquido refrigerado. El tanque
interior contiene el GNL bajo condiciones normales de operación, mientras que el tanque o
pared exterior sirve para contener cualquier derrame de GNL proveniente del tanque
interior, así como el gas vaporizado13. La mayoría de los tanques de almacenamiento
construidos recientemente alrededor del mundo fueron diseñados como tanques de doble
contención o de contención completa.

Figura 2.31. Tanques de Contención Doble Fuente: ALNG.

Tanques de Contención Completa: Los tanques de contención completa son similares a

los tanques de contención doble, y fueron diseñados y construidos para que, tanto el tanque
interior como el exterior tuvieran capacidad para contener el GNL almacenado.

36
 
 El tanque interno contiene el GNL bajo condiciones normales de operación. El tanque o pared
exterior, con aproximadamente tres pies de espesor de concreto, queda de uno a dos metros
de distancia del tanque interno.

El tanque externo apoya el techo exterior y tiene como objeto la contención de GNL. Los
tanques fueron diseñados con apego a los códigos de GNL (EMMUA 14715, EN 1473). El
tanque de contención completa es menos susceptible a daños causados por fuerzas externas,
y los que se construyen con paredes y techos de concreto reforzado pueden encontrarse en
el Japón, Corea, Grecia, Turquía y Portugal (véase la Fig. siguiente)

Figura 2.32. Tanques de Contención Completa.

Tanques de Almacenamiento Subterráneo: El techo del tanque queda sobre la tierra. Desde
1996, el Japón cuenta con el tanque de almacenamiento subterráneo en operación más
grande del mundo con capacidad de almacenamiento de 200,000 m3. Existen 61 tanques
de almacenamiento subterráneo en el Japón.

37
 
 Tanque de Almacenamiento de GNL Subterráneo: Los tanques subterráneos (véase la
Fig.) se entierran completamente bajo tierra y tienen capas de concreto. Este diseño no sólo
minimiza los riesgos, sino que permite embellecer el paisaje para mejorar los aspectos
estéticos en el área.

Tanque de Almacenamiento de GNL Subterráneo

Figura 2.33. Tanque de Almacenamiento de GNL Subterráneo.

2.5.3. Norma Oficial Mexicana, Requisitos de Seguridad para el Diseño,

Construcción, Operación y Mantenimiento de Plantas de Almacenamiento de
Gas Natural Licuado.

Objetivo: Esta Norma Oficial Mexicana (la Norma) establece los requisitos mínimos de
seguridad relativos al diseño, construcción, operación y mantenimiento de plantas de

38
 
 almacenamiento de gas natural licuado que incluyen sistemas, equipos e instalaciones de
recepción, conducción, regasificación y entrega de dicho combustible.

Campo de aplicación: Esta Norma consta de dos partes: la primera parte se aplica a las
plantas de GNL con instalaciones fijas en tierra firme y, la segunda parte se aplica a las plantas
de GNL con instalaciones costa afuera, desde el punto de recepción del GNL que descarga
un buque tanque hasta el punto de entrega del combustible en estado gaseoso a un sistema de
transporte por ductos, con capacidad total de almacenamiento superior a 1060 m3, y
comprende las actividades de descarga, conducción, almacenamiento, regasificación y
entrega de gas natural.

El diseño, construcción, operación y mantenimiento de la planta de GNL deben cumplir

con los requisitos mínimos que establece esta Norma, sin que ello impida el uso de
sistemas, equipos, métodos o instrumentos de calidad, resistencia, resistencia al fuego,
efectividad, integridad estructural, durabilidad y seguridad equivalentes o superiores a los
señalados en la misma.

En lo no previsto por esta Norma, incluyendo sistemas y equipos de diseño reciente, plantas
o instalaciones que no estén en tierra firme o en general innovaciones tecnológicas con
insuficiente experiencia operativa a nivel internacional, el permisionario debe proponer y
justificar suficientemente ante la Comisión Reguladora de Energía la tecnología que
aplicará para tales efectos, allegándose para ello la documentación y referencias técnicas
que representen las prácticas internacionalmente reconocidas y satisfaciendo en lo
conducente los requisitos que se señalan en esta Norma. Para el Diseño, Construcción,
Operación y Mantenimiento de Plantas de Almacenamiento de Gas Natural Licuado se
considera lo siguiente: Ubicación de la planta de GNL, análisis de riesgos, principales
medidas para control de derrames y fugas, edificios y estructuras, experiencia en el diseño y
fabricación de equipos y componentes, protección del suelo por el uso de equipo
criogénico, caída de hielo y nieve, materiales de concreto, equipo de proceso, tanques de
almacenamiento de GNL, sistema de vaporización, sistemas de tubería y sus componentes,
instrumentación y servicios eléctricos, transferencia de GNL y refrigerantes, protección y
seguridad contra incendios, seguridad, operación, mantenimiento y capacitación.

39
 
 2.6. BUQUES METANEROS

El GNL se transporta a presión atmosférica en buques especialmente construidos con casco

doble. El sistema de contención de carga se diseña y construye utilizando materiales
especiales para el aislamiento y tanque, para asegurar el transporte seguro de esta carga
criogénica. El GNL en los tanques de carga del buque se mantiene a su temperatura de
saturación (-161 °C o -256°F) a lo largo de toda la navegación, pero se permite que una
pequeña cantidad de vapor se disipe por ebullición, en un proceso que se denomina
"autorrefrigeración". El gas evaporado se utiliza para impulsar los motores del buque.
Aproximadamente 40% de los buques de GNL actualmente en servicio cuentan con
sistemas de contención de carga del tipo de membrana, de modo que tienen un aspecto muy
similar al de otros cargueros. El resto de los buques tienen un sistema de contención de
carga más particular, que incluye cuatro o más tanques esféricos grandes. Ambos tipos de
sistema de contención poseen antecedentes de operación extremadamente seguros y
confiables.

2.6.1. DATOS SOBRE BUQUES

Dimensiones de los buques: Actualmente se encuentran en servicio más de 120 buques de

GNL. El transporte de GNL por buque tiene antecedentes de seguridad ejemplares.

Límites de capacidad de carga: 19.000 m3 a 138.000 m3, esloras: 130 m (420 ft) a 300 m
(975 ft), calados: 6,5 m (12 ft) a 12 m (39 ft).

2.6.2. ALMACENAMIENTO EN BUQUES

El diseño de ingeniería en materia de seguridad también se aplica a los buques de GNL. El

sistema de contención a bordo almacena el GNL bajo presión atmosférica (para evitar que
el aire entre al tanque) y a -256°F (-160°). Los sistemas de contención actuales para buques
de GNL reflejan uno de tres diseños, que son:

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 Diseño esférico (Moss) que representa el 52 por ciento de los buques existentes,

Diseño de membrana que representa aproximadamente el 46 por ciento, y

Diseño de prisma con estructura de auto sostén que representa aproximadamente el 2

por ciento.

Tanque Esférico Moss: Los buques de tanque esférico son los más comúnmente
identificados como buques de GNL debido a que las cubiertas de dichos tanques son
visibles (véase la Fig 2-34).

Sin embargo, muchos de los buques bajo construcción actualmente son los de tipo membrana.
Los buques de membrana y los de prisma se parecen más a los buques de petróleo en los
cuales la estructura de los tanques son menos visibles

Figura 2.34. Sección de un Tanque Esférico.

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 Figura 2.35. Tanque Esférico.

Figura 2.36. Buque de GNL del Tipo Membrana.

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 Metanero de Membrana: Es un buque que posee una membrana de acero corrugado y
expandible

Buque de GNL del Tipo Membrana: Los sistemas de contención de los buques de
GNL de tipo membrana (véase la Fig. anterior) se componen de un contenedor primario,
uno secundario y mayor cantidad de aislante.

El contenedor primario es la contención principal de la carga. Su construcción puede ser

de acero inoxidable, ―invar.‖ (36 por ciento de acero de níquel). Los materiales más
comúnmente usados como aislantes de la carga incluyen el poliuretano, la espuma del
cloruro de polivinilo y ―perlite‖. El espacio de aislamiento se carga con nitrógeno. Debido
a que el nitrógeno no reacciona con otros gases o materiales, aún un derrame menor
puede ser detectado monitoreando la presencia del metano en el espacio de aislamiento
cargado con nitrógeno.

Tanques en buques: Con respecto a los buques de GNL, el reglamento sobre la segunda
barrera depende del tipo de construcción de los tanques de almacenamiento como
puede ser un mecanismo completo de contención secundaria para buques de diseño de
membrana, lo que equivaldría a una barrera primaria. En el caso de los buques con
tanques independientes, tal como los sistemas de diseño esférico o de estructura
prismática, la barrera secundaria es una barrera guardafangos (“splash barriers”) con
un escurridero (―drip pan‖) en su fondo en donde el líquido acumulado es evaporado.
Los materiales usados para construir una barrera secundaria incluyen el aluminio, hoja
de acero inoxidable, acero inoxidable e ―invar. 

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